Capitolul I

MATERII PRIME FOLOSITE LA FABRICAREA BERII

Principalele materii prime folosite la fabricarea berii sunt:

-orzul (orzoaica)- materia primă pentru fabricarea malţului
-înlocuitori ai malţului
-hameiul- materia primă specifică pentru fabricarea berii
-apa
-drojdia de bere
-preparatele enzimatice

ORZUL - MATERIA PRIMĂ PENTRU FABRICAREA MALŢULUI

Orzul-orzoaica este principala materie primă folosită pentru fabricarea malţului.
Orzul-orzoaica constituie principala materie primă pentru fabricarea berii, deoarece:
 Boabele de orz-orzoaică au un înveliş păios, aderent, care protejează germenele în timpul
procesului de malţificare;
 Pe parcursul filtrării mustul, învelişurile păioase ale boabelor formează stratul filtrant
care asigură separarea corespunzătoare a mustului de malţ din plămada zaharificată;
 În timpul procesului tehnologic de obţinere a mustului, malţului din orz-orzoaică oferă
cel mai bogat echipament enzimatic şi substrat pentru acţiunea enzimelor; berea fabricată
din malţ din orz-orzoaică este considerată a fi cea mai autentică, cu toate că s-a verificat
experiemental şi la nivel industrial că şi alte cereale (grâul, secara, maniocul) pot conduce
la obţinerea malţului;
 Orzul-orzoaica este o plantă foarte răspândită, care nu este folosită în alimentaţia umană,
puţin pretenţioasă la condiţiile de cultivare;
 Orzul-orzoaica nu conţine substanţe dăunătoare pentru gustul berii.

Compoziţia chimică a orzului destinat fabricării berii este prezentată în Tabelul 1.

Tabel 1
Compoziţia chimică medie a orzului destinat fabricării malţului pentru bere
Componente Conţinut, în [%]
Apă 12-16
Amidon 54-65
Proteine 9-14
Lipide 2-3
Substanţe minerale 2-3
Substanţe polifenolice 0.1-0.3
Celuloză 4-5
Hemiceluloze 8-10

1
 Proteinele pot varia cantitativ foarte mult în funcţie de soiul de orz, de condiţiile
pedoclimatice, tehnologiile de cultură. Din cantitatea totală de proteine, numai 1/3 trec în bere,
având influenţă asupra calităţii berii, influenţând culoarea, plinătatea gustului, însuşirile de
spumare, caracteristicile spumei, aroma berii şi stabilitatea ei coloidală. Conţinutul în proteine
scade în timpul fabricării malţului şi a berii, datorită hidrolizei enzimatice sau a coagulării.
Lipidele sunt prezente în orz în ţesutul aleuronic şi în embrion. În proporţie de 95% se
găsesc sub formă de trigliceride şi în cantităţi mici fosfolipide. Sunt insolubile în apă, rămân
nemodificate la malţificare şi brasaj şi se elimină cu borhotul de malţ.
Substanţele minerale prezintă importanţă pentru fiziologia bobului la germinare, pentru
nutriţia drojdiei la fermentare, precum şi pentru asigurarea condiţiilor optime de pH a enzimelor
ce intervin în brasaj, deoarece cele mai multe din ele formează sisteme tampon în must şi bere.
Substanţele polifenolice sunt localizate în special în învelişul bobului şi mai puţin în
endosperm. Deşi sunt în cantitate mică ele influenţează atât culoarea, gustul, cât şi stabilitatea
coloidală a berii.
Celuloza şi hemicelulozele sunt substanţe de structură ale învelişului bobului de orz,
conţinutul lor variază cu gradul de coacere şi cu condiţiile climatice de cultură.
Orzul conţine cantităţi importante de vitamine în special din grupa B. Bobul de orz matur
conţine un număr relativ mare de enzime necesare întreţinerii activităţii sale vitale.
Aprecierea orzului destinat fabricării malţului este necesară deoarece calitatea orzului
determină, în mare măsură, calitatea malţului şi a berii precum şi randamentele de fabricaţie; se
realizează atât după aspectul exterior cât şi după proprietăţile fizice şi chimice (Stroia, I. 1998).
Aspectul exterior este foarte important în aprecierea orzului. Se examinează:
- Mirosul- trebuie să fie plăcut, fără miros de mucegai, asemănător paielor proaspete. Mirosul de
mucegai denotă că orzul a fost depozitat necorespunzător şi pericolul ca germenele să fie afectate
este foarte mare, fapt care influenţează negative capacitatea de germinare a bobului respectiv;
- Culoarea – trebuie să fie galben pai, cu strălucire caracteristică. Boabele de culoare închisă,
spre brun şi mată, indică faptul că orzul a fost recoltat la o umiditate ridicată;
- Fineţea paleelor- învelişurile subţiri cu riduri fine, constituie indiciul unui soi de orz bun pentru
bere, cu o cantitate mare de extract. Învelişurile groase indică un orz de calitate inferioară.
Principalii indicatori de calitate care se urmăresc la aprecierea fizico-chimică a orzului
sunt următorii:
- Greutatea hectolitrică, care variază între 63 şi 75 kg, este influenţată de forma boabelor, de
umiditatea acestora, de temperatura în momentul determinării. Determinarea se bazează pe faptul
că amidonul are cea mai mare greutate dintre componentele bobului de orz. Deci, cu cât
greutatea hectolitrică este mai mare, cu atât soiul respectiv are un conţinut mai mare de amidon.
- Umiditatea este un factor care influenţează randamentul în extract. Un orz cu umiditatea mai
mare de 16% se încinge şi treptat îşi pierde capacitatea de germinare;
- Masa a 1000 de boabe. Mărimea acestui indicator este proporţională cu cantitatea de extract.
- Energia de germinare- procentul de boabe care germinează, în condiţii normale, după 3 zile.
Determinarea energiei de germinare se face la cel puţin 45 zile de la recoltare, deoarece orzul
proaspăt recoltat se află în aşa numita pauză de germinare;
2
- Capacitatea de germinare este unul dintre indicatorii cei mai importanţi ai orzului, deoarece
numai boabele care germinează vor fi utilizate la fabricarea berii. Capacitatea de germinare
trebuie să fie de minimum 95%.
- Sortimentul (uniformitatea). Cu cât bobul este mai mare, cu atât raportul între cantitatea de
endosperm şi conţinutul de coajă este mai mare, iar conţinutul de proteine este mai mic. Se
recomandă ca orzul pentru bere să aibă o uniformitate de minimum 80% (boabe cu dimensiuni
peste 2.5 mm);
- Farinozitatea se determină prin examinarea aspectului secţiunii bobului de orz obţinută cu
farinotomul sau cu diafanoscopul şi trebuie să fie de minimum 80%.
- Conţinutl de proteine trebuie să fie cât mai scăzut, între 9-11.5%. O cantitate mai mare creează
dificultăţi pe parcursul procesului tehnologic şi conduce la obţinerea unei beri cu o stabilitate
colidală mai redusă.
- Conţinutul în extract poate atinge valori de 80% în cazul orzoaicei de primăvară, iar pentru orz
numai 75%. Extractul reprezintă substanţa utilă din bob şi este indicatorul care influenţează în
mod dirct consumul specific. Componentul principal al extractului este amidonul;
- Sensibilitatea la apă a orzului se determină ca diferenţă între energia de germinare stabilită la
germinarea a 100 boabe de orz înmuiate cu 4 ml apă şi cea la care înmuierea se face cu 8 ml apă
şi este corelată cu insuficienţa în alimentarea cu oxigen a embrionului; condiţionează germinarea
şi depinde de cantitatea de apă absorbită.
- Conţinutul de corpuri străine trebuie să fie cât mai mic, maximum 4%. Se consideră corpuri
străine:
- corpuri inerte minerale (praf, pământ, nisip, pietriş)
- corpuri inerte organice (paie, frunze, larve)
- seminţe de alte plante de cultură
- seminţe de buruieni
- spărturi mai mici decât jumătatea bobului şi boabe la care lipseşte embrionul
- boabe golaşe, la care lipseşte mai mult de un sfert de înveliş în zona embrionului
Criteriile analitice recomandate de European Brewing Convention (EBC) privind
calitatea orzului pentru bere, precum şi valorile orientative sunt prezentate în Tabelul 2.

Tabelul 2
Criteriile analitice recomandate de EBC pentru orz
Criteriul recomandat Valoare
Puritatea soiului [%] 93÷95

3
 Umiditatea [%] 12÷15
Conţinut în proteine [%] 9÷11
Masa a 1000 boabe [g] 37÷45
Capacitatea de germinare, min. [%] 95
Energia de germinare, min. [%] 85
Sortimentul (cal.I + cal. a II-a), min. [%] 90
Boabe sparte şi boabe străine, max. [%] 4

Din punct de vedere al producătorului de malţ, un soi de orz destinat industriei berii
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
 Să fie omogen şi de puritate varietală superioară
 Să prezinte o compoziţie chimică superioară calitativ orzului furajer
 Dimensiunile boabelor cât mai mari şi cu capacitate de germinare de min. 95%
 Să prezinte însuşiri de malţificare superioare, respective o degradare mecanică rapidă,
care să se realizeze cu pierderi minime şi fără tehnologii auxiliare
 Să asigure un randament ridicat în extract
În concluzie, orzul este cereala tradiţională utilizată ca materie primă sub formă de malţ
la fabricarea berii. Prin urmare, de calitatea orzului depinde în cea mai mare măsură calitatea
berii.

ÎNLOCUITORI AI MALŢULUI
Înlocuitorii malţului se folosesc într-o proporţie variabilă, ce poate reprezenta 10-50% din
totalul cantităţii de malţ folosită în procesul de obţinere a berii. Utilizarea lor este avantajoasă din
punct de vedere economic, deoarece produc un extract mult mai ieftin decât cel obţinut în cazul
malţului şi mai puţin în ceea ce priveşte calitatea berii finite. Înlocuitorii malţului se folosesc
pentru corectarea fermentescibilităţii mustului, pentru îmbunătăţirea stabilităţii spumei, pentru
modificarea culorii berii sau pentru ajustarea aromei produsului finit.
Înlocuitorii malţului se pot clasifica după mai multe criteria, de exemplu:
 După locul în care se adaugă în procesul tehnologic de fabricare a berii
 După necesitatea prelucrării prin fierbere
 După originea şi gradul lor de prelucrare necesar utilizării în industria berii
În prezent, în indutria berii se utilizează următoarele categorii de înlocuitori ai malţului:
 Înlocuitori care se adaugă în cazanul de pămădire
 Înlocuitori adăugaţi în cazanul de fierbere a mustului
 Înlocuitori care se adaugă înainte de fermentaţia secundară
 Înlocuitori care pot fi adăugaţiîn berea finită, pentru a conferi produsului finit gust dulce
şi diverse arome
Înlocuitorii malţului care se adaugă în cazanul de plămădire poartă denumirea şi de
nemalţificate, sunt reprezentaţi de:
 Cereale brute (orz, grâu, secară, porumb)

4
  Cereale păjite sau torefiate
 Fulgi de cereal e(de porumb, orez, orz, grâu sau ovăz)
 Fracţiuni rafinate obţinute din boabe de cereale după măcinare (grişuri de porumb, sorg,
brizură de orez)
 Cereale sub formă de făină
 Amidon de cartofi sau tapioca
Înlocuitorii malţului care se adaugă în cazanul de fierbere pot fi materiale sub formă solidă
sau sub formă de siropuri şi sunt reprezentate de: zaharoză, zahăr invertit, hidrolizate de amidon,
extracte de malţ, siropuri de cereale. Acestea se adaugă ca surse de glucide, în primul rând, dar,
în cazul unora dintre ele şi ca sursă de azot solubil sau micronutrienţi pentru drojdie
Cerealele brute. Principalele cereale nemalţificate care se pot folosi ca înlocuitori ai malţului
în industria berii sunt prezentate în Tabelul 3.
Conţinutul ridicat în lipide al unor cereale reprezintă un inconvenient pentru obţinerea unor
beri de calitate. Din acest motiv, în prezent, se foloseşte foarte rar ovăzul, în timp ce porumbul,
sorgul sau orezul se preferă a se utiliza sub formă degerminată sau decojită.

Tabelul 3
Compoziţia chimică a principalelor cereale nemalţificate utilizate în industria berii
(% în raport cu s.u.)
Alte substanţe
Denumire Glucide Lipide Proteine Celuloză Cenuşă
neazotoase
Orz 71 2,5 11,8 5,7 4,0 3,1
Grâu 76 2,0 14,5 2,9 2,8 2,2
Secară 74 2,0 13,5 2,4 5,8 2,4
Ovăz 61 6,1 13,4 12,4 2,4 3,5
Porumb 70 5,8 11,6 4,2 7,6 1,2
Sorg 70,7 3,0 10,9 2,3 - 2,1
Orez 81 0,5 9,0 2,3 - 0,4

Porumbul este folosit de mult timp ca înlocuitor parţial al malţului, el prezentând în

comparaţie cu alte cereale avantajul că se produce în cantitate mare şi are un conţinut ridicat de
amidon. Se poate utiliza la plămădire-zaharificare sub formă de făină, grişuri, amidon din
porumb cât şi alte deşeuri care rezultă de la obţinerea mălaiului. Prin adaos de porumb în procent
de maximum 30% se obţin beri cu o bună plinătate şi un gust dulceag.
Orezul se foloseşte ca înlocuitor al malţului în special în ţările mari producătoare de orez în
proporţie de până la 40%. La noi în ţară se foloseşte brizura de orez, deşeu care rămâne de la
decorticarea orezului, în proporţie de 15-20%. Se caracterizează printr-un conţinut mai mare de
amidon şi unul redus de proteine şi lipide şi se adaugă direct în cazanul de plămădire, obţinându-
se beri de culoare mai deschisă, cu spumă îmbunătăţită, dar cu o plinătate redusă.
Orzul se poate utiliza în proporţie de până la 15-20% sub formă de orz măcinat, fulgi de orz
măcinat, fulgi de orz decojot sau nedecojit, sirop de orz, direct în cazanul de plămădire. Se

5
foloseşte de obicei, orzul cu energia scăzută de germinare, care nu poate fi malţificat. Prin
folosirea unor procente mai mari de înlocuire a malţului cu orz apar dificultăţi la filtrarea
plămezii, la fermentare, la limpezire şi filtrarea berii finite, deoarece β-glucanii rămân
nezolubilizaţi. Pentru a se evita aceste neajunsuri se utilizează preparate enzimatice care
degradează substanţele insolubile ce provin din orz.
Grâul se foloseşte rar ca cereală nemalţificată, dar se foloseşte sub formă de grâu malţificat
la obţinerea berii din grâu în proporţie de 50-60%. Nu se utilizează grâul cu conţinut ridicat de
proteine şi se poate adăuga direct la plămădire.
Sorgul se poate folosi sub formă de grişuri sau măcinat şi se recomandă o prelucrare separată
a acestuia în cazanul de cereale nemalţificate, deoarece amidonul de sorg are temperatura de
gelatinizare mai ridicată decât cea a malţului.
Modul în care se utilizează aceste cereale la plămădire depinde de temperatura de
gelatinizare a amidonului. Cerealele ale căror amidon prezintă o temperatură de gelatinizare
superioară temperaturii de gelatinizare a amidonului din malţ sunt supuse mai întâi fierberii. În
cazul cerealelor a căror temperatură de gelatinizare este egală sau mai mică cu cea a amidonului
de malţ, acestea se pot folosi la brasaj direct în amestec cu malţul.
Cereale tratate termic. Din această categorie fac parte boabele de orz prăjite sau torefiate ce
prezintă avantajul unei uşoare prelucrări prin măcinare, dar prezintă inconvenientul obţinerii
unor extracte mai mici decât cele obţinute în cazul cerealelor brute. Prăjirea boabelor se
realizează fie prin metode directe în instalaţii cilindrice rotative, fie prin metode indirect,
folosind aer fierbinte, evitându-se astfel carbonizarea boabelor. Boabele prăjite se utilizează în
diferite procente la fabricarea berilor brune sau speciale, conferindu-le o aromă şi culoare
caracteristică.
Fulgi de cereale. Fulgii de cereale utilizaţi în industria berii se obţin din boabe de orz, grâu
sau ovăz, fie din grişuri de porumb, mai rar, din grişuri de orez. Dintre avantajele utilizării
fulgilor de cereale la fabricarea berii sunt:
 Manipularea uşoară şi adăugarea direct în cazanul de plămădire alături de malţ
 Conţinut scăzut în azot solubil al mustului obţinut prin adaos de fulgi de cereale
 Contribuţie redusă asupra aromei produsului finit
Cereale sub formă de făină. Se pot folosi, în general făinuri din toate tipurile de cereal. De
exemplu, prin utilizarea făinii de grâu se reduce nivelul de azot solubil al mustului de bere, berea
rezultată prezintă o stabilitate coloidală avansată, respectiv o conservabilitate mai mare.
Zahărul. Pentru mărirea producţiei de bere cât şi pentru creşterea conţinutului mustului în
glucide fermentescibile se adaugă uneori în cazanul de fierbere zahăr, glucoză sau zahăr invertit,
cu 15-20 minute înainte de terminarea fierberii mustului cu hamei. Pentru unele tipuri de bere,
zahărul se adaugă şi înainte de filtrarea berii pentru realizarea extractului primitiv dorit sau
pentru a obţine însuşirile specifice dorite ale berii (de exemplu, berea caramel, beer-cooler).
Extractele de malţ şi siropurile . Extractele de malţ se obţin prin concentrarea mustului de
bere prin evaporare la presiune reusă sub forma unui sirop şi se utilizează prin adăugare direct în
cazanul de fierbere fiind o sursă suplimentară de extract pentru mustul de bere. Deoarece

6
extractele de malţ sunt în general scumpe, în prezent se obţin produse sub formă de sirop prin
prelucrarea boabelor de cereale cu ajutorul enzimelor. Aceste siropuri se utilizează ca înlocuitori
ai mustului de malţ şi se caracterizează printr-un conţinut redus în azot şi zinc, ceea ce poate
limita procesul de fermentaţie. Siropurile de cereale se utilizează ca adaosuri în cazanul de
fierbere în scopul creşterii capacităţii de producţie în fabricile de bere în condiţiile folosirii
aceluiaşi echipament sau pentru producerea de musturi cu conţinut ridicat în extract. 4

HAMEIUL
Hameiul reprezintă o materie primă indispensabilă fabricării berii conferindu-i acesteia gust
amar şi o aromă specifică. Valoarea la fabricarea berii este dată îndeosebi de substanţele amare şi
de uleiurile esenţiale aduse de hamei. Răsinile reprezintă precursorii substanţelor amare din bere
şi determină şi valoarea antiseptică a hameiului, iar uleiurile esenţiale sunt responsabile de aroma
de hamei. Componentele chimice ale hameiului contribuie de asemenea la o mai bună stabilizare
şi limpezire a mustului şi la îmbunătăţirea însuşirilor de spumare ale berii. 1 Până în prezent nu a
fost găsită nici o substanţă chimică sintetică care ar putea să înlocuiască cu success lupulina din
conurile de hamei, deci hameiul se bucură de privilegiul de a fi unica materie primă specifică
utilizată la fabricarea berii.
Pe lângă fabricarea berii, hameiul se mai utilizează în industria farmaceutică pentru hopeină
un alcaloid narcotic prezent în conurile de hamei folosit în compoziţia unor medicamente cu
acţiune somniferă. Sub formă de decoct, hameiul este folosit împotriva căderii părului, iar
uleiurile eterice au proprietăţi bactericide, îndeosebi tuberculostatice. Ceaiul din conuri de hamei
se foloseşte în remediile fitoterapeutice împotriva calculilor renali pe bază de uraţi.
Xanthohumulonus este un antioxidant din hamei cu rol în combaterea colesterolului, bolilor de
inimă, de cancer, precum şi boala Alzheimer conform rezultatelor recente a unor cercetători
americani.
Hameiul este utilizat şi ca adaos în diferite preparate culinare, cum ar fi la prepararea
cârnaţilor, salatelor şi chiar în pâine. De exemplu, lăstarii tineri, tăiaţi şi amestecaţi cu oţet, ulei,
piper şi sare reprezintă ingredientele unei specialităţi care se găseşte pe piaţa Germaniei.
Aroma hameiului trebuie să fie plăcută, fină şi suficient de intensă, existând diferenţe din
acest punct de vedere între diferitele soiuri. Prezenţa fructelor în conuri depreciază calitatea
acestora, prin scăderea conţinutului în lupulină şi fineţea aromei.
Recoltarea hameiului se poate face manual sau mecanizat. După recoltare, deoarece conţine
75-80% apă, hameiul se usucă artificial în uscătoare cu aer cald până la umiditatea de 10-12%,
temperatura maximă de uscare este 55oC, la temperaturi mai ridicate sunt distruse substanţele
amare şi de aromă. Uscarea se consideră terminată când codiţele şi axul conului se rup la îndoire.
Conţinutul în substanţe utile ale hameiului depind nu numai de soi ci şi de pregătirea după
recoltare precum şi de condiţiile de depozitare a hameiului.4
APRECIEREA HAMEIULUI
Se face în funcţie de aspecul exterior şi după analiza chimică. Aspectul exterior se face după
următoarele criterii:

7
1) aspectul conurilor: se preferă un hamei cu conul închis, de mărime mijlocie şi cu axul fin.
Codiţa conului trebuie să fie de maximum 1 cm;
2) culoarea conurilor depinde de caracterele varietale şi de starea de maturizare şi variază între
gălbui şi până la verde, fără pete roşietice sau brune cu urme de îmbolnăvire. Cu cât conul de
hamei este mai matur, cu atât culoarea lui este mai gălbuie;
3) identificarea eventualelor boli sau a dăunătorilor;
4) aroma hameiului este caracteristică soiului de hamei. Mirosul trebuie să fie fin, delicat,curat;
5) granula de lupulină: să fie galbenă, lucioasă, cu aspect cleios.
Analiza chimică a hameiului determină conţinutul în apă, punerea în evidenţă a sulfitării,
compoziţia răşinilor totale şi uneori conţinutul în substanţe tanante şi uleiuri eterice.
Hameiul are şi o acţiune antiseptică datorată acţiunii toxice pe care o au acizii amari
îndeosebi asupra bacteriilor grampozitive. Testarea valorii antiseptice a hameiului se face
utilizând ca microorganism test Lactobacillus delbrücki.

APA
Apa este una din materiile prime de bază pentru fabricarea berii, produs în compoziţia
căruia intră în proporţie de 82% şi ale cărei calităţi le influenţează. Cele mai renumite şi mai
tipice beri fabricate în lume îşi datorează caracteristicile îndesebi calităţilor apelor cu care sunt
obţinute. Astfel, berea de Pilsen este obţinută cu o apă cu duritate foarte mică, berile brune de
München, Dublin sau Londra se obţin cu ape ce au un conţinut ridicat în bicarbonaţi de calciu şi
puţini sulfaţi, berea de Dortmund, puternic aromată este obţinută cu o apă cu duritate mare
conţinând îndeosebi sulfaţi şi cloruri, în timp ce berile amare de Burton se obţin cu ape cu
conţinut mare, în sulfat de calciu.1
Principalele domenii de utilizare ale apei, în industria berii, sunt:
 Materie primă propriu-zisă
 Spălarea utilajelor, ambalajelor şi încăperilor tehnologice
 Producerea aburului
 Agent de răcire
Fabricile de bere îşi procură apa necesară în procesul tehnologic din diverse surse. Astfel, se
poate utilize apa de suprafaţă, mai săracă în săruri, dar de regulă expusă în mai mare măsură
poluării, costul apei din aceste surse se măreşte cu costul tratamentului de depoluare. Fabricile de
bere pot utiliza şi apă subterană extrasă din puţuri proprii, care au un grad de poluare mai scăzut,
o stabilitate mai mare a debitului asigurat, o temperatură uniform, puritate microbiologică
ridicată.

8
 Tabelul 4
Necesarul de apă pentru producerea malţului şi berii
Necesarul de apă
Etapa procesului tehnologic Consum de apă, litri apă/litru bere
Înmuierea orzului 7÷8
Obţinerea mustului incluzând spălarea utilajelor 2÷2,5
Răcirea mustului 2÷3
Spălarea tancurilor de fermentare şi a butoaielor 3÷5
Instalaţii de răcire 10÷15
Producerea aburului 20÷25
TOTAL 45÷60

DROJDIA DE BERE
Drojdia de bere aparţine grupei ascosporogene, familia Saccharomycetaceae, genul
Saccharomyces. Acest gen se distinge prin următoarele caractere:
• înmulţirea celulelor se face prin înmugurire;
• formează uneori pseudomiceliu;
• sporii sunt de obicei rotunzi sau ovali;
• fermentează întotdeauna alcoolic şi nu asimilează azotaţii.
Din punct de vedere al fermentării există:
• drojdii de fermentaţie inferioară – Saccharomyces carlsbergensis – care fermentează la
temperaturi scăzute, mergând până la 0÷10C şi care se depun pe fundul vasului la sfârşitul
fermentaţiei;
• drojdii de fermentaţie superioară – Saccharomyces cerevisiae – care fermentează la
temperaturi ridicate, iar la sfârşitul fermentaţiei se ridică la suprafaţa lichidului.
Drojdia de bere poate avea dimensiuni şi forme diferite – este monocelulară, de obicei are
forma rotundă sau ovală cu dimensiuni de 5÷10 microni.
Drojdia de bere presată conţine aproximativ 75% apă, iar substanţa uscată a celulei
conţine 90÷95% substanţă organică şi 5÷10% substanţe anorganice. Compuşii principali ai
celulei sunt: glicogenul; trehaloza; substanţele azotate; gumele; lipidele; substanţele minerale.
Conţinutul acestor constituenţi este foarte variabil şi depinde de starea fiziologică a celulei.

Verificarea şi selecţionarea celor mai bune tulpini de drojdii pentru a fi introduse în producţie
Pentru obţinerea unei bune fermentări a mustului de malţ hameiat, este necesar să se
folosească o cultură de drojdie viguroasă. Numai o asemenea cultură poate provoca o fermentare
rapidă şi energică, împiedicând astfel eventualele contaminări cu alte microorganisme.
Obţinerea culturilor de drojdie într-o fabrică de bere se realizează întotdeauna pornind de
la o cultură pură. Folosirea culturilor pure de drojdie prezintă o serie de avantaje dintre care
amintim:
• se îmbunătăţeşte calitatea berii;

9
• scad posibilităţile de degradare a berii, de apariţie a tulburelilor, de modificare a gustului,
mirosului;
• fermentarea decurge uniform, obţinându-se o bere cu o compoziţie şi proprietăţi gustative
mai uniforme.
Pregătirea culturii pure de drojdie se face în general în două faze şi anume:
• faza de laborator;
• faza dezvoltării în instalaţia de culturi pure.
De o importanţă deosebită sunt caracteristicile tulpinii de drojdie de la care se porneşte
cultura pură. Se poate spune cu certitudine, la nivelul cunoştinţelor actuale, că tulpina de drojdie
cu care lucrează o fabrică poate imprima un anumit gust specific sortimentului de bere produs.
De aceea, microbiologul berar trebuie să fie înarmat cu suficiente cunoştinţe nu numai de
microbiologie, dar şi de tehnologie şi procese biochimice specifice industriei malţului şi berii.
Astfel pregătit cu aceste cunoştinţe, el poate conduce cu o mai mare siguranţă întregul proces de
izolare, adaptare, înmulţire, fermentare şi refermentare a tulpinii de drojdie pe care o introduce în
producţie.
Obţinerea berii este unul din cele mai vechi procese biotehnologice care folosesc drojdiile
pentru a transforma glucidele fermentescibile în alcool etilic şi dioxid de carbon.
Drojdia de bere, Saccharomyces carlsbergensis, utilizată ca starter al fermentaţiei, poate
proveni din culturi pure de laborator sau prin recuperarea celulelor dezvoltate la o şarjă
precedentă de fermentare. Alegerea unei anumite tulpini de drojdie pentru obţinerea berii, în
condiţii specifice de aprovizionare cu materii prime, dotării şi tehnologiei folosite, se realizează
luând în considerare principalele caractere specifice ale drojdiei de bere:
• gradul final de fermentare şi viteza de fermentare;
• capacitatea de asimilare a substanţelor ce participă în metabolism;
• randamentul de multiplicare;
• capacitatea de floculare şi sedimentare;
• spectrul şi cantitatea de produse secundare ale fermentaţiei cu implicaţii în gustul şi aroma
berii;
• rezistenţă faţă de degenerare, contaminare, ş.a.
Realizarea acestei alegeri este mult mai dificilă decât a celorlalte materii prime pentru
bere. Încercările de a caracteriza drojdiile care se comercializează au arătat că cele mai multe
dintre ele sunt alcătuite din specii diferite care adeseori posedă proprietăţi de floculare. În
practica industrială apar mutaţii nedorite ce împiedică flocularea.
Principalii factori care influenţează performanţele fermentative ale drojdiilor şi calitatea berii
sunt:
• compoziţia mustului de bere;
• condiţiile de aerare ale culturii de drojdie;
• temperatura de fermentare;
• dimensiunile şi geometria vasului de fermentare.
Dacă pentru maturarea berii şi obţinerea berii fără alcool, sistemele de utilizare a
drojdiilor imobilizate sunt introduse în practică, fiind avantajoase din punct de vedere economic,
folosirea drojdiilor în fermentarea primară este încă în stadiul de cercetare. Stabilitatea
microbiologică a sistemului de drojdii imobilizate este dependentă de concentraţia, activitatea şi

10
 puritatea drojdiilor. Prin fierberea mustului înainte de fermentare se evită contaminarea. Dintre
contaminanţii periculoşi sunt bacteriile care pot avea o rată mare de creştere la temperaturi
scăzute şi care se ataşează pe suprafaţa purtătorilor de drojdii imobilizate. Pentru a sesiza
contaminarea se recomandă detectarea diacetilului, a compuşilor fenolici sau a acidităţii în
efluent, ca şi metode directe microbiologice.

PREPARATELE ENZIMATICE
Preparatele enzimatice exogene de origine microbiană se folosesc în procesul tehnologic
de fabricare a berii în diferite faze tehnologice, şi anume:
• la operaţia de plămădire-zaharificare, în cazul utilizării unui procent ridicat de cereale
nemalţificate se folosesc preparate enzimatice pentru lichefiere ce conţin enzime amilolitice,
β-glucanază, peptidaze, celulaze care hidrolizează substanţele macromoleculare, insolubile
prezente în plămezi, în substanţe cu moleculă mai mică, solubile;
• la fermentarea primară a mustului de bere se utilizează preparate enzimatice amilolitice în
scopul hidrolizei urmelor de amidon din must, pentru creşterea gradului de fermentare şi
pentru îmbunătăţirea filtrabilităţii berii;
• la fermentarea secundară şi la maturarea berii se utilizează preparatele enzimatice pentru:
o îndepărtarea proteinelor care ar produce în berea finită trubul coloidal: papaina,
care se adaugă în tancul de fermentare secundară, în timpul maturării berii când
pH-ul este mic, favorabil activităţii enzimei, de regulă cu 10÷14 zile înainte de
filtrare. Doza de preparat comercial utilizată este de 2÷10 g/hl;
o îndepărtarea compuşilor fenolici prin folosirea de polifenoloxidază;
o îndepărtarea oxigenului. Oxigenul dizolvat în bere poate să modifice
caracteristicile senzoriale ale acesteia, prin reacţii de oxidare. Pentru îndepărtarea
acestuia se poate utiliza preparatul enzimatic glucoxidază - catalază de origine
fungică;
o accelerarea maturării berii prin reducerea diacetilului şi a acetoinei prin folosirea
de α-acetolactat decarboxilază sau diacetilreductază, timpul de fabricare al berii se
scurtează cu 5÷6 zile.4

Capitolul III
Schema Tehnologica pentru fabricarea Berii

APĂ MALŢ CEREALE DROJDIE DE

HAMEI

NEMALTIFICA BERE

11
 Recepţie Tratare Recepţie Recepţie
Multiplicare în
laborator
Macinare umeda Depozitare Depozitare

Măcinare Măcinare

Plămădire Plămădire Multiplicare în

staţia de culture pure

Zaharificare
4:1
Filtrare plămadă Borhot de malţ

Primul must Ape de spălare

3:1
Fierbere must cu hamei

Separare conuri Borhot de

hamei

Limpezire la cald Trub la cald

Răcire

Limpezire la rece Trub la rece

MUST DE BERE

Drojdie Tratare Însămânţare

uscată

Fermentare primară
Uscare Drojdie recoltată
Fermentare secundară

CO2
Filtrare

Sticle Receptie spalare dopuri

pasteurizare

capsule capsare dozare Îmbuteliere Tragere la butoi dopuire

Etichetare Bere la sticla Bere la butoi etichetare

12
 Capitolul IV
OBŢINEREA MUSTULUI DE BERE
Obţinerea mustului de bere din malţ, cu sau fără adaos de cereale nemalţificate, apă şi
hamei se împarte în următoarele faze principale:
 Măcinarea malţului şi eventual a altor cereale
 Plămădirea-zaharificarea
 Filtrarea mustului primitiv
 Fierberea mustului cu hamei
 Răcirea şi limpezirea mustului fiert

13
Schema procedeului tehnologic clasic pentru obtinerea mustului de bere

1-transportor; 2-buncar pentru cereale; 3-buncar pentru malt; 4,5-elevatoare; 6-cantare; 7-mori
pentru cereale si malt; 8-site plane pentru separarea cojilor; 9-buncare pentru depozitare faina de
cereale si malt; 10-fierbator pentru cereale nemaltificate; 11,12-fierbator pentru malt; 13-

14
fierbator pentru must cu hamei; 14,15-pompe; 16-filtru pentru plamada; 17-monte-jus pentru
evacuat borhot; 18- separator de borhot hamei

MĂCINAREA MALŢULUI
Măcinarea malţului este o operaţie tehnologică care se face cu scopul de a permite
solubilizare enzimatică a malţului, solubilizare care are loc în procesul de plămădire-zaharificare.
Măcinarea trebuie realizată în aşa fel încât cojile să nu fie rupte. Numai în aceste condiţii
borhotul devine afânat, se poate realiza o scurgere normală a mustului şi o spălare mai rapidă a
borhotului. Totodată se urmăreşte ca miezul făinos al bobului de malţ să fie transformat, prin
măcinare, într-o făină foarte fină. Ambele cerinţe se pot realiza numai folosind un malţ de
calitate corespunzătoare.2
Cu cât măcinişul este mai fin, cu atât volumul ocupat de acesta este mai redus, iar stratul
filtrant în cazanul de filtrarea fiind şi el mai compact, se îngreunează procesul de filtrare. Din
contră, măcinişul grosier ocupă un volum mai mare, cu consecinţe favorabile asupra operaţiei de
filtrare.
După filtrare, borhotul reţine încă cantităţi apreciabile cu extract ce pot fi recuperate în
cea mai mare parte prin spălări repetate. Spălările exagerate însă conduc la extragerea unor
cantităţi de substanţe nedorite din tegument, care influenţează negativ culoarea mustului.
Pentru măcinare se folosesc mori cu ciocane sau mori cu valţuri. Morile cu ciocane
realizează o pulverizare fină a malţului, permiţând utilizarea lor la procedee de filtrare continuă,
cu tamburi rotativi sub vid. Morile cu valţuri permit fracţionarea produselor de măciniş prin
cernere, respectiv obţinerea separată a grişurilor, a făinii şi tegumentului. Morile cu valţuri se
folosesc pentru măcinarea uscată sau umedă a malţului.

MĂCINAREA USCATĂ
Prin măcinare uscată cu ajutorul valţurilor se obţin mai multe fracţiuni de măciniş,
urmărindu-se menajarea tegumentului în vederea utilizării acestuia ca strat filtrant în cazanele de
filtrare. Morile pentru măcinarea uscată a malţului se execută cu 2, 4, 5 sau 6 valţuri riftuite sau
netede cu viteze de rotaţie egale sau diferite.
Cele mai răspândite mori sunt cele cu 3 perechi de valţuri. Prima pereche zdrobeşte
boabele după care urmează o cernere pentru îndepărtarea făinei şi a grişurilor fine, care nu
necesită altă măcinare. Astfel de mori realizează până la 45 kg măciniş pe cm/valţ şi oră.

15
 Moară cu trei perechi de valţuri:
1 – valţ de distribuire; 2 – pereche de valţuri de prezdrobire; 3 – pereche de valţuri pentru coji; 4
– pereche de valţuri pentru grişuri; 5 – sită oscilantă superioară; 6 – sită oscilantă inferioară; 8 –
grişuri;
9 – făină.

MĂCINAREA UMEDĂ
În vederea reducerii duratei de filtrare a mustului şi a măririi înălţimii stratului de borhot
în cazanele de filtrare, s-au introdus în ultimii ani procedee şi instalaţii de măcinare umedă a
malţului.
Procedeul se bazează pe înmuierea cu apă a malţului înainte de măcinare până la o
umiditate de circa 30%, prin care cojile devin elastice astfel că în timpul măcinării rămân întregi.
Ca urmare borhotul format în cazanul de filtrare este mult mai afânat, filtrarea decurge mai rapid,
astfel încât se poate mări înălţimea stratului de borhot cu circa 50% faţă de procedeul clasic cu
cazan de filtrare. Datorită păstrării cojilor întregi se diminuează şi trecerea polifenolilor în must,
rezultând beri de culoare mai deschisă şi cu un gust mai fin.
Măcinarea umedă a malţului se realizează în mori speciale (Maişomat-uri) prevăzute
deasupra cu un buncăr de înmuiere şi cu numai o pereche de valţuri rifluite la distanţa de
0,35÷0,45 mm.
Procesul de măcinare se realizează în patru faze şi anume:
• înmuierea cu apă cu temperatura de 30÷500C în buncărul de înmuiere timp de 20÷25 minute,
urmată de recircularea apei timp de 10 minute până la atingerea unei umidităţi a malţului de
circa 30%. Temperatura apei de înmuiere este cu atât mai ridicată cu cât malţul este mai bine
solubilizat;
• evacuarea apei de înmuiere cu un extract de circa 0,3÷1% care poate fi trecută în cazanul de
plămădire ca apă de plămădire sau aruncată la canal. Această operaţie durează în medie 5
minute;
• măcinarea umedă propriu-zisă a malţului timp de 40 minute, perioadă în care se introduce în
camera de amestec de sub valţuri, apă de plămădire, raportul dintre malţ şi apă fiind de 1:3
sau chiar mai mult;

16
• curăţirea şi spălarea morii prin şpriţuire de apă şi pomparea apei de spălare în cazanul de
plămădire în timp de 5 minute.

Măcinarea umedă prezintă următoarele avantaje:

 Se păstrează bine integrabilitatea tegumentului diminuându-se posibilitatea extracţiei
substanţelor polifenolice în cursul procesului de plămădire
 Se pot realiza straturi de borhot la filtrare cu înălţimi până la 6080 cm faţă de circa 30 cm
la măcinarea uscată
 Se pot obţine randamente mai mari, ca urmare a intensificării proceselor de măcinare şi
plămadire
 Se evită pierderile de malţ la măcinare prin generare de praf.

PLĂMĂDIREA MALŢULUI
După măcinarea malţului, în procesul de plămădire se urmăreşte solubilizarea
componenţilor solizi ai malţului prin procese de amestecare cu apă şi cu ajutorul enzimelor. Se
obţine astfel mustul de bere în care suma componenţilor solubili constituie extractul. Principalii
componenţi solubili reprezintă hidraţii de carbon, proteinele şi substanţele minerale. Prin
stimularea activităţii enzimatice din malţ, ceea ce se realizează conferind enzimelor temperaturi
optime de activitate la anumite intervale de timp, zise şi de odihnă, se măreşte considerabil
cantitatea de extract obţinută.
De multe ori se adaugă la plămădire şi alte făinuri nemalţificate în vederea măririi
cantităţii de extract. Prin simpla solubilizare cu apă rece se realizează un randament de extract
până la 15% faţă de cantitatea de substanţă uscată din malţ. În urma acţiunii enzimelor,
randamentul de extracţie creşte la peste 70%.
Principalul proces de solubilizare enzimatică, care are loc în decursul plămădirii, este cel
al degradării amidonului. În afară de aceasta au loc descompuneri ale proteinelor, a
hemicelulozelor şi substanţelor mucilaginoase, a polifenolilor şi antocianogenelor, precum şi a
unor fosfaţi.2

TRANSFORMAREA AMIDONULUI este procesul enzimatic cel mai important care are loc la
plămădire-zaharificare, de care depinde în mare măsură fermentescibilitatea mustului de bere.
Acest proces se desfăşoară în trei faze mai importante:
• îmbibarea cu apă a granulelor de amidon;
• gelifierea amidonului;
• hidroliza enzimatică propriu-zisă a amidonului sub acţiunea amilazelor.
Obiectivul principal al plămădirii, în ceea ce priveşte degradarea amidonului, constă în
zaharificarea acestuia. Gradul de dezagregare se determină prin proba de colorare cu iodul.
Suspensiile şi soluţiile de amidon dau cu o soluţie de iod-iodură de potasiu o coloraţie albastră.
La apariţia de dextrine limită coloraţia trece în roşu-violet. În momentul zaharificării
corespunzătoare dispare coloraţia, plămada devine iod-normală.
Condiţiile optime de acţiune ale enzimelor amilolitice sunt:

17
• α-amilaza: temperatura - 72÷750C, pH – 5,6÷5,8;
• β-amilaza: temperatura - 60÷650C, pH – 5,4÷5,6.
Sub acţiunea combinată a celor două enzime amidonul este transformat în:
• maltoză 40÷45%;
• maltotrioză 11÷13%;
• glucoză 5÷7%;
• dextrine inferioare 6÷12%;
• dextrine superioare 19÷24%,
la care se mai adaugă glucidele preexistente în malţ: fructoza (1,5÷3,5%) şi zaharoza (2,5÷3,5%).
Amidonul se descompune în următoarele componente:
• amilodextrină – care este componenta principală a amidonului şi care, în prezenţa soluţiei de
iod, se colorează în albastru;
• eritrodextrina – reprezintă dextrina cu molecula mai mică decât precedenta, iar în prezenţa
iodului dă o coloraţie brun-roşcată;
• acrodextrina – este solubilă în apă şi nu se colorează cu amidonul;
• maltodextrina – este asemănătoare cu maltoza şi nu se colorează cu iodul.
Ca măsură pentru hidroliza amidonului îl reprezintă şi gradul final de fermentare al
mustului, care trebuie să corespundă tipului de bere:
• pentru berile blonde 78÷85%;
• pentru berile brune 68÷75%.

TRANSFORMAREA PROTEINELOR care a avut loc într-o măsură mult mai mare la
germinare în comparaţie cu cea a amidonului, se continuă şi la brasaj, formându-se o serie de
fracţiuni proteice care intră în componenţa azotului solubil al mustului de bere.
Enzimele proteolitice acţionează în acelaşi mod ca la germinare, atât asupra proteinelor
nedegradate cât şi asupra fracţiunilor proteice formate la germinare, acţiunea lor fiind favorizată
de temperatura optimă de circa 50oC.
Conţinutul mustului în fracţiuni proteice depinde de solubilizarea iniţială a malţului, de
temperatură, pH şi de concentraţia plămezii. Cu cât malţul folosit are o mai bună solubilizare
proteică cu atât se va evita mai mult o degradare prea avansată a proteinelor la plămădire-
zaharificare. În cazul malţurilor cu solubilizare proteică insuficientă este necesar să se menţină
dimpotrivă o pauză de „proteine” la 47÷530C, în care are loc o creştere a conţinutului mustului în
azot solubil, în special în aminoacizi.
Controlul descompunerii proteinelor se face prin determinarea azotului solubil şi a
diferitelor fracţiuni azotoase, în special a azotului α-aminic.

TRANSFORMAREA HEMICELULOZELOR ŞI GUMELOR care a avut loc în măsură mai

mare sau mică la germinare, se continuă şi la plămădire-zaharificare sub acţiunea endo- şi exo-β-
glucanazelor. Transformarea hemicelulozelor insolubile în gume solubile se exteriorizează prin
creşterea vâscozităţii plămezii şi a mustului, prelungindu-se durata de filtrare a plămezii. Din
această cauză este necesar ca aceste gume să fie transformate în continuare sub acţiunea exo-β-
glucanazei.

18
 Conţinutul în gume al mustului depinde în primul rând de solubilizarea malţului. Prin
menţinerea unei pauze la 45÷500C este favorizată degradarea gumelor; la temperaturi peste 60 0C
exo-β-glucanaza este treptat inactivată. Pe de altă parte nu se urmăreşte o hidroliză prea avansată
a gumelor, întrucât ele exercită o influenţă pozitivă asupra spumei şi gustului berii.
Plămădirea şi zaharificarea se realizează în cazane speciale de plămădire şi zaharificare
de formă rotundă sau paralelipipedică prevăzute cu manta de încălzire astfel dimensionată încât
să asigure încălzirea plămezilor în diferite faze cu cel puţin 1,5÷2 0C pe minut. De asemenea
aceste cazane sunt prevăzute cu un agitator reglabil cu palete, acţionat de un motor electric.
PROCEDEE DE PLĂMĂDIRE ŞI ZAHARIFICARE. În conducerea practică a procesului de
plămădire şi zaharificare se urmăreşte aducerea amestecului de măciniş şi apă de la temperatura
de plămădire până la temperatura finală de zaharificare de 77÷78 0C printr-un domeniu de
temperaturi favorabile pentru acţiunea diferitelor grupe de enzime din malţ, care contribuie la
solubilizarea şi degradarea componentelor acestuia.
Procedeele de brasaj se clasifică în procedee prin infuzie şi procedee prin decocţie, în
cadrul fiecărui procedeu existând mai multe variante de brasaj. Alegerea variantei de brasaj
depinde de caracteristicile berii care se fabrică, de caracteristicile utilajelor de fierbere şi de
calitatea malţului folosit.
Procedeele practice la care aceste procese de degradare se realizează numai pe cale
enzimatică poartă denumirea de procedee prin infuzie. În cadrul acestor procedee întreaga masă
de plămadă se încălzeşte până la temperatura finală, cu pauzele respective, fără ca o parte din
plămadă să fie prelevată şi fiartă într-un cazan separat. Dintre avantajele procedeului de brasaj
prin infuzie putem enumera:
• procesul tehnologic poate fi automatizat;
• necesarul de energie este mai scăzut cu 25÷50% decât la decocţie;
• se obţin musturi care dau beri de culoare mai deschisă şi gust mai puţin pronunţat.
Dezavantajul procedeului prin infuzie este randamentul în extract mai scăzut, mai ales la
utilizarea unui malţ slab solubilizat.
Solubilizarea componentelor malţului se mai poate realiza şi pe cale fizică prin fierberea
unei porţiuni de plămadă, când amidonul este cleificat şi poate fi astfel atacat de enzime după
întoarcerea plămezii fierte în restul de plămadă. Plămezile parţial fierte reprezintă şi un mijloc de
ridicare a temperaturii restului de plămadă. Astfel de procedee poartă denumirea de procedee
prin decocţie, iar în funcţie de numărul de plămezi care se fierb deosebim procedee cu una, două
sau trei plămezi. Fierberea unei părţi din plămadă, care se efectuează în cazanul de zaharificare,
diferit de cel de plămădire, conduce la:
• gelatinizarea şi zaharificarea amidonului nemodificat la malţificare;
• o extracţie mai mare a substanţelor din coaja bobului;
• formarea mai intensă de melanoidine;
• o degradare mai slabă a proteinelor din decoct;
• reducerea cantităţii de enzime active din întreaga plămadă;
• un randament mai mare la fierbere.

19
 Ca dezavantaje pentru brasajul prin decocţie se pot enumera: creşterea necesarului de
energie cu 20%, energie consumată pentru fierberea decoctului, utilizarea a două cazane diferite,
pentru plămădire şi zaharificare.
În unele cazuri este necesară combinarea infuziei cu decocţia rezultând aşa-numitele
procedee mixte de plămădire-zaharificare. În cazul folosirii cerealelor nemalţificate la plămădire-
zaharificare se lucrează de asemenea după procedee speciale care diferă în funcţie de calitatea
malţului şi felul cerealelor nemalţificate utilizate.

Cazanul de plămădire este un recipient metalic cu încălzire indirectă şi prevăzut cu un sistem

de agitare. La instalaţia clasică predomină secţiunea rotundă, fundul bombat sau plan, manta de
încălzire izolată, capacul cu hotă pentru evacuarea vaporilor. Părţile în contact cu produsul sunt
confecţionate din cupru şi mai rar din tablă de oţel.
Capacitatea utilă necesară este de 6÷8 hl/100 kg măciniş, ceea ce corespunde cu o cantitate de
apă de 3÷4 hl apă. Agitatorul trebuie astfel dimensionat încât să asigure o amestecare intimă, o
mărire a turbulenţei pentru creşterea coeficientului de transmisie a căldurii prin perete şi să evite
o vătămare a cojilor ce vor constitui patul filtrant în cazul utilizării de cazane de filtrare. Forma şi
turaţia agitatorului sunt astfel alese încât să realizeze o ridicare a plămezii pe marginea cazanului
şi căderea acesteia în partea centrală, asigurându-se obţinerea unei turbulenţe ridicate. Se preferă
agitatorul tip elice. Acţionarea agitatorului are loc de jos, realizându-se de cele mai multe ori
două viteze. În momentul încărcării se lucrează cu viteza mare de 35÷40 rot./min., iar la sfârşitul
procesului, în momentul transvazării, cu 10÷12 rot./min.
Încălzirea are loc prin manta cu abur, aplicată pe fund sau cu serpentine. Acestea din
urmă se construiesc mai uşor, dar se curăţă mai greu. În mod uzual, serpentinele se amplasează
pe unul sau două rânduri inelare.

FILTRAREA PLĂMEZII ZAHARIFICATE

Filtrarea are ca scop separarea mustului de malţ limpede de particulele aflate în suspensie
şi de precipitatele formate la brasaj. Partea insolubilă a plămezii este denumit borhot de malţ.
Filtrarea plămezii comport doua faze:
 Scurgerea primului must
 Spălarea borhotului de malţ, rezultând ape de spălare sau mustul secundar.
Spălarea şi epuizarea borhotului sunt necesare pentru recuperarea extractului rămas în borhot
după scurgerea primului must. Cantitatea de apă utilizată la spălare depinde de concentraţia
primului must. Spălarea trebuie să antreneze cât mai mult din extractul in borhot, epuizarea
borhotului oprindu-se când ultima apă de spălare are 0.5-0.6% extract, având în vedere fabricarea
de bere cu 11-14% extract. În cazul fabricării berii cu 16-17% extract, spălarea borhotului se
opreşte la concentraţii mai mari ale apelor de spălare, care apoi sunt utilizate ca apă de plămădire
în şarjele următoare.1
Cantitatea de must rezultată în faza de scurgere liberă a mustului este generată mai ales prin
micşorarea volumului de borhot, fără a avea loc un proces propriu-zis de filtrare. Abia în faza a

20
doua are loc o filtrare şi atunci capacitatea de reţinere a borhotului depinde mai mult de modul de
sedimentare decât de caracteristicile filtrului. În principiu, în ultima fază se pot aplica legile
Hagen-Poiseuille şi Barcy respectiv capacitatea de filtrare într-o unitate de timp este
proporţională cu diametrul porilor borhotului şi cu diferenţa de presiune. Productivitatea scade
pe măsura creşterii înălţimii stratului de borhot şi a vâscozităţii. Deşi teoria nu poate fi aplicată în
întregime deoarece borhotul nu posedă pori tubulari cu secţiune constantă, permeabilitatea
acestora este influenţată de calitatea măcinişului, de încărcarea specifică, de procedeul de
plămădire, cât şi de sistemul de filtrare. Totuşi, în linii mari se aplică aceste legi.
În ultima fază este vorba de o combinare a unor procese de spălare şi filtrare, deosebindu-se
următoarele etape:
-pătrunderea apei în masa de borhot şi eliminarea mustului adherent
-difuzarea unor substanţe solubilizate din interiorul particulelor spre suprafaţă
-solubilizarea unor componenţi încă nedizolvaţi din măciniş şi difuzia extractului spre suprafaţa
particulelor
-spălarea substanţelor rezultate în urma proceselor mai sus arătate.2
Filtrarea cu ajutorul cazanului de filtrare este cel mai răspândit procedeu de filtrare a
plămezii, folosindu-se atât cazane clasice cât şi cazane de filtrare rapidă în cadrul fierberilor cu
măcinare umedă a malţului system Hydro-Automatic.
Cazanele clasice de filtrare sunt prevăzute cu un fund perforat cu suprafaţă liberă de circa
10% din cea totală, pe care se depune borhotul într-un strat de 30-40 cm. Fundul perforat este
împărţit în mai multe zone, de obicei 10, de la care se colectează separate mustul limpede.
Cazanul de filtrarea tip Hydro-Automatic este prevăzut cu o sită din profile sudate cu o
suprafaţă liberă de trecere de 20-30%, iar înălţimea stratului de borhot este de circa 60 cm.
Acest lucru este posibil datorită măcinării umede a malţului prin care se păstrează întregi cojile şi
care formează un strat afânat. Unele cazane sunt prevăzute şi cu site laterale care măresc şi mai
mult suprafaţa de filtrare. Fundul cazanului este prevăzut cu un singur racord pentru eliminarea
mustului, existând şi posibilitatea de sifonare a primului must limpede de deasupra stratului de
borhot.

Conducerea practică a filtrării plămezii cu ajutorul cazanului de filtrare se realizează astfel:

 Înainte de introducerea plămezii în cazan se pompează apă fierbinte având temperatura cu
3oC mai ridicată decât cea a plămezii zaharificate, de exemplu 78 oC pănă ce nivelul apei
ajunge la 10 mm faţă de sita perforată; în acest fel se realizează dezaerarea spaţiului de
sub sita perforată;
 Se pompează plămada în cazan, se uniformizează grosimea stratului filtrant cu ajutorul
dispozitivului de afânare şi se lasă în repaus 10-30 minute pentru sedimentare. Cu cât
malţul este mai bine solubilizat cu atât durata de sedimentare este mai mică;
 Se pompează primele porţiuni de must tulbure din nou în cazanul de filtrare şi se începe
filtrarea primului must. Când mustul a ajuns la nivelul borhotului se opreşte colectarea şi

21
 se face afânarea cu ajutorul dispozitivului de afânare. Se continuă colectarea primului
must şi afânarea în acelaşi fel până când nivelul primului must ajunge la circa 40 mm faţă
de sita perforată. Durata de scurgere a primului must este de 1-2 ore;
 În scopul scurtării duratei de obţinere a primului must se practică şi sifonarea mustului
limpede de deasupra după terminarea sedimentării, pâna ce nivelul mustului ajunge la
circa 20 mm faţă de stratul de borhot. Prin acest procedeu are loc o scurtare a duratei de
scurgere a apelor de spălare, întrucât stratul de borot este mai puţin solicitat;
 Upă scurgerea primului must se face spălarea borhotului, deoarece particulele de borhot
reţin o mare cantitate de extract, atât la suprafaţă cât şi în interiorul lor. Spălarea se
realizează cu apă caldă cu temperature de 75oC, care se adaugă în 2-3 porţiuni, uneori
chiar 4. În timpul spălării borhotului se controlează epuizarea în extract, considerându-se
spălarea terminată când extractul ultimelor ape de spălare nu depăşeşte 0.6-0.8%. Durata
de spălare a borhotului este de 1 ½ -2 ore;
 După scurgerea apelor de spălare se face evacuarea borhotului cu ajutorul dispozitivului
de afânare. Evacuarea se efectuează într-un şnec dozator şi de aici borhotul este
transportat cu aer cu aer comprimat la silozul de borhot, aşezat la înălţine pe un schelet de
beton sau metallic, astfel încât borhotul să poată fi descărcat direct în autocamioane.
Durata de evacuare a borhotului este de circa 15 minute.
În acest fel durata totală a filtrării cu ajutorul cazanului de filtrare este de 4 ore, astfel încât se
pot realize maximum 6 fierberi pe zi.

FIERBEREA MUSTULUI CU HAMEI

Fierberea mustului diluat, rezultat din amestecarea primului must cu apele de spălare a
borhotului are următoarele scopuri:
 Extracţia şi transformarea substanţelor amare, de aromă şi polifenolice din hamei;
 Definitivarea compoziţiei chimice a mustului prin inactivarea enzimelor;
 Sterilizarea mustului;
 Evaporarea surplusului de pă şi atingerea concentraţiei în extract a mustului specific
sortimentului de bere produs;
 Formarea de substanţe reducătoare şi de culoare;
 Eliminarea unor substanţe cu sulf;
 Coagularea unor substanţe cu azot şi a complexelor protein-polifenoli şi intensificarea
stabilizării natural a viitoarei beri.4
Ca efecte secundare la fierberea mustului de bere se constată o închidere de culoare a
acestuie, formarea de substanţe reducătoare cu acţiune protectoare faţă de oxidare şi creşterea
acidităţii mustului.
Gustul amar al mustului depinde de următorii factori:
-solubilizarea anumitor componenţi din hamei şi în special a substanţelor amare în must;
-reacţiile dintre componenţii solubilizaţi ai hameiului cu substanţele solubilizate din must,
precum şi din apa de brasaj;

22
-natura şi calitatea hameiului sau a produsului de hamei;
-modul de administrare şi doza de hamei;
-durata şi temperature de fierbere.
Conducerea fierberii mustului cu hamei.
Hameiul adăugat la fierbere conferă mustului un gust amar şi o anumită aromă, ca urmare
a solubilizării substanţelor amare şi respectiv a uleiurilor eterice. În afară de aceasta hameiul
favorizează precipitarea proteinelor şi asigură o anumită conservabilitate berii finite.
La fierberea mustului cu hamei prezintă importanţă felul de adăugare a hameiului (hamei
natural, pulberi şi extracte de hamei), cantitatea adăugată, divizarea acesteia pe porţiuni şi
momentul în care se adaugă acestea. Adăugarea hameiului natural la fierberea mustului are
dezavantajul unei extracţii mai lente a substanţelor amare cât şi a unor pierderi mai ridicate în
substanţe amare în borhotul de hamei (în medie 10%). La adăugarea pulberilor şi extractelor de
hamei trebuie să se ţină seama în primul rând de raportul de înlocuire faţă de hameiul natural şi
în al doilea rând de procentul de economisire a substanţelor amare. Astfel, de exemplu, la
folosirea pulberilor de hamei procentul de economisire este de 10÷15%, iar în cazul extractelor
de hamei 20÷25%.
Hameiul se poate adăuga la fierbere în 1, 2, 3 sau chiar mai multe porţiuni, primele
servind pentru amăreală, iar ultimele în special pentru aromă. Pe baza cercetărilor din ultimii ani
s-a simplificat mult modul de adăugare a hameiului, preferându-se adaosul în două porţiuni:
• circa 80% la începutul fierberii pentru amăreală (hamei sau extract);
• circa 20% (min. 50g/hl) cu 10÷30 minute înainte de sfârşitul fierberii pentru aromă, sau chiar
o mică porţiune de 20÷50 g/hl în separatorul de hamei.
Cantitatea de hamei adăugată la fierbere se stabileşte având în vedere următoarele:
• conţinutul de substanţe amare al hameiului natural sau a produselor din hamei;
• conţinutul în substanţe amare al berii finite;
• pierderile în substanţe amare şi respectiv randamentele în substanţe amare de la must la berea
finită;
• rezultatele degustării pe baza cărora să se facă eventual corecţii.4
Solubilizarea componenţilor utili ai hameiului şi coagularea proteinelor progresează cu
durata de fierbere. În practică se tinde la realizarea unor durate de circa 2 h, în care conţinutul de
izohumulone din must creşte treptat şi se influenţează favorabil procesul de izomerizare a α-
acizilor. Prin fierbere sub o uşoară subpresiune de 0.2-0.3 bar se poate realize o reducere a
duratei de fierbere,o ruptură mai grosieră şi un luciu mărit al mustului. Fenomenul este mai
pronunţat dacă în primele 45 minute se fierbe sub presiune atmosferică. În astfel de condiţii
durata totală de fierbere poate fi redusă la circa 1 h.
Prin procesul de fierbere se urmăreşte şi o mărire a concentraţiei mustului. Pentru soiurile
de bere obţinută dintr-un must cu un conţinut final în extract de 12% se pleacă de obicei de la un
must primar cu un conţinut în extract de 14-17.5%. După spălarea borhotului şi amestecarea cu
ape de spălare conţinutul în extract scade astfel la 9-10%. Prin fierbere acesta creşte din nou cu
circa 2% pentru a se ajunge la un extract de 12%.
Ca un fenomen nedorit, dar inevitabil, în decursul procesului de fierbere are loc o
închidere la culoare amustului. Colorarea este cauzată de fenomenele de îmbrunare neenzimatică

23
prin reacţii melanoidice, precum şi de procese de oxidare a polifenolilor, reductonelor şi unor
reacţii de oxidare enzimatică.
În decursul procesului de fierbere creşte aciditatea mustului cu până la 0.3 unităţi de pH.
Fenomenul este atribuit formării melanoidelor şi prezenţei aminoacizilor, cât şi a unor acizi
amari aduşi de către hamei. De obicei, pH-ul mustului scade de la valori iniţiale de 5.8-5.9 în
momentul umplerii cazanului până la 5.2-5.4.
Borhotul de hamei trebuie eliminate din must pentru a nu perturba procesele de filtrare şi
fermentare şi a nu înrăutăţi însuşirile senzoriale ale berii. Aceasta se realizează în recipient
prevăzute cu site metalice denumite separator de hamei. După strecurarea borhotului de hamei
acesta reţine încă cantităţi apreciabile de must, care ajung la 67 l/kg hamei uscat. Pentru
recuperarea mustului aderent se procedează la spălarea borhotului cu apă fierbnte până la un
conţinut în extract al apelor de spălare de circa 3%. Procesul se completează cu presarea finală a
borhotului epuizat cu filter presă sau cu dispositive cu şnec şi sită care sunt înglobate în sita
propriu-zisă.
Compoziţia medie a borhotului de hamei exprimată în substanţă uscată este următoarea:
substanţe extractibile neazotoase 47%, substanţe extractibile azotoase 17%, celuloză 25%,
cenuşă 5%, extract în eter 6%.2
Randamentul la fierbere se calculează cu relaţia:
W  e p   20
20
 0,96
Rf =  100 , [%], unde:
M
W – volumul de must fierbinte în hl;
0,96 – factor de corecţie care ţine seama de contracţia de 4% la răcirea mustului la 20 0C şi de
borhotul de hamei prezent în must;
ep – extractul mustului fiert, în procente masice;
ρ2020- densitatea mustului la 200C;
M – cantitatea de măciniş, pe şarjă, în kg.4
Metodele de fierbere a mustului sunt:
-fierberea convenţională
-fierberea la presiune joasă
-fierberea la presiune ridicată
Fierberea la presiune joasă se poate realize în instalaţii dediferite construcţii, care au
incluse în construcţie suprafeţe suplimentare de căldură de tipul fierbătorului interior şi al
fierbătorului exterior. Fierberea se realizează la 102-106 oC (maximum 110oC), cifra de evaporare
fiind de 3-6%.
Cazanul de fierbere cu fierbător exterior, care este folosit pentru o primă fierbere în
interiorul cazanului la 100oC, urmată de o fierbere la 102…108 oC. într-un fierbător exterior
reprezentat de un schimbător de căldură multitubular. În decursul fierberii, mustul este recirculat
de 7-12 ori/h prin fierbătorul exterior. La întoarcerea mustului din fierbătorul exterior în cazan
are loc o evaporare intensă, datorită diferenţei de presiune. În schimbătorul tubular exterior,
mustul circulă cu viteza de 2.5 m/s. Temperatura de fierbere în fierbător este de 102…104oC,
pentru berile de fermentaţie inferioară şi de 104-…108oC, pentru berile de fermentaţie
superioară.

24
 Cazanul cu fierbător exterior permite un randament de utilizare a hameiului mai ridicat, o
foarte bună coagulare a proteinelor, utilizarea unui abur de foarte joasă presiune (0.3 bar), o
foarte bună eliminare a compuşilor volatile nedoriţi, obţinerea de beri de bună calitate.
Dezavantajele se referă la: consumul ridicat de energie electric pentru pompare, pierdere de
căldură prin radiaţie.

SEPARAREA TRUBULUI LA CALD

Mustul fiert cu hamei conţine în suspensie borhotul de hamei şi precipitate formate în

timpul fierberii mustului, trubul la cald sau trubul grosier. Borhotul de hamei, atunci când
hameiul s-a utilizat sub formă de hamei floare, se îndepărtează prin trecerea mustului prin
separatorul de conuri de hamei. Dacă la hameiere s-a folosit hamei măcinat, pudre de hamei sau
pelleţi, borhotul se separă concomitant cu separarea trubului la cald.
Trubul la cald are particule de 30-80 µm şi se formează în cantitate de 40-80 g s.u./hl
must sau 200-400 g trub umed/hl must.
Compoziţia trubului la cald este prezentată în tabelul:
Componentul Valoarea, %
Protein 40-65
Substanţe amare 4-8
Acizi graşi 1-2
Polifenoli 4-8
Glucide 4-10

Trubul la cald se poate separa prin sedimentare, centrifugare, filtrare sau separare
hidrodinamică (în Whirlpool).
Separarea hidrodinamică în Whirlpool sau Rotapool este procedeul cel mai utilizat.
Whirlpoolul este un vas cilindric închis, aşezat vertical, în care mustul cu trub este alimentat
tangenţial. Forţele care acţionează la separarea trubului sunt forţa centrifugă şi forţele de frecare
a lichidului de pereţii şi fundul vasului care orientează particulele de trub către centrul fundului
vasului unde se acumulează depozitul de trub sub forma unui con, deasupra căruia mustul
rămâne limpede. Whirlpoolul este construit din oţel placat cu oţel inox sau aluminiu. Vasul este
izolat termic. Alimentarea cu must se face tangenţial printr-un racord situat în treimea inferioară
a înălţimii vasului, alimentare care imprimă mişcarea de rotaţie lichidului din vas sau printr-un
racord situat pe fundul vasului pentru a preveni absorbţia de oxigen în must. Evacuarea mustului
se face printr-un racord situat deasupra nivelului maxim al conului de trub. Viteza de alimentare
cu must este <5m/s. Pentru a evita antrenarea trubului în must, racordul de golire trebuie să fie
situate cu 60 cm deasupra pompei de must, iar debitul pompei de must trebuie redus către
sfârşitul golirii vasului. Mustul rămâne în Whirlpool circa 20÷40 minute.
După evacuarea mustului care este trimis la răcire, trubul este evacuat cu o cantitate de
apă de 1,5÷2% faţă de volumul mustului fiert, amestecul format din trub şi apă fiind trimis la

25
filtrarea plămezii, după scurgerea primului must. Pierderile de must cu trubul sunt de 0,3÷0,5%
faţă de cantitatea de must fiert sau de 3÷3,5 l/100 kg malţ.1

RĂCIREA MUSTULUI
Răcirea mustului este o operaţie tehnologică care se efectuează cu scopul:
 reducerea temperaturii mustului până la 5-12oC, temperature la care se va realize
însămânţarea mustului de bere cu drojdie pentru fermentare;
• formării trubului la rece, trub ce se formează din complexe proteine-polifenoli care precipită
la răcirea mustului.
Pentru răcire se pot utiliza:
• linuri de răcire, în care mustul se aduce în strat de 10 cm – metoda nu mai este folosită,
deoarece prin acest procedeu mustul se poate contamina;
• răcitoare deschise formate din ţevi orizontale prin care circulă agentul de răcire, iar mustul
este răcit la suprafaţa ţevilor – procedeu utilizat foarte rar, datorită pericolului de contaminare
a mustului;
• răcitoare plane care prezintă acelaşi dezavantaj ca precedentele;
• răcitoare tubulare închise;
• răcitoare ţeavă în ţeavă;
• răcitoare aeratoare;
• răcitoare cu plăci în sistem închis, care permit o răcire rapidă a mustului, evitându-se
contaminările cu microorganisme. Aceste răcitoare sunt cele mai utilizate deoarece prezintă
următoarele avantaje:
• suprafaţa ocupată de utilaj este mică;
• transferul de căldură este foarte bun şi pierderile de presiune sunt mici;
• sunt uşor de curăţat şi pot fi conectate la sistem CIP;
• durata de trecere a mustului prin răcitor este foarte scurtă;
• nu există pericolul contaminării mustului cu microorganisme.
Răcitoarele cu plăci sunt formate din pachete de plăci din tablă de oţel inoxidabil prevăzute
cu orificii pentru introducerea şi ieşirea mustului şi a apei de răcire. Utilajul este împărţit în
două zone:
 în prima zonă, format dintr-un număr mai mare de plăci se realizează răcirea mustului cu
apă potabilă obişnuită până la temperature de 20-25oC;
 în cea de-a doua zonă se răceşte mustul până la temperature de însămânţare cu drojdie de
5-12oC, folosind ca agent de răcire apă răcită la 0.5-1oC.
Plăcile schimbătoare de căldură au un profil special cu nervure sub formă de arc de cerc
pentru realizarea unor regimuri de curgere favorabile transferului termic intens. Montarea lor se
efectuează în mod alternative, o placă cu raza nervurilor în sus, una cu raza nervurilor în jos.
Plăcile sunt prevăzute cu garniture de etanşare care rezistă la temperature de 120 oC, în vederea
sterilizării lor.
Tiranţii laterali au rolul de a strange plăcile în vederea realizării canalelor de curgere. Ei sunt
formaţi din câte două tije articulare la un capăt şi filetate un ape dreapta, un ape stânga şi un
manşon filetat dreapta-stânga. Strângerea se execută cu alternaţie pe o parte şi cealaltă a
schimbătorului, pentru a realize o presiune uniform pe garnitură.4

26
SEPARAREA TRUBULUI LA RECE
La răcirea trubului sub 60oC, acesta începe să se tulbure datorită formării de precipitate
fine care constituie trubul la rece sau trubul fin. Răcirea mustului de la 30 oC până la 0oC conduce
la creşterea cantităţii de trub la rece. La 0oC cantitatea de trub la rece variază între 15 şi 30 g/hl,
ceea ce reprezintă 15-35% din cantitatea de trub la cald.
Trubul la rece trebuie ine îndepărtat pentru o bună filtrabilitate şi fermentare a mustului.
El se separă mai greu decât trubul la cald, particulele având dimensiuni de la 0.5-1 µ. Separarea
trubului la rece se face prin diferite metode care diferă între ele prin procentul de îndepărtare a
trubului la rece. Separarea se poate realize prin separatoare centrifugal, prin filtru cu kiselgur sau
prin intermediul tancurilor de flotaţie.1
Filtrul cu kiselgur permite îndepărtarea trubului la rece din must în proporţia cea mai
ridicată de 75-85%, recomandându-se în special în cazul procedeelor de fermentare accelerată a
berii. Se folosesc aceleaşi tipuri de filter cu kiselgur ca la filtrarea berii, cu deosebirea că se
lucrează la o capacitate cu 50-60% mai mare. Ca avantaje ale utilizării filtrului cu kiselgur se pot
enumera:
 mărirea eficienţei de separare a trubului la rece
 scăderea azotului coagulabil cu 10-15% şi a polifenolilor cu 17-20% rezultând beri cu o
bună stabilitate coloidală.
Ca dezavantaje, în cazul utilizării filtrului cu kiselgur, se pot enumera:
 manoperă mai ridicată necesară pentru deservirea filtrului
 se produc pierderi în substanţe amare de 10-14% în berea finită şi o uşoară diminuare a
spumării berii.

FERMENTAREA MUSTULUI DE BERE

Principal transformare în must este fermentaţia alcoolică a glucidelor fermentescibile cu

formare de alcool etilic şi CO2. Se formează în acelaşi timp şi produşi secundari de fermentaţie,
care intervin în determinarea însuşirilor berii.
Mustul de bere răcit reprezintă un semifabricat pentru următoarea etapă importantă din procesul
tehnologic de fabricare a berii, fermentarea, şi în acelaşi timp substratul pentru activitatea
drojdiei de bere ca agent al fermentaţiei alcoolice.
Fermentarea în industria berii este utilizată pentru transformarea mustului de malţ în bere,
respectiv pentru transformarea glucidelor fermentescibile din must (maltoză) în alcool etilic şi
dioxid de carbon ca produse principale cât şi o serie de produse secundare de fermentaţie care
contribuie la gustul şi aroma berii.
Fermentarea mustului se realizează în două faze:
• fermentarea principală sau primară;
• fermentarea secundară (finală).
În timpul fermentării primare are loc transformarea celei mai mari părţi a extractului
fermentescibil în alcool etilic şi dioxid de carbon, iar în timpul fermentării secundare se continuă

27
fermentarea extractului nefermentat, făcându-se totodată şi limpezirea berii, urmată de saturarea
ei în dioxid de carbon.
Rezultatul fermentării primare a mustului este aşa numita bere tânără, care este trecută în
continuare la fermentarea secundară, apoi la filtrare, după care se obţine berea finită.

FERMENTAREA PRIMARĂ A MUSTULUI DE BERE

Are loc la temperatura de 6÷80C, timp de maximum 8 zile. Prin compoziţia sa, mustul
este un mediu de cultură ideal pentru diferite microorganisme dăunătoare berii. De aceea se
impune o bună curăţire şi dezinfectare a vaselor, utilajelor şi încăperilor unde are loc procesul de
fermentare.
Mustul de malţ hameiat, răcit la 6÷80C, cu pH = 5,4÷5,6 este însămânţat cu o cantitate de
lapte de drojdie de 1 litru/hl, respectiv cu 1÷3 milioane celule/ml. Pentru ca drojdia să se poată
înmulţi în must, acesta trebuie să conţină 6 mg oxigen dizolvat/litru.
Modificarea cea mai importantă care are loc la fermentarea primară o constituie
transformarea glucidelor fermentescibile din must în alcool etilic şi dioxid de carbon după
ecuaţia:

C6H12O6 → 2C2H5 – OH + 2CO2 + 22,4 kcal

Dintre factorii care influenţează fermentarea primară se pot enumera:

• compoziţia chimică a mustului;
• drojdia utilizată;
• condiţiile de fermentare;
• durata şi temperatura de fermentare;
• presiunea mediului;
• dimensiunea şi forma vaselor de fermentare.
Compoziţia mustului influenţează atât viteza de fermentaţie, gradul de fermentare, cât şi
cantitatea de biomasă produsă şi, în final, calitatea berii. La formarea produşilor secundari
participă 3% din glucidele fermentescibile, 95% fiind utilizate pentru producţia de alcool etilic,
iar restul de 2% se folosesc pentru formarea de noi celule de drojdii. În general, la fermentarea
primară se formează în principal diacetil, aldehide şi compuşii cu sulf care conferă berii tinere o
aromă (gust şi miros) de bere imatură, neechilibrată. Se mai formează şi alcooli superiori şi
esteri, dar în cantitate mai mare la fermentare secundară (maturare), care contribuie la aroma
definitivă a berii.
La fermentare, au loc şi alte reacţii care conduc la modificări ale calităţii berii:
• modificări în compoziţia compuşilor cu azot;
• scăderea pH-ului;
• modificarea potenţialului redox;
• diminuarea culorii berii;
• precipitarea substanţelor amare şi a polifenolilor;
• dizolvarea dioxidului de carbon în bere.

28
 Fermentarea primară se desfăşoară sub controlul riguros al temperaturii şi începe prin
pregătirea mustului în vederea însămânţării cu drojdie, pregătire care constă în aerarea mustului
răcit şi limpezit.
În timpul fermentării primare se deosebesc patru faze distincte:
• faza iniţială (la 15÷20 de ore după însămânţare), care durează 2÷3 zile şi care se
caracterizează prin apariţia la suprafaţa mustului a unei spume albe, care conţine proteine şi
răşini de hamei precipitate. În această fază drojdia se dezvoltă intens, iar extractul scade cu
0,1÷0,2% zilnic;
• faza crestelor joase este însoţită de o degajare intensă de dioxid de carbon, se formează o
spumă groasă, cu o formă frumoasă a crestelor. Această fază durează 2÷3 zile şi extractul
scade cu 0,5÷1,0% zilnic;
• faza crestelor înalte, este caracterizată printr-o fermentaţie intensă, cu o îndepărtare mai
accentuată a răşinilor de hamei. Crestele capătă o culoare brună cu nuanţă cenuşie-murdară.
Faza durează 3÷4 zile, iar extractul scade cu 1,0÷1,5% zilnic. În această fază dezvoltarea
drojdiei este frânată semnificativ, cauza fiind epuizarea oxigenului din mediu şi începe şi
flocularea. La sfârşitul acestei faze, gradul de fermentare pentru berea blondă trebuie să fie de
40÷45%;
• faza finală este însoţită de scăderea treptată a spumei, depunerea drojdiei sub formă de strat
compact şi limpezirea berii în circa 2 zile, fermentarea primară considerându-se terminată
când extractul mustului scade cu 0,1÷0,2% zilnic.
La sfârşitul fermentării primare, berea tânără se acoperă cu un strat de spumă uniformă.
În timpul fermentării primare se face un control permanent al aspectului mustului în
fermentaţie, a temperaturii şi scăderii extractului. Controlul temperaturii se efectuează de două
ori pe zi, dimineaţa şi seara, iar a extractului o singură dată pe zi, trecându-se valorile obţinute
într-o fişă anexată la fiecare lin de fermentare în care mai sunt înscrise: sortimentul de bere,
numărul fierberilor din care provine mustul, cantitatea de must cât şi evoluţia impusă a
temperaturii în timpul fermentaţiei primare.
Fermentarea primară are loc în linuri deschise sau în vase de fermentare amplasate într-
o încăpere specială denumită pivniţă de fermentare, deoarece înainte aceasta era situată la
subsol. În fabricile mai noi de bere fermentarea primară ocupă nivelele superioare ale secţiei de
fermentare, fiind situată deasupra palierelor cu tancuri de fermentaţie secundară astfel încât
berea tânără să parcurgă cel mai scurt drum până la tancuri.
Pivniţa de fermentare primară trebuie să fie bine izolată şi răcită la o temperatură de
5÷7ºC . Linurile de fermentare primară au de obicei formă paralelipipedică şi capacităţi până la
1000 hl. De obicei, capacitatea unui lin corespunde unei fierberi sau la 2÷3 fierberi, capacitatea
utilă a linurilor este de circa 90%, lăsându-se loc deasupra pentru stratul de spumă. Forma
paralelipipedică a linurilor permite cea mai bună utilizare a spaţiului de fermentare.
Linurile de fermentare pot fi construite din tablă de oţel sau aluminiu, consolidată în
exterior cu beton, sau din beton armat, protejat în interior prin smolire sau cu materiale
plastice.
Linurile metalice se construiesc pentru capacităţi mai mici de până la 500 hl, în timp ce
linurile din beton au practic o capacitate şi o durată de funcţionare nelimitată.

29
 Cele mai folosite linuri închise sunt din beton armat, prevăzute cu conducte de captare a
dioxidului de carbon rezultat în timpul fermentaţiei, care este evacuat în exterior cu ajutorul
unui ventilator sau trimis în instalaţia de prelucrare a dioxidului de carbon.
Un lin de fermentare primară din beton armat este prevăzut cu o serpentină de răcire,
prin care circulă agentul de răcire, un racord de evacuare a berii tinere, un robinet de luat probe
şi o teacă pentru termometru. Pentru o uşoară deservire, linurile de beton sunt dispuse la o
înălţime de 60÷100 cm de pardoseală şi prezintă o înclinare a fundului spre racordul de
evacuare de 5%. Periodic este necesară smolirea şi curăţirea pietrei depuse şi a serpentinelor de
răcire din cupru cu ajutorul unei soluţii de acid sulfuric 10% sau a altor substanţe.
În afară de linurile de fermentare închise se folosesc astăzi şi tancuri de fermentaţie
primară de diverse tipuri: cilindrice orizontale sau verticale, cilindro-conice sau sfero-conice,
având capacităţi de până la 5000 hl, sau chiar mai mult. Cu ajutorul tancurilor cilindro-conice
se poate lucra după procedeul Uni-tanc, de fermentare primară şi secundară în acelaşi tanc,
după ce la sfârşitul fermentaţiei primare se evacuează drojdia depusă la baza tancului.
Tancurile de fermentare de mare capacitate se amplasează astăzi în aer liber şi
realizează o fermentare accelerată a berii.
Tancurile metalice de fermentare primară se utilizează astăzi şi în cadrul procedeului de
fermentare sub presiune, după care lucrează unele fabrici noi din ţara noastră.
Pivniţa de fermentare primară trebuie să fie bine izolată şi răcită la o temperatură de
0
5÷7 C. În cazul folosirii vaselor deschise de fermentare sunt prevăzute ventilatoare pentru
evacuarea dioxidului de carbon degajat.
În timpul fermentării primare se dezvoltă o cantitate de dioxid de carbon de aproximativ
50% din glucidele care fermentează. O parte din dioxidul de carbon se elimină la începutul
fermentării o dată cu aerul din vas, altă parte rămâne dizolvată în mediu, iar o anumită cantitate
se degajă. În condiţii bune de captare, la 1 hl de bere cu un extract iniţial de 12%, poate fi
recuperat aproximativ 2,8 kg dioxid de carbon.
Pentru captarea dioxidului de carbon, vasele de fermentare primară trebuie să fie închise
cu capace, prevăzute cu guri de vizitare, închise ermetic prin intermediul capacelor. Capacele
vaselor de fermentare primară, trebuie să fie prevăzute şi cu orificiu pentru serpentina de răcire,
vizoare de sticlă, supapă de siguranţă şi conductă pentru evacuarea dioxidului de carbon.
Din linurile de fermentare dioxidul de carbon este trecut la instalaţia de prelucrare a
acestuia, în care se realizează atât îndepărtarea impurităţilor volatile pe care le antrenează, cât şi
comprimarea şi eventual lichefierea. Instalaţia cuprinde un gazometru, care alimentează
compresorul de dioxid de carbon; la instalaţiile mai mari compresorul este legat direct la
conducta de dioxid de carbon. Se face mai întâi o comprimare până la circa 12 at. şi apoi o răcire
pentru îndepărtarea unei părţi din vaporii de apă şi alte produse volatile, care se separă prin
centrifugare. Dioxidul de carbon astfel purificat est trecut într-un tanc de depozitare, care să
asigure capacitatea pe circa 2 zile, după care este trimis prin conducte la consumatorii din
fabrică, reducându-se în prealabil presiunea la 2-3 at. Din tancul de depozitare, dioxidul de
carbon poate fi în continuare comprimat sau lichefiat cu ajutorul unui compresor frigorific la
temperatura de - 330C şi trimis apoi la aparatul de umplere în butelii sub presiune.
30
 Răcirea mustului în fermentaţie trebuie să se realizeze cu atenţie, îndepărtându-se numai
căldura degajată din procesul de fermentaţie. Pentru răcire se utilizează de obicei apă răcită la
0,5÷10C, amestecuri de apă şi alcool etilic sau etilenglicol şi uneori chiar un sistem de răcire
directă.
FERMENTAREA SECUNDARĂ
Berea tânără se caracterizează printr-un gust şi aromă neplăcute, datorită formării unor
produse secundare de fermentaţie ca aldehide, diacetil, compuşi cu sulf, conţine o cantitate
insuficientă de dioxid de carbon de circa 0,2 g/100ml şi este mai mult sau mai puţin tulbure, ca
urmare a prezenţei drojdiilor şi a altor particule în suspensie. Din aceste motive, berea tânără este
supusă în continuare unei fermentaţii secundare care se desfăşoară lent.
În timpul fermentării secundare au loc următoarele transformări:
• continuarea fermentării extractului fermentescibil din berea tânără;
• saturarea berii cu dioxid de carbon;
• limpezirea berii;
• maturarea berii.
Fermentarea secundară a berii se realizează în două faze mai importante:
• în prima fază, procesul de fermentare se face cu vasul deschis, timp de 24 ore de la trecerea
berii tinere la fermentarea secundară;
• a doua fază a fermentării are loc în aceleaşi vase, dar închise.
După închidere, vasele de fermentare secundară se cuplează la dispozitivele de siguranţă,
care menţin o anumită presiune a dioxidului de carbon în vas.
Berea tânără conţine aproximativ 0,2% dioxid de carbon dizolvat, în timp ce conţinutul
de dioxid de carbon al berii finite este de 0,35÷0,4%. Deci, în timpul fermentării secundare
trebuie să se acumuleze în mediu o cantitate de 0,15÷0,2% dioxid de carbon. Saturarea berii cu
CO2 depinde de solubilitatea acestuia în bere, solubilitate care creşte cu scăderea temperaturii
berii şi, conform legii lui Henry, cu creşterea presiunii exercitate asupra berii.
În timpul fermentării secundare are loc şi limpezirea berii, ca urmare a scăderii
temperaturii şi agitării, produse de bulele de dioxid de carbon care provoacă coagularea
substanţelor azotate, a răşinilor de hamei şi a taninului, celulele de drojdie, substanţele proteice şi
răşinile de hamei (coagulate) depunându-se pe fundul vaselor de fermentare.
Fermentarea secundară are loc în vase închise sub presiune, în încăperi cu o temperatură
cuprinsă între – 20C şi + 30C, denumite pivniţe de fermentare. Secţia de fermentare secundară
este amplasată la un nivel inferior secţiei de fermentare primară, berea tânără fiind transportată la
fermentarea secundară prin cădere liberă.
Pivniţele de depozitare se amplasează astăzi pe mai multe nivele sub pivniţa de
fermentare primară şi în apropiere de secţia de filtrare – umplere, astfel încât să rezulte trasee
cât mai scurte de bere.
Pivniţa de depozitare este răcită cu ajutorul unor răcitoare de aer cu saramură (RAS),
sau prin evaporarea directă a agentului frigorific.
Pentru fermentaţia secundară se folosesc astăzi două tipuri de tancuri:
• metalice;
• din beton armat.
31
 În fabricile vechi de bere sau în cele unde nu s-a renunţat la tradiţie (de exemplu, Pilsen)
se mai întâlnesc şi vase din lemn.
Tancurile metalice pot fi confecţionate din tablă de oţel protejat în interior prin smolire,
oţel inoxidabil, aluminiu şi aliaje ale acestuia cu manganul şi magneziul. Ele prezintă un grad
de utilizare a spaţiului de fermentare secundară de 50%.
Forma tancurilor metalice este de cele mai multe ori cilindrică, cu funduri bombate.
Asemenea tancuri pot fi orizontale sau verticale. În afară de acestea se mai cunosc astăzi şi
tancurile de formă cilindro-conică, folosite atât pentru fermentaţia primară cât şi pentru
fermentaţia secundară.
La noi în ţară se folosesc cel mai mult tancurile metalice orizontale şi în mai mică
măsură tancurile din beton.
Tancurile sunt prevăzute cu un racord de umplere-golire, cu o gură de vizitare, un aparat
de siguranţă (pentru menţinerea suprapresiunii dorite) şi un robinet de luat probe.
Tancurile metalice au capacităţi de până la 2000 hl, cu excepţia tancurilor amplasate în
aer liber. De obicei, se folosesc capacităţi de 200, 400, 800 hl, capacităţi egale cu cele ale
linurilor de fermentare.
Tancurile din aluminiu nu se pretează însă decât până la suprapresiuni de lucru până la o
atmosferă, iar cele din oţel emailat au capacitatea limitată până la 400 hl. Din oţel inoxidabil se
pot construi tancuri de mare capacitate până la 4000 hl, însă acest material este scump.
Tancurile din beton prezintă un grad ridicat de utilizare a spaţiului de fermentare
secundară de până la 85%. Ele sunt de formă paralelipipedică, cu colţurile rotunjite şi sunt
acoperite în interior cu un strat de smoală ca şi linurile de fermentaţie primară. Ele se
construiesc odată cu clădirea, fiind dispuse pe mai multe etaje, datorită rezistenţei mecanice
ridicate. Asemenea tancuri sunt însă sensibile la suprapresiuni mai mari de o atmosferă şi
prezintă pericol de infiltraţii, deci pierderi în dioxid de carbon.
Tancurile de fermentaţie secundară sunt prevăzute cu dispozitive de menţinere a
suprapresiunii dorite, denumite aparate de siguranţă (spundaparate), care au rol şi de supape de
siguranţă, asigurând securitatea tancurilor de eventualele spargeri ca urmare a dezvoltării unor
presiuni mai mari datorită degajării dioxidului de carbon.
În ultimul timp, în locul aparatelor de siguranţă cu mercur se folosesc dispozitive
manometrice cu membrană, de diferite tipuri, care pot fi reglate la suprapresiunea dorită.
Vasul de fermentare se umple cu bere tânără pe la partea inferioară, lăsându-se un spaţiu
liber de 10÷15 cm. Legarea tancurilor la aparatul de siguranţă se poate face imediat sau după
circa 24 ore, când începe degajarea unei cantităţi mai mari de dioxid de carbon. În curs de 2÷3
zile se ajunge la suprapresiunea dorită, iar dioxidul de carbon rezultat din fermentaţie se
solubilizează treptat în bere.
În timpul fermentării secundare se face un control al temperaturii şi a suprapresiunii din
tancuri, care trebuie să fie de 0,3÷0,4 at. Conţinutul în dioxid de carbon al berii se poate
determina pe cale manometrică sau pe cale chimică în laborator.
Este necesar de asemenea să se urmărească procesul de limpezire a berii, prin luarea unei
probe de bere într-un pahar de sticlă şi observarea limpidităţii. Dacă se lasă paharul timp de 24
32
ore, la fundul lui se formează un depozit, iar berea de deasupra trebuie să fie limpede. Acest
lucru denotă o bună limpezire la fermentarea secundară. Dacă la sfârşitul fermentării secundare
berea rămâne tulbure este necesar să se depisteze cauzele acestei tulbureli.
În timpul fermentării secundare mai este necesară şi determinarea gradului de fermentare,
la început săptămânal şi apoi mai rar, urmărindu-se obţinerea unui grad de fermentare
corespunzător tipului de bere produs. La circa jumătate din perioada fermentării secundare este
necesar să se facă şi o degustare a berii, apreciindu-se culoarea, limpiditatea, pH-ul, gustul şi
spumarea, astfel încât, dacă este cazul să se mai poată face corecţiile necesare.
Durata fermentării secundare depinde de tipul de bere şi concentraţia ei în extract, de
cantitatea de hamei şi de gradul de fermentare care trebuie realizat, cât şi de temperatură.
Tragerea berii la filtrare trebuie să se facă de asemenea în condiţii speciale, pentru a se
evita pierderile de dioxid de carbon şi accesul oxigenului. La tragere se creează cu ajutorul
aerului comprimat o suprapresiune mai mare de 1,0÷1,2 at. în vas, închizându-se în acest scop
aparatul de siguranţă.
Din vasul de fermentare berea este trecută la o lanternă de cupajare la care se pot lega
două sau mai multe tancuri cu acelaşi sortiment de bere şi astfel se poate obţine o calitate mai
uniformă a berii care merge la filtrare.
Berea este trecută la filtrare cu ajutorul unei pompe centrifugale, care are rolul de a
trimite berea la filtru la o suprapresiune constantă. Pentru a se evita contaminările este necesară
spălarea periodică a lanternei de cupajare şi a pompei.
Sedimentul rămas în vasele de fermentare, format în cea mai mare parte din drojdii şi
proteine precipitate, este separat de bere cu ajutorul unui filtru-presă şi apoi valorificat la
furajarea animalelor.
Berea recuperată este pasteurizată şi adăugată în cantităţi mici în bere. După golirea
completă, vasele se spală şi se dezinfectează, pregătindu-se pentru un nou ciclu de fermentare
secundară.

FILTRAREA BERII

Berea finită, după terminarea fermentării secundare, poate fi imediat desfăcută la halbă
sau la pahar sub formă de bere nefiltrată, sau poate fi filtrată în vederea îmbutelierii la butoi sau
la sticle, sau desfacerii directe la pahar sau la halbă ca bere filtrată.
Prin filtrare, din bere se înlătură acele substanţe care se află în stare de suspensie şi care
produc tulburarea acesteia. În funcţie de mărimea lor, particulele care formează tulbureala se pot
împărţi în trei grupe:
• dispersii grosiere, cu dimensiunea particulelor mai mare de 0,1 μ (celule de drojdie sau
bacterii, proteine şi răşini din hamei coagulate). Prin îndepărtarea lor se îmbunătăţeşte în
special stabilitatea biologică a berii;

33
• substanţe coloidale, cu dimensiunea particulelor de 0,001-0,1 μ, reprezentate de coloizi de
natură proteică, gume şi răşini de hamei coloidale. Prin îndepărtarea lor se îmbunătăţeşte
stabilitatea coloidală a berii. Nu se urmăreşte o îndepărtare prea avansată a acestor substanţe,
deoarece are loc înrăutăţirea spumei şi plinătăţii berii;
• substanţe dizolvate molecular, cu dimensiunea particulelor mai mică de 0,001 μ, care
formează soluţii adevărate.
Materialele filtrante folosite pentru limpezirea artificială a berii îşi exercită acţiunea
filtrantă prin două moduri:
• acţiunea de sită mecanică, prin care sunt reţinute toate particulele cu dimensiuni mai mari
decât porii filtrului; în funcţie de porii filtrului pot fi reţinute atât particule din prima grupă
sau chiar coloizi mai grosieri din grupa a doua;
• adsorbţia, care permite atât reţinerea particulelor grosiere din prima grupă, a unei părţi din
coloizi şi chiar a unor substanţe din cea de a treia grupă, în funcţie de afinitatea lor faţă de
materialul filtrant. Prin acest efect se pot reţine particule mai mici decât porii filtrului.
Materialele filtrante utilizate la fabricarea berii prezintă acţiune diferită de filtrare.
Astfel, masa filtrantă, în funcţie de grosime şi de presare, prezintă o reţinere mecanică
mai mare sau mai mică. Capacitatea de adsorbţie este scăzută şi poate fi îmbunătăţită prin adaos
de azbest.
Kieselgurul posedă numai un efect de reţinere mecanică, fineţea limpezirii fiind în
funcţie de dimensiunea şi forma particulelor acestuia. În practică, kieselgurul se foloseşte în
cantitate de 150÷180 g/hl bere. Efectul său de adsorbţie poate fi realizat prin adaos de azbest,
cărbune activ sau stabilizatori (bentonită, silicagel, poliamide, etc.). Kieselgurul este obţinut din
roca diatomitică sau pământul de diatomee care conţine alge unicelulare fosilizate. Pământul de
diatomee conţine dioxid de siliciu în proporţie de peste 85%. În funcţie de modul de pregătire,
kieselgurul poate fi:
• kieselgur fin, în care caz pământul de diatomeee se încălzeşte la 600÷8000C, se macină şi se
cerne;
• kieselgur grosier, care se obţine din kieselgur mediu ce se recalcinează la 1000 0C cu adaos de
carbonat de calciu sau carbonat de sodiu, astfel că se obţin structuri de dimensiuni mari.
Se utilizează atât ca un component al plăcilor de filtrare care sunt confecţionate din fibră
de celuloză cu adaos de 2% kieselgur, cât şi ca material de adaos la prealuvionare şi filtrare
aluvionară.
Cartoanele filtrante prezintă o acţiune de reţinere mecanică puternică, care este în funcţie
de structura fibrelor celulozice şi de gradul de presare. Prin adaos de azbest se poate îmbunătăţi
şi în acest caz efectul de adsorbţie, ajungându-se la proporţii ridicate de azbest. Cartoanele
filtrante sunt confecţionate din:
• fibre de celuloză cu adaos de 2% particule de kieselgur fin, care prezintă avantajele reţinerii
adecvate a particulelor şi a microorganismelor;
• fibre de celuloză cu adaos de polimer sintetic.
Perlita este un silicat de aluminiu care conţine 65÷75% acid silicic şi 10÷15% aluminiu,
restul până la 100% fiind reprezentat de alte săruri. Se foloseşte ca material de adaos la
prealuvionare şi filtrare aluvionară. Comparativ cu kieselgurul, perlita are caracteristici inferioare

34
de filtrare. Se recomandă să se folosească la filtrarea mustului, pentru reţinerea drojdiilor şi nu la
filtrarea berii.
Celuloza este utilizată pentru filtrare cu prealuvionare sau drept component al masei
filtrante şi se prezintă sub formă de fibre lungi obţinute din pulpa de lemn.
Cărbunele activ are o suprafaţă mare de adsorbţie şi se foloseşte în proporţii de 26 g/hl
bere la filtrarea aluvionară.
Cele mai bune rezultate se obţin de obicei prin amestecul în diferite proporţii a
sortimentelor de materiale filtrante pulverulente de diferite calităţi şi granulaţii.
Filtrarea este o operaţie complexă care se desfăşoară în regim nestaţionar şi care constă în
curgerea laminară a berii printr-un mediu poros, ca urmare a diferenţei de presiune dintre cele
două feţe ale stratului filtrant, având ca rezultat separarea fazei lichide de cea solidă.
Tipurile de filtre utilizate în industria berii sunt clasificate în:
• filtre cu material filtrant fix:
o filtre cu plăci şi masă filtrantă;
o filtre cu plăci şi cartoane filtrante;
o filtre cu membrană filtrantă;
• filtre cu aluvionarea materialului filtrant:
o filtre cu rame şi plăci şi cu cartoane suport pentru kieselgur;
o filtre cu suport de site metalice;
o filtre cu lumânări.
Filtrarea aluvionară este cea mai răspândită operaţiune de filtrare în fabricile moderne.
Avantajele principale ale filtrării aluvionare sunt următoarele:
• posibilitatea adaptării la însuşirile de filtrabilitate a berii prin variaţia amestecului şi a dozei
de material filtrant şi a reglării efectului de filtrare în funcţie de fineţea urmărită şi de tipul de
bere. Se pot realiza filtrări grosiere şi de fineţe variabilă, iar în anumite condiţii, chiar şi
filtrări sterilizante. Totuşi, din considerente economice şi tehnologice, de multe ori se aplică
filtrarea aluvionară numai pentru limpezirea grosieră, ea fiind urmată de o a doua filtrare prin
straturi;
• prevenirea înfundării filtrului, deoarece substanţele de tulbureală se înglobează continuu pe
un suport în stare afânată împreună cu materialul filtrant, crescând grosimea stratului şi
presiunea de lucru, dar menţinând debitul de filtrare şi diferenţa de presiune practic
constantă;
• eficienţa economică ridicată în comparaţie cu alte tehnici de filtrare prin pierderi mai mici de
bere, consum redus de energie şi de apă, spaţiu mic ocupat de către instalaţie, durată scurtă de
punere în funcţiune şi de curăţire-sterilizare, consum redus de material filtrant ieftin şi uzură
redusă;
• siguranţă în exploatare la erori de manevre, variaţii de debit, şocuri în conducta de
alimentare, întreruperea lucrului şi schimbarea compoziţiei berii;
• funcţionarea în condiţii sterile şi creşteri reduse a conţinutului de oxigen în bere, care pot fi
sub 0,5 mg/l, condiţii neîndeplinite de alte tipuri de filtre;
• manoperă puţină, putându-se mecaniza şi automatiza toate procesele, inclusiv curăţirea şi
sterilizarea unor tipuri de filtre fără demontarea lor.
Pentru conducerea corectă a procesului de filtrare, în special în cazul utilizării ca
materiale filtrante a diverselor tipuri de kieselgur, s-au elaborat mai multe metode de testare

35
preliminară a regimului optim de lucru. De cele mai multe ori se determină filtrabilitatea la
presiune constantă pentru o anumită doză de kieselgur prin stabilirea volumului de bere filtrată în
funcţie de timp.
Există posibilitatea reglării automate a dozei de material filtrant în funcţie de turbiditatea
berii filtrate, măsurate cu un fotometru. De cele mai multe ori, la valori de 5÷10 unităţi EBC ale
berii nefiltrate se urmăreşte ca după filtrarea grosieră acestea să se reducă la 0,2÷0,3 unităţi EBC.
Astfel de tehnici se pot aplica numai la anumite filtre, dotate cu instalaţiile corespunzătoare de
analiză şi reglare.
Indiferent de tipul de filtru utilizat trebuie să se aplice operaţiuni succesive de
prealuvionare şi filtrare propriu-zisă prin aluvionare.

FILTRAREA CU KIESELGUR
Principiul filtrării ci kieselgur constă în formarea unui strat filtrant de kieselgur prin
colmatare iniţială prin care se introduce apoi bere nefiltrată, în care se dozează în mod continuu o
suspensie de kieselgur. Ca suport pentru stratul de kieselgur se pot utiliza cartoane din material
celulozic, site metalice fine, lumânări ceramice sau din material poros.
În practică sunt cunoscute următoarele tipuri de filtre cu kieselgur:
• filtre orizontale cu plăci verticale a căror suprafaţă de filtrare este de 75,6 m2;
• filtre verticale cu plăci verticale;
• filtre cu lumânări filtrante.

În cazul celui de-al treilea tip de filtru, elementul de filtrare pe care se depune stratul de kieselgur
are aspectul unor lumânări aşezate în poziţie verticală (fig.21). Filtrul cu lumânări dispune de
mai multe elemente filtrante fixate de către o placă 1. Tuburile constau din tablă perforată 2,
învelită cu o spirală de sârmă. În fantele subţiri dintre aceste spirale are loc aluvionarea şi
filtrarea. Pe placă sunt fixate prin înşurubare lumânările în poziţie verticală 3. Berea supusă
filtrării este alimentată de către pompa 8, printr-o conductă legată de dozatorul 7 şi pătrunde din
partea inferioară din exterior spre lumânări. Filtrul este echipat cu 25÷700 lumânări. Lungimea
lumânărilor este de până la 2m. Operaţiile de filtrare şi curăţire a filtrului se desfăşoară astfel:
• în prima fază se formează stratul filtrant prin depunerea unei suspensii de kieselgur (grosier
şi mediu) pe elementele de filtrare (lumânări);
• în a doua fază se realizează operaţia propriu-zisă de filtrare a berii, cu dozare de kieselgur
(granulaţie fină) direct în bere, pe parcursul filtrării acesteia;
• în a treia fază se evacuează conţinutul filtrului cu ajutorul aerului sub presiune;
• în a patra fază se face curăţirea filtrului prin introducerea unui amestec de apă-aer care
îndepărtează trubul depus pe lumânări;
• în faza a cincea se face o spălare a filtrului în curenţi turbulenţi formaţi din apă-aer astfel ca
toate impurităţile depuse pe filtru să fie eliminate.
Datorită numărului mare de lumânări şi aranjamentului acestora în filtru, capacitatea de
filtrare este foarte ridicată.
La sfârşitul filtrării are loc eliminarea berii reziduale prin suflare de aer, iar nămolul
rămâne încă aderent de lumânări. Dintr-un recipient separat se debitează sub presiune un amestec
de aer şi apă în sens contrar cu cel de filtrare, trecând prin lumânări. În consecinţă nămolul cade

36
în partea conică a filtrului şi de aici, cu aer, este trecut într-un recipient colector, de unde poate fi
evacuat cu un cărucior.
Avantajele filtrului cu lumânări constau în faptul că nu conţine părţi în mişcare,
reducându-se astfel consumul de energie şi uzura. Deservirea este uşoară, iar procesul poate fi
automatizat (Berzescu, P., et al., 1985).

LIMPEZIREA BERII PRIN CENTRIFUGARE

Este un procedeu folosit în special pentru prelimpezirea berii şi mai rar pentru limpezirea
berii. Se folosesc în acest scop separatoare centrifugale cu talere cu turaţia de 6000÷7000
rot./minut. Prin centrifugare se îndepărtează numai particulele din prima grupă, aflate în
suspensie, fără ca să se modifice structura coloidală a berii.
Deservirea separatoarelor centrifugale este uşoară şi nu are loc o amestecare a berii cu apă la
începutul şi sfârşitul filtrării.
Separatoarele centrifugale utilizate în prezent funcţionează pe principiul autocurăţirii de
sedimentul separat.
Sedimentul care se separă din bere se poate evacua din toba separatorului prin două
metode:
• metoda descărcării discontinue automate totale sau parţiale;
• metoda descărcării continue.
Dintre avantajele folosirii separatoarelor centrifugale se pot enumera:
• drojdiile şi alte particule aflate în suspensie sunt foarte rapid îndepărtate din bere;
• pierderile de bere sunt minime, mai mici de 0,02%;
• costul limpezirii este mic;
• limpezirea berii poate fi controlată la un anumit nivel al turbidităţii.

ÎMBUTELIEREA BERII
Îmbutelierea berii este operaţia necesară în vederea asigurării acesteia de la locul de
producţie până la locul de desfacere-consum.
Cele mai răspândite ambalaje de îmbuteliere a berii sunt butoaiele şi sticlele. Înainte de a
fi trecută la umplerea sticlelor şi butoaielor, berea filtrată este de obicei depozitată în tancuri de
oţel inoxidabil unde se menţine sub presiune pentru a se evita pierderile de dioxid de carbon.
Aceste tancuri sunt amplasate într-o încăpere specială situată în vecinătatea filtrelor şi a
instalaţiilor de umplere şi joacă rol de rezervoare tampon, compensând diferenţele de capacitate
care apar între filtrare şi umplere. În acest fel, atât filtrarea cât şi umplerea decurg liniştit şi fără
şocuri, iar berea filtrată mai poate fi încă odată analizată, în special în ceea ce priveşte conţinutul
în dioxid de carbon.
Tancurile de bere filtrată denumite şi tancuri de „liniştire” sunt prevăzute cu sticle de
nivel şi scală gradată, astfel încât să se poată ţine evidenţa berii filtrate, iar capacitatea unui tanc
trebuie să corespundă la producţia pe 2÷3 ore de umplere. Capacitatea tuturor tancurilor de bere
filtrată trebuie să asigure producţia de bere pe 1÷2 zile.

37
ÎMBUTELIEREA BERII LA STICLE
Procesul tehnologic de îmbuteliere se realizează cu ajutorul utilajelor componente din
linia de îmbuteliere. Acestea pot fi simple sau complexe, semiautomate sau automate şi auxiliare.
Totalitatea utilajelor cu funcţionare corelată pentru îmbutelierea berii, de regulă începând
cu introducerea pe linie a buteliilor goale din depozitul de ambalaje până la predarea în depozitul
de produs finit a produsului îmbuteliat, poartă denumirea de linie de îmbuteliere.
Din punct de vedere funcţional, liniile de îmbuteliere pot fi:
• semimecanizate;
• semiautomate;
• automate.
Din punct de vedere al capacităţii de producţie (Q), în butelii/h, liniile de îmbuteliere pot
fi:
• de capacitate mică, Q< 3000 butelii/h;
• de capacitate mijlocie, Q = 3000÷12000 butelii/h;
• de capacitate mare, Q = 12000÷36000 butelii/h;
• de capacitate foarte mare, Q> 36000 butelii/h.
O linie tehnologică complexă de îmbuteliere bere se compune din:
• maşini de depaletizare;
• maşini de scos butelii din navete;
• maşini de spălat navete;
• maşini de spălat butelii;
• ecran de control;
• maşini de umplut;
• maşini de închis butelii cu capace coroană;
• maşini de pasteurizat;
• maşini de etichetat;
• maşini de introdus butelii în navete;
• maşini de paletizat - depozitat.
Buteliile din sticlă pentru bere au culoarea verde sau brună, constituie ambalaj
recuperabil. Buteliile de sticlă folosite în industria berii pot fi:
• forma B, cu capacitatea nominală de 0,330 l;
• forma E (Euro), cu capacitatea nominală de 0,500 l;
• butelii de sticlă de 1 l.
Datorită procentului ridicat de spargere al acestora, la operaţiile de spălare, îmbuteliere,
capsare şi chiar în timpul manipulării, precum şi dificultăţilor de colectare, au apărut restricţii la
utilizarea acestora şi înlocuirea lor cu cutii metalice.
Deoarece din circuit sticlele vin murdare este necesară spălarea şi dezinfectarea lor
înainte de umplere. Cele mai folosite maşini de spălat sunt de tip tunel. În timpul trecerii prin
maşina- tunel, buteliile sunt supuse următoarelor operaţii:
• trecerea prin mai multe băi cu agenţi de spălare fierbinţi;
• spălarea cu sodă caustică fierbinte;
• spălarea cu apă fierbinte;
• spălarea cu apă rece;
• clătirea cu apă proaspătă.

38
 Ciclul de spălare durează 10÷15 minute. Se recomandă răcirea la o temperatură cât mai
scăzută a sticlelor deoarece o diferenţă mare de temperatură între pereţii sticle şi berea rece care
intră în sticlă duce la o spumare abundentă a berii şi deci o pierdere de dioxid de carbon, sau
chiar o pierdere de bere prin deversarea acesteia din sticlă.
Instalaţiile pentru îmbutelierea berii la sticle funcţionează pe principiul izobarometric
(umplere la aceeaşi presiune), la fel ca şi cel de îmbuteliere la butoi.
La umplere, o atenţie deosebită trebuie acordată următorilor factori care pot influenţa
negativ calitatea berii:
• menţinerea concentraţiei de dioxid de carbon în bere, care, la degajare produce spumarea
puternică a berii;
• absorbţia minimă a oxigenului de către bere în timpul îmbutelierii;
• reducerea intensităţii fenomenelor ce se petrec la suprafaţa de contact bere-aer.
În funcţie de suprapresiunea la care se realizează umplerea, aceste aparate se pot împărţi
în două grupe:
• aparate de joasă presiune, care lucrează cu o suprapresiune ceva mai mare decât presiunea de
saturaţie a berii în dioxid de carbon şi anume 0,8÷1,5 at.;
• aparate de înaltă presiune, care lucrează cu o suprapresiune ridicată de umplere de 3÷8 at.
Asemenea maşini, care trebuie să lucreze cu dioxid de carbon în locul aerului comprimat
pentru a se evita impregnarea berii cu aer, se folosesc la umplerea berilor spumante, cu
conţinut ridicat de dioxid de carbon cât şi în cadrul procedeului de umplere la cald.
În mod obişnuit se folosesc aparate de umplere de joasă presiune de diferite tipuri în
funcţie de firmele producătoare (Seitz, Nagema, Nama, Tehnofrig, ş.a.), la care menţinerea
suprapresiunii de umplere, se realizează de regulă cu aer comprimat şi care funcţionează
automat.
Sticlele de bere spălate şi controlate sunt aduse pe bandă la capetele de umplere ale
maşinii, deasupra pistoanelor de susţinere a sticlelor. Procesul de umplere se realizează în patru
faze:
• în prima fază pistonul pe care stă sticla se ridică cu ajutorul aerului comprimat şi fixează
sticla pe dispozitivul de umplere;
• în cea de a doua fază se face umplerea sticlei cu aer din spaţiul de aer al rezervorului de bere
din maşină, prin rotirea unui robinet cu trei căi, care deschide conducta de aer;
• în cea de a treia fază, printr-o nouă rotire a robinetului cu trei căi se închide conducta de aer
şi se deschide conducta de bere şi cea de evacuare a aerului din sticlă; în acest fel sticla se
umple până la înălţimea orificiului de evacuare a aerului;
• printr-o nouă rotire înapoi a robinetului cu trei căi, se întrerupe legătura sticlei cu rezervorul
de bere, sistemul de susţinere a sticlei coboară, iar sticla plină cu bere este trecută la maşina
de închis (capsulat).
Imediat după umplere se face închiderea sticlelor pentru a se evita pierderile în dioxid de
carbon. În acest scop se pot folosi capsule metalice cu garnituri din plută sau masă plastică, pe
care este indicată marca fabricii.
Capsularea se face cu ajutorul unei maşini speciale cu mai multe capete de închidere, iar
capsulele pot fi sterilizate în prealabil cu radiaţii ultraviolete sau dezinfectate pentru a se evita
contaminarea berii.

39
 De la capsulare, sticlele de bere pot trece la pasteurizare în cazul anumitor sortimente,
apoi la etichetare. Lipirea etichetelor se face cu ajutorul unor maşini speciale. La etichetare
prezintă importanţă atât calitatea hârtiei din care sunt confecţionate etichetele cât şi calitatea
cleiului folosit.
Eticheta şi etichetarea formează obiect de preocupare continuă, de recomandări şi
reglementări speciale.
Conform recomandărilor „Comitetului pentru etichetarea bunurilor alimentare din cadrul
Comisiei Codes Alimentarius (FAO/OMS), etichetele trebuie să conţină următoarele menţiuni:
• denumirea produsului;
• lista ingredientelor;
• conţinutul net;
• elementele de identificare a lotului şi data fabricaţiei;
• termenul limită pentru consum;
• numele şi adresa producătorului, distribuitorului, importatorului sau exportatorului, ţara de
origine.
În condiţiile fabricării unui număr mare de produse alimentare şi de clasificare a fost
nevoie de o codificare a acestora pentru identificare.
Pentru ţările din Europa a fost adoptat sistemul „Codul european al articolelor” bazat pe
un cod cu 13 caractere, cu următoarele specificaţii: primele două cifre indică ţara de origine,
cinci cifre indică furnizorul, cinci cifre produsul şi ultima cifră este cifra de control.
Fiecare butelie este prevăzută cu cel puţin două etichete, eticheta pe corpul cilindric şi
eticheta pe gât, şi, de asemenea, capul buteliei este învelit în folie de staniol (capişonat) într-o
cromatică atractivă.
Pentru marcarea termenului de garanţie pe butelii şi cutii metalice se folosesc diferite
dispozitive:
• dispozitive de ştampilare pentru capacitatea de 60000 l/h;
• dispozitive de ştanţare sau perforare pentru hârtia cu o singură faţă lăcuită, pentru capacităţi
medii;
• imprimante cu jet de cerneală;
• metode de imprimare cu laser.
După etichetare, sticlele se ambalează în navete mecanizat şi sunt trecute cu ajutorul
transportoarelor cu role în depozitul de sticle pline, care este amplasat la nivelul solului, astfel
încât navetele să fie uşor încărcate în mijloacele de transport. Temperatura depozitului trebuie să
fie de 4÷100C.
ÎMBUTELIEREA BERII ÎN CUTII METALICE ŞI ÎN BUTELII DE MATERIAL
PLASTIC
Folosirea cutiilor metalice la îmbutelierea berii prezintă următoarele avantaje:
• nu se sparg;
• sunt mult mai uşoare decât buteliile de sticlă;
• pot fi depozitate şi stocate uşor;
• pot fi deschise uşor de consumator (fără instrumente de deschidere);
• pot fi stocate uşor la consumatori;
• sunt impermeabile la lumină, protejând astfel aroma berii;

40
• berea poate fi supusă operaţiei de pasteurizare în cutii închise;
• cutiile metalice constituie cea mai economică cale de ambalare a berii.
Principalul dezavantaj îl constituie deformarea cutiilor goale. Cutiile de bere sunt
alcătuite din două elemente (corp şi capac) executate din tablă cositorită sau din tablă de
aluminiu foarte pur, având capacitatea de 0,330 l şi 0,500 l.
Buteliile pentru bere din material plastic sunt executate din PVC, dar caşerate cu clorură
de poliviniliden, de culoare deschisă, transparentă, ce asigură o permeabilitate ridicată faţă de
dioxid de carbon. Acestea sunt de formă cilindrică, cu fundul uşor bombat prevăzut cu cinci
denivelări ce asigură stabilitatea în poziţie verticală şi rezistenţa mecanică necesară. Capacitatea
buteliei este de 1,5 l. Avantajele folosirii acestora constau în:
• uşurinţa de manipulare şi deschidere;
• masă proprie extrem de mică (goală cu dop – 50 g);
• lipsa cioburilor;
• lipsa modificării însuşirilor organoleptice ale berii. Corespunzător acestor tipuri de butelii au
apărut navete speciale pentru ambalarea buteliilor, precum şi dispozitive pentru scoaterea şi
introducerea lor în navete.
Buteliile sunt folosite la liniile obişnuite de îmbuteliere a berii, au reglajele
corespunzătoare ale capului de umplere, diferind doar tehnica de umplere.

PASTEURIZAREA BERII
Pasteurizarea berii este operaţia tehnologică care are drept scop protejarea acesteia,
pentru a putea fi conservată o perioadă mai mare de 30 zile, împotriva unei degradări biologice.
Prelungirea duratei de păstrare a berii este realizată, în cazul pasteurizării, prin inactivarea
microorganismelor capabile să se dezvolte în bere şi respectiv inactivarea enzimelor, care pot
cauza modificări chimice nedorite. Inactivarea microorganismelor din bere prin pasteurizare este
favorizată de prezenţa în bere a unor substanţe naturale cu acţiune antimicrobiană, cum ar fi:
alcoolul etilic, dioxidul de carbon, anumiţi componenţi din hamei, concentraţia ionilor de
hidrogen (pH-ul. Această operaţie se realizează prin încălzirea berii la temperatura de 60 0C şi
menţinerea la această temperatură timp de minimum 20 minute.
Controlul eficienţei pasteurizării berii se poate realiza pe cale microbiologică şi pe cale
enzimatică, ce constituie un procedeu mai rapid de control.
Se pretează pasteurizării, berea cu un grad avansat de fermentare şi o bună stabilitate
proteică. Instalaţiile de pasteurizare folosite în industria berii funcţionează pe unul din
următoarele principii:
• pasteurizare cu abur – se realizează prin introducerea de abur pentru încălzire directă într-o
încăpere ermetic închisă în care au fost introduse sticlele de bere. În acest mod, timpul pentru
atingerea temperaturii de pasteurizare este de 30 minute, iar berea este menţinută la această
temperatură timp de 60 minute, se efectuează apoi răcirea timp de 30 minute, instalaţia
funcţionând discontinuu;
• pasteurizarea prin stropire – cu apă caldă la început, apoi fierbinte a sticlelor, până când
acestea ajung la temperatura de pasteurizare, după care sunt răcite treptat. Procesul de
pasteurizare se desfăşoară în mod continuu, aceste instalaţii fiind de mare capacitate;

41
• pasteurizarea în băi cu apă caldă se realizează prin transportul navetelor de bere, în flux
continuu, înainte de etichetare, prin băi cu apă caldă;
• pasteurizarea berii prin umplere la cald constă în pasteurizarea berii înainte de umplere şi
apoi îmbutelierea ei în stare fierbinte.
În practică se pot utiliza următoarele procedee de pasteurizare a berii:
• pasteurizarea berii în sticle, cu ajutorul pasteurizatoarelor tunel;
• pasteurizarea în flux (vrac) a berii cu ajutorul pasteurizatoarelor cu plăci, cu tragerea berii la
rece, în condiţii sterile sau cu îmbutelierea la cald a berii.
Pasteurizarea berii în sticle. Pentru reuşita pasteurizării berii ambalate în sticle, este
necesar ca temperatura apei de stropire să fie cu 50C mai mare ca cea de pasteurizare. Creşterea
temperaturii până la temperatura de pasteurizare trebuie să se realizeze lent, cu 3 0C/minut, iar
răcirea sticlelor cu bere pasteurizată cu 20C/minut, pentru a evita spargerea sticlelor. Utilizarea
tunelului de pasteurizare prezintă dezavantajul că ocupă un spaţiu de amplasare mare (3÷3,5 m 2
pentru 1000 sticle/h) este scump, necesită un consum mare de energie (1,2 milioane kj/1000
sticle) şi prezintă, de asemenea, riscul unei suprapasteurizări.
Pasteurizarea berii în flux („flash pasteurizator”) se efectuează cu ajutorul
pasteurizatorului cu plăci, care necesită un spaţiu relativ redus pentru amplasare şi asigură, prin
modul de concepţie, un coeficient de recuperare a căldurii de 97% din energia utilizată la
pasteurizare. Regimul de temperatură poate fi controlat cu stricteţe. Berea iese din pasteurizator
cu temperatura de 40C şi poate fi apoi îmbuteliată. Menţinerea saturaţiei berii în CO 2, în timpul
pasteurizării, se efectuează cu ajutorul unei pompe de presiune înaltă, care asigură presiuni mai
mari de 12 bar.
Pasteurizarea berii este obligatorie pentru unele tipuri de bere, ca de exemplu berea
caramel şi facultativă pentru celelalte tipuri de bere, blonde şi brune.
Berea pasteurizată în sticle se poate păstra la temperaturi mai ridicate cuprinse între 4 şi
0
20 C.
Umplerea la cald a berii este o alternativă de stabilizare biologică a berii. Îmbutelierea la
cald urmăreşte încălzirea berii la temperaturi corespunzătoare, cu cele de pasteurizare, respectiv
la 68÷750C şi umplerea în sticle, care după spălare nu mai sunt supuse răcirii. Pentru acest scop,
sunt necesare maşini de umplut cu ventil, fără tuburi, fiindcă altfel s-ar produce o spumare
puternică la presiunea mărită de umplere. Din cauza umplerii la cald, după răcire berea se
contractă şi în spaţiul gol al sticlelor pătrunde dioxid de carbon, ceea ce îmbunătăţeşte
stabilitatea. Efectul este mărit prin preumplerea sticlelor cu dioxid de carbon. Ca dezavantaje al
acestui procedeu se pot enumera mărirea proporţiei de spargeri de sticle, înrăutăţirea calităţii
berii datorită timpului mai îndelungat de menţinere a acesteia la temperaturi mai ridicate. De
asemenea, din cauza presiunii ridicate la umplere, solicitarea capsulelor este mai puternică, ceea
ce conduce la creşterea pierderilor prin rezistenţă insuficientă la închidere. Buteliile de sticlă
îmbuteliate la cald pot fi etichetate mai uşor şi se răcesc în timpul depozitării. Avantajul principal
al acestui procedeu constă în renunţarea la instalaţiile de pasteurizare care ocupă un loc foarte
mare şi consumă cantităţi apreciabile de utilităţi.

42
 Sterilizarea la rece a berii. Deoarece tratamentul termic pentru stabilizarea biologică
implică riscul înrăutăţirii calităţii berii, îndepărtarea microorganismelor din bere se poate realiza
prin filtrare sterilizantă. Se utilizează în acest scop filtrarea cu membrane filtrante şi cu filtre cu
module. La filtrarea sterilizantă la rece trebuie să se respecte următoarele condiţii:
• sistemul să asigure o bună filtrabilitate a berii;
• evitarea oricărei surse de contaminare, prin apă, CO2 sau aerul utilizat;
• sistemul să poată fi igienizat şi sterilizat. După filtrarea sterilizantă, berea trebuie astfel
păstrată până la îmbuteliere încât să se evite orice contaminare, deoarece s-a constatat că în
jur de 50% din contaminări au avut loc după filtrarea sterilizantă. În acelaşi timp trebuie să se
asigure o îmbuteliere cât mai aseptică (recipiente sterile, îmbutelierea în absenţa aerului,
etc.);
• regenerarea chimică a elementelor de filtrare trebuie realizată cu multă atenţie şi numai o
dată pe săptămână. La folosirea substanţelor alcaline şi acizilor trebuie avut în vedere că
elementele de filtrare confecţionate din celuloză pot fi dizolvate, iar în cazul celor
confecţionate din polimeri sintetici se afectează potenţialul zeta.

Bibliografie

1. Banu C.- Manualul inginerului de industria alimentară, Vol. II, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1999
2. Berzescu P., Dumitrescu M., Hopulele T., Kathren I., Stoicescu A.- Tehnologia berii şi
a malţului, Editura Ceres, Bucureşti, 1981
3. Ceauşescu M.E., Vieru R., Teodorescu A.- Cultura şi valorificarea căpşunilui, Editura
Ceres, Bucureşti, 1982

43
4. Dabija A.- Tehnologii şi utilaje în industria alimentară fermentativă, Editura Alma
Mater
5. http://www.berebelgiana.ro
6. http://www.iqads.ro/adtrends_read_5637/_health_beer____special_pentru_femei.html

44