Tema

PRODUCTOS
LÁCTEOS

PASTEURIZADO

S
• Los productos lácteos pasteurizados

son productos ​líquidos hechos de leche

y crema destinados a ser ​utilizados

directamente por los consumidores.
• Este grupo de productos incluye leche

entera, leche ​desnatada, leche

estandarizada y varios tipos de crema.

Los productos cultivados también se

incluyen en esta categoría, pero como

están hechos con cultivos de ​bacterias

especiales, se tratan por separado en el

capítulo, "Productos lácteos cultivados".

• Todos los componentes básicos

descritos en este ​capítulo se utilizan, en

principio, en el procesamiento ​de

productos lácteos pasteurizados.

• En cuanto a la calidad de la leche,

los estándares ​microbiológicos para

el comercio intracomunitario de leche

dentro de Europa, establecidos por el

Consejo de la Unión Europea (UE)

para ​salvaguardar la salud humana y

animal, se ​muestran en la Tabla:

NORMAS DE LA UE PARA EL RECUENTO DE
BACTERIAS EN LA LECHE, EN VIGOR DESDE EL 1 DE
ENERO DE 1993 ​Producto Placa cuenta (UFC / ml) Leche
cruda <100 000 Leche cruda almacenada en el silo en la
 lechería durante más de 36 horas <200 000 Leche
pasteurizada <30 000 Leche pasteurizada después de la
incubación ​durante 5 días a 8 ° C <100 000 ​UHT y leche
esterilizada después de la incubación durante 15 días a
30 ° C <10
UFC = Unidades Formadoras de Colonias

PROCESAMIENTO DE

LECHE DE ​MERCADO

PASTEURIZADA
Los siguientes supuestos se aplican a la planta

que se describe a ​continuación:

• Leche cruda

- contenido de grasa 3.8% ​- temperatura + 4 ° C ​• leche

estandarizada
- contenido de grasa 3.0% - temperatura + 4 ° C ​• Crema

estandarizada
- contenido de grasa 40% - temperatura + 5 ° C ​• Capacidad

de la planta -​ 20,000 l por hora - 7 horas por día ​La

siguente figura muestra un flujo de proceso

típico en una línea de ​leche de mercado. La

leche ingresa a la planta a través del tanque de

equilibrio (1) y se bombea al intercambiador de

calor de placas (4), donde se precalienta antes

de continuar con el separador (5), que produce

leche desnatada y crema.

Línea de producción para leche de ​mercado con
homogeneización parcial.
Leche ​Crema ​Leche desnatada Leche estandarizada Medio de calentamiento Medio de
refrigeración Flujo desviado
1 tanque de equilibrio

2 bomba de ​alimentación del ​producto

3 controlador de flujo

Intercambiador de ​calor de 4 placas

5 separador

6 válvula de presión ​constante

7 transmisor de flujo

Transmisor de 8 ​densidades
9 Válvula reguladora
10 Válvula de cierre

11 válvula de ​retención
12 homogeneizador
13 bomba de refuerzo
14 Tubo de sujeción

15 Válvula de ​derivación de flujo

16 Control de proceso

NORMALIZACIÓN
• El propósito de la estandarización

es dar a la leche ​un contenido de

grasa definido y garantizado. El nivel

varía considerablemente de un país

a otro.
• Los valores comunes son 1.5%

para leche baja en ​grasa y 3% para

leche de grado regular, pero ​también

se presentan contenidos de grasa

tan ​bajos como 0.1 y 0.5%. La grasa

es un factor económico muy

importante. En consecuencia, la

estandarización de la leche y la nata

debe llevarse a ​cabo con gran

precisión.
PASTEURIZACIÓN
• La temperatura y el tiempo de

pasteurización son ​factores muy

importantes que deben especificarse

con precisión en relación con la

calidad de la leche y sus requisitos

de vida útil, etc.

• La temperatura de pasteurización
para leche ​homogeneizada,

pasteurización HTST, de grado

regular es generalmente 72-75°C

durante 15 - 20 seg.
HOMOGENEIZACIÓN
• El objetivo de la homogeneización

es desintegrar o ​distribuir finamente

los glóbulos de grasa en la leche

para reducir la formación de cremas.

• La homogeneización puede ser
total o parcial.
• La homogeneización parcial es una

solución más ​económica, porque se

puede utilizar un ​homogeneizador

más pequeño
DETERMINACIÓN DE LA

EFICIENCIA ​DE

HOMOGENEIZACIÓN
• El resultado puede verificarse

determinando el índice ​de

homogeneización, que se puede

encontrar de la ​manera descrita en el

siguiente ejemplo: Una

​ muestra de leche se

almacena en un vaso graduado de ​medición

durante 48 horas a una temperatura de 4 - 6 °

C. La capa superior (1/10 del volumen) se

extrae por sifón y el volumen restante (9/10) se

mezcla completamente, y luego se determina el

contenido de grasa de cada fracción. La

diferencia ​en el contenido de grasa entre las

capas superior e inferior, ​expresada como un

porcentaje de la capa superior, se denomina

índice de homogeneización. Un ejemplo: si el

contenido de grasa es 3.15% en la capa

superior y 2.9% en la capa inferior, el índice de

homogeneización será (3.15 - 2.9) x ​100: 3.15

= 7.9. El índice para la leche homogeneizada

debe estar en el rango de 1 a 10.

MANTENIMIENTO DE

CALIDAD DE ​LA

LECHE

PASTEURIZADA
• La tabla muestra la influencia de la luz sobre la leche
pasteurizada en una ​botella de vidrio transparente y en

una caja de cartón. Las primeras pérdidas de vitaminas

tienen lugar cuando la leche en la botella de vidrio

transparente ha sido expuesta a 1500 Lux, un valor de

iluminación promedio, durante solo dos ​horas. En el

cartón opaco solo hay una pérdida menor.

• Después de 4 horas de exposición, ya hay un cambio
evidente de sabor en la ​leche embotellada, pero no en el

producto envasado.
Tabla: Pérdidas de sabor y vitaminas a una exposición de
1 500 Lux.

Período de validez de

la leche ​pasteurizada
• Cuando se produce a partir de leche
cruda de calidad ​suficientemente alta y

bajo buenas condiciones ​técnicas e

higiénicas, la leche pasteurizada

ordinaria ​debe tener una vida útil de 8 a

10 días a 5 - 7 ° C en un paquete sin

abrir.
• Para mejorar el estado bacteriológico

de la leche ​pasteurizada y así

salvaguardar o incluso prolongar su ​vida

útil, la planta de pasteurización se

puede ​complementar con una

bactofugación o una planta de

microfiltración.
• La vida útil de la leche pasteurizada

depende ​básicamente, y sobretodo, de

la calidad de leche cruda

Procesamiento de ​leche incluyendo una microfiltración,

​ tanque de ​equilibrio 2
MF, planta. 1 ​ pasteurizadores 3
separador ​4 Unidad de ​estandarización 5
​ Intercambiador
de ​calor de placas 6
​ unidad de ​microfiltración 7
​
homogeneizador
Leche ​Crema ​Leche desnatada Impregnar Retenido Mezcla crema /
retenido Medio de calentamiento Medio de refrigeración Vapor

LECHE “ESL”
• El término "Vida útil prolongada",
ESL, se aplica con ​frecuencia en

Canadá y Estados Unidos a

productos ​líquidos frescos de buena

calidad de ​mantenimiento a + 7 ° C y

menos.
• La expresión ESL y la idea detrás

de esto ahora ​también se han

extendido a Europa y otros

continentes.
• Un programa típico de temperatura
/ tiempo es de ​125 a 130 ° C durante

2 a 4 segundos. Este tipo de

tratamiento térmico también se llama

ultrapasteurización.
PRODUCCIÓN DE
NATA
• La crema para la venta a los

consumidores se produce ​con

diferentes contenidos de grasa. La

crema de bajo ​contenido de grasa,

10-18%, a menudo se denomina ​media

crema o crema de café; Se utiliza cada

vez más para postres y en la cocina.

• La crema con un mayor contenido de

grasa, ​generalmente del 35 al 40%,

suele ser ​considerablemente más

espesa.
• Se puede batir en una espuma espesa

y, por lo tanto, se ​conoce como "crema

batida". La crema batida se usa ​batida o

sin repartir como postre, para cocinar,

etc.
NATA PARA MONTAR
• Además de saber bien y mantenerse bien, la

crema para batir ​también debe tener una buena

capacidad de batido, es decir, debe ser fácil de

batir y producir una espuma de crema fina con

un buen aumento de volumen

(desbordamiento).
• La espuma debe ser firme y estable, y no

debe ser susceptible a ​sinéresis. La buena

capacidad de batido depende de que la crema

tenga un contenido de grasa suficientemente

alto. La crema batida con 40% de grasa

generalmente es fácil de batir, pero la

capacidad de batido disminuye a medida que el

contenido de ​grasa cae al 30% o menos.

• Sin embargo, es posible producir una buena

crema batida con un ​bajo contenido de grasa

(alrededor del 25%) agregando sustancias que

mejoran la capacidad de batido, p. Ej. polvo con

un alto contenido de lecitina a base de suero de

mantequilla dulce.

EL MÉTODO DE
BATIR
El mejor resultado de batido se obtiene
cuando la temperatura ​de la crema es

inferior a 6 ° C. Un
​ volumen adecuado
de crema (digamos 2 dl) se enfría a + 6

° ​C ± 1 ° C y luego se vierte en el

recipiente. La altura de la crema se

mide antes de que comience el batido.

El batidor se detiene cuando la espuma

ha alcanzado una firmeza aceptable (lo

que significa que no comenzará a

funcionar cuando se invierte el

recipiente). El
​ tiempo de batido se mide
con un cronómetro, que se inicia y ​se

detiene simultáneamente con el batidor.

La altura de la crema batida se mide

para establecer el desbordamiento. Si,

por ejemplo, la altura era inicialmente

de 5 cm y es de 10.5 cm ​después del

latigazo, el exceso será (10.5 - 5) x 100

- 5 = 110%. Con
​ un 40% de crema, el
tiempo de batido debe ser de

aproximadamente 2 minutos y el exceso

entre 100 y 130%. La calidad de la

espuma se mide por la fuga de líquido

después de 2 horas a 18-20 ° C y 75%

de humedad relativa.
Inmediatamente después de batir y medir el exceso,

toda la crema batida ​se coloca en una red metálica

plana. La espuma se forma como se muestra ​en la

figura. y la red se coloca sobre un embudo de

tamaño adecuado, que ​a su vez se coloca sobre un

vidrio graduado de medición. La cantidad de líquido

que se acumula en el vaso se lee después de dos

horas de almacenamiento a la temperatura y

humedad mencionadas anteriormente. Los criterios

de juicio son:
• 0-1 ml muy bueno
• 1-4 ml bien
• > 4 ml no tan bueno
Prueba de fuga de crema batida después de 2 horas a
18–20 ° C y 75% de humedad relativa.

LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE

CREMA BATIDA
EL MÉTODO DE SCANIA
• Las etapas del proceso en la

fabricación de la crema ​batida

incluyen el calentamiento de la leche

entera a la temperatura de
separación, 62-64 ° C, la separación

y estandarización del contenido de

grasa de la crema al valor requerido,

y la ​pasteurización y enfriamiento de

la crema en un intercambiador de

calor antes continúa a un tanque de

proceso para la maduración.

• En la figura se ilustra el progreso de la cristalización de
crema al 40% enfriada a 8 ​° C. La crema no debe agitarse

mientras se llena el tanque de procesamiento. La

agitación y el enfriamiento comienzan aproximadamente

dos horas después de que se haya llenado el tanque.

• La cristalización libera calor de fusión, lo que hace que la
temperatura aumente ​de 2 a 3 ° C. El enfriamiento final en

el tanque de procesamiento es ​absolutamente esencial.

La crema normalmente se enfría a 6 ° C o incluso más

baja. Los glóbulos grasos parecen ser menos sensibles al

tratamiento rudo a estas temperaturas, pero aún son más

sensibles que a temperaturas superiores a 40°C.

El proceso de cristalización para 40% de crema a 8 ° C

​
Línea de producción de crema batida según el

método Scania.
Crema ​Medio de calentamiento Agua fría Agua congelada
1 tanque de retención 2 bomba de producto 3
pasteurizadores 4 bomba de refuerzo

5 tubo de sujeción 6 tanques de ​maduración 7

​
Bomba de producto

NATA LIGERA
• La crema que contiene 10 a 18% de

grasa se ​caracteriza por la mitad o

crema de café.
• La figura muestra una línea de

proceso para media ​crema. La leche

no tratada de los tanques de

almacenamiento se calienta

regenerativamente en el

intercambiador de calor a una

temperatura de ​separación de 62-64

° C.
• Luego, la leche fluye hacia el

separador para la ​separación de la

leche desnatada y la crema con el

contenido de grasa requerido,

generalmente del 35 ​al 40%.

Línea de producción de nata ligera ​1 tanque de
estandarización de grasa 2 bomba de producto 3
Intercambiador de calor de placas 4 homogeneizador 5
tubo de sujeción
Crema Leche desnatada Medios de calentamiento Agua fría Agua congelada

ENVASADO
• FUNCIONES
• Permitir una distribución uniforme del
alimento
• Mantener la higiene del producto
• Proteger los nutrientes y el gusto
• Reducir el deterioro del alimento y los
desperdicios del ​mismo
• Incrementar la disponibilidad del alimento
• Mostrar información del producto

LECHE DE
LARGA

DURACIÓN
PRODUCCIÓN DE
LECHE DE ​LARGA

DURACIÓN
• Se utilizan dos métodos para la

producción de leche ​de larga

duración:
• ​A​- Esterilización en contenedor, con el
producto y el ​paquete (contenedor)

calentándose a aproximadamente 116 ° C

durante aproximadamente 20 minutos.

Almacenamiento ambiental.
• ​B​- Tratamiento de temperatura ultra alta
(UHT) con el ​producto calentado a 135 -

150 ° C durante 4 - 15 segundos seguido

de un envasado aséptico en paquetes que

protegen el producto contra la luz y el

oxígeno atmosférico. Almacenamiento

ambiental.

ESTERILIZACIÓN DEL
PRODUCTO

ENVASADO
Se utilizan dos procesos para la esterilización
en botellas o latas.
• Procesamiento por lotes en autoclaves, figura
9.6.
• Sistemas de procesamiento continuo como:
- torres hidrostáticas verticales, figura 9.7 -
esterilizadores horizontales, figura 9.8

TRATAMIENTO UHT
• En una planta UHT moderna, la leche

se bombea a ​través de un sistema

cerrado. En el camino es precalentado,

altamente tratado térmicamente,

homogeneizado, enfriado y envasado

asépticamente. ​Los productos líquidos

con bajo contenido de ácido (pH

superior a 4.5 - para leche superior a pH

6.5) generalmente se tratan a 135 - 150

° C durante unos segundos, ya sea

mediante calentamiento indirecto,

inyección directa de vapor o infusión.

Los productos ​con alto contenido de

ácido (pH por debajo de 4.5) como el

jugo se calientan normalmente a 90 - 95

° C durante 15 - 30 segundos. Todas las

partes del sistema aguas abajo de la

sección de alta temperatura real son de

diseño aséptico para eliminar el riesgo

de ​reinfección.
PRODUCTOS UHT
COMUNES
• ​recombinada leche
​ líquida fresca y ​• leche
concentrada
• cremas lácteas
• bebidas lácteas saborizadas

• ​(yogur, productos
​ ​suero lácteos
​ ​de leche,

fermentados ​etc.)
• bebidas a base de suero
• mezcla de helado
• postres (natillas y postres)
• bebidas proteicas
• bebidas de soja
• alimentos para bebés
• jugos de frutas y vegetales
• bebidas como té y ​café

• ​grasa coberturas
​ ​vegetal y​ cremas a base de •
sopas
• salsas
• purés
• condimentos
• soluciones nutricionales

PLANTAS UHT
• Las plantas UHT a menudo están
diseñadas de manera ​flexible para permitir

el procesamiento de una amplia gama de

productos en la misma planta.

• Tanto los productos con bajo contenido de
ácido (pH> 4.5) ​como los productos con

alto contenido de ácido (pH <4.5) pueden

tratarse en una planta UHT. Sin embargo,

solo los productos con bajo contenido de

ácido requieren tratamiento UHT para que

sean comercialmente estériles.

• Las esporas no pueden desarrollarse en
productos con alto ​contenido de ácido,

como el jugo, y por lo tanto, el tratamiento

térmico está destinado solo a matar la

levadura y el moho. La pasteurización

normal a alta temperatura (90 - 95 ° C

durante 15 - 30 segundos) es suficiente

para hacer que los productos con alto

contenido de ácido sean estériles

comercialmente.

SISTEMAS DE
TRATAMIENTO UHT
Hay dos tipos principales de sistemas UHT en el mercado.
En los ​sistemas directos​, el producto entra en contacto
directo con el medio de ​calentamiento, seguido de

enfriamiento instantáneo en un recipiente de vacío y,

finalmente, enfriamiento indirecto adicional a la

temperatura de envasado. Los ​sistemas directos se

dividen en:
• sistemas de inyección de vapor (vapor inyectado en el
producto), figura 9.12
• sistemas de infusión de vapor (producto introducido en
un recipiente lleno de ​vapor), figura 9.13.
En los ​sistemas indirectos​, el calor se transfiere del
medio de calentamiento al ​producto a través de una

partición (placa o pared tubular). Los sistemas indirectos

pueden basarse en:

• intercambiadores de calor de placas, figura 9.14
• intercambiadores de calor tubulares, figura 9.15
• intercambiadores de calor de superficie rascada, figura
9.16 Además, es posible combinar los intercambiadores
de calor en los sistemas ​indirectos de acuerdo con los

requisitos del producto y del proceso.

FASES OPERATIVAS

GENERALES DE ​UHT
Estas fases de funcionamiento son
comunes a todos los ​sistemas UHT y, por

lo tanto, no se describen en cada sistema.

PREESTERILIZACIÓN A ​ ntes de comenzar
la producción, la planta debe

preesterilizarse para evitar la reinfección

del producto tratado. La preesterilización

implica:
• Esterilización con agua caliente a la
misma temperatura a la ​que se someterá el

producto. El tiempo mínimo de

esterilización con agua caliente es de 30

minutos desde el momento en que se ha

alcanzado la temperatura relevante en toda

la parte aséptica de la planta.

• Enfriamiento de la planta a las
condiciones requeridas para ​la producción.
PRODUCCIÓN ​Las fases de producción
varían según los diferentes procesos y se

describen a continuación. LIMPIEZA

​
ASÉPTICA INTERMEDIA ​El ciclo completo
de CIP dura de 70 a 90 minutos y
normalmente ​se lleva a cabo

inmediatamente después de la producción.

La limpieza aséptica intermedia (AIC) es

una herramienta útil en los casos en que

una planta se utiliza para producciones

muy largas. ​Se puede realizar un AIC de 30

minutos siempre que sea necesario

eliminar las incrustaciones en la línea de

producción sin perder condiciones

asépticas. La planta no tiene que ser

reesterilizada después de AIC. Este

método ahorra tiempo de inactividad y

permite ciclos de producción más largos.

​ l ciclo CIP para plantas UHT directas
CIP E
o indirectas puede ​comprender secuencias

para prelavado, limpieza cáustica,

enjuague con agua caliente, limpieza con

ácido y enjuague final, todo controlado

automáticamente de acuerdo con un

programa de tiempo / temperatura

preestablecido. El programa CIP debe ​estar

optimizado para diferentes condiciones de

operación en ​diferentes lecherías.

PLANTA UHT DIRECTA BASADA EN

INYECCIÓN DE VAPOR E

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE

PLACAS
1a Balance de leche del ​tanque 1b
​ Balance del agua del ​tanque 2
​ bomba de
alimentación
3Intercambiador de calor de ​placas 4
​ bomba positiva 5 cabeza de inyección de

vapor
6 tubo de sujeción 7 cámara de expansión 8 bomba de vacío ​9 bomba centrífuga
10 homogeneizador aséptico 11 tanque aséptico 12 llenado aséptico

PLANTA UHT DIRECTA BASADA

EN INYECCIÓN DE ​VAPOR E

INTERCAMBIADOR DE CALOR

TUBULAR
1 tanque de equilibrio 2 bomba de alimentación 3 ​tubular

intercambiador de calor 3a ​precalentamiento sección

​ de 3b Enfriador
de corrección

3c ​calentamiento sección
​ de 3d ​calentamiento Sección
​ de ​final 3e
​
sección de enfriamiento ​3f sección de enfriamiento ​3g Enfriador de
flujo

desviado 4a Tubo estabilizador 4b Tubo de sujeción 5 ​vapor cabeza

​
de inyección de ​6 cámara de expansión
7 bomba de vacío 8 homogeneizador aséptico 9 tanque aséptico 10
llenado asépticox
TANQUE ASÉPTICO
El tanque aséptico, en la figura 9.25, se ​utiliza

para el almacenamiento intermedio de

productos lácteos tratados con UHT. El flujo del

producto y las conexiones de medios de

servicio se ​muestran en la figura 9.26.

Se puede usar de diferentes maneras en líneas

UHT, dependiendo ​del diseño de la planta y las

capacidades de las diferentes unidades ​en las

líneas de proceso y empaque. Se muestran dos

ejemplos en ​las figuras 9.27 y 9.28.

• Si una de las máquinas de envasado detiene

accidentalmente el tanque ​aséptico, cuide el producto

sobrante durante la detención.
• Empaque simultáneo de dos productos. El tanque

aséptico se llena ​primero con un producto, suficiente

para durar un turno completo de empaque. Luego, la

planta UHT se cambia a otro producto que se empaca

directamente en la línea de máquinas de envasado.

Por lo tanto, uno o más tanques asépticos

incluidos en la línea de ​producción ofrecen

flexibilidad en la planificación de la producción.

PLANTAS PILOTO
UHT
• Plantas piloto especiales están

disponibles para probar ​productos

nuevos e interesantes.
• En estas plantas es posible estudiar

los efectos de ​diversos parámetros

tecnológicos relacionados con el

proceso UHT, tales como programas de

temperatura, tiempos de mantenimiento,

método de calentamiento (directo o

indirecto) y desaireación o no

desaireación, ​así como presiones y

temperaturas de ​homogeneización.
• Muchos parámetros tecnológicos
están relacionados ​con el producto, por

ejemplo recetas, ingredientes,

pretratamiento, etc.

Fig​. ​9​.​30 U
​ HT p
​ ilot p
​ lant b
​ ased o
​ n t​ ubular h
​ eat
exchangers​.
1- tanque de equilibrio
2a- Precalentador tubular
2b- Calentador tubular
2c- enfriador tubular
2d- Enfriador tubular
3a- Precalentador de placa
3b- Calentador de placa
3c- Enfriador de placas
Enfriador de placas 3d
Diagrama de flujo del proceso para la planta piloto UHT que incluye
calentamiento indirecto en intercambiadores de calor de placas o
intercambiadores de calor tubulares y módulo de calentamiento directo
(dentro de la línea ​discontinua), así como alternativas de homogeneización
aséptica y no aséptica.
4a- Inyección directa de vapor 4b- Tubo de sujeción 4c- Cámara
de vacío
4d- Condensador 5a- Homogeneizador no aséptico 5b-
Homogeneizador aséptico

INVESTIGACIÓ
N
http://repositorio.uta.edu.ec/bitstream/123456789/29415/1/AL%20703.pdf
http://scielo.sld.cu/pdf/rtq/v38n2/rtq16218.pdf
http://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/10058/1/T-ESPEL-EMI-0290
.pdf