DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE ROBOT CORTADOR DE CESPED
Universidad de San Buenaventura
Diego Alonso Pedreros Mendoza1 dpedreros@academia.usbbog.edu.co;
Abstract— This document explains how to design and build a
lawn mower robot that will have the ability to move in different
work environments through movement patterns.
I. INTRODUCCI ÓN
La robótica nos permite de algún modo hacer la vida
mucho mas fácil, los robots pueden ser utilizados en tareas
de alto riesgo que podrı́an involucrar perdidas humanas.
Estos robots en su mayorı́a son utilizados en las industrias
pero actualmente existen varios de estos que están realizando
las tareas domesticas, alguna de estas tareas puede ser el
corte de césped en el cual se utilizan robots para disminuir
el riesgo de accidentes debido a que en caso de golpe la
cuchilla puede romperse y salir disparada y por lo tanto
generar una lesión. El robot que construiremos sera capaz
de realizar esta tarea, el usuario deberá delimitar el terreno
con un cable para evitar que el robot salga de este y deberá
realizar la graduación de la altura de la cuchilla estas serán
las únicas tareas realizadas por el usuario de resto el robot
trabajara autónomamente.
II. ESTADO DEL ARTE
Una de las problemáticas que podemos encontrar es el
censado de la delimitación del terreno que sera por medio
un cable eléctrico ya que como podemos ver en [1] este
proceso de censado se puede realizar por medio de 3 tipos
de enfoques: GNSS, odometrı́a visual y odometrı́a guiñada,
de tal modo estos métodos serian difı́ciles de implementar
debido al tiempo de entrega. Otro de los problemas princi-
pales es que el robot estará diseñado para terrenos planos
y con una inclinación de máximo 5◦ de esto se desprende
un problema respecto a los actuadores o motores debido a
que se necesita cierto torque para hacer mover el robot y ası́
como vemos en [1] se necesitara mantener el control de los
motores ya que en caso de encontrar el cable que delimita
la zona el robot tendrá que girar y seguir realizando su labor
manteniendo los patrones de corte del césped.
En el documento [2] podemos ver un factor de seguridad
importante que debemos tener en cuenta para la construcción
de este robot y es la fijación y método de protección para
que el usuario no tenga contacto fı́sico con la cuchilla ya
que como muestran los estudios estas cuchillas han generado
miles lesiones superficiales como severas, en el peor de los
casos la muerte.
En el documento [3] encontramos otra problemática como lo
es el consumo de energı́a, este consumo de energı́a deberá
ser bajo para aumentar la vida útil de la baterı́a.
La robustez es otro principal problema debido a que esto
generara que el robot realice las tareas con mas rapidez y
que alcance la cobertura total del terreno a trabajar. Los
robots autónomos tienen la capacidad de realizar tareas
diferentes sin intervención humana [5]. El robot no sera
100 % autónomo debido a que la graduación de la altura
de corte se realizara manualmente debido a las condiciones
de corte a las que estará expuesta al césped como la altura
indicada de cada tallo para ası́ evitar cortes en exceso.
III. METODOLOG ÍA
En este proyecto se abordara una metodologı́a que es
estructurada bajos 4 principios fundamentales del design
thinking las cuales son:
Investigación
Creación
Desarrollo
Fabricación [8]
En la parte de investigación se leerán artı́culos cientı́ficos
con el fin de recolectar información sobre las necesidades y
la seguridad necesaria en este tipo de proyectos.
En la creación y el desarrollo se realizaran bocetos y pro-
totipos en 3D para ası́ realizar el proceso de selección de
material del chasis del robot, en este caso el mejor material
es la lamina (metal) debido a que posee una muy baja
deflexión y es un material robusto para realizar el tipo de
tarea del robot. También se realizara el proceso de selección
de actuadores que se podrán buscar de acuerdo a los cálculos
realizados a partir del modelo 3D lo cual contempla el torque
necesario para que el robot se desplace. También podremos
realizar la selección de sensores que en este caso serán de
ultrasonido para evitar colisiones y con estos mismos poder
evadir los obstáculos todo esto por medio de la programación
en el software MPLab.
En la fabricación se unirán los 2 procesos mostrados ante-
riormente los cuales tendrán como resultado la construcción
total y entrega del proyecto.
A continuación se mostrara el cronograma de actividades
previsto para el desarrollo parcial del proyecto.
 SEMANA ACTIVIDAD
1 Planteamiento del problema y lluvia de ideas
para generar una solución
2 Investigación en artı́culos cientı́ficos para obser-
var los posibles diseños
3 Diseño y modelado en software 3D, Cálculos
estáticos y Dinámicos en base al modelo CAD
3D
4 Viabilidad del proyecto, cambios en el diseño si
es necesario, inicio de construcción
5 Entrega parte mecánica con pruebas de actuado-
res y entrega de primer informe que incluya el
estado del arte, metodologı́a y diseño preliminar
6 Proceso de instalación de parte eléctrica y
electrónica
7 Montaje de sensores programación pruebas de
funcionamiento
8 Código de control para actuadores, pruebas de
funcionamiento
9 Pruebas de funcionamiento de robot en general
10 Segunda entrega avance de proyecto, conexión Fig. 2. Chasis
de circuitos
11 Verificación y corrección de fallas mecánicas,
eléctricas, y electrónicas.
12 Pruebas finales del robot
13 Entrega de Robot para muestra en semana de la
IV-B. RUEDAS - SISTEMA DE TRACCIÓN
ingenierı́a
14 Entrega de informe final
En la Fig. 3 se puede observar el diseño del sistema de
TABLE I
tracción que esta compuesto por 3 llantas, (8) representa
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
las llantas que generan el movimiento del robot que serán
accionadas por un motor con caja reductora y encoder
incremental. (7) es una rueda loca que permitirá que el robot
IV. DISE ÑO PRELIMINAR vaya en cualquier dirección.

Para este proyecto se realizo el diseño en base a los

requerimientos presentados y a las problemáticas que se
afrontan en cuanto a seguridad, el material del chasis sera en
lamina (metal) ya que como lo mencionamos anteriormente
necesitamos robustez.

IV-A. CHASIS
En la Fig. 1 y Fig. 2 se puede observar el chasis del robot
en el que en (1) y (5) se observan agujeros los cuales servirán
como guı́as para el sistema de corte, los agujeros en (2) serán
utilizados para el sensor de ultrasonido, los agujeros en (3)
serán utilizados para la fijación de los motores y la salida del
eje, los agujeros en (4) serán utilizados para fijar la rueda
loca y por ultimo en (6) muestra una cubierta protectora en
caso de que la cuchilla se fracture.
Fig. 3. Ruedas

IV-C. SISTEMA DE CORTE

La Fig. 4 muestra el sistema de corte del robot en el cual

(9) es la tuerca tipo mariposa que graduara la altura de corte,
(10) es el sistema de transmisión que permitirá el corte de las
cuchillas, (11) son los discos en los que estarán puestas las
cuchillas (12) que tendrán un espacio entre los discos para
que puedan moverse en caso de encontrarse con un obstáculo
Fig. 1. Chasis y no absorban toda el impacto.
 Fig. 6. Diagrama de cuerpo libre torque máximo

V-.1. Análisis de torsión - esfuerzo máximo cortante:

Fig. 4. Sistema de corte Reje = 0,0025m

V. AN ÁLISIS EST ÁTICO

T ∗C
τmax =
J

0,1471 ∗ 0,0025m
τmax = π 4
2 ∗ (0,0025m)

τmax = 5,993M pa
V-.2. Análisis de torsión - ángulo de giro:
G = 80,8GP a
Fig. 5. Diagrama de cuerpo libre T = 0,1471N m
L = 0,05m
m = 12,250Kg T ∗L
φ=
J ∗G
m
W = 12,250Kg ∗ 9,81
s2
0,1471N m ∗ 0,05
= 120,172N φ= π
2 ∗ (0,0025m)4 ∗ (80,8 ∗ 109 )
X X X
Fx = 0; Fy = 0; MA = 0.
= 0,00148rad

X VI. AN ÁLISIS DIN ÁMICO

MA = 0.

−(120,172N ∗ 0,189m) + (RB ∗ 0,283m) = 0

m
22,712N 
RB =
0,283
m
= 80,254N

X
Fy = 0

RA − W + RB = 0

RA = 120,172N − 80,254N

= 39,918N Fig. 7. Diagrama de cuerpo libre del robot

 Ahora para encontrar las velocidades en las ruedas se tiene
1 2
L=T −V = mq̇ una relación con la velocidad absoluta del robot:
2 j p
para cada eje: [x,y,φ]2 V = ẋ2w + ẏw 2

Utilizando el articulo ”Mobile robots”visto en clase se

tiene el modelo:
1
Lx = mẋ2 = Tx R
2 ẋw = (vr + vl )cos(φ)
2
1
Ly = mẏ 2 = Ty R
2 ẏw = (vr + vl )sin(φ)
1 2
Lφ = I φ̇2 = Tφ R
2 w = φ̇w = (vr + vl )
Aplicando: L
Despejando: vr y vl
d ∂L ∂L
( )− = Qj 2v + wL
dt ∂ q̇j ∂ q̇j vr =
2R
Qxw = mẍ − φ = mẍ 2v − wL
vl =
Qyw = mÿ 2R

Qφw = I φ̈2

X
Fx : mẍw + B ẋw = F1 sin(φ) + F2 cos(φ)

X
Fy : mÿw + B ẏw = F1 sin(φ) + F2 sin(φ)

X
Mφ : I φ̈w + B φ̇w = R(F1 + F2 ) = T1 + T2

       
m φ φ ẍw Bx φ φ ẋw Fig. 8. Sistema de corte
 φ m φ ∗  ÿw  +  φ By φ  ∗  ẏw  =
φ φ I φ̈w φ φ Bφ φ̇w VI-A. Relación de engranajes
| {z } | {z } | {z } | {z }
D q̈  C q̇ Engranaje pequeño:
 
cos(φ) cos(φ) 0 F1
sin(φ) sin(φ) 0 ∗ F2  n1 = 3000rpm
R R 0 F3
| {z } | {z } z1 = 16dientes
r(q) u
Donde r(q)*u representa el torque de las llantas del robot. Engranaje grande:

Del montaje, se pueden obtener los valores de R (radio n2 =?

de ruedas), I (momento de inercia del robot) y la distancia
entre ruedas L, que sirve para el modelo cinemático de la z2 = 50dientes
maquina. n1 z1 = n2 z2
Donde:
n1 z1
n2 =
R = 8cm, L = 30cm, Izz = 309708,497kg ∗ mm2 . z2
1m2 3000rpm ∗ 16
dientes

Izz = (309708, 497kg ∗ mm2 )( ) n2 =
1000000mm2 50
dientes
 
Izz = 0, 3097Kg ∗ m2 n2 = 960rpm
 VII. SISTEMA ELECTR ÓNICO

En la Fig. 11 se muestra el sistema electrónico con sus

respectivas entradas de señales al microcontrolador, también
se muestra las salidas del microcontrolador que generaran
una salida e PWM y otra señal digital para activar el motor
del sistema de corte.

Fig. 9. Aceleración centrı́peta de soporte de cuchillas VII-A. DIAGRAMAS DE FLUJO

El disco gira a 960 rpm convirtiendo esto a velocidad

angular se tiene que: El sensor de distancia SHARP genera una señal análoga
que sera procesada por el microcontrolador mediante una
2πrad 1 min

ω = 960 ∗
rpm ∗ ecuación caracterı́stica. Este sensor tiene un rango de distan-
1
rpm
 60seg
cia de 5-80cm.
rad
ω = 100,531
s
r = 0, 02m
La aceleración centrı́peta se puede encontrar con 2 ecuacio-
nes:
V2
ac = (1)
r
ó
ac = ω 2 ∗ r (2)
de la ecuación (2)

ac = 100, 5312 ∗ 0,02

m
ac = 202, 129 2
s
VI-B. Potencia del motor

km
  1000m 1h
Vmax = 2 ∗ ∗


h

1
km
 3600s
m
Vmax = 0,5555
s
d = 0,555 ∗ 5 = 2,775m
Trabajo:
W =F ∗d
W = 40,127N ∗ 2,775m
W = 111,352J
Para calcular la potencia:
W
P =
t
111,352N ∗ m
P = = 22,2704W Fig. 10. Diagrama de flujo sensor de distancia.
5s
 Fig. 11. Sistema electrónico.
El sensor de inclinación permitirá que una vez que el robot
sea levantado este desactive el motor del sistema de corte con
el fin de prevenir un accidente.
Fig. 12. Diagrama de flujo sensor de inclinación.
Fig. 13. Diagrama de flujo general.
VIII. CONCLUSIONES
Las investigaciones realizadas en artı́culos arrojan como
datos que las cuchillas han generado miles de lesiones
superficiales como severas, en el peor de los casos hasta
la muerte.
Como resultado de los cálculos el material a construir
el robot sera en lamina de acero calibre 16 ya que esta
permite ser soldada y posee una mayor resistencia para
trabaos en distintas condiciones.
Se implementaran sensores de distancia y de inclinación
con el fin de hacer el robot mas seguro, el primer sensor
permitirá que en caso de haber una obstrucción en su
trayectoria el robot gire y evite el obstáculo, el segundo
sensor funcionara como paro de emergencia ya que
permitirá que en caso de que el robot sea levantado
este desactive el motor que le da giro sus cuchillas
automáticamente y ası́ evitar accidentes.
La parte del sistema de control no pudo ser desarro-
llada debido a que se necesitaba tomar datos de los
actuadores para ası́ tener una función de transferencia
y respecto a estos diseñar los controladores necesarios.
 IX. EXPLOSIONADO DEL DISE ÑO

8 7 6 5 4 3 2 1
LISTA DE PIEZAS
ELEMENTO CTDAD N DE PIEZA DESCRIPCI N
1 1 Chasis
F 2 2 LLanta F
3 2 Motor Caja reductora y encoder
incremental
4 1 Rueda Loca
5 4 AS 1427 - M4 x 12(4) Pozidriv Tornillos m tricos para
maquinaria ISO

6 4 BS 3692 - M4(3) Tuercas de precisi n hexagonales

4
7 8 AS 1427 - M5 x 16(3) Phillips Tornillos m tricos para
E maquinaria ISO E
15 8 8 BS 4183 - M5(1) Tornillos para maquinaria y
tuercas de tornillos para
12 maquinaria. Serie m trica
9 1 base cuchilla
11 8
10 1 Rodamiento
11 1 Motor cuchilla
20
12 1 Soporte motor
17
25 13 1 Tornillo sin fin
19 14 14 2 AS 1427 - M3,5 x 12(3) Phillips Tornillos m tricos para
D 16 D
maquinaria ISO
13
15 2 BS 4183 - M3,5(1) Tornillos para maquinaria y
24
tuercas de tornillos para
maquinaria. Serie m trica
26 3 1 16 1 Engranaje Grande
7
17 1 Engranaje peque o
18 3 BS 4183 - M6(1) Tornillos para maquinaria y
2 tuercas de tornillos para
maquinaria. Serie m trica
6
C 19 1 DIN 6923 - M6 Tuerca hexagonal C
20 2 Circulo cuchillas
21 1 Arandela
22 4 Cuchilla
5
23 4 AS 1427 - M2,5 x 10(3) Phillips Tornillos m tricos para
maquinaria ISO
24 4 BS 4183 - M2,5(1) Tornillos para maquinaria y
tuercas de tornillos para
9
maquinaria. Serie m trica
10 25 1 ANSI B 18.2.2 - 5/16-18, LC Corona baja
B 23 B
26 1 KS B 1014 - M 8 Tuercas de palomilla
22

Dise o de Revisado por Aprobado por Fecha Fecha

A Usuario 29/03/2020 A

Edici n Hoja
Plano_Explosionado 1/1
8 7 6 5 4 3 2 1
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