Curs Osf 1

Optimizare sistemelor de fabricaţie 1
OPTIMIZAREA SISTEMELOR DE FABRICAŢIE
Note de curs
Prof.univ. dr. ing. S. PANAIT
Iaşi, 2006
CUPRINS
Introducere 2
Capitolul 1 Necesitatea si oportunitatea îmbunătăţirii metodologiilor de optimizare a
parametrilor sistemelor de fabricaţie 3
Capitolul 2 Stabilirea valorilor de referinţă pentru mărimile reprezentative acceptate

pentru criteriile de optimizare 5
Capitolul 3 Rezultate semnificative privind influenţa parametrilor procesului de aşchiere

asupra criteriilor de optimizare 11
3.1. Influenţa parametrilor procesului de aschiere asupra calităţii şi preciziei
suprafeţelor prelucrate 11
3.2. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra productivităţii
prelucrării prin aşchiere 16
3.3. Influenţa parametrilor procesului de aschiere asupra uzurii şi durabilităţii
sculei aşchietoare 18
3.4. Influenţa parametrilor procesului de aschiere asupra costurilor 24
3.5. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra componentelor forţelor
de aschiere FZ,FX, Fy 26
3.6. Influenţa parametrilor procesului de aschiere asupra căldurii şi

temperaturii dezvoltate în timpul aşchierii 33
3.7. Influenţa parametrilor procesului de aschiere asupra mărimii
deformaţiilor plastice ale aşchierii 38
Capitolul 4 Nominalizare şi ordonarea parametrilor de influenţă asupra criteriilor 47
Capitolul 5 Stabilirea dependentelor mărimilor caracteristice ale criteriilor de optimizare în

funcţie de parametrii de optimizat 54
Capitolul 6 Concluzii 56
Bibliografie 57
Introducere
Notele de curs prezentate în acest document sînt utile pentru inginerii care fac un masterat, dar
pot fi folosite şi de cercetătorii din domeniul respectiv. Pentru înţelegerea noţiunii de
OPTIMIZARE, Avînd în vedere că inginerii care participă la masterat sînt, specializaţi în
domeniul prelucrărilor mecanice, am încercat să prezint unele modalităţi de optimizare, cu
aplicaţii în domeniul de specializare. Eventualele observaţii pertinente sînt adresate direct
autorului.
Procesul de aşchiere ocupă o pondere însemnată în ansamblul metodelor de fabricaţie. Din

acest motiv cercetările privind optimizarea proceselor de prelucrare mecanică prin aşchiere
necesită o dezvoltare continuă.
Valorile optime ale parametrilor procesului de aşchiere trebuiesc obţinute în raport cu
condiţiile tehnice şi economice impuse, fără a impune condiţii generale pentru procesul de
aşchiere.
Astfel cunoaşterea valorilor parametrilor procesului de aşchiere este o condiţie necesară
pentru ca procesul de aşchiere să se desfăşoare în condiţii de stabilitate iar productivitatea, precizia
prelucrării, consumurile de scule şi energie, etc. să se obţină în final la valori prescrise.
Majoritatea cercetărilor efectuate până în prezent au avut ca obiectiv determinarea
parametrilor procesului de aşchiere în funcţie de un singur criteriu. Valorile obţinute sunt
optime din punct de vedere al acelui criteriu considerat, dar aceste valori obţinute nu pot fi
aplicate în practică deoarece nu s-au avut în vedere şi alte criterii.
Rezolvarea, din punct de vedere matematic, nu este conformă deoarece se pun probleme
de maxim şi de minim (forţe, rugozitate minime, durabilitate maximă). Satisfacerea maximală a
tuturor criteriilor de optimizare ar presupune obţinerea unor valori optime absolute pentru
parametrii procesului. Acest lucru este imposibil deoarece parametrii de lucru influenţează
diferit asupra criteriilor de optimizare considerate.
Astfel, apare necesitatea dezvoltării unei metodologii de optimizare a parametrilor
procesului de aşchiere luând în considerare cât mai multe criterii.
În acest sens este necesar să se studieze influenţa fiecărui parametru asupra criteriilor,
care permite ulterior o ordonare a ponderii influenţelor exercitate de parametrii procesului
asupra criteriilor.
Capitolul 1
Metodologii de optimizare a parametrilor procesului de
aşchiere
Pentru ca procesul de aşchiere să se desfăşoare în condiţii de stabilitate iar
productivitatea, costurile, precizia prelucrării, consumul de scule şi energie să aibă valorile
prescrise, se impune realizarea unor optimizări.
Analiza are la bază metode folosite de diverşi autori (vezi bibliografia). Din consultarea
bibliografică a rezultat existenţa unor neconcordanţe între modelele dezvoltate pentru
determinarea valorilor optime pentru diversele mărimi. în urma acestei analize au rezultat o serie
de elemente care justifică necesitatea perfecţionării modului de determinare a parametrilor
procesului de aşchiere. Acestea sunt prezentate sintetic în cele ce urmează.
2.1.Îmbuntăţirea metodologiilor de optimizare a parametrilor procesului de aşchiere
Majoritatea metodelor utilizate în prezent au în vedere de regulă doar un singur

criteriu de optimizare, cele mai multe probleme abordând optimizarea regimului de aşchiere.
Optimizarea clasică a parametrilor regimului de aşchiere se rezumă la rezolvarea
unui model matematic, format dintr-o singură relaţie care exprimă un criteriu în funcţie de care se
urmăreşte realizarea optimizării.
Literatura mai veche propunea iniţial o optimizare a geometriei sculei şi apoi a
parametrilor regimului de aşchiere, considerându-se parametrii geometrici constanţi, neţinându-
se seama de influenţele cumulate ale parametrilor geometrici şi a parametrilor regimului de aşchiere
asupra procesului de aşchiere.
Analiza valorilor constantelor, exponenţilor sau a coeficienţilor de corecţie care se
regăsesc în diversele modele propuse relevă existenţa unor diferenţe mari de la un model la
altul sau dimpotrivă, domeniul de valori recomandat este foarte larg,
Unele relaţii cuprind în structură contribuţia mai multor factori de influenţă ca

elemente comune fiind: viteza de aschiere, avansul de aschiere, natura materialului
aşchietor etc.
Simultan cu cerinţele de productivitate maximă, aşchierea trebuie să satisfacă şi
cerinţe privind precizia de prelucrare, costurile de prelucrare, consumul de energie,
materiale şi scule, etc.
Optimizarea parametrilor procesului de aschiere nu poate fi realizată dacă nu se
cunoaşte influenţa fiecărui parametru şi influenţa de ansamblu asupra criteriilor.
2.2. Oportunitatea îmbunătăţirii metodologiilor de evaluare a parametrilor procesului

de aschiere
Oportunitatea îmbunătăţirii metodologiilor de optimizare a parametrilor procesului de

aschiere este susţinută de un număr mare de considerente, dintre care se amintesc următoarele:
1. Până în prezent nu au fost concepute modele multicriteriale de optimizare a
parametrilor procesului de aschiere care să ţină seama de ansamblul tuturor parametrilor.
2. Existenţa unui volum mare de cercetări teoretice şi experimentale privind valorile
optime a parametrilor procesului de aschiere în funcţie de un criteriu.
3. Evidenţierea pe cale experimentală a unor interdependenţe între influenţele
exercitate de o serie de parametri asupra procesului de aschiere, care nu au fost
considerate în structura modelelor existente.
4. Posibilitatea, utilizării programării matematice ca metodă care să permită
înlăturarea dificultăţilor în care se găseşte analiza matematică clasică.
5. Dezvoltarea spectaculoasă a calculatoarelor ce fac posibilă prelucrarea unui
volum uriaş de date precum şi existenţa unor programe performante de prelucrare a datelor
experimentale cu ajutorul calculatorului şi a unor metode de planificare a experimentului;
6. Este de dorit ca la optimizarea parametrilor procesului de aschiere să fie luate în
considere cât mai multe criterii şi restricţii pentru ca procesul de aschiere să fie cât mai/ bine
reprezentat.
Capitolul 2
Stabilirea valorilor de referinţă pentru criteriile alese

În al doilea capitol s-a realizat o trecere în revistă şi o analiză succintă a criteriilor
utilizate la optimizarea parametrilor procesului de aşchiere . Realizarea optimizării
parametrilor procesului de aşchiere presupune însă cunoaşterea criteriile în funcţie de care se
doreşte această optimizarea şi valorile care se doresc a fi obţinute. în acest sens, cursul de faţă
evidenţiază valorile de referinţă şi mărimile reprezentative pentru aceste criterii.
Mulţimea obiectivelor este direct legată de mulţimea criteriilor, un obiectiv
desemnând o anumită valoare impusă sau extremă (minimă sau maximă) dintr-un anumit
domeniu al valorii posibile pentru criteriul considerat. în tabelul 2.1 sunt prezentate criteriile
şi obiectivele care în general se doresc a fi obţinute.
Tabelul 2.1
Nr. Criteriul Obiectivul
1. Productivitate maximizarea productivităţii
2. Costul minimizarea costului
3. Calitatea suprafeţei impusă pe desenul de execuţie
4. Durabilitatea sculei cât mai mare, prevăzută de standarde
5. Forţa de aşchiere cât mai mică
6. Temperatura sculei cât mai mică
7. Mărimea deformaţiilor plastice ale aşchiilor cât mai mici
Pentru fiecare criteriu considerat trebuie să se stabilească mărimile de referinţă precum şi

valorile de referinţă care se doresc a fi obţinute pentru criteriile considerate în urma optimizării.
Astfel funcţia economică, funcţia scop sau funcţia criteriu va fi evaluată după caz în unităţi
băneşti, în unităţi de timp, de energie, de distanţă, etc, (tabelul 2.2) în orice acţiune de producţie
pot exista mai multe obiective care trebuiesc atinse, dar funcţia economică de optimizat, ataşată
acţiunii respective trebuie să fie unică. [14, 85]
Tabelul 2.2
Nr. Criteriul Mărimea de Valoarea de referinţă
referinţă, unitate de măsură
simbol
1. Productivitatea aşchierii buc/min maxim
min
2. Costul prelucrării prin aşchiere Unităţi monetare minim
UM lei
3. Precizia şi calitatea suprafeţei Rugozitatea cea de pe desenul de
aşchiate Ra execuţie  m
4. Uzura şi durabilitatea sculei Durabilitatea T cât mai mare prevăzută în

[min] standarde [min]
5. Forţa de aşchiere Componenta cât mai mică

principală a forţei [daN]
de aşchiere Fz [daN]
6. Temperatura sculei Temperatura θ cât mai mică

[˚ C] [°C]
7. Mărimea deformaţiilor plastice ale Coeficientul de cât mai mic
aşchiilor deformare plastică a [-]
aşchiei Cd
Productivitatea prelucrării prin aşchiere este de dorit să atingă valori cât mai mari, dar
această dorinţă la prelucrare este limitată de prelucrabilitatea materialului aşchiat, de calităţile
aşchietoare ale sculei, de organizarea producţiei, de calitatea şi gradul de automatizare ale
sistemelor tehnologice, respectiv de calificarea operatorilor/executanţilor cît şi de pregătirea şi
experienţa profesională a inginerilor tehnologi.
Optimizarea procesului funcţie de criteriul productivităţii necesită cunoaşterea valorilor

posibile care pot fi realizate, cât şi dependenţa productivităţii de parametrii procesului de
aşchiere. Productivitatea poate fi considerată funcţie obiectiv, căreia i se va pune condiţia de
maxim. De obicei dintr-un anumit domeniu al valorii posibile pentru criteriul considerat se alege
valoarea extremă maximă.
Pentru criteriul costul prelucrării poate fi impusă condiţia de minim, deoarece tendinţa
actuală este aceea de reducere a costurilor de prelucrare, respectiv condiţiile de lucru optimizate
trebuie să asigure obţinerea unei prelucrări cu cheltuieli minime, respectiv manoperă redusă şi
consum cât mai mic de energie, scule şi alte materiale.
Astfel costul prelucrării prin aşchiere trebuie să fie cât mai mic pentru ca optimizarea
aşchierii să devină eficientă.
Calitatea şi precizia suprafeţelor prelucrate reprezintă un criteriu de maximă

importanţă în condiţiile eforturilor generale de ridicare a calităţii producţiei, mai ales în cazul
operaţiilor de finisare.
În cazul alegerii pentru optimizare a criteriului calitatea şi precizia suprafeţelor prelucrate,
se stabileşte ca mărime de referinţă valorile parametrilor de rugozitate Ra sau Rz iar valoarea de
referinţă va fi cea prevăzută de proiectant pe desenul de execuţie al piesei. O valoare inferioară
celei indicate pentru aceste mărimi se dovedeşte a fi nejustificată, deoarece scopul final al
aşchierii este acela de a genera suprafeţe în conformitate cu cerinţele de calitate şi precizie
prevăzute pe desenul de execuţie. Din acest punct de vedere impunerea în cazul metodelor
actuale de optimizare (care de cele mai multe ori pun problema strict matematic), a unei valori
minime pentru aceste mărimi de referinţă se dovedesc a fi neindicate.
Realizarea optimizării trebuie să ţină seama şi de caracterul prelucrării. De exemplu, în
cazul degroşării când valoarea obţinută pentru rugozitate nu prezintă interes, nu este necesar a se
realiza o optimizare considerând drept criteriu de eficienţă rugozitatea minimă. Pentru
operaţia de finisare când rugozitatea este un element important este necesar ca optimizarea să se
realizeze în funcţie de valoarea impusă de desenul de execuţie al piesei, deci va avea o valoare
impusă şi nu o valoare de maxim sau minim.
În concluzie rugozitatea nu trebuie considerată minimă ci egală cu cea de pe desenul de
execuţie al piesei. Criteriul precizia şi calitatea suprafeţei aşchiate devine astfel o condiţie
(criteriu) restrictivă.
Prin cercetări cu caracter experimental, s-au obţinut tabele informative 2.3 care indică
rugozitatea suprafeţei (parametrul Ra) ce se poate obţine la diferite procedee tehnologice [ 43 ].
Tabelul 2.3
Procedeu de prelucrare Ra [  m]
Strunjire exterioară degroşare 125-6,3

finisare 6,3-1,6
fină 1,6-0,2
cu diamant 0,2 - 0,032
Strunjire interioară degroşare 125-9
finisare 9-2,5
fină 2,5-0,6
cu diamant 0,6-0,1
În lucrarea [ 87 ], se prezintă (tabelul 2.4) corespondenţa aproximativă a valorilor rugozităţii în
diferite sisteme de măsură, iar în funcţie de procedeul de prelucrare rugozitatea Ra poate lua
valorile prezentate în tabelul 2.5.
Tabelul 2.4
Rmax[  m] Ra[  m] Clasa de Rmax[  m] Ra [  m] Clasa de
rugozitate rugozitate
1,6 0,3 7,0 1,6 N7
1,8 0,4 N5 8,0 1,8
2,0 0,44 9,0 2,0
2,2 0,49 10,0 3,2 N8
2,4 0,53 15,0 4,4
2,6 0,58 20,0 5,8
2,8 0,63 25,0 6,3 N9
3,0 0,71 27,0 7,4
3,5 0,8 N6 30,0 8,8
4,0 0,9 35,0 10,7
4,5 0,99 40,0 12,5 N10
5,0 1,2 45,0 14,0
6,0 1,4 50,0
Tabelul 2.5
Nr. Procedeul de Clasele de calitate şi Ra STAS 5730/2-85
Crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
100 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,3 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025 0,012
1. Strunjire exterioară,
rabotare, mortezare
2. strunjire exterioară, cu
scule diamantate
3. Strunjire interioară,
burghiere, lărgire,
adâncire
4. Strunjire interioară cu
scule diamantate
5. Alezare
6. Frezare cu freze
cilindrice
7. Frezare cu freze
frontale
8. Broşare
9. Abrazare
10. Rodare-tusare
11. Lustruire-lepuire
12. Honuire
13. Superfinisare
La optimizarea parametrilor procesului de aschiere se mai impun următoarele

corespondenţe: durabilitate şi uzură admise, durabilitate şi uzură optime.
Mărimea de referinţă pentru criteriul uzura şi durabilitatea sculei se consideră uzura pe
faţa de aşezare sau faţa de degajare respectiv durabilitatea T, iar valoarea de referinţă va fi cea
indicată în standarde, existând valori recomandate pentru uzură/durabilitate de literatura de
specialitate sau în norme de prelucrare. Este necesară deci stabilirea/ determinarea prin
calcul a parametrilor procesului de aşchiere astfel încât să se obţină în urma optimizării
valoarea recomandată de standarde, luând în considere şi alte criterii. Astfel în literatura de
specialitate [111] se recomandă următoarele valori optime pentru durabilitate, care sunt
prezentate în tabelul 2.6:
Tabelul 2.6
Durabilitatea economică, Te a cuţitelor la prelucrarea pe strunguri
Secţiunea cuţitului Materialul de aşchiat
rotundă pătrată dreptunghiulară Oţel şi fontă maleabilă Fontă cenuşie
Dimensiuni, mm Materialul tăişului
d Hxb hxb Oţel rapid Carburi Oţel rapid Carburi
metalice metalice
Durabilitatea economică, min
6 6x6 6x4 30 45 45 60
8 8x8 8x5
10 10x10 10x6
12 12x12 12x8 45 60 60 90
16 16x16 16x10 60 90
20 20x20 20x12
25 25x25 25x12 90 120
32 32x32 32x20
40 40x40 40x25
50 50x50 50x32 75 120 105 150
63 63x63 63x40
Se doreşte ca în urma procesului de aşchiere, durabilitatea sculei să capete valori optime. O
valoare optimă a durabilităţii are ca efect întreruperea mai rară a procesul de aşchiere ceea ce
conduce la timpi auxiliari mai mici, deci o creştere a productivităţii.
Valori optime ale unghiurilor sculei aşchietoare vor determina şiele, pe de altă parte, o
durabilitate şi valori mici pentru forţele de aşchiere şi puterea de aşchiere care , în final,
avantajează solicitarea termomecanică a structurii elastice a sistemului tehnologic MUSDP
(deformaţii termice , vibraţii etc) şi, ca urmare, o reducere a consumului de energie şi scule
aşchietoare (creşte productivitatea prelucrării deoarece scad numărul de schimbări ale sculei, se
reduc numărul de reascuţiri, de reglări etc) .
Optimizarea având ca criteriu forţele de aşchiere s-a efectuat până în prezent punând
condiţii de minim din punct de vedere matematic (valoare egală cu 0) ceea ce înseamnă că
procesul de aşchiere nu are loc, lipseşte complet aşchierea. Pentru se putea realiza aşchierea
materialelor trebuie să existe o forţă minimă de aşchiere care să învingă rezistenţa pe care o
opune materialul de aşchiat şi frecarea dintre sculă şi piesă. Deci, forţelor nu li se va pune
condiţia de minim dar este de dorit ca acestea să aibă valori cât mai mici. Datorită rezistenţei
opusă de materialul prelucrat, parametrii de lucru trebuie aleşi astfel încât această rezistenţă să fie
minimă. Mărimea reprezentativă în acest caz este forţa Fz iar valoarea de referinţă va trebui
calculată în funcţie de condiţiile concrete de aşchiere {F > 200 daN). Astfel criteriul forţelor de
aşchiere devine condiţie restrictivă.
Luând In considerare criteriul temperatura dezvoltată "in timpul aşchierii, optimizarea
aşchierii trebuie să se realizeze în raport cu nivelul de temperatură admis de dintele aşchietor,
respectiv deformaţiile termice ale piesei de prelucrat.
Mărimea de referinţă pentru criteriul mărimea deformaţiilor plastice ale aşchiilor se
consideră coeficientul de deformare plastică a aşchiei C d, iar valoarea de referinţă se urmăreşte a
fi cât mai mică (acest coeficient este legat de procesul de lucru). Acest lucru respectă şi obiectivul
urmărit de criteriul forţelor de aşchiere, deoarece o valoare mică a deformaţiilor plastice duce la
valori reduse şi pentru forţa de aşchiere.
Criteriile esenţiale de optimizare se schimbă funcţie de condiţiile concrete de aşchiere, de
materialul prelucrat de calitatea cerută piesei prelucrate de caracterul prelucrării, de materialul
sculei aşchietoare.
La operaţiile de degroşare când se urmăreşte un maxim de productivitate, cu un minim de
consum de energie, fără a conta prea mult calitatea şi precizia suprafeţei prelucrate, criteriile
esenţiale sunt rezistenţa la uzură şi capacitatea de a aşchia uşor (cu forţe şi momente cât mai
mici).
În cazul operaţiilor de finisare criteriile esenţiale sunt calitatea şi precizia suprafeţei şi
rezistenţa la uzură. În cazul operaţiilor de finisare micşorarea forţelor şi momentelor de aşchiere
nu prezintă prea multă importanţă, în schimb dintre criteriile secundare capătă importanţă
deosebită deformaţia suprafeţei aşchiate şi direcţia de degajare a aşchiei, pentru evitarea zgârierii
suprafeţei aşchiate.
Prin urmare, mărimea parametrilor procesului de aşchiere depind de condiţiile concrete de
aşchiere. Problema se complică şi mai mult ca urmare a influenţei complexe a fiecărui parametru
asupra criteriilor de optimizare. De aceea, este necesar, să se scoată în evidenţă influenţele
parametrilor procesului de aşchiere asupra tuturor criteriilor de optimizare.
Cunoaşterea modului în care influenţează fiecare parametru asupra criteriilor va permite
stabilirea pentru diferite cazuri concrete, pe baza unei metodologii speciale, a parametrilor
procesului de aşchiere optimi.
Capitolul 3
Dependenţa criteriilor de optimizare de parametrii procesului de

aşchiere
Cercetările desfăşurate de-a lungul timpului duc la concluzia că toţi parametrii afectează
mai mult sau mai puţin criteriile de optimizare.
Se prezintă în continuare o serie de rezultate, din literatura consultată, privind modul de
influenţă exercitat de parametrii procesului de aşchiere, în speţă, materialul prelucrat, regimul de
aşchiere, parametrii geometrici (  ,  ,  , k ) raza la vârf r ε, raza de bontire ρ, lichidele de
aşchiere (LRU), materialul părţii aşchietoare asupra criteriilor de optimizare.
Cunoaşterea sensului şi nivelului de influenţă al parametrilor procesului de aşchiere
asupra criteriilor de optimizare este necesară pentru stabilirea ulterioară a ponderii acestora în
vederea elaborării şi dezvoltării unei metodologii de optimizare.
3.1. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra calităţii şi preciziei

suprafeţelor prelucrate
Scopul aşchierii este acela de a genera suprafeţe în conformitate cu cerinţele de calitate şi

precizie prevăzute de proiectant pe desenul de execuţie al piesei, în condiţii de productivitate
maximă şi preţ de cost minim.

Rugozitatea ca factor ce caracterizează calitatea suprafeţei este determinată de parametrii
regimului de aşchiere, de geometria sculei aşchietoare, de natura materialului de prelucrat, de
rigiditatea sistemului tehnologic, prezenţa/absenţa LRU etc.
Influenţa materialului de prelucrat asupra rugozităţii este deosebit de complexă. Prelucrarea
oţelului carbon cu diverse durităţi influenţează asupra rugozităţii conform figurii 3.1. Rezultatele
cercetărilor experimentale obţinute şi la prelucrarea altor oţeluri şi aliaje conduc la concluzia că
prin mărirea durităţii (HB) a materialului de prelucrat, rugozitatea se micşorează. Rugozitatea
funcţie de duritate este dată prin relaţiile (3.1 şi 3.2).
Fig. 3.1 Influenţa materialului prelucrat asupra rugozităţii suprafeţei
Factorul care influenţează cel mai mult rugozitatea şi precizia dimensională a suprafeţelor
este viteza de aşchiere v [78 ].
Fig. 3.2 Influenţa vitezei de aşchiere asupra rugozităţii suprafeţei

Cercetările experimentale efectuate [ 23 , 71, 78 ] au dus la concluzia că la viteza de 20-30
m/min valoarea rugozităţii capătă o valoare maximă, după care mărirea vitezei de aşchiere duce la
scăderea din nou a rugozităţii, datorită scăderii depunerilor pe tăiş, figura 3.2
În ceea ce priveşte influenţa avansului de aşchiere asupra rugozităţii suprafeţei prelucrate
cercetările experimentale efectuate [23, 78] au dus la concluzia că prin mărirea acestuia se măreşte şi
valoarea rugozităţii, figura 3.3. De la 0,8 mm/rot la 1,2 mm/rot înălţimea asperităţilor se măreşte
într-o măsură mai mică decât la mărirea avansului de la 0,4 la 0,8. La avansuri mici s<0,1 mm/rot
rugozitatea variază foarte puţin prin variaţia avansului. Această influenţă este dictată şi de valorile
vitezei principale de aschiere. Din figură reiese că rugozităţi mai mici se obţin la viteze mari şi
avansuri mici. Până la valori de 0,45-0,6 avansul influenţează asupra rugozităţii cu intensităţi mai
mici şi variabile. în domeniul valorilor mari influenţa asupra rugozităţii este constantă şi mai mare.
Fig. 3.3 Influenţa avansului de aschiere asupra rugozităţii
Rugozitatea suprafeţei prelucrate în general este influenţată în mai mică măsură de mărimea
adâncimii de aschiere, dar la o creştere exagerată a acesteia pot apărea vibraţii care măresc
rugozitatea suprafeţei prelucrate.
În ceea ce priveşte influenţa unghiului de degajare  asupra rugozităţii, cercetările
experimentale au arătat că odată cu creşterea acestuia se remarcă o slabă tendinţă de scădere a
rugozităţii. în domeniul vitezelor mari de aschiere modificarea unghiului de degajare are o variaţie
neînsemnată asupra rugozităţii, figura 3.4.
Fig. 3.4. Influenţa unghiului de degajare asupra rugozităţii

Creşterea unghiului de aşezare  îmbunătăţeşte uşor calitatea suprafeţei prelucrate, ca
urmare a diminuării suprafeţei de contact dintre suprafaţa de aşezare a sculei aşchietoare şi piesa de
prelucrat ceea ce determină reducerea fenomenelor de frecare, deci o uzură mai redusă a tăişului
sculei.
Cercetările lui Larin M. N. [ 63 ] în domeniul frezării fontei au arătat că odată cu
creşterea unghiului de aşezare de la 5° la 15° rugozitatea suprafeţei se înrăutăţeşte, iar pentru valori
mai mari ale unghiului de aşezare, începe să se îmbunătăţească conform figurii 3.5.
Fig. 3.5 Influenţa

unghiului de aşezare asupra rugozităţii
În general s-a constatat o îmbunătăţire a calităţii suprafeţei prelucrate odată cu creşterea

unghiului de înclinare al tăişului activ Â. Această îmbunătăţire se explică prin faptului că unghiul
de înclinare determină în mare măsură şi direcţia de degajare a aşchiilor. La valori negative ale
unghiului de înclinare aşchia se degajă spre suprafaţa aşchiată, înrăutăţindu-i calitatea, la valori
nule aşchia se degajă într-un plan normal la tăişul aparent, iar la valori pozitive, aşchia se degajă
spre suprafaţa de aşchiat, evitându-se pericolul zgârierii suprafeţei aşchiate.
Calitatea suprafeţei prelucrate este mult influenţată de mărimea unghiului de atac
principal k, acest lucru rezultând din relaţia 3.3 care leagă geometric înălţimea secţiunii restante
H de mărimea unghiului k şi k'.
s (3.3)
cotgk+cotgk'
Din această relaţie se constată că înălţimea secţiunii restante de aşchie creşte intens
odată cu creşterea unghiului de atac principal.
Diagramele de variaţie prezentate în fig. 3.6 prezintă dependenţa experimentală între
rugozitatea Rz şi unghiul de atac principal şi secundar [ 78 ]. Astfel creşterea unghiului k duce la
mărirea rugozităţii, dar această creştere este mai pronunţată la avansuri mai mari.
Fig. 3.6
Influenţa unghiului de atac k asupra rugozităţii suprafeţei
Raza de racordare rε influenţează într-o măsură însemnată rugozitatea. Odată cu

creşterea razei de racordare a vârfurilor, rugozitatea R se micşorează. Valorile rugozităţii obţinute
pe cale experimentală s-au dovedit a fi mai mari decât cele deduse pe cale pur geometrică. [ 7, 23 ]
Fig. 3.7 Influenţa razei de racordare r asupra rugozităţii
Creşterea razei de bontire  conduce la înrăutăţirea rugozităţii suprafeţei prelucrate.

Mediul de aşchiere(LRU), îmbunătăţeşte calitatea suprafeţei prelucrate prin micşorarea
dimensiunilor depunerilor pe tăiş şi a intensităţii uzurii tăişului activ (se micşorează frecarea
pe suprafeţele aflate în contact). Această îmbunătăţire este mai pronunţată în special la
prelucrarea cu viteze mici şi foarte mici. Acest lucru se explică prin efectele de răcire, ungere şi de
spălare a suprafeţelor de contact sculă-piesă semifabricat. în figura 3.8 se prezintă influenţa
vitezei asupra rugozităţii pentru diverse medii de aşchiere conduse în zona de aşchiere prin metoda
exterioară. La viteze v>50 m/mim mediul de aşchiere lichid condus prin metode exterioare nu
influenţează asupra rugozităţii deoarece se micşorează substanţial durata de acţiune a fenomenelor
fizico-chimice şi termice de pe suprafeţele active. Mai mult, depunerile pe tăiş devin neînsemnate
la viteze mari de aşchiere.
Fig. 3.8 Influenţa mediului de aşchiere asupra rugozităţii suprafeţei
3.2. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra productivităţii prelucrării prin aşchiere
Generarea prin aşchiere a suprafeţelor utilizate în construcţia de maşini trebuie să se facă
într-un timp cât mai scurt, respectiv cu o productivitate cât mai mare.
Productivitatea prelucrării este limitată însă de prelucrabilitatea materialului aşchiat,
de calităţile aşchietoare ale sculei, de organizarea producţiei, de calitatea şi gradul de
automatizare ale sistemelor tehnologice, de calificarea executanţilor şi de pregătirea
profesională a inginerilor.
Optimizarea procesului funcţie de criteriul productivităţii necesită cunoaşterea valorilor
posibile care pot fi realizate, cât şi dependenţa productivităţii de parametrii procesului de
aşchiere.
Productivitatea aşchierii este determinată prin volumul de aşchie V eliminat în unitatea de timp
V=1000  v aş  t  s [mm3/min] (3.4.)
dar poate fi exprimată şi prin timpul de prelucrare a unei piese Tt conform relaţiei 3.5.
1
Q= [buc/min] (3.5.)
Tt
în care, τt = tb+ tac + tanc [min] (3.6)

Timpii t b , t a , (t ac şi t anc ) sunt timpi de bază respectiv timpi auxiliari, necesari la realizare
fiecărei piese.
Pentru realizarea unei productivităţi cât mai mare este necesar ca timpul τ t să fie cât mai
mic, ceea ce impune ca timpii auxiliari să fie cât mai mici sau neglijabili (ideal zero) şi timpul de
bază cât mai mic.
Q= 1 1 1000  v  s
   CQ vs (3.7)
tb l D1
ns
Teoretic productivitatea poate fi mărită prin creşterea oricărora din cei doi factori v şi s. Dacă
se are însă în vedere gradul de influenţă a acestor variabile asupra durabilităţii efective T,
concluzia va fi alta. între viteza de aşchiere, avans şi durabilitate există relaţiile 3.8.
Cv CS
Tv  z
, TS  ……………………………………(3.8)
v v yS
Deoarece yT = yS= (0,25-0,5)Z rezultă că durabilitatea scade mult mai repede cu creşterea
vitezei. Din punct de vedere al productivităţii este convenabilă mărirea avansului de
aşchiere S şi nu a vitezei de aşchiere v.
Din diagramele prezentate în figura 3.9 rezultă că cele mai mari valori pentru
productivitatea reală maximă se obţin la sisteme tehnologice perfecţionate (maşini automate
şi scule aşchietoare performante) care asigură valori relativ mici pentru timpii auxiliari ciclici
şi neciclici şi productivităţi ideale la valori optime.
Fig. 3.9 Dependenţa productivităţii de performanţele maşinilor-unelte şi a sculelor aşchietoare

În figura 3.10 se prezintă interdependenţele dintre productivitatea maşinilor unelte
automate, regimurile de aşchiere şi timpul consumat pentru cursele de gol (rg) şi timpul consumat
cu schimbarea şi reglarea sculelor y c .
Fig. 3.10 Variaţia productivităţii maşinilor unelte automate în funcţie de regimul de aşchiere şi
pentru diferite valori ale lui  g şi ale lui  C i
Din prima diagramă reiese că pentru acele maşini unelte la care rg ia valori mici şi foarte
mici, pantele curbelor productivitate sunt mult mai mari decât la maşinile cu rg mare şi foarte
mare.
Din a doua diagramă rezultă că productivitatea se reduce o dată cu creşterea timpilor
auxiliari de schimbare şi reglare a sculei.
În figura 3.11 este reprezentată curba de variaţie a productivităţii în funcţie de
durabilitatea efectivă.
Fig. 3.11 Variaţia productivităţii în funcţie de durabilitatea efectivă

Din graficul Q =f(T), rezultă faptul că punctul de maxim al productivităţii se obţine
pentru durabilitatea optimă Tpmax.
Privită prin prisma durabilităţii efective productivitatea trebuie mărită mai întâi pe seama
creşterii adâncimii t, apoi pe seama avansului s şi în ultimul rând prin mărirea vitezei de aşchiere
vaş.
Ceilalţi parametri ai procesului de aşchiere nu influenţează direct asupra productivităţii ci
indirect prin intermediul durabilităţii.
3.3. Dependenţa uzurii şi durabilităţii sculei aşchietoare
de parametrii procesului deaşchiere
Cercetările experimentale demonstrează că asupra intensităţii uzurii şi durabilităţii

sculei aşchietoare acţionează mai mulţi factori printre care se pot menţiona următorii:
caracteristicile materialului prelucrat, caracteristicile materialului sculei, valorile
parametrilor geometrici ai sculelor, parametrii regimului de aşchiere, temperatura tăişului,
lichidele de răcire ungere.
Principalele cauze ale uzurii sunt forţele de aşchiere şi de frecare, căldura de aşchiere,
şocurile de contact dintre sculă şi piesă precum şi vibraţiile. La optimizarea parametrilor
procesului de aşchiere se impun următoarele corespondenţe: durabilitate şi uzură admise,
durabilitate şi uzură optime.
Uzura şi durabilitatea sculei aşchietoare este influenţată de materialul prelucrat,prin
intermediul forţelor de aşchiere şi de frecare şi prin temperatura dintelui aşchietor. Acestea cresc
odată cu îmbunătăţirea proprietăţilor fizico-mecanice ale materialului în timp ce durabilitatea
scade iar intensitatea uzurii creşte la creşterea rezistenţei sau durităţii materialului aşchiat.
Literatura de specialitate prezintă un caracter complex şi aleatoriu a influenţei materialului aşchiat
asupra durabilităţii sculei.
Dependenţa durabilităţii sculei de materialul prelucrat se exprimă prin relaţii de forma 3.9
în care x1 = 1, pentru aşchierea otelurilor carbon (OL şi OLC)şi aliate (oţeluri de cementare şi de
îmbunătăţire) cu ajutorul sculelor armate cu plăcuţe din CMS, exponentul x 1 = 1,25 la aşchierea
fontelor, iar coeficienţii C1 şi C2 iau valori în funcţie de ceilalţi parametrii ai procesului de aşchiere.
(3.9)
Viteza de aşchiere are o influenţă mare asupra durabilităţii, dar diferită pe cele trei
domenii de valori v<50 m/min, 50 < v <500 m/min şi v > 500 m/min, deoarece deformaţiile
plastice, frecările dintre elementele aflate în contact şi mărimea depunerilor pe feţele active,
se modifică diferit pe aceste domenii de valori posibile ale vitezei principale de aşchiere.În
domeniul vitezelor mici se manifestă influenţa vitezei principale de aşchiere prin intermediul
depunerii pe tăiş şi a forţelor de frecare iar în domeniul v>50 m/min se manifestă influenţa prin
temperatura dintelui aşchietor şi prin coeficienţii de frecare. Dependenţa experimentală pentru trei
perechi de materiale sculă-piesă este prezentată prin diagramele din figurile 3.12.
Fig. 3.12 Influenţa vitezei principale de aşchiere asupra durabilităţii sculei aşchietoare
Se constată că dependenţa T = f(v) caracterizează fiecare pereche de materiale sculă-piesă
şi că prin creşterea vitezei peste 15-20 m/min durabilitatea scade cu gradiente diferite.
Pentru aşchierea oţelurilor carbon de duritate medie (HB < 217 daN/mm 2), dependenţa
T=f(v) se prezintă prin nişte diagrame tip ca în figura 3.13.
Fig. 3.13 Influenţa vitezei principale de aşchiere asupra durabilităţii sculei aşchietoare
Pentru sculele confecţionate din oţel de scule (OSC) şi oţel rapid (Rp), durabilitatea
scade continuu la creşterea vitezei principale, iar la sculele cu dinţi din carburi metalice
sinterizate (CMS), grupa P, acest lucru se manifestă în domeniul v<40 m/min şi în domeniul
v>80 m/min. în domeniul de viteze v = 40-80 m/min se reduc fenomenele de adeziune dintre
cele două materiale aflate în contact, respectiv, eforturile de contact (σ şi τ), ceea ce determină,
în final, o creştere a durabilităţii sculei aşchietoare (vezi şi rel. 3.10).
(3.10)
Exponentul politropic z depinde în cea mai mare măsură de caracteristicile materialului

părţii active a sculei aşchietoare şi are pentru oţel carbon (OL şi OLC) valoarea cuprinsă între z =
15-20, pentru oţel rapid între (Rp), z = 8-12, aliaje din carburi metalice (CMS) z = 2-5,
mineralo-ceramice (CM) z = 2 - 3, [71].
Adâncimea de aşchiere influenţează mai puţin asupra uzurii şi durabilităţii sculei. Prin
creşterea adâncimii de aşchiere creşte lungimea tăişului activ şi deci cresc lungimile faţetei de
uzură şi craterului de uzură, scade durabilitatea.
CT
T (3.11)
t xT
unde: xT = (0,15 -0,5)z
Avansul de aşchiereS, influenţează uzura şi durabilitatea sculei mult mai mult
decât adâncimea de aşchiere. Prin creşterea avansului se măreşte temperatura dintelui aşchietor,
se intensifică evoluţia uzurii şi se micşorează durabilitatea sculei.
yT = (0,25-0,5)z (3.12)
Cercetările efectuate [ 23, 71 ] au dus la concluzia că la creşterea unghiului de
degajare γ duce la micşorarea coeficienţilor de frecare, a forţelor de frecare, a
încărcării energetice unitare deci la mărirea durabilităţii.Creşterea exagerată a unghiului de
degajare face ca gradientul de micşorare a masei dintelui şi rezistenţei sale termomecanice să fie
mai mare decât cel de micşorare a forţelor de aşchiere şi frecare, ceea ce conduce la o scădere a
durabilităţii sculei.
Valoarea unghiului de degajare de la care este posibilă scăderea durabilităţii depinde în
special de proprietăţile materialului aşchiat. Prin îmbunătăţirea proprietăţilor fizico- mecanice
scade atât valoarea  opt la care se obţine durabilitatea maximă, cât şi valoarea de maxim
pentru durabilitate, figura 3.14 [ 23 ].
Curbele de variaţie a durabilităţii T funcţie de unghiul de degajare prezintă maxime
conform fig. 3.14 [7, 39] care sunt cu atât mai deplasate spre valori mici şi negative, cu cât
materialul prelucrat este mai dur şi mai fragil şi cu cât materialul sculei este mai puţin rezistent la
sarcini dinamice.
Fig. 3.14 Influenţa unghiului de degajare asupra durabilităţii sculei aşchietoare

În figura 3.14, curbele 1 şi 2, corespund cazurilor frezării, cu scule din oţel rapid, a
oţelului carbon de calitate, OLC10, respectiv OLC45, iar curba 3, prelucrarea cu scule armate
cu materiale mineralo-ceramice (CMS) a fontei cenuşii, curba 4 prelucrării cu scule armate cu
carburi metalice sinterizate a oţelului îmbunătăţit, iar curba 5 prelucrării cu aceleaşi scule a
oţelului călit sau atunci cînd sînt utilizate materiale de tipul PKD sau PKB.
Unghiul de aşezare a influenţează mai puţin asupra intensităţii uzurii şi durabilităţii
sculei. Creşterea acestui unghi duce la micşorarea suprafeţei de contact dintre faţa de aşezare şi
suprafaţa prelucrată (chiar şi în cazul unei aceleiaşi reveniri elastice a suprafeţei prelucrate), la
micşorarea forţei normale pe suprafaţa de contact, la micşorarea forţei de frecare, deci la
mărirea durabilităţii. Acest efect pozitiv este contracarat în cazul creşterii exagerate a unghiului de
aşezare de efectul negativ al scăderii masei părţii aşchietoare, a unghiului de ascuţire şi deci a
capacităţii de evacuare a căldurii din zona de aşchiere.
În figura 3.15 se prezintă curbele de variaţie a durabilităţii funcţie de unghiul a obţinute
de unii cercetătători, de exemplu [39], care ajunge la concluzia că acestea prezintă maxime, la
diferite valori ale unghiului de aşezare funcţie de tipul sculei, materialului prelucrat, regimul de
aşchiere, etc. Curba 1 reprezintă cazul sculelor utilizate la degroşarea oţelului carbon de calitate
OLC a căror parte activă este din CMS sau Rp; curba 2 corespunde cazului unei frezelor frontale
armate cu plăcuţe din CMS la prelucrarea oţelui carbon; curba 3 cazul unui scule din oţel rapid
pentru prelucrarea prin strunjire şi rabotare a oţelului aliat; curba 4, cazul unei freze de colţ din
oţel rapid utilizată pentru prelucrarea oţelului aliat, iar curba 5 pentru cazul unei freze disc din oţel
rapid, cu dinţi detalonaţi, la aşchierea unor oţeluri aliate, utilizate frecvent (de exemplu 40 Cr 10).
Unghiul de aşezare α, are o influenţă deosebită şi asupra mărimii avansului de aşchiere.
Prin creşterea avansului, scade atât durabilitatea maximă admisă cât şi valoarea unghiului a la care
se obţine. Aceste elemente mai sunt influenţate şi de viteza principală de aşchiere, unghiul de
degajare şi duritatea materialului aşchiat.
Fig. 3.15 Influenţa unghiului de aşezare α asupra durabilităţii sculei aşchietoare
Cercetările experimentale au arătat că odată cu creşterea unghiului de înclinare al tăişului

activ λ, de la valori negative la valori pozitive, durabilitatea unei scule T la început creşte, până
când atinge un maxim, după care începe să scadă conform figurii 3.16 [7].
Fig. 3.16 Influenţa unghiului de înclinare asupra durabilităţii sculei aşchietoare

Valoarea unghiului de înclinare al tăişului activ λ pentru care durabilitatea este maximă
variază funcţie de tipul sculei, materialul piesei, materialul sculei, regim de aşchiere şi
ansamblul celorlalţi parametri. Curba 1 reprezintă cazul strunjirii de degroşare a oţelului cu scule
a căror parte activă este din oţel rapid, iar curba 2 cazul frezării oţelului cu freze frontale armate
cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate (CMS).
Unghiul de atac principal k al tăişului are o influenţă relativ mare şi negativă asupra
durabilităţii. La creşterea acestuia are loc o mărire a grosimii aşchiei (a = sin k), iar masa
dintelui aşchietor, care preia căldura de aşchiere, se reduce simţitor cu efect direct asupra creşterii
uzurii feţelor active, respectiv scaderii durabilităţii T.Curbele de variaţie a durabilităţii funcţie de
unghiul k au o alură exponenţială conform fig. 3.17.
Fig. 3.17 Influenţa unghiului de atac principal asupra durabilităţii sculei aşchietoare
Din diagrame se remarcă faptul că unghiul de atac principal k influenţează durabilitatea

mai intens în cazul operaţiilor de degroşare (curbele 1) decât în cazul operaţiilor de finisare
(curba 2). De asemenea, din diagrame se mai remarcă faptul că pentru sculele din oţel rapid
(curbele 1şi 2) scăderea unghiul de atac principal duce la o creştere continuă a durabilităţii, pe
cînd la sculele armate cu plăcuţe metalo-ceramice de tipul P sau K, se constată, uneori, puncte de
maxim (vezi curba 3), după care odată cu micşorarea unghiului k, durabilitatea T în loc să crească,
scade.
Raza de racordare r din vârful dintelui aşchietor are un rol important în realizarea
durabilităţii. Creşterea razei duce la mărirea porţiunii curbilinii a tăişului deci la mărirea
durabilităţii. Această influenţă este mai evidentă în domeniul valorilor mici pentru unghiul de atac
k. [ 23 ]
Influenţa razei de bontire ρ a tăişului activ asupra durabilităţii este dată de
capacitatea de tăiere deformare a tăişului şi de masa care preia căldura de aşchiere. Influenţa
masei dintelui aşchietor este mai mare şi ca urmare durabilitatea sculei creşte.
Mediul de aşchiere influenţează asupra uzurii şi durabilităţii sculei aşchietoare prin
proprietăţile sale. Efectul de ungere şi răcire al mediului de aşchiere micşorează forţele de
frecare şi temperatura de aşchiere, asigurând o evoluţie mai lentă a uzurii deci o durabilitate
mai mare. Conducerea combinată a lichidului de aşchiere în vecinătatea tăişului activ determină
amplificarea efectului de răcire de câteva ori. Viteza de aşchiere admisă poate creşte cu 40-50%
dacă mediul de aşchiere se foloseşte la o temperatură de 2°C. [ 23 ]
Materialul aşchietor are o influenţă destul de mare asupra durabilităţii prin proprietăţile
sale de bază (duritate şi termostabilitate) care asigură un domeniu de valori pentru durabilitatea T
şi care între anumite limite poate deveni optimă prin modificarea corespunzătoare a celorlalţi
parametri ai procesului de aşchiere.
3.4. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra costurilor

Costul prelucrării prin aşchiere trebuie să fie cât mai mic pentru ca optimizarea aşchierii să
devină eficientă. Totdeauna condiţiile de lucru optimizate trebuie să asigure prelucrări cu cheltuieli
minime, respectiv manoperă redusă şi consum cât mai mic de energie, scule şi alte materiale.
Reprezentarea grafică a influenţei vitezei şi avansului de aşchiere este prezentată
în figura 3.18. Se remarcă o creştere mult mai mare a costului C cu creşterea vitezei, din cauza
reducerii durabilităţii, faţă de creşterea costului cu avansul de aşchiere.
Fig. 3.18 Influenţa vitezei şi avansului de aşchiere asupra costurilor
Pentru a exemplifica existenţa unor costuri minime şi a unor valori optime pentru
parametrii procesului de aşchiere se prezintă în figura 3.19 variaţia costurilor la aşchierea
metalelor, funcţie de viteza principală de aşchiere.
Fig. 3.19 Variaţia costurilor la aşchierea metalelor funcţie de viteza principală de aşchiere
În figura 3.20 sunt prezentate comparativ costurile de prelucrare la un strung obişnuit şi

respectiv la unul cu comandă numerică, de unde se constată cheltuieli auxiliare mai reduse la
cel de-al doilea datorită nivelului înalt de automatizare. Curba costurilor totale C este însă de
pantă mai mare, ceea ce indică costuri mai ridicate pentru operator, maşină şi sculă.
Fig. 3.20 Comparaţie între costurile de prelucrare la două variante de maşini-unelte: stînga – o
maşină unealtă universală; b – o maşină cu comandă numerică
Pe de altă parte, rezultă o concluzie interesantă, anume că la mărirea vitezei de aşchiere are loc
reducerea costurilor legate de aşchierea efectivă C c, dar, în acelaşi timp, provoacă o creştere
progresivă a costurilor legate de sculă C s, din cauza creşterii sensibile a uzurii sale. Costurile
determinate de timpul auxiliar Ca nu depinde de viteza de aşchiere.
Literatura de specialitate nu oferă informaţii cu privire la influenţa celorlalţi parametri ai
procesului de aşchiere (geometria sculei) asupra costurilor, aceşti parametri având o influenţă
indirectă asupra costurilor.
3.5. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere

asupra componentelor forţelor de aşchiere Fz, Fx, Fy
Cercetările desfăşurate de-a lungul timpului evidenţiază faptul că, practic toţi parametrii de lucru
afectează mai mult sau mai puţin atât mărimea cât şi direcţia forţei de aşchiere.
Materialul prelucrat influenţează nivelul forţelor de aşchiere prin proprietăţile sale fizico-mecanice,
care determină procesul de formare a aşchiei şi deci realizarea rezistenţei la aşchiere.
Prin creşterea rezistenţelor specifice la curgere plastică Rpcc sau rupere R m şi a durităţii HB
(îmbunătăţirea proprietăţilor fizico-mecanice) forţa de deformare plastică FN creşte, iar forţele de frecare Ff ,
dintre aşchie – faţa de degajare, respectiv, faţa de aşezare- suprafaţa prelucrată, scad uşor.
Curbele de variaţie a forţelor de deformare plastică şi de frecare, corespunzătoare suprafeţelor de
aşezare şi de degajare, obţinute experimental de numeroase cercetări, de exemplu cele realizate de
Gordon [ 59 ] la variaţia rezistenţei la rupere Rm , sunt prezentate în figura 3.21.
Fig. 3.21 Variaţia forţelor de deformare plastică şi de frecare funcţie de rezistenţa la rupere, Rm
Dependenţa dintre F z , F x , F y şi rezistenţa la rupere R m sau duritatea HB se exprimă analitic

prin relaţii de forma 3.13, unde pentru aşchierea oţelurilorobişnuite este prezentată prima relaţie, iar pentru
prelucrarea fontelor şi a materialelor neferoase, cea de-a doua formulă.
Fz  C Fz  Rmy ; Fz  C Fz  HB mi (3.13)
Influenţa vitezei de aşchiere asupra componentelor Fz, Fx, Fy este diferită pe cele trei domenii de valori
v<50 m/min, 50<v<500 şi v>500 m/min. Totodată, literatura de specialitate evidenţiază faptul că
mărimea influenţei vitezei principale depinde şi de valorile pe care le capătă alţi parametri ai procesului
de aşchiere.
Astfel pentru v<50 m/min se înregistrează o scădere a forţelor de aşchiere ca urmare a creşterii
unghiul de aşchiere real. Acest fenomen se explică prin apariţia şi dezvoltarea tăişului de depunere.
În domeniul vitezelor uzuale v = 50^-500 m/min, datorită creşterii temperaturii în zona plastică,
depunerile pe tăiş se diminuează sau dispar şi nivelul forţelor se reduce datorită micşorării deformaţiilor
şi frecărilor. Această tendinţă de micşorare a forţei de aşchiere este mai accentuată până la 150 m/min
şi la valori mari ale avansului şi unghiului de aşchiere.
În domeniul vitezelor mai mari de 500 m/min aşchierea se realizează cu forţe relativ mici şi
constante [23].
În figura 3.22 sunt prezentate curbele de variaţie a componentei F z la prelucrarea oţelului OLC 45
cu diferite avansuri obţinute de Nekrasov [ 75 ].
Aceste relaţii au fost confirmate experimental de către Arsinov [ 2 ] care referitor la componenta
principală propune relaţiile de dependenţă 3.14 şi 3.15.
Fz=CFz  Rm0.35 (3.14)
FZ=CF HB0A (3-15)
Fig. 3.22 Influenţa vitezei de aşchiere asupra componentei Fz a forţei de aşchiere [75]
Efectele exercitate de adâncimea de aşchiere şi avansul de aşchiere asupra forţelor se manifestă prin
intermediul secţiunii transversale a aşchiei nedeformate, a coeficientului de frecare, a coeficientului de
deformare plastică a aşchiei, aria suprafeţei de degajare active şi temperatura de aşchiere.
Fig. 3.23 Influenţa adâncimii de aşchiere asupra componentelor forţei de aşchiere
Fig. 3.24 Influenţa avansului de aşchiere asupra componentelor forţei de aşchiere

În fig. 3.23 şi 3.24 sînt prezintate diagramele obţinute de Kravcenko [ 61 ] şi Shouckry [ 99 ] care
ilustrează aceste influenţe.
De remarcat că gradientul de creştere a forţelor la creşterea avansului este mai mic.
Influenţa unghiului de degajare  asupra componentelor forţei de aşchiere se exercită prin intermediul
deformaţiilor plastice şi al frecărilor. Prin variaţia unghiului de degajare  de la valori negative la valori
pozitive scad deformaţiile plastice şi frecările, respectiv scad componentele FN şi F ale forţei de aşchiere.
Fig. 3.25 Influenţa unghiului de degajare asupra componentelor forţei de aşchiere

La viteze de aşchiere v>150 m/min şi avansuri mari, efectul variaţiei unghiului de degajare  asupra
forţelor este mai redus, pentru că efectul scăderii coeficientului de deformate plastică este în mai mare
parte compensat de efectul creşterii coeficientului de frecare [ 7, 23 ]
Fiecare grad de modificare a acestui unghi aduce cu sine o modificare de 1%-2% a componentei
principale (în medie 1,5%) ceea ce este valabil atât la strunjire cât şi la frezare. [ 78 ]
Studiile experimentale ale dependenţei forţei principale de aşchiere P2 de unghiul de aşchiere 8=—-y au
condus pe majoritatea cercetătorilor Celiustkin [ 18 ]
Paramonov [ 81 ] la relaţii empirice de forma 3.16.
PZ=C   q z (3.16)
în care valoarea exponentului qz este cuprinsă între 0,7-5-1,35.

Unghiul de înclinare al tăişului activ,  , nu are influenţă semnificativă asupra

componentei forţei principale de aşchiere, Fz, dar asupra componentelor Fx şi Fy influenţa este mai
mare şi opusă ca sens conform figurii 3.26 [ 7, 23 ].
Fig. 3.26 Influenţa unghiului de înclinare λ asupra componentelor forţei de aşchiere

La variaţia unghiului de înclinare al tăişului activ λ de la valori negative la valori pozitive
se produce o scădere a deformaţiilor plastice şi a frecărilor dintre elementele active, simultan
cu creşterea coeficientului de frecare μ. Ca urmare componenta forţei de aşchiere F z scade uşor
sau se menţine constantă, în timp ce F y scade iar Fx creşte cu câte 2% la fiecare grad în plus
pentru unghiul λ,[23].
Fig. 3.27 Influenţa unghiului de atac k asupra componentelor Fx şi Fy

Influenţa unghiului de atac k este diferită pentru cele trei componente ale forţei de aşchiere şi este
determinată de natura materialului prelucrat, de viteza principală de aşchiere şi de forma tăişului
activ, influenţă prezentată în figura 3.27 [ 7, 24 ].
În ceea ce priveşte influenţa unghiului de atac k asupra componentei principale Fz, (fig.
3.28), la creşterea unghiului de atac până la 60° se produce o micşorare a componentei iar pentru k >
60°, prin accentuarea complexităţii aşchierii, componenta F z creşte puţin; afirmaţia este valabilă
pentru prelucrarea oţelurilor, curba 1. În cazul prelucrării fontei, curba 2, curba de variaţie a forţei
Fz cu unghiul de atac are o alură descrescătoare.
Fig. 3.28 Influenţa unghiului de atac k asupra componentelor forţelor de aşchiere

Raza la vârful dintelui aşchietor r ε influenţează componentele F z, Fx, Fy prin lungimea
tăişului curbiliniu. Mărirea razei r determină creşterea nivelului deformaţiilor plastice datorită
micşorării unghiului de atac mediu şi creşterii lungimii tăişului curb [ 7, 23].Ca urmare
componenta Fx scade şi componentele Fz şi Fy cresc, conform figurii 3.29 [ 7, 23 ].
Fig. 3.29 Influenţa razei la vârf asupra componentelor forţei de aşchiere

Pentru dependenţa componentelor forţei de aşchiere de raza la vârf s-au propus relaţiile: Fx =
C Fx q Fy , z
q Fx
, Fz,y = CF r , în care exponenţii q iau valorile medii: qFz =0,1;
r
qFx = qFx = o,3 la prelucrarea oţelurilor. [ 23 ]
Raza de ascuţire  influenţează asupra componentelor F z , F x , F y prin intermediul
deformaţiilor plastice şi a frecărilor corespunzătoare suprafeţei curbe de rază  care leagă
suprafaţa de degajare propriu-zisă şi suprafaţa de aşezare.
Creşterea razei  produce o mărire relativ mică a forţelor la prelucrări de degroşare (a > 3p)
iar la finisare (a <3p) valorile componentei forţei se amplifică cu un coeficient de corecţie kp> 1
[ 7, 23 ].
Mediul de aşchiere influenţează componentele forţei de aşchiere prin proprietăţile
sale de ungere şi răcire. în toate cazurile de prelucrare utilizarea unui mediu de aşchiere lichid
micşorează forţele de aşchiere cu 40-50% comparativ cu aşchierea uscată. Influenţa diverselor
medii de aşchiere asupra componentei F 2 se prezintă în figura 3.30. Gradul de influenţă a mediului
de aşchiere depinde şi de valorile vitezei şi avansului de aşchiere. Pentru viteze şi avansuri mici
influenţa mediului de aşchiere asupra forţelor este mare. La viteze mici 4 m/min şi avansuri mici
s=0,04 componenta principală scade cu 40%. La viteze mari v>100 m/min şi avansuri mici
s=0,04 mm/rot micşorarea forţei este de 6%. La viteze şi avansuri mari mediul de aşchiere nu
influenţează asupra forţelor de aşchiere, acestea reducându-se cu doar 2-3%.
Fig. 3.30 Influenţa mediului de aşchiere asupra componentei Fz
Unghiul de aşezare α în limitele uzuale nu influenţează semnificativ mărimea

componentelor forţei de aşchiere. Prin creşterea unghiului α până la 12°-14° se observă o scădere
a forţelor, după care aceste mărimi rămân constante [ 7, 23 ].
Fig. 3.31 Influenţa unghiului de aşezare asupra componentelor forţei de aşchiere

Unghiul de atac secundar k' influenţează mai puţin nivelul forţelor de aşchiere. Creşterea
unghiului k' determină o uşoară scădere a forţelor Fz, Fy.
Materialul aşchietor influenţează mai puţin asupra componentelor forţei de aşchiere, numai
prin intermediul frecărilor caracteristice perechii de materiale sculă- piesă semifabricat.
Experimental s-a constatat că materialele mineralo-ceramice, din construcţia dinţilor aşchietori,
asigură micşorarea forţelor cu 2-3%, comparativ cu materialele metaloceramice (CMS), [ 23 ].
3.6. Influenţa parametrilor procesului de aschiere

asupra temperaturii dintelui aşchietor
Deoarece temperatura dintelui aşchietor influenţează direct capacitatea de aschiere şi
pentru că valorile acestei temperaturi sunt apropiate de cele ale temperaturii aşchiei se impune ca
optimizarea aşchierii să se realizeze în raport cu nivelul de temperatură admis de dintele
aşchietor.
Temperatura dintelui aşchietor depinde de majoritatea parametrilor procesului de aschiere,
respectiv materialul piesei, materialul tăişului, geometria constructivă şi activă a tăişului,
parametrii regimului de aschiere, condiţiile de răcire ungere motiv pentru care nu s-a reuşit până
în prezent stabilirea unui model matematic complet, cu ajutorul căreia să se poată stabili corect
temperatura într-un punct oarecare al tăişului.
Având o influenţă foarte mare asupra durabilităţii sculei aşchietoare şi preciziei şi calităţii
suprafeţei prelucrate în cele ce urmează vor fi studiate influenţele pe care le au parametrii
condiţiilor de aschiere asupra temperaturii tăişului.
Influenţa materialului piesei este dată de proprietăţile fizice ale acestuia, rezistenţa la
rupere Rm (materialele tenace) respectiv duritatea HB (materiale fragile), proprietăţi care
caracterizează complet un material supus prelucrării prin aschiere.
La aşchierea oţelurilor se dezvoltă o cantitate de căldură Q mai mare decât la aşchierea
fontelor. în acelaşi timp, temperatura dintelui aşchietor este mai mare la aşchierea materialelor
fragile, de tipul fontei. Acest fapt se explică prin natura contactului sculă-piesă-aşchii şi prin
raportul în care se află conductibilitatea termică a elementelor care participă la aschiere.
Experimental s-a stabilit o funcţie de variaţie temperaturii de forma 3.17 în care
exponentul xi capătă valori cuprinse între 0,28 < S < 0,35.mm/rot., [ 71 ]
t 0  C1   x1 (3.17)
Viteza principală de aschiere manifestă o influenţă puternică asupra temperaturii. O

dată cu creşterea vitezei, temperatura dintelui aşchietor creşte, însă în domeniul vitezelor mari
v>800 m/min această creştere a temperaturii t0 se reduce conform figurii 3.32 [ 23, 71 ]. La viteze
v>100 m/min, gradientul de încălzire scade pentru toate cele trei elemente.
Fig. 3.32 Influenţa vitezei principale de aşchiere asupra temperaturii dintelui aşchietor
Dependenţa analitică a temperaturii dintelui aşchietor de viteza principală de aşchiere se
exprimă prin relaţia de forma 3.18 în care exponentul are valorile X2 = 0,26 - 0,75 (valorile mai
mari corespund domeniului de viteze mici) [ 23, 71 ].
t 0  C 2  v x2 (3.18)
Avansul de aşchiere
influenţează temperatura
dintelui aşchietor prin
intermediul forţelor de
aşchiere şi al încărcării
termice a dintelui.
Fig. 3.33 Influenţa

avansului de aşchiere asupra temperaturii dintelui aşchietor
La creşterea avansului s, temperatura dintelui aşchietor creşte conform figurii 3.33 [ 23,
71 ] iar relaţia de dependenţă este dată de formula 3.19, în care exponentul are valorile 0,2^0,45
la prelucrarea oţelului şi 0,133 la prelucrarea fontei [ 71 ].
Din datele obţinute pe cale experimentala, la încercarea de aşchiere a oţelurilor carbon de
calitate şi aliate, a rezultat că influenţa avansului este mai mare decât influenţa vitezei principale
asupra temperaturii dintelui aşchietor.
Adâncimea de aşchiere influenţează foarte puţin variaţia de temperatură, deoarece
simultan cu influenţa prin intermediul forţelor de aşchiere are loc diminuarea încărcării termice a
dintelui. Dependenţa temperaturii dintelui aşchietor de adâncimea de aşchiere se prezintă ca în
figura 3.34 şi se exprimă prin relaţia 3.20 în care exponentul x4  0,1 [ 23 ].
t 0  C 4  T x4 (3.20)
Fig. 3.34 Influenţa adâncimii de aşchiere asupra temperaturii dintelui aşchietor

Creşterea unghiului de degajare determină scăderea deformaţii lor plastice, a forţelor de
aşchiere, scăderea căldurii de aşchiere Q şi deci a temperaturii dintelui aşchietor. Această scădere
este mai pronunţată în domeniul unghiurilor de degajare/de aşchiere,  = 0° -15° (  = 90° -75°),
depinzând şi de valorile vitezei principale de aşchiere.
Creşterea exagerată a unghiului de degajare, determină micşorarea volumului tăişului/masa
dintelui aşchietor, care duce la micşorarea pronunţată a capacităţii termice a acestuia şi în final
determină creşterea temperaturii dintelui aşchietor. Acest fenomen este mai puţin pronunţat la
viteze de aşchiere mari. Aceste influenţe sunt prezentate în figura 3.35, iar legea de variaţie este
dată de formula 3.31, valabilă pentru domeniul vitezelor mari v>80 m/min şi pentru 8 >60°, în
carexs = 0,1 -0,12, [ 23, 71 ].
Pentru viteze v>80 m/min, în lipsa depunerii pe tăiş, temperatura dintelui aşchietor variază
mai mult în domeniul unghiurilor de degajare negative decât în domeniul valorilor pozitive.
La v=15 m/min minimul de temperatură se obţine la ;e=15 0 şi 8=75°, iar pentru v = 30 m/min la
γ =30° şi γ =60°
t 0  C 5   x5 (3.21)
Fig. 3.35 Influenţa unghiului de degajare asupra temperaturii dintelui aşchietor

Unghiul de aşezare α influenţează temperatura dintelui aşchietor prin mărimea suprafeţei
de contact sculă-piesă. Prin creşterea unghiului α temperatura scade, până la  >  opt când
temperatura începe să crească, urmare a reducerii capacităţii de evacuare a căldurii prin
scăderea masei dintelui. Ponderea acestei influenţe este mai redusă comparativ cu cea a unghiului
de degajare.
Influenţa unghiului de atac k al tăişului activ asupra temperaturii dintelui aşchietor
este determinată de mărimea deformaţiilor plastice, prin forma secţiunii transversale a aşchiei,
prin aria suprafeţei de degajare, prin masa dintelui aşchietor.
Variaţia unghiului de atac k, funcţie de temperatura dintelui aşchietor, se exprimă
prin relaţii de forma 3.22, figura 3.36 în care X6=0,18^0,26 [ 23, 71]. Cea mai pronunţată creştere
a temperaturii este în domeniul k =28°-60°
t 0  C 6  k x6 (3.22)
Fig. 3.36 Influenţa unghiului de atac k asupra temperaturii dintelui aşchietor

Unghiul de înclinare a tăişului λ, influenţează temperatura dintelui aşchietor în
acelaşi sens ca unghiul de degajare.
La creşterea razei r a vârfului dintelui aşchietor, cresc forţele de aşchiere, dar şi masa
dintelui care preia această căldură. Influenţa prin masa dintelui este mai mare şi ca urmare
temperatura dintelui aşchietor scade uşor odată cu creşterea razei r, figura 3.37. Pentru r < 3 mm
această influenţă poate fi neglijată [ 23 ]. La viteze mai mari de aşchiere odată cu creşterea razei
r gradientul de scădere a temperaturii este mai mic, deoarece creşte viteza de deplasare a
aşchiilor pe suprafaţa de degajare. Influenţa razei r asupra temperaturii dintelui aşchietor se poate
exprima prin relaţii de forma 3.23.
C7
t0  , X7=O,1 1-5-0,13 (3.23)
r x7
Fig. 3.37 Dependenţa temp. de rε ε

Raza de ascutire ρ influenţează în acelaşi mod asupra temperaturii dintelui aşchietor
ca şi raza la vârf rε, utilizându-se relaţii de forma 3.24.
C8
t0  (3.24)
 x8
` Mediul de aschiere influenţează temperatura dintelui aşchietor prin proprietăţile sale de
răcire, ungere şi prin modul în care este condus în vecinătatea tăişului activ. în figura 3.38 se
prezintă temperatura dintelui aşchietor funcţie de viteza principală de aschiere, în prezenţa
soluţiilor pe bază de apă în comparaţie cu aschiere în aer. Utilizarea apei la aflată la temperatura
de 20° asigură micşorarea temperaturii din procesul de aşchiere, cu aproximativ 100°-200° faţă de
cazul aşchierii în aer [ 23 ].
Fig. 3.38 Influenţa mediului de aschiere asupra temperaturii dintelui aşchietor
Materialul aşchietor are o influenţă redusă asupra temperaturii dintelui aşchietor [ 71 ].
3.7. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra mărimii deformaţiilor plastice

Cunoaşterea mărimii deformaţiilor plastice care însoţesc procesul de aşchiere prezintă
importanţă atât pentru desfăşurarea cât şi pentru rezultatele aşchierii.
Consumul de energie în timpul aşchierii, solicitarea elementelor sistemului tehnologic,
consumul de scule aşchietoare, productivitatea şi costul aşchierii precum şi nivelul de realizare a
condiţiilor tehnice de execuţie depind în mod direct de mărimea deformaţiilor plastice care
însoţesc procesul de aşchiere.
Ca urmare se justifică utilizarea coeficientului de deformare plastică a aşchiei ca funcţie
scop la optimizarea parametrilor procesului de aşchiere.
În urma analizelor realizate s-a desprins concluzia ca mărimea cea mai reprezentativă ce
caracterizează deformatiile plastice la aşchierea metalelor este coeficientul de deformare plastică
Cd.
Cercetările teoretice dar mai ales cele experimentale, au demonstrat că deformatiile
plastice care însoţesc procesul de aşchiere sunt influenţate mai mult sau mai puţin de către toţi
parametrii procesului de aşchiere, respectiv parametrii regimului de aşchiere, parametrii
geometrici ai dintelui aşchietor, forma geometrică a suprafeţei de degajare şi cea a muchiei
aşchietoare, mediul de aşchiere, natura şi proprietăţile materialului aşchiat şi chiar natura
contactului aşchie-suprafaţă de degajare.
Cunoaşterea modului în care fiecare parametru al procesului de aşchiere influenţează
asupra coeficientului de deformare plastică a aşchiei serveşte la stabilirea condiţiilor de lucru
astfel încât aşchierea să se desfăşoare cu eforturi şi deformaţii minime. Prin aceasta
asigurându-se diminuarea solicitărilor termomecanice ale elementelor sistemului tehnologic
MUSDP, micşorarea consumului de scule aşchietoare, creşterea productivităţii, micşorarea
puterii de aşchiere şi îmbunătăţirea preciziei şi calităţii suprafeţei aşchiate.
Ca urmare, în continuare se vor prezenta influenţele diferiţilor parametri luând în considerare
atât influenţele individuale cât şi interdependenţele stabilite între aceşti parametrii.
Viteza de aşchiere v exercită o influenţă pronunţată şi complexă asupra coeficientului de
deformare plastică a aşchiei. Aceasta influenţă se manifestă prin intermediul temperaturii
degajate în zona de aşchiere, a forţelor de frecare şi a naturii contactului aşchie cu suprafaţa de
degajare, elemente care la rândul lor depind de toţi parametrii procesului de aşchiere şi în special
de valorile vitezei principale, a avansului şi a unghiului de degajare [ 23 ].
Experimental au fost evidenţiate trei domenii de valori pentru viteza principală de aşchiere
respectiv : v< 50 m/min, v< 500 m/min şi v>500 m/min.
Creşterea vitezei principale de aşchiere în limitele primului domeniu determină variaţia
unghiului de degajare real ca urmare a variaţiei depunerii pe tăiş. La depuneri mari, deformaţiile
sunt mai mici, ca urmare a creşterii unghiului de degajare real, ceea ce determină micşorarea
forţelor de frecare şi de aşchiere şi creşterea temperaturii în zona plastică în timp ce la viteze
superioare limitei de 50 m/min, are loc micşorarea sau chiar dispariţia depunerilor pe tăiş. Ca
urmare, se înregistrează o micşorare a deformaţiilor plastice ca urmare a revenirii la valoarea
iniţială a unghiurilor de degajare.
La valori foarte mari pentru viteza de aşchiere (v>500 m/min), poate apare fenomenul de
încălzire instantanee şi puternică a materialului aşchiat care curge ca un lichid foarte vâscos, ceea
ce corespunde unui coeficient de deformare plastica unitar (Cdl  1)[23].
Ca urmare, influenţa vitezei principale de aşchiere asupra coeficientului de deformare
plastică a aşchiei este condiţionată în mare măsură de valorile unghiului de degajare γ. La valori
negative şi mici de ordinul a 20°-30°, figura 3.39, se manifesta o influenţă mai mare, în special
pană la viteze de ordinul a 120 - 150 m/min, în timp ce la valori mai mari ale unghiului γ influenţa
este mai mică. în domeniul vitezelor mari şi foarte mari (γ = 30° - 40°), această influenţă poate fi
neglijată.
Fig. 3.39 Influenţa vitezei principale de aşchiere asupra C d Cos]

Influenţa vitezei principale de aşchiere asupra Cd depinde în mare măsură şi de valorile
avansului de aşchiere. în domeniul vitezelor mici influenţa sa asupra coeficientului este mai
pronunţată la avansuri mai mari, iar în domeniul v>50-60 m/min o influenţă mai mare se
manifestă la avansuri mai mici. în primul domeniu de viteze valorile Cdl scad la scăderea
avansului, iar în al doilea domeniu de viteze valorile Cdl cresc la micşorarea avansului.
Optimizarea vitezei principale de aşchiere din condiţia deformaţiilor plastice minime
necesită condiţii restrictive pentru ceilalţi parametri ai procesului de aşchiere şi în special pentru
avansul de aşchiere şi unghiul de degajare a căror influenţă asupra temperaturii de aşchiere este
mare [ 23 ].
Din cele prezentate mai sus rezultă că valori mici pentru Cdi se obţin la valori mari
pentru v, s şi  .
În domeniul vitezelor mari şi foarte mari v>50 m/min influenţa vitezei de aşchiere asupra
Cai să fie reprezentată prin relaţia 3.25 în care exponentul xi capătă valori într- un câmp relativ
larg.
C1
Cdl= (3.25)
v x1
Influenţa avansului de aşchiere S, respectiv grosimea aşchiei a, are o influenţă mai
mare asupra mărimii deformaţiilor plastice, deoarece, o dată cu mărirea acestui parametru are
loc o
Fig. 3.40 Influenţa avansului de aşchiere

asupra coeficietului Cdl
creştere a temperaturii în zona de aşchiere, aceasta dependenţă fiind prezentată în figura 3.40 cît
şi printr-o relaţie exponenţială de forma 3.26 [ 23 ].
C2
Cdl= (3.26)
s x2
În figura 3.41 [ 97 ] se prezintă grafic influenţa perechii de parametrii viteza principală -
avans de aşchiere asupra coeficientului de deformare plastică a aşchiei.
În domeniul vitezelor în care se face simţită prezenţa tăişului de depunere (v<60 -120
m/min.), prin creşterea avansului de aşchiere are loc o scădere a vitezei principale la care se
înregistrează depunerea maximă. Totodată, la valori mari ale avansului la aşchiere, influenţa
vitezei principale de aşchiere asupra coeficientului de deformare plastică al aşchiei este mai
pronunţată.
Fig. 3.41 Influenţa perechii de parametrii viteza principală - avans de aşchiere asupra C
Valoarea vitezei la care depunerea este maximă şi valoarea vitezei la care depunerea nu se
formează depinde de valorile avansului de aşchiere. Creşterea avansului de aşchiere are ca efect
scăderea coeficientului de deformare plastică a aşchiei, figura 3.41.
Experimental s-a constatat ca influenţă avansului s asupra coeficientului de deformare
plastică a aşchiei este mai mare în domeniul valorilor sale mai mici. Nivelul de influenţă a
avansului asupra coeficientului de deformare plastică a aşchiei depinde de valorile celorlalţi
parametrii ai procesului de aşchiere. Un rol important îl are natura materialului aşchiat şi viteza
principală de aşchiere. La prelucrarea materialelor ductile la viteze mari influenţa avansului este
mai mare.
Cercetările efectuate au evidenţiat că adâncimea de aşchiere influenţează într-o măsura
relativ mică coeficientul de deformare plastică, deoarece concomitent cu creşterea temperaturii
dezvoltate în timpul procesului de aşchiere are loc şi o creştere a masei ce preia aceasta căldură.
Practic are loc o menţinere a temperaturii de aşchiere la acelaşi nivel, ceea ce determină
condiţii asemănătoare pentru desfăşurarea deformaţii lor plastice.
În cazul aşchierii complexe, creşterea adâncimii de aşchiere determină o uşoara scădere a
coeficientului de deformare plastică a materialului aşchiat, datorită forţelor de frecare mai mari [ 23
].
în figura 3.42 [ 23 ] şi relaţia 3.27 se prezintă influenţă adâncimii de aşchiere asupra
coeficientului de deformare plastică a aşchiei.
C3
Cdl= , x3  0,05 (3.27)
t x3
Fig. 3.42 Influenţa adâncimii de aşchiere asupra coeficientului Cdi

Micşorarea unghiului de degajare γ respectiv creşterea unghiului de aşchiere, determină o
creştere a deformaţiilor plastice, influenţă prezentată prin diagrama din figura 3.42 şi relaţia 3.28.
Cdl =C4  
x4
(3.28)
În relaţia 3.28 exponentul ia valori x 4  1,1 pentru   90° şi  <0° şi x 4 <0,5 pentru
  90° şi  > 0°.
Fig. 3.43 Influenţa unghiului de degajare

asupra coeficientului Cdi
În domeniul valorilor negative ale unghiului de degajare se constată o influenţă mai
pronunţată asupra Cdi decât în domeniul valorilor pozitive.
Influenţa unghiului de înclinare  . asupra coeficientul de deformare plastică a aşchiei se
manifestă prin aceleaşi elemente cu cele specifice unghiului de degajare numai că variaţia
unghiului  . în domeniul valorilor sale negative determină variaţii mai mici pentru coeficientul de
deformare plastică a aşchiei decât cele din domeniul pozitiv. Aceasta influenţă se explică prin
modul în care unghiul  . influenţează unghiul de aşchiere funcţional  şi asupra direcţiei (
   ) forţei Fd cu care dintele acţionează asupra materialului aşchiat.
Relaţia 3.29 indică modul în care unghiul λ influenţează asupra coeficientului de deformare
plastică a aşchiei, respectiv x5 < 0,7, pentru  > 0° şi x5 < 0,3 pentru  < 0°.
C5
Cdl= 0-29)
 x5
Influenţă unghiului de atac k asupra coeficientului de deformare plastică a aşchiei se
manifestă prin intermediul unghiului la vârf  şi prin aria suprafeţei de degajare active. Prin
creşterea unghiului de atac k unghiurile la vârf s şi aria suprafeţei de degajare active scad, ceea ce
determina micşorarea deformaţiilor plastice ca urmare a îmbunătăţirii capacităţii de taiere-
deformare şi micşorării capacităţii dintelui aşchietor de a prelua căldura de aşchiere. Aceasta
influentă se modifică în funcţie de natura materialului aşchiat (ductil sau fragil) şi funcţie de
valoarea razei r la vârful dintelui aşchietor. (figura 3.44).
Fig. 3.44 Influenţa unghiului de atac asupra coeficientului C dl

Prezenţa razei la vârf r ε accentuează caracterul complex al aşchierii, în special la
prelucrarea materialelor ductile, oţel, aluminiu, cupru, ceea ce determină creşterea deformaţiilor
plastice pentru unghiuri k>60°.
Pentru muchia aşchietoare formată din două tăişuri rectilinii cu r ε =0, dependenţa
coeficientului Cdl de unghiul de atac k se exprimă prin relaţia 3.30 în care x6 < 0,12.
C6
Cdl= (3.30)
k x6
În cazul aşchierii materialelor ductile cu dinţi aşchietori cu rază la vârf, exponentul x6
capătă valori negative dacă unghiul k>60°.
Influenţa razei la vârf asupra coeficientului de deformare plastică a aşchiei, figura 3.45
se explica prin intermediul unghiului de atac mediu al tăişului curb, care se micşorează la
creşterea razei rε.
Fig. 3.45 Influenţa razei la vârf asupra coeficientului Ca
Simultan are loc o accentuare a complexităţii aşchierii şi îmbunătăţirea evacuării căldurii

rezultate în timpul procesului de aşchiere prin dintele aşchietor, ceea ce determină creşterea mai
accentuată a deformaţiilor plastice în domeniul valorilor mai mari pentru razele la vârf r ε.
Dependenţa coeficientului Cd de valorile razei la vârf rε se exprimă prin relaţii de forma
3.31, în care x7 < 0,2 pentru raze r < 3mm şi x7 < 0,7 pentru raze r > 3mm.
C d  C 7  rx7 (3.31)
Influenţa razei de ascuţire  a tăişului activ asupra coeficientului de deformare plastică

a aşchiei se manifestă în special prin variaţia unghiului de aşchiere 5 de pe suprafaţa de degajare
de pe tăişul activ, figura 3.46.
De remarcat că, o dată cu creşterea razei de ascuţire p creste unghiul de aşchiere
mediu 8P, ceea ce determină creşterea coeficientului de deformare plastică a aşchiei.
Fig. 3.46 Influenţa razei de ascuţire asupra coeficientului Cdi

Această influenţă este accentuată şi de îmbunătăţirea capacităţii de evacuare a căldurii din
dintele aşchietor ca urmare a creşterii masei în zona tăişului activ şi a ariei de contact cu
materialul aşchiat. Influenţa razei de ascuţire  este mai pronunţată în cazul prelucrării cu
grosime mică a stratului aşchiat (a>3  ).
Influenţa razei de ascuţire asupra C d poate fi exprimată prin relaţia 3.32, în care x8
<0,08 dacă(a>3p şi x8 < 0,3 dacă a<3  .
C d  C8   x8 (3.32)
Experimental s-a demonstrat că aşchierea în prezenţa lichidelor de aşchiere LRU cu
efecte bune de ungere se realizează cu deformaţii plastice mai mici comparativ cu aşchierea în
aer. Variaţia coeficientului de deformare plastică a aşchiei pentru cele mai utilizate medii de
aşchiere funcţie de grosimea aşchiei se prezintă în figura 3.47. Valori mici pentru Cdl se obţin în
cazul uleiului mineral activat deoarece pe lângă efectul de ungere este prezentă şi microaşchierea
de absorbţie superficială sub acţiunea componentelor capilar active prezente în mediul de
aşchiere.
Fig. 3.47 Influenţa mediului de aşchiere asupra Cd
Modul în care materialul aşchiat influenţează coeficientul de deformare plastică al aşchiei

prin intermediul rezistentei specifice este prezentat, de majoritatea autorilor ca în figura 3.48
[ 97 ].
Fig. 3.48 Influenţa materialului aşchiat asupra
Aşadar, pentru materialele cu rezistenţă mecanica mică (aluminiu, duraluminiu, cupru, oţel
moale etc) valoarea coeficientului de deformare plastică a metalului în urma aşchierii este Cd = 3 -
7 (deformaţiile sunt mai mari), iar materialele cu rezistenţa mecanică mare (  > 450 MN/m2) se
deformează mai puţin. (Cd = 1,5-2,5).
În urma calculului pantei de variaţie pe graficul Cd= f(  ), se poate scrie :
Cd=C-  -1,73-în domeniul  < 450-500 MN/m 2
Cd=C0-  081 - în domeniul  > 450 MN/m2 (3.33)
Cu alte cuvinte, influenţa a asupra Cd este mult mai mare decât pare la prima vedere.
Aceasta discordanţă se explică prin scările utilizate pentru  şi Cd, la valori mari pentru a
influenţă asupra Cd este de circa 2,1 ori mai mica decât în primul domeniu.
În figura 3.49 se prezintă diagramele de variaţie a coeficientului de deformare plastică a
aşchiei în funcţie de viteza principală de aşchiere pentru mai multe materiale utilizate în aşchierea
metalelor şi la confecţionarea unor piese şi subansamble din structura sistemelor de fabricaţie.
Fig. 3.49 Variaţia Cd = f(v) pentru mai multe tipuri de materiale

Se constată că influenţa vitezei de aşchiere asupra Cd se manifestă cu preponderenţă la
oţelurile moi şi la duraluminiu, în timp ce, pentru celelalte materiale se observă doar o uşoară
micşorare a Cd la variaţia vitezei, până la 40..80 m/min. Această influenţă se explică prin
dependenţa capacităţii de deformare plastică a fiecărui material, de compoziţia chimică,
natura, forma, şi distribuţia constituenţilor mirostructurali, dimensiunile cristalelor, şi
densitatea dislocaţiilor [ 23 ].
Capitolul 4
Nominalizarea şi ordonarea parametrilor de
influenţă asupra criteriilor de optimizare
În capitolul anterior s-a analizat modul de influenţă a parametrilor procesului de aşchiere
asupra criteriilor de optimizare. Concluziilor desprinse în urma aceste analize au permis
realizarea unei sinteze privind sensul şi nivelele de influenţă exercitate de parametrii procesului
de aşchiere asupra criteriilor considerate.
În tabelele de mai sunt jos sintetizate sensul şi nivelele de influenţă exercitate de parametrii
procesului de aşchiere asupra criteriilor respectiv asupra rugozităţii suprafeţei prelucrate,
productivităţii, durabilităţii sculei, costurilor prelucrării, forţei de aşchiere, temperaturii tăişului
şi a coeficientului de deformare plastică.
Nivelul de influenţă al parametrilor procesului de aşchiere din structura modelelor actuale de
evaluare criteriilor de optimizare, se găseşte sub formă de exponenţi sau coeficienţi de corecţie.
Cunoaşterea sensului şi nivelului de influenţă ale acestor parametri va permite stabilirea
ulterioară a ponderii acestora la elaborarea unei metodologii de optimizare a parametrilor
procesului de aşchiere.
În tabelul 4.1 se prezintă sensul de influenţă al parametrilor procesului de aşchiere asupra
rugozităţii suprafeţei prelucrate precum şi ordonarea ponderii influenţelor exercitate de
parametrii asupra rugozităţii.
Tabelul 4.1 Variaţia rugozităţii la creşterea parametrilor procesului de aşchiere

Nr. Parametrul Simbolizare Sensul influenţei Nivelul de
crt. (sensul de asupra rugozităţii influenţă asupra
variaţie) rugozităţii
1. Avans de aşchiere ↑s ↑ mare
2. Raza la vârf ↑r ↓ mare 53-65%
3. Viteza principală de aşchiere ↑v>30m/min ↓ mare
4. Unghiul de atac principal k ↑k ↑ mare
5. Material aşchiat HB, ↑ ↑ mediu
6. Adâncimea de aşchiere ↑t ↑ mic
7. Unghiul de înclinare λ ↑ ↓ mic

8. Unghiul de aşezare α ↑ ↓ mic
9. Unghiul de degajare γ ↑ ↓ mic, neînsemnat
10. Raza de ascuţire ρ ↑ ↑ mic?
11. Material aşchietor (HB; HRc) ↑HRc mic?
12. Mediul de aşchiere (LRU) ↑ răcire-ungere ↓ mic?
Din analiza tabelului 4.1 se constată, luînd în consideraţie, de exemplu, criteriul referitor
la calitatea şi precizia suprafeţei, că influenţe mari asupra rugozităţii suprafeţei prelucrate
exercită avansul de aşchiere, raza la vârf, viteza principală de aşchiere, unghiul de atac
principal, urmate ca pondere de duritatea materialului aşchiat, adâncimea de aşchiere,
unghiurile  ,  ,  , raza de bontire, materialul aşchietor şi mediul de aşchiere.
Mărimea unghiului de degajare prezintă o influenţă semnificativă doar în cazul
vitezelor mici de aşchiere.
Dacă se ia în considerare un alt parametru de optimizat, de exemplu – productivitatea
prelucrării prin aşchiere- datele problemei de optimizare se schimbă radical. Nominalizarea
şi ordonarea parametrilor procesului de aşchiere în funcţie de productivitate se prezintă în
tabelul 4.2.
Tabelul 4.2
Variaţia productivităţii la creşterea parametrilor procesului de aşchiere
Nr. Simbolizare Sensul influenţei Nivelul de
crt. Parametrul (sensul de asupra influenţă asupra
variaţie) productivităţii productivităţii
1. Viteza principală de aşchiere ↑v ↑ Mare
2. Avans de aşchiere ↑s ↑ Mare
3. Adâncimea de aşchiere ↑t ↑ Mare
4. Material aşchiat HB, ↑ ↓ indirect
5. Raza la vârf ↑r ↑ Indirect
6. Unghiul de atac principal k ↑k ↓ Indirect
7. Mediul de aşchiere ↑răcire-ungere ↑ indirect
8. Unghiul de aşezare a ↑ ↑pt.  <  optapoi↓ indirect
9. Material aşchietor ↑HRc ↑ indirect

10. Unghiul de degajare γ ↑γ ↑pt.  <  apoi↓
opt indirect
11. Unghiul de înclinare λ ↑ ↑↓ indirect

12. Raza de ascuţire a tăişului ↑ ↑ indirect
Primii trei parametrii, viteza, avansul şi adâncimea de aşchiere, prezentaţi în

tabelul 4.2, au o influenţă directă asupra productivităţii prelucrării prin aşchiere.
Ceilalţi parametri consideraţi că ar putea să exercite influenţă, se dovedesc a avea o
influenţă indirectă. Această influenţă a fost studiată făcând apel la durabilitatea sculei,
mărime reprezentativă inclusă în relaţiile de calcul ale productivităţii de majoritatea
cercetătorii. în acest sens, literatura de specialitate propune determinarea unei durabilităţi
optime pentru a se obţine o productivitate optimă. Astfel cu cât durabilitatea sculei este mai
mare cu atât productivitatea va fi mai mare.
Dacă ne propunem să luăm în considerare un alt parametru căruia să-i găsim
valoarea optimă, de exemplu, durabilitatea sculei aşchietoare, rezultă următoarele
observaţii. Sensul şi nivelul de influenţă al parametrilor procesului de aschiere asupra
durabilităţii sculei sunt redate în tabelul 4.3.
Tabelul 4.3
Variaţia durabilităţii sculei la creşterea parametrilor procesului de aschiere
Nr. Parametrul Simbolizare Sensul influenţei Nivelul de
crt. (sensul de asupra durabilităţii influenţă asupra
variaţie) sculei durabilităţii sculei
1. Viteza principală de aschiere ↑v V > 80m/min mare 12-20%

2. Material aşchiat HB, Rm HB, Rm↑ ↓ mare
3. Avans de aschiere S [mm/rot] ↑S ↓ mare
4. Raza la vârf rε [mm] ↑rε ↑ mare
5. Unghiul de atac principal k ↑k ↑? mare
6. Mediul de aschiere LRU ↑ răcire-ungere ↑ mediu
7. Unghiul de degajare γ [˚] ↑ ↑pt.  <  opt apoi↓ mediu
8. Raza de ascuţire ρ [μm] ↑ ↑ mediu

9. Material aşchietor ↑HRc ↑ mediu
10. Adâncimea de aschiere t,mm] ↑t ↓ 2-5% mic
11. Unghiul de înclinare λ [˚] ↑ ↑↓ mic
12. Unghiul de aşezare α [˚] ↑ ↑pt.  <  optapoi↓ mic
Analizând datele prezentate în tabelul 4.3 se observă că o influenţă semnificativă asupra

durabilităţii sculei o au viteza principală de aschiere, materialul aşchiat, avansul de aschiere,
raza la vârf şi unghiul k. Mediul de aschiere, unghiul  , raza de ascuţire şi materialul
aşchietor au o influenţă medie asupra durabilităţii, iar adâncimea de aschiere, unghiul  şi
unghiul de aşezare α, au o influenţă mică, deci pot fi neglijaţi.
Ne propunem să găsim acei parametrii ai procesului de fabricaţie care asigură un cost

cît mai mic. În tabelul 4.4 sunt analizate sensul şi nivelele de influenţă ale parametrilor
procesului de aşchiere în funcţie de costurile prelucrării.
Costul prelucrării este determinat de retribuţia muncitorului care efectuează prelucrarea
x (timpul de bază + timpii auxiliari + timpul consumat pentru refacerea calităţilor aşchietoare x
numărul de reascuţiri).
O valoare cât mai mică pentru timp de bază impune intensificarea regimului de aşchiere,
respectiv valori cât mai mari pentru v, s, t. Ca urmare timpul de bază pentru realizarea unei suprafeţe
de lungime L, în mm, pe o piesă cu diametrul D, în mm, şi un adaos de prelucrare A , în mm se
determină în modul următor:
L  A  D
tb =
1000v  s  t
Costurile aferente timpilor auxiliari nu depind de parametrii regimului de aşchiere.
Numărul de reascuţiri ale sculei aşchietoare depinde de durabilitatea sculei. Cheltuielile
cu exploatarea sculelor se măresc odată cu intensificarea regimurilor de aşchiere deoarece
durabilitatea scade (creşterea vitezei determină o creştere a durabilităţii până la o anumită
valoare a vitezei după care scade continuu, creşterea avansului determină o scădere continuă a
durabilităţii, adâncimea de aşchiere determină o scădere a durabilităţii.)
Pentru ca valoarea costului prelucrării să fie cât mai mică se impune un număr de reascuţiri
ale sculei aşchietoare cât mai mic, ceea ce determină o durabilitate cât mai mare. Deci costul
prelucrării este influenţat indirect de parametrii procesului de aşchiere prin intermediul
durabilităţii. Pe baza acestor considerente în tabelul 4.4 s-a realizat o analiză a sensului de
influenţă a parametrilor asupra costurilor.
Tabelul 4.4
Variaţia costurilor la creşterea parametrilor procesului de aşchiere
Dacă ne propunem să realizăm optimizarea după mărimea forţelor şi momentelor de

aşchiere se obţine un tabel ca cel de mai jos. În tabelul 4.5 se prezintă sensul de influenţă al
parametrilor procesului de aşchiere asupra componentelor forţei de aşchiere şi ordonarea
ponderii influenţelor exercitate de parametrii asupra criteriului considerat.
Tabelul 4.5 Variaţia componentelor forţei de aşchiere la creşterea parametrilor procesului de
aşchiere
Nivelele de influenţă ale parametrilor din tabelul 4.5 au fost analizate şi stabilite de
către majoritatea cercetătorilor din domeniu, în timp ce ultimii parametrii care exercită nivele
mici de influenţă au fost în general neglijaţi.
Cea mai mare influenţă asupra forţelor o are adâncimea de aşchiere, avansul de aşchiere şi
materialul prelucrat, urmate ca pondere de următorii parametri: mediu de aşchiere, unghiurile y şi
k, viteza de aşchiere, X. Raza la vârf, de ascuţire, unghiul de aşezare şi materialul aşchietor au o
influenţă mică asupra forţelor.
În continuare încercăm să prezentăm modul de optimizare a mărimii temperaturii
procesului de aşchiere. Sensul influenţei parametrilor procesului de aşchiere asupra temperaturii
tăişului parametrilor şi ordonarea acestor parametri este prezentat în tabelul 4.6.
Tabelul 4.6 Variaţia temperaturii dintelui aşchietoria creşterea parametrilor

procesului de aşchiere
Cea mai mare influenţă asupra temperaturii o are viteza principală de aşchiere,
avansul de aşchiere şi materialul aşchiat. Unghiul de atac k, unghiul de degajare γ şi mediul
de aşchiere LRU au o influenţă medie iar ceilalţi parametri au o influenţă mică, astfel încît
aceasta poate fi neglijată.
Se observă că la o creştere a primilor patru parametri, în procesul de aşchiere are
loc o creştere a temperaturii ceea ce dezavantajează din punct de vedere al optimizării.
Dacă se doreşte optimizarea procesului de aşchiere după mărimea
coeficientului de deformare plastică a aşchiei se obţin datele din tabelul de mai jos. În
tabelul 4.7 sunt sintetizate sensul şi nivelele de influenţă ale parametrilor procesului
de aşchiere asupra coeficientului de deformare plastică a aşchiei.
Asupra acestei mărimi, cele mai mari influenţe sunt exercitate de viteza de
aşchiere, avansul de aşchiere şi materialul aşchiat. în timp ce unghiul de degajare, de
înclinare a tăişului şi de atac principal au o influenţă medie.
Ceilalţi parametri au o influenţă mică sau nesemnificativă.
Tabelul 4.7 Variaţia mărimii deformaţiilor plastice la creşterea parametrilor procesului de

aşchiere
Din tabelul de mai sus rezultă că,la creşterea valorilor celor cinci factori cu influenţă
semnificativă, are loc scăderea valorilor Cd, acest lucru avantajează metodologia de
optimizare a procesului de aşchiere din condiţia de minim pentru Cd.
Din analiza tabelelor de mai sus se constată că următorii factori au o influenţă mică
pentru toate criteriile de optimizare, şi deci pot fi eliminaţi, anume: adîncimea de aşchiere
t,mediul de aşchiere LRU, materialul de prelucrat caracterizat de duritatea HRc, unghiul
de aşezare α . Ceilalţi parametri cu influenţă mică sau nesemnificativă nu pot fi eliminaţi
deoarece în structura altor modele capătă nivele de importanţă mari sau medii.
Din cele prezentate anterior rezultă că nu se poate crea un model general de optimizare
bazat pe încadrarea parametrilor în categorii de importanţă (mari, medii, mici) pentru că
fiecărui criteriu îi corespund încadrări diferite pentru parametrii procesului de aşchiere,
respectiv ponderi diferite.
Capitolul 5
Stabilirea dependenţelor mărimilor
caracteristice ale criteriilor de optimizare în
funcţie de parametrii de optimizat
O altă etapă a optimizării constă în stabilirea relaţiilor de dependenţă a criteriilor de
optimizare de parametrii procesului de aşchiere sub forma 5.1:
Pentru realizarea optimizării fiecare criteriu trebuie exprimat printr-o funcţie

analitică sau experimentală funcţie de toţi parametrii procesului de aşchiere. Prin urmare vor
apărea o serie de funcţii de forma 5.2:
În urma stabilirii nivelului de influenţă a parametrilor procesului de aşchiere asupra

criteriilor considerate relaţiile 5.2 devin:
În relaţiile 5.3 ultimii parametri au influenţă mică sau nesemnificativă şi se pot

elimina din structura lor, astfel încât acestea se pot scrie sub forma 5.4:
Pentru unele din aceste funcţii se pun condiţii de extrem (minime sau maxime) iar pentru
altele condiţii limitative.
În cazuri practice de optimizarea funcţie de n criterii nu îşi găseşte justificarea, deoarece
se impune ca optimizarea să se realizeze în funcţie de cerinţele şi condiţiile concrete de aşchiere.
Se impune astfel stabilirea valorilor de referinţă pentru criteriile considerate pe baza cerinţelor
impuse de către beneficiar. Astfel criteriile de optimizare vor avea forma 5.5:
Prin rezolvarea sistemului de ecuaţii şi inecuaţii se vor obţine parametrii

procesului de aşchiere în funcţie de condiţiile concrete de aşchiere.
Capitolul 6
Asupra unor concluzii privind metodologia de optimizare
În cazul aşchierii metalelor (caz abordat în acest curs), cercetările experimentale efectuate
de diverşi cercetători duc la concluzia că toţi parametrii afectează mai mult sau mai puţin
criteriile de optimizare.
În urma analizei influenţei parametrilor procesului de aşchiere asupra criteriilor de
optimizare, concluziile desprinse au permis realizarea unei sinteze privind sensul şi nivelele de
influenţă exercitate de parametrii procesului de aşchiere asupra criteriilor considerate. realizat şi
o ordonare a parametrilor procesului de aşchiere în funcţie de fiecare criteriu de optimizare.
Din analiza efectuată se ajunge la concluzia că următorii factori au o influenţă mică
pentru toate criteriile de optimizare, şi deci pot fi eliminaţi  ,  , HRc. Ceilalţi parametri cu
influenţă mică sau nesemnificativă nu pot fi eliminaţi deoarece în structura altor modele capătă
nivele de importanţă mari sau medii.
Concluzia la care se ajunge este că nu se poate crea un model general de optimizare
bazat pe încadrarea parametrilor în categorii de importanţă (mari, medii, mici) pentru că
fiecărui criteriu îi corespund încadrări diferite pentru parametrii procesului de aşchiere,
respectiv ponderi diferite.
Pentru realizarea optimizării fiecare criteriu trebuie exprimat printr-o funcţie analitică
sau experimentală funcţie parametrii procesului de aşchiere cu influenţă mare şi medie, cei cu
influenţă medie fiind neglijaţi.
BIBLIOGRAFIE
1. AMARANDEI D, COZMÎNCĂ M, Cercetări experimentale privind influenţa diferiţilor

factor asupra coeficientului de frecare la strunjirea cu viteze mari a oţelului OLC 45, în
Construcţia de maşini, nr. 1-2, 1996
2. ARSINOV V.A., ALEXEEV G.A. Metal cutting theory and cutting tool design, trad Ib.
rusă, Moscow, MIR Publishers,1976]
3. BANU I. Optimizarea proceselor tehnologice Univ. Piteşti, 1994
4. BANU I. Unele contribuţii la stabilirea funcţiilor de proces de calitate a suprafeţelor,
la prelucrarea de superfinisare, cu scule abrazive, a fontei maleabile Fgn 700-2, în
Construcţia de maşini, Bucureşti, nr. 3, 1999
5. BANU I., Chiriţă GH. Unele contribuţii cu privire la modelarea matematică a regimului
de aşchiere la superfinisarea suprafeţelor de revoluţie exterioare, în Construcţia de
Maşini, Bucureşti, nr. 3, 1999
6. BEBEA N. Metode pentru rezolvarea problemelor de optimizare , aplicaţii" Ed. Didactică şi
pedagogică Bucureşti, 1978
7. BELOUS VITALIE Sinteza sculelor aşchietoare Ed. Junimea, laşi 1980
8. BEN YOUN, R. TERGNY I. Criteres multiplas en programation matematique, în
Revue Francaise d'lnformatique et de Recherche Operationnelle, 1969
9. BOHOSIEVICI, C., CĂRĂUŞU, C. Optimizarea parametrilor regimului de aschiere prin
programare geometrică la frezarea frontală, în Construcţia de Maşini, Bucureşti, nr. 6, 1997
10. BOHOSIEVICI C. Modelarea şi optimizarea proceselor de fabricaţie, Junimea, laşi, 1999
11. BOROŞ E. OPRIŞ D. Introducere în optimizare liniară şi aplicaţii Ed. Facla, Timişoara, 1979
12. BOTEZ E. "Bazele generării suprafeţelor pe maşini unelte" Ed. tehnică Bucureşti, 1966
13. BRAGARU A. Bazele optimizării proceselor tehnologice în construcţia de maşini
Ed.Institutului politehnic Bucureşti, 1978
14. BRAGARU A., PICOŞ C, IVAN N. Optimizarea proceselor şi echipamentelor tehnologice
Ed. Didactică şi Pedagogică Bucureşti 1996
15. BRECKNER W. Introducere în teoria problemelor de optimizare convexă cu restricţii
Ed.Dacia, Cluj Napoca, 1974
16. CARLSSON, T., STJERNSTOFT, T., A model for calculation ofthe geometrical shape ofthe
cutting tool - work piece interiace, CIRP Annals - Manufacturing technology, voi. 50/1 /2001,
17. CEFRANOV E., AMARANDEI D., SEMENCIUC D Calculul regimului optim de aschiere
şi a duratei ciclului de prelucrare pe maşini automate, în Construcţia de maşini, Bucureşti, nr.
1-2,
1996
18. CELIUSTCHIN A. N. Vlianie razmerov strujchi na usilie rezanie metalov, Moskva, 1952
19. CHIORESCU GH. Introducere matematică în optimizare şi control Matrix Rom, Bucureşti 2001
20. CHIRIŢĂ GH. Cercetări privind dependenţa parametrilor de rugozitate funcţie de parametrii
regimului de aschiere, la strunjirea oţelului 17 CrNH6, în Construcţia de Maşini, Bucureşti, nr.
3, 1999
21. CHIRIŢĂ GH. Model matematic pentru determinarea parametrilor regimului optim de aschiere,
la broşarea suprafeţelor plane în Construcţia de Maşini, Bucureşti, nr. 12, 1998
22. COZMÎNCĂ M., CONSTANTINESCU Bazele generării suprafeţelor pe maşini unelte, 1992
23. COZMÎNCĂ M., PANAIT S., CONSTANTINESCU C. Bazele aşchieni Ed. Gh. Asachi, laşi,
1995
24. CROITORU I. Cercetări privind îmbunătăţea metodologiilor de evaluare a forţelor de
aschiere, Teză de doctorat, laşi 2000
25. CRUM L. W. Ingineria valorii (trad, I. engleză) Ed Tehnică, Bucureşti, 1976
26. DANCEA I. Metode de optimizare, Ed. Dacia, Cluj Napoca, 1976
27. DANTZING G. Applications et prolengements de la programmation lineaire Dunod Paris, 1966
28. DANTZING G. B., DEMPSTER M., KALLIO M. Programarea liniară a sistemelor mari voi. I, II
(trad. I. engleză, Ed. Tehnică, 1990)
29. DIŢU V. Determinarea durabilităţii optime a cuţitelor de strung cu plăcuţe mineralo-ceramice la
prelucrarea oţelului RUL 1V având duritate ridicată, în Tehnologii Calitate Maşini Materiale,
laşi 1996
30. DIŢU V. Noi aspecte privind determinarea durabilităţii optime la prelucrarea diverselor
materiale cu plăcuţe din carburi metalice fixate mecanic, în Tehnologii Calitate Maşini
Materiale, laşi 1996
31. DRAGAN I. Tehnici de bază în programarea liniară Ed. Tehnică Bucureşti, 1976
32. DRĂGHICI G. CHIRIACESCU T.S. Contribuţii la calculul durabilităţii sculei şi regimului de
aschiere, în Buletinul Institutului Politehnic din Braşov, seria A, 1968

33. DRĂGHICI G., IVAN N. V. Programarea liniară mai bună ca programarea convexă în unele
cazuri de determinare a parametrilor optimi de exploatare a sculelor, Construcţia de Maşini,
12,568-601,1971
34. DRĂGULĂNESCU E. şi alţii Synthese sur certaines modeles mathematiques couramment
utilises pour la determination de la durabilite des outils de tournage comme indicateur de la
capacite de tournage des ceux-ci, în: Bulletin Ştiinţific Univ. Politehnică Bucureşti, seria A, voi.0,
nr. 3-4, 1998
35. DUCA Z. Contribuţii la problema determinării regimului optim de aschiere, în Metalurgia în
construcţia de maşini, VIII, 3, 1956
36. DUŞINSCHII V. V. Optimizaţia tehnologhiceskih proţessov v maşinostroenii Izd. Tehnika Kiev
1977
37. ENACHE ŞT., MINCIU C. Aşchiere şi scule aşchietoare I. P. Bucureşti, Rotaprint, 1979
38. EPUREANU A. Tehnologia constmcţiei de maşini, Ed. Didactică şi Pedagogică Bucureşti 1983
39. FELDSTEIN E.l. Osnovî raţionalinoi exploataţii rejuscih instrumentov Maşinostroenie, Moskva
1965
40. GASS S. Linearprogramming Mc. Grow-Hill Book Co., New-York, 1969
41.GLUCK A. Metode matematice în industria chimică. Elemente de optimizare Ed. Tehnică,
Bucureşti 1971
42. HUDA, M., A., YAMADA, K., Investigation of temperature at tool - chip interface in tuming
using two color purometer Journal of Manufacturing Science and Engineering – Transaction
ASME voi. 124, nr. 2 /2002,
43. HUSU A. s.a. Serohovatosti poverhnostei (teoretiko-veroiatnostmîi podhod) Izd. Nauka,
Moscova, 1975
44. IONESCU C. I. TANASE I. Influenţa condiţiilor de aşchiere asupra prelucrabilităţii oţelurilor
inoxidabile austenitice, în Construcţia de maşini, Bucureşti, nr. 3, 1995
45. IONESCU C. şi alţii Cercetări experimentale privind influenţa regimului de lucru asupra
rugozităţii suprafeţei prelucrate la strunjirea de finisare a oţelului 13CrNi30 în: Construcţia de
Maşini, Bucureşti, nr. 8-9,1997
46. IONESCU C. şi alţii Influenţa parametrilor regimului de aşchiere asupra rugozităţii suprafeţei
prelucrate prin strunjire a oţelurilor inoxidabile austenitice tip Ti-Ni-Cr, în Construcţia de Maşini,
Bucureşti, nr. 7, 1995
47. IONESCU C. ş.a Modelarea matematică a parametrilor regimului de aşchiere la prelucrarea
unor oţeluri inoxidabile austenitice în: Construcţia de Maşini, Bucureşti, nr. 7, 1995
48. IONESCU I. Aspecte calitative asupra prelucrării prin strunjire a oţelului 17734 (din LW), în
Construcţia de maşini, nr. 12, 2000
49. IONESCU I., Dumitraş M. Influenţa condiţiilor de lucru asupra calităţii suprafeţei prelucrate la
strunjirea de finisare a oţelului 17734 (din LW), în Construcţia de maşini, nr. 1, 2001
50. IONESCU I., RÎNDAŞU V Cercetări privind factorii de influenţă a rugozităţii suprafeţei strunjite
a pieselor din oţeluri tip HGSA, în Construcţia de maşini, Bucureşti, nr. 7, 1995
51. IONESCU R. Rugozitatea suprafeţei poate constitui un criteriu de evaluare a procesului de
suprafinisare, în Construcţia de maşini, Bucureşti, nr. 2-3, 1997
52. IVAN N. V. Bazele optimizării proceselor tehnologice în construcţia de maşini, Ed. Universităţii
din Braşov, 1983
53. IVAN N. V. Calculul regimurilor optime de aşchiere prin programare convexă, Construcţia de
maşini, XXV, 3, p 151-156, 1973
54. IVAN N. V. Programarea algoritmului Simplex pe calculatoare electronice în vederea calcului
regimurilor optime de aşchiere, Buletinul Universităţii din Braşov, A XIV, p 407-416,1972
55. JEN, T., C, ANAGONYE, A., V. An improved transient model of tool temperatures in metal
cutting, Journal of Manufacturing and Engineering - Transaction of ASME voi. 123, nr. 1 /2001,
56. JOHN L. YANG & JOSEPH C. CHEN A Systematic Approach for Identifying Optimum Surface
Roughness Performance in End-Milling Operations, Journal of industrial technology –Volume
17, Number 2 - February 2001 to April 2001
57. KARAMANY Y, PAPAI F Determination of turning machine performance by nonlinear
programming Inst. J. Mach. Toii Des. And Res. 1978
58. KELLEY J. E. The cutting plane method forsolving convex programs SIAM J. 8, p 703-
712,1960
59. KLUŞIN M. I., GORDON M.B. Forţele de frecare pe faţa de degajare a sculei şi influenţa lor
asupra procesului de aşchiere a metalelor, în Buletinul Construcţia de Maşini (Vestnik
Maşinostroienia), nr. 3 1952]
60. KORSAKOV V. S. Precizia prelucrării mecanice (trad. din I. rusă) IDT Bucureşti 1963
61. KRAVCENKO A. Ovleanii parametrov obrabotki na vih deistruosie na zadnei povernosti
instrumenta, în Vestnik Maşinostroenia, nr. 6, 1989 ]
62. LADSON L.S. Teoria optimizării sistemelor mari (trad. din I. engleză) Ed. Tehnică Bucureşti
1975
63. LARIN M. N. Optimalnîe gheometriceschie parametri rejuşcei ceasti instrumentov, Oboronghiz
1963
64. LĂZĂRESCU I. Aşchierea şi scule aşchietoare EDP Bucureşti 1979
65. LĂZĂRESCU I. Teoria aşchierii şi proiectarea sculelor Ed. Didactică şi Pedagogică Bucureşti
1964
66. LITEANU C, RICA I. Optimizarea proceselor analitice Bucureşti 1985
67. LUNGU I. Optimizarea regimului de lucru la superfinisare, în Construcţia de maşini, Bucureşti,
nr. 11, 1996
68. MAKAROV A. D. Optimizaţia proţessov rezania Izd. Maşinostroienie, Moskva, 1976
69. MANDARA D. SAVAGE & JOSEPH C. CHEN Effects of Tool Diameter Variations in On-Line
Surface Roughness Recognition System, Journal of industrial technology - Volume 15,
Number 4 - August 1999 to October 1999

70. MARUSEIAC I. Metode de rezolvare a problemelor de programare neliniară Ed. Dacia, Cluj,
1973
71. MINCIU C, PREDINCEA N. Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor I. P. Bucureşti, 1992
72. MONOSTORY L, VIHAROS, ZS. J. Hybrid Al and simulation supported optimisation of
process chains and production plants CIRP Annals - Manufacturing technology, vol.
50/1 /2001,
73. NEACŞU M. Funcţiile rugozitate pentru plăcuţele aşchietoare din carturi metalice, acoperite
cu straturi dure, de producţie românească, în Construcţia de maşini, nr. 2-3, 2001
74. NEACŞU M. Funcţiile uzură pentru plăcuţele aşchietoare din carturi metalice, acoperite cu
straturi dure, de producţie românească, în Construcţia de maşini, nr. 2-3, 2001
75. NEKRASOV S.S. Soprotivlenie krupik materiallov rezania izdatelstvo, Moskva, Izd.
Maşinostroienie, 1971 ]
76. OANCEA N. "Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor" Lit. Univ. Galaţi, 1978
77. OPREAN A., MINCIU C. Criteriu energetic de determinare a parametrilor optimi ai regimului de
aschiere, în Buletinul l. P. Bucureşti 1981
78. OPREAN A., s.a. Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor Ed. Didactică şi Pedagogică
Bucureşti 1981
79. PANAITS. Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor, Rotaprint, laşi, 1992
80. PANAIT S., ROMANESCU I., OJOG E. Influenţa proprietăţilor fizico-chimice ale materialului
de prelucrat şi aşchietor asupra uzurii sculei aşchietoare, în Buletinul Institutului Politehnic din
laşi, secţia V, 1995
81. PARAMONOV V. F Interdependenţa între parametrii de aschiere, în Buletinul Construcţia de
Maşini (Vestnik Maşinistroenia), nr. 7, 1956, traducere IDP
82. PICOS C. Calculul adaosurilor de prelucrare şi a regimurilor de aschiere Bucureşti, Ed.
Tehnică, 1966
83. PICOŞ C. Prelucrabilitatea prin aschiere a aliajelor feroase
84. PICOŞ C. ş.a. Influenţa vitezei de aschiere şi a avansului asupra vibraţiilor pe direcţia
componentei Py la strunjirea longitudinală, în Buletinul Institutului Politehnic laşi, 1975
85. PICOŞ C, BOHOSIEVII C, SLĂTINEANU L. Bazele optimizării proceselor tehnologice, laşi,
1983
86. PICOŞ C, SLĂTINEANU L Contribuţii privind determinarea analitică a rugozităţii suprafeţei
prelucrate prin aschiere în Construcţia de maşini, nr. 4,1979
87. PLEŞCA M., RÎNDAŞU V., SOLOMON GH. Aspecte privind rugozitatea la strunjire, în
Construcţia de maşini, Bucureşti, nr. 1-2, 1998
88. POP V. TOADER C. Modelarea şi optimizarea proceselor metalurgice Univ. Baia Mare, 1994
89. POPESC U I. Contribuţii la stabilirea tehnologiei optime de prelucrare a aliajelor de aluminiu pe
strunguri automate Teză de doctorat, I. P. Bucureşti, 1970
90. POPESCU I. O nouă metodă de evaluare a rugozităţii în Tenologii Calitate Maşini Materiale,
ediţia X, oct. 1996
91. POPESCU I. Optimizarea procesului de aschiere Scrisul Românesc, Craiova, 1987
92. POPESCU I. Optimizarea regimurilor de aschiere după criteriul energetic, în Buletinul Ştiinţific,
seria Tehnică-matematică, Institutul de învăţământ superior Sibiu, voi. II, 1979
93. POPOV M., MITRICĂ I. , DECIU E. Studiul regimurilor optime de aschiere pe strung a
oţelurilor româneşti OLC 45, OL 70, OL 60, în Metalurgia şi construcţia de maşini 8,1960
94. PREDINCEA N. TĂNASE I. Metode analitice de calcul pentru strudiul transferului de călură în
procesul de aschiere în Tenologii Calitate Maşini Materiale, nr. 15, 1996
PRUTEANU O.V, PRUTEANU M, NEDELCU D. Relaţii între parametrii regimului de aschiere şi
rugozitate şa rectificarea plană, în Construcţia de Maşini, Bucureşti, nr. 4-5, 1995
95. PRUTEANU O.V, PRUTEANU M, NEDELCU D. Relaţii între parametrii regimului de aschiere
şi rugozitate şa rectificarea plană, în Construcţia de Maşini, Bucureşti, nr. 4-5, 1995
96. SECARĂ GH. Aşchierea metalelor. Generarea suprafeţelor prin aşchiere Univ din Braşov,
1985
97. SEGAL RiCA Contribuţii la studiul interdependenţelor dintre influenţele parametrilor de lucru
asupra deformaţiilor plastice la aşchierea oţelurilorTeză de doctorat, laşi 1999
98. SHERWOOD J.A., QUIMBZ, Optimization of the manufacturing process of a titanium
aluminide metal matrix composite using a viscoplastic constitutive theory, în Journal of
Engieneering Materials and Technology, voi. 118, april 1996
99. SHOUCKRY A.S. Metal cutting and plasticity theory, în Wear, 55, nr. 2, 1979 ]
100. SINDILÂ GH. Cercetări experimentale privind influenţa geometriei sculei şi a regimului de
aşchiere asupra rugozităţii suprafeţelor la strunjirea frontală a aluminiului 99,5 extrudat,
Tehnologii Calitate Maşini Materiale, laşi 1996
101. TAKASHI U. Temperature measurement of CBN tool in turning of hight hardness
stell CIRP Annals - Manufacturing technology, voi. 48 /1 /1999,
102. TAKASHI U., Temperature measurement of CBN tool in tuming of hight hardness stell,
CIRP Annals - Manufacturing technology, voi. 48 /1 /1999,
103. TALOI D. Optimizarea proceselor tehnologice Ed. Academiei R. S.România,
Bucureşti 1987
104. TALOI D., FLORIAN E. şi alţii Optimizarea proceselor metalurgice Ed. Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti 1983
105. TĂNASE I. IONESCU CI. Cercetări privind unii factori de influenţă a rugozităţii suprafeţei
prelucrate la strunjirea oţelurilor inoxidabile austenitice, în Construcţia de maşini, Bucureşti,
nr.3, 1995
106. TĂRÂŢĂ D.F. Influenţa sculei aşchietoare la aşchierea oţelurilor inoxidabile austenitice, în
Tehnologii Calitate Maşini Materiale, laşi 1996
107. TEODORESCU M. ŢÂRU E. Influenţa materialului prelucrat asupra forţei Fz la strunjirea de
finisare, în Construcţia de Maşini, nr.4, 1979

108. VEDA T. Temperature on flank face of cutting tool in hight speed milling, CIRP Annals -
Manufacturing technology, voi. 50/1 /2001,
109. VINCENTIU D. Programare geometrică. Algoritmi, programme, rezultate numerice" Ed.
R.S.R. 1975
110. VLASE A., BENDIC V. Theoretic-experimental reasearches on optimizing the tool's
working life and the cutting speed boring the W1-4306 stainless steel, în: Bulletin ştiinţific
Univ. Politehnică Bucureşti, seria D, voi. 55, nr. 1-2, 1993
111. VLASE A., şi alţii Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp,
Ed. Tehnică, Bucureşti 1983
112. WU S.M., ERMER D.S., HILL W.J. An exploratory study of Taylor tool life equation by
powertransformation, Journal of Engineering for Industry, Trans. ESME, B, 88, 1, 81-92,1966
113. ZAMFIRACHE M. POPESCU D. Uzura şi durabilitatea plăcuţelor din carburi metalice la

strunjirea oţelului aliat E35NCD16, în Construcţia de Maşini, Bucureşti, nr. 12, 2001
114. ZAMFIRACHE M. Rugozitatea suprafeţei prelucrate la strunjirea unor oţeluri inoxidabile, în
Construcţia de maşini, Bucureşti, nr. 2-3, 1999
115. ZAMFIRACHE M. Rugozitatea suprafeţelor prelucrate la strunjirea oţelului aliat E35NCD16
în Construcţia de Maşini, Bucureşti, nr. 12, 2002
ZAMFIRACHE M. Uzura şi durabilitatea plăcuţelor din carburi metalice la strunjirea unor aliaje
de titan, bifazice, în Construcţia de Maşini, Bucureşti, nr. 2-3, 1999

Curs Osf 1

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Osf 1

Titlu original:

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Optimizare sistemelor de fabricaţie 1

OPTIMIZAREA SISTEMELOR DE FABRICAŢIE

Prof.univ. dr. ing. S. PANAIT

Capitolul 2 Stabilirea valorilor de referinţă pentru mărimile reprezentative acceptate

Capitolul 3 Rezultate semnificative privind influenţa parametrilor procesului de aşchiere

3.6. Influenţa parametrilor procesului de aschiere asupra căldurii şi

Capitolul 4 Nominalizare şi ordonarea parametrilor de influenţă asupra criteriilor 47

Capitolul 5 Stabilirea dependentelor mărimilor caracteristice ale criteriilor de optimizare în

Procesul de aşchiere ocupă o pondere însemnată în ansamblul metodelor de fabricaţie. Din

2.1.Îmbuntăţirea metodologiilor de optimizare a parametrilor procesului de aşchiere

Majoritatea metodelor utilizate în prezent au în vedere de regulă doar un singur

Unele relaţii cuprind în structură contribuţia mai multor factori de influenţă ca

2.2. Oportunitatea îmbunătăţirii metodologiilor de evaluare a parametrilor procesului

Oportunitatea îmbunătăţirii metodologiilor de optimizare a parametrilor procesului de

Stabilirea valorilor de referinţă pentru criteriile alese

Pentru fiecare criteriu considerat trebuie să se stabilească mărimile de referinţă precum şi

4. Uzura şi durabilitatea sculei Durabilitatea T cât mai mare prevăzută în

5. Forţa de aşchiere Componenta cât mai mică

6. Temperatura sculei Temperatura θ cât mai mică

Optimizarea procesului funcţie de criteriul productivităţii necesită cunoaşterea valorilor

Calitatea şi precizia suprafeţelor prelucrate reprezintă un criteriu de maximă

Strunjire exterioară degroşare 125-6,3

La optimizarea parametrilor procesului de aschiere se mai impun următoarele

Dependenţa criteriilor de optimizare de parametrii procesului de

3.1. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra calităţii şi preciziei

Scopul aşchierii este acela de a genera suprafeţe în conformitate cu cerinţele de calitate şi

maximă şi preţ de cost minim.

Fig. 3.1 Influenţa materialului prelucrat asupra rugozităţii suprafeţei

Fig. 3.2 Influenţa vitezei de aşchiere asupra rugozităţii suprafeţei

Fig. 3.4. Influenţa unghiului de degajare asupra rugozităţii

Fig. 3.5 Influenţa

În general s-a constatat o îmbunătăţire a calităţii suprafeţei prelucrate odată cu creşterea

Raza de racordare rε influenţează într-o măsură însemnată rugozitatea. Odată cu

Fig. 3.7 Influenţa razei de racordare r asupra rugozităţii

Creşterea razei de bontire  conduce la înrăutăţirea rugozităţii suprafeţei prelucrate.

Fig. 3.8 Influenţa mediului de aşchiere asupra rugozităţii suprafeţei

în care, τt = tb+ tac + tanc [min] (3.6)

Fig. 3.9 Dependenţa productivităţii de performanţele maşinilor-unelte şi a sculelor aşchietoare

Fig. 3.11 Variaţia productivităţii în funcţie de durabilitatea efectivă

3.3. Dependenţa uzurii şi durabilităţii sculei aşchietoare

de parametrii procesului deaşchiere

Cercetările experimentale demonstrează că asupra intensităţii uzurii şi durabilităţii

Exponentul politropic z depinde în cea mai mare măsură de caracteristicile materialului

Fig. 3.14 Influenţa unghiului de degajare asupra durabilităţii sculei aşchietoare

Fig. 3.15 Influenţa unghiului de aşezare α asupra durabilităţii sculei aşchietoare

Cercetările experimentale au arătat că odată cu creşterea unghiului de înclinare al tăişului

Fig. 3.16 Influenţa unghiului de înclinare asupra durabilităţii sculei aşchietoare

Din diagrame se remarcă faptul că unghiul de atac principal k influenţează durabilitatea

3.4. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra costurilor

Fig. 3.18 Influenţa vitezei şi avansului de aşchiere asupra costurilor

În figura 3.20 sunt prezentate comparativ costurile de prelucrare la un strung obişnuit şi

3.5. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere

Dependenţa dintre F z , F x , F y şi rezistenţa la rupere R m sau duritatea HB se exprimă analitic

Fz=CFz  Rm0.35 (3.14)

FZ=CF HB0A (3-15)

Fig. 3.23 Influenţa adâncimii de aşchiere asupra componentelor forţei de aşchiere

Fig. 3.24 Influenţa avansului de aşchiere asupra componentelor forţei de aşchiere

Fig. 3.25 Influenţa unghiului de degajare asupra componentelor forţei de aşchiere

în care valoarea exponentului qz este cuprinsă între 0,7-5-1,35.