Sunteți pe pagina 1din 11

UNIVERSITATEA DIN PITESTI

FACULTATEA MECANICA SI TEHNOLOGIE


SPECIALIZAREA Inginerie Economica Industriala
GRUPA 112

CAIET DE PRACTICA

Student/a:Cracanel Mihai-Octavian
Indrumator practica IEI: S.l.dr. Constantin Onescu

2014
Stagii de practica

CUPRINS

1. Societatea : S.C. Automobile DACIA S.A.

1.1. Perioada de desfasurare: data 30.06.2014 ora 11:00


1.2. Prezentare generala a societatii comerciale
1.3. Departamente:
- Presaj
- Caroserie: sudarea in puncte
- Vopsitorie (metode de vopsire)
- Turnatorie aluminiu: turnare sub presiune
- Uzina mecanica si de sasiuri: motoare, cutii de viteza (piese din componența motoarelor si
cutiilor de viteze ce se realizează prin turnare sub presiune)
-Descriere sisteme de acces – Bariere, uși de hală (acționare)

2. METABET C.F. S.A.

2.1. Perioada de desfasurare: data…, ora….


2.2. Prezentare generala a societatii comerciale
2.3. Departamente:
- Turnatorie otel:
- Tehnologii de turnare: metode si procedee de turnare, operatii de turnare, cuptoare de
topire, constructia formelor, adaosuri tehnologice pentru semifabricatele turnate
- Tăierea cu pânză a maselotelor și adaosurilor (descriere bormașini și pânze utilizate) +
polizare
- Tehnologii de deformare plastica la cald: metode si procedee de forjare, operatii de
matritare, constructia matritelor
- Debitare (cu flacara si cu laser), - Poduri metalice: metode si procedee de sudare, operatii
de sudare.
- Poduri rulante (macarale) – descriere, capacitate de ridicare
1. Societatea : S.C. Automobile DACIA S.A.

1.1. Perioada de desfasurare: data 30.06.2014 ora 11:00


1.2. Prezentare generala a societatii comerciale
Dacia, principalul producător de automobile din România, a luat fiinţă în anul 1966, odată cu
crearea Uzinei de Autoturisme de la Mioveni. După 2 ani, a fost produsă prima Dacia 1100
sub licenţă Renault 8.

În anul 1999, Renault a achiziţionat 51% din capitalul societăţii în urma procesului de
privatizare, iar în prezent deţine 99,43% din capitalul Dacia. Compania a parcurs un amplu
program de modernizare: refacerea instalaţiilor industriale, reorganizarea reţelei de furnizori,
reconstrucţia reţelei comerciale, reorganizarea activităţilor şi formarea angajaţilor. Acestea s-
au concretizat în obţinerea a trei standarde de management al calităţii, dintre care unul în
domeniul protecţiei mediului.

Investiţiile totale realizate de Renault la Dacia, de peste 2,2 miliarde euro, au contribuit la
poziţionarea Dacia ca una dintre cele mai importante companii din economia românească, cu
o contribuţie semnificativă la produsul intern brut şi la exporturile ţării. În 2014, Automobile
Dacia a devenit compania cu cea mai mare cifră de afaceri din România.

Obiectivul Dacia este acela de a produce o gamă de vehicule robuste, fiabile şi accesibile
pentru clienţii români şi străini, la standarde de calitate Renault.

Calitatea produselor Dacia este recunoscută la nivel internaţional. În cadrul sondajelor


realizate de institute şi publicaţii de specialitate, clienţii Dacia se declară foarte satisfăcuţi în
legătură cu calitatea maşinilor Dacia.

Dacia este a doua marcă a Grupului Renault, contribuind în mod semnificativ la îmbunătăţirea
imaginii României în lume.

Succesul Dacia se explică prin faptul că autovehiculele produse la Mioveni oferă un raport
preţ/calitate/prestaţii/fiabilitate imbatabil. Peste 93% din producţia Uzinei Vehicule de la
Mioveni este exportată în 34 de ţări de pe patru continente.

1.3. Departamente:

Cu o capacitate de producţie de 350.000 unităţi pe an, Uzina Vehicule Dacia asigură atât
producţia gamei de vehicule formată din Logan berlină, Logan MCV, Logan Van, Dacia
Sandero şi Dacia Duster, cât şi fabricarea de piese de schimb.

Cadenţa de fabricaţie este de 64 de autovehicule/oră, ceea ce înseamnă că practic, la fiecare


55 de secunde de pe banda de montaj iese o masina.
În cei peste 40 de ani de existenţă, Uzina a produs 8 modele diferite: Dacia 1100, Dacia 1300,
Dacia Nova, Dacia SupeRNova, Dacia Solenza, Dacia Logan (cu versiunile berlina, break,
furgon si pick-up), Dacia Sandero şi Dacia Duster, în total peste 4 milioane de vehicule.
Uzina este organizată în patru departamente de fabricatie: Presaj, Caroserie, Vopsitorie
şi Montaj.
Presajul reprezintă începutul procesului de fabricaţie a unui vehicul şi constă în
transformarea materiei prime, livrate sub formă de tablă din oţel, în piese de caroserie.
Piesele astfel obţinute sunt trimise în departamentul Caroserie, unde sunt asamblate prin
sudură în puncte şi, împreună cu elementele mobile, formează caroseria maşinii.
Vopsitoria, a treia etapă a procesului de fabricaţie, are ca misiune protejarea caroseriei
împotriva coroziunii şi realizarea unui aspect final conform exigenţelor de calitate. Pentru
vopsirea unei caroserii sunt necesare 8 kg de vopsea.
În ultima etapă a procesului de fabricaţie, în departamentul Montaj, sunt asamblate şi montate
elementele mecanice (grupul motopropulsor, puntea spate), postul de conducere, oglinzile,
elementele interioare şi exterioare ale vehiculului (mochete, scaune, faruri etc.).
O altă activitate importantă a Uzinei Vehicule este fabricarea de piese pentru celelalte uzine
Renault care asamblează modelele Logan si Duster: Brazilia, Rusia, Maroc, Columbia, Iran,
India şi Africa de Sud.
Dacia are în prezent cea mai mare uzină de vehicule din grupul Renault, cu un număr de 8.300
salariaţi, dintre care 30% sunt femei.
Departamentul Aluminiu
Activitatea departamentului se desfăşoară într-o clădire, pe o suprafaţă de 13.050 m².

Acest sector, în care lucrează peste 420 de salariaţi, cuprinde 2 ateliere de turnătorie de
aluminiu sub presiune, cea mai mare turnătorie din ţară şi din Grupul Renault la nivel mondial
şi două ateliere de mentenanţă.
Sectorul a înregistrat o evoluţie spectaculoasă în ultimii ani, investiţiile realizate făcând
posibilă creșterea progresivă a capacităţilor de producţie: de la 1.000 tone în 2001 la 13.500
tone în 2011 si 24.000 tone în 2014.
În turnătorie se produc piese brute din aluminiu pentru cutiile de viteze şi motoarele fabricate
în UMCD şi în alte uzine Renault din Europa, America de Sud, Africa şi Asia. Tipurile de
piese turnate sunt: cartere cilindri, cartere ambreiaj şi diferenţial, cartere mecanisme, cartere
ulei, capace chiulasă, semele, suporţi, cutii ieşire apă, bucşe etanşare, culbutori etc. Turnătoria
de aluminiu la Dacia reprezintă un mare avantaj deoarece producem piesele brute în intern.
Greutatea acestor piese variază între 0,3 şi 22 kg. Materia primă constă în lingouri din aliaj de
aluminiu care sunt livrate de furnizori din România, Franţa şi Italia.
Procesul de turnare se face sub presiune cu ajutorul a 22 prese automatizate de ultimă
generaţie, cu capacităţi între 660 şi 2.500 tone forţă, în funcţie de tipul piesei turnate. Pentru
presele mari (≥1.050 tf), întregul proces tehnologic este automat: reglarea temperaturii
aliajului, regimul termic al matriţei, turnarea, extracţia piesei, detaşarea reţelelor de turnare.
Controlul pieselor turnate se face în laboratorul de calitate unde se determină sănătatea internă
şi de suprafaţă prin metode nedistructive, compoziţia chimică a materiei prime şi a pieselor cu
raze X, se realizează măsurători 3D (tridimensionale) pentru verificarea geometriei pieselor
etc. 
La finalul anului 2012 şi în cursul anului 2013 două celule de turnare de 2.500 de tone forţă
au primit Acordul de Fabricaţie. În 2014 a fost instalata a 3-a celula si a 4-a celula din aceeași
categorie este prevăzuta în mai 2015. Aceste celule produc cartere cilindri pentru motorul 0,9
litri TCe (H4). Pentru a implanta aceste noi celule clădirea a fost extinsă cu 2.600 m2.
După turnare, înainte de a ajunge în uzinaj, piesele brute sunt sablate, se elimină bavurile şi se
controlează etanşeitatea.
Cele 2 ateliere de mentenanţă asigură mentenanţa pentru utilajele din turnătorie şi uzinaj şi
pentru cochile şi ştanţe.
Departamentul Cutii de Viteze
Activitatea departamentului se desfăşoară în două clădiri cu 615 salariaţi, cu o suprafață de
48.420 m² şi este împărțită în două sectoare, Cutii viteze JHx şi Cutii viteze TLx.
Departamentul este organizat în șapte ateliere: șase ateliere de fabricație şi un atelier de
mentenanţă.
În sectorul Cutii viteze JHx se uzinează piesele componente pentru cutiile de viteze JH, TL4
şi TL8 şi se asamblează cutiile de viteze JH cu 5 trepte.  Linia de asamblare este
semiautomată, cu o capacitate instalată de 910 cutii/schimb.
Liniile de uzinaj piese componente pentru cutii sunt:
- cutii diferenţial JH,
- cutii diferenţial TL4,
- cutii diferenţial TL8,
- planetare,
- coroane JH, TL4 şi TL8,
- axe comandă,
- axe furci.
Cutiile de viteze JH fabricate la Dacia se montează pe vehiculele din gama Logan asamblate
în Uzina Vehicule Dacia şi în celelalte uzine Renault din lume.
Înainte de livrare, pentru asigurarea calităţii, toate cutiile de viteze sunt controlate pe cele
două standuri de probe.
În acest perimetru se realizează şi procese speciale precum: tratament termic, fosfatare,
sablare.
Sectorul Cutii viteze TLx este integrat din punct de vedere organizatoric în Uzina Mecanica şi
Şasiuri, iar din punct de vedere juridic reprezintă uzina Renault Mécanique Roumanie (RMR).
Inaugurarea RMR a avut loc pe 13 mai 2008. Uzina a fost construită după standardele
Renault, în conformitate cu normele de management al calităţii, ISO 9001, şi de protecţie a
mediului înconjurător, ISO 14 001.
În acest sector sunt patru ateliere de fabricație (uzinaj şi asamblaj) şi o Unitate Elementară de
Lucru de control danturi. În acest perimetru se prelucrează piese componente precum pinioane
fixe, baladori, baladori mers înapoi, pinioane libere, con crabot, arbori primari şi secundari şi
se asamblează cutiile de viteze TLx (TL4 şi TL8) şi modulele de transfer. Cutia de viteze TLx
este o cutie manuală de ultimă generaţie şi este prima cutie de viteze comună a Alianţei
Renault-Nissan. Are şase rapoarte şi poate transmite un cuplu de până la 240 Nm. Este
adaptată noilor motoare pe benzină de 1,8 şi 2 litri şi motoarelor diesel de 1,5 litri. Capacitatea
de producţie a crescut din octombrie 2012 cu 30%, la 7.500 de cutii de viteze fabricate pe
săptămână.
În 2013 a fost validat proiectul de creștere capacitară la 10.000 de cutii de viteze fabricate,
acordul de fabricaţie fiind prevazut în trimestrul I din 2015.
O parte din producția de cutii de viteze TLx este livrată Uzinei Vehicule Dacia pentru gama
Duster şi peste jumătate din producţie este destinată exportului către uzine Renault din Rusia
(Avtoframos), Turcia (Oyak), Brazilia (Curitiba), Columbia (Sofasa), India (Chennai) şi
uzinei Nissan din Marea Britanie (Sunderland). Modulul de transfer, asociat cutiei de viteze
TL8, este o componentă mecanică necesară lanțului de transmisie a unui vehicul 4x4, fiind
produs doar la Dacia. Din 2008 până la final decembrie 2013 au fost produse 1.230.895 cutii
de viteze TLx şi 445.093 module de transfer.
Tot în acest sector se află şi activitatea de ascuţitorie şi gestiune scule care asigură stocul de
securitate pentru toate sculele folosite în procesele de fabricaţie din UMCD.
Departamentul beneficiază de tehnologii inovatoare: cuptoare de preoxidare înainte de
carbonitrurare, instalaţii de control 3D de ultimă generaţie, standuri de încercări pentru
control acustic şi vibraţii, călire sub presă, maşini de transfer pentru uzinaj.
În noiembrie 2012 a fost inaugurat în departament cel de-al doilea Platou Monozukuri din
UMCD. Acest spaţiu, dedicat produsului pivot CV TL8, este menit să favorizeze producția de
idei de economie, prin expunerea tuturor pieselor componente ale cutiei.
Departamentul Motoare
Activitatea departamentului se desfăşoară în cinci clădiri, pe o suprafaţă de 54.000 m².

Misiunea departamentului constă în fabricarea şi uzinarea pieselor componente pentru


motoare şi asamblarea motoarelor pe benzină, K7J (1,4 l) şi K7M (1,6 l), care echipează gama
Logan şi Sandero, şi H4Bt (0,9 l) disponibil pe noile modele : Logan, Sandero, Sandero
Stepway şi Clio 4.
În cele 2 ateliere de uzinaj piese din aluminiu, integrate la 1 iulie 2014 in departamentul
Motoare, se realizează pe centre de mare viteză şi pe maşini speciale şi universale prelucrarea
pieselor brute pentru cutii de viteze şi motoare fabricate în intern si în alte uzine Renault.
Activitatea de fabricație Motoare K7x este organizata în trei ateliere de uzinaj, un atelier de
asamblare şi un atelier de mentenanţă.
Principalele linii de fabricaţie sunt:
- uzinaj/asamblare biele K7x,
- uzinaj arbori cotiți,
- uzinaj axe cu came,
- uzinaj colectori de evacuare,
- uzinaj axe culbutori,
- uzinaj volante,
- uzinaj chiulase,
- asamblare motoare (capacitatea zilnică de producţie instalată este de 1.600 de motoare, linia
fiind configurată în buclă închisă şi cu memorie îmbarcată).
O parte din piesele uzinate este livrată către alte uzine mecanice din Grupul Renault (Brazilia,
Spania).
Începând din iulie 2012, a demarat fabricaţia pe încă două linii, volantă H4 şi arbore cotit H4,
piese produse pentru linia de asamblare motoare H4 iar în 2014 se vor integra şi piese pentru
noile diversităţi ale motorului H4.
După asamblare, înainte de livrare, motoarele sunt controlate pe șase standuri de probe
(control 100%). Ținta fixată este ca la 1 milion de motoare fabricate (producţia pe 3 ani)
să existe cel mult 45 de motoare cu defecte.
Începând din iulie 2012 un nou motor pe benzină turbo a intrat în producţie la Uzina
Mecanica şi Şasiuri Dacia, H4Bt (Energy TCe 90CP 0,9l), Dacia fiind prima uzină a Grupului
la nivel mondial care îl produce.
Activitatea din sectorul Motoare H4 cuprinde trei ateliere: asamblare motoare, uzinaj carter
cilindri şi mentenanţă. Acest motor care beneficiază de o concepţie inovatoare, 3 cilindri, 900
cm3, supraalimentat şi cu carter cilindri din aluminiu, este considerat cel mai bine plasat pe
piaţă în termeni de consum, raport putere/cilindree şi emisii de CO2.
O parte din piesele integrate în noul propulsor sunt turnate şi uzinate în intern: carterul de
distribuţie, semela, capacul chiulasă, carterul cilindri, capacul palier, volanta şi arborele cotit.
Pana la 25 noiembrie 2013 au fost produse aproape 150.000 motoare H4. Incepând din aprilie
2014, linia de fabricaţie a fost adaptată pentru o capacitate anuală de 450.000 de motoare
H4Bt400 şi pentru fabricarea noilor diversităţi (H4DA, H4Bt401 şi H4Bt402). Investiţia
asociată industrializării noului motor se ridică la 125 de milioane de euro, din care 5 milioane
reprezintă fonduri europene.
Linia este configurată în buclă închisă, dispune de un nou concept de SCUBE (sistem de
management al liniei de asamblaj), care supraveghează funcționarea tuturor automatismelor şi
cuprinde 60 posturi manuale şi 13 posturi  automate.
Pentru a se asigura calitatea motorului se fac testări atât pe standul de încercări la rece, cât şi
la finalul procesului de fabricaţie, pe standurile de testare la cald.
Amplasat în linia de asamblare motor H4, standul de încercări la rece este primul stand de
verificare automat utilizat în Dacia şi singurul care măsoară presiunea de evacuare şi admisie
pe fiecare cilindru, presiunea de ulei, defazaj arbore cu camere admisie cat şi a nivelul de
vibraţii.
Pentru a îmbunătăţi ergonomia postului de lucru (toate posturile sunt cotate în verde) şi a
creşte productivitatea, în linia de asamblaj au fost implantate AGV-uri (Automated Guided
Vehicle – vehicul cu ghidaj automat) care transportă piese între zona kitting - picking,
amplasată în perimetrul de activitate logistică şi linia de asamblare. 
Platoul Monozukuri contribuie la generarea de idei de optimizare a costului total al
produsului. 
În prezent, in linia de asamblare se fabrică în medie 960 motoare/zi.

-Descriere sisteme de acces – Bariere, uși de hală (acționare)


Intrarea in uzina se face cu ajutorul cartelelor magnetice.Barierele se deschid automat la
atingerea cartelelor de senzorul amplasat intr-un loc bine gandit,la indemana.
Usile de hala sunt actionate atat manual cat si automat.
Usile de hala au doua moduri de actionare:manual si automat.Modul manual se face prin
tragerea unei franghii amplasate la intrarea respectiv iesirea din hala,de obicei in partea
stanga.

2. METABET C.F. S.A.

2.1. Perioada de desfasurare: data…, ora….


2.2. Prezentare generala a societatii comerciale
 S. C. METABET CF S.A. - GRUP ALCADIBO, firma de traditie cu o experienta de peste
90 de ani de existenta, ofera o gama foarte diversificata de produse si servicii industriale de
calitate garantata, la termene de livrare si preturi avantajoase. Firma are implementat si
certificat un sistem de management a calitatii conform ISO 9001-2011 si detine un sistem
propriu de laboratoare pentru testarea caracteristicilor tehnice ale produselor.
Suntem un partener de traditie al Cailor Ferate Romane, detinem ,,Autorizatie de furnizor
feroviar" pentru produse feroviare critice si executam pentru acestea ca produse de referinta
traverse de beton, poduri metalice, aparate de reazem, vinciuri, frane de cale si diverse piese
de schimb. Detinem autorizatiile necesare pentru fabricare, montaj si reparare instalatii de
ridicat, iar experienta specialistilor nostri si calitatea recunoscuta a lucrarilor executate ne
confera o pozitie solida pe aceasta piata.Producerea de constructii metalice sudate, intr-o
gama foarte diversa, este un important domeniu de actvitate al firmei.
Domeniile de activitate sunt in sfera productiei structurilor metalice de dimensiuni mari,
pieselor prelucrate prin aschiere, turnatoriei, prefabricate din beton.
Experienta si specializarea personalului, organizarea si respectarea stricta a fluxului
tehnologic, utilizarea de tehnologii si utilaje moderne, sistemul complet de monitorizare si
verificare a caracteristicilor tehnice ale materialelor si produselor constituie reteta garantata
care imbina traditia cu modernitatea si asigura firmei noastre o pozitie de top pe piata
constructiilor metalice cu cerinte de calitate speciale.
Firma indeplineste exigentele si cerinte complete privind capabilitatea de a executa structuri
sudate, avand personal de coordonare a procesului de sudare, proceduri de sudare omologate
conform standardelor aflate in vigoare. Materialele utilizate sunt asigurate de furnizori agreati
in urma unei proceduri de selectie, iar in cazul produselor cu cerinte speciale introducerea
acestora in fabricatie se face dupa verificarea in laboratoarele proprii a respectarii conditiilor
de calitate prescrise.

2.3. Departamente:
- Turnatorie otel:
Ca produse turnate de referinta mentionam:
 Piese de schimb puternic solicitate la uzura pentru concasoare, granulatoare si
excavatoare (ciocane, placi de presiune, blindaje, ansambluri con si manta, falci, dinti
de cupa)
 Aparate de reazem turnate fixe si mobile pentru poduri
 Piese turnate pentru schimbatori de cale (casete, protapi, sprijinitori, pene)
 Lanturi MCB pentru CF
 Freze si inele de cuplare pentru tuburi Benotto
 Roti de rulare turnate pentru instalatii de ridicat
 Piese turnate diverse din otel carbon conform documentatiei tehnice prezentate de
beneficiar
Sectia turnatorie executa tratamente termice primare si secundare, atat pentru piesele
produse in cadrul firmei cat si pentru piese puse la dispozitie de client, cu monitorizarea si
respectarea stricta a diagramelor de tratament prescrise:
 Detensionarea pieselor debitate si ale structurilor sudate inainte de prelucrare cu
gabarit maxim 3300x1900x1000 mm
 Calire, revenire, imbunatatire, recoacere pentru omogenizare
 Normalizare pentru piese de gabarit maxim 3800x1500x800 mm
 Tratamente termochimice pentru piese de gabarit maxim 1800x500x400 mm
In cadrul sectorului de prelucrari la cald din cadrul sectiei se executa piese forjate liber sau in
matrite proiectate si executate de specialisti in cadrul firmei, indoiri si roluiri la cald ale
pieselor din tabla groasa si teava: flanse cu gat, suruburi speciale, bolturi, virole, coturi si
racorduri, piese cu geometrie diversa pentru utilaje tehnologice.
 
Sectia turnatorie produce piese turnate cu greutati intre 100 grame si 1,5 tone intr-o gama
diversa din otel carbon de uz general, otel slab si mediu aliat, otel manganos cu rezistenta
inalta la uzura si fonta cenusie.
Compozitia chimica si caracteristicile mecanice ale materialului turnat sunt garantate in
conformitate cu standardul de material si sunt verificate in laboratoarele proprii prin
efectuarea de analize chimice spectrale si incercari mecanice pe epruvete turnate la fiecare
sarja.
Sectia detine modele pentru turnarea unei game diverse de piese si poate executa modele de
lemn in atelierul propriu pentru tipuri de piese noi. Deasemeni putem turna piese cu modele
puse la dispozitie de client.
- Tăierea cu pânză a maselotelor și adaosurilor (descriere bormașini și pânze utilizate) +
polizare
Dupa procesul de turnare piesele turnate au diferite bavuri,maselote ,adaosuri. Aceste
imperfectiuni trebuiesc inlaturate.Aceste imperfectiuni pot fi inlaturare automat cat si
manual.Pentru modul automat este nevoie de roboti si de o panza de debitare.In cazul nostru
nu este cazul modului automat pentru ca piesele turnate sunt de dimensiuni foarte mari,iar
pretul unor roboti care sa debiteze automat este foarte mare,iar raportul calitate-pret este
subunitar
- Tehnologii de deformare plastica la cald: metode si procedee de forjare, operatii de
matritare, constructia matritelor
Matritele folosite in turnare sunt executate manual de catre angajatii societatii.Materialele
folosite in executarea matritelor pentru turnare sunt nisipul si manganul.

- Debitare (cu flacara si cu laser)

1. Sectorul de debitare laminate si prelucrare mecanica a sanfrenelor, dotat cu instalatie


programabila de taiere oxigaz tip Messer a tablelor cu grosime maxima de 120 mm

- Poduri metalice: metode si procedee de sudare, operatii de sudare.


ipurile de structuri metalice de referinta pe care le executam:
 Podurile metalice de cale ferata si rutiere de toate tipurile, domeniu in care detinem
pozitia de lider national
 Stalpi, grinzi si ferme pentru structurile metalice ale constructiilor industriale si civile
de toate tipurile (sali de sport, hale industriale si depozite, blocuri multietajate,
showroom-uri, mall-uri, etc.)
 Pasarele pietonale,poduri provizorii, pasaje, podete si grinzi inglobate in beton,
parapeti si balustrade
 Rampe si estacade industriale, elemente de consolidare si reabilitare a cladirilor civile
si industriale
 Tubulaturi ingropate si carcase de fundatie. 
Fluxul de productie a structurilor metalice sudate este organizat in:

2. Sectoarele de montaj-sudare a structurilor sudate, inclusiv premontaje spatiale in


cazul structurilor de dimensiuni mari tronsonate, dotate cu instalatii pentru sudare
MIG/MAG, sub strat de flux sau cu electrod invelit
3. Rampe amenajate pentru executia protectiei anticorozive a structurilor prin sablare
cu jet de nisip si aplicarea sistemului de vopsire solicitat, partial (cu grund) sau
complet; in cazul structurilor prevazute cu imbinari cu suruburi de inalta rezistenta
putem executa metalizarea cu aluminiu a zonelor de imbinare
4. Spatii de depozitare si incarcare in mijlocul de transport CF sau auto a subansamblelor
dotate cu instalatii de ridicat pentru sarcini de pana la 80 tone
Cerintele de calitate a materialelor si a structurilor sudate sunt verificate in laboratoarele
propriiatestate de organisme de certificare independente,  in care se pot executa:
 Verificarea compozitiei chimice a materialelor aprovizionate prin analiza 
spectometrica
 Verificarea ultrasonica a existentei defectelor interioare de laminare a tablelor
 Controlul nedistructiv al imbinarilor sudate cu radiatii penetrante, ultrasonic si lichide
penetrante
 Incercari mecanice ale tablelor, metalului depus si imbinarilor sudate: tractiune (limita
de curgere, de rupere, alungire A5, gatuire), rezilienta KCU si KCV, indoire pe dorn,
duritate HV5, HB, HRC.
 Analiza metalografica a structurilor metalice (macro si micro)
Producerea constructiilor metalice sudate, intr-o gama foarte diversa, este  un important
domeniu de actvitate al firmei. Experienta si specializarea personalului, organizarea si
respectarea stricta a fluxului tehnologic , utilizarea de tehnologii si utilaje moderne, sistemul
complet de monitorizare si verificare  a caracteristicilor tehnice ale materialelor si produselor
constituie reteta garantata care imbina traditia cu modernitatea si asigura firmei noastre o
pozitie de top pe piata constructiilor metalice cu cerinte de calitate speciale.
 
Firma indeplineste exigentele EN 729/2 cerinte complete privind capabilitatea de a executa
structuri sudate, avand personal de coordonare a procesului de sudare,  proceduri de sudare
omologate conform SR EN 288 si utilizand sudori autorizati conform SR EN 287.
Materialele utilizate sunt asigurate de furnizori agreati in urma unei proceduri de selectie, iar
in cazul produselor cu cerinte speciale introducerea acestora in fabricatie se face dupa
verificarea in laboratoarele proprii a respectarii conditiilor de calitate prescrise.
   
- Poduri rulante (macarale) – descriere, capacitate de ridicare

 Podurile rulante sunt mașini de ridicat complexe care dispun de unul sau mai multe mecanisme

cu ajutorul cărora efectuează mișcările de deplasare a sarcinilor.  Podurile rulante se deplasează pe căi

de rulare situate la înălțime. Se execută pentru o gamă extrem de variată de sarcini și deschideri și se pot

utiliza în hale de producție  de orice natură sau depozite acoperite sau deschise, neocupând spațiu la

sol. Proiectarea și execuția podurilor rulante respectă prescripțiile tehnice ISCIR în vigoare și sunt dotate

cu toate componentele de securitate aplicabile acestui tip de mașini de ridicat.


 Poduri rulante de turnare

     Sunt destinate pentru transportul oțelului lichid de la cuptor la lingotiere și turnării acestuia în lingouri.  Datorită
caracterului deosebit de periculos al materialului transportat, la aceste poduri se aplică o serie de  cerințe speciale
pentru a se asigura o deplină siguranță în exploatare.
     Sunt prevăzute cu două cărucioare : un cărucior principal destinat manevrării oalei de turnare și un  cărucior
auxiliar destinat rotirii oalei în timpul turnării. Căruciorul principal este conceput în construcție redundantă
realizând deplina siguranță în exploatare a podului rulant.
 Poduri rulante cu traversă cu electromagneți

        Sunt destinate pentru manevrarea tablelor cu lungimi și lațimi mari sau a profilelor laminate lungi.  Sarcinile
se prind în condiții optime cu o baterie de electromagneți suspendați pe o traversa, la distanțe  care asigură atat
forța portantă cât și un număr suficient de puncte de prindere pentru a împiedica deformarea sarcinilor sub
greutatea proprie.
 Poduri rulante cu graifer


    Sunt destinate pentru manevrarea discontinuă a materialelor în vrac, cu încărcare și descărcare
complet  mecanizat. În funcție de materialul care trebuie manipulat aceste poduri pot fi dotate cu:
- graifer cu cupe destinat pentru manevrarea materialelor ca: nisip, pietriș, ciment, minereu, cocs,etc.
– graifer polip inchis, semi închis sau deschis, destinat pentru manevrarea materialelor greu  apucabile ca: pietre
mari, sfărămături metalice, deșeuri metalice sau menajere, lemne în vrac, deșeuri  lemnoase, etc.
– graifer pentru bușteni cu brațe în formă de clește pentru apucarea facilă a buștenilor.
Acționarea închiderii / deschiderii graiferului poate fi prin cablu sau electrohidraulic.
f