1.

DISEÑO DE PROCESOS QUIMICOS

El diseño de los procesos químicos es un procedimiento que aplica e integra varias

técnicas de ingeniería, economía y principios científicos para crear un proceso que
fabrique un producto específico. En otras palabras se trata de generar, seleccionar y
ordenar una serie de operaciones que transformen las materias primas en productos.
El diseño se presenta a través de varios documentos, los principales son: el diagrama
del proceso y su descripción, tablas de balances de materia y energía, hojas con la
descripción del tipo y dimensiones de los principales equipos, un análisis de los costos
de los equipos y de operación del proceso. Cada diagrama (flowsheeting en inglés),
constituye una estructura de múltiples equipos que transforman las propiedades
químicas y físicas de los materiales en su paso por la planta química. Esta
característica distingue a los procesos químicos de otro tipo de procesos e industrias.
Más del 60 por ciento del costo del producto final esta determinado por el diseño y ese
costo incluye, los materiales, los equipos así como la forma y el orden en que se usan.
En este capitulo se presentan los conceptos y definiciones fundamentales del diseño
básico de los procesos químicos.[ CITATION Jim03 \l 10250 ]

En general, un diseño es un plan para crear algo, un aparato, un edificio, una

organización, una
fabrica, etc. Hacer un plan implica poner por escrito, en forma ordenada y
comprensible la disposición general de una obra, la manera de desarrollar un plan es a
través de un proyecto. Un proyecto es el marco de trabajo para crear el diseño. El
proyecto esta orientado por unos objetivos y se termina cuando se logran esos
objetivos.

Un proyecto de diseño básico de procesos consta de varios documentos, los

principales son:

1. Una propuesta de proyecto que un cliente especifica, aprueba y contrata,

2. Informes de actividades de acuerdo a la propuesta y,
3. Un reporte técnico final.

El proyecto concluye con la entrega del informe técnico en el tiempo especificado en el

contrato y contiene la siguiente información:

1. Las bases de diseño,

2. Los diagramas de flujo de proceso y descripción del proceso,
3. La lista de equipos y hojas de datos de los equipos,
4. Los requerimientos de servicios y diagramas de servicios
5. Los diagramas de tuberías e instrumentación,
6. El diseño preliminar de equipos principales,
7. Las especificaciones de desfogue, seguridad y control,
8. Las especificaciones de manejo de efluentes desechables y
9. Los estimados de la inversión y costo de la planta.

En general, un diseño es un plan para crear algo, un aparato, un edificio, una

organización, una fabrica,etc.

Se define como proceso al conjunto de acciones para que algo cambie en etapas
sucesivas. Así los procesos químicos, son la secuencia de transformaciones químicas
y físicas para que las materias primas se conviertan en productos con mayor valor que
los materiales a partir de los que se obtienen. Las operaciones de los procesos
químicos son de muy diversa índole, entre las principales se cuentan, la reacción, la
destilación, calentamiento, compresión y transferencia de masa. En los procesos estas
operaciones se efectúan en quipos que están conectados entre si por medio de
corrientes que los vinculan. En la industria química se encuentran una gran cantidad
de procesos para producir muy diversos productos, por ejemplo, plásticos,
detergentes, cosméticos, cerveza, cemento, colorantes, pegamentos, etc.

El diseño básico de los procesos químicos no es una tarea trivial ya que hay que
seleccionar, dentro de una gama amplia de posibilidades, los equipos y sus
características de manera eficiente que satisfagan los criterios y las especificaciones
de diseño de los diferentes tipos de procesos químicos

El abanico de alternativas de proceso se amplía en función de los componentes

químicos del proceso. Intentar explorar todas es tedioso y por lo general innecesario;
Mejor se opta por reducir la búsqueda y comparación de alternativas viables, a través
de técnicas como la determinación de factibilidad económica, de análisis, y heurísticas.
Las heurísticas o reglas heurísticas son guías para la toma de decisiones derivadas de
la experiencia. Su utilidad radica en despejar confusiones y ayudar a la toma de
decisiones. Por ejemplo, para separar los componentes de una mezcla en una
secuencia de separaciones, se recomienda como regla heurística dejar para el último
la separación más difícil. Otro ejemplo de regla heurística es la siguiente: elija los
materiales y las reacciones que eviten o reduzcan el manejo y almacenamiento de
sustancias tóxicas y corrosivas.

La determinación de factibilidad económica se obtiene calculando el potencial

económico (P.E.), de acuerdo a:

P.E. = Ingresos por los productos y subproductos vendibles

- Gastos por los materiales que se compran
- Costo de inversión en equipos
- Costo de los servicios para la operación
- Costo por desecho de subproductos indeseables.

Cuando se comparan varias opciones de proceso debe elegirse la que tenga mayor
P.E. Es obvio que cuando el P.E. resulte menor de cero se debe buscar una fuente de
materias primas más baratas o probar otras alternativas de procesos.

Se toma como utilidad bruta o beneficio económico bruto al valor de P.E. en el cual no
se incluyen los costos de inversión de equipos ni los de servicios para la operación.
Desde el enfoque de optimización, el P.E. es la función objetivo mientras que la
capacidad de la planta es una restricción. El criterio supremo del diseño es maximizar
beneficios aceptando como restricciones cumplir la legalidad vigente, principalmente
las exigencias de no dañar el entorno. Los costos de las sustancias químicas se
pueden encontrar en la revista quincenal Chemical Marketing Reporter.

1.1 EL DISEÑO BÁSICO DE LOS PROCESOS

Las estrategias de diseño son dos:

1. Por la formulación de modelos matemáticos y su solución mediante

programación matemática.

La estrategia de programación matemática frecuentemente se usa como un

problema de programación no lineal mixta entera, a partir de una estructura
general que contenga todas las alternativas de diseño. Las variables enteras
corresponden a la existencia o ausencia de los equipos en la solución. Mientras
 que las variables continuas son los valores de los flujos, las presiones,
temperaturas, tamaño de los equipos, etc.
Dos dificultades de esta estrategia son la naturaleza no lineal de las ecuaciones y
la consideración simultánea de todas las alternativas posibles, lo cual conduce a
un conjunto de muchas ecuaciones no lineales.

2. La segunda estrategia procede avanzando por niveles en una jerarquía de

decisiones, que a partir de propuestas simples, por refinamientos sucesivos se
llega al diagrama completo del proceso. La idea es descomponer el problema
de diseño en subproblemas. Esta estrategia es la más empleada. Douglas
(1988) propone una jerarquía de decisiones para sistematizar la selección de
alternativas de diseño, en cinco niveles, resumida en la Tabla 1.1.

Tabla 1 Jerarquía de decisiones para el diseño básico de los procesos químicos

1° Decidir entre proceso continuo o intermitente

2° Definir l estructura de entrada y salida
3° Definir la estructura de reactores y reciclo
4° Definir la estructura del sistema de separadores
5° Diseñar el sistema que permita la integración de energía en
una red de intercambiadores de calor
Fuente: Arce Medina,2011

El diseño de los procesos químicos pasa por tres etapas:

Etapa I. Diseño conceptual.

Etapa II: Diseño detallado.
Etapa III. Diseño mecánico.

Durante la primera etapa de diseño se procede según la jerarquía de Douglas bajo la

toma de decisiones que surgen al formular juicios y tener que elegir entre varias
alternativas de proceso. Se usan heurísticas como guías y métodos aproximados para
la definición y dimensionamiento de los equipos. Con los resultados se determina la
viabilidad económica del proyecto, si resulta de alta rentabilidad, se procede al
desarrollo de la segunda etapa del diseño, la ingeniería de detalle y al cálculo riguroso
de las dimensiones de los equipos y la eliminación de suposiciones que se hallan
usado en la etapa del diseño básico con el objeto de simplificar los cálculos. También
se enriquece el diagrama de proceso al calcular y ubicar los instrumentos y lazos de
control, ahí donde se deba cumplir una especificación de diseño como una presión de
salida o un flujo constante ha de colocarse una controlador. Si en esta etapa aún el
proyecto de la planta resulta altamente rentable, se continúa con la tercera etapa del
diseño, hacer los planos de los diseños estructurales, mecánicos, obra civil, eléctricos
y de servicios así como la procura de los equipos y su construcción para su
emplazamiento en el terreno que ocupara la planta.

De acuerdo a la jerarquía de decisiones el diseño básico de los procesos químicos se

fundamenta
en el uso de un conjunto de técnicas organizadas en sistema, para la definición y
estructuración de los equipos que conforman las etapas sucesivas en los que se llevan
a cabo las transformaciones químicas y físicas. Involucra la síntesis de varias
alternativas para crear diagramas de procesos viables. Dos actividades fundamentales
del diseño de procesos son la síntesis y el análisis de los procesos. La síntesis de
procesos involucra actividades en las que varias operaciones de proceso se combinan
para generar un diagrama de flujo, que debe cumplir ciertos objetivos. En la síntesis de
procesos se conoce lo que entra y sale del proceso pero se desconoce la estructura
del proceso, es decir no se tiene la manera en que se configuran las operaciones ni los
parámetros de operación. Rudd, Powers y Siirola (1973) definieron el problema de
síntesis como una tarea de invención de la estructura y la determinación de las
condiciones de operación del proceso. En el análisis de procesos se conoce la entrada
al proceso y la configuración de las operaciones, así como los parámetros del proceso
y se desea calcular la salida que se desconoce. El análisis involucra la
descomposición del proceso en las operaciones constituyentes para un estudio de
desempeño que puede efectuarse por simulación.

Una planta química comprende las instalaciones de una empresa química dedicada
específicamente a la producción. Puede haber otras instalaciones, dentro de la misma
empresa, como las de almacenamiento, las oficinas de comercialización, etc. que no
forman parte de la planta. El flujo de recursos que pasa por una planta química se
ilustra en la Figura 1.

El tamaño de las flechas en la figura 1, indica la cantidad de los recursos en la entrada

y salida de la planta. Por ejemplo, se espera que en la planta se usen pocos recursos
económicos en la compra de materias primas, en los costos de uso de servicios y
otros gastos; pero que el ingreso que se obtiene por la venta de los productos sea
sustancialmente mayor que los gastos.

Figura 1 Flujo de recursos en una planta

Fuente: Arce Medina,2011

1.2 ESPECIFICACIONES Y CRITERIOS DEL DISEÑO DE PROCESOS

Los criterios de diseño son los estándares para determinar la forma en que se hace el
diseño. Las especificaciones de diseño son los requerimientos a cumplir bajo un
acuerdo de las partes que las definen y por lo general se definen en las bases de
diseño. Los principales criterios para el diseño de una planta son: que sea lo más
económica posible y con el menor consumo de materiales y energía. Otro criterio es
de índole ecológico, bajo el cual se cuida de no tener un impacto adverso al medio
ambiente. Otros criterios como el de funcionamiento y seguridad se imponen para que
la planta opere satisfactoriamente y sin riesgos de accidentes, como los casos por
fallas de sobrecalentamientos o derrames. En la Figura 1 se indica en la salida del
proceso un flujo de residuos que de alguna manera se generan en el proceso y
pueden ser dañinos al medio ambiente, por ejemplo, las aguas residuales
contaminadas con materiales peligrosos. Una especificación de diseño es la definición
de la capacidad de la planta que es del tipo,

Diséñese un proceso para producir X toneladas anualmente de un compuesto Y.

Otras especificaciones típicas son la pureza de los productos, la disponibilidad de

materias primas, las conversiones de las reacciones y la distribución de los
componentes en los separadores. Si en las reacciones no se especifican las
conversiones ni las cantidades de los reactantes, se supone que entran al reactor en
proporciones estequiométricas y justo lo necesario para producir la cantidad de
producto especificado. Existe cierta flexibilidad en el cumplimiento de los criterios y las
especificaciones, ya que el diseño se enriquece por niveles, se hacen consideraciones
que simplifican el trabajo de diseño, por ejemplo, si no se definen las especificaciones
de los separadores, entonces se consideran separaciones perfectas, esto implica que
los componentes ligeros salen en la fase gas y los pesados en la fase líquida. En los
destiladores a esto se le denomina cortes tajantes ya que nada de los ligeros sale con
los líquidos y nada de los pesados sale con los gases. Esto implica que cada producto
a separar aparece en una y solo una de las corrientes de salida. Ante la falta de
especificaciones de separación en el diseño de los separadores, se toma la regla
heurística que recomienda diseñar los separadores considerando que el 99% de lo
que entra del componente clave ligero sale por la parte superior del separador, junto
con los componentes más ligeros, mientras que por el fondo del separador se va el
99% del componente clave pesado, así como el total de los componentes más
pesados.
En la figura 2 se muestra la manera en que se consideran las especificaciones y
criterios de diseño para seleccionar la mejor alternativa de diseño. Al evaluar las
alternativas de diseño se usan índices de desempeño como la rentabilidad, el grado de
cumplimiento de las especificaciones, seguridad, etc. Durante el desarrollo de la
ingeniería de diseño, como se muestra en la figura 2, algunas etapas deben
reconsiderarse como se indica con las flechas que reiteran en la figura. Esta
reconsideración iterada de las alternativas de diseño es necesaria ya que rara vez se
tiene suficiente información para producir una respuesta amplia que permita tomar una
decisión única y definitiva, y mucho menos la mejor, ya que no hay solución única en
los problemas de diseño por lo que se procede en aproximaciones sucesivas hacia
una solución cada vez mejor. Las actividades de síntesis y análisis se alternan al iterar
en este diagrama de comparación y selección de alternativas de diseño de procesos.
Como ya se mencionó el criterio más importante para evaluar alternativas de diseño es
el valor económico, que suele expresarse en el potencial económico u otras medidas
de rentabilidad de la inversión, como la tasa interna de retorno y el valor presente neto.

Figura 2 Procedimiento de comparación y selección de alternativas de diseño

Fuente: Arce Medina,2011

1.3 EL DIAGRAMA DE CEBOLLA

Los equipos principales de los procesos son los reactores, los separadores y los
cambiadores de calor. De los cuales se consideran a los reactores como el corazón de
los procesos y son estos los que primero se diseñan y luego los separadores, para
después integrar al diseño los cambiadores al calor. Decir que los reactores son el
corazón de los procesos es una metáfora. Como cualquier metáfora designa un objeto
mediante otro que tiene con el primero una relación de semejanza. La estrategia
jerárquica que evoluciona por niveles, se ilustra en el diagrama de cebolla, de la Figura
3. El diagrama de cebolla es una analogía gráfica de la jerarquía de diseño de
Douglas, en la que primero se diseñan los reactores. En la mayoría de reactores se
tiene una conversión que rara vez llega al cien por ciento, por lo que a la salida de los
reactores se tendrá una mezcla de reactantes y productos. Los reactantes han de
separarse de los productos y reciclarse al sistema de reactores. A los reactores se
alimentan los reactivos que pueden provenir de corrientes de alimentación fresca o de
corrientes de recirculación o una mezcla de ambas. En algunos procesos también se
mezclan a la carga de los reactores substancias diluyentes o catalizadores. Por ello
después de diseñar los reactores y el sistema de reciclo ha de diseñarse el sistema de
separadores, con equipos de separación como los destiladores y absorbedores. Las
corrientes de entrada y salida de los reactores difícilmente tendrán las condiciones de
temperatura y presión necesarias en los separadores, por lo que habrán de ajustarse
esas condiciones a las necesarias. Para ello se ha de requerir el diseño de un sistema
de cambiadores de calor que consiga las condiciones adecuadas para cada corriente.
Por último se ha de diseñar los equipos de servicios.

Figura 3 Diagrama de Cebolla

Fuente: Arce Medina,2011

Las corrientes de entrada a los reactores casi siempre requieren ser acondicionadas
para llevarlas a las condiciones de temperatura, presión y composición necesarias en
las reacciones. Por esto en algunos procesos se tienen secciones de preparación de la
alimentación. Las corrientes de salida de los reactores contendrán los productos, los
reactantes no convertidos y subproductos, algunos que probablemente deban ser
desechados en secciones de tratamiento de efluentes, posiblemente a la salida
también se obtengan substancias inertes diluyentes así como catalizadores. Estas
corrientes requieren tratamientos de separación de los productos. Así que en el orden
de prioridad de diseño, después de los reactores, siguen los separadores. La mayoría
de los procesos consta de una sección de preparación de las materias primas, seguida
de la sección de reactores y luego una sección de purificación de los productos. La
figura 1.4 ilustra esta secuencia de operaciones de los procesos químicos.
 Ilustración 4 Estructura general de un proceso químico

Fuente: Arce Medina,2011

Puesto que los cambios químicos en las etapas del proceso van acompañados de
cambios de energía, principalmente de energía térmica, entonces, el siguiente paso en
la jerarquía de diseño corresponde al diseño de los intercambiadores de calor. Por
último, se efectúa el diseño de los equipos de servicios auxiliares que se requieran en
el proceso. En cada nivel del diseño se determinan las alternativas que deben
examinarse con más detalle y las que deben excluirse a la luz de razonamientos
funcionales, ambientales, económicos y de seguridad. La idea es obtener procesos
ecoeficientes. De estos criterios en el uso de recursos, el económico es el más
importante, parece un grosero materialismo, pero así ha de ser que los procesos
químicos se planeen y construyan por el espíritu de ganancia. Porque la obtención de
beneficios es el incentivo de la industria química y de cualquier otra industria. El
enfoque de múltiple perspectiva en la solución de problemas, es una práctica eficiente
y para convertirla en costumbre hay que experimentar muchas veces. Los problemas
de diseño de procesos son de este tipo y se adquiere esta visión de apreciación desde
diferentes ángulos al pensar en alternativas. Para el diseño este es el primer paso,
pensar en alternativas, formulando preguntas y se complementa con el pensamiento
analítico, a través del cual se auscultan las cosas para su entendimiento, por
desmenuzamiento de sus componentes y el pensamiento de síntesis, que une y
relaciona cosas para obtener nuevas cosas, es decir, pensar como elegir las partes
componentes y definir la manera en que deben interconectarse para formar nuevas y
diferentes estructuras. En otras palabras, la síntesis es la actividad que genera las
configuraciones posibles de proceso mientras que el análisis trata con el estudio de las
características de las posibles configuraciones a través de los cálculos de balances de
materia y energía. Para el diseño de procesos se usa como pauta la jerarquía de
Douglas o su equivalente el diagrama de cebolla, que descompone un sistema
complejo en componentes de magnitud manejable. Empieza con un diseño preliminar
del reactor y por etapas se enriquece, integrando más equipos al proceso.

Ejemplo 1.1 Durante la segunda etapa del diseño para crear la estructura de
separadores se pueden usar reglas heurísticas o un método como el de Nadgir y Liu
(1983). Para ilustrar esto se propone el siguiente ejemplo. Se desea separar la
siguiente mezcla, que está a 37.8 ºC y 1.72 MPa en sus componentes.

Especies Fracción mol Volatilidad Relativa,α

A: Propano 0.05
B:i-Butano 0.15 2.0
C:n-Buteno 0.25 1.33
D:i-Pentano 0.20 2.40
E:n-Pentano 0.35 1.25
Para una mezcla líquida de cinco componentes se tienen 14 diferentes alternativas de
secuencias de separación; en la Figura 1.5 se muestran cuatro de estas posibles
alternativas: los componentes a la izquierda de la diagonal son los más ligeros y salen
por el domo; los componentes a la derecha son los más pesados y salen por el fondo.
La idea es proponer el arreglo de equipos con el menor costo.

Las reglas heurísticas que se emplean en este caso de mezclas son las siguientes.

Regla H1. Remover las especies más abundantes al principio.

Regla H2. Dejar las separaciones difíciles para el final
Regla H3. Si no hay separaciones difíciles, los componentes deben ser removidos de
la
mezcla en orden decreciente de la propiedad que facilita su separación.
Regla H4. Si todo lo demás es igual, separar en partes iguales.

Ilustración 5 Cuatro de las catorce alternativas de separación de una mezcla de cinco componentes

Fuente: Arce Medina,2011

Al aplicar estas reglas pueden ocurrir casos en que se tienen propuestas

contradictorias y se debe usar algún criterio extra, como el costo de la separación,
para decidir cual es la secuencia de separación más adecuada. Por ejemplo, si el
componente más abundante es el más difícil de separar se tiene un conflicto entre las
reglas, esto ocurre en la mezcla presente ya que con la regla H1 se debería separar
primero el componente más abundante, el pentano; al aplicar la regla H2 debe dejarse
la separación más difícil para el último, que en este caso también corresponde al corte
de i-pentano/n-pentano.
Una forma conveniete de proponer secuencias de separadores sin usar las reglas
heurísticas es la
fórmula de Nadgir y Liu (1983). [ CITATION VMN83 \l 10250 ]
Que usa el Coeficiente de Facilidad de Separación, CFS.
CFS=f∗∆

Donde:

f = relación de distribución de flujos molares de los componentes en el corte D/B o B/D

dependiendo del que resulte menor o igual a la unidad. D corresponde a la suma de
flujos de los componentes que salen por el domo y B a la suma de los que salen por el
fondo.

Δ= diferencia de temperaturas de ebullición de los componentes adyacentes al corte o

si se tienen datos de volatilidad relativa (α) entonces ∆=(α −1)∗100.

En la Tabla 2 se presentan los cálculos para el coeficiente de facilidad de separación

Tabla 2 Cálculos para el coeficiente de facilidad de separación

Component Fracción Volatilidad f ∆ CFS

e Molar relativa
A n-Propano 0.05 2.0 0.05/0.95 100 5.26
B i-Butano 0.15 1.33 0.20/0.80 33 8.25
C n-Pentano 0.25 2.40 0.45/0.55 140 114.5
D i-Pentano 0.20 1.25 0.35/0.65 25 13.46
E n-Pentano 0.35
Fuente: Arce Medina, 2011

Puesto que el mayor valor de CFS corresponde al corte ABC/DE este es el corte de la
primer
columna de destilación, que corresponde al más fácil. Para proponer el siguiente corte
se tienen las secuencias A/BC o AB/C se vuelve a calcular el CFS y se obtiene:
secuencias A/BC secuencias AB/C
F 0.05/0.40 0.20/0.25
∆ 100 33
CFS 12.5 26.4

La separación cuyo corte es AB/C es la de mayor CFS, la secuencia final de

separación queda:

Secuencia 1: ABC/DE, AB/C, A/B, D/E.

Empleando las reglas heurísticas se puede proponer la secuencia 2: ABC/DE, A/BC,

B/C, D/E.
Para determinar cual de las dos secuencias es la que se debe elegir en el diseño se
emplea el costo relativo de separación en función del flujo de vapores en cada
columna de destilación. Una aproximación del cálculo del flujo de vapores es con la
fórmula:

1.2 F
V =D+ 1.2
(α −1)
Donde: F es el flujo de todos los componentes en la alimentación y D es el flujo en el
destilado.

Flujo de vapores en la secuencia 1 es:

∑ V 1 =V ABC +¿ V AB +V A +V D ¿
DE C B E

∑ V 1 = ( F A + F B + F C ) +( F A + F B + FC + F D + F E ) ∝1.2−1 + ( F A + F B ) +( F A + F B + F C ) ∝1.2−1 + ( F A )+ ( F A + F B )
[ C
D
][ B
C
][
Al efectuar los cálculos se determina que el menor flujo de vapores corresponde a la
secuencia 1, por lo que se tendrá un menor costo relativo de separación de esta
secuencia.

Con este ejemplo se ilustra el procedimiento de generación, comparación y selección

de
alternativas de la Figura 2.

1.4 LA PREOCUPACIÓN POR EL MEDIO AMBIENTE

La mayoría de los procesos químicos en uso actualmente surgieron hace décadas,

cuando no existían métodos sistemáticos para la generación de estructuras óptimas de
los mismos. Por esto los procesos con muchos años en operación presentan
oportunidades de mejoramiento funcional y económico, en inglés a este mejoramiento
se le llama “retrofitting”. De hecho, es más común que los nuevos ingenieros encaren
problemas de mejoramiento de procesos existentes que la creación de nuevos
diseños. Un caso de modificación de procesos es para permitir un aumento en la
capacidad de producción, esto es lo que se conoce como estudios de descuellamiento
(del inglés debotlenecking). Otro caso es para detener, remediar y hasta revertir el
impacto del proceso y sus productos que deterioran el medio ambiente.

La preocupación por el deterioro del medio ambiente la contaminación del aire, de los
ríos y los
lagos es cada vez mayor, como es el efecto invernadero en el calentamiento de la
atmósfera y el
adelgazamiento de la capa del ozono, así como por las emisiones de líquidos y sólidos
que contaminan los ríos y terrenos de cultivo; conduce a que los gobiernos locales y
federales impongan normas y sanciones cada vez más severas.

Aunque se cuenta con tecnologías muy avanzadas de confinación y tratamiento de

residuos industriales y municipales, es preferible la aplicación de medidas de
prevención de la producción y emisión de contaminantes. A través de tecnologías
limpias es posible minimizar la generación de compuestos contaminantes y aumentar
el uso eficiente de la energía en las plantas de los procesos químicos, en el Apéndice
A se extiende esta idea de diseño de procesos que no dañen al medio ambiente.
Estas técnicas son benignas al medio ambiente de múltiples formas, por ejemplo, la
siguiente lista da algunas medidas preventivas, que aunque no es exhaustiva sirve de
ilustración.
1. Con la propuesta y aplicación de la reducción o eliminación del consumo de
materias primas contaminantes, por ejemplo buscando rutas de reacción para evitar o
reducir la toxicidad de subproductos.
2. Sustitución de solventes peligrosos por solventes en base agua.
3. El uso de catalizadores y reactores que favorezcan la selectividad de los productos
deseados y minimice la generación de subproductos contaminantes.

Un concepto de diseño benigno al medio ambiente es el de integración de procesos

que se basa en el re-uso, reciclo y regeneración de materiales, para evitar efluentes
tóxicos y peligrosos. La idea básica del diseño integrado de procesos es destinar los
subproductos y residuos que ocurren en un sector del proceso a otro sector en el que
pueden usarse como materias primas. O convertir un subproducto de desecho en un
producto de valor.

Proponer y comparar alternativas de diseño es la tarea fundamental en el diseño de

procesos.
Como en el ejemplo, la selección de alternativas se puede efectuar bajo un esquema
sistematizado de decisiones razonadas. Como el siguiente.

1. Determinar si se puede reducir el contaminante en el punto de su generación.

2. Si no es posible, probar la posibilidad de reciclarlo hasta su extinción.
3. Si no es posible, tratar de purificar el contaminante si es que puede venderse y
recuperar
los costos de purificación,
4. Si no es posible, Proponer un tratamiento que elimine su peligrosidad,
5. Si no es posible, enviarlo a confinamiento.

1.5 LAS BASES DE DISEÑO

El proyecto de diseño de un proceso químico tiene por origen cubrir un requerimiento

de capacidad de producción, resumido en una frase como la siguiente: Diséñese un
proceso para producir X Toneladas anualmente de un compuesto Y. La capacidad de
producción (toneladas anuales del producto) suele tomarse como base para efectuar
los cálculos de balances de materia y energía. La capacidad de producción deseada
se determina por un análisis detallado del mercado y bajo la definición de la fracción
del mercado que se espera cubrir. Actualmente no es una tarea fácil hacer la
estimación de la fracción del mercado a cubrir, debido a las economías de escala y la
globalización.
La mayoría de las plantas requieren parar la producción para hacer el mantenimiento,
limpiar equipos, cambiar catalizadores, reparar instrumentos, etc. Por lo que solo se
trabaja una fracción de los 365 días del año, este es el factor de servicio. Plantas que
operan 8,000 hr/año tienen un factor de servicio aproximado de 91 %.

Están sujetos a un análisis técnico económico de alternativas los siguientes aspectos

de ingeniería.

1. La selección de la ruta de reacciones,

2. La selección del tipo de proceso a utilizar,
3. La selección de la carga de la planta,
4. El establecimiento del esquema (diagrama) de proceso,
5. La selección del tipo de los equipos,
6. El establecimiento de las condiciones de operación y
7. La integración de requerimientos de los servicios.
Esta lista resume las decisiones fundamentales del diseño, la selección de la química
del proceso, la definición de la configuración del proceso, el tipo y tamaño de los
equipos así como las condiciones de operación.
Para proceder al diseño se parte de las especificaciones de diseño que forman un
documento conocido como Bases de diseño y que contiene los antecedentes técnicos
y requisitos a cumplir por el diseño. Esto incluye:

1. Generalidades,
2. La capacidad, el factor de servicio y la flexibilidad.
3. Las especificaciones de las alimentaciones y productos,
4. Las condiciones de las alimentaciones y productos en los límites de batería,
5. Información de servicios auxiliares y de proceso.

En algunos casos además se considera: Las normas y requerimientos para el

tratamiento de efluentes, condiciones de seguridad y las instalaciones requeridas de
almacenamiento de materias primas y productos.
En la Tabla 1.3 se presenta un ejemplo de bases de diseño con los datos de un
proceso para recuperar etano y licuables a partir de gas natural.

2. LAS ETAPAS DEL DISEÑO BÁSICO DE PROCESOS

Etapas del diseño básico a determinar:

1. Definir el modo de producción, proceso continuo o intermitente.

2. Determinar el número y composición de las corrientes de la estructura de entrada y
salida.
3. Determinar la estructura de reactores y reciclo,
4. Definir la estructura del sistema de separadores y
5. Definir la integración de energía en una red de intercambiadores de calor.

La metodología de diseño por una jerarquía de decisiones pone en orden de

importancia los
diversos sectores o subsistemas del proceso, cada uno con objetivos particulares y
técnicas propias. A medida que se avanza en cada nivel de la jerarquía, se formulan
cuestiones que permitan elegir entre múltiples alternativas, al avanzar en los niveles
de la jerarquía se efectúan los cálculos del tamaño de los equipos y la estimación de
los costos. Si el potencial económico resulta negativo o muy pequeño, se buscan y
prueban otras alternativas. En este texto la jerarquía de niveles de diseño sólo se
aplica a procesos continuos.[ CITATION Sce00 \l 10250 ]

2.1 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO EN EL NIVEL 1

El Nivel 1 trata con la elección de la química y del tipo de proceso, continuo o

intermitente.

Para este nivel el tamaño del mercado del producto es un factor determinante. Cuando
la capacidad de producción es menor a un millón de kilogramos de producto por año
se recomienda procesos con operación intermitente. Cuando se excede esta cantidad
el proceso será continuo.

Además de la capacidad de producción hay otros factores para la selección del tipo de
proceso, se deben considerar los tiempos de residencia en los reactores, si son
grandes, se recomienda usar procesos intermitentes, la misma recomendación aplica
en el caso de manejo de sólidos y lodos en las reacciones. Los procesos intermitentes
contienen varias o todas sus unidades que operan con interrupciones frecuentes.
Durante un lote o ciclo de producción, en distintas unidades se cargan los materiales,
se lleva a cabo una operación, después se detienen, para finalmente vaciar su carga a
otro equipo y proceder a su limpieza antes de comenzar otro lote.

Los procesos intermitentes tienen flexibilidad para fabricar múltiples productos en la

misma planta, mientras que los continuos, una vez que se construyen las plantas
solamente podrán fabricar un producto principal y en algunos casos unos pocos
subproductos valiosos. Por esta razón los procesos intermitentes se usan en la
fabricación de la mayoría de las especialidades químicas, como las pinturas,
cosméticos, medicinas, pegamentos, etc. Por otro lado los procesos continuos
aventajan a los intermitentes por tener el menor costo de producción.

La elección de la química del proceso contempla como factores importantes los

siguientes.

1. Las reacciones químicas y las condiciones de reacción (Rendimientos,

conversiones, efectos térmicos, la utilización de catalizadores costosos o no
regenerables, etc.)
2. La capacidad de producción deseada, el factor de servicio y la flexibilidad.
3. La pureza deseada del producto y su precio.
4. Las materias primas y su precio.
5. Cualquier restricción de procesamiento, por ejemplo, tendencias a coquización o
polimerización.
6. Las propiedades físicas de todos los componentes.
7. La toxicidad, seguridad e impacto ambiental de los materiales involucrados,
incluidos los catalizadores y solventes.
8. El potencial económico.
9. Otros datos sobre el sitio y la planta.
10. Datos del costo de subproductos y de los servicios.

Para recopilar esta información debe recurrirse a múltiples fuentes bibliográficas como
libros, enciclopedias, artículos de publicaciones periódicas, así como reportes
industriales y boletines de proveedores. Actualmente la Internet ofrece un cúmulo de
información gratuita. La identificación de los riesgos causados por el manejo de
materiales explosivos, tóxicos o corrosivos es importante para el diseño del proceso ya
que debe evitarse el uso de materiales que conlleven riesgos a la salud, al medio
ambiente y a las instalaciones. El siguiente ejemplo ilustra la consideración de estos
riesgos al comparar dos rutas de reacción para un mismo producto.

Ejemplo 2.1. Para la producción del anhídrido maleíco (C 4 H 2 O3) se tiene dos rutas,
una a través del benceno y otra a partir del butano:

Ruta 1: a partir del Benceno con V 2 O 5 y MoO3 como catalizadores:

7
C 6 H 6 + O 2 →C 4 H 2 O 3 +2 CO+2 H 2 O
2
15
C 6 H 6 + O 2 →6 C O 2 +3 H 2 O
2

Ruta 2: a partir del butano con ( VO )2 P 2 O 5 como catalizador:

 7
C 4 H 10+ O 2 →C 4 H 2 O 3 + 4 H 2 O
2
C 4 H 10+5.5 O2 → 2 C O2+ 2CO +5 H 2 O

En la ruta 1 se tiene una alta selectividad de benceno hacia el anhídrido maleíco (0.95)
y casi una conversión total por paso. En la ruta 2 ocurre lo contrario, pero tiene la
ventaja, con respecto a la ruta 1 de que el butano es más barato que el benceno
además de que este último es cancerígeno . Para este caso se elige la ruta 2 de
reacción como la más adecuada para producir el anhídrido maleíco, con ello se reduce
el riesgo de daños a la salud al manejar materiales menos tóxicos. En el Apéndice A
se trata la idea de diseño de procesos benignos al medio ambiente. Algunos de los
criterios para la selección de las rutas de reacción son:

Factores a favor:

1. Un potencial económico alto.

2. La obtención de subproductos valiosos y
3. La alta selectividad en las reacciones al producto principal.

Los factores en contra son:

1. El manejo de substancias explosivas, tóxicas o corrosivas.
2. Las reacciones violentas como las muy exotérmicas.
3. El número de pasos intermedios.
4. Las condiciones de operación drásticas de alta temperatura y presión.
5. La utilización de catalizadores costosos.

2.2 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO EN EL NIVEL 2

El nivel 2 se debe decidir cuales serán los materiales a la entrada y salida del proceso.
En algunos casos si se tienen impurezas en las alimentaciones hay que evaluar las
alternativas de purificación o no purificación de las alimentaciones. También en los
productos si se tienen subproductos hay que decidir cuales no se separan ni purifican
y extraerlos del proceso tal vez como purgas de desecho o materiales que pueden
usarse como combustibles.
El potencial económico hasta este nivel se define como:

P.E. = Valor el producto + valor de los subproductos- costo de materias primas.

Así el potencial económico es el beneficio anual que se lograría si no se tuviese que

pagar los
costos de capital ni de los servicios.

Uno de los meritos de Douglas al proponer su procedimiento jerárquico para el diseño

de procesos es que al avanzar por niveles estimula el cuestionamiento de posibles
situaciones. En cada nivel se toman decisiones con base a estos cuestionamientos,
por ejemplo;

1. ¿Se deben purificar las alimentaciones antes que entren al proceso?

2. ¿Se deben reciclar o remover los subproductos de reacciones reversibles?
3. ¿Se deben recuperar y reciclar todos los reactantes?,
4. ¿Se debe usar un reciclo de gas con purga?

Douglas da heurísticas para responder a estas preguntas, por ejemplo:

1. Si la alimentación tiene impurezas no inertes y/o en cantidades significativas,
removerlas antes de que entren al reactor.
2. Si una impureza en la alimentación es un producto alimentarlo a la planta a través
del
sistema de separadores.
3. Si la impureza en la alimentación esta en alta proporción con respecto a los
reactantes,
eliminarla antes que entre al proceso, etcétera.
4. Si la impureza está presente como un azeótropo con el reactante, es mejor
procesarla.
5. Si la impureza puede desactivar el catalizador, extraerla.

Estas heurísticas deben tomarse como guía pero no es la única forma de orientar la
toma de decisiones durante el diseño del proceso. Al final de este capitulo se incluye
una sección de heurísticas más empleadas. Para orientar la toma de decisiones en el
nivel 2 se cuenta con algunas reglas heurísticas, como en el siguiente ejemplo que usa
la Regla Heurística:

Use un exceso de algún reactante para consumir completamente a otro reactante que
sea valioso, tóxico o peligroso.

Ejemplo 2.2 En la producción del alcohol etílico se tiene la reacción principal:

CH 2=CH 2+ H 2 O→ CH 3 CH 2 OH

En otra reacción secundaria menos del 5% del alcohol se convierte a éter di etílico.

2 CH 3 CH 2 OH ↔ C2 H 5−O−C 2 H 5 + H 2 O

La alimentación consta principalmente de etileno y muy poco propileno y metano.

De acuerdo a la regla heurística se recomienda usar una alimentación al reactor con

un exceso de 4 a 1 de agua a etileno. Esto además de agotar al etileno, promueve la
desaparición del éter di etílico en la reacción reversible secundaria. Datos del proceso
indican que se lleva a cabo a altas temperaturas por lo que el exceso de agua evitaría
el fenómeno de cocking. El propileno también reacciona para formar alcohol
isopropílico.

Se tienen dos alternativas para la salida de productos, una en la que sale

exclusivamente el alcohol y nada del éter y otra en la que salen los dos productos. La
elección de una de las alternativas dependerá del costo de los productos. Si se opta
por reciclar al éter, se promueve su desaparición por ser una reacción reversible,
aunque aumentan los costos al tener que sobre dimensionara todos los equipos en el
reciclo. Si en cambio se decide por la remoción de un subproducto reversible se tendrá
un mayor requerimiento de materias primas y un aumento de los costros variables. La
decisión es económica. Se puede hacer el diseño para operar con una u otra opción
dependiendo del valor de los subproductos en el mercado, esto de flexibilidad al
proceso. La siguiente regla heurística se orienta en este sentido.

Reciclar un subproducto de reacciones reversibles si es de poco valor y usa como

reactivo al producto principal.

La figura 6 muestra el flujo de materiales a la entrada y salida del proceso de

fabricación de etanol a partir de etileno.
 Ilustración 6 Estructura de entrada y salida del proceso de etanol

Fuente: Arce Medina,2011

2.3 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO EN EL NIVEL 3

En el Nivel 3, se establece la estructura de reciclo.

En este nivel se da particularmente importancia a los reactores. Principalmente a la
determinación de las condiciones de operación que afectan considerablemente al resto
del proceso, por ejemplo, el uso de diluyentes y la elección de la temperatura y la
presión. Douglas recomienda la siguiente regla heurística para el número de reactores.
[ CITATION JMD88 \l 10250 ]

Si algunas de las reacciones del proceso se efectúan a diferentes temperaturas y

presiones o si usan diferentes catalizadores, especificar diferentes reactores para
cada
reacción.

Para reacciones con elevadas conversiones evaluar la posibilidad de no recuperar ni

reciclar los
reactantes no convertidos. Igualmente, considerar la remoción de uno de los productos
en el reactor, para desplazar el equilibrio hacia la generación de productos. El
esquema general de la estructura de reciclo se muestra en la Figura 7, a la salida del
reactor se pueden tener posiblemente dos fases, ya sea líquido, vapor o las dos fases,
así como los reciclos de reactantes al reactor según sea su fase. Para cado caso se
prevén las siguientes situaciones.

a) Si se tiene una fase líquida, separar los componentes con destilación o extracción
líquida.
b) Si sólo se tiene una fase vapor, enfriar para formar dos fases.
c) Si se tienen dos fases a la salida del reactor, separar las fases, ya sea por
condensación, flash o cualquier otro medio y procesar por separado cada fase.

Los vapores se tratan en un sistema de recuperación de vapores. Diseñar primero el

sistema de recuperación de vapores antes del sistema de recuperación de líquidos.

Para la recuperación de vapores usar condensación, absorción, adsorción, ciclones,

membranas o posiblemente reactores. Los líquidos separarlos en un tren de
separadores, que pueden ser destiladores, absorbedores, etc. Cuando la fase líquida
este constituida, principalmente, por reactantes, reciclarlos directamente al reactor.
Las principales razones por las que se incluyen corrientes de reciclo alrededor del
reactor son: Primero, por limitaciones de conversión en el reactor y/o la presencia de
reactantes en exceso que puedan usarse para favorecer el equilibrio en las reacciones
o evitar la extensión de reacciones indeseables, y segundo por la presencia de
compuestos diluyentes que se usan para atenuar efectos térmicos y deban re-usarse
en el reactor, como ya se menciono antes. Cuando existan inertes en el reciclo, debe
incluirse una corriente de purga y evitar la acumulación de los inertes.

Ilustración 7 Estructura de entrada y salida del proceso de etanol

Fuente: Arce Medina,2011

Si la concentración de inertes en el reciclo es grande, el volumen del reactor aumenta

lo mismo
que el costo de energía en bombeo y compresión. Por otro lado, si el flujo de la purga
es grande, la extracción de reactantes valiosos puede causar pérdidas económicas en
la producción. Por esto se considera una especificación de diseño importante la
definición de la relación de flujos entre la purga y el reciclo.
El efluente del reactor contiene los componentes de la alimentación más los
componentes formados en las reacciones. Se clasifican y tratan cada componente a la
salida del reactor según se indica en la Tabla 3. Se propone que solo se reciclen hasta
su extinción los reactantes y los intermediarios que no se desea extraerlos del
proceso. Pero es imperativo extraer del proceso los productos, los subproductos
valiosos y los inertes. Debido a que los materiales tales como el agua y el aire valen
menos que los reactivos orgánicos, normalmente las cantidades no convertidas de
estos no se recuperan ni se recicla.
 Tabla 3 Heurísticas para el destino de las corrientes

Fuente: Arce Medina,2011

En el proceso de etanol, del ejemplo 2.2, el destino que debe darse a los componentes
efluentes del reactor se indica a continuación:

Para orientar la toma de decisiones en el destino de los componentes a la salida del

reactor se necesitan datos de las propiedades fisicoquímicas de los componentes, en
el caso del ejemplo 2.2, se cuenta con los siguientes datos.

A, B y C son las constantes de la capacidad calorífica en Cp= A+ B∗T +C∗T 2

De acuerdo a las temperaturas de ebullición se puede enfriar la mezcla efluente del

reactor y en un separador de fases, formar una fase líquida que contenga,
principalmente, el agua, etanol, éter y alcohol isopropílico. En la fase gas se tendrá
etileno, metano y propileno. Para recuperar los líquidos que puedan arrastrarse en el
gas se puede poner un absorbedor con agua como absorbente. Del gas que sale del
absorbedor una fracción se purga y el resto se recicla al reactor. Un diagrama
simplificado de la estructura de reciclo del proceso del etanol se da en la Figura 8.
Nótese que la recuperación de vapores se hace con agua en un absorbedor. En
procesos con reactores que operan adiabáticamente se tendrá un aumento de
temperatura si la reacción es exotérmica. Se deberá tener cuidado de que las
temperaturas de entrada y salida del reactor se mantengan dentro de los limites
específicos de operación. Normalmente se requiere un valor de temperatura, limite
inferior, para que la reacción tenga lugar y un valor de temperatura máximo que no
debe rebasarse, por razones de seguridad, o para evitar la descomposición de
productos o la desactivación del catalizador.
Ilustración 8 Diagrama de la estructura de reciclo del ejemplo 2.2

Fuente: Arce Medina,2011

Hasta este nivel se vuelve a calcular el potencial económico del proceso tomando en
cuenta los costos de reciclo y posibles perdidas de reactivos en las purgas o si se usa
como combustible los gases purgados, también tomar en cuenta su costo como ahorro
de combustibles.

Con los valores de temperatura de ebullición de los componentes, en una lista

ordenada de menor a mayor, se forman grupos con valores cercanos y se designan a
un mismo destino. El número de grupos de todas las corrientes excepto la de reciclo,
es el número de corrientes de producto. En el proceso de producción de etanol,
ejemplo 2.2 la lista ordenada de componentes según su temperatura de ebullición es:

Exceptuando a los gases de reciclo, el metano, etileno y propileno, se tendrán tres

corrientes de
productos, el éter, el etanol y una corriente con la mezcla de agua e isopropanól.

2.4 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO EN EL NIVEL 4

El Nivel 4 Trata con la determinación del sistema de separadores. Se toma como regla
heurística para este nivel la siguiente: tratar de recuperar más del 99 % de cada uno
de los materiales valiosos. Para el diseño del tren de separadores se usan reglas
heurísticas, en la Tabla 4 se presentan unas de las principales.

Tabla 4 Reglas heurísticas para la definición de secuencias de separadores

 Fuente: Arce Medina,2011

Al aplicar estas reglas pueden ocurrir casos en que se tienen propuestas

contradictorias y se debe usar algún criterio extra, como el costo de la separación,
para decidir cual es la más adecuada.
Para el proceso del etanol del ejemplo 2.2 se usan las reglas heurísticas para definir la
secuencia de separadores del proceso del etanol. Se propone separar primero al éter
de los demás líquidos, en una columna de destilación. El siguiente corte corresponde
al etanol que se obtendrá por el domo de una columna y en el fondo el alcohol
isopropílico más el agua. Al diagrama de la figura 8 se agregan los separadores,
normalmente columnas de destilación, como se indica en la figura 9. Se vuelve a
calcular el valor del potencial económico del proceso tomando en cuenta los costos de
los separadores, equipos y servicios. Si el P.E. sigue siendo atractivo, continuar al
siguiente nivel del diseño.

2.5 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO EN EL NIVEL 5

El objetivo de este nivel es inventar una red de intercambiadores de calor que

combinen a las corrientes calientes del proceso con las corrientes frías del proceso, es
decir hacer una integración térmica de las demandas de enfriamiento y calentamiento
del proceso, tratando de hacer el uso mínimo de servicios externos.

Ilustración 9 Diagrama del proceso de fabricación del etanol

Fuente: Arce Medina,2011

Se debe definir el arreglo de los cambiadores de calor. En las corrientes del proceso
se tendrán corrientes que requieran calentarse y otras que requieran enfriarse. Estos
servicios de calentamiento y de enfriamiento se pueden proveer con vapor, para el
calentamiento y con agua fría para el enfriamiento. Si se busca una combinación entre
las corrientes de proceso para que intercambien entre ellas sus flujos de calor, se
puede optimizar el uso de los servicios de vapor y de agua fría. Una regla heurística
para definir las posibles combinaciones entre corrientes de proceso es que el
acercamiento máximo entre sus temperaturas no sea menor a un valor que va de 10°C
a 30 °C. Lo que resulta es una integración térmica en una red de intercambiadores de
calor. Económicamente se obtiene un ahorro al disminuir los costos de calentamiento
con vapor y de enfriamiento con agua fría. Probablemente cuando se llegue a la etapa
de diseño de la red de intercambiadores de calor deban modificarse algunas
decisiones tomadas en etapas anteriores, lo cual implica el ya anticipado proceso
iterativo de propuestas y correcciones en el diseño, hasta lograr un diseño final.

Resumen de reglas heurísticas:

1. Seleccionar las materias primas y reacciones que permitan evitar, el manejo o

almacenamiento de sustancias tóxicas y peligrosas.

2. Use el exceso de uno de los reactantes para inducir el consumo total de reactantes
valiosos,
tóxicos o peligrosos en las reacciones químicas.

3. Cuando se requieran productos casi puros, eliminar las especies inertes antes de
los reactores, si la separación se puede efectuar facilmente o cuando afecta
adversamente al catalizador. Si hay que remover una gran cantidad de calor por
reacciones altamente exotermicas no remover los inertes.
4. Defina corrientes de purga de líquidos o vapores para especies que entren al
proceso como
impurezas o que sean producidas en reacciones laterales irreversibles. Siempre que
las especies a purgar esten presentes en pequeñas cantidades o que sean dificiles de
separar de las otras especies químicas.
5. No purge especies químicas valiosas o que sean tóxicas o peligrosas, aunque esten
en pequeñas concentraciones. Agrege separadores para emover las especies valiosas
o agrege reactores para eliminar a las especies tóxicas o peligrosas.
6. Los subproductos que se obtienen en reacciones reversibles, en pequeñas
cantidades, usualmente no se remueven en separadores ni se deben purgar. Mejor
reciclarlos para su extinción.
7. Para reacciones en paralelo o en serie, ajustar la temperatura, la presión o el
catalizador para obtener altos rendimientos de los productos deseados.
8. Para la separación de líquidos preferir el uso de columnas de destilación, de
agotamiento o extracción líquido-líquido ante otras opciones de separación.
9. Trate de condensar vapores usando agua de enfriamiento.
10. Para remover el calor de reacciones altamente exotermicas considere el uso del
exceso de uno de los reactantes, un inerte como diluyente o la alimentación fría
escalonada a lo largo del reactor.
11. Para remover el calor de reacciones poco exotermicas, use un lazo de circulación
del fluido del reactor a un enfriador externo o use una camisa o serpentin de
enfriamiento. Posiblemente puedan usarse interenfriadores.
12. Para aumentar la presión de una corriente es preferible bombear un líquido a
comprimir un gas. Condensar el vapor siempre que no se necesite refrigeración antes
de bombear.
El empleo de heuristicas, como propuestas de acción, sirven de guía para la toma de
decisiones requeridas en cada nivel del diseño. Avanzando por niveles el diagrama del
proceso crece por refinamientos. Cada nueva propuesta de diseño se acerca más al
óptimo, en el diagrama que mejor debe satisfacer los requerimientos y las
especificaciones de diseño por sucesivos intentos aproximatorios.

2. 6 DIAGRAMAS DE PROCESOS

Un diagrama cualquiera es un arreglo de figuras y líneas que muestran la interacción

entre los elementos de un sistema. En el caso de los procesos químicos este es un
gráfico en el que se muestran las principales etapas del proceso. Los diagramas más
empleados son de tres tipos:
1. Los diagramas de bloques,
2. Los diagramas de flujo de proceso.
3. Los diagramas de tuberías e instrumentos.

Saber hacer e interpretar diagramas de proceso es una de las actividades importantes

de los ingenieros químicos.
Los diagramas de bloques son bosquejos a la manera en que un pintor planea su
obra. En los diagramas se esquematizan secciones genéricas del proceso de manera
cualitativa. Las secciones pueden tener detalles de las principales etapas del proceso
que por lo general se representan en rectángulos. Los nombres de las etapas u
operaciones unitarias se indican dentro de los rectángulos y por medio de flechas se
indica cual es la dirección del flujo de materiales. Los diagramas de bloques son
equivalentes a la descripción del proceso. La descripción del proceso es un texto que
menciona el propósito del proceso, las principales etapas, las materias primas
necesarias, los principales equipos que se usan y los servicios requeridos. En algunos
casos, en la descripción de los procesos, se incluyen las reacciones y condiciones de
operación de los equipos. Los diagramas de flujo de proceso son la representación
gráfica de los equipos por iconos que los representan. Son útiles para representar los
rasgos característicos de los equipos del proceso en los iconos.
En la Figura 10 se muestran algunos iconos empleados en la construcción de los
diagramas de flujo de proceso. Las diferentes empresas de la industria química
emplean diferentes iconos y símbolos.
Los diagramas de tuberías e instrumentos incluyen el diagrama de flujo de procesos
más los detalles de instrumentos y lazos de control. Los símbolos que se emplean
indican la ubicación y función de los accesorios e instrumentos.

Con los diagramas se suele agregar tablas de balances de materiales, tablas de

simbología y las hojas de las especificaciones de los equipos. La tabla de balances de
materiales es un resumen de la información que caracteriza a las corrientes del
proceso, en ellas se incluye el nombre de la corriente, su número, la fase en que se
encuentra, su temperatura, presión, flujo másico, flujo molar, la composición, la
entalpía y otras propiedades. Las tablas de simbología, llamadas algunas veces clave,
contienen la descripción de los símbolos empleados en los diagramas, en la Tabla 2.3
se representan algunos de los símbolos más empleados.
 Ilustración 10 Diagrama del proceso de fabricación del etanol

Fuente: Arce Medina,2011

Tabla 5 Principales iconos de los equipos de proceso

Fuente: Arce Medina,2011

Recomendaciones para la construcción de diagramas de flujo de proceso.

1. Emplear rectángulos o iconos representativos de las operaciones del proceso (para
los reactores, separadores, cambiadores de calor, etc.)
2. Unir los iconos que representan las operaciones del proceso con flechas. En los
separadores las salidas se indican con flechas verticales, la fase gas saliendo por
arriba y la fase líquida por abajo.
3. La orientación de las flechas indica la dirección del flujo de materiales en el
diagrama y debe ser de izquierda a derecha. Las materias primas entran al proceso a
la izquierda y los productos salen a la derecha. En los límites de batería la entrada de
reactivos se denomina carga fresca y a la salida de productos se les conoce como
efluentes.
4. Tratar de evitar el cruce de flechas.
5. Representar todos los equipos mayores del proceso. Asignar a cada equipo un
número único de identificación y un nombre descriptivo. Dibujarlos de acuerdo a su
tamaño relativo, por ejemplo, las torres más grandes que los reactores, los
cambiadores de calor más grandes que las bombas.
6. Numerar todas las corrientes del proceso secuencialmente, estos números deben
indicar el punto de balance de materia que se reporta en la tabla de balances. Incluir
las corrientes de servicios.

BIBLIOGRAFÍA

J.M., D. (1988). Conceptual Design of Chemical Processes. McGraw-Hill, Inc.

Jiménez Gutierrez, A. (2003). Diseño de Procesos en Ingeniería Química. Celaya, Guanajuato:

Reverté, S.A.

Scenna, N., Aguirre, P., & Benz, S. (2000). MODELADO, SIMULACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE.
España: SCENNA.

V. M. , N., & Y. A. , L. (1983). Studies in Chemical Process Design and Synthesis. AICHE J. vol. 29,
no. 6, pp 926-934.