Bazele Aschierii Aranjata 150129084025 Conversion Gate01

1
2
Prefaţă
PREFAŢĂ
Lucrarea „Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor” se adresează

studenţilor de la facultăţilor de inginerie de la specializăril de tehnologia
construcţiilor de maşini, maşini şi sisteme de producţie, inginerie economică în
domeniul mecanic şi, de asemenea specialiştilor din îştreprinderile constructoare de
maşini, şi agenţilor economici care execută activităţi productive de prelucrări
mecanice, contribuind la pregătirea tehnologică la nivelul unui inginer mecanic.
Generarea suprafeţelor prin aşchiere prin diverse procedee, datorită unor
avantaje pe care le prezintă, constituie la ora actuală (cât şi pentru o perioadă
îndelungată) principala metodă tehnologică de obţinere a pieselor de precizie din
industria constructoare de maşini, reprezentând peste 60 - 75 % din manopera
consumată pentru realizarea acestora.
Deşi prelucrarea prin aşchiere are o vechime destul de mare şi este larg
răspândită în practica uzinală, unele fenomene de bază nu sunt pe deplin explicate.
De aceea apare ca o necesitate obiectivă, studierea şi aprofundarea bazelor fizice şi
matematice ale proceselor de prelucrare şi a fenomenelor care le însoţesc în
vederea modelării şi optimizării parametrilor de lucru, parametrii ce stau la baza
modelării întregului proces tehnologic.
Lucrarea "Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor" este structurată în două
părţi şi anume “Bazele generării suprafeţelor” şi “Procedee de generare a
suprafeţelor prin aşchiere”. Această lucrare tratează probleme legate de disciplinele
fundamentale ce furnizează studenţilor noţiunile de bază pentru disciplinele de
specialitate.
Prima parte a lucrării este structurată în 12 capitole şi două părţi.
Prima parte, prezintă în capitolul 2 principii generale privind bazele
teoretice şi practice ale generării suprafeţelor prin aşchiere. Mişcările necesare
procesului de generare, modalităţi de realizare şi reglare a acestora sunt prezentate
în capitolul 3. Parametrii procesului de aşchiere, parametrii geometrici ai sculei
elementare şi noţiuni privind principalele materiale utilizate pentru partea activă a
sculei aşchietoare sunt prezentate în capitolul 4.
Partea a doua, este destinată analizei fenomenele ce însoţesc şi
caracterizează procesul de prelucrare prin aşchiere. Sunt prezentate procesul de
formare a aşchiei (capitolul 5), deformaţiile plastice suferite de materialul de
prelucrat (capitolul 6), forţele şi puterea de aşchiere (capitolul 7), căldura şi
temperatura la aşchiere (capitolul 8), lichide pentru aşchiere (capitolul 9), uzura şi
durabilitatea sculelor aschietoare (capitolul 10), dinamica procesului de aşchiere
(capitolul 11), calitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere (capitolul 12).
3
Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor
Partea a doua a lucrării "Procedee de generare a suprafeţelor prin aşchiere"
este structurată în 13capitole. Pe parcursul celor 13 capitole sunt prezentate
elemente specifice generării suprafeţelor prin cele mai utilizate procedee de
prelucrare: rabotare, mortezare, broşare, strunjire, lărgire-adâncire, alezare, frezare,
rectificare, superfinisare.
Se prezintă, de asemenea, problematica realizării suprafeţeior elicoidale şi a
danturii roţilor dinţate cilindrice şi conice.
Prin modul de redactarea lucrării s-a avut în vedere prezentarea principiilor
de bază ce caracterizează procedeele de prelucrare prin aşchiere, astfel ca noţiunile
prezentate să permită abordarea cu uşurinţă a disciplinelor de specialitate ce vor fi
studiate în continuare.
Aduc mulţumiri anticipate celor care prin sugestii şi observaţii vor semnala
eventuale greşeli şi lipsuri ale lucrării.
Autorul
4
Prefaţă
CUPRINS
BIBLIOGRAFIE…………………………………………………………………229
5
Rolul şi evoluţia prelucrărilor prin aşchiere
ROLUL ŞI EVOLUŢIA PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE
Prelucrare prin aşchiere este un proces mecanic de îndepărtare sub formă de

aşchii a unui strat de material de pe un semifabricat în scopul obţinerii suprafeţelor
unei piese.
Pentru realizarea procesului de prelucrare prin aşchiere sunt necesare o
maşină-unealtă (MU), una sau mai multe scule aşchietoare (S), dispozitive de
poziţionare fixare (D), piesa de prelucrat (P), aparate şi instalaţii pentru controlul
tehnic de calitate. Ansamblul MUSDP se numeşte sistem tehnologic.
Ponderea prelucrărilor prin aşchiere, la realizarea pieselor, reprezintă în anumite
situaţii peste 70% din totalitatea operaţiilor. Această pondere este justificată de
următoarele considerente:
- posibilitatea realizării prin aşchiere a unei game foarte diverse de piese
sub aspectul formei geometrice, dimensiunilor şi materialelor;
- realizarea relativ uşoară a condiţiilor tehnice impuse suprafeţelor piesei;
- productivitate şi cost de fabricaţie ce pot fi realizate, în funcţie de dotare,
de cele mai multe ori la valori optime:
- retehnologizarea sistemelor de fabricaţie se poate realiza cu costuri
reduse;
- prelucrarea prin aşchiere este cel mai economic procedeu la producţie de
unicate şi serie mică.
Prelucrarea prin aşchiere are o vechime considerabilă, evoluţia acesteia
fiind continuă, determinată de progresele realizate în domeniul elaborării de noi
materiale pentru realizarea pieselor, sculelor aşchietoare şi perfecţionări ale
maşinilor-unelte.
O etapă importantă în evoluţia prelucrării prin aşchiere a constituit-o
trecerea de la sculele de mână la sculele de maşină prin realizarea acţionării
acestora cu ajutorul maşinilor-unelte.
O altă etapă de dezvoltare este datorată progreselor realizate în domeniul
materialelor pentru sculele aşchietoare.
În anul 1907 Tylor şi White pun bazele în S.U.A. a tehnologiei de obţinere
a oţelurilor superaliate (9...18% elemente de aliere), denumite oţeluri rapide, care
utilizate în construcţia sculelor aşchietoare au permis creşterea vitezei de aşchiere
până la 40...60 m/min, faţă de 10...20 m/min, viteză admisă de otelurile obişnuite
pentru scule.
Între anii 1925...1930 în Germania se dezvoltă tehnologiile de obţinere a
carburilor metalice sinterizate utilizate sub formă de plăcuţe (plăcuţe Widia), care au
permis creşterea vitezelor de aşchiere până la 200...300 m/min, impunând totodată
perfecţionări ale cinematicii maşinilor-unelte.
Începând cu anul 1950 apar materialele mineralo-ceramice pe bază de oxizi
(frecvent Al2O3) ce au duritate mai mare decât materialele mineralo-ceramice. Au
fost realizate şi combinaţii de materiale metalo-ceramice şi mineralo-ceramice,
având denumirea de cermeţi. Aceste materiale permit utilizarea unor viteze de
aşchiere foarte mari (300...500 m/min) Ia secţiuni mici de aşchie. Maşinile-unelte
trebuie în acest caz să realizeze turaţii mai mari de 3000 rot/min. Materialele
metalo-ceramice şi mineralo-ceramice predomină la ora actuală în construcţia
sculelor aşchietoare.
Creşterea performanţelor sculelor aşchietoare se realizează la ora actuală
prin optimizarea geometriei, îmbunătăţirea performanţelor materialelor existente
prin acoperirea cu un strat rezistent la uzură (din TiC sau TiN), începând cu anul
1950, ca materiale pentru partea activă a sculei aşchietoare se utilizează materiale
superdure ca nitrura cubică de bor (NCB), safirul, rubinul, diamantul,(natural,
sintetic), materiale cristaline pe bază de diamant (PKD).
Paralel cu dezvoltarea tehnicilor de prelucrare prin aşchiere se dezvoltă
cercetările teoretice şi experimentele privind optimizarea parametrilor procesului
de aşchiere.
Datorită perfecţionării procedeelor de obţinere a semifabricatelor (prin
reducerea adaosurilor de prelucrare), se manifestă o tendinţă de scădere a ponderii
prelucrărilor prin aşchiere de degroşare, simultan cu creşterea ponderii prelucrărilor
prin aşchiere de finisare.
Prelucrările prin aşchiere tind să se perfecţioneze şi să se diversifice datorită
utilizării în fabricarea pieselor de materiale cu proprietăţi fizico-mecanice ridicate,
greu prelucrabile prin aşchiere.
Acesta impune de asemenea realizarea de scule cu calităţi aşchietoare
superioare şi evoluţii în structura cinematică a maşinilor-unelte. Se manifestă
tendinţa de lărgire a gamei de maşini-unelte cu comenzi numerice, conducerea cu
calculatorul, utilizarea pe scară largă a comenzilor adaptive, extinderea robotizării
şi a sistemelor flexibile de fabricaţie.
Înlocuirea procedeelor clasice de prelucrare prin aşchiere cu procedee noi,
perfecţionate sau cu procedee neconvenţionale se poate realiza numai pe baza unei
atente analize tehnico-economice, analiză ce necesită cunoaşterea fenomenelor
caracteristice şi a interdependenţelor dintre acestea.
Noţiuni privind generarea suprafeţelor prin aşchiere
NOŢIUNI PRIVIND GENERAREA SUPRAFEŢELOR PRIN

AŞCHIERE
2.1. Suprafeţele pieselor.
Elementele constructive ale instalaţiilor, maşinilor, utilajelor, cunoscute sub

denumirea de piese, sunt corpuri solide delimitate în spaţiu de un număr finit de
suprafeţe ce au o anumită poziţie reciprocă.
Fiecare suprafaţă componentă a piesei se poate caracteriza prin:
- formă geometrică (teoretică);
- dimensiuni;
- poziţie relativă (faţă de celelalte suprafeţe);
- calitate (rugozitate, starea stratului superficial).
Condiţiile, de formă stabilesc forma geometrică teoretică pe care trebuie să
o aibă suprafaţa şi abaterile de formă admise de la forma geometrică nominală.
Condiţiile dimensionale stabilesc dimensiunile nominale ale fiecărei suprafeţe
componente ale unei piese şi abaterile admise de la dimensiunile nominale.
Condiţiile de poziţie relativă stabilesc distanţele şi orientările relative
nominale dintre suprafeţele componente ale piesei, precum şi abaterile admise de la
distanţele şi orientările nominale.
Condiţiile de calitate a suprafeţei stabilesc rugozitatea impusă suprafeţelor
piesei, iar în unele cazuri şi starea de duritate sau tratamentele termice şi chimice
aplicate în scopul măririi rezistenţei la uzură, oboseală, coroziune, etc.
Toate aceste caracteristici, dictate de rolul pe care piesa trebuie să-l
îndeplinească, constituie condiţiile tehnice de generare (de execuţie) a suprafeţelor şi
sunt precizate în desenul de execuţie elaborat de proiectant.
2.2. Generalităţi privind prelucrarea prin aşchiere.
Generarea prin aşchiere a unei suprafeţe constă din îndepărtarea sub formă
de aşchii a unui strat de material denumit adaos de prelucrare.
Suprafaţa de la care se porneşte generarea se numeşte suprafaţă
iniţială.Suprafaţa obţinută în urmagenerării se numeşte suprafaţă generată
(prelucrată).Partea suprafeţei generată pe piesă ce urmează să fie detaşată la cursa
(rotaţia) următoare a sculei sau piesei se numeşte suprafaţă aşchiată (figura 2.1).
11
Figura 2.1 Modul de generare a suprafeţei pe piesă
Piesa iniţială delimitată în spaţiu de un număr,de suprafeţe iniţiale ce se află
într-o anumită combinaţie se numeşte semifabricat. Semifabricatele pentru
prelucrarea prin aşchiere pot fi obţinute prin diverse procedee tehnologice ca:
turnare; sudare; deformare plastică la cald sau rece; etc.
Procedeul de prelucrare prin aşchiere este procedeul de generare a
suprafeţelor piesei, procedeu ce stă la baza construcţiei maşinilor-unelte, având
drept scop generarea unei suprafeţe (suprafaţă generată) prin îndepărtarea adaosului
de prelucrare, efectuată de tăişul unei scule aşchietoare, care se deplasează relativ
faţă de semifabricat printr-o mişcare rezultantă bine definită.
Procesul de aşchiere constituie ansamblul fenomenelor fizice prin care se
produce transformarea adaosului de prelucrare în aşchii, detaşarea acestora şl
generarea suprafeţei.
2.3. Generarea teoretică a suprafeţelor.
Suprafeţele din punct de vedere al generării lor pot fi suprafeţe geometrice

(teoretice) şi suprafeţe reale (prelucrate).
Suprafeţe geometrice (teoretice) sunt acele suprafeţe ce nu au dimensiuni ci numai
forme strict teoretice, definite în majoritatea cazurilor prin relaţii analitice. Din
punct de vedere matematic, suprafeţele geometrice se pot defini ca pânze
imateriale, fără grosime, ce separă două spaţii distincte, fără a aparţine nici unuia
dintre ele.
Generarea teoretică a suprafeţelor se poate realiza dacă în timpul generării
sunt satisfăcute ecuaţiile lor matematice.
Într-un sistem de axe triortogonal OXYZ forma unei suprafeţe este
specificată de relaţia:
S(X,Y,Z)=0 sau Z=f(X,Y) (2.1)
Din punct de vedere al principiului generării teoretice există
următoarele moduri de generare;
- deplasarea în spaţiu a unui punct generator M(X,Y,Z), în condiţiile
satisfacerii ecuaţiilor matematice ale suprafeţei (figura 2.2);
- deplasarea în spaţiu a unui corp, după o anumită lege, suprafaţa generată
fiind înfăşurătoarea poziţiilor succesive ale acestuia (figura 2.3).
- intersecţia a doua corpuri;
- deplasarea unei curbe în spaţiu.
Figura 2.2 Generarea prin deplasarea unui Figura 2.3 Generarea prin deplasarea în
punct în spaţiu spaţiu a unui corp
Singurul mod de generare teoretică a unei suprafeţe geometrice care

corespunde cel mai bine condiţiilor de generare a suprafeţelor reale este cel de a
deplasa o curbă în spaţiu.Curba care se deplasează este denumită generatoare (G),
iar traiectoria descrisă de un punct M oarecare al ei în timpul deplasării este
denumită directoare (D). În cazul generării suprafeţelor pe maşinile-unelte curbele
generatoare şi directoare sunt curbe plane, nu îşi schimbă forma în timpul generării,
sunt conţinute în câte un plan denumit planul generatoarei (G0) şi planul
directoarei (D0).Planul G0 este perpendicular pe planul D0, intersecţia celor două
plane, urma oo, face unghiul θ cu tangenta tp la directoare, în punctul M de sprijin
al generatoarei pe directoare (figura 2.4).
13
VM
Figura 2.4 Panul generatoarei şi planul directoarei
Generarea suprafeţei rezultă prin deplasarea planului G0 pe planul D0, tot

timpul acestea trebuie să fie ortogonale, iar punctul M al generatoarei G să se
deplaseze pe directoarea D.
Unghiul θ poate fi constant sau variabil ca mărime în timpul deplasării
planului G0.
Dacă θ este constant, parametrii de deplasare ai planului G0 (mărimea şi
sensul lui VM), nu influenţează forma suprafeţei generate.
Dacă unghiul θ variază în timpul deplasării planului G0, forma suprafeţei
este determinată, indiferent de viteza de deplasare a generatoarei, de legile de
variaţie a lui θ şi VM ce au un parametru comun.
2.4. Generarea suprafeţelor reale pe maşinile-unelte.
Obţinerea suprafeţelor reale pe maşinile-unelte impune adoptarea aceluiaşi

mod de generare teoretică, adică al existenţei mişcării generatoarei în lungul
directoarei.
Cinematica maşinilor-unelte trebuie să fie astfel concepută, încât în funcţie
de forma suprafeţei, realizarea simultană a celor două curbe să fie obţinută în urma
unor mişcări, curbele rezultând ca traiectorii ale acestor mişcări.
Muchia aşchietoare a tăişului sculei, materializează pe o anumită lungime a
sa o porţiune a curbei generatoare a suprafeţei. Această porţiune se numeşte
generatoare elementară GE.
Generatoarea elementară GE, trebuie să se deplaseze simultan în lungul
generatoarei teoretice G cu viteza vg în scopul realizării traiectoriei G şi în lungul
directoarei teoretice D cu viteza vd în scopul realizării traiectoriei D (figura 2.5).
Figura 2.5 Generatoarea elementară şi generatoarea teoretică

Maşinile-unelte trebuie să permită realizarea simultană a fiecărei traiectorii
în scopul generării suprafeţei de formă dată, deci să permită realizarea mişcărilor
impuse de legile cazului respectiv de generare.
Pentru realizarea traiectoriilor se folosesc cuple cinematice inferioare de

translaţie sau rotaţie constituite din mecanisme sanie-ghidaj (figura 2.6,a) şi fus-
lagăr (figura 2.6,b), curbele generatoare şi directoare cele mai simple fiind
traiectorii rectilinii şi circulare. Folosirea acestor mişcări simple ar limita gama de
suprafeţe reale ce se pot genera pe maşinile-unelte. Pentru a realiza traiectorii
generatoare şi directoare de forme mai complicate se folosesc combinaţii ale
acestor mişcări simple.
a) b)
Figura 2.6 Mecanism sanie ghidaj şi mecanism fus-lagăr

Cinematica maşinilor-unelte trebuie să asigure respectarea anumitor relaţii
dintre parametrii de viteză ai mişcărilor simple ce se compun pentru a realiza
traiectoriile necesare. De exemplu o traiectorie de formă oarecare plană C (figura
2.7), putând fi o traiectorie generatoare G sau directoare D, poate fi obţinută
dacă un punct K al său se deplasează cu viteza vk astfel încât să descrie
traiectoria C.
15
Figura 2.7 Traiectorie de formă oarecare plană
Generarea traiectoriei C poate fi uşor de realizat pe maşini-unelte,
considerând că punctul K se deplasează simultan pe direcţiile Ox şi Oy, cu vitezele
vx respectiv vy, ale căror mărimi se găsesc în raportul:
vx
= tgα (2.2)
vy
Relaţia (2.2) este independentă de viteza vk , ci numai de forma traiectoriei
(unghiul α). Acest lucru prezintă o mare importanţă pentru construcţia maşinilor-
unelte, deoarece viteza vk sau una din componentele ei poate fi impusă, cealaltă
componentă va avea valoarea dată de relaţia (2.2).
În cazul coordonatelor polare, o traiectorie polară C, ce poate constitui o
traiectorie G sau D, poate fi obţinută cinematic (figura 2.8, a), prin compunerea
mişcării de rotaţie de viteză unghiulară ωk, cu mişcarea rectilinie radială cu viteza
Vr, condiţionate ca mărime de relaţia:
Vr
= ρ k ⋅ tgα (2.3)
ωk
unde:
- ρk – reprezintă raza momentană a punctului generator K;
- α – unghiul dintre viteza Vx şi viteza normală Vn.
b)
ρk
Figura 2.8 Obţinerea cinematică a unei traiectorii polare “C”

Relaţia (2.3) arată că, punctul K se poate deplasa pe traiectoria C cu o viteză
oarecare necondiţionată de forma ei, viteza Vx sau una din componentele ei poate
avea ca mărime, mărimea vitezei de avans. Acest caz de compunere a unei mişcări
de rotaţie cu una rectilinie în planul rotaţiei se foloseşte la detalonarea radială prin
strunjire a frezelor cu dinţi detalonaţi (figura 2.8, b).
Mişcarea rectilinie (radială) a cuţitului generator Vr, continuă dar
intermitentă, este coordonată cu mişcarea de rotaţie na a piesei de detalonat. Prin
compunerea celor două mişcări se generează traiectorii generatoare D ce sunt
spirale arhimedice.
2.5. Metode de obţinere a curbelor generatoare.
Curbele generatoare se pot obţine numai cu ajutorul sculei aşchietoare sau
utilizând cinematica procesului tehnologic şi construcţia sculei aşchietoare, prin
două metode:
- metoda materializării prin intermediul sculei aşchietoare (generatoare
materializate);
- metoda cinematică (generatoare cinematice).
Generatoarele materializate prezintă următoarele avantaje:
- reducerea numărului de mişcări (la deplasarea G pe D);
- creşterea productivităţii şi micşorarea costurilor de prelucrare;
- folosirea de executanţi cu calificare redusă;
- precizia de prelucrare depinde de precizia de execuţie a sculei.
Dezavantajele generatoarei materializate sunt următoarele:

- proiectarea şi tehnologia de execuţie a sculei aşchietoare sunt dificile şi
costisitoare (precizia sculei fiind impusă de suprafaţa de generat);
- solicitarea sistemului tehnologic MUSDP este mare datorită contactului
între întreaga lungime a muchiei aşchietoare şi piesă;
- uzura neuniformă şi intensivă,a muchiei aşchietoare;
- utilizarea acestei metode este economică numai la producţie de serie şi masă,
datorită costului ridicat al sculei aşchietoare.
Sculele aşchietoare care materializează prin muchia lor curba generatoare se
numesc scule profilate.
Exemple de generare a suprafeţelor cu generatoare materializată de muchia
aşchietoare a sculei sunt prezentate în figura 2.9.
17
Figura 2.9 Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată
Mişcarea 1 duce la obţinerea directoarei D, iar mişcarea 2 este necesară
transformării adaosului de prelucrare în aşchii.
Mişcarea 2 nu participă la generarea suprafeţei Sp.
Generatoarea cinematică se utilizează atunci când dimensiunile suprafeţelor
sunt mari şi poate fi întâlnită sub trei variante:
- generatoare ca traiectorie a unui punct M al muchiei aşchietoare a sculei (figura
2.10,a);
- generatoare ca înfăşurătoare a unei curbe în mişcare (figura 2.10,b);
- generatoare realizată prin programare (figura 2.10,c).
Figura 2.10 Moduri de obţinere a generatoarelor cinematice

Forma geometrică a generatoarei G se realizează acţionând asupra
componentelor mişcării de generare conform relaţiei (2.2) şi figura 2.6. Pentru a
obţine o formă dată a generatoarei G trebuie acţionat asupra raportului dat de
relaţia (2.2) şi nu asupra mărimii mişcării de generare, fapt ce reprezintă un avantaj
pentru proiectarea şi exploatarea sistemului tehnologic.
Generatoarele cinematice obţinute prin programare pe elemente speciale
(camă, şablon, cartelă, bandă magnetică, etc.) se folosesc în cazul suprafeţelor
complexe când generatoarele sunt dificil sau imposibil de realizat prin materializare
de către muchia aşchietoare a sculei sau pe cale cinematică.
2.6. Metode de obţinere a curbelor directoare.
Directoarea (D) este traiectoria pe care se deplasează generatoarea în timpul
generării suprafeţei de prelucrat. Curbele directoare se obţin cu ajutorul mişcărilor
de generare executate de semifabricat şi/sau scula aşchietoare.
Directoarele se obţin prin aceleaşi metode ca şi generatoarele, în practica
prelucrărilor prin aşchiere predomină metoda de obţinere pe cale cinematică.
Directoarele cinematice sunt definite în general de curbe analitice simple
(cercul, dreapta, elipsa, spirala arhimedică, elicea cilindrică sau conică, epicicloida,
evolventa, etc.). Pot fi obţinute prin mişcări simple de rotaţie sau translaţie sau prin
combinarea a două mişcări simple de rotaţie şi/sau translaţie, în figura 2.11 se
prezintă realizarea printr-o mişcare de rotaţie a piesei, a directoarei circulare D,
necesară realizării unei suprafeţe cilindrice. Directoarea elicoidală de tipul elicei
cilindrice se obţine prin combinarea unei mişcări de rotaţie şi a unei mişcări de
translaţie executate de sculă şi/sau semifabricat (figura 2.12).
Pentru acest exemplu, realizarea elicei cilindrice de pas p, necesită o
anumită legătură între cele două mişcări. La o rotaţie completă corespunzătoare
mişcării 1, corespunde o deplasare pe direcţia mişcării 2 egală cu pasul elicei p, iar
la n rotaţii pentru mişcarea 1, va corespunde o viteză de deplasare v2 = nxp.
Figura 2.11 Obţinerea directoarei prin Figura 2.12 Obţinerea directoarei elicoidale
mişcare de rotaţie
Directoarea cinematică ca traiectorie a unui punct se obţine, într-un sistem
de coordonate xy, acţionând asupra raportului exprimat prin relaţia (2.2), în care vx
şi vy reprezintă componentele vitezei de deplasare a generatoarei (figura 2.13).
Directoarea cinematică ca înfăşurătoare a unei curbe cinematice C se
poate realiza în două variante:
- curba D este materializată ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale
muchiei aşchietoare C a sculei (figura 2.14);
- curba D este descrisă prin combinarea unor mişcări executate de către
sculă şi/sau semifabricat, fiind necesare una, două sau mai multe mişcări simple
(figura 2.15).
19
Directoarele obţinute prin programare (similar cu obţinerea generatoarelor)
se folosesc pentru suprafeţe complexe, în producţie de serie mare şi masă (figura
2.16).
Figura 2.13 Componentele vitezei de deplasare

a generatoarei Figura 2.14 Directoare materializată de
poziţiile succesive ale muchiei
aşchietoare
Figura 2.15 Directoare obţinută prin Figura 2.16 Directoare obţinută prin
combinarea mişcărilor programare
Pentru simplificarea cinematicii
sistemului tehnologic, scula aşchietoare poate să materializeze (pe lângă
generatoarea G) şi directoarea D.
În figura 2.17 se prezintă cazul prelucrării unui filet cu tarodul.
Generatoarea este materializată de profilul dinţilor tarodului, iar directoarea,
de dispunerea dinţilor după o elice cilindrică cu pasul p.
În figura 2.18 se prezintă cazul materializării generatoarei şl directoarei la
prelucrarea alezajelor cu alezor monobloc.
Mişcările 1 şi 2 sunt necesare asigurării continuităţii generării suprafeţei de
prelucrat.
Figura 2.17 Prelucrarea unui filet cu Figura 2.18 Prelucrarea alezajelor cu

tarodul alezor monobloc
CINEMATICA PROCESULUI DE AŞCHIERE
Procesul de prelucrare prin aşchiere se poate defini ca un proces mecanic de

tăiere-deformare sau rupere, desprindere şi îndepărtare sub formă de aşchii
succesive a surplusului de material de pe un semifabricat în scopul obţinerii formei
geometrice, dimensiunilor, poziţiei relative şi calităţii suprafeţei generate.
La toate procedeele de prelucrare prin aşchiere, transformarea în aşchii a
adaosului de prelucrare se realizează prin acţiunea sculei asupra semifabricatului în
prezenţa unei mişcări relative denumită mişcare de aşchiere. Pentru desfăşurarea
procesului de aşchiere trebuie îndeplinite următoarele cerinţe:
- existenţa unui sistem tehnologic MUSDP, capabil să asigure interacţiunea sculă-
semifabricat în prezenţa mişcării de aşchiere;
- capacitatea sistemului tehnologic de a asigura generarea suprafeţei conform
metodei de generare adoptată;
- desfăşurarea procesului de aşchiere în condiţii de eficienţă economică;
- capacitatea sculei aşchietoare de a realiza transformarea adaosului de
prelucrare în aşchii în prezenţa unor solicitări termomecanice şi de uzură cât mai
reduse;
- posibilitatea reglării parametrilor de lucru astfel încât să se realizeze condiţiile
21
tehnice impuse de proiectant.
3.1. Mişcări necesare la generarea suprafeţelor pe maşinile-unelte.
În cazul general al generării suprafeţelor reale pe maşinile-unelte, când cele
două curbe ale suprafeţei, generatoarea G şi directoarea D, se realizează pe cale
cinematică, elementul generator Ge al sculei trebuie să se deplaseze simultan în
lungul directoarei teoretice D cu viteza vd şi în lungul directoarei teoretice G cu
viteza vg. Cele două mişcări se compun dând în spaţiu o mişcare rezultantă între
elementul generator al sculei şi suprafaţa generată (figura3.1).
Pentru definirea cinematicii procesului de aşchiere semifabricatul (piesa de
prelucrat) se consideră în stare de repaus, mişcările fiind executate de carte sculă.
Mişcarea rezultantă de aşchiere este mişcarea relativă între semifabricat şi partea
aşchietoare a sculei, prin care se realizează generarea suprafeţei.
Direcţie rezultantă de aşchiere este direcţia pe care se produce această
mişcare. Viteză rezultantă de aşchiere ve, este viteza cu care se realizează această
mişcarea şi reprezintă viteza la un moment dat, în direcţia mişcării rezultante de
aşchiere, a unui punct considerat pe tăişul sculei.
Figura 3.1 Generarea suprafeţelor cu generatoare şi directoare cinematică

Mişcare de aşchiere este deplasarea elementului generator Ge al sculei în
lungul directoarei D (în urma căreia se îndepărtează aşchii). Direcţie de aşchiere
este direcţia pe care se produce această mişcare. Viteza de aşchiere vr este viteza cu
care se realizează mişcarea de aşchiere şi este viteza la un moment dat, în direcţia
mişcării de aşchiere, a unui punct considerat pe tăişul sculei. Mărimea vitezei de
aşchiere vc este dată de relaţiile:
π ⋅D⋅n
vc = [m/min] (3.1)
1000
1 + k L ⋅ ncd
vc = ⋅ [m/min] (3.2)
k 1000
unde: - D [mm], diametrul piesei/sculei care execută mişcare de rotaţie;
- n [rot/min], turaţia piesei/sculei care execută mişcare de rotaţie;
- k, raportul între vitezele de deplasare în cursa inactivă şi activă;
- L [mm], lungimea cursei active (de aşchiere);
- ncd [cd/min], număr de curse duble pe minut ale mişcării de aşchiere.
Pentru cazul k =1 (vitezele active şi inactive sunt egale), relaţia (3.2) capătă
2 L ⋅ ncd
forma: vc = [m/min] (3.3)
1000
Relaţia (3.1) este pentru mişcările de aşchiere circulare (rotaţie), iar relaţiile
(3.2), (3.3) pentru mişcările de aşchiere rectilinii alternative.
Mişcarea de avans este deplasarea (poziţionarea repetată) a elementului
generator Ge al sculei în lungul generatoarei G (în urma căreia se aduc noi straturi
de material în faţa părţii aşchietoare a sculei). Direcţie de avans este direcţia pe
care se produce mişcarea de avans. Viteza de avans vf este viteza cu care se
realizează mişcarea de avans şi reprezintă viteza la un moment dat, în direcţia
mişcării de avans a unui punct considerat pe tăişul sculei. Avansul de aşchiere este
mărimea cursei de avans la o frecvenţă a mişcării de aşchiere (rotaţie sau cursă
dublă) şi se exprimă în mm/rot pentru mişcările de aşchiere circulare (rotaţie) şi în
mm/cd pentru mişcările de aşchiere rectilinii alternative. Avansul pe dinte fd, se
defineşte pentru sculele aşchietoare cu un număr z dinţi şi este dat de relaţia:
f
fd = [mm/rot] (3.4)
z
Viteza de avans vf, este viteza cu care se realizează mişcarea de avans şi
reprezintă viteza la un moment dat, în direcţia mişcării de avans a unui punct
considerat pe tăişul sculei.
Mărimea vitezei de avans vf este dată de relaţiile:
v f = n ⋅ f [mm/min] (3.5)
v f = n ⋅ f d ⋅ z [mm/min] (3.6)
Relaţia (3.6) reprezintă viteza de avans pentru sculele aşchietoare cu un
număr z de dinţi. Mişcările necesare generării suprafeţei (mişcarea de aşchiere,
mişcarea de avans) se pot realiza simultan sau alternativ. În majoritatea cazurile
practice de generare a suprafeţelor pe maşinile-unelte, viteza vg = vf este mult mai
mică ca mărime faţă de viteza ve, iar viteza vd - vc este mai apropiată ca valoare de
ve.
Pentru desfăşurarea procesului de aşchiere, pe lângă mişcările necesare
generării suprafeţei, mai sunt necesare mişcări auxiliare, strict necesare pentru
pregătirea desfăşurării procesului de aşchiere.
Aceste mişcări sunt următoarele:
- mişcarea de apropiere, mişcarea relativă între piesă şi sculă, prin care scula
este apropiată de piesă în vederea efectuării mişcării de reglare;
- mişcarea de reglare, mişcarea relativă între piesă şi sculă, prin care se
stabileşte mărimea stratului de prelucrare cu care urmează a se începe prelucrarea;
- mişcarea de compensare, mişcarea relativă între piesă şi sculă, prin care se
corectează poziţia sculei, modificată prin uzură, sau prin deformare termică, în
vederea realizării unei prelucrări corespunzătoare;
- mişcările de comandă, se referă la realizarea pornirii sau opririi, mişcărilor
de lucru, schimbarea frecvenţei mişcărilor de lucru;
23
- mişcările de automatizare, au în vedere comanda mişcărilor de comandă.
3.2. Lanţuri cinematice ale maşinilor-unelte.
Toate mişcările necesare desfăşurării procesului de aşchiere, inclusiv
mişcările auxiliare sunt realizate de lanţuri cinematice. Lanţul cinematic are rolul
de bază de a transfera mişcarea de la elementul conducător (sursa de mişcare) la
elementul final de execuţie. Structura lanţului cinematic constă dintr-o succesiune
de mecanisme legate în serie.
Clasificarea lanţurilor cinematice se poate realiza funcţie de mişcările pe
care le realizează:
- lanţuri cinematice de lucru sau generatoare (de aşchiere şi de avans);
- lanţuri cinematice auxiliare;
- lanţuri cinematice de comandă;
- lanţuri cinematice de automatizare.
Lanţurile cinematice generatoare (de lucru), formate dintr-un număr mai
mare de mecanisme, asigură deplasarea generatoarei pe directoare, prin combinarea
unor mişcări pe traiectorii diferite, menţinând raporturi constante între
componentele vitezelor. Lanţurile cinematice auxiliare sunt alcătuite dintr-un
număr redus de mecanisme. Trebuie să asigure deplasări cu viteze cât mai mari
pentru reducerea timpilor neproductivi. Pentru fiecare mecanism independent se
defineşte un raport de transfer între o mărime de ieşire xe şi o mărime de intrare xi,
dat de relaţia:
x
i= e (3.7)
xi
În cazul unui lanţ cinematic format din k mecanisme legate în serie (figura
3.2), prin dezvoltări succesive, se obţine relaţia dintre raportul de transfer al
lanţului cinematic şi rapoartele de transfer ale mecanismelor componente:
X
I = e = ia ⋅ ib ....ik (3.8)
Xi
Raportul de transfer / al lanţului cinematic este egal cu produsul rapoartelor
de transfer ale mecanismelor componente legate în serie.
Figura 3.2 Lanţ cinematic format din “n” mecanisme

3.3. Reglarea cinematicii maşinilor-unelte.
Prin reglarea cinematicii maşinii-unelte se înţelege obţinerea mişcărilor
sculei şi/sau a semifabricatului (piesei) la valorile impuse de condiţiile de lucru.
Domeniul de valori pentru care se face reglarea cinematică se numeşte
gamă de reglare. Pentru fiecare maşină-unealtă se definesc game de reglare
frecvenţă (turaţie), viteze şi avansuri, prin relaţiile:
n v f
Rn = max ; Rv = max ; R f = max ; (3.9)
nmin vmin f min
Funcţie de modul cum este acoperită gama de reglare se deosebesc două
game de reglare cinematică:
- metoda de reglare în trepte;
- metoda de reglare continuă.
Reglarea în trepte acoperă cu valori distincte gamele de reglare Rn,Rv, Rf.
Reglarea continuă poate realiza orice valoare cuprinsă între nmax şi nmin, vmax
şi vmin, fmax şi fmin. Este preferată reglarea continuă,dar maşinile-unelte ce au această
posibilitate prezintă un preţ de cost mai ridicat. Cea mai răspândită reglare în trepte
este reglarea cu ajutorul lanţurilor cinematice de natură mecanică formate din roţi
dinţate, curele, lanţuri, came, etc., care alcătuiesc cutia de viteze sau cutia de
avansuri. La maşinile-unelte, lanţurile cinematice sunt legate între ele pentru
obţinerea diferitelor rapoarte de transmitere şi pentru transmiterea mişcării în
diferite puncte ale maşinii unelte.
25
Parametrii procesului de aşchiere şi ai sculei aşchietoare
4
PARAMETRII PROCESULUI DE AŞCHIERE Şl AI SCULEI
AŞCHIETOARE.
4.1.Generalităţi.
Procesul de aşchiere constă din îndepărtarea unui strat de material sub
formă de aşchii de pe un semifabricat în scopul obţinerii unei suprafeţe ce trebuie
să îndeplinească anumite condiţii impuse, îndepărtarea materialului este realizată
de către scula aşchietoare, care prin intermediul lanţurilor cinematice ale maşinii-
unelte, este apăsata pe semifabricat.
Procesul de aşchiere (figura 4.1), este un proces complex de deformare
plastică însoţit şi de alte fenomene. Scula aşchietoare deplasându-se cu viteza v,
rupe legătura dintre atomi (prin intermediul muchiei aşchietoare ma) şi stratul de
material de grosime a este deformat pe faţa D a sculei sub formă de aşchie.
Figura 4.1 Deformarea plastică ce se produce în procesul de aşchiere

Forţa necesară desfăşurării procesului de aşchiere Fd este formată din trei
componente şi este dată de relaţia: Fd = F0 + FN + F [N] (4.1)
unde: - F0, forţa de coeziune dintre atomi;
- FN, foia de deformare plastică;
- F, forţa de frecare.
Pentru a înţelege mecanismul procesului de aşchiere, acesta trebuie analizat
pentru situaţii simple, elementare, urmând a se deduce concluzii valabile pentru
celelalte situaţii.
4.2. Parametrii ce caracterizează aşchierea ortogonală.
Aşchierea ortogonală, este procesul de aşchiere simplă, de regulă a unei
suprafeţe plane, care îndeplineşte următoarele condiţii:
- muchia aşchietoare a sculei este normală pe direcţia mişcării relative dintre
sculă şi semifabricat, denumită mişcare de aşchiere;
25
- lungimea muchiei aşchietoare este mai mare sau cel puţin egală cu lăţimea
semifabricatului b;
- dimensiunile a şi b ale stratului de material ce urmează a fi îndepărtat de sculă
sunt constante;
- mişcarea de aşchiere este realizată cu o viteză de aşchiere v constantă.
Pentru a se realiza procesul de aşchiere ortogonală, se vor utiliza următorii
parametri:
- parametrii geometrici ce caracterizează forma muchiei sculei aşchietoare;
- parametrii geometrici ce caracterizează stratul de material ce urmează a fi
îndepărtat (aşchia nedetaşată);
- parametrii geometrici ce caracterizează aşchia detaşată.
Definirea parametrilor geometrici ai sculei aşchietoare se face utilizând
sistemul de referinţă constructiv (vezi § 4.3);
- γ, unghiul de degajare, unghiul dintre planul normal la suprafaţa aşchiată şi
suprafaţa sculei pe care se degajă aşchia (faţă de degajare):
- α, unghiul de aşezare, pozitiv, unghiul între suprafaţa aşchiată şi suprafaţa sculei
orientată spre suprafaţa aşchiată (faţă de aşezare}:
- β, unghiul de ascuţire, între faţa de degajare şi faţa de aşezare;
- rn, raza de ascuţire (bontire/rotunjire) a muchiei aşchietoare;
- bs, lungimea muchiei aşchietoare.
Parametrii ce definesc aşchia nedetaşată sunt:
- a, grosimea aşchiei nedetaşate;
- b, lăţimea aşchiei nedetaşate;
- l, lungimea aşchiei nedetaşate.
Parametrii ce definesc aşchia detaşată sunt:
- a1, grosimea aşchiei detaşate;
- b1, lăţimea aşchiei detaşate;
- l1, lungimea aşchiei detaşate.
4.3. Geometria sculei aşchietoare elementare.
Diversitatea procedeelor de prelucrare impun o gamă largă de scule
aşchietoare. Sculele aşchietoare sunt caracterizate prin următoarele părţi
componente:
- partea aşchietoare (activă);
- partea de poziţionare-fixare pe maşina-unealtă;
- corpul sculei.
Partea aşchietoare a sculei este partea ce formează aşchia, ca urmare a
mişcărilor relative între sculă şi semifabricat şi participă în mod direct la generarea
suprafeţei prelucrate.
Partea de poziţionare-fixare pe maşina-unealtă serveşte la aşezarea sculei
faţă de semifabricat, este constituită din cozi cilindrice, conice, prismatice sau
alezaje cilindrice sau conice.
Corpul sculei, prismatic sau de revoluţie are rolul de a reuni într-un
ansamblu unitar şi rigid partea activă de partea de poziţionare-fixare.Geometria
părţii aşchietoare a sculei este definită în general prin standarde. Principalele
elemente constructiv-geometrice ale părţii active a sculei (figura 4.2), sunt feţele
(suprafeţele) de aşezare, de degajare, muchia aşchietoare.
Figura 4.2 Elemente constructiv-geometrice ale părţii active a sculei

Faţa de aşezare este suprafaţa părţii aşchietoare a sculei orientată spre
partea prelucrată a semifabricatului. Se deosebesc următoarele feţe de aşezare
(figura 4.3):
- faţa de aşezare principală Aα, suprafaţa sculei orientată spre suprafaţa aşchiată,
la mişcarea sculei în direcţia de avans. Când faţa de aşezare se compune din mai
multe suprafeţe, acestea se notează cu Aα1, Aα2,…. Aαq,
- faţa de aşezare secundară A’α, suprafaţa sculei orientata spre suprafaţa generată
(în urma aşchierii). Poate fi formată din mal multe suprafeţe (faţete) notate cu A’α1,
A’α2,.... , A’αq. Lăţimea faţetelor de aşezare, măsurată în planul feţei de aşezare,
perpendicular pe tăiş, se notează cu bα1, bα2, … , bαq. Faţa de degajare Aγ este
suprafaţa părţii aşchietoare pe care alunecă aşchiile şi poate fi o suprafaţă plană sau
curbă (figura 4.3). Când faţa de degajare se compune din mai multe suprafeţe,
acestea se notează diferit, Aγ1, Aγ2,.... , Aγq. Lăţimea feţelor de degajare măsurată în
planul feţei de degajare, perpendicular pe tăiş, se notează cu bγ1, bγ2, … , bγq.
27
Figura 4.3 Tipuri de feţe de aşezare şi degajare
Liniile de intersecţie ale feţelor de aşezare şi degajare ale diedrului care
formează partea aşchietoare a sculei, se numesc muchii aşchietoare şi pot fi drepte,
curbe sau linii frânte. Muchiile aşchietoare împreună cu suprafeţele limita
adiacente formează tăişul. Tăişul principal T, este partea din tăişul sculei începând
din punctul unde unghiul γr este egal cu zero şi care are cel puţin o parte destinată
formării suprafeţei aşchiate. Muchia de aşchiere principală, ce are corespondent
fizic tăişul principal, este formată din intersecţia feţei de aşezare principală cu faţa
de degajare. Tăişul secundar T’, partea care rămâne din tăişul sculei începând din
punctul unde unghiul χr este egal cu zero, în direcţia opusă tăişului principal.
Vârful sculei este partea care leagă două tăişuri consecutive şi de orientare
diferită (tăişul principal de tăişul secundar). Poate avea o formă rotunjită sau
dreaptă. Raza de vârf rε, a sculei, este mărimea rotunjirii vârfului tăişului şi se
măsoară în planul de bază constructiv. Faţeta de vârf bε, este mărimea ieşiturii
executate la vârful tăişului şi se măsoară în planul de bază constructiv. Raza de
ascuţire/rotunjire a tăişului rn, este raza nominală a racordării la intersecţia feţei de
aşezare cu faţa de degajare, măsurată în p!anul normal la muchia aşchietoare.
4.3.1. Sistemul de referinţă constructiv.
Are rolul de a defini unghiurile constructive ale sculei când aceasta se
execută, se montează pe maşina-unealtă sau când se măsoară.
Este un sistem de axe rectangulare Xf (Pr Pp), Yf (Pp Pf), Zf (Pf Pr), formând
un triedru ortogonal drept, de sens pozitiv, având originea într-un punct oarecare pe
tăişul principal.(figura 4.4).
Axa Xf este în general axa geometrică a sculei şi se consideră pozitivă în
direcţia ce se îndepărtează de vârful sculei. Axa Zf este axa principală constructivă
şi se consideră pozitivă în direcţia ce se îndepărtează de suprafaţa aşchiată pe piesă.
Axa Yf este perpendiculară pe celelalte două şi se consideră pozitivă în direcţia
opusă direcţiei probabile de aşchiere.
Sistemului de referinţă constructiv este determinat de următoarele plane:
- planul de bază constructiv Pr, trece prin punctul considerat pe tăiş, este paralel cu
suprafaţa de sprijin a sculei şi perpendicular pe direcţia probabilă de aşchiere;
- planul de lucru Pf, trece prin punctul considerat pe tăiş, este perpendicular pe
planul de bază al sculei, orientat după direcţia mişcării de avans. Este determinat de
direcţia probabilă de aşchiere şi direcţia probabilă de avans;
- planul posterior al sculei Pp, perpendicular pe planul de bază şi planul de lucru în
punctul considerat pe tăiş;
- planul muchiei aşchietoare PT, este tangent la tăişul principal în punctul
considerat şi perpendicular pe planul de bază;
- planul normal la muchia aşchietoare Pn, este perpendicular pe muchia
aşchietoare în punctul considerat;
- planul de măsurare constructiv Po, este perpendicular pe planul de bază şi pe
planul muchiei aşchietoare în punctul considerat.
Figura 4.4 Sistemul de referinţă constructiv

4.3.2. Unghiurile constructive ale sculei elementare.
Unghiurile constructive ale sculei elementare sunt definite în raport cu
planele sistemului de referinţă constructiv şi sunt prezentate în figura 4.5.
Unghiul de atac χr al tăişului principal, este unghiul dintre planul muchiei
aşchietoare PT şi planul de lucru Pf, măsurat în planul de bază constructiv Pr.
Unghiul de atac χ’r al tăişului secundar, este unghiul dintre planul tăişului
secundar P’T şi planul de lucru Pf, măsurat în planul de bază constructiv Pr.
Unghiul complementar de atac al tăişului ψr, este unghiul dintre planul muchiei
aşchietoare PT şi planul posterior Pp, măsurat în planul de bază constructiv Pr.
Unghiul de vârf al tăişului εr, este unghiul dintre planul muchiei aşchietoare PT şi
planul tăişului secundar P’T, măsurat în planul de bază constructiv Pr.
Relaţiile matematice între unghiurile măsurate în planul de bază sunt:
χr + ψr = 90° εr+ χr + χ’r = 180°
Unghiul de înclinare al tăişului λT, este unghiul dintre muchia tăişului şi planul de
bază Pr, măsurat în planul muchiei aşchietoare PT.
29
Unghiul de degajare normal γn, este unghiul dintre faţa de degajare Aγ şi planul de
bază al sculei Pr, măsurat în planul normal la muchia aşchietoare Pn.
Unghiul de degajare lateral γf, este unghiul dintre faţa de degajare Aγ şi
planul de bază al sculei Pr, măsurat în planul de lucru Pf. Unghiul de degajare
posterior γp, este unghiul dintre faţa de degajare A γ şi planul de bază al sculei Pr,
măsurat în planul posterior al sculei Pp. Unghiul de degajare ortogonal γo, este
unghiul dintre faţa de degajare Aγ şi planul de bază al sculei Pr, măsurat în planul
de măsurare Po. Unghiul de ascuţire normal βn, este unghiul dintre faţa de degajare
Aγ şi faţa de aşezare Aα, măsurat în planul normal la muchia aşchietoare Pn.
Unghiul de ascuţire lateral βf, este unghiul dintre faţa ele degajare Aγ şi faţa de
aşezare Aα, măsurat în planul de lucru Pf. Unghiul de ascuţire posterior βp, este
unghiul dintre faţa de degajare Aγ şi faţa de aşezare Aα, măsurat în planul posterior
Pp. Unghiul de ascuţire ortogonal βo, este unghiul dintre faţa de degajare Aγ şi faţa
de aşezare Aα, măsurat în planul de măsurare Po. Unghiul de aşezare normal αn,
este unghiul dintre faţa de aşezare Aγ şi planul muchiei PT, măsurat în planul
normal Pn. Unghiul de aşezare lateral αf, este unghiul dintre faţa de aşezare A α şi
planul muchiei PT, măsurat în planul de lucru Pf. Unghiul de aşezare posterior αp ,
este unghiul dintre faţa de aşezare Aα şi planul muchiei PT, măsurat în planul
posterior al sculei Pp. Unghiul de aşezare ortogonal αo, este unghiul dintre faţa de
aşezare Aα şi planul muchiei PT, măsurat în planul de măsurare Po.
Figura 4.5 Unghiurile constructive ale sculei aşchietoare
4.4. Materiale pentru sculele aşchietoare.
Oţelurile carbon pentru scule. Reprezintă materialul cel mai ieftin, fiind
utilizat pentru scule ce lucrează la viteze mici de aşchiere, a sculelor manuale
(tarozi, pile, alezoare, filiere). Otelul carbon de scule conţine în general 0,7...1,4%
carbon, ceea ce îi asigură în stare recoaptă o structură ferito-perlitică sau perlitică
cu carburi în exces, iar în stare călită, o structură martensitică dură.
Oţelurile aliate pentru scule. Au performanţe superioare în raport cu
otelurile carbon de scule, datorită prezenţei în componenţa lor a unor elemente de
aliere cum sunt cromul, wolframul, vanadiul, manganul, molibdenul, titanul, etc.
Procentajele de wolfram până la 6%, de mangan până la 2%, de crom până
la 13%, le asigură oţelurilor aliate termostabilităţi de până la 350...450 °C.
Tratamentul termic variază de la material, funcţie de compoziţia chimică. Se
utilizează în construcţia sculelor nedeformabile, rezistente la uzură la rece, care
lucrează la viteze de aşchiere şi temperaturi moderate, cum sunt broşele, filierele
sau tarozii.
Otelurile rapide şi superrapide. Descoperirea în 1898 de către Taylor şi
White a temperaturilor de călire foarte înalte, a permis mărirea procentajului de
wolfram în compoziţia otelurilor aliate de scule până la 20%, aceste oţeluri
31
căpătând o termostabilitate foarte ridicată şi o rezistenţă ridicată la uzură la cald.
Prezenţa carbonului, de max. 1%, determină în cea mai mare măsură duritatea,
rezistenta mecanică, rezistenta la şocuri, rezistenta Ia uzură la rece, etc.
Cromul, determină o ridicare a călibilităţii, creşterea peste 5...6% duce la
scăderea pronunţată a prelucrabilităţii.
Wolframul, ca principalul element de aliere, în proporţie de 18...20%. se
prezintă sub formă de forma carburilor complexe de wolfram şi fier, în care se
dizolvă vanadiul. Aceste carburi asigură calitatea esenţială a fiecărui material
pentru construcţia sculelor aşchietoare şi anume termostabilitatea (cea. 600 °C),
duritatea ridicată (63...65 HRC) şi rezistenta la uzură la rece şi la cald.
Tratamentele termice aplicate oţelurilor rapide sunt călirea, revenirea şi
uneori tratamente cu răciri sub 0 °C. Călire oţelurilor rapide are drept scop
obţinerea structurii martensitice. După călire, oţelul rapid este compus din
martensită, austenită reziduală şi carburi nedizolvate. Sculele a căror parte activă
este din oţel rapid pot realiza viteze de aşchiere de 40...50 m/min.
Carburile metalice sinterizate. Punerea la punct de către Karl Schroter şi
colaboratorii săi, a procedeului de sinterizare a carburilor dure de wolfram în
cobalt, a dus la obţinerea carburilor metalice sinterizate.
Aceste materiale se caracterizează prin faptul că se obţin prin sinterizarea
carburilor de wolfram, de titan, de tantal, cementarea realizându-se prin intermediul
unui liant, care de obicei este reprezentat de cobalt.
Conţinutul ridicat de carburi de wolfram (până la 90...98%) de carburi de
titan (5...60%) greu fuzibile, asigură acestor materiale o termostabilitate foarte
ridicată (750...900 °C) şi o rezistenţă foarte mare la uzură la rece şi la cald. Vitezele
de aşchiere la care pot fi utilizate aceste materiale de scule sunt de 100...300
m/min.
Materiale mineralo-ceramice. Au început să fie folosite pe scară industrială
din 1950. Sunt obţinute prin sinterizare, au la bază oxizii de aluminiu Al2O3 şi
prezintă o serie de avantaje faţă de carburile metalice sinterizate: termostabilitate
ridicată (1100...1200 °C), rezistenţă la uzură sporită. Dezavantajele importante ale
acestor materiale sunt: rezistenţă mică la încovoiere şi întindere, fragilitate ridicată,
plasticitate scăzută, prelucrabilitate foarte scăzută. Domeniile de utilizare al
materialelor mineralo-ceramice îl constituie operaţiile de finisare.
Materiale abrazive. Sunt materiale de duritate ridicată sub formă de granule
cu muchii ascuţite, servind la construcţia sculelor abrazive şi sub formă de pulbere
sau pastă abrazivă. După natura lor sunt de două categorii, naturale şi artificiale
(sintetice). Din categoria materialelor naturale fac parte cuarţul (SiO2), şmirghelul
(25...30% Al2O3 + Fe2O3 + silicaţi) şi corindonul natural (până la 95% Al2O3).
Utilizarea acestor materiale este relativ restrânsă.
Materialele abrazive artificiale se sinterizează în cuptoare electrice la
temperaturi de 1800...2050 °C. Din această categorie fac parte electrocorindonul,
carborundul, carbura de bor şi nitrura cubică de bor.
Diamantele industriale. Principala proprietate a diamantului este duritatea
sa, cea mai ridicată dintre toate materialele. De asemenea diamantul are modulul de
elasticitate şi conductivitate termică ridicate, coeficient de frecare redus.
Diamantele industriale şi sculele armate cu diamante industriale s-au dezvoltat
apreciabil în ultimii ani. Folosirea diamantelor industriale naturale sau sintetice
permite mărirea productivităţii şi calităţii operaţiilor de ascuţire a plăcutelor
metalo-ceramice şi asigură creşterea preciziei prelucrărilor prin strunjire a pieselor
fine.
33
Procesul de formare a aşchiei
PROCESUL DE FORMARE A AŞCHIEI
5.1. Generalităţi privind procesul de aşchiere
Prelucrarea prin aşchiere este un procedeu de obţinere a suprafeţelor unei

piese prin transformarea treptată a adaosului de prelucrare în aşchii. Realizarea
procesului de aşchiere presupune participarea următorilor factori:
- scula aşchietoare, confecţionată dintr-un material adecvat şi cu o geometrie
corespunzătoare;
- regimul de aşchiere cu parametrii săi;
- materialul de prelucrat, sub forma unui semifabricat cu calităţile tehnologice şi
mecanice necesare;
- mediul de aşchiere (în particular lichidul pentru aşchiere);
- maşina-unealtă ca suport al procesului de aşchiere.
Condiţiile în care trebuie să se desfăşoare procesul de aşchiere, rezultă din
îndeplinirea următoarelor cerinţe:
- productivitate corespunzătoare, respectiv un anumit volum de aşchii detaşate în
unitatea de timp;
- cost minim, incluzând toate costurile elementelor ce participă la procesul de
aşchiere;
- calitate optimă a suprafeţei prelucrate (rugozitate, transformări în stratul
superficial al suprafeţei prelucrate);
- condiţii bune de muncă.
Dimensionarea optimă a procesului de aşchiere se poate realiza prin
determinarea corectă a ponderii fiecărui fenomen participant.
5.2. Formarea aşchiei la aşchierea ortogonală
Datorită complexităţii procesului de aşchiere, studiul teoretic şi

experimental, al acestuia, se realizează pentru anumite situaţii simple, urmând a se
deduce concluzii valabile pentru celelalte cazuri.
Analiza esenţei procesului de aşchiere are la bază studiul celui mai simplu
proces de aşchiere, cel ortogonal sau liber în care muchia aşchietoare este normală
pe direcţia vitezei de aşchiere vc, care este constantă, tăişul sculei este cel puţin egal
cu lăţimea piesei b, iar grosimea a, a stratului de material ce urmează a fi îndepărtat
este de asemenea constantă (figura 5.1).
33
Scula acţionează cu o forţă F, asupra adaosului de prelucrare, solicitând
materialul din faţa sculei la comprimare (figura 5.2,a). Dacă adaosul de prelucrare
ar fi separat de restul semifabricatului, atunci acesta ar fi solicitat la compresiune
uniaxială (figura 5.2,b).
Figura 5.1 Proces de aşchiere ortogonal
a) b)
Figura 5.2 Modul de acţiune al sculei asupra adaosului de prelucrare
Figura5.3 Forma liniilor de alunecare

Datorită apăsării cu forţa F, vor apare deformaţii elastice, urmate de cele plastice,
în material vor lua naştere linii de alunecare după direcţiile în care eforturile tangenţiale
sunt maxime. Datorită legăturii adaosului de prelucrare cu restul semifabricatului şi
faptului că faţa de degajare a sculei este înclinată cu unghiul γ, liniile de alunecare vor
avea o formă complexă (figura 5.3).
Formarea aşchiei începe după linia OA, ce reprezintă înfăşurătoarea
fascicolului de linii de alunecare ce pornesc din vârful sculei. Această curbă
corespunde celor mai mari eforturi tangenţiale şi normale şi se află la limita
inferioară a zonei în care se formează aşchia. Curba OA se îndreaptă spre suprafaţa
iniţială a semifabricatului sub un unghi de înclinare Φ2 mai mare sau mai mic în
funcţie de fragilitatea respectiv tenacitatea materialului semifabricatului. Deasupra
liniei OA liniile de alunecare vor fi înclinate cu unghiul Φ1 > Φ2.
Ţinând seama de direcţiile reale de deformare, s-a convenit ca planul ce
conţine tăişul (punctul O) şi intersecţia planului suprafeţei semifabricatului
(suprafeţei iniţiale), cu planul spatelui aşchiei (punctul M) să se numească plan
convenţional de forfecare.
Unghiul Φ de poziţie a planului convenţional, de forfecare se numeşte
unghi convenţional de forfecare (figura 5.4).
Figura 5.4 Unghiul planului convenţional de forfecare

5.3. Forma şi dimensiunile zonei de deformare.
Zona care cuprinde materialul din faţa sculei în care se manifestă
deformaţiile plastice produse de forţa de deformare Fd, se numeşte zonă plastică la
aşchiere. În această zonă materialul de prelucrat se află într-o continuă
transformare, ca urmare a acţiunii muchiei aşchietoare şi suprafeţei de degajare,
prin unghiurile γ, χr, λT şi prezenţei mişcării de aşchiere.
Capacitatea de deformare plastică a materialului aşchiat
(ductil/fragil) şi parametrii regimului de aşchiere dictează în mare măsură
dimensiunile zonei plastice.
Zona plastică face legătura dintre materialul de aşchiat şi, aşchie (figura
5.5). Această zonă se pune în evidenţă studiind la microscop probe metalografice
ale rădăcinii aşchiei obţinute prin oprirea instantanee a procesului de aşchiere.
Zona plastică reală este mărginită la partea inferioară de o suprafaţă curbă,
sub care nu acţionează forţele de deformare, denumită limită inferioară (M1M2), la
partea superioară de o suprafaţă curbă, peste care nu mai au loc deformaţii plastice,
denumită limită superioară (N1N2).
Legătura între aceste două limite se face printr-o suprafaţă curbă, denumită
limită intermediară (M1N1).
35
Considerând linia LL’ se pot distinge trei zone:
- LM, linie dreaptă, paralelă cu suprafaţa semifabricatului. Materialul de prelucrat
nu este afectat de procesul de aşchiere;
- MN, linie curbă, raza de curbură descreşte de la M la N;
- NL’, linia este sensibil paralelă cu suprafaţa internă a aşchiei.
În zona plastică se disting următoarele domenii:
- domeniul l, cuprins între M1M2 şi N1N2, în care are loc deformarea plastică a
materialului;
- domeniul II, un strat subţire din aşchie, în contact cu scula, este supus la o
deformare suplimentară (datorită frecării aşchie/sculă);
- domeniul III, materialul de prelucrat este împiedicat să curgă;
- domeniul IV, suprafaţa generată este deformată sub acţiunea frecării sculei.
În mod simplist se poate afirma că formarea aşchiei se face în principal în
porţiunea XYN1N2.
Figura 5.5 Zona de legătură dintre materialul de aşchiat şi aşchie

Corespunzător deformaţiilor plastice, în zona plastică, aşchie şi suprafaţa
aşchiată s-au pus în evidenţă, prin cercetări metalografice, cel puţin patru structuri
(texturi) de deformare (figura 5.6):
- structură (textură) de deformare caracteristică zonei plastice (P);
- structură (textură) de deformare caracteristică aşchiei (A);
- structură (textură) de deformare caracteristică contactului aşchiei cu faţa de
degajare a sculei (AD);
- structură (textură) de deformare caracteristică stratului superficial al suprafeţei
aşchiate (SS).
Figura 5.6 Structuri de deformare la aşchiere

Structura (textura) zonei plastice (P), se referă la forma geometrică şi
dispunerea cristalelor în materialul din faţa sculei. Această structură este în
continuă transformare, gradul de deformare este mai mare în vecinătatea muchiei
aşchietoare şi a limitei superioare şi mai mic în vecinătatea limitelor inferioară şi
intermediară.
În ipoteza că înaintea deformării, cristalele sunt de formă sferică,
mecanismul formării texturii zonei plastice, este prezentat în figura 5.7. În prezenţa
mişcării de aşchiere şi a forţei de deformare Fd, cristalul nedeformat (poz.1) se
deplasează treptat până în zona de deformare iniţială (poz.2). În interiorul zonei
plastice cristalul este deformat (sub formă de elipsoid) din ce în ce mai mult, astfel
că în vecinătatea limitei superioare (poz.3) se transformă într-un elipsoid şi suportă
o rotire datorită tendinţei de frânare cauzată de forţa de frecare F de pe faţa de
degajare. Această tendinţă de rotire (şi alungirea) este mai accentuată în vecinătatea
feţei de degajare (poz.3’) şi mai puţin accentuată în vecinătatea limitei intermediare
(poz.3"). Axele elipsoizilor 3', 3, 3", formează cu direcţia de aşchiere unghiurile Φ’
> Φ > Φ’’. În momentul ieşirii din zona plastică (poz.4), deformarea cristalelor
încetează.
Figura 5.7 Mecanismul formării texturii zonei plastice
37
Structura (textura) aşchiei (A), se referă Ia forma geometrică şi dispunerea
cristalelor în aşchie, după deformarea plastică prin aşchiere. Această textură ce
caracterizează aşchia formată, se manifestă deasupra limitei superioare Oln.
Materialul din aşchia formată va curge cu viteza V1, cât timp durează procesul de
aşchiere. Sunt posibile şi transformări structurale datorită procesului de răcire cu
mediul de aşchiere, modificări ce duc la durificarea şi fragilizarea materialului din
aşchie. Structura (textura) contactului aşchiei cu faţa de degajare a sculei (AD) şi,
structura (textura), de deformare caracteristică stratului superficial al suprafeţei
aşchiate (SS), se caracterizează prin deformaţii suplimentare datorate forţelor de
frecare la interfeţele aşchie/sculă şi sculă/suprafaţă prelucrată (figura 5.6).
5.4. Modele privind formarea aşchiei.
Natura formării aşchiei conţine informaţii importante asupra modului cum
decurge procesul de aşchiere. Experimental s-a constatat că aşchiile sunt formate
dintr-o succesiune de elemente de aşchie care se deplasează pe fata de degajare
a sculei independent sau legate (ferm/mai puţin ferm) între ele. Caracteristicile
fizico-mecanice ale materialului de aşchiat, starea de eforturi şi temperatura din
zona plastică influenţează în cea mai mare măsură procesul de formare a aşchiilor.
Fenomenul ruperii constă din două faze: iniţierea microfisurilor şi
dezvoltarea acestora. Funcţie de natura eforturilor care le determină, ruperile pot fi
de forfecare şi/sau de smulgere. Ruperile de forfecare (ductile) sunt cauzate de
eforturi tangenţiale τ. Aceste ruperi sunt precedate de puternice deformaţii plastice.
Ruperile prin smulgere (fragile/casante) au loc sub acţiunea eforturilor
normale σ şi nu sunt precedate la scară macroscopică de deformaţii plastice. Natura
materialului de aşchiat şi condiţiile de aşchiere determină două tipuri de aşchii:
aşchii ductile (de deformare plastică) şi aşchii fragmentate (de smulgere).
Aşchiile fragmentate (de smulgere), sunt determinate de acţiunea eforturilor
normale o şi sunt specifice aşchierii materialelor fragile. O temperatură de aşchiere
scăzută şi un coeficient de rigiditate mic duce la formarea acestor tipuri de aşchii la
prelucrarea materialelor semifragile. Aceste aşchii sunt formate din elemente
succesive izolate ce se deplasează independent pe faţa de degajare. Fiecare element
are forma geometrică şi dimensiunile fragmentului de material desprins (figura
5.8).
Figura 5.8 Mecanismul formării aşchiilor fragmentate

Aşchiile ductile rezultă ca urmare a unor puternice deformaţii plastice,
cauzate de acţiunea eforturilor tangenţiale τ. Se pot obţine şi la prelucrarea
materialelor fragile dacă prin temperatură şi starea de eforturi se asigură fenomenul
de tranziţie fragil-ductil.
În funcţie de deformaţiile plastice care le preced, aceste aşchii se obţin într-
o gamă largă de forme şi dimensiuni şi pot fi grupate în trei forme distincte: aşchii
elementare, aşchii în trepte (de forfecare,articulate), aşchii de curgere (continue).
Aşchiile elementare (figura 5.9,a), constau dintr-o succesiune de elemente
care au suferit deformaţii plastice, elemente ce nu sunt legate între ele. Suprafaţa de
forfecare este vizibilă macroscopic, iar dimensiunile elementelor sunt diferite de
dimensiunile zonei din care au fost detaşate. Sunt caracteristice prelucrării cu viteze
mici a materialelor ductile şi prelucrării cu viteze foarte mari a materialelor
semifragile. Valorile negative ale unghiului de degajare favorizează formarea
acestor aşchii la aşchierea materialelor ductile. Ca formă aceste aşchii fac trecerea
de la aşchiile fragmentate la aşchiile ductile.
Aşchiile în trepte (de forfecare, articulate), sunt reprezentative pentru
categoria aşchiilor ductile (figura 5.9,b). Sunt formate dintr-o succesiune de
elemente care au suferit deformaţii plastice, elemente ce sunt legate între ele prin
suprafeţele de forfecare. Spatele acestor aşchii este în trepte, iar suprafaţa în contact
cu faţa de degajare a sculei este o suprafaţă continuă lucioasă. Aceste aşchii rezultă
în urma unor puternice deformaţii plastice şi temperaturi ridicate ce asigură
legătura dintre elemente. Se obţin la prelucrarea cu viteze relativ mici a
materialelor ductile.
Aşchii de curgere (continue), se prezintă sub formă de benzi (figura 5.9,c)
de grosime apropiată de grosimea stratului aşchiat, la care suprafeţele de forfecare
nu sunt vizibile macroscopic. Spatele acestor aşchii este zimţat, iar suprafaţa în
contact cu faţa de degajare a sculei este o suprafaţă continuă, lucioasă. Se formează
la aşchierea cu viteze mari (v > 60 m/min) a materialelor ductile.
Figura 5.9 a) aşchii elementare, b) aşchii în trepte, c) aşchii de curgere

39
5.5. Importanţa formei aşchiei.
În anumite situaţii, forma, dimensiunile şi modul de detaşare a aşchiilor,
sunt impuse ca restricţii ale desfăşurării procesului de aşchiere.
Clasificarea aşchiilor ca favorabile sau nefavorabile se realizează pe baza
unor criterii ca: volumul ocupat; protecţia operatorului, maşinii-unelte, sculei,
piesei; operaţia de prelucrare; tipul producţiei; etc.
Această clasificare, reglementată prin standardele ISO 3685-77 şi STAS
12046/2-84 şi prezentată în figura 5.10, este realizată pe criteriile privind uşurinţa
evacuării aşchiilor, protecţia sculei, maşinii-unelte şi a operatorului.
Aşchiile continue lungi şi încâlcite, eliciodale lungi şi sub formă de ace sunt
nefavorabile. Ocupă un spaţiu mare, nu pot fi evacuate automat, se înfăşoară în
jurul piesei sau sculei, sunt periculoase pentru operator, maşină, sculă şi necesită
dispozitive speciale de balotare.
Aşchiile cu volum mic (aşchii scurte în general), sunt favorabile
desfăşurării procesului de aşchiere şi nu prezintă inconvenientele celor de mai sus.
Obţinerea unei forme convenabile de aşchii se realizează prin acţiunea factorilor
participanţi la procesul de aşchiere (figura 5.11).
Principalii factori ce influenţează mecanismul formării şi detaşării aşchiilor
sunt:
- proprietăţile tehnologice ale materialului de prelucrat;
- condiţiile de aşchiere;
- materialul şi geometria sculei aşchietoare.
Materialul de prelucrat. O rupere favorabilă a aşchiei poate fi abţinută prin
reducerea capacităţii de deformare a materialului şi creşterea gradului de deformare
a aşchiei.
Elementele de aliere ca, fosforul, sulful, zirconiul şi plumbul duc la
formarea de aşchii de rupere, scurte, motiv pentru care se introduc în compoziţia
oţelurilor ce urmează a se prelucra pe maşini-unelte automate.
Structura materialelor influenţează forma aşchiilor prin mărimea grăunţilor
cristalini, natura constituenţilor structurali, incluziunile structurale. Ferita conferă o
plasticitate ridicată oţelurilor, ducând la obţinerea de aşchii continui, lungi, dificil
de evacuat. Pentru a îmbunătăţi forma aşchiilor se recomandă tratamente termice
(normalizare, recoacere).
Materialele ce au în structura de bază constituenţi duri şi grăunţi cristalini
mari se aşchiază cu aşchii neuniforme, uşor de sfărâmat.
În cazul otelurilor moi, cu conţinut scăzut de carbon, existenţa acestuia sub
formă legată în cementită şi perlită, produce efectul de fragilizare a aşchiilor.
Clasificarea formelor aşchiilor
Forma aşchiei Favorabile Nefavorabile
1. Aşchie tip bandă

(dreaptă)
2. Aşchie tubulară
(curbură orientată în
principal, în sus)
3. Aşchie spirală
(curbură orientată, în
principal, în sus)
4. Aşchie elicoidală
principal, lateral)
5. Aşchie elicoidal-
conică (curbură
orientată, în
principal, în sus)
6. Aşchie tip arc
principal, în sus şi
lateral)
7-8. Aşchii rupte

natural
Notare: STAS 12046/2-84 Anexa G / ISO 3685 Anexa G

Figura 5.10 Clasificarea formelor aşchiilor
Condiţiile de aşchiere. Modificarea condiţiilor de aşchiere, în vederea
obţinerii de forme avantajoase de aşchii, se poate face cu unele restricţii impuse de
economicitatea prelucrării. Parametrii regimului de aşchiere influenţează forma
aşchiilor prin gradul de deformare suferit de stratul aşchiat şi aşchie. Capacitatea de
deformare depinde de temperatura produsă în zona de aşchiere.Reducerea vitezei
de aşchiere duce la obţinerea de aşchii sfărâmate scurte. La viteze mari de aşchiere
se formează aşchii de curgere cu rază de curbură din ce în ce mai mare.
Modificarea avansului poate schimba esenţial forma aşchiei. Avansurile mici
asigură aşchii elicoidale lungi. Avansurile medii şi mari, duc la obţinerea de aşchii
fragmentate datorită creşterii gradului de deformare plastică.
41
Figura 5.11 Tipuri de aşchii şi determinarea formei aşchiilor
Mediile de aşchiere (fluidele pentru aşchiere), prin proprietăţile de răcire şi
ungere, contribuie substanţial la modificarea formei aşchiei prin reducerea gradului
de deformare a materialului, a temperaturii şi a coeficientului de frecare la interfaţa
sculă/aşchie. Materialul şi geometria sculei aşchietoare. Materialul părţii active a
sculei aşchietoare influenţează forma aşchiei prin tendinţa de lipire a aşchiei de
sculă, tendinţă ce determină coeficientul de frecare la interfaţa sculă/aşchie.
Această tendinţă este mai pronunţată cu cât materialul de prelucrat şi materialul
sculei, au mai multe elemente de aliere comune. Modificările de geometrie ale
sculei pot duce la obţinerea de forme diverse, avantajoase desfăşurării procesului
de prelucrare. Forma feţei de degajare influenţează direct forma şi direcţia de
curgere a aşchiei, prin creşterea gradului de deformare a materialului din aşchie.
Creşterea gradului de deformare se manifestă prin curbarea puternică a
aşchiei. Aceasta se poate realiza prin micşorarea unghiului de degajare sau prin
utilizarea unui sfărâmător de aşchii, ce poate fi de forma unui canal, prag sau
plăcuţă fixată mecanic (figura 5.12). Deformarea suplimentară a materialului din
aşchie (creşterea grosimii aşchiei), datorată sfărâmătorului, va provoca o tensiune
mai mare în suprafaţa aşchiei în contact cu scula, favorizând fragmentarea. În afara
soluţiilor mecanice de fragmentare a aşchiilor, se pot utiliza vibraţii controlate pe
direcţia mişcării de avans, vibraţii produse cu dispozitive speciale.
Figura 5.12 Folosirea sfărâmătorului de aşchii

Uzura, formarea craterului pe faţa de degajare, duce la modificarea
geometriei active a sculei, cu influentă asupra formei aşchiei. La aşchierea cu scule
prevăzute cu plăcuţe din aliaje dure, fără sfărâmător de aşchii, prin creşterea
adâncimii craterului, se micşorează raza de curbură a aşchiei şi creşte gradul de
deformare, aşchia rupându-se mai uşor.
5.6. Aşchierea liberă, aşchierea complexă, direcţia de curgere a aşchiei.
Funcţie de numărul de tăişuri active şi de poziţia acestora faţă de viteza de
aşchiere, se definesc aşchierea liberă şi aşchierea complexă. Aşchierea liberă are
loc atunci când la aşchiere participă numai partea centrală a unui tăiş rectiliniu
(figura 5.13). Tăişul rectiliniu (AD), participă la aşchiere cu o porţiune centrală
(BC).
Figura 5.13 Aşchierea liberă

În raport cu poziţia tăişului activ faţă de direcţia de aşchiere, se pot defini
două tipuri de aşchiere liberă:
- aşchierea liberă ortogonală, tăişul activ (T) este cuprins în planul de bază
(λT = 0), iar viteza de aşchiere este perpendiculară pe tăiş (figura 5.14,a);
- aşchierea liberă oblică, tăişul activ (T) nu este cuprins în planul de bază (λT ≠ 0),
iar viteza de aşchiere face cu tăişul un unghi diferit de 90° (figura5.14,b).
Figura 5.14 a) aşchierea liberă ortogonală, b) aşchierea liberă oblică
43
Aşchiile curg pe o direcţie, ce coincide cu direcţia pe care rezistenţa la
deplasare este minimă. La aşchierea liberă, aşchia curge pe o direcţie normală pe
tăiş. Aşchierea complexă, frecvent întâlnită în practică, are loc atunci când muchia
aşchietoare activă este formată din două sau mai multe tăişuri (figura 5.15).
Figura 5.15 Aşchierea complexă

Acest tip de aşchiere este impus de forma geometrică a suprafeţei de
generat, procedeul de prelucrare, metodele de obţinere a generatoarelor şi
directoarelor.
Aşchierea complexă se desfăşoară cu forţe de deformare plastică şi de
frecare mai mari şi din acest motiv se caută posibilităţi de diminuare a caracterului
complex, acţionând asupra tehnologiei de. prelucrare şi/sau asupra parametrilor
procesului de aşchiere.
Direcţia de curgere a aşchiilor prezintă importantă pentru protecţia
operatorului, a suprafeţei generate, pentru siguranţa evacuării aşchiilor şi pentru
solicitarea termomecanică a sculei.Pentru un tăiş rectiliniu direcţia de curgere a
aşchiilor poate ocupa una din poziţiile (D1, D0, D2) prezentate în figura 5.16.
Unghiul de deviere η, faţă de normala la tăiş (N), se consideră pozitiv sau
negativ, în funcţie de valorile unghiului de înclinare al tăişului λγ.
Teoretic, dacă λT = 0, aşchia ar trebui să se deplaseze pe direcţia D0. În
realitate, direcţia de curgere este diferită şi se poate admite ipoteza că direcţia de
curgere este coliniară cu forţa de frecare pe faţa de degajare a sculei.
Figura 5.16 Direcţii de curgere a aşchiilor pe un tăiş rectiliniu

DEFORMAŢIILE PLASTICE ALE MATERIALULUI Şl

FENOMENE PLASTICE SECUNDARE
Mărimea deformaţiilor plastice ale materialului de prelucrat şi modul de

formare a aşchiei, caracterizează procesul de aşchiere, furnizând o serie de
informaţii utile referitoare la modul de desfăşurare cât şi pentru rezultatele
aşchierii.
6.1. Metode de apreciere a deformaţiilor plastice.
Pentru aprecierea mărimii deformaţiilor plastice şi modului de formare a
aşchiilor, se folosesc metode experimentale, teoretico-experimentale şi analitice.
Metodele experimentale şi teoretico-experimentale se pot utiliza în timpul
aşchierii sau după oprirea instantanee a procesului de aşchiere.
Metoda observării laterale. Pe suprafaţa laterală a unei piese care se
aşchiază liber, se trasează o reţea de linii ortogonale (figura 6.1). După întreruperea
instantanee a procesului de aşchiere, se studiază la microscop aspectul reţelei
trasate anterior. Aspectul reţelei obţinute, poate evidenţia forma şi dimensiunile
zonei plastice, deformaţiile suplimentare suferite de materialul din aşchie sau din
suprafaţa generată.
Metoda metalografică. După întreruperea instantanee a procesului de
aşchiere, zona rădăcinii aşchiei se pregăteşte ca o probă metalografică sau ca o
probă pentru măsurarea microdurităţii. Studiul la microscop sau măsurarea
microdurităţii probei, pune în evidenţă gradul de deformare (comparativ cu
materialul nedeformat) şi dă posibilitatea, aprecierii deformaţiilor în interiorul
masei de material (figura 6.2).
Figura 6.1 Vedere laterală a deformaţiilor Figura 6.2 Analiza metalografică a

plastice la aşchiere deformaţiilor plastice la aşchiere
Observarea şi analiza curgerii şi formei aşchiilor, filmarea procesului de
45
aşchiere, măsurarea eforturilor de aşchiere, sunt metode frecvent utilizate pentru
aprecierea mărimii deformaţiilor plastice produse la aşchiere.
6.2. Deformarea plastică a aşchiei
Transformarea stratului de material aşchiat în aşchie (figura 6.3), are drept
consecinţă modificarea dimensiunilor aşchiei detaşate (l1, a1, b1), faţă de
dimensiunile stratului aşchiat (l, a, b).
Figura 6.3 Transformarea materialului de prelucrat în aşchie

Deformarea plastică a aşchiei este frecvent utilizată la aprecierea gradului
de deformare plastică a materialului aşchiat. Din condiţia constanţei volumului de
material aşchiat, deformarea plastică a aşchiei, poate fi exprimată cantitativ prin
următorii coeficienţi adimensionali:
- coeficientul de comprimare (scurtare) a aşchiei, definit ca raportul între lungimea
drumului parcurs de sculă pentru formarea aşchiei l şi lungimea aşchiei detaşate l1;
l
kl = >1 (6.1)
l1
- coeficientul de îngroşare a aşchiei, definit ca raportul dintre grosimea aşchiei
detaşate a1 şi lăţimea aşchiei nedetaşate a;
a
ka = >1 (6.2)
a1
- coeficientul de lăţire a aşchiei, definit ca raportul dintre lăţimea aşchiei detaşate
b1 şi lăţimea aşchiei nedetaşate b;
b
kb = ≥1 (6.3)
b1
Aceşti coeficienţi dau o imagine a procesului de deformare plastică în
timpul aşchierii. Pentru determinarea valorilor coeficienţilor de deformare plastică
a aşchiei se folosesc metode experimentale (măsurarea dimensiunilor aşchiei
detaşate) şi metode analitice. La aprecierea mărimii deformaţiilor plastice la
aşchiere se foloseşte frecvent kl, deoarece valorile sale se pot determina mai uşor
prin măsurare. Coeficientul kb, la aşchierea ortogonală, are valori apropiate de
unitate şi de aceea se neglijează.
6.3. Determinarea mărimii unghiul convenţional de forfecare
Prin studiul metalografic al rădăcinii aşchiei s-a constatat că valorile
unghiului convenţional de forfecare Φ (definit în capitolul 5), depind de mărimea
deformaţiilor plastice ale materialului aşchiat. Pentru valori mici ale unghiului
convenţional de forfecare deformaţiile sunt mari şi invers. Unghiul convenţional de
forfecare (figura 6.4) poate fi utilizat în mod direct la aprecierea mărimii
deformaţiilor plastice.
Pentru determinarea valorilor sale se pot folosi metode experimentale şi
metode analitice.
Metoda analizei metalografice este o metodă frecvent utilizată în analiza
zonei de deformare la aşchiere, pe rădăcina aşchiei, obţinută prin oprirea
instantanee a procesului de aşchiere. Poziţia planului de forfecare (valoarea
unghiului Φ) se poate determina cu ajutorul unui microscop optic cu putere de
mărire relativ mică, prevăzut cu un disc gradat.
Determinarea prin calcul a unghiului convenţional de forfecare, pentru
aşchierea ortogonală, se poate face cu ajutorul geometriei sculei şi coeficienţilor de
deformare plastică a aşchiei.
Figura 6.4 Unghiul convenţional de forfecare

a a1
Din figura 6.4 se poate vedea că: OA = = (6.4)
sin Φ cos(Φ − γ )
a cos(Φ − γ )
de unde: 1 = (6.5)
a sin Φ
cos(Φ − γ )
deci: ka = (6.6)
sin Φ
cos γ
Explicitând unghiul Φ se obţine: tgΦ = k − sin γ (6.7)
a
Relaţia (6.7) ne arată că odată cu creşterea gradului de deformare (creşterea

coeficientului ka), unghiul convenţional de forfecare scade.
6.4. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra deformării
materialului aşchiat.
47
Determinarea modului în care fiecare parametru al procesului de aşchiere
influenţează asupra deformării materialului de prelucrat, permite stabilirea
condiţiilor de lucru, astfel ca aşchierea să se desfăşoare cu eforturi şi deformaţii
minime. Gradul de deformare se apreciază frecvent prin coeficientul de
comprimare (scurtare) a aşchiei kl.
Influenţa materialului de prelucrat. Cercetările experimentale au
demonstrat că mărimea deformaţiilor plastice depind sensibil şi de proprietăţile
tehnologice ale materialului de prelucrat (ductil/fragil).
Aprecierea modului de comportare a poate fi realizată prin:
- Capacitatea de deformare plastică, definită prin relaţia,
Cd = ε r −ε c (6.8)
unde:
- εr, alungirea specifică corespunzătoare rezistenţei la rupere σr,
- εc, alungirea specifică corespunzătoare rezistenţei la curgere σc,
- Modulul de plasticitate (coeficientul de ecruisare) M,
σ −σ c
M= r (6.9)
Cd
Materialele deformabile vor prezenta un coeficient de comprimare ridicat,
aşchiile rezultate vor fi de tip continuu, lamelar sau de forfecare, funcţie de
intensitatea ecruisării caracterizată de coeficientului M.
În figura 6.5 este prezentată variaţia proprietăţilor mecanice ale materialului
de prelucrat funcţie de conţinutul în carbon. Deformarea aşchiei obţinută în aceleaşi
condiţii de aşchiere, scade cu creşterea rezistenţei şi durităţii.
Figura 6.5 Variaţia proprietăţilor mecanice ale materialului prelucrat în funcţie de

conţinutul de carbon
Structura formată din grăunţi mari, determină o rezistenţă la curgere mai
redusă şi deci o capacitate de deformare mai mică.Căldura dezvoltată în timpul
aşchierii duce la scăderea lui σr, σc şi creşterea lui εr fapt ceduce la o deformare mai
uşoară, rezultând aşchii de curgere.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere. Gradul de deformare al
materialului de prelucrat depinde în mod diferit de valorile parametrilor regimului
de aşchiere.
Adâncimea de aşchiere ap, influenţează într-o măsură relativ mică asupra
coeficientului de comprimare a aşchiei kl (figura 6.6). Pentru aşchierea complexă
(neliberă), creşterea adâncimii de aşchiere duce la o uşoară scădere a lui kl.
Fenomenul se explică prin creşterea căldurii dezvoltate la aşchiere şi a masei de
material ce preia această cantitate de căldura. Influenţa asupra lui k, poate fi
C1
exprimată printr-o relaţie de forma: k l = x1 (6.10)
ap
Avansul ft respectiv grosimea aşchiei (a), influenţează mai mult gradul de
deformare al materialului. La avansuri mici deformaţiile sunt mari, prin creşterea
avansului, cresc forţele şi căldura la aşchiere şi gradul de deformare-scade (figura
6.7). Influenţa avansului de aşchiere asupra lui k, poate fi exprimată printr-o relaţie
C2
de forma: k l = x2 (6.11)
f
Figura 6.6 Influenţa lui ap asupra lui kl Figura 6.7 Influenţa avansului asupra
grosimii aşchiei
Viteza de aşchiere (vc), influenţează gradul de deformare al materialului

(figura 6.8) prin temperatura la aşchiere, forţele de frecare şi natura contactului
aşchiei cu faţa de degajare. La prelucrarea materialelor care nu au tendinţa formării
depunerilor coeficientul k scade cu creşterea vitezei, la început mai rapid apoi mai
lent, datorită modificării condiţiilor de frecare dintre aşchie şi faţa de degajare. La
viteze foarte mari de aşchiere se produce încălzirea puternică şi instantanee a
materialului aşchiat care curge ca un lichid foarte vâscos, ceea ce corespunde unui
coeficient de comprimare plastică aproape unitar (kl ≈ 1).
La materialele ce formează depuneri pe tăiş se constată un minim local
corespunzător vitezei (vc ≈ 25 m/min) la care depunerea pe tăiş este maximă. La
depuneri mai mari deformaţiile sunt mai mici ca urmare a creşterii unghiului de
degajare real, care determină micşorarea forţelor de frecare şi creşterea temperaturii
în zona plastică (depunerea fiind un scut termic). Creşterea în continuare a vitezei,
duce la reducerea şi dispariţia fenomenului depunerii pe tăiş, variaţia comprimării
aşchiei fiind asemănătoare cazului materialelor ce nu produc depuneri pe tăiş.
Pentru domeniul vitezelor mari (vc > 50 m/min) şi foarte mari influenţa lui
vc asupra lui kl poate fi exprimată printr-o relaţie de forma:
49
C3
kl = (6.12)
vcx3
Figura 6.8 Influenţa vitezei V asupra coeficientului Kl

Influenţa geometriei sculei aşchietoare. Se manifestă prin forma tăişurilor
active şi prin forma şi poziţia feţei de degajare.
Unghiul de degajare γ. Prin creşterea unghiului de degajare are loc o
reducere a deformaţiilor, deci o scădere a coeficientului kl, la valori mari ale
unghiului de degajare aşchiile obţinute fiind aşchii de curgere. Unghiurile de
degajare mici sau negative duc la scăderea capacităţii de taiere a dintelui aşchietor,
iar viteza de curgere a aşchiilor este mai mică, cea ce are ca efect creşterea
deformaţiilor plastice sub acţiunea forţei de frecare pe faţa de degajare. Aşchiile
obţinute fiind aşchii de forfecare sau de rupere.
Influenţa unghiului γ asupra lui kl, poate fi exprimată printr-o relaţie de
C4
forma: kl = (6.13)
γ x4
Unghiul de înclinare al tăişului λT. În domeniul valorilor negative influenţa
lui λT asupra lui k, este mai mică decât pentru domeniul valorilor pozitive.
Rezultatele experimentale au permis stabilirea unei relaţii de forma:
C5
kl = (6.14)
λTx5
Unghiul de atac principal χr. Prin creşterea unghiului de atac χr, creşte
grosimea aşchiei şi scade lăţimea, deformarea materialului (kl) scade (figura6.9).
Pentru valori χr > 60° se constată o creştere a deformaţiilor datorită accentuării
caracterului complex al aşchierii (creşte influenţa razei de ascuţire a tăişului rn).
Pentru muchia aşchietoare formată din două tăişuri rectilinii, cu rn = 0, dependenţa
poate fi exprimată prin relaţia:
C6
kl = (6.15)
χ rx6
Figura 6.9 Influenţa unghiului χr asupra Figura 6.10 Influenţa razei la vârf rε
coeficientului Kl asupra coeficientului Kl
Raza de vârf a sculei rε. Influenţa razei la vârf rε asupra coeficientului kl este
prezentată în figura6.10 şi se explică prin mărirea zonei curbe a tăişului. Aşchierea
devine mai complexă. Dependenţa se poate exprima prin relaţia:
C7
kl = (6.16)
rεx
7
Raza de ascuţire/rotunjire a tăişului r n. Prin creşterea razei rn unghiul de

degajare al zonei de racordare a celor două feţe (degajare, aşezare) este negativ
(figura 6.11), fapt ce duce la creşterea deformaţiilor.
Influenţa este mai accentuată la valori mici ale grosimii stratului aşchiat (a
≤ 3rn) faţă de cazul când a > 3rn (figura 6.12). Dependenţa se poate exprima prin
relaţia: k l = C8 ⋅ rnx8 (6.17)
Figura 6.11 Modficarea unghiului de Figura 6.12 Influenţa razei rn asupra

degajare γ cu raza rn coeficientului Kl
Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere. Comparativ cu aşchierea în aer,

utilizarea lichidelor pentru aşchiere duce la obţinerea de deformaţii plastice mai
mici. O reducere semnificativă a deformaţiilor se obţine în cazul utilizării uleiurilor
neemulsionabile aditivate, la care pe lângă efectul de ungere se manifestă şi efectul
de microaşchiere prin fenomenul de adsorbţie superficială sub acţiunea
componentelor capilar active din structura mediului de aşchiere. Influenţa mediului
de aşchiere asupra mărimii deformaţiilor plastice poate fi apreciată şi prin forma
51
aşchiilor. Utilizarea uleiurilor neemulsionabile aditivate la prelucrarea oţelurilor,
duce la obţinerea de aşchii continue mai puţin curbate faţă de cele obţinute la
prelucrarea fără lichid sau cu ulei neemulsoinabil neaditivat.
6.5. Fenomenul depunerilor pe tăiş.
Acest fenomen cunoscut şi sub denumirea de tăiş de depunere sau adaos pe
tăiş, este un fenomen plastic secundar caracteristic aşchierii materialelor ductile cu
viteze relativ mici de aşchiere (vc = 20...60 m/min).
Depunerea pe tăiş este procesul de formare ciclică, pe faţa de degajare în
zona tăişului sculei, a unei depuneri de material sub formă de pană (figura 6.13).
Sub acţiunea forţelor de frecare dintre materialul aşchiat şi faţa de degajare, în zona
tăişului, unele particule de material sunt puternic tasate şi aderă, în mod continuu,
la faţa de degajare. Structura depunerii nu este omogenă ci stratificată, datorită
modului de dezvoltare.
Depunerea pe tăiş creşte în timp până la atingerea unor dimensiuni critice,
când datorită creşterii solicitării la forfecare, produsă de curgerea aşchiei, devine
posibilă desprinderea parţială sau totală. Depunerea desprinsă este înglobată în
aşchie şi în suprafaţa prelucrată sub forma unor solzi lucioşi şi duri. Frecvenţa
formării şi desprinderii depunerii variază în limite destul de largi (1/5...1/50
secunde), depinzând practic de toţi factorii ce influenţează procesul de aşchiere.
Datorită ecruisării puternice, materialul din depunere are o duritate de 2-3 ori mai
mare decât în aşchia nedetaşată, având astfel posibilitatea preluării rolului tăişului
(de unde şi denumirea de tăiş de depunere).
Depunerea este caracterizată prin înălţimea h, subînăltarea ∆a şi unghiurile
de degajare γd > 0 şi γd < 0, fenomen ce modifică geometria sculei şi influenţează
procesul de aşchiere atât pozitiv cât şi negativ.
Figura 6.13 Fenomenul depunerilor pe tăiş

Efectele pozitive asupra procesului de aşchiere sunt:
- protecţia tăişului împotriva uzurii abrazive şi a temperaturii, depunerea fiind un
scut termomecanic;
- mărirea unghiului de degajare (γd > γ), fapt ce micşorează forţele de deformare
plastică şi de frecare ;
- creşterea razei de ascuţire a tăişului (rnd > rn), îmbunătăţeşte rezistenta
termomecanică a sculei.
Aceste efecte duc la mărirea durabilităţii (duratei de viaţă) a sculei
aşchietoare.
Efectele negative asupra procesului de aşchiere pot fi:
- formarea şi distrugerea ciclică a depunerii, modifică geometria sculei, având ca
efect creşterea nivelului vibraţiilor cu efect negativ asupra formei geometrice,
preciziei dimensionale şi rugozităţii suprafeţei;
- formarea şi distrugerea ciclică a depunerii amplifică uzura prin adeziune a
tăişului sculei, particulele de depunere antrenate de aşchie produc uzură abrazivă
a fetei de degajare a sculei;
- înglobarea în suprafaţa prelucrată a unor fragmente din depunere, care
influenţează negativ prelucrările ulterioare şi operaţiile de montaj (depunerea
având duritate foarte mare).
Din cele prezentate, rezultă că depunerile sunt avantajoase la prelucrări de
degroşare şi trebuie evitate la prelucrările de finisare. Cercetările experimentale au
demonstrat că fenomenul depunerilor pe tăiş este influenţat de factorii participanţi
la procesul de aşchiere.
Influenţa materialului de prelucrat. Materialele ductile (oţelurile de
construcţii, oţelurile carbon, oţelurile aliate, aluminiul, cuprul, etc.) au tendinţa
formării depunerilor. La prelucrarea materialelor fragile (fonta, bronzul, oţelurile
călite), depunerea pe tăiş nu se manifestă. Cu cât materialul are proprietăţi plastice
mai pronunţate, cu atât fenomenul este mai intens. Cu cât ecruisarea materialului
este mai puternică, cu atât creşte înălţimea depunerii. Influenţa parametrilor
regimului de aşchiere. Este corelată cu influenţa acestora asupra deformării
materialului de prelucrat.
Viteza de aşchiere vc , are cea mai mare influenţă. Evoluţia depunerii pe tăiş
(înălţimea h), în funcţie de viteza de aşchiere este prezentată în figura6.14. Se
remarcă existenţa unui domeniu de viteze la care înălţimea depunerilor este
maximă. Experimental s-a stabilit că în condiţiile cele mai utilizate, înălţimea
maximă a depunerii pe tăiş corespunde vitezelor de aşchiere cuprinse în domeniul
15...30 m/min. Creşterea vitezei de aşchiere, duce la creşterea temperaturii zonei de
aşchiere, fenomenul depunerii dispare. Fenomenul se explică prin înmuierea
materialului depunerii, care se foarfecă şi se îndepărtează din ce în ce mai uşor.
La prelucrarea oţelurilor depunerile pe tăiş au dimensiuni maxime când
temperatura feţei de degajare atinge valoarea medie de cca. 300°C şi dispar când
temperatura feţei de degajare depăşeşte valoarea medie de cca. 600°C.
Prin creşterea avansului şi a adâncimii de aşchiere s-a constatat o creştere a
depunerii. Creşterea grosimii aşchiei nedetaşate conduce la o creştere a depunerii pe
tăiş dacă este însoţită de creşterea vitezei. La grosimi de aşchie foarte mari sau foarte
53
mici depunerea pe tăiş nu se mai formează. Influenţa geometriei şi materialului sculei
aşchietoare. Cea mai mare influenţă asupra depunerii pe tăiş o are unghiul de
degajare γ.
Valori mici (negative) pentru unghiul de degajare determină deformaţii
plastice mari, forţe de frecare mari şi ca urmare depuneri mari. Prin creşterea
unghiului de degajare, formarea depunerilor scade. Experimental s-a constatat că
depunerea depinde de rugozitatea feţei de degajare, fiind mai mare cu cât
rugozitatea acesteia din urmă este mai mare. Tendinţa de formare a depunerii scade
la sculele cu tăişuri din carburi metalice sinterizate.
Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere. Datorită efectului de ungere,
mediile (lichidele pentru aşchiere) produc îmbunătăţirea condiţiilor de alunecare la
interfaţa aşchie/sculă (reducerea coeficientului de frecare), conducând prin aceasta
la o reducere sensibilă a dimensiunilor depunerilor pe tăiş.
6.6. Stratul de curgere.
La prelucrarea prin aşchiere a oţelurilor cu viteze de aşchiere ridicate, la
interfaţa sculă/aşchie au loc temperaturi mari (peste 600° C), stratul de material din
aşchie în contact cu faţa de degajare atinge o stare de plasticitate avansată, fiind
practic frânat în mişcarea sa de curgere de către sculă, formând stratul de curgere.
Grosimea acestui strat depinde de temperatură, respectiv de viteza de aşchiere, şi
este cu atât mai subţire şi mai plastic cu cât viteza este mai ridicată. Stratul de
curgere prezintă un gradient de viteză de la 0, la v1c, vitezele de deplasare ale
straturilor superioare succesive din aşchie fiind diferite (figura 6.14).
Figura 6.14 Evoluţia înălţimii “h” a depunerilor pe tăiş în funcţie

de viteza de aşchiere
În anumite situaţii stratul de curgere se separă de restul aşchiei stagnând pe
fata de degajare sau este împins spre tăiş, fiind laminat între faţa de degajare şi
suprafaţa aşchiată sub forma unei panglici subţiri de culoare albastră. Stratul de
curgere protejează scula, mărind rezistenţa la uzura prin abraziune, aşchia alunecă
pe stratul de curgere cu viteză mare, iar acesta alunecă pe faţa de degajare cu viteză
mică.
6.7. Stratul de stagnare.
Stratul stagnat se formează la aşchierea cu scule având unghiuri de degajare
mici sau negative sau cu faţetă negativă a feţei de degajare. Datorită condiţiilor
grele de deformare şi frecare, pe faţa de degajare se formează un strat care datorită
poziţiei nefavorabile este supus unei puternice comprimări plastice şi care nu poate
fi antrenat de aşchie (figura 6.15,a). Pentru scule cu faţetă negativă (figura 6.15,b),
zona de stagnare se formează ca un tăiş de depunere stabil. Pentru grosimi mari ale
aşchiei nedetaşate, materialul din zona de, stagnare este plastifiat şi extrudat sub
forma unei aşchii secundare în lungul muchiei aşchietoare principale (situaţie
similară cazului stratului de curgere). Fenomenul este avantajos la operaţii de
degroşare şi conduce la Teducerea consumurilor energetice cu cea. 15% şi la
creşterea durabilităţii sculei până la 20%.
a) b)
Figura 6.15 a) strat de stagnare datorită depunerilor pe tăiş, b)strat de

stagnare pentru scule cu faţetă negativă
6.8. Stratul ecruisat al suprafeţei aşchiate (generate).
Zona deformaţiilor plastice la aşchiere, prezentată în paragraful 5.3,

afectează şi stratul superficial al suprafeţei aşchiate (generate) prin modificarea
structurii şi ecruisarea acestuia.
Deformarea plastică a stratului de sub suprafaţa aşchiată (textura SS), duce
la apariţia unor tensiuni remanente care afectează rezistenţa la oboseală şi
macrodeformări ce afectează precizia dimensională a piesei prelucrate.
Intensitatea ecruisării stratului superficial şi pătrunderea în adâncime (puse
în evidenţă prin analiză metalografică, măsurarea microdurităţii, difracţie cu raze
X), depinde de parametrii procesului de aşchiere, în special de geometria sculei şi
de regimul de aşchiere.
Scăderea unghiului de degajare γ, creşterea razei de ascuţire a tăişului rn şi a
grosimii aşchiei, nedetaşate a, produc intensificarea ecruisării. Creşterea vitezei de
aşchiere are efect contrar.
55
În figura 6.16 se prezintă influenta razei de ascuţire a tăişului rn asupra
formării texturii SS. Planul de forfecare este tangent la suprafaţa tăişului în punctul
O. Stratul de material de grosime ∆ nu mai poate fi detaşat sub formă de aşchie şi
va fi tasat sub tăiş. Deformaţiile elastice acumulate se relaxează, astfel încât
suprafaţa aşchiată se va situa în cota ∆’. Eforturile remanente acumulate în stratul
superficial pot fi de compresiune sau întindere, funcţie de condiţiile de aşchiere.
În unele situaţii eforturile de compresiune acumulate pot avea efect
favorabil asupra rezistenţei la oboseală a suprafeţei generate.
Figura 6.16 Influenţa razei de ascuţire rn asupra formării texturii SS

Forţele şi puterea de aşchiere
FORŢELE ŞI PUTEREA DE AŞCHIERE
7.1. Generalităţi
Acţiunea mecanică de învingere a rezistentei la deformare a stratului de
material de secţiune axb, a frecărilor din zona de aşchiere şi transformarea stratului
respectiv în aşchie se numeşte forţă de aşchiere.
Rezistenţa totală la aşchiere R rezultă pe baza schemei din figura 7.1 şi este formată
din următoarele componente:
Figura 7.1 Componentele rezistenţei totale la aşchiere

R1, rezistenta interioară de deformare plastică propriu-zisă, manifestată în
planul de forfecare BA (datorată stării de tensiune σ şi τ, pe elementul de suprafaţă
(dSf), formată din:
- Rc, rezistenta totală la compresiune, datorată tensiunilor normale, a cărei mărime
este dată de relaţia:
Rc = ∫ dS f ⋅σ = S f ⋅σ
S
(7.1)
f
- Rd, rezistenţa totală la alunecare, datorată tensiunilor tangenţiale, a cărei mărime

este dată de relaţia;
Rd = ∫ dS f ⋅τ = S f ⋅τ
S
(7.2)
f
- Fi, forţa de frecare interioară, datorată eforturilor normale σ, pe suprafaţa de

forfecare BA, a cărei mărime este dată de relaţia:
Fi = µi ⋅σ ⋅ S f = µi ⋅ Rc (7.3)
Valoarea rezistenţei interioare de deformare plastică R1, este dată de
relaţia: R1 = Rc + Rd + Ri (7.4)
57
R2 , forţa de respingere, datorată lucrului mecanic de deformaţie elastică şi
plastică a suprafeţei prelucrate.
F1 , forţa de frecare de pe faţa de degajare a sculei, datorată componentei
normale pe faţa de degajare a rezistenţei interioare de deformare plastică R1.
F2 , forţa de frecare de pe faţa de aşezare a sculei, datorată frecării dintre
faţa de aşezare şi suprafaţa prelucrată, a cărei mărime este dată de relaţia:
F2 = µ2 ⋅ R2 (7.5)
Rezistenţa totală R a stratului de material aşchiat pe care scula aşchietoare
trebuie să o învingă în procesul de aşchiere este dată de relaţia:
R = R1 + R2 + F1 + F2 (7.6)
Rezistenţa totală R prezintă interes prin componentele după direcţiile
sistemului de referinţă cinematic OXYZ.
Pentru ca procesul de aşchiere să aibă loc, trebuie ca lucrul mecanic
dezvoltat de maşina-unealtă (Lmm-u), să fie mai mare decât lucrul mecanic rezistent,
generat de rezistenţa totală de aşchiere (Lrm), adică:
Lmm-u > Lrm (7.7)
Lucrul mecanic (puterea de aşchiere) se consumă în cea mai mare parte
pentru deformarea plastică sau ruperea prin smulgere a materialului aşchiat şi
pentru frecările sculă/piesă.
7.2. Componentele forţei de aşchiere.
Rezistenta totală R se consideră aplicată într-un singur punct al muchiei
aşchietoare, această forţă fiind îndreptată asupra sculei, o forţa egală şi de sens
contrar va acţiona supra stratului de material ce urmează a fi îndepărtat.
Rezistenţa totală R are o mărimea şi direcţie variabile în timp, motiv pentru
care în practică ea nu prezintă interes. Din acest motiv la proiectarea constructivă şi
tehnologică se folosesc componentele forţei de aşchiere R după direcţiile sistemului
de referinţă cinematic OXYZ. Pentru operaţia de strunjire s-a convenit asupra
următoarelor componente ale rezistenţei (forţei) de aşchiere (figura 7.2):
Figura 7.2Componentele forţei de aşchiere

- componenta principală Fc (Fz), reprezentată prin proiecţia forţei R după axa OZ,
orientată în direcţia mişcării de aşchiere, este apropiată ca valoare de rezistenţa
(forţa) totală R. Constituie forţa consumată pentru învingerea rezistenţei la
deformare a stratului aşchiat. Această componentă constituie forţa cu care stratul de
material de aşchiat apasă pe faţa de degajare a sculei. Componenta F c (Fz)
determină mărimea cuplului rezistent al arborelui principal al maşinii-unelte şi
constituie forţa pentru calculul de dimensionare a principalelor elemente active ale
maşinii-unelte şi a sculelor aşchietoare. Sub acţiunea acestei componente, precizia
dimensională şi de formă geometrică a piesei prelucrate este influenţată datorită
deformaţiei sistemului tehnologic şi a vibraţiilor;
- componenta de avans Ff (Fx), reprezentată prin proiecţia forţei R după axa OX,
orientată în direcţia mişcării de avans, constituie forţa de învingere a rezistenţei la
deformare plastică opusă de stratul de aşchiat acţiunii de pătrundere a tăişului
sculei în adaosul de prelucrare. Această componentă acţionează în sens opus
avansului longitudinal de aşchiere şi reprezintă forţa pentru calculul de
dimensionare a corpului sculei aşchietoare, a elementelor din structura
mecanismului de avans al maşinii-unelte;
- componenta pasivă Fp (Fy), reprezentată prin proiecţia forţei R după o direcţie
perpendiculară pe planul de lucru, constituie forţa necesară pentru învingerea
rezistenţei de deformare a stratului de material aşchiat, manifestată după direcţia
menţionată. Constituie forţa de respingere a tăişului sculei din stratul de material
aşchiat şi reprezintă principala sursă de abateri dimensionale şi de formă
geometrică a suprafeţei prelucrate, împreună cu componenta Fc (Fz), această forţă
generează vibraţii întreţinute în sistemul tehnologic. Prin intermediul sculei
aşchietoare, componenta Fp (Fy), solicită sistemul de ghidare al mecanismului de
avans, ceea ce face abaterile dimensionale, de formă geometrică şi rugozitatea
suprafeţei prelucrate să se amplifice.
7.3. Determinarea mărimii componentelor forţei de aşchiere.
Pentru necesităţile practicii, la ora actuală se cunosc mai multe relaţii de
calcul a mărimii componentelor forţei de aşchiere. Aceste relaţii diferă, atât ca
structură (în funcţie de parametrii de influenţă luaţi în considerare) cât şi ca formă,
funcţie de utilizare (studii din teoria aşchierii sau aplicaţii practice).
Pentru stabilirea unor relaţii de calcul pentru componentele forţei de
aşchiere se pot utiliza mai multe metode "care în final, într-o formă sau alta duc la
acelaşi rezultat. Metoda analitică. Are la bază modelul comprimării plastice a
stratului de aşchiat, fenomenele din zona de aşchiere, pot fi aproximate cu
deformarea prin compresiune plastică.
În acest model aşchia neridicată este considerată ca o epruvetă izolată
(figura 7.3), supusă la compresiune plastică ceea ce nu corespunde realităţii,
datorită faptului că este legată structurai de piesa de pe care va fi detaşată şi în
aşchia nedetaşată nu apar deformaţii plastice, acestea apărând în zona plastică.
59
Figura 7.3 Forma epruvetei
Pentru o epruvetă comprimată cu o forţă F, pe baza ecuaţiei politropice de
n
l 
curgere plastică se poate scrie relaţia: σ ⋅ l n = σ o ⋅ lo sau σ = σ o ⋅  o  (7.8)
l 
unde:
- σ, tensiunea care apare în aşchia nedetaşată (epruvetă) datorită lui F;
- σ0 , limita convenţională de curgere (când începe deformarea plastică);
- l0 , l, lungimea iniţială a aşchiei nedetaşate, respectiv finală a aşchiei (epruvetei);
- n, constantă dependentă de material şi de forma secţiunii aşchiei (epruvetei).
Considerând A0 aria secţiunii aşchiei nedetaşate (epruvetei nedeformate) şi
A aria secţiunii aşchiei detaşate (epruvetei deformate) sub acţiunea forţei F,
F Fo
tensiunile vor fi: σ = , respectiv σ o = (7.9)
A Ao
A
care înlocuite în relaţia (7.8) conduc la: F ⋅ l = Fo ⋅ lo ⋅
n n
(7.10)
Ao
A l
În urma deformării plastice volumul fiind acelaşi se poate scrie: A = l (7.11)
o o
care introdusă în relaţia (7.10) va da: F ⋅ l n+1 = Fo ⋅ lon +1 (7.12)

Admiţând că ecuaţia politropică este valabilă încă de la începutul
deformării, σ0 fiind limita convenţională de curgere, F0 este sarcina la care apar
primele deformaţii plastice, aceasta este dată de relaţia: Fo = σ o ⋅ a ⋅ b rezultă că:
n +1
l 
F = σ o ⋅ a ⋅b⋅  o  (7.13)
l
Înlocuind l0/l = kl (coeficientul de comprimare a aşchiei) şi m = n + 1, se
obţine: F = σ o ⋅ a ⋅ b ⋅ k lm (7.14)
Coeficientul de comprimare a aşchiei scade cu creşterea grosimii, aşchiei
C a ⋅b
conform relaţiei: k l = y , rezultă că: F = C ⋅ σ o ⋅ my = C o ⋅ b ⋅ a
m 1− my
(7.15)
a a
ap
unde s-a notat Co = C ⋅ σ o . Dacă se tine seama că a = f ⋅ sin χ şi b =
m
sin χ
Co
rezultă în final că: F = ⋅ a p ⋅ f 1−my = C F ⋅ a p ⋅ f 1−my (7.16)
sin χ
my
sau într-o formă generală: F = C F ⋅ a pF ⋅ f F

x y
(7.17)
Componentele Fc, Ff Fp, pot fi exprimate prin relaţii de forma (7.17).
Componentele Fc, Ff, Fp, mai pot fi determinate pe baza schemei de aşchiere
din figura 7.4, unde secţiunea transversală a aşchiei este compusă din ariile A’
corespunzătoare porţiunii rectilinii a tăişului principal şi A’’ corespunzătoare
porţiunii curbilinii.
Figura 7.4 Componentele Fc, Ff, Fp pe schema de aşchiere

În aceste arii acţionează forţele de deformare plastică F’dz, F’dxy , F’’dz, F’’dxy
, la care se adaugă forţele de deformare elastică a stratului aşchiat F’exy şi F’’exy.
Componentele forţelor de deformare elastică F’exy , F’’exy şi coeficientul de frecare
µa de pe faţa de aşezare a sculei, generează forţele de frecare F’fz şi F’’fz.
Proiecţiile tuturor forţelor din secţiunea transversală a aşchiei pe axele OXYZ duce
în final la următoarele relaţii:
Fc = Fz = σ r ⋅ f ⋅ a p ⋅ k dz + µα ⋅σ c ⋅ aα ⋅ b ⋅ k ez (7.18)
F f = Fx = µγ ⋅σ r ⋅ f ⋅ a p ⋅ k dx + ⋅σ c ⋅ aα ⋅ b ⋅ k ex (7.19)
Fp = Fy = µγ ⋅σ r ⋅ f ⋅ a p ⋅ k dy + ⋅σ c ⋅ aα ⋅ b ⋅ k ey (7.20)
unde:
- kdz , kdy , kdx , kez , key , kex , sunt funcţii de forma φ(r, ap, µα, µγ, χr, χ’r, α, γ,λT);
- σc , σr [N/mm2], rezistenţa la curgere, respectiv rezistenţa la rupere a
materialului de prelucrat;
- b [mm], lungimea de contact între tăişul sculei şi suprafaţa aşchiată;
- aα [mm], faţeta tăişului;
- f [mm/rot], avansul;
- ap [mm], adâncimea de aşchiere.
61
Primul termen al relaţiilor reprezintă cota parte din forţa rezultantă de
aşchiere consumată pentru deformarea plastică volumetrică efectivă a stratului de
material aşchiat şi prelevarea aşchiei din zona activă a tăişului sculei.
Termenul al doilea reprezintă cota parte din forţa totală de aşchiere
consumată pentru, învingerea frecărilor din interfaţa sculă/suprafaţa aşchiată.
7.4. Forţa specifică (apăsarea specifică) de aşchiere.
În practică, pentru calculul componentelor forţei de aşchiere se utilizează
relaţii de tip exponenţial elaborate pe baza metodei cvasiempirice. Metoda are la
bază ipoteza conform căreia componenta principală (Fc) a forţei de aşchiere
depinde de proprietăţile materialului semifabricatului şi parametrii tehnologici ai
secţiunii aşchiei: ap [mm], adâncimea de aşchiere; f [mm/rot], avansul; b [mm],
lăţimea aşchiei nedetaşate; a [mm], grosimea aşchiei nedetaşate;
Relaţia de calcul a forţei poate fi scrisă sub forma:
Fc = a p ⋅ f ⋅ K F = a ⋅ b ⋅ K F [N] (7.21)
Forţa specifică (apăsarea specifică) de aşchiere KF, reprezintă forţa
corespunzătoare unităţii de suprafaţă a aşchiei şi este dată de relaţia:
Fc
KF = [N/mm2] (7.22)
ap ⋅ f
Pentru acelaşi avans sau adâncime, secţiunea aşchiei poate avea forme
diferite în funcţie de unghiul de atac principal χr, mărimea secţiunii aşchiei
păstrându-se constantă (figura 7.5).
Se recomandă ca relaţia să fie exprimată ca funcţie de grosimea şi lăţimea
F
aşchiei sub forma: K F = c [N/mm2] (7.23)
a ⋅b
Figura 7.5 Forme diferite ale secţiunii aşchiei

Cercetările experimentale au arătat că forţa specifică (apăsarea specifică) de
aşchiere KF, este dependentă nu numai de materialul de prelucrat ci şi de grosimea
aşchiei a. Forţa specifică (apăsarea specifică) de aşchiere KF este cu atât mai mică
cu cât grosimea aşchiei este mai mare şi poate fi exprimată printr-o relaţie de
dependenţă de forma: K F = C ⋅ a − z (7.24)
Această dependenţă este determinată de starea de tensiuni în planul de
forfecare, acestea cresc pe măsura apropierii de muchia aşchietoare. Un rol
important îl are raza de ascuţire a tăişului rn (fig 7.6).
Figura 7.6 Modul de acţiune a razei de ascuţire a tăişului

Datorită existenţei acestei raze, planul de forfecare va fi tangent la cercul de
racordare într-un punct B, situat faţă de linia de aşchiere la distanţa h,
h = rn ⋅ (1 − cos Φ) (7.25)
care separă faţa de degajare (BD) de cea de aşezare (BE). Toate punctele situate în
porţiunea AD vor avea unghiuri de degajare γ constant. Punctele situate în zona AB
vor avea unghiuri de degajare progresiv mai mici, ceea ce va avea ca efect o
creştere progresivă a gradului de deformare, deci a apăsării specifice.
Constanta C din relaţia (7.24) se poate determina considerându-se a=1 mm,
caz în care se notează cu Kz1.1 şi se va numi valoare principală a forţei specifice.
Mărimea Kz1.1 este forţa specifică pentru o secţiune imaginară a aşchiei A = axb =
1x1 mm2.
După înlocuirea relaţiei (7.24) în relaţia (7.21) se obţine formula de calcul a
componentei principale a forţei de aşchiere de forma:
Fc = Fz = b ⋅ a1−z ⋅ K z1.1 (7.26)
în care exponentul (1-z) se numeşte valoarea creşterii forţei specifice.
Pentru celelalte componente ale forţei de aşchiere se pot stabili relaţii
analoage:
F f = Fx = b ⋅ a1−x ⋅ K x1.1 (7.27)
1−y
Fp = Fy = b ⋅ a ⋅ K y1.1 (7.28)
Determinată, la început, numai pentru operaţia de strunjire (operaţie pentru
care grosimea aşchiei nu se modifică în timp), relaţia (7.26) s-a dovedit utilizabilă
şi pentru alte operaţii ca rabotarea, găurirea, broşarea, mortezarea.
În tabele se dau valorile Kz, Kz1.1 şi (1-z), care sunt determinate experimental
şi vor fi valabile pentru toate operaţiile pentru care grosimea aşchiei este aceeaşi, în
condiţiile aceleeaşi geometrii ale sculei, a aceleeaşi viteze de aşchiere şi a aceloraşi
materiale pentru piesă şi sculă. Pentru alte condiţii trebuie folosiţi coeficienţi de
corecţie.
63
7.5. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra forţei
specifice şi a componentelor forţei de aşchiere.
Utilizarea relaţiilor de calcul a componentelor forţei de aşchiere necesită
cunoaşterea influentei parametrilor procesului de aşchiere asupra acestora.
Având în vedere că între deformaţia specifică a materialului de prelucrat şi
forţa specifică de aşchiere există o strânsă legătură, variaţia coeficientului de
comprimare a aşchiei kl (funcţie de diferiţi factori de influenţă), atrage după sine o
variaţie de aceeaşi natură şi aproximativ proporţională a forţei specifice KF.
Influenţa materialului de prelucrat. Materialul de prelucrat influenţează
mărimea componentelor forţei de aşchiere prin proprietăţile sale fizico-mecanice.
Prin îmbunătăţirea proprietăţilor fizico-mecanice ale materialelor, respectiv
prin creşterea rezistenţelor specifice la curgere plastică sau rupere şi a durităţii,
forţele de aşchiere cresc prin creşterea rezistentei la deformare plastică.
Starea structurală influenţează prin capacitatea de deformare plastică, care
depinde de natura, mărimea şi distribuţia constituenţilor structurali. Aliajele Fe-C
mai bogate în ferită, sunt mai tenace şi mai uşor deformabile plastic, iar aliajele mai
bogate în cementită sunt mai apropiate de comportarea fragilă. Creşterea
dimensiunii grăunţilor cristalini duce la o uşoară creştere a capacităţii de deformare
plastică, ceea ce asigură o micşorare a forţei specifice.
Există tendinţa de a exprima influenţa materialului de prelucrat asupra
forţei specifice şi componentelor forţei de aşchiere cu relaţii de forma:
x1
 Rm 
KF = K ' Fo ⋅
 R' 
 = C1 ⋅ Rm
x1
(7.29)
 m 
x2
 HB 
K F = K ' Fo ⋅  = C 2 ⋅ HB x2 (7.30)
 HB ' 
F = C F ⋅ RmnF sau F = C ' F ⋅HB n 'F (7.31)
unde: R'm este rezistenţa la rupere la tracţiune; HB' este duritatea; K’Fo forţa
specifică ce caracterizează materialul de referinţă, iar Rm, HB, Kfo sunt mărimi ce
caracterizează materialul pentru care se calculează forţa specifică sau
componentele forţei de aşchiere.
Rezultatele practice au dovedit că modelarea în acest fel a dependenţelor
componentelor forţei de aşchiere de caracteristicile fizico-mecanice ale materialului
de prelucrat nu este edificatoare. Pentru diferenţe mari între proprietăţile
tehnologico-mecanice ale materialelor testate s-au sesizat doar diferenţe mici între
nivelele componentelor forţelor de aşchiere, care nu pot fi asociate cu valorile Rm,
HB sau cu structura materialului.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere. Mărimile forţei specifice şi a
componentelor forţelor de aşchiere sunt influenţate de parametrii regimului de
aşchiere, existând o strânsă legătură cu influenta acestora asupra gradului de
deformare al materialului de prelucrat.
Adâncimea de aşchiere ap, influenţează asupra componentelor forţelor de
aşchiere prin aria secţiunii transversale a aşchiei (fxap), coeficientul de frecare la
interfaţa sculă/aşchie µ, coeficientul de comprimare a aşchiei kl , aria feţei de
degajare active a sculei şi temperatura la aşchiere (figura 7.7).
Prin creşterea adâncimii de{ aşchiere, aria secţiunii transversale a aşchiei şi
aria feţei de degajare active cresc, µ şi kl scad relativ puţin, iar temperatura la
aşchiere creşte uşor. Influenţa adâncimii de aşchiere asupra componentelor forţei
de aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie deforma:
Fi = C Fi ⋅ a pxF , unde i = c,f,p (7.32)
Forţa specifică de aşchiere scade vizibil în domeniul adâncimilor mici de
aşchiere (ap < 4f), deoarece în acest domeniu influenţează raza de ascuţire a tăişului
rn.
Figura 7.7 Dependenţa lui Kf şi a forţei de ap

Avansul f, influenţează prin aceleaşi mărimi şi fenomene ca şi adâncimea de
aşchiere ap, numai că efectul termic al creşterii avansului este mai mare (figura
7.8). Gradientul de creştere a forţelor la creşterea avansului este mai mic,
exponenţii y din relaţiile de dependenţă (7.33) au valori mai mici decât valorile
exponenţilor x din relaţiile (7.32) :
xFi
Fi = C Fi ⋅ f , unde i = c,f,p (7.33)
Figura 7.8 Dependenţa lui Kf şi a forţei de f

Viteza de aşchiere vc, influenţează asupra componentelor forţelor de
aşchiere mai complex şi în mod diferit pe cele trei domenii de valori:
vc< 50 m/min; 50 < vc> 500 m/min: vc> 500 m/min (figura 7.9).
65
Figura 7.9 Dependenţa lui Kf şi a forţei de V
În domeniul vc < 50 m/min şi pentru materiale ductile, vc influenţează prin
intermediul depunerilor pe tăiş, care modifică unghiul de degajare real, coeficientul
de frecare µ şi coeficientul de comprimare a aşchiei kl. Prin creşterea dimensiunilor
depunerilor unghiul de degajare creşte şi scad forţele de aşchiere.
În domeniul vitezelor uzuale (vc = 50...500 m/min), predomină efectul
termic al vitezelor de aşchiere. La creşterea vitezei peste 50 m/min creşte
temperatura, scad depunerile, deformaţiile plastice se produc cu eforturi mai mici şi
coeficienţi de frecare sunt mai mici. Această tendinţă de micşorare a forţei de
aşchiere este mai accentuată pentru valori mici ale unghiului de degajare γ şi
avansului f, la un domeniu de viteze cuprinse între 50 şi 150 m/min. Pentru viteze
cuprinse între 150 şi 500 m/min, tendinţa de micşorare a forţelor este mai mică,
deoarece în acest domeniu µ şi kl scad mai puţin.
În domeniul vitezelor mari de aşchiere (vc > 500 m/min) se dezvoltă
temperaturi ridicate în zona plastică, materialul este puternic plastifiat,
comportându-se ca un lichid vâscos. Aşchierea se realizează cu forţe relativ mici şi
constante.
Pe baza celor prezentate, rezultă că pentru domeniul (de viteze de aşchiere)
50 < vc > 500 m/min, influenţa vitezei de aşchiere asupra componentelor forţei de
aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie de forma:
C Fi
Fi = z sau Fi = Fi ⋅ k v , unde i = c,f,p
o
(7.34)
vc Fi
Influenţa geometriei sculei aşchietoare. Parametrii geometrici ai sculei
aşchietoare ce influenţează în mare măsură componentele forţei de aşchiere sunt γ,
λT, χr,rε,rn.
Unghiul de degajare γ, Influenţează asupra componentelor Fc , Ff, Fp, prin
intermediul deformaţiilor plastice şi a frecărilor (vezi § 6.4).
Prin variaţia unghiului γ de la valori negative la valori pozitive, scad
deformaţiile şi frecările şi scad valorile componentelor Fc , Ff , Fp (figura 7.10).
Influenţa este mai mare în domeniul valorilor negative, deoarece este favorizată
comportarea ductilă a materialului de prelucrat. Influenţa unghiului γ asupra
componentelor forţei de aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie de forma:
p
Fi = C F ⋅ γ Fi sau Fi = Fi ⋅ kγ , unde i = c,f,p
i o
(7.35)
Figura 7.10 Dependenţa lui Kf şi a forţei de unghiul γ

Unghiului de înclinare al tăişului λT. Variaţia unghiului λT de la valori
negative la valori pozitive determină micşorarea deformaţiilor plastice şi a forţelor
de frecare simultan cu creşterea coeficientului de frecare µ. Ca urmare forţa Fc
scade uşor sau rămâne aproximativ constantă, iar Fp scade şi Ff creşte cu câte 2% la
fiecare grad în plus pentru unghiul λT.
Fi = Fi ⋅ k λ , unde i = c,f,p
o
(7.36)
Unghiul de atac principal χr, influenţează în mod diferit asupra celor trei
componente Fc, Ff, Fp (figura 7.11).
Figura 7.11 Dependenţa lui Kf şi a forţei de unghiul χr

La prelucrarea oţelurilor, creşterea unghiului χr până la 60° duce la scăderea
componentei Fc deoarece scad deformaţiile plastice datorită creşterii grosimii
aşchiei şi a temperaturii.
Pentru χr > 60°, componenta Fc creşte din nou datorită creşterii
deformaţilor plastice datorate influenţei unghiului de atac secundar şi a creşterii
lungimii tăişului curb de rază rε (accentuarea complexităţii aşchierii). Această
creştere a componentei Fc este foarte mică la prelucrarea cu viteze mari şi în toate
cazurile la prelucrarea fontelor. Creşterea unghiului χr duce la creşterea
componentei Ff şi la scăderea componentei Fp.
Raza la vârf a sculei rε . Creşterea razei rε , duce la creşterea deformaţiilor
plastice datorită creşterii lungimii tăişului curb şi micşorării unghiului de atac
mediu. Componentelor Fc, Fp, cresc iar componenta Ff scade (figura 7.12).
Influenţa asupra componentelor forţei de aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie
de forma: Fi = Fio ⋅ k r , unde i = c,f,p (7.37)
Raza de ascuţire/rotunjire a tăişului rn . Prin creşterea razei de ascuţire rn,
creşte suprafaţa de pe tăiş cu unghiul de degajare γ < 0 (vezi figura 7.6), cresc
67
deformaţiile plastice şi forţa de aşchiere.
Această creştere este mai pronunţată pentru aşchii subţiri (a < rn) şi relativ
mică pentru aşchii groase sau foarte groase (a > 3rn).
Figura 7.12 Dependenţa lui Fc, Ff şi Fp de raza la vârf

Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere. Mediul de aşchiere lichid, prin
proprietăţile de ungere răcire şi de aşchiere uşurează condiţiile de formare a
aşchiilor, având ca efect reducerea forţelor de aşchiere cu 40...50% comparativ cu
aşchierea uscată. La valori mici ale vitezei şi avansului influenta mediului de
aşchiere este mai pronunţată. La viteze şi avansuri mari, mediul de aşchiere lichid
devine ineficient din punct de vedere al reducerii forţelor de aşchiere, această
reducere fiind de 2...3%. Fenomenul se explică prin accesul mai dificil al lichidului
în zona de formare a aşchiei.
7.6. Relaţii de calcul a componentelor Fc, Ff, Fp.
Componentele forţei de aşchiere pot fi exprimate prin relaţii de tipul (7.17),
relaţii ce exprimă influenţa naturii materialului de aşchiat şi influenţa pe care o
exercită adâncimea de aşchiere ap şi avansul f. Deoarece aceste relaţii au fost
stabilite în ipoteze simplificatoare se impune completarea lor cu o serie de
coeficienţi de corecţie care să ţină seama de contribuţia tuturor parametrilor
procesului de aşchiere.
Relaţiile de calcul pentru componentele forţei de aşchiere, în acest caz, pot
x y Fc
fi de forma: Fc = Fz = C Fc ⋅ a pFc ⋅ f ⋅ K Fc
xF yF f
F f = Fx = C F f ⋅ a p f ⋅ f ⋅ K Ff (7.38)
xF p yF p
F p = Fy = C F p ⋅ a p ⋅ f ⋅ K Fp
Coeficienţii globali de corecţie KFc , KFf, KFp se obţin ca produsul
coeficienţilor de corecţie K pentru fiecare parametru al procesului de aşchiere şi au
următoarea structură: K = K v ⋅ K ms ⋅ K mp ⋅ K ma ⋅ K α ⋅ K γ ⋅ K λ ⋅ K χ ⋅ K r ... (7.39)
unde: v - viteza de aşchiere; ms - materialul sculei; mp - materialul de prelucrat; mă
- mediul de aşchiere; α - unghiul de aşezare; γ - unghiul de degajare; χ - unghiul de
atac; r - raza de vârf a sculei; etc.
La unele procedee de prelucrare se utilizează pentru calculul celor trei
componente Fc, Ff, Fp, relaţii cu o structură similară relaţiilor (7.38).
F = C F ⋅ a pxF ⋅ f yF
⋅ vczF ⋅ K F (7.40)
Dacă se ia în considerare forţa specifică de aşchiere, relaţiile de calcul

pentru componentele forţei de aşchiere pot fi de forma:
Fc = Fz = b ⋅ a1− z ⋅ K z1.1 ⋅ K Fc
F f = Fx = b ⋅ a1−x ⋅ K x1.1 ⋅ K F f
(7.41)
Fp = Fy = b ⋅ a1− y ⋅ K y1.1 ⋅ K F p
Pentru noi materiale de prelucrat, variante şi tehnologii de prelucrare

perfecţionate şi noi procedee de prelucrare, se impune determinarea experimentală
a valorilor coeficienţilor, exponenţilor şi coeficienţilor de corecţie din relaţiile de
calcul pentru componentele Fc, Ff şi Fp.
7.7. Calculul puterii la aşchiere.
Pentru generarea suprafeţei prin aşchiere, se consumă un lucru mecanic de
aşchiere. Funcţie de componentele forţei, de aşchiere şi având în vedere deplasările
relative sculă semifabricat pe cele trei axe ale sistemului de coordonate XYZ, lucrul
mecanic de aşchiere este dat de relaţia: L = Fc ⋅ ∆l z + F f ⋅ ∆l x + Fp ⋅ ∆l y (7.42)
Puterea de aşchiere se poate calcula împărţind lucrul mecanic de aşchiere cu
L
timpul τ necesar efectuării acestuia: N= = Fc ⋅ v z + F f ⋅ v x + Fp ⋅ v y
τ
(7.43)
La majoritatea procedeelor de prelucrare prin aşchiere vz = vc,
vx - vf << vz , vy = 0. Ca urmare, în practică, puterea la aşchiere N se obţine cu
relaţia (7.44), în care Fc [daN], iar vc [m/min]. Puterea motorului de acţionare Nm,
se obţine cu relaţia (7.45) în care η este randamentul lanţului cinematic.
F ⋅v
N = c c [kW] (7.44)
60 ⋅120
Fc ⋅ vc
Nm = [kW] (7.45)
60 ⋅120 ⋅η
Dacă pe direcţia mişcării de aşchiere se dezvoltă un moment rezistent Mt
(burghiere, frezare, etc.), puterea la motorul de acţionare se obţine cu relaţia (7.46),
în care n [rot/min], reprezintă frecvenţa mişcării de aşchiere.
Mt ⋅n
Nm = [kW] (7.46)
975 ⋅η
7.8.Măsurarea componentelor forţei de aşchiere.

Comanda şi supravegherea procesului de aşchiere, determinarea
constantelor, coeficienţilor şi exponenţilor din structura relaţiilor de calcul, necesită
măsurarea componentelor forţei de aşchiere pentru diverse condiţii de prelucrare.
69
Măsurarea componentei forţei de aşchiere se realizează cu ajutorul unor
aparate denumite dinamometre.
Dinamometrul este format din unul sau mai multe elemente elastice care
sunt solicitate de forţa care trebuie măsurată, efectele solicitării fiind sesizate de un
traductor, ce furnizează un semnal proporţional cu solicitarea, respectiv cu forţa de
măsurat.
Ansamblul element elastic-traductor poartă denumirea de captor.
Dimensiunile, forma geometrică, numărul şi poziţiile relative ale captoarelor
(elementelor elastice) se stabilesc funcţie de mărimea, numărul şi direcţiile
componentelor care se măsoară şi procedeul de prelucrare.
Elementul elastic, poate fi un element mecanic de formă bară dreaptă sau
circulară, supus, sub acţiunea forţei de măsurat, la o solicitare simplă (de regulă
întindere, compresiune, încovoiere), solicitare ce constituie o reacţie a elementului
la acţiunea forţei de măsurat. Traductorul, este un element legat de elementul
elastic ce transformă reacţia elementului elastic într-o mărime de regulă electrică,
proporţională cu forţa de măsurat. Cele mai utilizate traductoare sunt de tip
piezoelectric, inductiv, capacitiv şi rezistiv.
În figura 7.13 este prezentată o soluţie constructivă a unui dinamometru
monobloc cu traductoare tensometrice rezistive, pentru măsurarea componentelor
forţei de aşchiere la operaţia de strunjire.
Indiferent de construcţie şi structură, un dinamometru trebuie să
îndeplinească următoarele cerinţe:
- să nu afecteze rigiditatea sistemului tehnologic;
- să aibă o sensibilitate ridicată pe un domeniu larg de utilizare;
- să aibă o precizie corespunzătoare (eroarea de măsurare sub 5%);
- măsurarea unei componente să nu fie influenţată de celelalte componente:
- frecvenţa proprie să fie mai mare decât frecvenţa forţei de măsurat;
- să fie uşor de etalonat, utilizat şi întreţinut.
Pentru a obţine cerinţele impuse, de cele mai multe ori trebuie realizat un
compromis, de regulă, între sensibilitate şi domeniul nominal de utilizare.
Realizarea integrală a acestor cerinţe, impun o serie de compromisuri.
Figura 7.13 Dinamometru monobloc cu traductoare tensometrice rezistive
71
Căldura şi temperatura la aşchiere
8
CĂLDURA ŞI TEMPERATURA LA AŞCHIERE
Fenomenele termice la aşchiere influenţează natura şi dinamica unor

fenomene caracteristice cât şi rezultatele procesului, sub aspectul preciziei şi
calităţii suprafeţei prelucrate, uzurii sculei aşchietoare, procesul de formare a
aşchiei, vibraţii, etc. Apariţia căldurii este un fenomen care însoţeşte în mod
inevitabil procesul de aşchiere.
8.1. Surse de căldură şi bilanţul termic la aşchiere.
Căldura dezvoltată la aşchiere provine din transformarea aproape în
întregime a lucrului mecanic consumat pentru realizarea procesului de aşchiere. Se
datorează deformaţiilor plastice ale materialului la formarea aşchiei, frecărilor la
interfeţele sculă/aşchie, sculă/suprafaţa aşchiată cât şi deformării suplimentare a
aşchiilor (răsucire, sfărâmare).
Lucrul mecanic total consumat în procesul de aşchiere este dat de relaţia:
L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6 (8.1)
- L1, lucrul mecanic pentru deformarea plastică a materialului;
- L2, lucrul mecanic de frecare la interfaţa sculă/aşchie;
- L3, lucrul mecanic de frecare la interfaţa sculă/suprafaţa aşchiată;
- L4, lucrul mecanic consumat de deformaţiile elastice;
- L5, lucrul mecanic consumat cu răsucirea aşchiei;
- L6, lucrul mecanic consumat de sfărâmarea aşchiei.
Ultimii trei termeni (L4, L5, L6) sunt mici (2...3% din total) şi se pot neglija.
O mică parte din lucrul mecanic rămâne înmagazinat sub formă de energie
potenţială, ca tensiuni în suprafaţa generată.
Figura 8.1 Modul de distribuţie a temperaturilor la aşchiere
71
Căldura dezvoltată în procesul de aşchiere se produce în planul de forfecare
şi în zonele de frecare sculă/aşchie şi sculă/suprafaţa aşchiată şi se propagă dinspre
surse către zonele mai reci. Fiecare sursă, aşa cum reiese din figura 8.1, transmite
în zonele învecinate câte două fluxuri calorice de sens opus.
Cantitatea de căldură rezultată (Q) este preluată de aşchie (Q 1), semifabricat
(Q2), sculă (Q3) şi mediul de aşchiere sau mediul înconjurător (Q4). Ecuaţia de
bilanţ termic la aşchiere capătă forma generală:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 (8.2)
În cursul procesului de aşchiere, distribuţia prezentată în figura 8.1,
respectiv ponderea celor trei termeni ai relaţiei (8.2), se poate modifica în funcţie
de intensitatea celor trei surse de căldură dictate de dinamica fenomenelor de bază
ale aşchierii (deformaţii plastice, frecări, uzură, vibraţii, etc.), procedeul de
prelucrare sau utilizarea unui mediu de aşchiere.
Se poate aprecia că, în medie, căldura dezvoltată la aşchiere se repartizează
astfel:
- la strunjirea fără lichid;
Q1 = (0,5...0,8)Q, Q2 = (0,09...0.03)Q, Q3 = (0,4...0,1)Q.
- la burghiere; Q1 = 0.28Q, Q2 = 0.5Q, Q3 = 0,15Q.
Cantitatea de căldură Q degajată în procesul de aşchiere se determină pe
baza ipotezei că puterea de aşchiere se transformă în totalitate în căldură şi este
dată de relaţia:
F ⋅v
Q = c c [cal/min] (8.3)
427
8.2. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra temperaturii
Cantitatea de căldură dezvoltată la aşchiere, depinde de parametrii
procesului de aşchiere. Importanţă prezintă temperatura stratului superficial al
suprafeţei generate, care poate produce recristalizări şi deformaţii şi în mod
deosebit temperatura sculei aşchietoare.
Influenţa materialului de prelucrat. Principala caracteristică fizico-mecanică
a materialului de prelucrat, care determină capacitatea de a se deforma plastic şi de
a dezvolta o cantitate de căldură este modulul de plasticitate (M) definit de rel.
(6.9).
Acesta reprezintă un lucru mecanic de deformaţie plastică remanentă
produs de către componentele forţei de aşchiere şi constituie una din sursele
principale de producere a căldurii în procesul de aşchiere. Cantitatea de căldură
degajată depinde de natura materialului, compoziţia chimică, structura
metalografică, etc.
Temperatura sculei mai depinde de natura contactului sculă-piesă-aşchii şi
de raportul în care se află conductibilitatea termică a elementelor care participă la
aşchiere. La aşchierea oţelurilor cantitatea de căldură Q este mai mare decât la
aşchierea fontelor, dar temperatura sculei este mai mare la aşchierea materialelor de
tipul fontei. Fenomenul se explică prin faptul că la prelucrarea fontei, eforturile de
contact sunt mai mari (aria de contact sculă-aşchie este mai mică), iar
conductivitatea termică a fontei este mai mică decât cea a oţelurilor. Funcţie de
proprietăţile,fizico-mecanice ale materialului de prelucrat, temperatura sculei, poate
fi exprimată prin relaţii de forma:
t o = C1 ⋅ Rmx1 sau t o = C '1 ⋅HB x1 (8.4)
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere. Parametrii regimului de aşchiere
influenţează diferit temperatura aşchiei, sculei şi suprafeţei generate. Viteza de
aşchiere vc . Creşterea vitezei de aşchiere duce la creşterea temperaturii cu toate că
prin creşterea vitezei componentele forţei de aşchiere scad (figura 8.2).
Figura 8.2 Dependenţa temperaturii sculei de viteza de aşchiere

Fenomenul este datorat creşterii lucrului mecanic de deformare.Dependenţa
temperaturii sculei funcţie de viteza de aşchiere se poate exprima prin relaţia:
t o = C 2 ⋅ v x2 (8.5)
Avansul f, influenţează temperatura prin intermediul forţelor de aşchiere şi
încărcării termice a sculei. Prin creşterea avansului temperatura creşte datorită
creşterii componentele Fc, Ff, Fp şi căldurii preluată de sculă (figura 8.3). Pe de altă
parte scade deformarea materialului, datorită creşterii grosimii aşchiei, iar
cantitatea de căldură preluată de aşchie va fi mai mare. Temperatura sculei funcţie
de avans este dată de relaţia: t = C3 ⋅ f 3
o x
(8.6)
Figura 6.12 Influenţa avansului f asupra Figura 6.12 Influenţa adâncimii de aşchiere
tempertaturii ap asupra temperaturii
73
Adâncimea de aşchiere ap, are o influenţă mai mică decât avansul asupra
temperaturii sculei. Simultan cu creşterea temperaturii datorată creşterii
componentelor forţei de aşchiere, are loc o diminuare a încărcării termice a sculei,
prin creşterea lungimii active a tăişului. Căldura degajată va fi distribuită pe o zonă
mai mare din sculă ceea ce face ca influenţa prin intermediul forţei de aşchiere să
fie mult diminuată. La viteze mari şi foarte mari de aşchiere influenţa adâncimii de
aşchiere asupra temperaturii sculei este neînsemnată.
Dependenţa temperaturii sculei funcţie de adâncimea de aşchiere este
prezentată grafic în figura 8.4 şi se exprimă prin relaţia:
t o = C 4 ⋅ a px4 (8.7)
Influenţa materialului şi geometriei sculei aşchietoare. Temperatura sculei
aşchietoare este influenţată de materialul părţii active, aria secţiunii transversale şi
parametrii geometrici (γ, χr, rε, rn).
Materialul părţii active. Experimental s-a constatat că, pe măsură ce
duritatea materialului părţii active a sculei aşchietoare creşte, cantitatea de căldură
dezvoltată prin aşchiere scade cu circa 5...15% faţă de căldura înregistrată la
aşchierea în aceleaşi condiţii, dar cu scule, din oţeluri de scule. Acest fapt se
explică prin fenomenul de difuzie a atomilor de carbon din sculă către materialul de
prelucrat. Fenomenul de difuzie are loc la temperaturi cuprinse între 100...600 °C şi
presiuni de contact între 500... 3000 MPa şi se realizează cu consum de energie.
Aria secţiunii transversale a sculei, influenţează prin capacitatea de a prelua
şi difuza spre corpul sculei căldura primită, denumită capacitate termică. Cu cât
aria secţiunii transversale este mai mare şi capacitatea termică este mai mare.
Aceeaşi cantitate de căldură, repartizată într-un volum mai mare de material duce la
o creştere mai mică de temperatură. La viteze de aşchiere mari şi foarte mari
influenta este mai mică.
Unghiul de degajare γ, influenţează în mod complex temperatura sculei prin
mărimea forţelor de deformare plastică şi de frecare, prin natura contactului aşchiei
cu faţa de degajare şi prin capacitatea termică (dictată de valoarea unghiului γ).
Influenţa este prezentată grafic în figura 8.5. Prin creşterea unghiului γ,
deformaţiile plastice, forţele de aşchiere, lucrul mecanic, scad, fapt ce determină
scăderea temperaturii sculei. Creşterea exagerată a unghiului γ, duce la creşterea
temperaturii sculei datorită scăderii capacităţii termice a acesteia. Dependenţa se
poate exprima prin relaţia (8.8):
t o = C5 ⋅ γ x5 (8.8)
Unghiul de atac principal χr, influenţează temperatura sculei prin mărimea
deformaţiilor plastice, forma secţiunii aşchiei, aria activă a feţei de degajare,
capacitatea termică a sculei. Influenta este prezentată grafic în figura 8.6. Prin
creşterea unghiul de atac principal χr, scade masa părţii active a sculei simultan cu
scăderea ariei active a feţei de degajare, deci capacitatea termică scade, iar
temperatura creşte.
Figura 8.5 Influenţa unghiului γ asupra Figura 8.6 Influenţa unghiului χr asupra
temperaturii temperaturii
Dependenţa se poate exprima prin relaţia (8.9): t = C 6 ⋅ χ r 6

o x
(8.9)
Raza la vârf a sculei rε are influenţă asupra cantăţii Q de căldură dezvoltată
şi modul de repartizare a acesteia. Creşterea razei la vârf a sculei rε, duce la
creşterea căldurii de aşchiere Q (ca urmare a creşterii forţelor de aşchiere) dar şi la
creşterea capacităţii termice a sculei.Din însumarea acestor efecte, rezultă o uşoară
scădere a temperaturii sculei cu creşterea razei rε,. Dependenţa este prezentată în
figura8.7 şi relaţia (8.10):
C7
to = (8.10)
rεx7
Rata de ascuţire/rotunjire a tăişului r n are influenţă asupra cantăţii Q de
căldură dezvoltată prin deformaţiile plastice şi forţa de aşchiere. Creşterea razei r„
duce la creşterea lucrului mecanic necesar deformării materialului ducând Ia
creşterea temperaturii. Totodată creşterea razei rn duce Ia creşterea capacităţii
termice a sculei şi deci la scăderea temperaturii. Din însumarea acestor efecte,
rezultă creşterea temperaturii sculei cu creşterea razei rn. Creşterea este mai
pronunţată pentru aşchii subţiri. Dependenţa este prezentată în fig 8.8 şi relaţia
(8.11): t = C8 ⋅ rn 8
o x
(8.11)
Figura 8.7 Dependenţa temperaturii sculei Figura 8.8 Dependenţa temperaturii sculei
de raza rε de raza de rotunjire rn
75
Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere influenţează temperatura sculei
prin proprietăţile de răcire, ungere, aşchiere precum şi prin modul cum este dirijat
în zona de aşchiere.
Utilizarea de procedee şi dispozitive de dirijare a lichidului de aşchiere,
duce la o răcire eficientă a sculei. Efectul de răcire al mediului de aşchiere este mai
mare la prelucrarea materialelor ductile.
8.3. Relaţia generală de calcul a temperaturii sculei la aşchiere.
Pe baza dependenţelor prezentate se poate obţine pentru
temperatura sculei o relaţie generală (8.12), în care coeficientul de corecţie kma
capătă valori subunitare şi reprezintă influenţa mediului de aşchiere.
Valorile coeficienţilor şi exponenţilor se găsesc în tabele.
t o = C1 ⋅ Rmx1 ⋅ vcx2 ⋅ f x3 ⋅ a px4 ⋅ γ x5 ⋅ χ x6 ⋅ rε− x7 ⋅ rnx8 ⋅ k ma (8.12)
8.4. Metode şi mijloace de măsurare a temperaturii la aşchiere.

Pentru determinarea şi utilizarea unor relaţii generale de calcul cât şi pentru
determinarea temperaturii elementelor care participă la aşchiere, se folosesc metode
experimentale de studiu a fenomenelor termice la aşchiere.
Metodele experimentale pentru măsurarea temperaturii la aşchiere pot fi
clasificate în două categorii:
- metode de determinare a temperaturii medii a zonei de aşchiere;
- metode de determinare a temperaturii diverselor zone ale aşchiei sau sculei.
Metoda calorimetrică. Constă în desfăşurarea procesului de aşchiere într-un
calorimetru, special realizat pentru un anumit procedeu de prelucrare şi
determinarea cantităţii de căldură degajată.
Metoda substanţelor termocolore. Se bazează pe proprietatea unor vopsele
de a-şi schimba culoarea iniţială datorită variaţiei temperaturii. Prin această metodă
se poate determina temperatura aşchiilor şi temperatura unor zone ale sculei ce nu
vin în contact cu aşchiile. Este o metodă aproximativă.
Metoda variaţiei tensiunii electromotoare cu temperatura. Utilizează ca
traductor termocuplul. Acesta este format dintr-un circuit din doi conductori de
natură diferită, în acest circuit apare o tensiune electromotoare dependentă de
diferenţa de temperatură dintre cele două joncţiuni, în raport cu modul de realizare
al termocuplului se deosebesc mai multe variante.
Termocuplul artificial, este realizat prin plasarea sub suprafeţele active ale
sculei, în diverse zone a unui termocuplu standard. Pentru măsurarea temperaturii
aşchiei se poate utiliza montajul din figura 8.9.
Figura 8.9 Montaj pentru măsurarea Figura 8.10 Termocuplu semiartificial

temperaturii pentru măsurarea temperaturii
Termocluplul semiartificial, prezentat în figura 8.10, are primul element

constituit dintr-un conductor de constantan, al doilea element fiind scula
aşchietoare. Se poate determina temperatura în zona în care este plasat primul
element, în acest caz este necesară o etalonare.
Termocuplul natural, are cele două elemente constituite din materialele
sculei şi piesei (figura 8.11). în această situaţie scula şi piesa trebuie izolate electric
de maşina-unealtă. Circuitul electric piesă-sculă se închide printr-un contact mobil
cu mercur.
Montajul trebuie etalonat pentru fiecare cuplu de material piesă-sculă,
etalonarea fiind dificilă. Metoda permite măsurarea temperaturii medii a zonei de
contact a sculei cu aşchia.
Figura 8.11 Termocuplu natural pentru măsurarea temperaturii
77
Metode de măsurare pe cale optică a temperaturii. Se bazează pe principiul
că orice corp încălzit emite o radiaţie termică funcţie de temperatură. Acest mod de
detectare se realizează fără contact cu scula sau' piesa. Aparatele utilizate se
numesc pirometre. Măsurările prin aceste metode sunt la ora actuală larg utilizate,
datorită progreselor realizate în construcţia pirometrelor.
Medii pentru aşchiere
MEDII PENTRU AŞCHIERE
Utilizarea în procesul de prelucrare a unor medii pentru aşchiere, care în

majoritatea cazurilor sunt fluide (lichide sau gaze), este justificată prin efectele
benefice pe care le produc, efecte datorate unor funcţii şi proprietăţi pe care acestea
le au.
9.1. Funcţiile şi proprietăţile mediilor pentru aşchiere.
Funcţiile mediilor pentru aşchiere pot fi considerate următoarele:
- mărirea durabilităţii sculei;
- reducerea puterii consumate;
- realizarea unei calităţi bune a suprafeţei prelucrate;
- intensificarea regimului de aşchiere şi creşterea productivităţii;
- evacuarea aşchiilor şi a prafului metalic din zona de aşchiere;
- spălarea (curăţirea) sculei abrazive;
- protecţia suprafeţei prelucrate contra coroziunii;
- protecţia maşinii-unelte;
- protecţia şi securitatea operatorului uman.
Proprietăţile mediilor pentru aşchiere care realizează şi caracterizează
aceste funcţii sunt următoarele:
- capacitate de răcire;
- capacitate de ungere;
- capacitate de absorbţie şi de difuzie;
- capacitate de aşchiere (efect activ);.
- netoxic, neiritant şi inodor pentru utilizator (operatorul uman);
- necoroziv pentru piesă şi maşina-unealtă;
- să aibă proprietăţi antispumante;
- să nu producă inconveniente organelor maşinii-unelte (blocare ghidaje, degradare
elemente de etanşare hidraulică şi pneumatică, vopsea etc.);
- să fie uşor de aplicat;
- să aibă stabilitate în timp la temperaturi ridicate şi filtrări repetate, să nu se
descompună chimic şi să nu îmbâcsească sculele abrazive;
- să fie biostabil (să nu permită dezvoltarea microorganismelor);
- să fie uşor de neutralizat şi eliminat (să nu polueze mediul ambiant);
- să fie transparent pentru a se putea urmări procesul de aşchiere.
79
Proprietăţile de răcire, ungere, absorbţie şi difuzie au caracter determinant
şi prezintă egală importanţă, deşi ponderea lor variază funcţie de lichid şi de cazul
concret de aplicare.
9.2. Structura lichidelor pentru aşchiere.
Structura lichidelor pentru aşchiere este constituită din produse de bază şi
aditivi. Produsele de bază, pot fi uleiuri minerale (rezultate din distilarea
petrolului), uleiuri de regenerare, uleiuri grase (vegetale sau animale),
hidrocarburi de sinteză, lichide sintetice, amestecuri de uleiuri minerale şi lichide
sintetice. Hidrocarburile de sinteză şi lichidele sintetice încep să aibă o pondere din
ce în ce mai mare în structura lichidelor pentru aşchiere.
Aditivii, au rolul de a mbunătăţi considerabil proprietăţile lichidelor pentru
aşchiere. Prin aditivare se poate obţine o gamă largă de lichide pentru aşchiere cu
diverse posibilităţi de utilizare;
Aditivii de onctuozitate, au rolul de a îmbunătăţi proprietăţile lubrifiante ale
lichidelor pentru aşchiere. Sunt de regulă acizi graşi, ale căror molecule polare
formează un film protector, aderent la suprafaţa prelucrată.
Aditivii de extremă presiune (aditivii EP), reduc riscul de gripaj între sculă
şi piesă la temperaturi ridicate. Sunt produşi organo-sulfuroşi, organo-cloroşi,
organo-fosforoşi sau combinaţii ale acestor compuşi. Sub acţiunea temperaturilor
foarte ridicate reacţionează cu suprafaţa materialului de prelucrat, formând un
produs cu rezistenţă scăzută la forfecare.
Aditivii inhibitori de coroziune, împiedecă coroziunea materialelor feroase
şi neferoase şi pasivizează aliajele de cupru. Pot fi carbonat de sodiu, borat de
sodiu, amine şi amide grase. Se utilizează în combinaţie cu aditivii EP.
Emulgatorii, permit formarea unei emulsii stabile de ulei sau lichid sintetic
în apă. Sunt constituiţi din componenţi tensio-activi, care formează o suprafaţă de
separaţie continuă a picăturilor de ulei faţă de apă.
Agenţii de suprafaţă, au rolul de a diminua tensiunea superficială,
îmbunătăţind proprietăţile de răcire ale lichidelor pentru aşchiere.
Aditivii antispumanţi, reduc tendinţa de spumare a lichidelor pentru
aşchiere. Se folosesc produse pe bază de silicon.
Aditivii bactericizi sau bacteriostatici, distrug sau limitează dezvoltarea
bacteriilor.
Coloranţii, ajută la identificarea tipului de lichid pentru aşchiere.
Parfumul tehnic, are rol de a masca mirosul urât al unor aditivi.
9.3. Tipuri de lichide pentru aşchiere.
Având în vedere principalele proprietăţi, ungerea şi răcirea se pot distinge
două mari familii de lichide pentru aşchiere. Uleiuri pentru aşchiere
neemulsionabile (fără apă), formate din uleiuri minerale aditivate (foarte riar conţin
lichide sintetice). Se utilizează în starea în care sunt livrate de producător. Se
caracterizează prin .proprietăţi lubrifiante foarte bune. Simbolizarea după STAS
871-80, se face litera P, după care se înscriu numerele de ordine 1, 2, 3,..., care
indică nivelul de aditivare şi una sau mai multe litere care indică procesul de
prelucrare. Pentru cele aditivate pentru extremă presiune se înscriu literele EP.
După ISO, simbolizarea este următoarea:
- MHA, uleiuri minerale neaditivate;
- MHB, uleiuri minerale cu proprietăţi antifricţiune;
- MHC, uleiuri minerale cu proprietăţi EP (inactive chimic);
- MHD, uleiuri minerale cu proprietăţi E, P (active chimic);
- MHE, uleiuri minerale cu proprietăţi antifricţiune şi proprietăţi EP (inactive
chimic);
- MHF, uleiuri minerale cu proprietăţi antifricţiune şi proprietăţi E,P (active
chimic)
Lichide pentru aşchiere pe bază de apă, se obţin prin amestecarea cu apă a
unui produs concentrat. Se caracterizează prin proprietăţi foarte bune de răcire şi
mai slabe de ungere (funcţie de nivelul de aditivare).Produsul concentrat este
constituit din ulei mineral (baza), emulgator, anticorozivi şi alţi aditivi.
Funcţie de mărimea particulelor de ulei, dispersate în apă, se obţin emulsii
(E), microemulsii (M), pseudoemulsii (P), soluţii (S). Simbolizarea după STAS
871-80, se face cu literele PE, după care se înscriu cifre şi litere similar ca în cazul
uleiurilor neemulsionabile.
După ISO, simbolizarea este următoarea:
- MAA, emulsii;
- MAB, emulsii cu proprietăţi antifricţiune;
- MAC, emulsii cu proprietăţi EP;
- MAD, emulsii cu proprietăţi antifricţiune şi cu proprietăţi EP;
- MAE, microemulsii;
- MAF, microemulsii cu proprietăţi antifricţiune şi/sau proprietăţi EP;
- MAG, soluţii;
- MAH, soluţii cu proprietăţi antifricţiune şi/sau proprietăţi EP.
Se manifestă tendinţa de a se utiliza lichide universale, multifuncţionale
folosite atât pentru prelucrare cât şi pentru ungerea maşinii. După anii ’80 au apărut
pe piaţă lichide biorezistente, biostabile, ecostabile, ce au la bază compuşi pe bază
de bor, ce le conferă proprietăţi biorezistente fără aportul substanţelor bactericide.
Se mai poate defini o a treia familie de fluide pentru aşchiere formată din
aer comprimat, gaze şi amestecuri lichide-gaze. Pentru aşchiere se mai folosesc
medii solide de răcire-ungere, constituite din pulberi, paste, amestecuri
acoperitoare.
9.4. Modul de acţiune a lichidelor pentru aşchiere.
Proprietăţile principale ale lichidelor de aşchiere, asupra cărora s-au
îndreptat în mod special cercetările experimentale, sunt cele de răcire şi de ungere.
Efectul de răcire, a fost considerat multă vreme ca cel mai important şi de aceea
81
lichidele pentru aşchiere au fost denumite lichide de răcire. Efectul de răcirese
realizează prin preluarea unei cantităţi însemnate din căldura degajată la aşchiere,
fapt ce duce la scăderea temperaturii sculei, piesei şi aşchiei (figura 9.1).
Figura 9.1 Modul de acţiune a lichidului de răcire-ungere

Efectele răcirii sunt următoarele:
- mărirea durabilităţii sculei aşchietoare;
- reducerea gradului de deformare a materialului de prelucrat;
- modificarea formei aşchiei;
- mărire preciziei dimensionale şi geometrice a suprafeţei prelucrate.
Dintre cele două familii de lichide pentru aşchiere, proprietăţi foarte bune
de răcire, au lichidele pe bază de apă (emulsii, microemulsii, soluţii).
Capacitatea lichidelor pentru aşchiere de a absorbi şi evacua căldura, se
poate caracteriza prin:
- căldura specifică;
- căldura latentă de vaporizare;
- viteza de vaporizare la temperatura de aşchiere a procesului;
- conductibilitatea termică;
- vâscozitatea;
- tensiunea superficială.
Capacitatea unui mediu de aşchiere de a absorbi căldura este cu atât mai
mare cu cât căldura specifică şi cea latentă de vaporizare sunt mai mari. Din acest
punct de vedere, acţiunea cea mai eficace o are apa, fapt ce explică ponderea ei în,
mediile de răcire. O răcire foarte bună se realizează cu mediu de aşchiere sub formă
de ceaţă (lichid pulverizat), mai ales în cazul în cazul utilizării sculelor din carburi
metalice, când temperatura din zona de aşchiere depăşeşte punctul de fierbere.
Mecanismul de absorbţie de căldură de către mediul de aşchiere se
desfăşoară pe baza vaporizării şi convecţiei. Picăturile de lichid pătrund în zona
muchiei aşchietoare şi datorită raportului mare între suprafaţă şi volum, se produce
o evaporare rapidă, ceea ce dă amestecului aer-lichid o mare capacitate de răcire.
Apare în această situaţie un proces de fierbere cu bule, absorbţia de căldură fiind de
20...30 ori mai mare decât în cazul răcirii prin curgere.
La debite mici de lichid, transportul de căldură se face prin intermediul
aerului, la debite mari de lichid,.transportul de căldură se face prin intermediul
lichidului, iar în cazul debitului optim, predomină evacuarea căldurii datorită
evaporării lichidului.
Rezultate bune au fost obţinute în cazul folosirii ca medii de aşchiere a gazelor
răcite la temperaturi de -40 ... -60 °C şi a gazelor lichefiate (azot lichid), prelucrarea în
aceste condiţii căpătând denumirea de aşchiere criogenică.
Efectul de lubrifiere. O funcţie importantă realizată de către lichidele pentru
aşchiere este diminuarea eforturilor de aşchiere, funcţie realizată de proprietăţile de
ungere, proprietăţi datorate aditivilor incluşi în lichid.
Lubrifierea suprafeţelor de contact la aşchiere (aşchie/sculă, sculă/ piesă), în
funcţie de condiţiile de lucru, se poate realiza în regim hidrodinamic cu film
continuu (la presiuni de contact mici), frecare semilichidă şi frecare limită (la
presiuni de contact şi temperaturi mari). Eficacitatea lichidului pentru aşchiere
depinde de capacitatea moleculelor de a se ataşa fizic sau chimic de suprafaţa
materialului de prelucrat. Există două tipuri de asemenea legături.
Legături de tip adsorţie (legături de tip Wan der Waals). Sunt realizate de
molecule polare (molecule cu catenă lungă), care acoperă suprafaţa metalică,
formând un film aderent şi destul de subţire pe suprafeţele metalice (figura 9.2).
Figura 9.2 Legături de tip adsorbţie

În cazul emulsiilor de ulei în apă, particulele de ulei polarizate (figura 9.3),
înconjurate de stratul de substanţă tensioactivă, aderă la suprafaţa metalică datorită
caracterului ferofil al grupărilor hidrofile, formând un film de ungere pe suprafeţele
metalice. Aderenţa şi elasticitatea acestui strat sunt asigurate de emulgator.
Figura 9.3 Particule de ulei polarizate

Peliculele de molecule polare au o sarcină limită considerabilă şi pot reduce
mult frecarea şi uzura. La temperaturi ridicate, între moleculele polare ale
aditivului şi suprafaţa metalică apare un fenomen de adsorbţie chimică. Moleculele
83
aditivului sunt legate rigid de suprafaţa metalică şi protecţia este efectivă.
Fenomenul este caracteristic aditivilor de onctuozitate.
Legături de tip chemisorbţie. În condiţii de lucru foarte severe sunt utilizate
lichide pentru aşchiere de extremă presiune. Aditivii de extremă presiune (aditivii
EP) din structura acestor lichide, la temperaturi ridicate (500 °C), produc local la
interfaţa sculă/aşchie compuşi metalici de coroziune, care au rezistenţă la forfecare
mult inferioara materialului de prelucrat şi punct de topire ridicat, asigurând un
coeficient de frecare mic. Alunecarea sculei se face pe acest strat care se
regenerează în mod continuu deoarece suprafaţa aşchiată este pură (neoxidată).
Aditivii EP pe bază de sulf, clor sau fosfor, la temperaturi ridicate,
eliberează acid clorhidric, hidrogen sulfurat, acid fosforic, ce reacţionează cu
suprafaţa aşchiată şi formează un strat de sulfuri, cloruri sau fosfaţi, care împiedecă
sudarea suprafeţelor. Când acest strat este îndepărtat prin aşchiere, temperatura
creşte, aditivul EP este descompus şi se formează un nou strat protector.
Proprietăţile fizice ale compuşilor intermetalici sunt dependente de temperatura la
aşchiere, fapt ce influenţează coeficientul de frecare (figura 9.4). La viteze mari de
aşchiere, reacţiile nu au timp să se producă şi eficacitatea aditivilor se reduce mult.
În legătură cu aceasta se defineşte capacitatea de activitate chimică a
lichidelor pentru aşchiere, ea reprezentând viteza de reacţie la condiţiile concrete de
prelucrare prin aşchiere.
Figura 9.4 Dependenţa coeficientului de frecare de temperatură

Efectul de lubrifiere se realizează şi datorită aditivilor tensioactivi, care
reduc sensibil tensiunea superficială a soluţiilor, dând posibilitatea formării
peliculelor de adsorbţie pe pereţii microfisurilor, împiedecând închiderea acestora
şi prin efect de "pană" favorizează formarea aşchiei, reducând eforturile de aşchiere
(figura 9.5).
Figura 9.5 Efectul aditivilor tensioactiv asupra lubrifierii

Fenomenul se manifestă pregnant la prelucrări de finisare cu adâncimi de
aşchiere mici (rectificare, lepuire, honuire). Prin fenomenul de difuzie, în reţeaua
metalului de prelucrat, pătrund atomi de hidrogen, azot sau alte produse de
descompunere catalitică a lichidului pentru aşchiere. Suprafaţa prelucrată se
afinează şi devine friabilă. Fenomenele de adsorbţie şi difuzie contribuie la
procesul de formare a aşchiei. Protecţia anticorozivă. Una dintre cerinţele impuse la
folosirea mediilor pentru aşchiere este şi acela al asigurării unei protecţii
anticorozive temporare a suprafeţei prelucrate.
Protecţia anticorozivă este asigurată de inhibitori de coroziune. Aceste
substanţe sunt constituite din molecule alungite, cu sarcină electrică negativă, ce sunt
atrase de suprafaţa metalului, formând o peliculă de polarizare.
Figura 9.6 Formarea peliculei de pasivizare Figura 9.7 Formarea peliculei de pasivizare
şi a celei de polarizare
Alţi inhibitori de coroziune reacţionează chimic formând pe suprafaţa

metalului o peliculă de pasivizare (figura 9.6). În multe cazuri stratul de protecţie
anticorozivă se compune din ambele tipuri de pelicule (figura 9.7).
9.5. Alegerea lichidelor pentru aşchiere.
Alegerea corectă lichidelor pentru aşchiere conduce la creşterea eficienţei
economice a prelucrării şi trebuie să aibă în vedere următoarele aspecte:
- consideraţii privind operaţia de prelucrare;
- consideraţii referitoare la proprietăţile şi performanţele lichidului (ce urmează
să fie eventual utilizat);
- consideraţii privind igiena şi securitatea muncii;
- consideraţii economice.
Metodele de alegere sunt variate şi au în vedere în mod special criterii de
igienă şi protecţie a muncii, criterii tehnologice şi criterii economice. Pe baza
analizei atente a celor trei grupe de criterii, adoptând o soluţie de compromis, se va
lua decizia de folosire a unui anumit tip de lichid pentru aşchiere.
Principalele criterii tehnologice pe baza cărora se face alegerea sunt: tipul
operaţiei de prelucrare prin aşchiere, materialul sculei aşchietoare, materialul de
prelucrat, maşina-unealtă.
Alegerea uleiurilor neemulsionabile. Această familie de lichide pentru
aşchiere se caracterizează prin proprietăţi foarte bune de ungere, limitând tendinţa
85
de lipire a aşchiei de sculă. Alegerea după criteriile tehnologice este prezentată în
tabelele 9.1, 9.2, 9.3.
Tabelul 9.1 Alegerea uleiurilor neemusionabile pe baza criteriilor tehnologice

Materialul de prelucrat Recomandări
Oţeluri moi Ulei gras, la operaţii de finisare. Evită depunerea pe
tăiş.
Aliaje cu conţinut Uleiuri EP. Aditivi cloroşi. Prelucrări cu viteze
ridicat de Ni scăzute şi lucrări dificile.
Zinc, aluminiu şi Ulei mineral fluid + ulei gras. Prelucrări cu viteze
aliajele lor mici. Evită depunerea pe tăiş.
Cupru şi aliajele sale Ulei + ulei gras. Se vor evita uleiurile ce conţin sulf
activ. Acestea produc pete pe suprafaţa prelucrată.
Titanul şi aliajele sale Uleiuri sulfuroase. Se vor evita uleiurile cu aditivi
pe bază de clor. Acestea produc coroziune
intergranulară a suprafeţei prelucrate
Oteluri inoxidabile Prelucrări cu viteze mici
Operaţia de prelucrare Recomandări
Găurire adâncă, danturare cu Uleiuri cu aditivi de onctouzitate şi aditivi EP.
cuţit, filetare cu cuţit Uşurează aşchierea şi reduc vibraţiile sculei.
pieptene, broşare
Rectificare dantură şi filete, Uleiuri EP fluide, evită ruperea sculei.
rodare, şlefuire Uleiuri EP inactive chimic.
Decojire, frezare, burghiere, Ulei fosfocloroase.
tarodare, debitare
Materialul sculei Recomandări
Oţel rapid Viteze mici şi medii.
Bine dirijat pe faţa activă a sculei.
Carburi metalice, cermenţi Viteze medii. Stropire abundentă şi continuă
pentru a evita şocurile termice.
Alegerea lichidelor pe bază de apă. Această familie de lichide pentru
aşchiere se caracterizează prin proprietăţi foarte bune de răcire, dar slabe de ungere
şi protecţie a suprafeţei, care însă pot fi îmbunătăţite prin aditivare. Alegerea după
criteriile tehnologice este prezentată în tabelele 9.4, 9.5, 9.6.
Tabelul 9.4 Alegerea uleiurilor pe bază de apă având în vederecriteriile tehnologice
Materialul de prelucrat Recomandări
Fonte cenuşii Lichide sintetice.
Evacuează aşchiile, protejează suprafaţa.
Aliaje cu conţinut ridicat de Ni Prelucrarea cu viteze mari.
Oţeluri inoxidabile Emulsii EP. Producţie de serie.
Zinc, aluminiu şi aliajele lor Prelucrări cu viteze mari. Evitarea emulsiilor
alcaline, aditivilor cloroşi şi petrolului.
Cuprul şi aliajele sale Emulsii cu proprietăţi lubrifiante puternice.
Operaţia de prelucrare Recomandări
Debitare, rabotare, Operaţii ce necesită lichide cu proprietăţi bune de
strunjire, frezare, răcire. Prelucrări cu viteze mari de aşchiere.
burghiere, alezare, Folosirea aditivilor EP extinde domeniul de utilizare
filetare cu cuţit. a acestei categorii de lichide pentru aşchiere.
Rectificare clasică Se utilizează lichide tip soluţie.
Materialul sculei Recomandări
Oţel rapid Viteze ridicate. Bine dirijat.
Carburi metalice, cermenţi Viteze ridicate. Debit abundent şi continuu.
Nitrură cubică de bor Ascuţire plăcuţe aşchietoare. Debit abundent.
Diamant
9.6. Utilizarea lichidelor pentru aşchiere.

Dirijarea mediului pentru aşchiere în zona de lucru este deosebit de
importantă, sub aspectul punerii în evidenţă a eficientei utilizării acestuia. Există
diverse metode de utilizare, instalaţii şi dispozitive adecvate, menite să asigure
valorificarea maximă a efectelor benefice ale mediilor pentru aschiere, în diverse
condiţii. Metodele de aplicare sunt prezentate în tab. 9.7.
Tabelul 9.7 Metode de aplicare a lichidelor pentru aşchiere
Metoda Domenii de aplicare. Recomandări
Aplicare Operaţii executate manual (debitare, filetare cu tarod filieră
manuală etc.).
Dirijare prin Metodă clasică. Debit abundent şi constant la presiune
ajutaj (stropire scăzută, Jet bine dirijat pe partea activă a sculei. Debit
cu jet) minim 2 l/min pentru 1 kW.
Dirijare sub Utilizare la prelucrări cu viteze mari de aşchiere şi la
presiune prelucrarea suprafeţelor interioare. Accesul lichidului în
zona de aşchiere se face prin jeturi subţiri, bine dirijate şi
prin canale practicate în corpul sculei. Se utilizează debite
mari (cca. 200 l/min) şi presiuni de 50...100MPa.
Alimentare prin Metodă utilizată la operaţii de rectificare.
porii sculei Lichidul este adus în interiorul discului abraziv şi datorită
abrazive forţelor centrifuge este proiectat spre periferia discului în
(alimentare prin zona de contact grăunte abraziv-piesă.
centru) Avantaje: răcirea şi spălarea discului abraziv.
Dezavantaje: filtrare foarte bună a lichidului.
87
Pulverizare Antrenarea unei cantităţi mici de lichid sub formă de
(amestec lichid picături fine cu ajutorul unui jet de aer comprimat.
cu aer) Avantaje: răcire bună a sculei; consum redus de lichid;
vizibilitate bună a prelucrării; curăţirea locului de muncă.
Recomandări: reglare atentă a presiunii aerului, şi
lichidului; dirijare bună; dispozitiv de aspiraţie a
surplusului de amestec.
Răcire cu gaze Metodă mai puţin utilizată datorită costului de utilizare
ridicat (necesită instalaţii complexe). Se realizează răcirea
zonei de aşchiere (datorită destinderii gazelor) şi evacuarea
aşchiilor. Se utilizează aer comprimat (la presiunea de
20. ..50 MPa) şi gaze lichefiate (bioxid de carbon, azot).
Instalaţiile utilizate sunt alcătuite din rezervor, circuit de alimentare cu
lichid, sisteme de decantare şi filtrare. Dispozitivele şi procedeele utilizate trebuie
să asigure eficienţa maximă a proprietăţilor lichidului prin: accesul mediului în
zona de aşchiere (dirijare spre partea activă a sculei); răcirea uniformă a sculei
(evitarea şocurilor termice); evacuarea aşchiilor; recuperarea lichidului; igiena şi
securitatea locului de muncă. În figurile 9.8, 9.9. 9.10, sunt prezentate modalităţi de
dirijare a lichidelor pentru aşchiere la operaţii de strunjire, frezare şi burghiere.
Figura 9.8 Dirijarea lichidelor la strunjire
Figura 9.9 Dirijarea lichidelor la frezare
Figura 9.10 Dirijarea lichidelor la burghiere

10
UZURA ŞI DURABILITATEA SCULELOR AŞCHIETOARE
10.1. Forme de uzură ale sculei aşchietoare.
În timpul procesului de aşchiere datorită presiunilor de contact mari, a

temperaturilor ridicate, a vitezelor relative şi şocurilor dintre suprafeţele de contact
sculă-piesă se produce uzarea sculei aşchietoare.
Uzarea sculei aşchietoare constă din îndepărtarea treptată de material de pe
suprafeţele active ale sculei, având ca efect modificarea, geometriei şi diminuarea
capacităţii de aşchiere a acesteia.
Formele uzurii sculelor aşchietoare sunt prezentate în figurile 10.1 (uzura
plăcuţelor din carburi metalice), 10.2 (uzura cuţitului de strung), 10.3 (uzura
burghiului elicoidal), 10.4 (uzura corpurilor abrazive).
Figura 10.1 Uzura plăcuţelor din carburi metalice
89
Figura 10.2 Uzura cuţitelor de strung
Figura 10.3 Uzura burghiului elicoidal
Figura 10.4 Uzura corpurilor abrazive

Parametrii (criteriile) de apreciere a uzurii sculei aşchietoare sunt:
- VB, lăţimea faţetei de uzură pe faţa de aşezare principală;
- VA, lăţimea-faţetei de uzură pe faţa de aşezare secundară;
- KT, adâncimea craterului de uzură pe faţa de degajare;
- KM, distanţa de la vârful sculei până la centrul craterului;
- KB, lăţimea craterului;
- KL, distanţa de la vârful sculei la originea craterului;
- b, lungimea faţetei de uzură pe fata de aşezare principală;
- a, lungimea faţetei de uzură pe faţa de aşezare secundară;
- Vbmed, lăţimea medie a faţetei de uzură pe faţa de aşezare principală;
- Vamed, lăţimea medie a faţetei de uzură pe faţa de aşezare secundară;
- Vbmax, lăţimea maximă a faţetei de uzură pe faţa de aşezare principală;
- Vamax, lăţimea maximă a faţetei de uzură pe faţa de aşezare secundară;
KT
- K= , caracteristica de profunzime;
KM
KL
- KS = , caracteristica de suprafaţă.
KB
Uzura feţei de aşezare apare sub forma unei faţete de lăţime VB, paralelă cu
direcţia muchiei aşchietoare. Profilul transversal al acestei faţete corespunde cu
forma suprafeţei prelucrate, iar lăţimea este aproximativ constantă. În apropierea
vârfului (zona C) şi în dreptul suprafeţei iniţiale a semifabricatului (limita zonei N),
lăţimea faţetei poate să crească.
Uzura feţei de degajare este rezultatul efectului eroziv al aşchiei şi apare
sub forma unui crater, dispus aproximativ paralel cu muchia aşchietoare. Poziţia
craterului faţă de muchia aşchietoare a sculei are o importanţă deosebită, un crater
plasat mai departe de muchia aşchietoare este mai puţin periculos.
Datorită uzurii feţei de aşezare, vârfului sculei îşi modifică forma şi poziţia,
fapt ce afectează precizia de prelucrare.
Uzura sculei aşchietoare mai poate fi apreciată şi prin cantitatea totală de
material îndepărtat de pe partea activă (metodă utilizată în activitatea de cercetare).
În practică, pentru aprecierea uzurii sculei se utilizează frecvent parametrul
VB, datorită uşurinţei cu care poate fi măsurat.
10.2. Cauzele uzării sculelor aşchietoare.
Uzura totală a sculei aşchietoare este influenţată în principal de factorii
prezentaţi în figura 10.5.
Procedeul de prelucrare şi parametrii procesului de aşchiere dictează în cea
mai mare măsură viteza de uzare a sculei aşchietoare.
Mecanismele de uzare a sculei aşchietoare.
Uzura-datorată; solicitărilor mecanice. Pana tăişului este supusă la
încovoiere şi compresiune, ceea ce duce la desprinderea unor mici particule din
materialul sculei. Rezistenţa tăişului este cu atât mai mică cu cât unghiul de
ascuţire β şi raza de ascuţire rn sunt mai mici.
91
Uzura prin adeziune. Suprafeţele sculei şi aşchiei prezintă asperităţi, în
zonele de contact presiunea este ridicată, formându-se microsuduri între aşchie şi
sculă, care sunt rupte în mod continuu, antrenând şi particule din materialul sculei.
Uzura prin adeziune depinde de presiunea de contact aşchie/sculă, de
caracteristicile materialului de prelucrat (duritate şi ecruisabilitate), grosimea
aşchiei, rigiditatea legăturii sculă-piesă. Se manifestă pregnant la viteze mici de
aşchiere (vc< 50 m/min). La sculele din carburi metalice ferita din semifabricat
aderă la cobaltul din structura materialului sculei (figura 10.6).
Uzura prin abraziune. Se datoreşte contactului asch'ie/faţa de degajare şi
faţa de aşezare/suprafaţa aşchiată. Incluziunile dure (carburi, nitruri) din materialul
de prelucrat, alunecă pe aceste suprafeţe producând şanţuri de uzură (figura 10.7).
Viteza uzării abrazive creşte cu cantitatea de patricule abrazive şi cu viteza de
aşchiere. Cercetările experimentale au arătat că uzura prin abraziune depinde şi de
creşterea temperaturii de aşchiere, a forţelor şi presiunii de contact între suprafeţele
sculei şi semifabricatului.
Figura 10.5 Factori ce influenţează uzura sculei aşchietoare

Figura 10.6 Aderarea cobaltului la materialul sculei
Figura 10.7 Producerea şanţurilor de uzură

Uzura prin difuzie. Este o uzură progresivă şi continuă (figura 10.8). La
viteze mari de aşchiere, temperatura la interfaţa sculă/aşchie este mare. Elementele
de aliere din materialul sculei difuzează în aşchie. Viteza de difuzie în aşchie este
mai mare cu cât temperatura este mai ridicată şi elementele de aliere respective
sunt absente în materialul de prelucrat. Fenomenul de difuzie duce la scăderea
rezistentei mecanice şi termice a sculei, crescând uzura acesteia. Această uzură este
caracteristică sculelor cu partea activă din carburi metalice.
Figura 10.8 Fenomene la uzura prin difuzie

93
Uzura datorată depunerilor pe tăiş. Datorită forţelor exterioare şi de
fricţiune se produce un fenomen de lipire şi sudare prin presare a unor părţi a
materialului de prelucrat pe faţa de degajare a sculei. Acest fenomen apare când
legăturile sunt rezistente, rupturile, producându-se în masa aşchiei Depunerile de
material cresc şi în final vor fi îndepărtate de curentul de material. Cu cât viteza
acestui curent este mai mare, îndepărtarea depunerii este mai rapidă. Odată cu
distrugerea depunerii, de pe tăiş sunt îndepărtate şi particule din materialul sculei.
Uzura datorată oxidării. Se datoreşte fenomenului termic din procesul de
aşchiere. Fenomenul este specific sculelor cu partea activă din carouri metalice. La
temperaturi între 700...800 °C, oxigenul din aer intră în reacţie cu cobaltul şi
carburile de wolfram şi titan. Acest fenomen duce la slăbirea liantului (cobaltului)
şi deci la uzură pronunţată. Scula se poate oxida în aer ambiant, în funcţie de
temperatura atinsă, în particular în porţiuni bine aerisite în vecinătatea zonei de
aşchiere. Acoperirea cu straturi de depunere împiedecă oxidarea structurii de bază.
Oxidarea creşte odată cu creşterea vitezei de aşchiere.
Deformaţii plastice ale tăişului. Ca efect al temperaturii şi presiunii ridicate
în zona de aşchiere, tăişul sculei poate suferi o deformaţie permanentă. Această
influenţează precizia dimensională a suprafeţei prelucrate şi duce la deteriorarea
sculei.
Uzura prin oboseală mecanică. Apare ca efect al variaţiei solicitărilor în
timpul prelucrării. Uzura prin oboseală este determinată de natura contactelor
elastice şi plastice, procese de microaşchiere, fenomene de cavitaţie. Ca urmare se
produce o deformaţie plastică în reţeaua atomică din stratul superficial ce duce la
fisuri, ciupituri sau exfolieri.
Uzura prin oboseală termică. Şocurile termice suportate de scule sunt
foarte ridicate. apar în special când lichidul pentru aşchiere nu este dirijat
corespunzător.
Uzura datorată curenţilor electrici. Are caracterul unui proces
electrochimic. Piesa şi scula formează un termocuplu. În anumite situaţii poate să
apară un curent ionic ce transportă atomi de pe sculă producând uzura acesteia.
Uzura totală a sculei aşchietoare. În procesul de aşchiere diversele tipuri de
uzură apar rareori separat, de obicei concomitent, un tip sau altul de uzură având
rol preponderent în funcţie de condiţiile de aşchiere.
Principalele condiţii de aşchiere ce influenţează uzura sunt:
- materialul sculei şi materialul de prelucrat;
- viteza de aşchiere;
- temperatura în procesul de aşchiere.
În figura 10.9. se prezintă,ponderea, în definirea uzurii totale a sculei, a
diverselor cauze ale uzurii funcţie de viteza (temperatura) la aşchiere. La viteze
mici de aşchiere predomină uzura prin adeziune. La viteze mari de aşchiere creşte
ponderea uzurii prin difuzie şi oxidare.
Figura 10.9 Ponderea influenţai diverşilor factori asupra uzurii

10.3. Durabilitatea sculei. Criterii de apreciere a uzurii.
Reprezentarea grafică a evoluţiei în timp a uzurii sculei exprimată prin unul
din parametrii prezentaţi în § 10.1 se numeşte curbă de uzură (figura10.10).
În cazul general pe curba de uzură, se pot distinge trei domenii diferite:
- I, domeniul uzurii de rodaj (uzurii iniţiale), uA, caracterizat de o viteză mare de
uzură (panta OA a curbei este mare);
- //, domeniul uzurii normale (de regim), ur caracterizat de o viteză de uzură mică
(aproximativ constantă);
- ///, domeniul uzurii catastrofale, în care valoarea uzurii creşte rapid (instantaneu)
în comparaţie cu domeniul uzurii normale.
Importanţa cea mai mare, în aprecierea capacităţii de aşchiere a sculei o are
domeniul uzurii normale, deoarece în general 80...90% din uzura totală corespunde
acestuia.
Figura 10.10 Curba evoluţiei în timp a uzurii
95
Durabilitatea sculei aşchietoare (T), reprezintă timpul efectiv de lucru între
două reascuţiri succesive (înlocuire), în condiţii tehnice impuse. Momentul opririi
procesului de aşchiere şi înlocuirii sculei uzate, corespunde unei anumite valori
limită (valoare admisibilă) a uzurii a sculei, care se stabileşte pe baza unui anumit
criteriu de uzură.
Intensitatea (viteza) uzării (figura10.10), se poate determina cu relaţia:
u u − u A du
I u = vu = tgα = r = B = (10.1)
T2 TS − T1 dT
unde:
- Iu, vu, intensitatea (viteza) uzării;
- uB , uzura maximă admisă;
- uA , uzura corespunzătoare uzurii de rodaj;
- TS, timpul necesar atingerii valorii admisibile a uzurii sculei;
- T1, timpul necesar atingerii valorii uzurii de rodaj.
- T, durabilitatea sculei aşchietoare.
În multe situaţii este indiferent caracterul variaţiei uzurii, ci este de ajuns
dacă se cunoaşte la un moment dat mărimea acesteia. În asemenea situaţii viteza de
uzare se consideră constantă şi se poate defini intensitatea (viteza) medie a uzării
uB
cu relaţia: I umed = tgα med = (10.2)
TS
Criteriul de apreciere a uzurii, reprezintă suma factorilor (sau a unui factor
hotărâtor) care determină întreruperea procesului de aşchiere atunci când una din
mărimile VB, KT, KM, ... au atins o valoare admisibilă. Valoarea optimă pentru
criteriul respectiv, reprezintă uzura corespunzătoare durabilităţii T a sculei
aşchietoare.
În anumite condiţii de prelucrare se pot adopta şi alte criterii de uzură:
- înrăutăţirea bruscă a calităţii suprafeţei prelucrate;
- micşorarea preciziei de prelucrare (datorită uzurii vârfului sculei);
- apariţia unor vibraţii puternice;
- încălzirea puternică a semifabricatului şi sculei;
- creşterea componentelor forţei de aşchiere, ce poate avea ca efect ruperea
sculei.
Criteriului de uzură i se poate asocia o valoare limită bine definită a uzurii,
denumită uzură admisibilă. Schimbarea sculei are loc la atingerea valorii
admisibile a uzurii pentru criteriul considerat. Aceste valori sunt normalizate
(STAS 12046/2-84).
10.4. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra uzurii
şi durabilităţii sculei aşchietoare
Factorii care influenţează uzura sculei au implicit influenţă directă asupra
durabilităţii. Prin creşterea intensităţii uzării, durabilitatea scade.
Influenţa materialului de prelucrat. Influenţa asupra intensităţii uzării şi
deci a durabilităţii este dată de :
- energia de deformare plastică;
- temperatura la aşchiere;
- tendinţa de a forma depuneri şi de a eroda materialul sculei.
La oţelurile cu conţinut redus de carbon şi aliaje neferoase, uzura se
produce prin adeziune.
La oţelurile cu conţinut ridicat de carbon (C >. 0,9%) uzura se produce prin
abraziune. Elementele de aliere (Cr, Mo, W, Ti) favorizează formarea carburilor
complexe, deci măresc caracteristicile abrazive ale aşchiilor.
Capacitatea de eroziune a oţelurilor se poate micşora prin modificarea
proprietăţilor fizico-chimice în urma tratamentelor termice sau a introducerii unor
elemente de aliere.
La prelucrarea fontelor, cementita favorizează fragilitatea obţinându-se
aşchii scurte ce duc la uzură sub formă de prag pe faţa de degajare.
Starea straturilor exterioare ale semifabricatului, influenţează uzura prin
abraziune, când acestea conţin cementita liberă datorată răcirii bruşte
(semifabricate laminate sau forjate). Incluziunile dure, nisipul şi pământul de pe
semifabricatele turnate intensifică procesul de uzare.
Dependenţa durabilităţii funcţie de natura materialului de prelucrat se poate
exprima prin relaţii de forma:
C1 C2
T= x1 [min] T = [min] (10.3)
Rm HB x2
Influenţa materialului sculei şi a stării suprafeţelor active.
Materialul sculei aşchietoare influenţează prin proprietăţile fizico-
mecanice: compoziţie chimică; structură metalografică; tenacitate la solicitări
dinamice; stabilitate termică.
Prezenţa unor elemente cu tendinţă de adeziune (cobaltul din aliajele dure),
a carburilor dure de Ti, W, Ta, etc., oxizilor şi carburilor de Si, Bo, Al (din
materialele tenace), conduce la creşterea uzurii.
La sculele din oţel rapid, la prelucrarea materialelor dure, are loc uzura
datorată deformaţiilor plastice ale tăişului. La contactul dintre aşchie şi sculă,
datorită fenomenului de difuzie se reduce conţinutul în carbon.
Asperităţile suprafeţelor active se netezesc în perioada uzurii de rodaj
(uzură iniţială). Pentru micşorarea intensităţii uzurii este necesară o bună netezire a
suprafeţelor active.
Referitor la materialele de scule cele mai utilizate se pot face următoarele
precizări:
- otelurile carbon utilizate la scule ce lucrează cu viteze de aşchiere mici (tarozi,
filiere, alezoare, etc.), au durabilitate redusă datorită termostabilităţii mici
(sub 200...250 °C);
97
- oţelurile aliate pentru scule, datorită elementelor de aliere au durabilitate mai
mare, deoarece prezenţa carburilor dure asigură o rezistentă mărită la uzură
abrazivă şi stabilitate termică bună. Se utilizează la scule ce lucrează cu viteze
medii (broşe, filiere, tarozi);
- oţelurile rapide, datorită wolframului (18...20%) ca principal element de aliere,
au termostabilitate ridicată (600 °C), rezistenţă la uzură la rece şi la cald, deci
durabilitate superioară. Se utilizează la scule ce lucrează cu viteze de aşchiere mari
şi la scule profilate.
- carburile metalice sinterizate, datorită conţinutului ridicat de carburi de W
(90...98%), de Ti(5...60%), au stabilitate termică foarte ridicată (1000 °C),
rezistenţă mare la uzură, durabilitate ridicată. Se utilizează sub formă de plăcuţe la
prelucrarea cu viteze de aşchiere foarte mari;
- materialele mineralo-ceramice, au termostabilitate foarte ridicată (1200 °C),
rezistenţă la uzură foarte mare, deci durabilitate foarte bună. Se utilizează sub
formă de plăcuţe la prelucrări de finisare şi semifinisare cu viteze de aşchiere de
200...600 m/min;
- materialele dure şi extradure, din care fac parte granulele abrazive, diamantele
industriale, nitrura cubică de bor, au durabilitate variabilă, funcţie de materialul
semifabricatului.
Influenţa geometriei sculei aşchietoare.
Unghiul de degajare γ. Prin creşterea valorii unghiului de degajare γ scad
deformaţiile plastice, forţele de aşchiere, de frecare şi temperatura sculei, ceea ce
determină creşterea durabilităţii sculei. Creşterea peste o anumită valoare a
unghiului γ duce la o scădere a durabilităţii sculei, ca urmare a scăderii capacităţii
termice şi mecanice a sculei (figura 10.11 ,a).
Figura 10.11 Influenţa unghiurilor α şi γ asupra durabilităţii sculelor

Pentru γ = 0, contactul între faţa de degajare şi aşchie se realizează la o distantă de
0,17...0,34 mm de tăiş. Eforturile normale şi tangenţiale au valori de 200...300
MPa. Pe faţa de degajare se formează craterul de uzură. Pentru a reduce presiunea
de contact, se va executa de la început pe faţa de degajare un canal, ce duce la
creşterea unghiului γ şi măreşte suprafaţa de contact aşchie-sculă (figura 10.12).
Dependenţa durabilitate-unghi de degajare se poate exprima printr-o relaţie de
formă: Tγ = Cγ ⋅ γ 1 [min]
y
(10.4)
unde y este pozitiv până la Tmax şi negativ în continuare.
Unghiul de aşezare α. Influenţează mărimea faţetei de uzură VB de pe faţa
de aşezare. Pe baza unor argumente strict teoretice, creşterea unghiului de aşezare
conduce la creşterea durabilităţii sculei, ca efect al reducerilor frecărilor între faţa
de aşezare a sculei şi materialul de prelucrat (figura 10.12).
Figura 10.12 Forma canalului pentru reducerea presiunii de contact

Pentru a realiza aceiaşi valoare VB, în cazul lui α2 > α1, se micşorează
volumul de material îndepărtat prin uzură conform relaţiei:
KS 2 KS1
W2 > W1 (10.5)
tgα 2 tgα1
unde: W1, W2, reprezintă suprafaţa secţiunii transversale a uzurii corespunzătoare
lui α1 respectiv lui α2.
La creşterea exagerată a valorii lui α, se constată o scădere a durabilităţii
datorită scăderii capacităţii termice şi mecanice a sculei (figura 10.11,b).
Dependenţa durabilitate-unghi de aşezare se poate exprima printr-o relaţie
de forma: Tα = Cα ⋅ α y2 [min] (10.6)
unde y este pozitiv până la Tmax şi negativ în continuare.
Unghiul de atac principal χr, influenţează relativ mult durabilitatea sculei.
Creşterea unghiului de atac principal duce la creşterea încărcării energetice unitare,
deoarece creşte grosimea aşchiei şi scade lăţimea (lungimea tăişului activ). Căldura
degajată se va repartiza într-un volum mai mic de material, fapt ce duce la creşterea
temperaturii sculei, deci la scăderea durabilităţii.
Cχ
Relaţia de dependenţă are forma: Tχ = y3 [min] (10.7)
χ
Raza la vârf a sculei rε. Creşterea razei la vârf a sculei duce la micşorarea
încărcării energetice unitare la creşterea capacităţii termice şi mecanice a zonei
vârfului sculei, deci la creşterea durabilităţii. Totodată, la creşterea razei de vârf,
apare tendinţa de scădere a durabilităţii datorită creşterii deformaţiilor plastice şi
frecărilor, tendinţă mai mică faţă de prima. Această influenţă este mai evidentă în
domeniul valorilor mici pentru unghiul de atac.
99
Relaţia de dependenţă are următoarea formă:
Trε = C rε ⋅ rεy4 [min] (10.8)
Raza de ascuţire (rotunjire) a tăişului rn. Creşterea razei de ascuţire a
tăişului duce la mărirea lucrului mecanic de deformare plastică şi a cantităţii de
căldură şi deasemenea creşte uzura pe faţa de aşezare. Acest efect este mai
pronunţat la operaţii de finisare când sculele au unghiuri de aşezare mici şi când
mărimea razei rn este comparabilă cu grosimea aşchiei. Influenţa asupra
durabilităţii este dictată de capacitatea de tăiere-deformare a tăişului şi prin
intermediul masei care preia căldura la aşchiere. Influenţa a doua este mai mare,
relaţia de dependenţă are următoarea formă: Trn = C rn ⋅ rn 5 [min]
y
(10.9)
Unghiul de înclinare al tăişului λT. Creşterea lui λT prin valori pozitive, are
drept efect micşorarea capacităţii termice şi mecanice a sculei. Experimental se
constată o durabilitate maximă pentru o anumită valoare a lui λT în raport cu natura
materialului de prelucrat, în practică se preferă λT=0 deoarece ascuţirea este mai
uşor de realizat.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere.
Viteza de aşchiere vc . Creşterea vitezei de aşchiere duce la creşterea
temperaturii şi a energie de deformare a stratului aşchiat, respectiv la creşterea
intensităţii uzării în timp (figura 10.13).
Figura 10.13 Influenţa vitezei de aşchiere asupra durabilităţii sculei

Considerând o valoare optimă a criteriului de uzură pentru vitezele v4 >
v3> v2> v1, rezultă T4 < T3 < T2 < T1, adică durabilitatea scade cu creşterea vitezei
de aşchiere.
Variaţia durabilităţii în funcţie de viteză este mai complexă.
Experimentările au constatat existenţa mai multor maxime ale durabilităţii pentru
diverse viteze de aşchiere (figura10.14).
Figura 10.14 Maxime ale durabilităţii sculei pentru diverse viteze de aşchiere
În domeniul vitezelor mici (vc < 50 m/min) se manifestă influenţa vitezei de
aşchiere prin intermediul depunerilor pe tăiş şi a forţelor de frecare şi mai puţin
prin temperatură, în domeniul vc > 50 m/min se manifestă influenţa vitezei de
aşchiere prin intermediul temperaturii şi coeficienţilor de frecare.
Dependenţa durabilitate-viteză se poate exprima prin relaţia lui Taylor:
Cv C
Tv = z [min] sau v = mv [min] (10.10)
v T
unde z şi m sunt exponenţi ce capătă valori în funcţie de perechea de material
sculă-piesă şi condiţiile de aşchiere.
Valorile lui z funcţie de materialul părţii aşchietoare a sculei sunt:
- oţeluri carbon de scule z = 15...20;
- oţeluri aliate z = 12... 16;
- oţeluri rapide z = 8... 12;
- carburi metalice z= 2...5;
- materiale mineralo-ceramice z= 2...3.
Valorile lui m funcţie de perechea de material sculă-piesă şi condiţiile de
aşchiere sunt:
- oţel rapid m = 0,1...0,3;
- carburi metalice (grupa de utilizare K) m = 0,15...0.33;
- carburi metalice (grupa de utilizare P) m = 0,125...0.33;
Avansul f (grosimea aşchiei). Are o influenţă mai mică asupra durabilităţii
faţă de viteza de aşchiere. O mărire a valorii avansului duce la creşterea grosimii
aşchiei, a încărcării energetice unitare, a forţelor şi temperaturii şi implicit la
scăderea durabilităţii (figura10.15,a). Variaţia durabilităţii cu avansul este de
forma:
Cf
Tf = y [min] (10.11)
f
Adâncimea de aşchiere ap . Creşterea adâncimii de aşchiere duce la mărirea
lăţimii aşchiei, la înrăutăţirea condiţiilor de evacuare a căldurii şi la creşterea
101
forţelor de aşchiere. Ca urmare, durabilitatea sculei scade. Influenţa adâncimii de
aşchiere asupra durabilităţii este mai mici decât influenţa avansului (figura
10.15,b).
a) b)
Figura 10.15 Influenţa avansului (f) şi a adâncimii de aşchiere (ap) asupra
durabilităţii sculei aşchietoare
Variaţia durabilităţii cu adâncimea de aşchiere este de forma:
Ca
Ta = y [min]
p
(10.12)
p
ap
Exponenţii x şi y pot fi exprimaţi funcţie de exponentul z cu relaţiile:
1 1 
x =  ...  . z (10.13)
4 6
1 1 
y =  ...  . z (10.14)
2 4
Influenţa rigidităţii sistemului tehnologic. Cercetările experimentale au
arătat că în cazul prelucrării prin frezare, uzura sculei creste de 2...3 ori, când apar
vibraţii cu amplitudine mare în raport cu prelucrarea în condiţii de stabilitate a M-U
(vibraţii cu amplitudine mică).
Influenta temperaturii tăişului. Cercetările experimentale au arătat că cea
mai mare influenţă asupra temperaturii o are viteza de aşchiere. Când viteza se
dublează, temperatura creşte cu 121 °C, în schimb la dublarea avansului ea creşte
cu 32 °C.
Pentru oţelurile rapide, temperatura creşte cu rădăcina pătrată a vitezei şi cu
circa 3/8 din puterea de avans.
Pentru carburile metalice, valorile corespunzătoare sunt 1/5 şi 1/7.
O relaţie uzură-temperatură poate avea următoarea formă:
U S = S 0 + R (T −T0 ) [mm] (10.15)
unde:
- Us, uzura sculei;
- S0, suprafaţa iniţială de contact sculă-aşchie;
- T, temperatura zonei de contact sculă-aşchie;
- T0, temperatura corespunzătoare momentului de început al procesului de uzură;
- R, coeficient variabil în timp determinat experimental.
Influenţa mediului pentru aşchiere. Contribuie la reducerea uzurii sculei
aşchietoare prin reducerea considerabilă a lucrului mecanic de aşchiere (datorită
proprietăţilor de ungere) şi căldurii degajate precum şi prin evacuarea mai rapidă a
căldurii din zona de aşchiere (datorită proprietăţilor de răcire).
Lichidul pentru aşchiere poate fi dirijat în mod diferit spre zona de aşchiere
(fig 10.16, a). Direcţia A asigură o răcire bună, direcţia B asigură o răcire bună cu
jet puternic de lichid, direcţia C este cea mai eficace, necesitând jeturi subţiri la
viteză mare.
a) b)
Figura 10.16 Modul de dirijare alichidului asupra zonei de aşchiere
Conducerea combinată (interior + exterior) a lichidului pentru aşchiere în
zona tăişului activ (figura 10.16, b) asigură amplificarea de câteva ori a efectului de
răcire. Acest efect devine mai pronunţat dacă temperatura iniţială a mediului pentru
aşchiere este sub temperatura mediului ambiant. Această metodă permite mărirea
vitezei de aşchiere cu până la 40...50%.
Metoda pulverizării lichidului pentru aşchiere s-a dovedit deosebit de
eficientă în cazul folosirii sculelor cu tăişuri din carburi metalice sinterizate, la
materialele greu prelucrabile. Durabilitatea a crescut de 2...6 ori (faţă de
prelucrarea fără lichid), concomitent cu îmbunătăţirea calităţii suprafeţei prelucrate
şi reducerea consumului de lichid cu 90...95%. La aşchierea fontei, metoda
pulverizării lichidului pentru aşchiere măreşte durabilitatea sculei de 2...3 ori şi
elimină pasta care se formează la metoda clasică.
Din analiza influenţei fiecărui parametru al procesului de aşchiere asupra
durabilităţii T, se poate obţine o relaţie globală de forma:
γ y1 ⋅ α y2 ⋅ r y4 ⋅ r y5
T = C ⋅ x1 y3 z ε y n x ⋅ k λ ⋅ k ms ⋅ k ma ... (10.16)
Rm ⋅ χ ⋅ vc ⋅ f ⋅ a p
sau într-o formă simplificată:
CT
T = zT ⋅ kT [min] (10.17)
vc ⋅ f yT ⋅ a pxT
Cu ajutorul relaţiilor (10.16) şi (10.17) se poate obţine relaţia de calcul
103
Cv
pentru viteza de aşchiere: vc = ⋅ kv (10.18)
T ⋅ f yv ⋅ a pxv
m
în care T este durabilitatea corespunzătoare unei valori admisibile pentru criteriul

de uzură considerat.
10.5. Determinarea durabilităţii sculelor aşchietoare.
Durabilitatea sculei aşchietoare (definită în § 10.3) poate atinge diverse
valori, funcţie de valorile parametrilor participanţi la procesul de aşchiere. Din
definiţia durabilităţii rezultă că la epuizarea acesteia scula, de regulă, nu şi-a
pierdut capacitatea de aşchiere, dar nu asigură satisfacerea cerinţelor impuse de
criteriul de uzură adoptat.
Deoarece preţul de cost al sculei reprezintă până la 30% din preţul de cost al
prelucrării prin aşchiere, este de dorit ca durabilitatea totală a sculei să fie cât mai
mare. Durabilitatea sculelor aşchietoare poate fi exprimată sub următoarele forme:
- T[min]f timpul de aşchiere efectiv;
- Tm [min] timpul de maşină la aşchierea întreruptă (cu avans intermitent);
- LT = T ⋅ vc [m], drumul de aşchiere efectiv, corespunzător durabilităţii sculei;
- ST = T ⋅ vc ⋅ b [m2], suprafaţa aşchiată pe perioada durabilităţii sculei;
- NT = T / tb [buc], numărul de piese executate în timpul unei durabilităţi a sculei;
- VT = ap ⋅ f ⋅ vc ⋅ T [m3], volumul de aşchii îndepărtat, aferent durabilităţii sculei.
Durabilitatea totală a sculei aşchietoare (Tt), reprezintă durata de serviciu a
sculei şi se poate exprima în funcţie de numărul total de reascuţiri cu relaţia:
n
Tt = T1 + T2 + ... + Tn = ∑Tk [min] (10.19)
k =1
unde: Tk, durata de exploatare între două reascuţiri succesive; n, numărul de
reascuţiri posibile.
Cercetările experimentale au demonstrat că T1 > T2>...> Tk..
Pentru sculele cu dinţi sau plăcuţe amovibile, care nu se reascut, numărul n
de reutilizări este dat de numărul de tăişuri amovibile existente şi de numărul
dinţilor sau plăcuţelor care se pot folosi până la uzarea elementelor de poziţionare-
fixare. Aşa cum rezultă din figura 10.17, valori mari pentru n înseamnă valori mici
pentru T şi invers. ∆ = 0,1...0,2 mm reprezintă grosimea de siguranţă eliminată prin
reascuţire.
Figura10.17 Grosimea de siguranţă a sculei eliminată prin reascuţire

În practica uzinală se pune problema determinării durabilităţii optime a
sculei aşchietoare după anumite criterii specifice prelucrării prin aşchiere.
Durabilitatea după criteriul productivităţii maxime. Corespunzător acestui
criteriu, durabilitatea (Tp) este optimă când se realizează un număr maxim de piese
într-o anumită unitate de timp. Valoarea Tp se deduce pe baza timpului de execuţie
1−m
a piesei şi este dată de relaţia: T = T p = ⋅ ti (10.20)
m
Durabilitatea după criteriul costului minim. Corespunzător acestui criteriu,
durabilitatea (Tc) este optimă, când operaţia de prelucrare se realizează cu costuri
1 − m Cs
minime şi este dată de relaţia: T = Tc = ⋅ (10.21)
m Cg
unde:
- m, exponentul durabilităţii din rel. (10.10);
- ti [mm], timpul de întrerupere a procesului de aşchiere pentru înlocuirea sculei
uzate;
- Cg [lei], cheltuieli generale legate de realizarea operaţiei;
- Cs [lei], cheltuieli legate de ascuţirea sculei.
Durabilitatea optimă. Cercetările experimentale şi practica uzinală au
demonstrat că domeniul durabilităţii optime corespunzător criteriilor productivitate
maximă şi cost minim este cel reprezentat în figura 10.18 (zona haşurată).
105
Figura 10.18 Evoluţia costului şi productivităţii prelucrării
în funcţie de durabilitatea sculei
Durabilitatea corespunzătoare productivităţii maxime majorează cheltuielile
de prelucrare faţă de cele minime cu aproximativ 2%, iar prelucrarea cu o
durabilitate optimă după criteriul costului minim duce la o scădere a productivităţii
cu aproximativ 7%.
10.6. Mărirea durabilităţii sculelor aşchietoare.
Practica experimentală a demonstrat că la prelucrarea prin aşchiere

durabilitatea sculelor variază într-un spectru foarte larg.
A apărut astfel necesitatea studierii acestui fenomen în vederea elaborării
unor metode şi modele de estimare a durabilităţii. Acest lucru permite determinarea
anumitor valori pentru factorii participanţi la procesul de aşchiere, valori care să
asigure o durabilitate optimă în raport cu un anumit criteriu.
Mărirea durabilităţii sculelor aşchietoare se poate realiza prin abordarea a
două categorii de probleme:
- probleme privind proiectarea, execuţia şi alegerea sculei;
- probleme privind exploatarea sculei aşchietoare.
Referitor la prima categorie se pot face următoarele precizări.
Proiectarea sculelor aşchietoare:
- materialul sculei aşchietoare trebuie să fie corespunzător tipului de sculă în
privinţa proprietăţilor de bază (duritate, termostabilitate, rezistenţă la uzură,
economicitate la realizarea sculei, etc);
- parametrii geometrici stabiliţi trebuie să permită desfăşurarea optimă a procesului
de aşchiere;
- partea de fixare a sculei, prin soluţia constructivă adoptată, să asigure cerinţele
impuse (simplitate constructivă, rezistenţă, rigiditate, disiparea căldurii degajate în
procesul de aşchiere);
- rezerva de reascuţire să asigure o durabilitate totală ridicată prin număr mare de
reascuţiri posibile şi cheltuieli reduse legate de operaţie.
Tehnologia de execuţie:
- funcţie de tipul sculei şi soluţia constructivă adoptată, trebuie stabilită tehnologia
de execuţie ce asigură o durabilitate cât mai mare;
- tratamentele termice complexe aplicate părţii active a sculei (călire izotermă,
tratamente la temperaturi negative, călire în băi de săruri, etc.) permit mărirea
considerabilă a durabilităţii;
- operaţiile de ascuţire şi netezire a suprafeţelor active (ascuţire anodo-mecanică,
netezire electrochimică, etc.) micşorează uzura prin adeziune;
- realizarea pe suprafeţele active a unor straturi cu rezistenţă ridicată la uzură
(tratamente termochimice, durificare prin scântei electrice, acoperiri
superficiale, etc.). În timpul realizării procesului de aşchiere, printr-o observare
atentă a tipului de uzură şi a fenomenelor care o însoţesc, se pot stabili principalele
cauze ce provoacă uzura şi se pot lua măsuri în vederea măririi durabilităţii sculei
aşchietoare.
Câteva soluţii practice aplicabile în cazul sculelor cu tăişuri din carburi
metalice sunt prezentate în tabelul 10.1.
În cazul utilizării lichidelor pentru aşchiere, de regulă se constată o creştere
a durabilităţii sculei. Există însă cazuri în care la utilizarea lichidelor pentru
aşchiere se constată o diminuare a duratei de exploatare a sculei aşchietoare.
Acest lucru se datorează alegerii necorespunzătoare a tipului de lichid, a
dirijării defectuoase a jetului, debitului insuficient sau a deteriorării proprietăţilor
lichidului. Câteva asemenea situaţii sunt prezentate în tabelul 10.2.
Tabelul 10.1. Uzura plăcutelor aşchietoare şi căi de mărire a durabilităţii

Forme de uzură, consecinţe. Cauze Remediu
1 2 3
Faţetă de uzură şi crestături.
a. Creşterea rapidă a faţetei de uzură a. Viteză de Micşorarea vitezei. Alegerea unei
duce la creşterea rugozităţii şi scăderea aşchiere prea plăcuţe mai rezistente.
preciziei dimensionale a suprafeţei. mare şi rezistenţă
la uzură scăzută.
b/c. Uzura sub formă de crestătură duce b/c. Oxidare Utilizarea unei plăcuţe acoperite cu
ia creşterea rugozităţii suprafeţei şi Al2O3 la prelucrarea otelului. La
măreşte riscul de ruptură a tăişului. materiale autocălibile se alege un
unghi de atac mai mic şi o plăcuţă
mai rezistentă la uzură.
b/c. Frecare Creşterea vitezei (la prelucrarea

materialelor refractare cu plăcuţe
ceramice).
c. Oxidare Utilizare cermeţi
Crater de uzură.
Mărirea excesivă a craterului de uzură Uzură prin Utilizarea unei plăcute acoperită cu
duce la fragilitatea tăişului. Extinderea difuzie datorată Al2O3.
craterului în zona tăişului secundar duce temperaturii prea
la creşterea rugozităţii. ridicate pe faţa de Alegerea unui unghi de degajare
degajare. pozitiv.
Reducerea vitezei de aşchiere

pentru a obţine o temperatură mai
scăzută, apoi reducerea avansului.
107
Deformaţie plastică a tăişului.
a. Deformaţia plastică (turtirea tăişului şi
refularea laterală) duc la mărirea
rugozităţii şi îngreunează controlul Temperatură la Alegerea unei plăcuţe mai dure,cu
formei aşchiei. aşchiere prea bună rezistenţă la deformare
ridicată şi forţe plastică.
de aşchiere
importante. a. Reducerea vitezei de aşchiere.
b. Reducerea avansului.
b. Deformarea sub formă de faţetă duce
la ruptura tăişului.
Tabelul 10.1 (continuare)

1 2 3
Depunere pe tăiş.
Duce la creşterea rugozităţii suprafeţei Cauzele aderării
prelucrate. La desprinderea depunerii se de material pe
antrenează material de pe sculă (din zona plăcuţă:
tăişului).
- viteză de Creşterea vitezei de aşchiere.
aşchiere mică;
- unghi de Mărirea unghiului de degajare.

degajare mic;
- tendinţă de Creşterea considerabilă a vitezei de

lipire a aşchiere.
materialului Dacă plăcuta se uzează rapid se va
piesei (oteluri folosi mult lichid.
inoxidabile şi
aluminiu pur).
Sfărâmarea tăişului de către aşchii.
Porţiunea de tăiş neangajată în aşchiere
este deteriorată prin lovire de către Aşchii prea lungi Modificarea în limite largi a
aşchii. Faţa de degajare şi suportul ce curg în avansului.
plăcutei riscă să fie deteriorate. direcţia tăişului.
Alegerea unei plăcute cu altă
geometrie.
Modificarea unghiului de atac.
Ciupituri.
Mici fracturi ale tăişului ce duc la
creşterea rugozităţii suprafeţei prelucrate Plăcută prea Alegerea unei plăcuţe mai tenace.
şi la formarea unor faţete de uzură de fragilă.
dimensiuni mari.
Alegerea unei plăcute cu geometrie
Unghi de ascuţire mai robustă.
mic.
Creşterea vitezei de aşchiere cu
utilizarea unei plăcuţe cu unghi de
Depunere pe tăiş. degajare mai mare. Reducerea
avansului la începutul aşchierii.
Tabelul 10.1 (continuare)

1 2 3
Fisuri în pieptene.
Fisurile perpendiculare pe tăiş duc la Fluctuaţii termice
fărâmiţarea tăişului şi la o rugozitate mare cauzate de:
a suprafeţei prelucrate. - aşchiere Alegerea unei plăcute mai
intermitentă; tenace ce oferă o rezistenţă
mai bună la şocurile termice.
Aplicarea lichidului pe toată
- aplicarea plăcuta cu debit mare.
neuniformă a
lichidului de
aşchiere.
109
Rupturi ale plăcutei.
Ruptura plăcutei afectează şi suportul Plăcuţă prea fragilă. Alegerea urnei plăcuţe mai
de prindere şi piesa de prelucrat. Încărcarea excesivă a tenace.
plăcutei. Reducerea avansului şi/sau a
adâncimii de aşchiere.
Unghi de aşchiere
prea mic. Alegerea unei plăcuţe cu.
geometrie mai robustă.
Plăcută de
dimensiuni prea Utilizarea unei plăcuţe mai
mici. mari sau/şi mai groase.
Spărturi prin exfoliere

(materiale ceramice) Plăcută prea fragilă. Reducerea avansului.
Alegerea unei plăcuţe mai
tenace.
Unghi de aşchiere
prea mic. Utilizarea unei plăcuţe cu
vârf mai robust. Alegerea
unei plăcuţe cu faţetă mai
mare.
Tabelul 10.2. Durabilitate scăzută la utilizarea lichidelor pentru aşchiere

Simptome Cauze Remediu
Dirijare pe tăiş.
Dirijarea defectuoasă a lichidului. Mărirea debitului.
Uzură mare prin Proprietăţi lubrifiante slabe. Înlocuirea cu un lichid cu bune

abraziune proprietăţi de ungere.
Contaminare ridicată cu particule

metalice. Epurare lichid, înlocuire cu lichid
nou.
Crater mare de Ulei EP foarte activ chimic.

uzură (creştere Eliberează sulf activ la temperatură Folosire ulei EP mai puţin activ
rapida la mărirea relativ mare. chimic
vitezei de aşchiere
Durabilitate scăzută Proprietăţi de răcire insuficiente Folosirea unui lichid cu proprietăţi

şi de răcire foarte bune.
încălzire excesivă
111
Dinamica procesului de aşchiere
11
DINAMICA PROCESULUI DE AŞCHIERE
11.1. Fenomene dinamice la aşchiere.

Procesul de prelucrare prin aşchiere este un proces complex de deformare
plastică şi forfecare a unui strat de material de către scula aşchietoare. Procesul este
însoţit de fenomene de frecare, fenomene termice şi chimice şi fenomene de uzare,
care se intercondiţionează reciproc (figura 11.1).
Figura 11.1 Fenomene ce însoţesc procesul de aşchiere

Caracterul dinamic al aşchierii rezultă din cauza variaţiei în timp, atât a
fenomenelor caracteristice, cât şi a parametrilor procesului de aşchiere. Procesul de
formare a aşchiei, deformaţiile plastice ale materialului de aşchiat, forţele de
aşchiere, temperatura la aşchiere, uzura sculei aşchietoare, prin natura lor, sunt
fenomene dinamice.
11.2. Surse de vibraţii în procesul de aşchiere.
Vibraţiile la aşchiere se manifestă prin microdeplasări ale diverselor
elemente din structura sistemului tehnologic MUSDP, importanţă deosebită
prezintă vibraţiile la nivelul sculei şi piesei.
Vibraţiile limitează capacitatea de aşchiere a maşinilor-unelte producând
următoarele efecte nedorite:
- oboseala şi uzura diverselor elemente ale sistemului MUSDP;
- abateri ale formei, dimensiunilor şi poziţiei relative a suprafeţei;
- înrăutăţirea rugozităţii suprafeţei prelucrate;
- mărirea vitezei de uzare a sculei aşchietoare;
- zgomot peste nivelele admise.
Principalele cauze ale apariţiei vibraţiilor în sistemul tehnologic sunt:
- neomogenităţi în structura materialului de prelucrat;
- asimetria semifabricatului ce execută mişcarea de rotaţie;
111
- neuniformitatea adaosului de prelucrare;
- variaţii ale mişcărilor necesare generării suprafeţei;
- contact intermitent al sculei cu piesa (aşchiere discontinuă);
- vibraţii de la surse exterioare transmise prin fundaţie;
- vibraţii generate de procesul de aşchiere.
În funcţie de natura cauzelor care le produc, în cadrul sistemelor
tehnologice în exploatare se manifestă diverse tipuri de vibraţii.
Vibraţii proprii (libere), produse în perioadele tranzitorii ale aşchierii, cum
este oprirea/pornirea maşinii-unelte sau a diverselor subansamble, contactul iniţial
sculă-piesă. Forţele perturbatoare caracteristice acestor fenomene tranzitorii
încetează imediat după declanşarea aşchierii. Aceste vibraţii sunt în general relativ
repede amortizate de către sistemul tehnologic MUSDP. Ecuaţia unei vibraţii libere
cu nu singur grad de libertate este de forma:
.. .
m ⋅ x+ c ⋅ x+ k ⋅ x = 0 (11.1)
Vibraţii forţate (întreţinute), produse de o forţă perturbatoare
interioară sau exterioară, care se menţine în timpul aşchierii. Aceste vibraţii sunt
cauzate de vibraţii transmise prin sol (de la surse externe), dezechilibre ale
organelor de maşini în mişcare de rotaţie, erori de execuţie şi montaj (bătaie
radială, bătaie frontală), etc. Ecuaţia unei vibraţii forţate cu nu singur grad de
libertate este de forma:
.. .
m ⋅ x + c ⋅ x + k ⋅ x = F0 ⋅ sin ωt (11.2)
Vibraţiile forţate sunt periculoase când frecvenţa lor este apropiată de
frecvenţa proprie a sistemului tehnologic. Aceste vibraţii pot fi prevenite
(diminuate) în etapele de proiectare, realizare şi montare a sistemelor tehnologice.
Vibraţii cu caracteristici variabile, produse de o cauză exterioară sau
interioară care acţionează asupra unui parametru al sistemului ce devine variabil în
timp. Aceste vibraţii pot fi prevenite în etapa de încercare a sistemului tehnologic.
Vibraţii autoîntreţinute (autovibraţii) sunt determinate de o cauză din
interiorul sistemului, cum ar fi forţa de aşchiere şi de frecare. Aceste vibraţii
limitează capacitatea de aşchiere a sistemului tehnologic şi se manifestă sub
următoarele forme:
- vibraţii forţate pe direcţia mişcării de aşchiere ce produc modificări periodice ale
forţei de aşchiere, datorită dependenţei neliniare a forţei de aşchiere cu viteza de
aşchiere;
- vibraţii forţate pe întreg spectrul de frecvenţă, ce se manifestă pe direcţia normală
pe planul de lucru, ce duc la variaţia poziţiei relative sculă-piesă, la variaţia
grosimii aşchiei şi deci a forţei de aşchiere.
Dacă se face referire la procesul de formare a aşchiei sursele de producere a
vibraţiilor sunt prezentate în figura 11.2.
Dinamica procesului de aşchiere
Figura 11.2 Surse de producere a vibraţiilor la aşchiere

Funcţie de legea de variaţie a amplitudinii şi frecvenţei se deosebesc
următoarele tipuri de vibraţii:
- vibraţii armonice, x = x0 ⋅ sin ωτ ;
- vibraţii nearmonice modulata în amplitudine, x = x (τ ) ⋅ sin(ωτ +ϕ) ;
- vibraţii nearmonice modulata în frecvenţă, x = x0 ⋅ sin[ω(τ ) +ϕ] ;
- vibraţii nearmonice oarecare, x = x(τ ) .
Caracteristic pentru ele este faptul că în cazul depăşirii unei anumite valori
pentru un parametru al regimului de aşchiere, de obicei lăţimea sau adâncimea de
aşchiere (ap = b x sinχ), amplitudinea creşte brusc iar maşina-unealtă va vibra cu o
anumită frecventă. Aceste vibraţii crescute se numesc trepidaţii constituind o stare
de instabilitate dinamică a procesului de aşchiere şi al maşinii.
11.3. Modalităţi de diminuare şi eliminare a vibraţiilor
În cazul în care în sistemul tehnologic se constată un nivel ridicat al
vibraţiilor, pentru depistarea cauzelor se pot utiliza următoarele metode:
- întreruperea procesului de aşchiere prin decuplarea motoarelor de acţionare şi
măsurarea vibraţiilor sistemului MUSDP. Dacă se manifestă vibraţii, cauza
acestora este exterioară şi se trece la următoarea etapă;
- executarea unei treceri de aşchiere fără contact sculă-piesă. Dacă se manifestă
vibraţii cauza acestora este de natură organologică, iar dacă nu, cauza este însuşi
procesul de aşchiere.
Vibraţiile forţate pot fi diminuate şi eliminate prin diverse soluţii ce pot fi
deduse şi aplicate ca rezultat a unor studii teoretice şi a cercetărilor experimentale.
În etapa de proiectare constructivă a sistemului tehnologic se are în vedere
ca motoarele de acţionare să fie echilibrate, plasate în partea inferioară a structurii
elastice şi paralel cu planul de aşchiere, iar structura sistemului tehnologic să fie
rigidă.
113
Amplasarea şi fixarea corectă pe fundaţie a sistemului tehnologic (maşina-
unealtă), utilizarea izolatorilor de vibraţii, îndepărtarea surselor de vibraţii
exterioare, sunt măsuri obligatorii pentru a diminua şi elimina influenţa vibraţiilor
provocate de forţe perturbatoare exterioare. Vibraţiile forţate cauzate de mase
neechilibrate se pot diminua prin echilibrarea dinamică a pieselor în mişcare de
rotaţie, eliminarea jocurilor, a bătăilor radiale şi frontale.
Vibraţiile autoîntreţinute (autovibratiile) sunt cauzate în principal de
variaţia forţelor de aşchiere şi pot fi extrem de dăunătoare asupra durabilităţii sculei
şi calităţii suprafeţei prelucrate.
Diminuarea sau chiar eliminarea autovibraţiilor se poate realiza fie prin
acţiunea asupra parametrilor procesului de aşchiere, fie asupra rigidităţii sistemului
tehnologic.
Diminuarea vibraţiilor radiale, acţionând asupra parametrilor procesului de
aşchiere, se poate realiza prin aplicarea următoarelor măsuri:
- utilizarea de avansuri medii şi mari, duce la creşterea grosimii aşchiei, având ca
efect diminuarea amplitudinii vibraţiilor şi restrângerea domeniului de valori ale
vitezei de aşchiere în care apar vibraţii;
- creşterea unghiului de degajare γ diminuează amplitudinea vibraţiilor şi
restrânge domeniului de valori ale vitezei de aşchiere în care apar vibraţii;
- realizarea de faţete pe faţa de degajare (când se aşchiază cu unghiuri de degajare
negative);
- micşorarea unghiului de aşezare;
- creşterea uzurii pe faţa de aşezare (VB) diminuează intensitatea vibraţiilor
deoarece se micşorează unghiul real de aşezare;
- mărirea unghiului de atac principal χr duce la creşterea grosimii aşchiei, la
diminuarea valorii componentei Fp (Fy) a forţei de aşchiere şi deci la diminuarea
vibraţiilor;
- micşorarea razei la vârf rε duce la scăderea componentei Fp (Fy) a forţei de
aşchiere şi deci la diminuarea vibraţiilor.
Aceste constatări sunt în general valabile şi pentru vibraţii tangenţiale cu
precizarea că la creşterea unghiului de aşezare aceste vibraţii scad, iar prezenţa
uzurii pe faţa de aşezare (VB) măreşte intensitatea acestora.
Câteva soluţii de diminuare a vibraţiilor prin îmbunătăţirea rigidităţii
sistemului tehnologic sunt:
- eliminarea jocurilor prea mari;
- mărirea rigidităţii pieselor şi/sau sculelor prin utilizarea de reazeme suplimentare;
- aşezarea pieselor şi/sau sculelor cât mai aproape de zona de rigiditate maximă a
sistemului MUSDP;
- utilizarea de scule şi dispozitive cu rigidităţi sporite;
- eliminarea jocurilor dintre sănii şi ghidaje pe direcţiile de manifestare a
vibraţiilor;
- utilizarea de amortizoare de vibraţii.
Generarea prin rabotare
12
CALITATEA SUPRAFEŢELOR PRELUCRATE PRIN
AŞCHIERE
Rolul prelucrării prin aşchiere este de a genera suprafeţe ce trebuie să

corespundă cerinţelor impuse de proiectant prin desenul de execuţie al piesei.
Calitatea suprafeţei unei piese este o noţiune foarte complexă şi cuprinde
două aspecte:
- geometria stratului superficial prin care se determină abaterile suprafeţei reale
faţă de suprafaţa teoretică şi rugozitatea (microneregularităţile) suprafeţei reale;
- starea stratului superficial al suprafeţei prelucrate din punct de vedere fizic (grad
de deformare, tensiuni remanente, tratamente termice, chimice, termochimice, etc.).
Din punct de vedere al prelucrărilor prin aşchiere interesează primul aspect
şi în mod deosebit rugozitatea suprafeţei.
12.1. Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere.

Înălţimea şi forma microneregularităţilor suprafeţei aşchiate depind de o
multitudine de factori. Din punctul de vedere al formării rugozităţii suprafeţei se
pot deosebi două categorii:
- rugozitate datorată modului de generare a suprafeţelor, ce reprezintă urme
ale tăişului sculei, denumită rugozitate calculată (h);
- rugozitate datorată fenomenelor fizice ce însoţesc procesul de prelucrare prin
aşchiere.
Rugozităţile din prima categorie (figura12.1) reprezintă secţiunea restantă a
aşchiei nedeformate.
Figura 12.1 Rugozitate formată datorită modului de generare a suprafeţelor

Sunt caracterizate prin periodicitatea apariţiei lor, perioada fiind egală cu
mărimea avansului şi reprezintă (din punct de vedere teoretic) rugozitatea minimă a
suprafeţei generate. Mărimea acestor rugozităţi poate fi determinată prin calcul.
115
În cazul strunjirii rugozitatea h poate fi determinată cu relaţiile:
- pentru cuţit fără rază de vârf (rε ≅ 0), figura 12.1, a;
f
h= (12.1)
ctgχr + ctgχ' r
- pentru cuţit cu rază de vârf (rε ≠ 0), figura 12.1, b;
f2
h = rε − rε2 − (12.2)
4
sau cu aproximaţie
f2
h≅ (12.3)
8 ⋅ rε
Din considerente geometrice se pot deduce şi alte tipuri de relaţii de calcul
pentru rugozităţile din această categorie.
Rugozităţile din a doua categorie se datorează fenomenelor legate de
procesul de formare a aşchiilor, depunerilor pe tăiş, frecărilor, vibraţiilor şi se
prezintă sub următoarele forme (figura 12.2):
- ondulaţii (1) ale suprafeţei generate în raport cu suprafaţa teoretică, datorate
vibraţiilor din timpul aşchierii;
- solzi de depunere (2) lucioşi şi duri, ce reprezintă particule din depunerile pe tăiş
înglobate în suprafaţa generată;
- fisuri (3) ce reprezintă urme ale locurilor din care s-a făcut desprinderea aşchiei;
- cratere sau porozităţi (4) ce reprezintă zonele din care au fost smulse particule
dure ce au fost înglobate în masa de bază a piesei.
Rugozităţile din această categorie sunt rezultatul influenţei unui număr
mare de factori, apariţia acestora nefiind sistematică.
Figura 12.2 Rugozitate datorată fenomenelor fizice ce însoţesc

procesul de aşchiere
Pe baza modului de formare a rugozităţii, rezultă că înălţimea reală a
microneregularităţilor suprafeţei, respectiv rugozitatea Rz, este dată de relaţia:
Rz = h + ∆h1 + ∆h2 + ∆h3 [µm] (12.4)
unde:
- h, înălţimea secţiunii restante a aşchiei (rugozitatea calculată);
- ∆h1, rugozitatea datorată deformaţiilor elastice la nivelul sculei şi piesei;
- ∆h2, rugozitatea datorată deformaţiilor plastice;
- ∆h3, rugozitatea datorată forţelor de frecare de pe faţa de aşezare activă a sculei.
12.2. Influenta parametrilor procesului de aşchiere asupra rugozităţii
Influenţa materialului de prelucrat. Materialul de prelucrat influenţează
deosebit de complex rugozitatea suprafeţei prelucrate prin caracteristicile sale
fizico-mecanice.
Oţeluri. La prelucrarea oţelului carbon, prin mărirea durităţii (HB)
rugozitatea scade din cauza reducerii deformaţiilor plastice (figura 12.3).
Figura 12.3 Influenţa durităţii oţelului prelucrat asupra rugozităţii
Figura 12.4 Influenţa structurii oţelului asupra rugozităţii

Influenţa structurii oţelului asupra rugozităţii suprafeţei prelucrate este
prezentată în figura 12.4.
a) Oţelurile cu perlită globulară (1), prezintă un maxim al rugozităţii pentru
valori mai mici ale vitezei de aşchiere, deoarece la aşchierea acestor oţeluri,
temperatura este mai mare şi deci, mărimea depunerii pe tăiş este maximă la valori
mai mici ale vitezei de aşchiere.
117
Valoarea mai mare rugozităţii faţă de perlita lamelară (2), în domeniul
vitezelor mici de aşchiere, se explică prin plasticitatea mai mare a oţelului cu
perlita globulară. Pentru sorbită (3) şi troostosorbită (4), deplasarea către stânga a
curbelor se datorează temperaturii de aşchiere ridicate, iar faptul că sunt mai joase
faţă de curbele perlitei lamelare, se datorează durităţii lor mari, respectiv
posibilităţilor mici de deformare.
b) Rugozitatea este cu atât mai mare cu cât conţinutul de ferita liberă din
oţel este mai mare. Ferita fiind foarte plastică, dă naştere la deformaţii mari ale
suprafeţei prelucrate şi permite formarea cu uşurinţă a depunerii pe tăiş.
c) Oţelurile cu structură ferito-perlitică (în care perlita este lamelară),
prelucrate cu viteze mici de aşchiere, dau rezultate mai bune (în privinţa
rugozităţii) faţă de oţelurile cu structură de perlita globulară, la aceleaşi viteze de
aşchiere.
Fonte. La prelucrarea fontei cenuşii influenţa vitezei de aşchiere asupra
rugozităţii este mai mică decât în cazul oţelurilor. La prelucrarea fontei apar
scobituri (cratere) repartizate neuniform pe suprafaţă, din cauza ruperii
incluziunilor din grafit.
O rugozitate bună se obţine când incluziunile de grafit sunt repartizate
uniform şi cantitatea de ferită este mică.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere. Rugozitatea suprafeţei şi
starea stratului superficial caracterizată prin deformaţii plastice şi tensiuni interne,
sunt puternic influenţate de valorile parametrilor regimului de aşchiere.
Viteza de aşchiere vc, este factorul care influenţează cel mai mult
rugozitatea suprafeţei (figura 12.5).
Figura 12.5 Influenţa vitezei de aşchiere asupra rugozităţii

În domeniul vitezelor mici, prezenţa depunerilor pe tăiş face ca hr să fie
mult mai mare decât h calculat.
În domeniul vc = 60...80 m/min depunerile pe tăiş sunt mai mici şi ca
urmare componenta ∆h2 reprezintă ≈ 25% din înălţimea reală a
microneregularitătilor.
Pentru componenta ∆h1, la prelucrarea oţelurilor şi aliajelor de aluminiu s-a

obţinut o valoare de ≈ 3% din (∆h2 +∆h2). Componenta ∆h3 are valori relativ mici şi
depinde de valorile unghiului de aşezare a şi de valorile componentei ∆h1 Pentru vc
> 80 m/min rugozitatea va fi formată numai de urmele lăsate de sculă (h calculat)
şi de ondulaţii datorită vibraţiilor.
Avansul f, influenţează rugozitatea suprafeţelor prelucrate conform figura
12.6.
Figura 12.6 Influenţa avansului asupra rugozităţii

Prin creşterea avansului rugozitatea creşte datorită creşterii lui h calculat.
Pentru orice valoare a avansului, valoarea maximă a rugozităţii se obţine la o
valoare a vitezei de circa 20 m/min.
Pentru valori mici ale avansului (f < 0,1 mm/rot) rugozitatea variază foarte
puţin iar, prin variaţia avansului (componenta Δh2 creşte din cauza micşorării
grosimii aşchiei).
Din această cauză, la finisare, nu este necesar a se micşora la maximum
avansul deoarece aceasta nu duce la o îmbunătăţire a rugozităţii şi totodată duce la
micşorarea productivităţii, îmbunătăţirea rugozităţii la finisare se poate obţine
printr-o mărire a vitezei de aşchiere.
Cele arătate despre influenţa vitezei şi avansului asupra rugozităţii sunt
valabile la prelucrarea materialelor tenace.
În cazul prelucrării materialelor fragile (fontă, bronz, etc.) curba R z = f (vc)
nu prezintă un maxim ci ea are o variaţie monotonă. Aceasta se explică prin
capacitatea redusă la deformaţiile plastice şi prin afinitatea chimică mică între
materialul sculei şi materialul de prelucrat.
Influenţa geometriei sculei aşchietoare. Parametrii geometrici ai sculei
aşchietoare ce influenţează în mare măsură rugozitatea suprafeţei prelucrate sunt
χr, χ’r, γ, λT, α, rn.
Unghiul de atac principal χr şi secundar χ’r influenţează în aceeaşi măsură
valorile lui Rz şi anume cu micşorarea acestor unghiuri, valoarea Rz se micşorează,
datorită micşorării h calculat (figura 12.7).
Cercetările experimentale au arătat că utilizarea cuţitelor cu unghiuri de atac
119
mici nu conduc totdeauna la obţinerea unei rugozităţi bune.
La alegerea valorii unghiului de atac principal trebuie să se ţină seama de
legătura acestuia cu alţi factori şi anume raza de vârf a sculei rε şi avansul f. Tot pe
cale experimentală s-a stabilit că influenţa unghiului de atac secundar χ’r este pur
geometrica.
Figura 12.7 Influenţa unghiului de atac principal şi a celui

secundar asupra rugozităţii
Unghiul de degajare γ, influenţează rugozitate suprafeţei prelucrate prin
intermediul deformaţiilor plastice, inclusiv prin fenomenul depunerilor pe tăiş.
Cercetările teoretico-experimentale au arătat că pentru condiţii de aşchiere
larg utilizate la modificarea lui γ are loc o variaţie mică şi neregulată a rugozităţii.
Fenomenul se explică prin faptul că valoarea unghiului de degajare variază
de-a lungul tăişului, micşorându-se în zona curbilinie şi mai ales în partea tăişului
secundar unde poate atinge valori negative.
Această porţiune de tăiş (zona vârfului) este cea care influenţează
intensitatea deformaţiilor plastice şi contribuie în mod direct la formarea rugozităţii
suprafeţei prelucrate. La ascuţirea cuţitelor utilizate la operaţii de finisare trebuie să
se asigure o valoare optimă a unghiului de degajare în regiunea vârfului cuţitului.
Unghiul de înclinare al tăişului λT influenţează prin direcţia de curgere a
aşchiilor şi prezintă importanţă când acesta trece de la valori pozitive la valori
negative. La operaţii de finisare aşchiile nu trebuie să atingă suprafaţa prelucrată,
deci se vor folosi cuţite cu λT > 0.
Unghiul de aşezare α influenţează prin deformaţiile plastice ale suprafeţei
prelucrate ca urmare a suprafeţei de contact faţă de aşezare/suprafaţă prelucrată.
Prin creşterea unghiului α , raza rn a tăişului se micşorează, suprafaţa de contact va
fi mai mică şi ca urmare deformaţiile plastice se diminuează iar rugozitatea Rz
scade.
Raza de ascuţire (rotunjire) a tăişului rn . Prin creşterea razei de ascuţire rn,
rugozitatea Rz creşte datorită creşterii deformaţiilor plastice şi a forţei de aşchiere.
Fenomenul este mai pronunţat la aşchii subţiri şi trebuie luat în considerare la
operaţii de finisare.
Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere. Mediile de aşchiere lichide

îmbunătăţesc calitatea suprafeţei prelucrate în special la prelucrarea cu viteze mici
şi foarte mici. Acest lucru se explică prin proprietăţile de răcire, ungere şi spălare.
La viteze vc > 50 m/min eficienţa utilizării lichidului (condus prin metode clasice)
scade, deoarece accesul acestuia în zona de aşchiere este mai dificil şi se
micşorează substanţial durata de acţiune a fenomenelor fizico-chimice şi termice de
pe suprafeţele active.
12.3. Influenţa calităţii suprafeţei prelucrate asupra comportării piesei
în exploatare.
Acţiunea tăişului sculei aşchietoare se resimte şi în stratul superficial al
suprafeţei prelucrate sub formă de deformaţii plastice şi tensiuni interne ce se
manifestă până la anumite adâncimi (figura 12.8).
Mărimea deformaţiilor, eforturilor remanente şi grosimea stratului
superficial afectat, depind de geometria tăişului, parametrii de aşchiere şi natura
materialului aşchiat. Practic, forţele şi temperatura la aşchiere dictează starea de
deformare şi de eforturi din stratul superficial al suprafeţei prelucrate.
Uzura în timp a suprafeţelor prelucrate prin aşchiere evoluează în funcţie de
procedeul de prelucrare (figura 12.9).
Influenţa stării oţelurilor carbon asupra uzurii lor este prezentată în
figura 12.10. Rezistenţa la oboseală scade cu creşterea rugozităţii suprafeţei
prelucrate (figura 12.11).
121
Figura12.8 Deformaţii plastice şi tensiuni interne în stratul de material prelucrat
Figura 12.9 Evoluţia în timp a uzurii Figura 12.10 Influenţa stării oţelurilor
pentru suprafeţele pieselor asupra uzurii suprafeţelor
prelucrate prin diverse procedee
Figura 12.11 Evoluţia rezistenţei la

oboseală a pieselor în funcţie de
rugozitatea suprafeţelor
13
GENERAREA PRIN RABOTARE
13.1. Generalităţi.
Rabotarea este un procedeu de prelucrare prin aşchiere utilizat la
prelucrarea de degroşare şi/sau semifinisare a suprafeţelor plane sau profilate, de
dimensiuni mari, orizontale sau verticale dispuse pe exteriorul pieselor prismatice.
Prin rabotare se prelucrează semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari şi
neuniforme, semifabricate obţinute prin turnare, forjare sau debitare cu flacără.
Prelucrarea prin rabotare se realizează cu scule simple (gen sculă
elementară) cu un singur tăiş principal şi unul sau mai multe tăişuri secundare.
Maşinile-unelte utilizate sunt maşini de rabotat transversal (şeping) şi
maşini de rabotat longitudinal (raboteză). Aceste maşini realizează mişcări simple
(translaţii).
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt (figura13.1):
- mişcarea de aşchiere este o mişcare rectilinie alternativă, îndepărtarea
materialului sub formă de aşchii realizându-se într-un singur sens, existând o cursă
inactivă. Această mişcare este realizată de scula aşchietoare (la şeping) sau de
semifabricat (la raboteză);
- mişcarea de avans este o mişcare rectilinie, perpendiculară pe mişcarea de
aşchiere şi se efectuează după un ciclu al mişcării de aşchiere. Este realizată de
semifabricat (la şeping) sau de scula aşchietoare (la raboteză).
Figura 13.1 Mişcările necesare generării suprafeţelor prin rabotare

Scula aşchiază numai într-un singur sens al mişcării de aşchiere, prezenţa
cursei de retragere a sculei din contact cu piesa şi repoziţionarea acesteia la
sfârşitul fiecărei curse duble face ca acest procedeu să aibă productivitate scăzută şi
să fie utilizat numai în cazul când nu se pot folosi alte procedee.
123
13.2. Generare teoretică a suprafeţelor prin rabotare
Generarea suprafeţei prin rabotare se realizează conform celor prezentate în
figura 13.2. Curba directoare D, rectilinie, se realizează cinematic ca traiectorie a
punctului M de pe generatoare prin deplasarea planului generator G0 paralel cu el
însuşi pe planul director D0 pe direcţia mişcării rectilinii 1 cu viteza v.
Generatoarea G poate fi materializată de muchia aşchietoare a sculei, pentru
suprafeţe de lăţime mică sau profilate (figura 13.2,b) şi cinematică, ca traiectorie a
unui punct al muchiei aşchietoare a sculei pe direcţia mişcării 2 (figura13.2,a).
Pentru repoziţionarea curbei generatoare G în vederea obţinerii formei
finale a suprafeţei Sp este necesară o mişcare intermitentă 3, executată de planul
director D0 sau planul generator G0.
a) b)
Figura 13.2 a) Generatoarea cinematică la rabotare
b) Generatoarea materializată la rabotare
La şeping mişcarea 1 este realizată de către scula aşchietoare, iar mişcările
2 şi 3 sunt executate de masa port piesă. La raboteză mişcarea 1 este realizată de
masa port piesă, iar mişcările 2 şi 3 sunt executate de către scula aşchietoare.
13.2.1. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică
Generatoarea cinematică se realizează de regulă ca traiectorie a unui punct
prin deplasarea vârfului sculei (generatoarea elementară) pe direcţia mişcării 2 cu
un avans intermitent f după fiecare cursă a mişcării de aşchiere 1. Pentru
îndepărtarea adaosului de prelucrare scula este repoziţionată pe direcţia mişcării 3
în vederea aducerii în aşchiere a unui nou strat de material (figura 13.3).
Figura 13.1 Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică la rabotare

13.2.2. Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată
Realizarea unor suprafeţe mai complicate (figura 13.4) presupune utilizarea
modului de generare în care generatoarea G este materializată de muchia
aşchietoare a sculei, iar directoarea D rectilinie este descrisă de un punct de pe
tăişul sculei, care execută mişcarea 1, rectilinie alternativă cu viteza v. Mişcarea de
translaţie 3, intermitentă, asigură avansul de aşchiere la o trecere a sculei. Varianta
din figura 13.4,a corespunde aschierii libere. Când piesa este delimitată de o
succesiune de suprafeţe, se pot defini suprafeţele compuse, care pot fi realizate prin
utilizarea simultană a generatoarei cinematice (G c) şi materializate (Gm). Pentru
cazurile din figura13.4,b,c,d, se utilizează generatoarea Gm materializată de tăişul
sculei şi generatoarea Gc obţinută ca traiectorie a unui punct de pe tăişul sculei care
primeşte la fiecare sfârşit de ciclu o deplasare în direcţia 2.
13.2.3. Generarea suprafeţelor cu generatoare programată.
Realizarea suprafeţelor complexe se face prin programarea generatoarei, în
figura 13.5,a este prezentat un exemplu de realizare a unei suprafeţe complexe, de
tip cilindric, prin rabotare pe şeping, utilizând un sistem de copiere hidraulic, iar în
fig 1.5,b prelucrarea cu un sistem de copiere mecanic pe raboteză.
a) b) c) d)
Figura 13.4 Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată la rabotare
a)
b)
Figura 13.5 a) obţinerea unei suprafeţe complexe utilizând un sistem de copiere

hidraulic, b) prelucrarea cu un sistem de copiere mecanic pe raboteză
125
13.3. Dimensiunile aşchiei şi geometria sculei
Dimensiunile aşchiei sunt prezentate în figura 13.1. Mărimile fizice a şi b
(grosimea şi lăţimea aşchiei nedetaşate), nu se pot regla nemijlocit pe maşina-
unealtă, în schimb pot fi reglate mărimile tehnologice a p şi f (adâncimea de aşchiere
şi avansul intermitent) între aceste două categorii de mărimi există relaţiile:
ap
b= (13.1)
sin χr
a = f ⋅ sin χ r (13.2)
q = a ⋅b = a p ⋅ f (13.3)
În figura 13.6 sunt prezentate principalele forme constructive ale cuţitelor
de rabotat: cuţite pe stânga şi pe dreapta(a şi b); cuţite încovoiate (c şi d); cuţite
cotite înainte şi înapoi (e şi f); cuţite cu cap îngustat (g, h, i).
În figura 13.7 se prezintă principalii parametrii geometrici constructivi ai
sculei pentru rabotat.
Figura 13.6 Forme constructive ale cuţitelor de rabotat
Figura 13.7 Parametrii geometric constructivi ai sculelor folosite la rabotare

13.4. Regimul de aşchiere la rabotare
Conform figura 13.8,a la rabotarea cu generatoare materializată adâncimea
de aşchiere ap reprezintă lungimea muchiei aşchietoare active, iar avansul de
aşchiere f, mm/cd se măsoară pe direcţie normală la traiectoria mişcării de aşchiere
şi reprezintă deplasarea sculei pe această direcţie după fiecare cursă dublă. Pentru
cazul rabotării cu generatoare cinematică, figura 13.8,b adâncimea de aşchiere a p
este dată de grosimea stratului de material înlăturat la o trecere, iar avansul f
reprezintă deplasarea sculei pe direcţia mişcării 2 după fiecare cursă dublă.
Figura 13.8 a) parametrii regimului de aşchiere la

rabotarea cu generatoare cinematică, b) parametrii regimului
de aşchiere la rabotarea cu generatoare materializată
Valorile pentru parametrii regimului de aşchiere se stabilesc în ordinea ap, f, v.
Pentru stabilirea valorii adâncimii de aşchiere (ap) se recomandă
următoarele:
- la prelucrările de degroşare, adâncimea de aşchiere trebuie să fie pe cât posibil
egală cu adaosul de prelucrare;
- pentru prelucrările de finisare, adâncimea de aşchiere se adoptă egală cu adaosul
de prelucrare intermediar calculat sau ales, având în vedere asigurarea condiţiilor
de precizie şi de rugozitate impuse;
Valorile pentru avansul (1) depind de natura prelucrării (degroşare sau
finisare), de felul suprafeţei, de natura materialelor sculei şi piesei de adâncimea de
aşchiere, de calitatea suprafeţei şi de precizia dimensională impusă. Valori pentru
avans se pot alege din tabele în funcţie de condiţiile concrete, valoarea adoptată
trebuie să se regăsească în gama de avansuri a maşinii-unelte.
Viteza de aşchiere la rabotarea longitudinală şi transversală se poate alege
din tabele sau se poate calcula cu o relaţie de forma:
C
v = m xvv yv ⋅ K v [m/min] (13.4)
T ⋅ ap ⋅ f
în care: T este durabilitatea sculei în min; Cv, m, xv, yv, sunt constante şi exponenţi
determinaţi pe cale experimentală; Kv este coeficient de corecţie. Valorile
coeficienţilor şi exponenţilor se aleg din tabele funcţie de condiţiile de lucru.
Numărul de curse duble ale mesei rabotezei sau berbecului şepingului,
necesare pentru reglarea maşinii, se determină cu relaţia:
1000 ⋅ v
ncd =
 vg  [cd/min] (13.5)
L ⋅ 1 + 
 v 
în care: L=l+l1+/2 este lungimea cursei active, mm; v - viteza de aşchiere (în cursa
activă), m/min; vg - viteza în cursa în gol, m/min.
Lungimea cursei active se stabileşte cu relaţia:
127
L=l+l1+l2 [mm] (13.6)
în care: l reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat, în mm; l1 şi l2 sunt distanţele
necesare intrării şi ieşirii sculei în/din contact cu piesa.
Figura13.9 Componentele forţei de aşchiere la rabotare

13.5. Forţele şi puterea de aşchiere
Componentele forţei de aşchiere la rabotare sunt prezentate în figura 13.9.
Componentele Fc şi Ff solicită scula la încovoiere, componenta Fc
determinând şi lucrul mecanic respectiv puterea la aşchiere. Raportul
componentelor Ff şi Fp depind de mărimea unghiului de atac principal %r.
Valorile componentelor forţei de aşchiere se pot calcula cu relaţiile de tipul
(13.7) şi (13.8), în care constantele şi exponenţii capătă valori (date în tabele) în
funcţie de materialul aşchiat şi de particularităţile prelucrării.
Fi = k i1.1 ⋅ a p ⋅ f 1−i (sin χr ) [N] (13.7)
Fi = C Fi ⋅ a pxFi ⋅ f y Fi
⋅ k Fi [N]; i=c,f,p (13.8)
Puterea consumată se determină cu relaţia:
Fc ⋅ v
N= [kW] (13.9)
60 ⋅102 ⋅η
în care:
- Fc [N] este forţa de aşchiere;
- v (m/min ] ,viteza de aşchiere;
- η, randamentul maşinii-unelte.
14
GENERAREA PRIN MORTEZARE
14.1. Generalităţi
Mortezarea este o operaţie asemănătoare cu rabotarea sub aspectul modului
de generare a suprafeţelor cât şi în ceea ce priveşte modul de comportare a sculelor
faţă de procesul de aşchiere. Mortezarea este utilizată la prelucrarea de degroşare şi
semifinisare la producţie individuală sau serie mică. Se prelucrează suprafeţe
interioare sau exterioare, relativ simple, unde nu este permis accesul sculei de
rabotat sau secţiunea ei este prea mică pentru solicitări de încovoiere. Prelucrarea
prin mortezare utilizează scule elementare cu o parte activă cu cel puţin două tăişuri
(unul principal şi unul sau două tăişuri secundare). Maşinile-unelte se numesc maşini
de mortezat sau morteze.
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt (figura 14.1, figura 14.2):
- mişcarea de aşchiere 1, este o mişcare rectilinie alternativă, în pian vertical,
realizată de către cuţitul fixat de un berbec mobil, îndepărtarea materialului sub
formă de aşchii se realizează într-un singur sens, existând o cursă inactivă;
- mişcarea de avans 2, se produce prin deplasări intermitente de translaţie
sau rotaţie ale mesei maşinii pe care este fixat semifabricatul şi se efectuează după
un ciclu al mişcării de aşchiere. Contactul sculei cu adaosul de prelucrare se face cu
şoc, corpul sculei fiind supus la flambaj. Productivitatea este scăzută deoarece
scula îndepărtează material numai într-un singur sens al mişcării de aşchiere.
Figura 14.1 Prelucrarea unei suprafeţe Figura 14.2 Mişcările necesare pentru generarea
pe o maşină de mortezat unei suprafeţe prin mortezare
14.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin mortezare.
Metodele de generare a suprafeţelor pieselor la prelucrarea acestora prin
mortezare sunt prezentate în figura 14.3.Generatoarea G, de diverse forme, este
materializată de muchia aşchietoare a sculei sau poate fi obţinută cinematic ca
traiectorie rectilinie sau curbilinie a unui punct. Mişcarea pentru descrierea curbei
129
generatoare se realizează prin deplasarea intermitentă pe direcţia mişcării 2 după
fiecare ciclu al mişcării de aşchiere 1.
Directoarea D, totdeauna rectilinie, se obţine cinematic ca traiectorie a unui
punct de pe generatoare, prin deplasarea planului generator G0 paralel cu el însuşi
pe direcţia mişcării 1, efectuată în ciclul de curse duble. Pentru repoziţionarea
generatoarei, planul G0 se deplasează Intermitent prin mişcarea 3.
Mişcarea 1 este realizată de către scula aşchietoare, iar mişcările 2 şi 3 sunt
executate de masa maşinii.
Figura 14.3 Metode de generare a suprafeţelor prin mortezare

14.2.1. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică
Generatoarea cinematică se obţine ca traiectorie a vârfului sculei
(generatoarea elementară) care se deplasează intermitent după efectuarea ciclului
de aşchiere pe direcţia mişcării 2 cu avansul f, exprimat în mm/cd. Această mişcare
intermitentă poate fi rectilinie pentru suprafeţe plane (figura 14.4,a,b) sau curbilinie
în cazul suprafeţelor circulare (figura 14.4,c).
Mişcarea 3, egală cu adâncimea de aşchiere ap, în sensul pătrunderii în
adaosul de prelucrare este realizată de piesă pentru obţinerea cotei finale a
suprafeţei de prelucrat.
a) b) c)
Figura14.4 Generarea suprafeţelor prin mortezare cu generatoare cinematică

Pentru suprafeţe de dimensiuni mici şi forme complicate generatoarea G
este materializată de muchia aşchietoare a sculei, iar directoarea D este rectilinie şi
descrisă de un punct de pe tăişul sculei care execută mişcarea de aşchiere 1 (figura
14.5,a,b).Pentru repetarea ciclului de aşchiere, piesa execută o mişcare intermitentă
2 pentru obţinerea mărimii avansului de aşchiere. Mişcarea 3 este necesară pentru
reglarea poziţiei sculei faţă de piesă.
Pentru prelucrarea canalelor de pană sau canelurilor, forma suprafeţei este
obţinută cu generatoare materializate (Gm) de către muchia aşchietoare a sculei şi
cu generatoare cinematice (Gc). Acestea din urmă sunt realizate de către punctele
care materializează vârful sculei ca urmare a mişcării de avans 2 (figura 14.6,a,b).
a b
Figura 14.5 Generarea suprafeţelor prin mortezare Figura 14.6 Generarea suprafeţelor de
cu generatoare materializată tip canal de pană
14.3. Geometria sculei
Forma constructivă a cuţitelor de mortezat este dictată de
următoarele considerente: solicitarea la flambaj a cuţitului sub acţiunea
componentei Fc, respingerea sculei din contact cu aşchia datorită componentei Ff
fapt ce provoacă încovoierea sculei şi reducerea grosimii aşchiei, contactul sculei
cu materialul de prelucrare se realizează cu şoc. Elementele constructive şi
geometrice ale cuţitelor de mortezat sunt prezentate în figura 14.7.
Figura 14.7 Elemente constructive şi geometrice ale sculelor de mortezat

14.4. Regimul de aşchiere la mortezare
Parametrii regimului de aşchiere la mortezare au valori apropiate, ceva mai
reduse, faţă de cei ai rabotării transversale. Acest lucru se datorează rigidităţii
scăzute a sculelor de mortezat în comparaţie cu cele de rabotat şi faptului că
mişcarea de aşchiere se produce în plan vertical. Forţa de inerţie la capătul cursei se
însumează cu greutatea berbecului şi pentru a limita valoarea forţei de aşchiere se
131
adoptă viteze de aşchiere mai reduse.
Adâncimea de aşchiere(ap) şi numărul de treceri se stabileşte pe baza unor
criterii similare cu cele de la mortezare. Valoarea minimă a adâncimii de aşchiere
este ap = 0,15...0,3 mm. Pentru degroşare adâncimea de aşchiere se alege la valori
cu 10.. 15 % mai mici faţă de rabotarea de degroşare pe şeping. Pentru finisare
adâncimea de aşchiere se alege egală cu adaosul intermediar care se stabileşte din
condiţia de realizare a rugozităţii şi preciziei impuse.
Avansul (f) se stabileşte similar ca la rabotare, valoarea minimă este f =
0,04...0,06 mm/cd, sub această valoare, aşchia devine foarte subţire şi nu mai poate
fi detaşată. Valoarea adoptată pentru avans trebuie să se regăsească în gama de
avansuri a maşinii-unelte.
Viteza de aşchiere (v) se poate alege din tabele sau se poate calcula cu
relaţii similare ca la rabotare. S-a constatat că valoarea economică a vitezei de
aşchiere la rabotare este v « 10...25 m/min.
Numărul de curse duble ale berbecului rabotezei se determină cu relaţia
prezentată la rabotare.Pentru reglarea maşinii în vederea prelucrării, se adoptă
valori pentru avans şi pentru numărul de curse duble astfel încât să existe în gama
de reglaj a măşinii şi cât mai apropiate de valorile alese sau calculate.

Componentele forţei de aşchiere la mortezare sunt definite asemănător
rabotării şi strunjirii (figura 14.8). Componenta Fc va solicita cuţitul de mortezat la
compresiune iar componentele Ff şi Fp la încovoiere. În cazul mortezării cu λT = 0,
având în vedere că unghiul de atac principal χr = 90° componenta Fp = 0.
Componenta principală Fp, care determină lucrul mecanic respectiv puterea la
aşchiere, se poate calcula cu o relaţia de formele (13.7), (13.8) similare celor de la
rabotare. Componenta Ff solicită cuţitul şi suportul acestuia la încovoiere
producând abateri dimensionale şi de formă geometrică ale suprafeţei prelucrate şi
chiar ruperea sculei. De aceea componenta Ff să îndeplinească relaţia:
Ff = (0,3...0,4)Fc (14.1)
Figura14.8 Compenentele forţei de aşchiere la mortezare

Puterea consumată la mortezare se determină cu relaţia (13.9) ca la rabotare.
Generarea prin brosare
15
GENERAREA PRIN BROŞARE

Broşarea este un procedeu de prelucrare prin aşchiere de mare
productivitate şi precizie ridicată, utilizat în producţie de serie mare şi masă, la
prelucrarea de finisare a suprafeţelor interioare şi exterioare de forme diverse. Prin
broşare se obţin rugozităţi Ra= 0,2...0,8)µm şi precizii dimensionale
corespunzătoare claselor 5...7 ISO.
Sculele aşchietoare utilizate denumite broşe, sunt scule complexe cu mai
mulţi dinţi (scule elementare) aşezaţi la un pas “p” unul faţă de altul şi caracterizaţi
prin dispunere decalată cu mărimea “a” denumită supraînălţare a ce reprezintă
avansul pe dinte f (figura 15.1).
Figura15.1 Schema aşchierii la broşare

Datorită construcţiei broşei se elimină toate mişcările auxiliare de apropiere
şi retragere rapidă, de poziţionare precum şi cele necesare generării, dacă
prelucrarea s-ar face cu un singur cuţit (ca în cazul rabotării). Transformarea în
aşchii a întregului adaos de prelucrare se realizează ia o singură trecere a sculei.
Aceste particularităţi constructive ale sculei, număr mare de dinţi, forma şi
poziţia relativă a acestora pe corpul sculei, face ca broşa să fie una din cele mai
complexe şi scumpe scule aşchietoare, motiv pentru care broşarea se foloseşte
numai în cazul unor producţii de serie mare şi masă, cazuri în care costul ridicat al
sculei se amortizează prin numărul mare de piese prelucrate.
Maşinile-unelte denumite maşini de broşat sunt foarte simple şi foarte
ieftine, având un singur lanţ cinematic ce realizează numai mişcarea de aşchiere,
mişcările de avans fiind înlocuite prin forma, dimensiunile şi poziţiile dinţilor în
corpul broşei.
133
15.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin broşare
Prin broşare se pot prelucra o varietate foarte mare de suprafeţe (figura
15.2) interioare sau exterioare, plane sau profilate, cu directoare rectilinie, circulară
sau elicoidală.
Figura 15.2 Suprafeţe generate prin broşare

Ca procedeu de prelucrare, broşarea, face parte din categoria metodelor de
prelucrare cu generatoare materializată de muchiile aşchietoare ale broşei.
Din aceste motive, pentru generarea suprafeţei Sp (figura 15.3), este
suficientă numai mişcarea de aşchiere care poate fi rectilinie (figura 15.3,a),
circulară (figura 15.3,b) sau elicoidală (figura 15.3,c) de viteză v pe direcţia
directoarei cinematice D de formă rectilinie, circulară sau elicoidală.
În primul caz se pot obţine suprafeţe riglate, deosebindu-se după direcţia de
mişcare relativă a broşei faţă de piesă, broşarea prin tragere (figura15.4,a) şi
broşarea prin împingere (figura 15.4,b).
În cazul al doilea (figura 15.3,b) se obţin suprafeţe de revoluţie sau riglate,
pentru generarea întregii suprafeţe, mai este necesară o mişcare de avans pe direcţia
lăţimii piesei, fiind singurul caz în care maşina-unealtă dispune de un lanţ
cinematic de avans.
În al treilea caz (figura 15.3,c) se pot obţine suprafeţe elicoidale, mişcarea
relativă dintre piesă şi sculă rezultând din combinarea mişcării rectilinii cu cea de
rotaţie.
După modul de asigurare a stabilităţii direcţiei de broşare, operaţia poate fi
de două feluri: broşare liberă şi broşare ghidată.
A. Broşarea liberă. În cazul prelucrării unor suprafeţe închise şi simetrice
(figura 15.4,a,b), datorită echilibrării forţelor pe conturul suprafeţei, broşarea se
execută fără o ghidare a sculei de către un organ al maşinii, piesa orientându-se în
raport cu scula.
B. Broşarea ghidată. În cazul unor suprafeţe deschise şi nesimetrice (figura
15.3,a,b, figura 15.4,c), forţele de pe conturul suprafeţei dau o rezultantă care tinde
să scoată scula din aşchiere, menţinerea acesteia făcându-se prin elemente
suplimentare de ghidare.
Figura15.3 Tipuri de mişcări folosite folosite la obţinerea suprafeţei Sp
Figura15.4 a) broşarea prin tragere, b)broşarea prin împingere, c) forma

constructivă a broşei elicoidale
15.3. Particularităţi constructive ale broşei
În figura 15.5, pe exemplul unei broşe de prelucrat o suprafaţă cilindrică
exterioară, se redau elementele constructive şi geometrice ale acesteia. Constructiv,
broşa prezintă următoarele părţi componente (figura 15.5,a):
- l1, coada broşei care are rolul de a face legătura între sculă şi maşina-unealtă;
- l2, partea de ghidare anterioară cu rolul de a ghida broşa pe suprafaţa iniţială (de
prelucrat) a piesei;
135
- l3, pa/tea activă a broşei pe care se găsesc dinţii aşchietori de degroşare, finisare,
calibrare şi rezervă (uneori), reprezentând prin urmare partea utilă;
- l4, partea de ghidare posterioară (din spate) cu rol de ghidare până când ultimul
dinte iese din contact cu materialul de prelucrat;
- /5, coada din spate a broşei existentă numai în cazul utilizării maşinilor de broşat
semiautomate şi automate.
Se observă că, prin construcţie broşa este o sculă foarte lungă, zveltă,
motive pentru care execuţia, tratamentul termic şi ascuţirea ridică probleme
deosebite, care se traduc printr-un cost ridicat al ei.
a)
b)
c) d)
Figura 15.5 a) părţi constructive ale broşei, b) prelucrarea prin broşare a unei
suprafeţe; c) tipuri de dinţi ai broşei
Broşele se execută din oţel rapid sau din bare de oţel de construcţie pe care
sunt lipite plăcuţe din carouri metalice. Se pot realiza şi construcţii cu dinţii
aşchietori demontabili.
15.4. Particularităţi ale procesului de broşare
Pentru prelucrarea suprafeţei (figura 15.5,b), piesa este găurită iniţial la
diametrul d, gaură în care se introduce broşa cu partea de ghidare anterioară,
formând cu aceasta un ajustaj alunecător.
Dinţii broşei (figura 15.5,c,d) sunt de trei categorii (grupaţi pe trei zone):
- dinţii de degroşare, cuprinşi într-un con imaginar cu unghiul δ relativ mare, sunt
caracterizaţi printr-o supraînălţare a = 0,1...0,3 mm (în funcţie de materialul de
prelucrat şi forma suprafeţei);
- dinţii de finisare, cuprinşi într-un con imaginar cu unghiul δ1 mai mic, sunt
caracterizaţi printr-o supraînălţare a = 0,01...0,02 mm;
- dinţii de calibrare şi rezervă, cuprinşi într-un cilindru imaginar nu prezintă
supraînălţare (a = 0 mm).
Prin reascuţire, cele două conuri şi cilindrul se deplasează spre dreapta cu
un dinte, fostul prim dinte de calibrare devine ultimul dinte de finisare. Scula se
poate reascuţi de atâtea ori câţi dinţi de calibrare există.
Unghiul de degajare γa se alege funcţie de materialul de prelucrat, în timp ce
unghiul de aşezare αa are valori mici (1°...3°) pentru evitarea pericolului de
decalibrare a broşei după reascuţiri repetate (figura 15.6). Pentru dinţii de calibrare,
care dau forma finală a suprafeţei, problema decalibrării este şi mai importantă,
unghiul de aşezare având valori şi mai mici (αa = 0°30’).
Când este necesar ca suprafaţa prelucrată să fie netezită şi tasată, partea
activă a broşei se termină cu dinţi de netezire (figura 15.7).
Figura 15.6 Evoluţia unghiului Figura 15.7 Forma dinţilor de netezire

de aşezare αa
Datorită grosimii mici a aşchiei, valorii mici a raportului a/b şi vitezei mici
de aşchiere (v = 6...8 m/min), creşte rolul razei de rotunjire a tăişului, valoarea
acesteia trebuie să fie foarte mică (rn = 0,008...0,025 mm).
Procesul de aşchiere are loc cu deformaţii plastice intense şi cu vibraţii. Ca
urmare, la broşare trebuie să se utilizeze medii de aşchiere cu proprietăţi foarte
bune de ungere.
Aşchia îndepărtată de un dinte (de pe toată lungimea piesei) se degajă într-
un spaţiu închis şi trebuie să trebuie să încapă în canalul din faţa sa (figura 15.1).
Capacitatea de aşchiere a broşei depinde de dimensiunile canalului pentru
cuprinderea şi evacuarea aşchiilor (figura 15.8). Volumul canalului V trebuie să fie
de k ori mai mare de cât volumul aşchiei deformate Va.
137
V A ⋅b A
Coeficientul k se calculează cu relaţia: k = V = L ⋅ b ⋅ a = L ⋅ a (15.1)
a p p
unde: - A, secţiunea axială a canalului pentru aşchii;

- Lp, lungimea de broşat;
- a, grosimea aşchiei ridicată de un dinte;
- b, lăţimea de broşare.
Valoarea coeficientului de umplere (afînare) k este funcţie de modul de
formare a aşchiilor, de forma acestora şi de natura materialului de prelucrat (k =
2...2,5 pentru materiale fragile şi k = 2,5...6 pentru materiale ductile). Funcţie de
lungimea de broşare şi forma aşchiilor se determină analitic forma şi dimensiunile
canalului de cuprindere a aşchiilor.
Pe feţele de aşezare ale dinţilor aşchietori se pot realiza canale de
fragmentare a aşchiilor „î” (figura 15.5,b).
Figura 15.8 Forma canalului pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor

15.5. Scheme de aşchiere la broşare
Din punct de vedere al schemei de aşchiere (modul de divizare al adaosului
de prelucrare şi succesiunea îndepărtării lui), se disting următoarele variante:
broşarea obişnuită sau broşarea după profil, broşarea prin generare şi broşarea
progresivă. Aceste scheme de aşchiere sunt diferenţiate după direcţia supraînălţării
pe dinte faţă de adaosul de prelucrare şi vor influenţa construcţia broşei cât şi
parametrii procesului de aşchiere. Cele trei variante sunt schematizate în figura
15.9 pentru un profil închis (o gaură pătrată) şi unul deschis.
Figura 15.9 a) broşarea după profil, b)broşarea pringenerare, c) broşarea progresivă

A. Broşarea obişnuită sau broşarea după profil (figura 15.9,a) se realizează
atunci când toţi dinţii broşei au supraînălţarea az normală pe generatoarea G (pe
profilul suprafeţei de prelucrat), dar nu toţi participă la obţinerea formei finale a
suprafeţei.
Toţi dinţii au formă asemănătoare profilului, forma profilului (generatoarei)
având-o doar ultimii dinţi. Pentru această schemă de broşare, lăţimea b a aşchiei va
fi mare şi ea corespunde conturului de broşat.
Pentru ca forţele de aşchiere să nu depăşească limitele impuse de rezistenţa
broşei şi posibilităţile maşinii, este obligatoriu ca grosimea aşchiei ce corespunde
supraînălţării pe dinte să fie mică, az = 0,02...0,05 mm şi pe dinţii broşei să existe
canale de fragmentarea aşchiei astfel ca lăţimea aşchiei b < 6 mm.
Acesta schemă de aşchiere prezintă următoarele dezavantaje:
- supraînălţare mică duce la creşterea apăsării specifice, ceea ce duce la creşterea
forţei de aşchiere, durabilitate scăzută a sculei;
- lăţimea mare a aşchiei îngreunează înfăşurarea acesteia în canalele dintre dinţii
broşei;
- grosime mică de aşchie impune număr mare de dinţi (broşa lungă) şi dificultăţi
constructive de realizare a supraînălţării între dinţii broşei.
Avantajul este acela că, tehnologic, construcţia broşei este simplă.
B. Broşarea prin generare (figura 15.9,b) este caracterizată prin faptul că
supraînălţarea pe dinte se realizează pe direcţia adaosului de prelucrare maxim.
Fiecare dinte al broşei participă la realizarea profilului suprafeţei.
Spre deosebire de schema precedentă, lăţimile aşchiei se micşorează cu cât
se apropie de suprafaţa finală. Dinţii de finisare şi calibrare trebuie să aibă forma
generatoarei teoretice G0 a suprafeţei.
C. Broşarea progresivă (figura 15.9,c) corespunde unei scheme de aşchiere
la care supraînălţarea pe dinte se realizează după o direcţie normală pe cea a
adaosului de prelucrare maxim. Această variantă este caracterizată prin aceea că
lăţimea totală a profilului este împărţită între mai mulţi dinţi de aceeaşi înălţime
(grupe de 2-3 dinţi).
Tăişurile principale ale dinţilor broşei se găsesc pe părţile laterale, iar cele
secundare sunt dispuse pe conturul generatoarei teoretice. Supraînălţarea pe dinte
joacă rolul unui avans generator. Aşchia desprinsă este relativ groasă ceea ce duce
la micşorarea forţei specifice, creşterea durabilităţii sculei şi micşorarea lungimii
broşei. Dezavantajul major al acestei variante este tehnologia complicată de
execuţie a sculei.
15.6. Forţele de aşchiere la broşare
În timpul detaşării aşchiei, rezistenţele de aşchiere determină apariţia
componentelor forţei de aşchiere după cele trei direcţii (figura15.10).
139
Figura 15.10 Forţe de aşchiere la broşare
În cazul broşării simetrice (exemplu prelucrarea canelurilor într-un alezaj)
componentele Ff se echilibrează. Componenta Fp apare numai în cazul în care
unghiul de înclinare al dinţilor λT ≠ 0, caz în care această componentă este preluată
de ghidajele maşinii-unelte. Având în vedere că pe un dinte, grosimea aşchiei este
constantă, ceea ce atrage după sine păstrarea constantă a apăsării specifice k F,
componenta principală Fc , care va solicita broşa la întindere sau compresiune
(flambaj), se va calcula cu relaţia: Fc = z sim ⋅ Fcd
(15.2)
în care:
- zsim este numărul de dinţi ai broşei aflaţi simultan în aşchiere;
- Fcd de aşchiere pe un dinte al broşei.
Numărul de dinţi zsim se calculează cu relaţia:
Lp
z sim = +1 (15.3)
p
în care:
- Lpeste lungimea piesei de broşat;
- p, pasul dinţilor broşei.
Forţa de aşchiere Fcd se calculează cu relaţia:
Fcd = b ⋅ a1−z ⋅ k z1.1 (15.4)
în care:
- kz1.1 este valoarea principală a forţei specifice de aşchiere;
- b, lăţimea totală a aşchiei degajată de un singur dinte;
- a, grosimea aşchiei detaşată de un dinte, (supraînălţarea de dinte);
- (1-z), valoarea creşterii forţei specifice.
Vibraţiile ce apar în timpul procesului de aşchiere sunt de două categorii:
- vibraţii forţate, datorate discontinuităţii procesului de aşchiere (intrări şi ieşiri ale
dinţilor din contact cu materialul). Sunt vibraţii de joasă frecvenţă ce
influenţează negativ rugozitatea suprafeţei. Pentru diminuarea lor broşele se
execută cu dinţi înclinaţi (λT ≠ 0);
- autovibraţii, se datoresc specificului procedeului la care lăţimea aşchiei este
foarte mare şi grosimea aşchiei foarte mică. Sunt vibraţii de înaltă frecvenţă ce
influenţează hotărâtor rugozitatea, iar acestea se pot diminua prin realizarea
canalelor de fragmentare a aşchiilor.
Generararea prin alezare
16
GENERAREA PRIN STRUNJIRE
Strunjirea este unul din procedeele cele mai răspândite, reprezentând circa
30% din totalul operaţiilor de prelucrare prin aşchiere.
Prin strunjire se pot realiza suprafeţe de revoluţie cilindrice şi conice,
exterioare şi interioare, riglate sau profilate, suprafeţe plane elicoidale, elicoidale-
spirale şi poligonale, pe piese din orice material în condiţiile unei producţii de serie
mică, mijlocie sau mare.
Ca procedeu de prelucrare, strunjirea, asigură o productivitate bună şi
precizie suficient de ridicată pentru forma şi dimensiunile suprafeţei generate,
astfel încât, pentru multe situaţii, strunjirea poate constitui operaţia finală de
prelucrare.
Prelucrarea prin strunjire se realizează cu scule simple (gen sculă
elementară), dar şi cu scule profilate.
Maşinile-unelte utilizate se numesc strunguri şi sunt realizate într-o gamă
largă de forme constructive şi destinaţii.
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt (figura 16.1):
- mişcarea de aşchiere, cu traiectorie închisă, de regulă circulară, realizată de piesa
semifabricat;
- mişcarea de avans, mişcare rectilinie realizată de sculă, într-un plan
perpendicular pe direcţia mişcării de aşchiere.
Cele două mişcări se desfăşoară simultan, mişcarea rezultantă de aşchiere,
pentru un punct de pe tăişul sculei, fiind o mişcare elicoidală sau spirală după cum
mişcarea de avans are loc în lungul axei semifabricatului sau este perpendiculară pe
acesta.
Figura 16.1 Mişcări necesare generării suprafeţelor prin strunjire

141
16.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin strunjire
Generarea diverselor tipuri de suprafeţe se realizează, în general, cu ajutorul
generatoarelor obţinute prin toate procedeele cunoscute (materializate, cinematice,
programate) şi a directoarelor cinematice care pot fi circulare sau elicoidale (figura
16.2).
Figura 16.2 Scheme de generare a suprafeţelor prin strunjire

Conform schemelor de generare din figura16.2,d în cazul suprafeţelor Sp de
lungime mică (l ≤ 10...20 mm) curba generatoare G (materializată de muchia
aşchietoare), se află în planul G0, este integral în contact cu materialul piesei şi
generează suprafaţa Sp la o rotaţie (mişcarea 1).
Directoarea D de formă circulară este obţinută prin deplasarea punctului M
al generatoarei în jurul unei axe OO’ normală la planul D0 şi conţinută în planul D0.
Mişcarea 1 necesară obţinerii curbei directoare poate fi executată de planul director
(D0), sau de planul generator (G0). Axa OO’ poate fi orizontală sau verticală.
În figura 16.2,b planul generatoarei materializate G'0 este înclinat faţă de
planul directoarei D0 cu unghiul ω. Generatoarea G' din acest plan, poate avea orice
formă, ea se sprijină pe tangenta T la directoarea D. Planul G'0 al generatoarei G’ se
deplasează pe tangentă cu o viteză VM oarecare. Ca urmare curba generatoare G este
descrisă cinematic de punctul K, rezultat din intersecţia generatoarei G' cu un plan
G0 normal pe tangentă în M. Acest mod de generare se aseamănă foarte mult cu cel
din figura 16.2,a.
În cazul suprafeţelor plane, riglate sau profilate (figura 16.2,e,f)
generatoarea se găseşte la intersecţia planelor D0 şi G0.
Prelucrarea prin acest procedeu a unor suprafeţe de revoluţie complexe
(figura 16.3), impune realizarea unor scule profilate complicate şi greu de realizat.
O lăţime mare a tăişului sculei (o lungime mare a generatoarei) duce la
apariţia vibraţiilor sistemului tehnologic, iar această metodă se aplică în general la
fabricaţia de serie mare sau de masă unde este impusă o precizie ridicată şi o
calitate bună a suprafeţei prelucrate.
16.2.2. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică.
În cazul când generatoarea nu poate fi obţinută prin materializare, se
utilizează metodele de realizare a traiectoriei generatoare pe cale cinematică.
A. Generatoare cinematică ca traiectorie a unui punct. Figurile 16.2,a,b,c
prezintă generarea suprafeţelor cilindrice şi respectiv conice în condiţiile în care
generatoarea G se realizează ca traiectorie a punctul K (vârfului dintelui sculei)
care se deplasează pe direcţia mişcării rectilinii de avans 2 executată, de regulă, de
planul generator G0.
Pentru obţinerea suprafeţelor conice, generatoarea G este înclinată cu
unghiul λ ≠ 90° în raport cu axa OO’ care este perpendiculară pe planul director D0
şi în jurul căreia se execută mişcarea 1 (figura 16.2,c).
Utilizarea unor dispozitive speciale permite generarea prin aceiaşi metodă a
suprafeţelor sferice (figura 16.4). Traiectoria vârfului sculei (mişcarea de avans)
este circulară - o rotaţie în jurul axei verticale, perpendiculare pe axa de rotaţie a
semifabricatului în punctul T0 al acesteia, iar directoarea, în toate cazurile, de formă
circulară, se realizează pe cale cinematică.
Figura 16.3 Prelucrarea unor suprafeţe de Figura 16.4 Generarea cinematică a

revoluţie complexe prin strunjire suprafeţelor sferice
B. Generatoare cinematică ca înfăşurătoare a unei curbe materializate. Se

întâlneşte la strunjirea cu cuţite rotative (figura 16.5). Realizarea generatoarei se obţine
ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale muchiei aşchietoare a sculei în mişcarea
relativă între sculă şi semifabricat. Mişcările 2 şi 3 ale cuţitului rotativ vor fi în aşa fel
corelate încât cercul de rază Rr să ruleze pe dreapta de rulare definită în secţiunea axială
a semifabricatului. Mişcarea de rotaţie a semifabricatului în jurul axei proprii,
143
mişcarea 1, reprezintă mişcarea de aşchiere şi se stabileşte din considerente de
ordin tehnologic.
Figura 16.5 Strunjirea cu cuţite rotative

16.2.3. Generarea suprafeţelor cu generatoare programată
Prelucrarea suprafeţelor de revoluţie, cu excepţia celor cilindrice, având
generatoare de lungime mare şi de formă complicată, impune programarea ca
procedeu de realizare a generatoarei.
În figura 16.6 este prezentat un exemplu de realizare a unui arbore profilat,
iar în acest caz simultan cu mişcarea de avans longitudinal 2, efectuată de
căruciorul strungului, şablonul va determina mişcarea 3, a săniei.
Figura 16.6 Realizarea unui arbore profilat prin strunjire

16.2.4. Generarea suprafeţelor cu directoare programată
Se aplică la prelucrarea unor piese având în secţiunea transversală un profil
necircular, axe cu came de exemplu, (figura 16.7).
Figura16.7 Generarea suprafeţelor prin strunjire cu directoare programată

Semifabricatul 1 este fixat pe strung prin intermediul universalului 9. Pe
sania transversală a căruciorului, eliberată de şurubul său conducător, se montează
suportul 5 al rolei palpatoare 6. Rola 6 ia contact cu cama 7 care, prin intermediul
roţii dinţate 8, se roteşte sincron cu arborele principal al maşinii (pe arborele
principal al strungului se găseşte montată o roată dinţată cu acelaşi număr de dinţi
cu ai roţii 8). Apăsarea rolei palpatoare 6 pe cama 7 se face sub acţiunea a două
resoarte 3, solidarizate de sania transversală şi a tijelor prelungitoare 4 fixate de
căruciorul strungului. Mişcarea de avans este realizată de căruciorul strungului,
vârful cuţitului 2 descriind generatoarea suprafeţei prelucrate.
Dimensiunile aşchiei, prezentate în figura 16.1, sunt determinate de relaţiile

(13.1), (13.2), (13.3) şi (13.4).
Piesa se roteşte cu frecvenţa de rotaţie n [rot/min], asigurând o viteză de
π ⋅d ⋅n
aşchiere, dată de relaţia: v = (16.1)
1000
D + d1
unde: d = [mm]
2
Cuţitul avansează continuu, realizând o deplasare f [mm], numită avans, în
timpul unei rotaţii complete a piesei.
Viteza de avans vf, este direcţionată paralel cu axa piesei şi este dată de
relaţia: v f = n ⋅ f [mm/min] (16.2)
Considerând piesa fixă, din compunerea vectorială a vitezelor v şi vf, rezultă
viteza rezultantă de aşchiere ve, care este tangentă la o elice.
Planul care cuprinde cei trei vectori de viteză (v, vf, ve) se numeşte plan de
lucru.Unghiul η cuprins între v şi ve se numeşte unghiul direcţiei de aşchiere.
Unghiul ϕ dintre v şi vf (care în acest caz este 90°) se numeşte unghiul direcţiei de
avans.
Relaţia pentru determinarea lui η este:
145
sin ϕ
tgη =
v (16.3)
+ cos ϕ
ve
La operaţiile de rabotare, mortezare şi broşare unde în timpul aşchierii nu
există o mişcare de avans (vf = 0) şi unghiul η va fi zero.
În procesul de strunjire, datorită realizării simultane a mişcărilor de aşchiere
şi avans, direcţia rezultantă de aşchiere va diferi de direcţia de aşchiere, ceea ce va
duce la modificarea unghiurilor reale α0 şi γ0.
În figura 16.8 se prezintă geometria efectivă (funcţională) a cuţitului de
strung, respectiv valorile unghiurilor sculei pe care aceasta le ia în timpul
desfăşurării procesului de aşchiere.
Figura 16.8 Geometria funcţională a cuţitului de strung

Sistemul de referinţă efectiv este determinat de următoarele plane:
- planul de bază efectiv Pre, trece prin punctul considerat pe tăiş şi este
perpendicular pe direcţia rezultantă de aşchiere;
- planul de lucru efectiv Pfe, trece prin punctul considerat pe tăiş este perpendicular
pe planul de bază efectiv şi este determinat de cei trei vectori de viteză (v, vf, ve);
- planul muchiei aşchietoare efectiv PTe, plan tangent la muchie în punctul
considerat şi conţinând viteza efectivă ve;
- planul de măsurare efectiv Poe, trece prin punctul considerat pe tăiş şi este
perpendicular pe planul de bază efectiv şi planul muchiei aşchietoare efectiv.
Din figura 16.8 rezultă că în planul de lucru efectiv, respectiv în planul de
măsurare efectiv, unghiurile de degajare şi aşezare au valorile:
γfe = γf +η αfe = αf – η (16.4)
γoe = γo +ηo αoe = αo – ηo
Unghiurile de degajare efective (γfe, γoe) sunt mai mari, unghiurile de
aşezare efective (αfe, αoe) sunt mai mici, decât cele constructive (γo, αo).
Pentru prelucrările de retezare (figura 16.9) unghiul η se poate determina cu
vf f
relaţia: η = arctg = arctg (16.5)
v π ⋅ DM
Pentru zona diametrelor mici (la finalul operaţiei), unghiul η poate lua
astfel de valori încât unghiul de aşezare să devină nul sau chiar negativ.
Pentru operaţii de strunjire cilindrică exterioară (figura 16.10) unghiul η0 în
 f 
planul de măsurare are expresia: ηo = arctg  sin χr  (16.6)
π ⋅ D M 
În acest caz, unghiul η0 poate ajunge la valori comparabile cu cele ale
unghiului de aşezare numai la lucrul cu avansuri mari (cazul prelucrării filetelor cu
pas mare şi al melcilor).
De aceea geometria constructivă a sculei se adoptă pornind de la geometria
efectivă, impusă de condiţiile de prelucrare şi avansul adoptat.
Figura 16.9 Unghiul η la strunjirea de Figura 16.10 Unghiul η la strunjirea

retezare cilindrică exterioară
147
16.4. Generarea prin strunjire a diverselor tipuri de suprafeţe
A. Suprafeţele simple (cilindrice, conice şi plane) se obţin prin mai multe
variante de prelucrare ce au în comun următoarele elemente:
- folosesc scule (cuţite de strung) standardizate;
- mişcarea de aşchiere 1 este o mişcare de rotaţie a piesei;
- mişcarea de avans 2 este o translaţie, de regulă continuă şi simultană cu mişcarea
1, executată de către sculă;
- înaintea fiecărei treceri, cuţitul primeşte mişcarea de deplasare 3, pe direcţie
perpendiculară/paralelă la axa de rotaţie, în sensul pătrunderii în adâncimea
adaosului de prelucrare.
Schemele de aşchiere privind prelucrarea prin strunjire a suprafeţelor
cilindrice, conice, plane exterioare şi interioare sunt prezentate în figura16.11.
Curbele D sunt realizate cinematic, iar curbele G sunt materializate sau
cinematice.
Figura 16.11 Strunjirea suprafeţelor cilindrice, conice, plane exterioare şi interioare

Generarea suprafeţelor conice cu generatoare cinematică se poate realiza
prin următoarele metode:
- rotirea săniei port cuţit cu unghiul α (semiunghiul suprafeţei conice), mişcarea 2
realizându-se manual (figura 16.11,e);
- utilizarea unui dispozitiv de copiat, care necesită decuplarea şurubului de avans
transversal (figura 16.11,f);
- deplasarea transversală a păpuşii mobile (figura16.11,g), metodă aplicată la
suprafeţe conice de lungime mare şi unghi mic (max. 8°). Mărimea deplasării
păpuşii mobile (h = Lsinα) se determină din condiţia ca generatoarea suprafeţei
conice să fie paralelă cu direcţia mişcării de avans longitudinal.
B. Canalele circulare şi suprafeţele profilate de revoluţie sunt suprafeţe
compuse semideschise caracterizate prin două sau mai multe suprafeţe adiacente.
Pot fi dispuse pe suprafeţe plane, de revoluţie exterioare sau interioare. Pentru
mărirea productivităţii şi preciziei se recomandă ca suprafeţele componente să fie
realizate simultan. Ca urmare, generarea (figura 16.12), trebuie să se facă cu
ajutorul generatoarelor materializate şi directoarelor cinematice. Strunjirea
suprafeţelor profilate se realizează cu ajutorul cuţitelor profilate.
Figura 16.12 Generarea prin strunjire a canalelor circulare

şi a suprafeţelor plane de revoluţie
16.5. Regimul de aşchiere la strunjire
Valorile pentru parametrii regimului de aşchiere se stabilesc în ordinea ap, f
şi v, funcţie de condiţiile de lucru.
Adâncimea de aşchiere ap [mm], capătă valori funcţie de adaosul de
prelucrare şi este limitată de rigiditatea şi puterea sistemului tehnologic. Se
recomandă ca adâncimea de aşchiere pentru operaţia de degroşare să fie egală cu
adaosul de prelucrare. Recomandarea este valabilă şi pentru finisare cu condiţia
asigurării preciziei şi rugozităţii suprafeţei.
149
Avansul de aşchiere f [mm/rot], depinde de rezistenţa sculei, a
mecanismelor de avans, a momentului de torsiune admis, de rigiditatea elementelor
sistemului tehnologic, precizia şi calitatea suprafeţei prelucrate, ultimii doi factori
influenţând alegerea avansului la operaţiile de finisare. La strunjirea cu cuţite
profilate avansul este de zece ori mai mic decât cel utilizat la strunjirea cu
generatoare cinematică.
Pentru operaţii de finisare valoarea avansului se poate calcula, funcţie de
rugozitatea impusă suprafeţei (Ra), cu o relaţie de forma:
C ⋅ Ray ⋅ rεi
f ≤ x [mm/rot] (16.7)
a p ⋅ ( χ r ⋅ χ 'r )
Avansul adoptat pe maşină va fi inferior celui calculat sau ales. Viteza de
aşchiere v [m/min], poate căpăta valori optime funcţie de ansamblul parametrilor
procesului de aşchiere conform relaţiei:
Cv
v= n
⋅K
 HB  [m/min] (16.8)
T ⋅a ⋅ f
m xv
p
yv
⋅ 
 200 
în care: T [min] este durabilitatea sculei; m - exponentul durabilităţii; Cv, xv,
yv, n - coeficient şi exponenţi depinzând de caracteristicile materialului de
prelucrat; HB - duritatea materialului de prelucrat; K - produs de coeficienţi
de corecţie.
Turaţia corespunzătoare vitezei calculate se determină cu relaţia:
1000 ⋅ v
n= [rot/min] (16.9)
π ⋅D
în care: v [m/min] este viteza de aşchiere calculată cu relaţia (16.9);
D [mm] - diametrul semifabricatului.
Valoarea obţinută se pune de acord cu turaţiile maşinii-unelte, alegându-se
turaţia (nr) cea mai apropiată, imediat inferioară sau imediat superioară cu
respectarea condiţiei ca variaţia vitezei să fie ∆v < 5%.
Viteza reală de aşchiere se calculează cu relaţia:
π ⋅ D ⋅ nr
vr = [m/min] (16.10)
1000
În final se verifică variaţia vitezei cu relaţia:
vr − v
∆v = ⋅ 100% < 5% (16.11)
v

Componentele forţei de aşchiere la strunjire sunt aceleaşi ca la rabotate şi se
pot calcula cu relaţii de forma (13.7) şi (13.8), în care constantele şi exponenţii
capătă valori funcţie de materialul aşchiat şi de particularităţile prelucrării.
Puterea necesară la aşchiere se determină cu relaţia (13.9).
17
GENERAREA PRIN BURGHIERE
Burghierea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, de productivitate relativ
mare, care are drept scop obţinerea unui alezaj în material plin. Se realizează cu scule
aşchietoare denumite burghie ce au partea activă constituită din unul sau mai mulţi
dinţi aşchietori, de tip sculă elementară. Tăişurile principale ale sculei de burghiat
se extind până la axa acesteia, transformând în aşchii întregul adaos de prelucrare,
suprafaţa realizându-se la o singură trecere.
Prelucrarea se poate realiza pe maşini de găurit sau pe alte tipuri de maşini-
unelte (strunguri, freze, maşini portabile, maşini agregat, etc.).
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt (figura 17.1):
- mişcarea de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de obicei de către sculă;
- mişcarea de avans, realizată tot de sculă, este o mişcare continuă, rectilinie, de-a
lungul axei sculei, piesa fiind fixă în timpul prelucrării.
17.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin burghiere
Pentru generarea suprafeţelor găurilor prin burghiere se foloseşte varianta
de generare din figura 17.2, conform căreia suprafaţa Sp se obţine cu ajutorul unei
directoare D circulară, materializată de forma sculei într-o secţiune normală pe axa
de rotaţie, iar generatoarea G, de formă rectilinie sau curbilinie, materializată prin
construcţia sculei aşchietoare, face un unghi de 90° cu planul D0.
Figura 17.1 Mişcările necesare generării Figura 17.2 Generarea teoretică a

suprafeţelor prin burghiere suprafeţelor prin burghiere
Generatoarea G execută mişcarea circulară 1 şi o mişcare de avans de

generare 2 paralelă cu axa de rotaţie şi în sensul pătrunderii sculei în gaura de
prelucrat. Pentru transformarea întregului adaos de prelucrare în aşchii procedeul
151
foloseşte o sculă de găurire denumită burghiu elicoidal a cărui construcţie (figura
17.3) este de forma unui corp de revoluţie, prevăzut de regulă cu doi dinţi (prinşi
într-o bară coaxială cu axa găurii), având fiecare perechi de tăişuri (principal şi
secundar) asemenea unui cuţit pentru strunjire interioară. Elementele componente
ale părţii active sunt prezentate în figura 17.4. Diametrul părţii active este egal cu
diametrul găurii de prelucrat.
Tăişurile principale sunt formate prin intersecţia canalelor de aşchii (de
regulă, suprafeţe elicoidale) practicate în corpul sculei, cu suprafeţele de aşezare.
Tăişurile secundare sunt formate la intersecţia canalelor pentru aşchii cu suprafaţa
periferică cilindrică a sculei.
Figura 17.3 Elemente Figura 17.4 Elemente componente ale

constructive ale părţii active a burghiului
burghiului elicoidal
Tăişurile principal trebuie să aibă extindere pe toată raza găurii, pentru a
îndepărta întregul adaos de material (cazul găuririi în plin).
Tăişurile secundare au unghiul de atac χ’r , practic egal cu zero, netezind
suprafaţa cilindrică a găurii. De-a lungul tăişului secundar există o faţetă cilindrică
cu unghi de aşezare zero, având funcţia feţei de aşezare secundare de la cuţitul de
strung şi rolul de a ghida scula în gaură.
În cazul burghielor elicoidale, tăişurile principale nu sunt concurente cu axa
burghiului, deoarece între canalele elicoidale se lasă un miez cilindric, pentru
creşterea rezistentei burghiului. Pe porţiunea acestui miez, tăişurile principale se
continuă până la axa burghiului prin tăişul transversal.
Mişcarea de aşchiere prin care tăişurile principale detaşează aşchii este
efectuată, de regulă, prin rotaţia sculei şi numai în anumite cazuri prin rotaţia piesei
(ca de exemplu la găurirea pe strung) sau excepţional prin rotaţia simultană a sculei
şi piesei. Această mişcare se execută în plan orizontal sau vertical.
Cota diametrală a găurii este reprodusă prin diametrul corespunzător al
sculei, iar avansul de reglare radial pentru realizarea adâncimii de aşchiere nu mai
este necesar în acest caz.
17.3. Cinematica burghierii şi dimensiunile aşchiei.
Pentru detaşarea aşchiei, tăişului burghiului elicoidal, trebuie să i se

imprime o mişcare de rotaţie (mişcarea de aşchiere) cu n [rot/min] în jurul axei
găurii de prelucrat, precum şi o mişcare de translaţie (mişcarea de avans) în lungul
aceleiaşi axe (figura 17.1).
Viteza în mişcarea de rotaţie (mişcarea de aşchiere), pentru un punct de
rază R al muchiei aşchietoare, se calculează cu relaţia:
2π ⋅ R ⋅ n
v= [m/min] (17.1)
1000
Datorită poziţiei muchiei aşchietoare în raport cu axa burghiului, vitezele în
mişcarea de aşchiere a punctelor A şi B sunt diferite. Ca urmare traiectoriile
punctelor A şi B sunt linii elicoidale cu înclinări diferite (figura 17.5). Unghiul
direcţiei de aşchiere η este variabil în lungul muchiei aşchietoare, lucru ce are
influenţe asupra geometriei funcţionale.
Translaţia în lungul axei găurii de prelucrat constituie mişcarea de avans,
având viteza vf, dată de relaţia:
v f = n ⋅ f [mm/min] (17.2)
în care f [mm/rot], este avansul.
Muchia aşchietoare AB generează suprafaţa aşchiată sub forma unei
suprafeţe elicoidale riglate cu pas egal cu avansul f (figura 17.6). Suprafaţa
generată de muchia de aşchiere secundară este o suprafaţă cilindrică (suprafaţa
prelucrată).
Figura 17.5 Cinematica burghierii Figura 17.6 Suprafeţe generate la burghiere
În figura 17.7, sunt prezentaţi parametrii tehnologici ai aşchiei la burghiere,

153
pentru câteva cazuri tipice.
c)
a) b) d)
Figura17.7 Parametrii tehnologici ai aşchiei la burghiere
Se defineşte planul de lucru, într-un punct de rază r al tăişului, ca fiind un
plan ce conţine punctul considerat şi este tangent la cilindrul de rază r coaxial cu
burghiul (figura 17.8).
Adâncimea de aşchiere ap, definită ca mărimea contactului tăişului principal
al sculei cu semifabricatul, măsurată într-o direcţie perpendiculară pe planul de
lucru, este egală cu raza alezajului prelucrat, cu excepţia burghiului carotier (figura
17.7,b). La burghiul ejector (figura 17.7,c), tăişul principal este discontinuu,
adâncimea de aşchiere se obţine prin însumarea lăţimilor de aşchiere
corespunzătoare dinţilor sculei.
Avansul pe dinte fd este definit ca distanţa între două suprafeţe de aşchiere
consecutive măsurată pe direcţia de avans. Pentru burghiul elicoidal, valoarea
avansului este dată de relaţia:
f = 2 ⋅ f d [mm/rot] (17.3)
Pentru burghiele cu un singur tăiş (figura 17.7,d), avansul este f = fd.
Forma aşchiei (grosimea aşchiei) la burghiere se modifică odată cu
schimbarea geometriei sculei, crescând odată cu creşterea unghiului de atac,
conform relaţiei: a = f d ⋅ sin χr (17.4)
17.4. Geometria burghiului elicoidal

Datorită faptului că mişcarea de aşchiere şi mişcarea de avans se realizează
simultan, parametrii geometrici ai burghiului elicoidal sunt unghiuri constructive şi
unghiuri funcţionale (active).
1.Unghiurile constructive. Datorită modului cum este conceput burghiul
elicoidal, parametrii geometrici constructivi vor fi definiţi ca pentru o sculă de
strunjit interior, în punctul M al tăişului principal (figura 17.8), se definesc:
- χr , unghiul de atac principal, măsurat între proiecţia tăişului principal în planul de
bază şi direcţia de avans;
- αM, unghiul de aşezare, măsurat în plan paralel cu axa burghiului ce conţine
direcţia mişcării de aşchiere, format de planul tangent la faţa de aşezare principală
şi direcţia mişcării de aşchiere;
- γM , unghiul de degajare, măsurat între planul de bază constructiv şi planul
tangent la faţa de degajare principală, în planul de măsurare (plan normal pe
muchia aparentă aşchietoare);
- ωM, unghiul de înclinare al elicei suprafeţei elicoidale a feţei de degajare
(canalelor de evacuarea aşchiilor), măsurat în planul de lucru;
- λM, unghiul de înclinare al muchiei aşchietoare, definit ca unghiul dintre planul
de bază constructiv, corespunzător punctului M şi muchia aşchietoare principală;
- αt şi γt, unghiurile de aşezare şi degajare ale tăişului transversal (tăişul rezultat din
intersecţia celor două suprafeţe de aşezare principale ale celor doi dinţi ai
burghiului);
- ψ , unghiul de înclinare al tăişului transversal, măsurat între proiecţiile muchiilor
aşchietoare ale tăişurilor principale şi a tăişului transversal, într-un plan
perpendicular pe axa burghiului;
- χ’r unghiul de atac secundar, măsurat între tangenta la muchia aşchietoare
secundară şi direcţia de avans;
- εr, unghiul la vârf.
În planul de lucru, unghiul de degajare γM este egal cu unghiul de înclinare
al suprafeţei elicoidale a feţei de degajare.
γ M = ωM (17.5)
Pasul canalului elicoidal fiind acelaşi, oricare alt punct 8 de pe tăişul
principal va avea alt unghi ω mai mic, corespunzător diametrului pe care este
înfăşurată elicea.
d d
tgωB = tgωM ⋅ B sau tgγ fB = tgγ fM ⋅ B (17.6)
dM dM
Între unghiul de degajare γM şi ωM există o legătură de forma:
tgωM
tgγ M = (17.7)
sin χ r
Unghiul de degajare real γM , definit în planul ce conţine direcţia reală de
degajare a aşchiilor este diferit de mărimea dată de relaţia (17.7), pentru punctele
dinspre axa burghiului, unde are valori uşor negative.
2. Unghiuri funcţionale. La burghiele elicoidale, datorită poziţiei particulare
a muchiilor aşchietoare, parametrii geometrici funcţionali diferă substanţial, în
anumite puncte de pe tăiş, faţă de valorile constructive. Unghiurile de aşezare αMe
şi de degajare γMe, definite în planul de lucru, se definesc în raport cu planul de bază
funcţional, plan ce conţine punctul considerat pe tăiş şi este perpendicular pe
direcţia mişcării rezultante de aşchiere (ve).
Unghiul direcţiei mişcării de aşchiere în punctul M, se determină cu relaţia:
vf
ηM = arctg (17.8)
vM
155
Valorile unghiurilor funcţionale αMe şi γMe sunt:
αMe = αM −ηM (17.9)
γ Me = γ M −ηM
Figura 17.8 Geometria burghiului elicoidal

Pentru o anumită mărime a avansului, unghiul de aşezare funcţional scade
spre axa burghiului, ceea ce impune realizarea unui unghi de aşezare constructiv
crescător spre axa burghiului (până la 25...30°).
Unghiul de degajare funcţional este întotdeauna mai mare decât cel
constructiv. Unghiul de degajare γt al tăişului transversal are valori negative (-15°...
-45°), iar unghiul de aşezare αt are valori mici. Ca urmare, are loc o deformare
intensă a aşchiei, cresc forţele de frecare, se măreşte lucrul mecanic de aşchiere şi
creşte cantitatea de căldură dezvoltată. Micşorarea unghiului de înclinare al tăişului
transversal ψ conduce la creşterea unghiului γt, deci la îmbunătăţirea condiţiilor de
formare a aşchiei, dar şi la creşterea lungimii acestui tăiş.
La burghiere, mai mult decât la alte procedee de aşchiere, condiţiile de
lucru variază mult în lungul muchiilor aşchietoare, pe de o parte datorită variaţiei
vitezei mişcării de aşchiere, iar pe de altă parte, datorită modificării substanţiale a
valorilor parametrilor geometrici funcţionali.
17.5. Uzura burghiului elicoidal.
Tăişurile secundare ale celor doi dinţi, sunt puternic solicitate termic,
datorită frecărilor cauzate de unghiurile mici de atac şi de aşezare (αt = 0) şi
datorită faptului că ele, având raza maximă, lucrează cu cea mai mare viteză de
aşchiere dintre toate punctele tăişurilor active.
Condiţiile de evacuare a căldurii din zona de aşchiere prin sculă sunt
dificile, deoarece toţi dinţii sculei se află permanent în contact cu aşchia şi
suprafaţa prelucrată. Faptul că aşchia rămâne mult timp în zona de aşchiere,
pătrunderea mediului de aşchiere este dificilă. Cantitatea de căldură ce revine sculei
de burghiat, din totalul căldurii degajate în proces, este mai mare cu circa 15%.
Temperaturile maxime se găsesc pe faţa de degajare, în zona vârfului
dintelui sculei şi în lungul tăişului transversal. Uzura burghiului este mai
accentuată în aceste zone, uzura maximă manifestându-se în zona vârfurilor sculei
(figura 17.9).
Figura 17.9 Uzura burghiului elicoidal

La burghiul elicoidal se deosebesc următoarele forme de uzură:
- uzura feţei de aşezare principale (criteriul VB);
- uzura feţei de degajare (criteriul KB);
- uzura colţului burghiului (criteriul VBmax);
- uzura faţetelor (criteriul VA);
- uzura tăişului transversal (criteriul VBT).
Uzura de colţ conduce la scurtarea lungimii părţii active a burghiului prin
reascuţire. Uzura faţetelor duce la formarea unei conicităţi, putându-se produce
înţepeniri ale sculei urmate de ruperi ale acesteia. Uzura tăişului transversal
produce mărirea exagerată a forţei de avans.
Uzura caracteristică a burghielor, datorită căreia se consideră că burghiul îşi
pierde capacitatea de aşchiere şi necesită să fie reascuţit, este uzura feţei de aşezare
(criteriul VB) la burghierea oţelurilor. La prelucrarea fontelor uzura caracteristică
este uzura de colţ (criteriul VBmax).
În vederea creşterii durabilităţii burghielor elicoidale, se pot aduce o serie

157
de modificări constructive privind modificarea geometriei părţii active
În figura 17.10 sunt prezentate câteva dintre geometriile utilizate în scopul
creşterii durabilităţii sculei: ascuţirea dublă (figura 5.10,a); ascuţirea Elbitor (figura
17.10,b) şi ascuţirea cu tăişuri curbe (figura 17.10,c).
Figura 17.10 Tipuri de geometrii utulizate pentru creşterea durabilităţii burghielor

17.6. Regimul de aşchiere la burghiere
Adâncimea de aşchiere ap , conform schemelor din figura 17.7, este dată de
D
relaţia: ap = [mm] (17.10)
2
Avansul f, se calculează cu o relaţie de forma:
f = K f ⋅ C f ⋅ D 0, 6 [mm/rot] (17.11)
în care: Kf este coeficientul de corecţie în funcţie de lungimea găurii burghiate: C f,
constantă ce depinde de natura şi duritatea materialului aşchiat; D [mm] diametrul
burghiului.
Viteza de aşchiere v se stabileşte cu relaţia:
C v ⋅ D zv
v = m yv ⋅ K v [m/min] (17.12)
T ⋅f
în care: D este diametrul burghiului; T [min] durabilitatea economică a burghiului;
f [mm/rot] avansul; Cv şi exponenţii, se aleg din tabele, în funcţie de calitatea
materialului de prelucrat şi a materialului sculei; Kv, coeficient de corecţie.
Turaţia burghiului sau a piesei (după caz), se determină cu relata:
1000 ⋅ v
n= [rot/min] (17.13)
π ⋅D
Parametrii regimului de aşchiere calculaţi trebuie adaptaţi la posibilităţile de
realizare ale maşinii-unelte pe care se face operaţia de burghiere.
17.7. Forţele, momentul şi puterea de aşchiere

Datorită faptului că burghiul poate fi considerat ca un ansamblu de scule de
strunjit interior, componentele forţei de aşchiere sunt de aceeaşi natură cu cele ce
apar la strunjirea interioară, în afara acestor componente trebuie să se ţină seama că
la găurire, în zona tăişului transversal, detaşarea aşchiei este mult îngreunată de
unghiurile negative ale acestui tăiş, precum şi de forţele mari de frecare de pe cele
două feţe de aşezare principale.
Pentru calculul forţei de aşchiere (figura 17.11) se consideră un element de
aşchie de lăţime db şi grosime a.
Figura 17.11 Elemente necesare calculului forţei la burghiere

Forţa tangenţială (de aşchiere) elementară se poate exprima prin:
dFt = dFc = K c ⋅ a ⋅ db (17.14)
sau, ţinând seama de dependenţa dintre forţa specifică Kc şi grosimea aşchiei:
dFt = dFc = K z1.1 ⋅ a1−z ⋅ db (17.15)
f
cunoscând că a = f d ⋅ sin χr şi f d = , forţa de aşchiere totală, pentru un tăiş, se
2
obţine însumând toate forţele elementare ce acţionează pe secţiunea aşchiei, adică
prin integrarea relaţiei (17.15).
K ⋅ f 1− z  D d 
D/2
Fci = ∫ dFc = z1.1 d z ⋅  −  (17.16)
d /2 ( sin χ r )  2 2 
Momentul total de aşchiere se obţine înmulţind momentul ce acţionează pe
un tăiş cu numărul tăişurilor sculei:
D d K z1.1 ⋅ f d1− z ⋅ 2  D 2 d 2 
M = Fci ⋅  +  ⋅ 2 = ⋅ − 
 2 2 ( sin χ r )  4 4  (17.17)
Forţa elementară normală pe tăiş dFn, prin descompunere, conduce la forţele
dFA în direcţia axei sculei şi dFr în direcţia razei punctului considerat. Se observă
că, pentru un burghiu cu tăişuri simetrice, suma forţelor dFr este nulă şi că forţa
axială este egală cu suma forţelor elementare dFA corespunzătoare tăişurilor sculei,
la care se adaugă forţa axială datorată tăişului transversal FT.
În practică, se utilizează, atât pentru calculul forţei axiale cât şi a

momentului şi relaţii de tip exponenţial de forma:
159
F = CF ⋅ D xF ⋅ f yF ⋅ K F [N] (17.18)
M = CM ⋅ D xM ⋅ f yM ⋅ K M [Nm] (17.19)
în care constantele, exponenţii şi coeficienţii de corecţie se determină experimental,
pentru cazuri concrete de aşchiere.
Alte relaţii de calcul pentru eforturile de aşchiere sunt:
- forţa de aşchiere
2 ⋅10 3 ⋅ M
FC = [N] (17.20)
D
- forţa specifică de aşchiere

8 ⋅10 3 ⋅ M
KC = [N/mm2] (17.21)
f ⋅ D2
Puterea efectivă la burghiere se poate calcula cu relaţia:
π ⋅n
N =M ⋅ [W] (17.22)
30
Energia specifică de aşchiere:
8⋅M
E sp = [ j/mm3] (17.23)
D2 ⋅ f
în care: M [Nm], momentul de torsiune; D [mm], diametrul burghiului;
n [rot/min], turaţia burghiului; f [mm/rot], avansul.
18
GENERAREA PRIN LĂRGIRE, ADÂNCIRE
Lărgirea şi adâncirea sunt procedee de prelucrare a unor alezaje realizate
anterior prin diverse procedee (turnare, forjare, deformare plastică, tăiere,
burghiere, etc.).
Sculele utilizate au în principiu aceiaşi structură constructivă ca şi
burghiele.Maşinile-unelte utilizate pot fi cele folosite la burghiere.
Cinematica generării suprafeţelor este similară celei utilizate la burghiere:
combinarea unei mişcări de rotaţie în jurul axei sculei, mişcarea 1 şi a unei mişcări
de translaţie 2 în lungul aceleaşi axe. Viteza de aşchiere şi avansul de lucru se
definesc ca la burghiere, cu precizarea că avansul pe dinte, fd= f/z, este funcţie de
numărul de dinţi z ai sculei.
18.2. Lărgirea
Lărgirea este o operaţie specifică prelucrării alezajelor, care are ca scop
mărirea secţiunii transversale a acestora, de la diametrul d la diametrul D. Se aplică
la prelucrarea unor alezaje brute obţinute prin turnare, forjare sau burghiere (figura
18.1). Se utilizează drept scule burghie uzuale (figura 18.1,a,c) care lucrează în
condiţii mai avantajoase neaşchiind cu tăişul transversal. Se folosesc şi scule
speciale, numite lărgitoare, care sunt burghie fără tăiş transversal cu mai mulţi dinţi
(figura 18.1,b).
Lărgitoarele au tăişuri principale numai pe partea frontală periferică, cu
extindere spre centru numai cu ceva mai mari decât grosimea adaosului de
prelucrare (care are valori de 1...5 mm).
Figura 18.1 Cinematica operaţiei de lărgire

Lipsa unor tăişuri frontale până în zona axei sculei exclude existenţa
tăişului transversal. Lărgitoarele sunt prevăzute cu trei sau patru dinţi. Canalele
pentru evacuarea aşchiilor sunt mai puţin adânci, ca urmare a unui volum de aşchii
161
mai redus, detaşat de fiecare dinte al sculei. Scula este mai rezistentă, putând
suporta avansuri mult sporite în comparaţie cu burghierea.
18.3. Adâncirea
Este operaţia de prelucrare a suprafeţelor frontale plane, conice sau
profilate, la capătul unor alezaje (figura 18.2). Cinematica generării suprafeţelor
este aceiaşi ca la burghiere. Suprafeţele frontale care fac obiectul adâncirii au
înclinarea şi forme impuse de destinaţia alezajului.
Figura 18.2 Cinematica operaţiei de adâncire

Sculele pentru adâncire se caracterizează prin tăişuri frontale cu forme,
orientări şi dimensiuni corespunzătoare suprafeţelor de generat.
Adâncitoarele cu cep de ghidare (figura 18.2,a) se folosesc pentru
realizarea locaşurilor cilindrice pentru şuruburile cu cap înecat.
Teşitoarele (figura 18.2,b) sunt destinate executării locaşurilor pentru
şuruburile cu cap tronconic sau pentru teşirea alezajelor la unghiuri standardizate
de 45°, 60° sau 75°.
Adâncitoarele profilate (figura 18.2,c) se folosesc la imprimarea unor
anumite forme fundurilor găurilor (locaşe pentru supape sau robineţi).
Lamatoarele (figura 6.2,d) sunt destinate prelucrării frontale a bosajelor în
vederea asigurării perpendicularităţii axei găurii cu suprafaţa frontală adiacentă.
La prelucrarea alezajelor de lungimi mari (figura 18.2,e,f), adâncitorul este
prevăzut şi cu tăişuri secundare (laterale) necesare pentru îndreptarea şi curăţirea
suprafeţei laterale, precum şi pentru ghidarea sculei. În acest caz scula are rol de
lărgitor şi adâncitor.
Pentru prelucrarea găurilor de centrare pe suprafeţele frontale ale arborilor
se folosesc burghie de centruire (figura 18.3,a) care sunt practic scule combinate,
monobloc, alcătuite din două părţi: un burghiu prevăzut cu două canale drepte sau
elicoidale şi un adâncitor teşitor. Pentru realizarea unor suprafeţe interioare în
trepte se utilizează burghie în trepte realizate monobloc sau asamblate (figura
18.3,b).
Figura 18.3 a) prelucrarea gâurilor de centrare cu burghie de centruit, b) realizarea

unor suprafeţe interioare în trepte cu burghie monobloc sau asamblate
18.4. Regimul de aşchiere
Datorită faptului că sculele pentru lărgire şi adâncire nu au tăişuri
transversale, uzura este mai puţin intensă. Lucrul cu sculele de adâncire se poate
desfăşura chiar în condiţiile unor uzuri pronunţate ale tăişurilor, în funcţie de
rugozitatea cerută suprafeţelor prelucrate. Acest fapt influenţează asupra stabilirii
valorii parametrilor regimului de aşchiere.
Adâncimea de aşchiere ap , se stabileşte (figura 18.1 şi 18.2) în funcţie de
dimensiunile alezajului înainte şi după prelucrare (d şi D), cu relaţia:
ap = (D – d) / 2 [mm] (18.1)
Avansul f, se poate calcula cu relaţia:
f = C f ⋅ D 0, 6 [mm/rot] (18.2)
în care: D [mm] este diametrul lărgitorului; Cf este constantă funcţie de materialul
de prelucrat şi cerinţele tehnice de prelucrare.
Datorită faptului că sculele au număr mare de dinţi (faţă de burghiul
elicoidal), valoarea avansului la lărgire şi adâncire va fi mai mare decât la
burghiere.
Viteza de aşchiere v, la prelucrarea de lărgire cu scula din oţel rapid, se
calculează cu relaţii de forma:
C ⋅ D2
v = m v x y [m/min] (18.3)
T ⋅ ap ⋅ f
18.5. Forţa axială şi momentul de aşchiere
163
Eforturile de aşchiere la lărgire şi adâncire se manifestă similar ca la
burghiere prin forţa axială şi momentul de torsiune.
Acestea se pot calcula cu relaţiile:
F = C ⋅D ⋅ f
F
xF yF
⋅anF
p
[N] (18.4)
M = C M ⋅ D xM ⋅ f ⋅ a npM [Nm]
yM
(18.5)
Coeficienţii şi exponenţii relaţiilor (18.4) şi (18.5) se aleg din normative în
funcţie de condiţiile de aşchiere.
19
GENERAREA PRIN ALEZARE
Alezarea este procedeul de prelucrare finală a alezajelor cilindrice sau
conice obţinute în prealabil prin burghiere lărgire, strunjire interioară sau adâncire
în scopul îmbunătăţirii formei geometrice a alezajului, mărirea preciziei
dimensionale, îmbunătăţirea rugozităţii suprafeţei prelucrate.
Alezarea se execută cu o sculă specială numită alezor (figura 19.1,a) care se
deosebeşte de burghie şi lărgitoare - adâncitoare prin număr mare de dinţi (z =
6...8) sau cu cuţite (figura 19.1,b).
Figura 19.1 Alezare cu scule de tipul alezoarelor şi alezare cu cuţite de alezat
Maşinile-unelte utilizate sunt maşini de găurit maşini de frezat de sculărie şi

maşini de alezat şi frezat.
165
Cinematica generării suprafeţelor prin alezare este similară celei de la
burghiere sau lărgire. Suprafeţele cilindrice şi conice interioare se generează
utilizând generatoare şi directoare materializate prin construcţia sculei aşchietoare
conform variantei din figura 19.1,b,c.
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt:
- mişcarea de aşchiere 1, rotaţie în jurul axei alezajului de prelucrat, de viteză
v = π⋅n⋅D /1000 [m/mm];
- mişcarea de avans 2, translaţie în lungul axei alezajului de prelucrat, de viteză
vf = n⋅fd ⋅z [mm/min].
Cele două mişcări, ca şi la burghiere, lărgire şi adâncire, pot fi realizate în
mai multe variante tehnologice: piesă rotativă şi sculă în mişcare de avans; piesă în
mişcare de avans şi sculă rotativă; piesă fixă şi sculă ce execută ambele mişcări;
piesă rotativă şi sculă rotativă şi sculă rotativă şi în mişcare de avans.
Dimensiunile aşchiei. Particularitatea operaţiei de alezare, constă în faptul
că, sculele de alezat detaşează un adaos (strat) mic de material (figura 19.1,a).
Adâncimea de aşchiere ap, nu depăşeşte valori de ordinul 0,15...0,25 mm şi
se calculează cu relaţia (18.1).
Avansul de lucru f, este mare, datorită numărului mare de dinţi ai alezorului,
fapt ce conduce la o productivitate ridicată a operaţiei. Acesta se determină cu
relaţia:
f = f d ⋅ z [mm/rot] (19.1)
în care: fd [mm/dinte] este avansul pe dinte; z, numărul de dinţi.
Unghiul de atac χr fiind foarte mic (χr - 0,5°...1,5° pentru alezoare de mână,
χr = 40°...45° pentru alezoare de maşină), grosimea aşchiei a este mică, iar lăţimea
aşchiei b capătă valori mari, conform relaţiilor:
a = f d ⋅ sin χr [mm] (19.2)
ap D −d
b= = [mm] (19.3)
sin χ r 2 ⋅ sin χ r
Ca urmare, forma aşchiei nu este convenabilă pentru aşchiere, ducând la
deformaţii plastice mari, intensificarea uzurii feţelor active ale sculei, apariţia
vibraţiilor, etc.
Datorită faptului că adaosul de prelucrare este redus, la prelucrarea cu
alezoare nu se pot face corecţii ale direcţiei sau ale poziţiei axei găurii prelucrate,
alezorul ghidându-se după suprafaţa anterior prelucrată.
Acest inconvenient este înlăturat la prelucrarea de alezare cu cuţite (figura
19.1,d).
Geometria alezorului. Din punct de vedere constructiv, alezoarele se pot

clasifica după modul de acţionare (de mână sau de maşină), după forma găurii
prelucrate (cilindrice sau conice), după construcţie (monobloc sau cu dinţi
demontabili), după modul de reglare (fixe sau reglabile).
Geometria alezorului şi elementele constructive sunt prezentate în figura
19.1. Partea activă a alezorului este alcătuită din partea aşchietoare de lungime l1 şi
partea de calibrare de lungime l2. Alezoarele ca şi lărgitoarele au tăişuri principale
numai pe conul de atac şi acestea se extind spre centru cu ceva mai mult decât
grosimea adaosului de prelucrare.
Dinţii de pe partea aşchietoare (conul de atac) sunt ascuţiţi pe faţa de
aşezare sub un unghi de aşezare α.
Dinţii de pe partea de calibrare, pentru asigurarea unei bune ghidări a
alezorului, menţinerea dimensiunii alezorului după reascuţire, micşorarea
rugozităţii suprafeţei şi direcţionarea corectă a sculei, sunt prevăzuţi cu o faţetă
cilindrică de lăţime f = 0,05...0,4 mm, funcţie de materialul de prelucrat.
Unghiul de atac χr se alege în funcţie de tipul găurii prelucrate (străpunsă
sau înfundată), natura materialului de prelucrat (moale sau casant), modul de
acţionare al alezorului (de mână sau de maşină), având valori de la χr = 0,5° până la
χr = 45°.
Unghiul de atac secundar χ'r, avându-se în vedere obţinerea unei bune
rugozităţi a suprafeţei prelucrate, este nul.
În partea dinspre coadă, alezorul este prevăzut cu o conicitate inversă
(0,04...0,07 mm la alezoarele de maşină), în acest fel, eventualele bătăi ale cozii
alezorului nu produc lărgirea găurii prelucrate. Existenţa conicităţii exclude
posibilitatea ridicării unor aşchii late sau a blocării alezorului, ca urmare a uzurii,
când, alezorul fără conicitate poate deveni conic.
Unghiul de degajare γ, atât pe conul de atac, cât şi pe partea cilindrică are
valori mici (de regulă γ = 0°), avându-se în vedere realizarea unui proces de
răzuire.
Unghiul de aşezare pe partea cilindrică αt, este nul, în scopul asigurării unei
bune ghidări a sculei.
La prelucrarea unor suprafeţe ce prezintă discontinuităţi (canale de pană), se
utilizează alezoare cu dinţi înclinaţi (elicoidali) spre stânga cu unghiul ω = 60...300.
Materialele utilizate pentru partea activă a alezoarelor sunt oţelul rapid şi
materialele metaloceramice.
19.3. Regimul de aşchiere la alezare
Uzura alezoarelor se produce similar cu cea de la burghie sau la lărgitoare
(figura 19.2). Aşchia având grosime mică, o uzură redusă a vârfului şi a muchiei
aşchietoare secundare duce la creşterea deformaţiilor plastice ale materialului şi la
înrăutăţirea rugozităţii suprafeţei prelucrate. Pentru semifinisare, uzura maximă
admisă va fi VB = 0,6...0,8 mm.
167
Figura 19.2 Uzura alezoarelor
Durabilitatea T a alezorului, corespunzătoare criteriului de uzură adoptat,
este de 18...84 min la prelucrarea oţelului şi 36... 150 min la prelucrarea fontei.
Pentru realizarea preciziei dimensionale şi rugozităţii suprafeţei este necesar să se
stabilească corect viteza de aşchiere şi uzura limită.
Adâncimea de aşchiere ap, se calculează cu relaţia (18.1).
Avansul f, se determină similar ca la lărgire cu relaţia (18.2) şi are valori
mari comparativ cu burghierea, datorită numărului mare de dinţi. Valoarea
determinată prin calcul se va adopta la posibilităţile existente pe maşina-unealtă pe
care se face prelucrarea.
Viteza de aşchiere v, se stabileşte cu relaţia (18.3), în care constanta Cv şi
exponenţii m, x, y se aleg din normative funcţie de condiţiile de aşchiere.
Generarea prin rectificare
20
GENERAREA PRIN FREZARE.
Frezarea este un procedeu de prelucrare prin aşchiere cu largă utilizare, de
productivitate ridicată, utilizat în orice fel de producţie (unicat, serie mică, mare
sau masă), corespunzător operaţiilor de degroşare sau semifinisare. Gama de
suprafeţe prelucrate este extrem de diversă, cuprinzând suprafeţe plane şi profilate,
diverse tipuri de canale, danturile roţilor dinţate, filete, etc. (figura 20.1).
Figura 20.1 Tipuri de suprafeţe prelucrate prin frezare şi cinematica generării

suprafeţelor prin frezare
169
Sculele aşchietoare utilizate, denumite freze, fac parte din categoria sculelor
aşchietoare prevăzute cu z dinţi (scule elementare) montaţi pe un corp de revoluţie
cilindric sau conic. Maşina-unealtă denumită de maşină de frezat, realizează
mişcări simple (rotaţie, translaţie) necesare generării suprafeţei. Prin utilizarea de
dispozitive speciale (de exemplu capete şi mese divizoare), se extinde gama de
suprafeţe realizate prin frezare.
Mişcările necesare generării suprafeţelor (figura 20.1) sunt:
- mişcarea de aşchiere 1, este o mişcare de rotaţie, executată de sculă, cei z dinţi
realizând o aşchiere discontinuă;
- mişcarea de avans 2, poate fi rectilinie sau circulară, se produce într-un plan
normal pe axa de rotaţie a frezei şi este executată de sculă sau de semifabricat.
20.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin frezare
La baza prelucrării suprafeţelor prin frezare stau două variante de generare
prezentate în figura 20.2 şi 20.3.La prima variantă de generare suprafaţa Sp (plană
sau profilată), se obţine (fig, 20.2,a) cu:
- generatoarea G, de forma unei drepte sau o curbă plană, materializată
prin muchiile aşchietoare ale sculei, cuprinsă în suprafaţa exterioară a sculei (de
formă cilindrică, conică, sferică, etc.), aflată în contact cu planul G0;
a) b)
Figura 20.2 a) Generarea teoretică a suprafeţelor prin frezare cu freză cilindrică,

b) generarea suprafeţelor prin frezare cu freză cilindrică
- directoarea D (de formă rectilinie sau curbilinie), se obţine cinematic ca
înfăşurătoare a unei curbe cicloidale C. Traiectoria C este descrisă de un punct M al
generatoarei G, ca urmare a mişcării de rotaţie f (mişcarea de aşchiere) în jurul axei
sculei şi a mişcării de translaţie 2 (mişcarea de avans), executată de planul
generator G0. Pentru reglarea generatoarei G la cota suprafeţei Sp este necesară o
mişcare 3, executată la începutul fiecărei treceri în scopul pătrunderii în adaosul de
prelucrare. Această mişcare aparţine lui G0 sau D0. Pentru a obţine o generatoare
teoretică mai mare decât cea materializată de muchia aşchietoare, se fac
repoziţionări ale generatoarei materializate după mişcarea 4, executată de G0 sau
D0. La aşchiere iau parte numai tăişurile de pe periferia cilindrică a frezei; scula
neavând tăişuri secundare, fiind denumită freză cilindrică, în figura 20.2,b se
prezintă o aplicaţie a acestei variante.
La a doua variantă de generare suprafaţa Sp , în particular o suprafaţă plană,
aflată în planul director D0 se obţine (figura 20.3) cu:
- generatoarea G, rectilinie, materializată de muchia aşchietoare a sculei (în partea
frontală) este normală pe axa sculei. Mişcarea 1 asigură aducerea de noi muchii
aşchietoare în contact cu materialul;
- directoarea D, o dreaptă sau o curbă (caz particular un cerc) se obţine ca
înfăşurătoare a unei curbe cicloidale C, cuprinsă în D0, descrisă de un punct M al
generatoarei G, solidar legat de o rulantă care se roteşte cu mişcarea 1 în jurul axei
sculei OO' şi se deplasează pe o bază B, rectilinie sau curbilinie, cu mişcarea 2.
a) b)
Figura 20.3 a) generarea teoretică prin frezare cu freză cilindro-frontală,

b) generarea suprafeţei prin frezare cu freză cilindro-frontală
Mişcarea 3, executată de planul G0 sau D0 este necesară pentru
repoziţionarea curbei G în vederea obţinerii dimensiunilor suprafeţei Sp. Mişcarea 4
este necesară obţinerii generatoarelor mai mari decât cele materializate prin muchia
aşchietoare a sculei.În acest caz la aşchiere participă tăişurile de pe periferia
cilindrică a frezei şi tăişurile secundare de pe partea frontală, scula fiind denumită
freză cilindro-frontală, în figura 20.3,a,b se prezintă o aplicaţie a acestei
variante.După cum se vede, curba generatoare G este materializată şi cuprinsă în
suprafaţa iniţială a sculei. Pe această suprafaţă se impun cât mai multe tăişuri
aşchietoare, ceea ce face ca la o rotaţie a mişcării 1 şi la un avans f pe direcţia
mişcării 2 să se obţină o cantitate cât mai mare de aşchii, respectiv o productivitate
cât mai ridicată.
Pornind de la aceste considerente, rezultă că forma sculei aşchietoare este
un corp de revoluţie pe care sunt aplicaţi z dinţi între care există canale pentru
aşchii, fiecare dinte reprezentând o sculă elementară. Datorită mişcării de rotaţie a
sculei, dinţii aşchietori intră succesiv în procesul de aşchiere desprinzând aşchii
171
numai în timpul unei perioade scurte la rotirea frezei. Operaţia de frezare este
caracterizată de o detaşare discontinuă de aşchii. Prin utilizarea diverselor tipuri de
freze şi a anumitor combinaţii între diferitele mişcări de avans (circulare, rectilinii,
etc.) se poate realiza o gamă largă de prelucrări prin frezare.
Câteva din suprafeţele prelucrate prin frezare, precum şi tipurile de freze
folosite sunt prezentate în figura 20.1. Suprafeţele plane pot fi prelucrate cu freze
cilindrice (figura 20.1,a), cu freze cilindro-frontale (figura 20.1,b) şi cu freze
frontale (figura 20.1,c). Suprafeţele profilate de tip canal se realizează cu freze
profilate (figura 20.1,d,e,f). Prelucrarea altor suprafeţe profilate este prezentată în
figura 20.1,g,h,i,j.
20.3. Cinematica frezării şi dimensiunile aşchiei

Pentru detaşarea aşchiei, frezei, trebuie să i se imprime o mişcare se rotaţie
în jurul axei sale (mişcarea de aşchiere) şi o mişcare de translaţie perpendiculară
pe axă (mişcarea de avans).
Mişcările, direcţiile şi vitezele (de aşchiere, de avans şi rezultante) definite
prin STAS 6599/3- 89, sunt prezentate în figura 20.4 astfel:
- frezarea cu freză cilindrică în sens contrar avansului (figura 20.4,a);
- frezarea cu freză cilindrică în sensul avansului (figura 20.4,b);
- frezarea cu freză cilindro-frontală conică (figura 20.4,c).
a)
b)
c)
Figura 20.4 Cinematica frezării

În cazul prelucrărilor prin frezare aşchia este caracterizată de următorii
parametri geometrici şi tehnologici: grosimea aşchiei a, lăţimea aşchiei b,
adâncimea de aşchiere t(ap), lăţimea de frezare B, avansul f (avansul pe dinte fz) şi
unghiul de contact ψ, între freză şi piesă (figura 20.5).
Figura 20.5 Parametrii geometrici şi tehnologici ai aşchiei

Unghiul de contact ψ reprezintă unghiul la centrul frezei sub care se vede
suprafaţa periferică în contact cu adaosul de prelucrare al piesei.
Adâncimea de aşchiere t [mm] reprezintă dimensiunea (grosimea) stratului
de aşchiere măsurată pe o direcţie perpendiculară pe axa de rotaţie a frezei sau
lungimea contactului dintre sculă şi piesă întru-un plan normal pe axa sculei.
Lăţimea de frezare B [mm] reprezintă distanţa între suprafaţa iniţială şi
finală măsurată pe o direcţie paralelă cu axa de rotaţie sau lungimea contactului
dintre sculă şi piesă pe o direcţie paralelă cu axa sculei.
Grosimea aşchiei a [mm] reprezintă distanţa dintre două suprafeţe de
aşchiere consecutive măsurate pe direcţie normală. In cazul frezării direcţia
normală poate fi considerată direcţia radială a frezei. La frezare grosimea aşchiei
este variabilă (de valoare aϕ), depinzând de mărimea unghiului ϕ.
Avansul de aşchiere f [mm/rot] se defineşte ca mărimea cursei de avans în
timpul unei rotaţii măsurată pe direcţia de avans.
Avansul pe dinte fz [mm/dinte] reprezintă distanţa dintre două suprafeţe de
aşchiere consecutive măsurată pe direcţia de avans. Spre deosebire de grosimea
173
aşchiei, avansul rămâne constant. Avansul de aşchiere este dat de relaţia:
f = f z ⋅ z [mm/rot] (20.1)
în care : z reprezintă numărul de dinţi ai frezei.
20.4. Geometria frezei
O freză este caracterizată de următoarele elemente geometrice:D este
diametrul exterior, z numărul de dinţi ai frezei, δ pasul unghiular egal cu 2π/z, ω
unghiul de înclinare a elicei dinţilor dat de tgω = πD/zpax, pc pas circular dat de
relaţia pc = πD/z, - pax pasul axial dat de relaţia pax = pc / tgω, pn pasul normal dat
de relaţia pn = pc cosω.
Geometria frezei cilindrice cu dinţi înclinaţi (figura 20.6). Dinţii frezei sunt
elicoidali, unghiul de înclinare a elicei pentru diametrul exterior D fiind unghiul de
înclinare a tăişului λ. în secţiunea y-y apar cele două unghiuri de orientare ale feţei
de degajare şi de aşezare, γy respectiv αy, iar în secţiunea normală N-N apar
unghiurile γN respectiv αN.
Figura 20.6 Geometria frezei cilindrice cu dinţi înclinaţi
Figura 20.7 Geometria frezei cilindro-frontale cu dinţi înclinaţi

Unghiul de înclinare a elicei dinţilor de pe partea cilindrică a frezei ω

corespunde unghiului de înclinare a tăişului λT,
Tăişul principal al frezei este corespunzător muchiei VAC şi cuprinde o
porţiune frontală VA de unghi χr şi o porţiune cilindrică AC de unghi χr = 90°.
Porţiunea frontală are forma din "detaliul V".
Pentru un punct M de pe tăişul frontal VA se măsoară unghiurile:
– γnf, αnf, în secţiunea A/F, normală pe muchia VA;
– γx, γy, respectiv αx şi αy, în secţiunile X-X şi Y-Y.
Pentru un punct M1 de pe porţiunea cilindrică a tăişului principal AC:
– γn1, αn1, în secţiunea Nn-Nn normală pe muchia AC;
– γy1 şi αy1, în secţiunea Y-Y (perpendiculară pe axa frezei)
Tăişul secundar este constituit din muchia VB, orientată faţă de axa Y sub
unghiul de atac secundar χ’r, a cărui mărime influenţează direct rugozitatea
suprafeţei. Un unghi χ’r mic este favorabil din punct de vedere al rugozităţii
suprafeţei prelucrate Sp, dar este defavorabil din punct de vedere al forţelor de
frecare şi al amplitudinii autovibraţiilor.
20.5. Frezarea cilindrică
Suprafaţa Sp este generată de muchiile de pe partea cilindrică a frezei (figura
20.8).
Figura 20.8 a) frezare cilindrică contra avansului,

b) frezare cilindrică în sensul avansului
Din punct de vedere al sensului celor două mişcări de aşchiere, există două
metode: frezare în sens contrar avansului frezare în sensul avansului.
Frezarea contra avansului este prezentată în figurile 20.4,a şi 20.8,a.
Grosimea aşchiei este variabilă şi are mărimea aϕ pentru unghiul de poziţie ϕ şi
creşte de la amin = 0, la valoarea maximă amax = aψ. Forţa de aşchiere pe dinte creşte
treptat (fără să apară şocuri), după care scade brusc la ieşirea dintelui din contact cu
175
aşchia.
Datorită razei de rotunjire a tăişului (rn =0,015...0,03 mm), tăişul dintelui
parcurge un spaţiu şi începe să aşchieze când grosimea aşchiei devine comparabilă
cu raza rn. Din această cauză apare o frecare mare între dinţi şi materialul aşchiat,
respectiv o uzură mare pe faţa de aşezare şi o rugozitate necorespunzătoare a
Componenta orizontală FH a forţelor de aşchiere se opune mişcării de avans
preluând jocurile din mecanismele lanţului cinematic de avans, fapt ce duce la
diminuarea vibraţiilor. Componenta verticală Fv tinde să scoată piesa din dispozitiv
şi să ridice masa maşinii de pe ghidajele sale.
În momentul producerii contactului dinte-aşchie vitezele vaş şi vf sunt
coliniare şi în sensuri opuse iar unghiurile η şi ϕ sunt zero ca apoi ambele să
crească (figura 20.4,a). Cum unghiul η dintre planele de bază constructiv şi efectiv
variază, se va produce o variaţie însemnată a unghiurilor de degajare şi aşezare
funcţionale în raport cu cele constructive, variaţii ce trebuie luate în calcul la
proiectarea sculei.
Frezarea în sens contrar avansului se recomandă în cazul degroşării pieselor
brute cu crustă dură, turnate sau forjate.
Frezarea în sensul avansului este prezentată în figurile 20.4, b şi 20.8,b.
Contactul dintelui cu aşchia se face la grosimea maximă amax = aψ.
Forţa pe dinte, la contactul cu materialul, creşte brusc la valoarea maximă şi
apoi scade treptat până la valoarea zero în momentul ieşirii dintelui din contact cu
aşchia. Dinţii sculei sunt supuşi la şocuri mecanice şi termice mari, uzura fiind
pronunţată pe faţa de degajare a dintelui.
Componenta orizontală FH a forţelor de aşchiere are sensul mişcării de
avans, ceea ce impune măsuri constructive pentru preluarea jocurilor din
mecanismele lanţului cinematic de avans. Componenta verticală Fv apasă piesa pe
masa maşinii.
Frezarea în sensul avansului se utilizează în cazul unor lăţimi mari de
aşchiere, la prelucrarea pieselor mici şi subţiri care au rigiditate limitată, la
prelucrarea filetelor şi la danturarea cu freze melc. Având în vedere că elementele
secţiunii aşchiei sunt variabile, procesul de frezare capătă un pronunţat caracter de
neuniformitate.
În scopul uniformizării procesului de aşchiere se impune ca de-a lungul arcului
de contact freză-piesă să se afle câţi mai mulţi dinţi în aşchiere.
Pentru o freză cilindrică cu dinţi drepţi, numărul de dinţi aflaţi simultan în
ϕ z t
aşchiere, zsim , este dat de relaţia: z sim = ⋅z = arcsin (20.2)
2π π D
unde: z - este numărul de dinţi ai frezei; ϕ - unghiul de contact freză piesă; D -
diametrul frezei; t - adâncimea de aşchiere.
Pentru a obţine o aşchiere uniformă la frezare trebuie să se găsească cel
z t
puţin 2 dinţi în aşchiere, adică: arcsin ≥1 (20.3)
2π D
Pentru frezarea cilindrică se pot folosi şi freze cu dinţi înclinaţi (elicoidali)
care fac să crească zsim (corespunzător cu înclinarea dinţilor), ceea ce asigură o
dinamică mai bună a procesului de aşchiere. înclinarea dinţilor cu unghiul λT duce
la apariţia unei forţe paralelă cu axa frezei. De acest lucru trebuie să se ţină seama
la montarea frezei în dispozitivul de prindere pe axul principal al maşinii-unelte,
astfel ca freza să fie împinsă de această forţă spre lagărul principal şi nu invers.
20.6. Frezarea frontală
La frezarea frontală (figura 20.1,c), lăţimea de frezare B este mult mai mică
decât adâncimea de aşchiere t, iar suprafaţa Sp este generată de muchia secundară.
Frezele frontale se execută monobloc (de regulă din oţel rapid) pentru prelucrarea
suprafeţelor de dimensiuni mici, canale cu secţiune dreptunghiulară. Pentru
frezarea suprafeţelor plane mari se folosesc capete de frezat cu cuţite placate cu
carburi metalice.
Geometria dintelui unei freze frontale este prezentată în figura 20.9.
Elementele secţiunii aşchiei (figura 20.10) au valori conform relaţiilor:
B
b= [mm] (20.4)
sin χ r ⋅ cos λT
ϕ
aϕ = f d ⋅ cos [mm] (20.5)
2
Figura 20.9 Geometria dintelui unei freze frontale
177
Figura 20.10 Elementele secţiunii Figura 20.11 Modul de impact dintre
aşchiei la frezare faţa de degajare a sculei şi piesă
O problemă legată de geometria dintelui sculei este aceea a modulul de

impact dintre faţa de degajare şi piesă (figura 20.11). Cel mai bun impact este în
punctul U, realizabil numai cu valori negative pentru unghiurile γn şi λT. Favorabile
sunt contactele în T şi V. Contactul în S trebuie evitat pentru a proteja vârful
sculei. Tipul contactului mai este influenţat şi de poziţia axei sculei faţă de piesă
(figur20.12)
Figura 20.12 Influenţa poziţiei axei sculei faţă de tipul contactului

Frezarea frontală de degroşare, datorită folosirii tăişurilor din carburi
metalice, permite viteze de aşchiere mari şi tinde să înlocuiască frezarea cilindrică.
Pentru finisare se deosebesc trei tipuri de freze frontale (figura 20.13):
a) b) c)
Figura 20.13 Freze frontale folosite pentru frezarea de finisare

- convenţionale, cu număr mare de dinţi ce lucrează cu lăţimi şi avansuri de
aşchiere mici (figura 20.13,a);
- cu dinţi de netezire (în număr de 1...5) ce au muchie secundară lungă cu χ’r = 0
(figura 20.11,b). Asigură o rugozitate foarte bună a suprafeţei dar implică forţe
axiale mari;
- freze rezultate din combinare primelor două posibilităţi. Freza are unul sau doi
dinţi de netezire, radial retraşi şi axial ieşiţi (figura 20.11,c).
Cu aceste scule se prelucrează final suprafeţe plane mari de tipul ghidaje la
maşini-unelte, suprafeţe de legătură între carcase, suprafeţe de etanşare, etc.
20.7. Regimul de aşchiere la frezare
În § 20.3 au fost definite mărimile: adâncimea de aşchiere t, lăţimea de
frezare B, avansul f (avansul pe dinte f z) şi unghiul de contact ψ, între freză şi
piesă. Pentru condiţiile concrete de lucru (materialul de aşchiat, materialul părţii
active a sculei, dimensiunile suprafeţei de prelucrat, mediul de aşchiere, etc.)
parametrii regimului de aşchiere se stabilesc (determină) în ordinea următoare:
- se stabileşte mărimea adâncimii de aşchiere t;
- se alege din tabele (prin calcul) avansul pe dinte fd;
- se calculează viteza de aşchiere şi turaţia frezei;
- se determină puterea necesară la frezare;
- se verifică posibilitatea utilizării regimului de aşchiere calculat, pe maşina de
frezat aleasă.
Adâncimea de aşchiere. La frezare se va urmări ca întregul adaos de
prelucrare să fie îndepărtat la o singură trecere. Dacă adaosurile de prelucrare sunt
mari şi puterea maşinii-unelte este insuficientă sau rigiditatea sistemului tehnologic
este scăzută, se pot efectua mai multe treceri de degroşare.
Avansul. La frezarea de degroşare se alege din tabele avansul pe dinte fz
[mm/dinte], deoarece acest avans caracterizează mărimea sarcinii pe un dinte al
frezei. La frezarea de finisare se alege, din tabele, avansul pe rotaţie al frezei f
[mm/rot], în funcţie de rugozitatea impusă suprafeţei Ra, sau se poate calcula
avansul pe dinte fz, cu relaţia:
x zf
C f ⋅ Ra f ⋅ D
fz = y
[mm/dinte] (20.6)
t f
Viteza de aşchiere se determină cu o relaţie de forma:
C v ⋅ D qv
v = m xv rv nv ⋅ K v [m/min] (20.7)
T ⋅t ⋅ B ⋅ z
Coeficienţii şi exponenţii relaţiilor (20.6) şi (20.7) se aleg din tabele. În
final se determină turaţia sculei (corespunzătoare vitezei calculate) cu relaţia:
1000 ⋅ v
n= [rot/min] (20.8)
π ⋅D
179
şi viteza de avans a mesei maşinii de frezat cu relaţia:
v f = f z ⋅ z ⋅ n [rot/min] (20.9)
Mărimile date de relaţiile (20.8) şi (20.9) se aleg în funcţe de posibilităţile
existente pe maşina-unealtă pe care se execută prelucrarea.
20.8. Forţele şi momentul de aşchiere la frezare
Datorită particularităţilor procesului de frezare, cum sunt: aşchierea cu sculă
cu mai multe tăişuri, variaţia numărului de dinţi ce aşchiază simultan, variaţia
secţiunii aşchiei precum şi caracterul intermitent al formării aşchiei, mărimea
componentelor forţei de aşchiere variază în timpul prelucrării.
Forţele de aşchiere la frezarea cu freză cilindrică. Se vor prezenta pentru
cazul general al unei freze cu dinţi elicoidali (figura 20.14). În sistemul de
coordonate rotitor legat de sculă, pentru un dinte al frezei cilindrice cu dinţi
elicoidali (figura 20.14,a), se definesc componente forţei rezultante de aşchiere R:
- Ft (Fc), componenta tangenţială;
- Fr(Ff), componenta radială;
- Fx (Fp), componenta axială.
Pentru cei zsim dinţi ce aşchiază simultan, rezultantele forţelor pe cele trei
direcţii vor fi sumele celor trei forţe ce acţionează simultan. Pentru dinţii aflaţi
simultan în aşchiere, rezultanta forţelor tangenţiale Fti determină momentul de
torsiune rezistent care încarcă axul principal şi lanţul cinematic principal al maşinii
de frezat (figura 20.14,b). Celelalte componente solicită arborele principal la
încovoiere şi compresiune precum şi masa maşinii de frezat.
Figura 20.14 Forţele de aşchiere la frezarea cu freză cilindrică

Dintre toate aceste forte cea mai importantă, ca mărime şi ca acţiune este
forţa tangenţială Ft care reprezintă şi forţa de aşchiere Fc. Pentru un element de tăiş
de lăţime db, aflat la poziţia unghiulară ϕ (figura 8.5,a) forţa tangenţială elementară,
pe un dinte, se poate exprima prin:
dFti = dFci = K c ⋅ aϕ ⋅ d b (20.10)
în care: Kc - este forţa specifică; aϕ - grosimea aşchiei la unghiul ϕ.
Ţinând seama de relaţiile deduse în capitolul 17, aceasta din urmă, are
valoarea instantanee dată de expresia:
K z1.1 ⋅ t ⋅ f d1− z
⋅ ( sin ϕ )
1− z
Ftiϕ = (20.11)
cos λT ⋅ ( sin χ r )
z
în care notaţiile sunt cele cunoscute, iar Kz1.1 s-a considerat constant (în realitate
Kz1.1 = f (aϕ), adică este variabil).
În cazul în care unghiul de contact ψ este mai mic decât pasul unghiular δ al
danturii frezei, evoluţia forţei tangenţiale va fi cea prezentată în figura 20.15,a
pentru freza cilindrică cu dinţi elicoidali şi figura 20.15,b pentru freza cilindrică cu
dinţi drepţi. Se constată că forţa tangenţială de frezare variază de la zero la Ftmax ,
variaţie defavorabilă procesului de aşchiere.
Aceasta este un motiv care impune ca la frezare să se găsească cel puţin doi
dinţi simultan în aşchiere, adică, ψ > δ. în acest caz forţa tangenţială de aşchiere
are o variaţie ca în figura 20.15,c. Şi în acest caz forţa tangenţială totală variază în
limitele Ftmin şi Ftmax, dar limitele de variaţie sunt mai mici.
Cu cât numărul de dinţi ai frezei este mai mare, deci pasul unghiular este
mai mic, se află mai mulţi dinţi simultan în aşchiere şi limitele de variaţie ale forţei
totale se apropie.
Variaţia pulsatorie a forţelor de aşchiere este cauza vibraţiilor forţate ce
apar la prelucrarea prin frezare.
Relaţiile analitice cu care se determină forţa tangenţială de aşchiere sunt
complicate şi greu de utilizat. În practică se foloseşte o valoare medie a forţei
tangenţiale, Ftmed, care se poate scrie simplificat sub forma:
Ftmed = Fcmed = C F ⋅ z ⋅ B u F ⋅ f zyF ⋅ D − qF ⋅ t xF [N] (20.12)
Valoarea medie a forţei tangenţiale este mai mică cu 10...30%, faţă de
valoarea maximă.Cu forţa tangenţială medie se poate calcula momentul de torsiune
M şi puterea necesară la frezare N
D F ⋅v
M = ⋅ Ftmed [Nm] ; N = tmed [kW]
2 60 ⋅120
Celelalte două componente ale forţei de frezare Ff şi Fp se pot calcula cu
relaţii asemănătoare cu cele ale forţei tangenţiale. Pentru cazurile uzuale au fost
stabilite relaţii de legătură de forma:
F f = f f ⋅ Ftmed şi Fp = f p ⋅ Ftmed
coeficienţii de influenţă fiind stabiliţi experimental, a căror valoare variază în
limitele 0,3...1.
Forţele de aşchiere la frezarea cilindro-frontală. Considerând cazul frezării
frontale complete (ψ = π) pentru un dinte al frezei aflat la unghiul de poziţie ϕ,
forţa tangenţială unitară va fi (figura 20.14): Ft1 = K c ⋅ aϕ ⋅ B urmând raţionamentul
prezentat anterior, forţa tangenţială va fi:
181
K z1.1 ⋅ B ⋅ f d1−z
⋅ ( sin ϕ )
1− z
Ftiϕ = (20.13)
cos λT ⋅ sin χr
Rezultă că forţa tangenţială este variabilă cu unghiul de poziţie. Şi în acest
caz, forţa tangenţială Ft este componenta principală a forţei de aşchiere Fc şi
depinde de natura materialului de prelucrat, lăţimea de frezare, avansul pe dinte,
numărul de dinţi ai frezei şi de adâncimea de aşchiere. Pentru calculul componentei
Ft se folosesc relaţii de forma (20.12).
Figura 20.15 Evoluţia forţei tangenţiale la frezare

La frezarea cu freza cilindro-frontală numărul de dinţi simultan în aşchiere
este mai mare decât în cazul prelucrării cu freza cilindrică, pentru acelaşi număr de
dinţi ai sculei. Aceasta înseamnă că forţele de aşchiere variază în limite mai
restrânse şi amplitudinea vibraţiilor forţate este mai mică. La frezarea frontală
simetrică, în cazul în care zsim este un număr întreg, se poate considera că forţa
aşchietoare este practic constantă, deoarece intrarea unui dinte în aşchiere are loc în
acelaşi moment şi la aceeaşi valoare a secţiunii aşchiei. Rezultă că frezarea
cilindro-frontală este mai favorabilă decât frezarea cilindrică.
21
GENERAREA PRIN RECTIFICARE
Rectificarea este un procedeu de prelucrare ce utilizează scule cu tăişuri
constituite din muchiile unei mulţimi de granule abrazive (materiale dure cristaline)
legate între ele printr-un liant. Spre deosebire de procedeele prezentate anterior, ce
folosesc scule aşchietoare cu partea activă bine definită geometric, la rectificare,
tăişurile sunt nedefinite având forme şi orientări necontrolabile.
Procedeul se utilizează atunci când aşchierea cu scule metalice este
neeconomică sau imposibilă, cum este cazul prelucrării materialelor foarte dure sau
când se impun calităţi de suprafaţă deosebite (precizie ridicată de dimensiuni,
formă şi poziţie relativă) şi o suprafaţă optic estetică. Cum aceste cerinţe au tot
crescut, alături de aceea de creştere a productivităţii operaţiei, rectificarea s-a
dezvoltat şi ea continuu.
Metodele de generare prin rectificare sunt asemănătoare cu cele utilizate la
frezare, prelucrările tipice fiind prezentate în figura 21.1.
Figura 21.1 Metode de generare prin rectificare

Prelucrarea se realizează pe maşini de rectificat ce au o structură cinematică
asemănătoare cu a maşinilor de frezat. Mişcările necesare generării suprafeţei sunt:
183
- mişcarea de aşchiere 1, este o mişcare de rotaţie realizată numai de scula
abrazivă, la fel ca freza, cu o viteză v = 15...40 [m/s];
- una sau două mişcări de avans 2, 3, mişcări efectuate fie de către piesă, fie de
către sculă, cu viteze mai mici:
- vf = 1...2 [m/min], viteza avansului principal;
- fl [mm/rot], avansul de trecere (longitudinal);
- ft = 0,01...0,07 [mm/cursă],avansul de pătrundere (transversal);
- vp = 20... 100 [m/min], viteza piesei.
21.2. Construcţia sculelor abrazive
Sculele (corpurile) abrazive sunt constituite din granule abrazive legate
între ele printr-un liant. Caracteristicile principale ale sculelor sunt: materialele
abrazive, granulaţia, gradul de duritate, liantul şi structura (figura 21.2).
Figura 21.2 Structura unei scule abrazive Figura 21.3 Generarea suprafeţelor cu
scule abrazive
Materialele abrazive sunt materiale dure cristaline sub formă de granule
care prin muchiile şi vârfurile lor ascuţite au proprietăţi aşchietoare (figura 21.3).
Pot fi materiale naturale sau sintetice.,
Electrocorindonul se obţine în cuptoare electrice din bauxită şi cărbune. Se
diferenţiază după gradul de puritate în electrocorindon negru (70...75)% Al 2O3,
până la electrocorindon nobil (peste 99% Al2O3). Se foloseşte pentru prelucrarea
materialelor care dau aşchii lungi şi au rezistenţe mari (oţeluri aliate şi nealiate,
bronzuri cu tenacitate mare).
Carbura de siliciu se elaborează în cuptoare electrice prin reacţia dintre
cuarţul pur (97...99,5)% SiO2 şi cărbune. Se pretează pentru prelucrarea
materialelor de rezistenţă mică şi care dau aşchii scurte (fontă cenuşie, fontă dură,
materiale neferoase şi nemetalice);
Carbura de bor este mai dură decât carbura de siliciu şi se foloseşte
aproape exclusiv ca granule nelegate (libere) pentru lepuire.
Nitrura de bor cubic cristalină (CBN) cu denumirea comercială de
Borazon, Elbor, Cubonit, are duritatea cea mai mare, după diamant. Se obţine din
nitrura de bor hexagonal cristalină, prin recristalizare la temperaturi şi presiuni
ridicate. Diamantul este cel mai dur material abraziv.
Granulaţia este o măsură pentru mărimea granulei abrazive. Ea se exprimă
fie în µm, fie în număr de ochiuri pe ţol a sitei care încă permite trecerea granulei.
După acest ultim criteriu, granulaţia poate fi grobă (6...24), mijlocie (30...60), fină
(70...180) şi foarte fină (220... 1200).Granulaţia se alege după următoarele criterii:
pentru materiale moi şi ductile, granulaţie mare; pentru o rugozitate bună,
granulaţie mai fină; iar pentru o productivitate mare granulaţia trebuie să fie mare.
Gradul de duritate a corpului abraziv este definit ca rezistenţa punţilor de
liant la smulgerea din structură a unei granule uzate ( a nu se confunda cu duritatea
granulei).
Gradul de duritate este simbolizat, cu litere mari ale alfabetului:
- A, B, C, D, scule extrem de moi;
- E, F, G, scule foarte moi;
- H, l, J, K, scule moi;
- L, M, N, O, scule cu duritate mijlocie;
- P, Q, R, S, scule dure;
- T, U, V, W, scule foarte dure;
- X, Y, Z, scule extrem de dure.
Duritatea corpului abraziv se alege după următoarele criterii: cu cât
materialul piesei este mai dur, cu atât mai moale trebuie să fie discul (granulele
uzate trebuie să se desprindă mai repede); cu cât suprafaţa de contact este mai mică
(rectificarea exterioară), duritatea se alege mai mare; cu cât viteza discului este mai
mare şi adâncimea de aşchiere mai mică, cu atât mai moale trebuie să fie discul
abraziv; utilizarea discurilor dure presupune o dinamică mai bună a maşinii.
Autoascuţirea discului abraziv. Pe măsură ce tăişurile granulei abrazive se
tocesc (se uzează), forţele de aşchiere cresc şi apare fenomenul de smulgere a
granulei din liant, fapt ce asigură o prezenţă continuă de granule neuzate la
periferia discului.
Dacă discul abraziv are o duritate redusă, granulele uzate sunt smulse cu
uşurinţă din liant, procesul de aşchiere continuând normal. Aceasta are ca efect
modificarea formei suprafeţei active a discului, necesitând o operaţie de corectare ce
se realizează prin strunjire fină cu diamant.
Dacă discul abraziv are o duritate mare, granulele uzate sunt reţinute un
timp mai îndelungat, fapt ce duce la pierderea treptată a capacităţii de aşchiere.
Refacerea capacităţii de aşchiere a discului abraziv se realizează prin strunjire cu
diamant sau cu un corp abraziv cu duritate mai mare.
Structura sculei abrazive se defineşte ca distanţa dintre granule. Fiecărei
clase de structură îi corespunde un anumit procent volumic (Vg) de granule.
Diferenţa până la volumul discului V (= 100%) este ocupată de lianţi (Vl) şi pori
(Vp), conform relaţiei: Vg + Vl + Vp = V= 100% (21.1)
Structura este normată în 15 clase (de la 0 la 14). Structura 0, numită şi
închisă, are Vg = 62%, iar pentru fiecare clasă în descreştere va corespunde o
scădere de 2% a lui Vg .
185
Liantul are rolul de a ţine legate granulele abrazive şi este puternic solicitat
mecanic şi termic.
Lianţii ceramici se utilizează în 80% din cazuri. Au posibilităţi de gradare a
durităţii, porozitate mare, rezistenţă la influenţa lichidului de aşchiere, sunt puţin
sensibili cu temperatura, dar foarte sensibili la şocuri.
Răşinile sintetice (epoxidice) nu sunt sensibile la şocuri şi de aceea se
folosesc la discuri abrazive cu lăţime mică (< 3 mm) destinate debitării, debavurării
sau la sculele cu granulaţie foarte fină.
Lianţii minerali (silicaţi, magneziţi) se folosesc la construcţia sculelor
utilizate la rectificarea uscată a pieselor subţiri sensibile la temperatură şi la
ascuţirea sculelor aşchietoare.
Lianţii organici (cauciucul, răşinile naturale) se folosesc pentru discuri de
debitat.
Lianţii metalici (pulberi de oţel sau de bronz) se folosesc pentru discurile cu
granule de diamant sau CBN. Au tenacitate mare, sensibilitate scăzută la
temperatură, ulei, apă şi cuprind bine granulele.
21.3. Procesul formării aşchiei la rectificare
Tăişurile granulelor (figura 21.3) au un pronunţat unghi de degajare
negativ, producând la aşchiere deformări plastice mari şi temperaturi ridicate.
Pentru cazul rectificării plane, traiectoriile tăişurilor, ca şi la frezare, vor fi
ortocicloide buclate (figura 21.4).Spre deosebire de frezare, numărul tăişurilor este
foarte mare, distribuţia lor este stochastică, dispunerea lor nu este uniformă (pe
acelaşi diametru), iar viteza discului este cu cel puţin un ordin de mărime
hexazecimal mai mare decât la aşchierea cu muchii definite. În aceste condiţii
grosimea maximă amax şi unghiul β vor fi foarte mici, ceea ce face ca fenomenele să
devină mai complexe.
a) b) c)
d)
Figura 21.4 Traiectoriile tăişurilor în cazul rectificării plane
Tăişul granulei ajunge după un timp foarte scurt (din cauza uzării) la o
valoare de ordinul ρ = 20...30 µm. Din cauza grosimii foarte mici a aşchiei, granula
începe să alunece pe suprafaţa de aşchiere cu o presiune radială şi cu forţe de
frecare treptat crescătoare, producând o strivire (ecruisare) a stratului superficial.
Pe măsură ce stratul de aşchiere se îngroaşă, granula pătrunde în el, producând la
început numai o zgârietură cu o uşoară refulare de material în fată şi lateral (figura
21.4,b) şi abia ceva mai târziu detaşează aşchia (figura 21.4,c).
Fenomenele de strivire şi de zgâriere din primele faze sunt cu atât mai
intense, cu cât grosimea aşchiei este mai mică şi cu cât raza de rotunjire ρ este mai
mare.
Aşchia în timpul deformării, va avea trei zone distincte (figura 21.4,d):
- zona I, granula alunecă pe suprafaţă. Lungimea acestei zone depinde de valoarea
unghiului β. Cu cât acesta este mai mic, lungimea zonei va fi mai mare;
- zona II, se produce deformarea plastică;
- zona III, se produce aşchierea propriu zisă.
21.4. Rugozitatea suprafeţei rectificate
Din punct de vedere geometric, rugozitatea se formează ca rezultat ai
copierii urmelor lăsate de granulele abrazive. Datorită faptului că o granulă
abrazivă ridică microaşchii cu forţe specifice mari, au loc deformaţii plastice
intense care deformează microrelieful obţinut ca rezultat al acţiunii parametrilor
geometrici ce caracterizează granulele abrazive.
Netezimea suprafeţei prelucrate este determinată de densitatea zgârieturilor
pe unitatea de suprafaţă şi de forma acestora, respectiv de forma granulelor
abrazive care le-au produs (figura 21.5,a). Dacă pe una şi aceeaşi lăţime l1 a
suprafeţei se produc mai multe detaşări de microaşchii, înălţimea
microneregularităţilor lăsate pe piesă se micşorează de la H1 la H2 şi H3.
f1>f2>f3
a) b)
187
Figura 21.5 Rugozitatea suprafeţelor rectificate
Aceasta presupune fie ca un număr cât mai mare de granule să treacă

simultan prin secţiunea de lăţime l1 , adică discul abraziv să aibă o structură cât mai
deasă şi o granulaţie cât mai fină, fie un număr mic de granule dispuse mai rar, să
treacă de mai multe ori prin una şi aceeaşi secţiune, în acest caz este necesară
trecerea discului de mai multe ori prin aceeaşi secţiunea de lăţime l1 . Practic
aceasta se obţine asigurând discului o mişcare de avans 3, paralelă cu generatoarea
suprafeţei şi cu valori mai mici decât lăţimea B a discului (figura 21.5,b).
În concluzie, îmbunătăţirea netezimii suprafeţei la rectificare se obţine prin
mărirea numărului de treceri şi prin micşorarea granulaţiei sculei abrazive.
21.5. Generarea suprafeţelor plane
Metodele de generare sunt asemănătoare cu cele utilizate la prelucrarea prin
frezare a suprafeţelor plane, în figura 21.6 se prezintă variante de generare a
suprafeţelor plane, utilizând generatoare materializate prin muchia aşchietoare a
sculei abrazive şi generatoare cinematice obţinute prin mişcările de avans.
În toate cazurile, curba directoare este obţinută cinematic ca înfăşurătoare a
unor traiectorii cicloidale C (descrise de puncte de pe G).
Figura 21.6 Variante teoretice de generare a suprafeţelor plene prin rectificare

Prima variantă (figura 21.6,a), utilizează generatoarea G rectilinie
materializată prin muchia aşchietoare a sculei cilindrice (generatoarea geometrică a
discului abraziv), cuprinsă în suprafaţa S, de formă cilindrică. Mişcarea de rotaţie 1
a sculei, în jurul axei sale, asigură viteza de aşchiere v. Mişcarea rectilinie (de
avans) 2 de viteză vf aduce noi straturi de material în vederea îndepărtării de către
granulele abrazive ale sculei abrazive, în urma acestor mişcări, fiecare punct al
generatoarei G descrie o curbă cicloidală C, a cărei înfăşurătoare este directoarea
rectilinie D. Mişcarea 3 serveşte la reglarea adâncimii de aşchiere după fiecare
trecere, iar mişcarea 4 pentru poziţionarea sculei fată de piesa semifabricat înainte
de începerea prelucrării.
În figura 21.6,b se prezintă generarea unei suprafeţe compuse S p (din Sp1 şi
Sp2) cu ajutorul a două generatoare G, materializate prin cele două părţi active ale
sculei (G1 pe partea plană şi G2 pe partea cilindrică).
Variantele de prelucrare se pot clasifica în funcţie de poziţia relativă sculă-
piesă şi relaţiile dintre mişcări (figura 21.7).
După forma suprafeţei active a discului, rectificarea poate fi cilindrică
(figura 21.7,a) şi frontală (figura 21.7,b), iar după direcţia de avans se disting
prelucrări longitudinale, transversale şi combinate (figura 21.7,c...f).
a) b)
b) d)
e) f)
Figura 21.7 Variante de rectificare a suprafeţelor plane

21.6. Generarea suprafeţelor exterioare de revoluţie
Generarea suprafeţelor exterioare de revoluţie cilindrice, conice sau
profilate se realizează în două variante (figura 21.8):
- cu generatoare G total materializată (varianta de prelucrare cu avans de
pătrundere);
189
- cu generatoare G parţial materializată (varianta de prelucrare cu avans
longitudinal).
Figura 21.8 Generarea prin rectificare a suprafeţelor exterioare de revoluţie

Deosebirile dintre cele două variante sunt de natură cinematică. La prima
variantă mişcarea 2’ se realizează continuu, simultan cu 1 şi 2, iar mişcarea 3 este
continuă. La cea de a doua variantă mişcarea 2’ este intermitentă, după fiecare
cursă a mişcării 3.
Variantele de generare cu avans de pătrundere corespund situaţiei când
lungimea suprafeţei Sp este mai mică decât lungimea generatoarei G materializată
de partea activă a discului abraziv.
Directoarea circulară D, se obţine cinematic ca înfăşurătoare a unei curbe
cicloidale C descrisă de un punct M al generatoarei. Pentru descrierea curbei C sunt
necesare două mişcări: o mişcare de rotaţie 1, de viteză v ( în jurul axei OO')
executată de sculă, şi o mişcare de rotaţie 2, având rol de avans circular (în jurul
axei O1O1'), realizată de piesă. Axa OO' face un unghi ϕ = 90° cu urma celor două
plane, la prelucrarea suprafeţelor cilindrice, iar la prelucrarea suprafeţelor conice
poate fi perpendiculară pe planul D0, generatoarea G fiind înclinată cu un unghi ε =
90° faţă de urma celor două plane.
Pentru generarea suprafeţelor exterioare sunt necesare următoarele mişcări:
mişcarea de rotaţie 1 a planului G0 în jurul unei axe OO'; mişcarea de rotaţie 2,
executată de planul D0 sau G0 în jurul axei O1O1'; mişcarea de translaţie 2' (avans
continuu în cazul prelucrării după varianta de generare cu avans de pătrundere, sau
intermitent în cazul prelucrării cu avans longitudinal, executat pe direcţia axei y de
către planul D0); mişcarea de translaţie 3, executată numai în cazul prelucrării după
varianta cu avans longitudinal şi realizată de planul D0/G0 în scopul obţinerii
dimensiunilor generatoarei.
În figura 21.9 sunt prezentate metode de rectificare a suprafeţelor cilindrice
şi profilate: prelucrare cu avans longitudinal (figura 21.9,a,c); prelucrare cu avans
de pătrundere (figura 21.9,b,d,e,g,h); prelucrarea fără vârfuri pentru piese de
rigiditate mică (figura 21.9,f). Pentru uniformizarea uzurii discului abraziv se
utilizează o mişcare ce nu contribuie la generarea suprafeţei (mişcarea 3 pentru
variantele din figura 21.9,b,c,g).
Figura 21.9 Metode de rectificare a suprafeţelor cilindrice şi profilate

Pentru piesele cilindrice cu rigiditate mare întregul adaos de prelucrare
(≤0,4 mm) poate fi îndepărtat la o singură trecere. Discul abraziv este prevăzut cu o
parte conică la un unghi α = 1°...4° (figura21.9,b,c). Variantele pentru prelucrarea
suprafeţelor conice exterioare sunt prezentate în figura 21.10.
Figura 21.10 Variante de prelucrare a suprafeţelor conice exterioare
191
21.7. Generarea suprafeţelor interioare de revoluţie
Generarea suprafeţelor interioare se bazează pe variante de generare asemănătoare
cu cele din figura 21.8, cu deosebirea că rulanta se află în interiorul curbei
directoare.În funcţie de raportul l / B (lungimea piesei/lăţimea discului abraziv) se
deosebesc două metode de generare: generarea cu generatoare total materializată (l
/ B < 1 şi l < 80mm); generarea cu generatoare parţial materializată (l / B > 1).
Pentru obţinerea suprafeţei Sp de formă cilindrică, conică sau profilată se utilizează
generatoare materializate prin suprafaţa de formă cilindrică, conică sau profilată a
sculei abrazive. Directoarea D se obţine cinematic ca înfăşurătoare a curbelor
cicloidale. Variantele de prelucrare folosite sunt prezentate în figura 21.11.
Rectificarea cu avans de pătrundere radial (mişcarea 3 din figura 21.11,a)
sau axial (mişcarea 3’ din figura 21.11,b), este folosită la prelucrarea alezajelor cu l
< 80 mm. Avansul poate fi realizat de sculă sau de piesă.
Rectificarea cu avans longitudinal (figura 21.11,c) este folosită la
prelucrarea suprafeţelor la care raportul l / B >1.
Rectificarea fără vârfuri (figura 21.11,d) este folosită la prelucrarea
găurilor în bucşe sau piese inelare care au o suprafaţă frontală rectificată.Variantele
de prelucrare cu piesa fixă (figura 21.11,d) sunt folosite la prelucrarea pieselor de
dimensiuni mari ce nu pot fi rotite.
Figura 21.11 Generarea prin rectificare a suprafeţelor de revoluţie interioare
193
Generarea prin procedee de suprafinisare
22
GENERAREA PRIN PROCEDEE DE SUPRAFINISARE

Generarea suprafeţelor pieselor prin procedee de suprafinisare are drept
scop realizarea unei calităţi foarte bune a netezimii acestor suprafeţe sau a unui
înalt grad de precizie dimensională şi formă geometrică sau a ambelor condiţii
tehnice deodată. Cele mai importante procedee sunt: honuirea, lepuirea (rodarea),
superfinisarea, lustruirea.
22.1. Honuirea
Honuirea este un procedeu de finisare a suprafeţelor cilindrice interioare,
mai rar exterioare, cu ajutorul unor bare abrazive cu granulaţie fină, montate pe un
corp special numit hon.
Honuirea se execută totdeauna după alezare sau rectificare, adaosul de
prelucrare fiind mic (0,02...0,1 mm). Comparativ cu rectificarea, honuirea se
caracterizează prin presiuni de apăsare a sculei abrazive de 6... 10 ori mai mici,
viteze de aşchiere de 50... 120 ori mai mici şi la prelucrare iau parte de 100... 1000
de ori mai multe granule abrazive.
Avantajele operaţiei de honuire sunt următoarele:
- grad înalt al preciziei dimensionale (treapta 4-5) şi o suprafaţă cu abateri
geometrice minime (3...5 µm) privind conicitatea, ovalitatea, curbura, etc.;
- realizarea unei rugozităţi mici a suprafeţei prelucrate
(Ra = 0,4...0,025 µm după două treceri);
- productivitate mai mare comparativ cu alezarea sau rectificarea, datorită
participării la aşchiere a unui număr foarte mare de granule abrazive (lungime mare
de contact sculă/ suprafaţă prelucrată).
Pentru satisfacerea acestor cerinţe se folosesc totdeauna lichide de aşchiere
(de regulă petrol), cu debit abundent, pentru îndepărtarea aşchiilor (spălarea şi
răcirea zonei de aşchiere şi a sculei).
Dezavantajele honuirii sunt următoarele:
- imposibilitatea corectării poziţiei alezajului prelucrat din cauza articulaţiei
oscilante a honului la arborele maşinii-unelte;
- performanţe limitate la piese din metale şi aliaje neferoase.
Generarea suprafeţele alezajelor se obţine folosind generatoare şi
directoare materializate prin construcţia honului conform figura 22.1.
Scula aşchietoare este constituită din corpul 3 prevăzut cu mai multe canale
în care se aşează liber barele abrazive 5.
193
În timpul prelucrării, honul oscilează în raport cu axul maşinii de honuit,
execută o mişcare de rotaţie 1 în jurul axei şi o mişcare rectilinie alternativă 2 de-a
lungul axei.
Deplasarea simultană a barelor abrazive se realizează prin intermediul unei
piese conice centrală, asigurând o precizie înaltă pentru forma găurii prelucrate
Traiectoria unei granule abrazive pe suprafaţa prelucrată reprezintă o elice
spre dreapta la mişcarea honului într-un sens şi o elice spre stânga la deplasarea
honului în sens invers. Se formează o reţea de traiectorii elicoidale, caracteristică
honuirii (figura 22.1,b).
Pentru ca traiectoriile granulei abrazive după fiecare trecere să nu coincidă
este necesar un anumit raport între viteza mişcării rectilinii alternative (v2) şi viteza
mişcării de rotaţie (v1).
Unghiul de înclinare α al liniilor elicoidale se determină cu relaţia (22.1) şi
are valorile α = 15...45°.
α v v
tg = 2 = t (22.1)
2 v1 v f
Figura 22.1 Generarea suprafeţelor prin honuire

Practic s-a constatat că de mărimea acestui unghi depend rezultatele
operaţiei de honuire. Pentru honuirea de finisare se recomandă α = 15...20°, iar
pentru degroşare α = 45°.
Cu cât este mai mare acest unghi, cu atât este mai mare volumul de metal
desprins în unitatea de timp.
Honuirea se realizează prin operaţii de degroşare şi finisare. Pentru
honuirea de finisare se utilizează bare abrazive cu duritate mică şi medie, pe bază
de corindon sintetic (pentru piese din oţel), carbură de siliciu şi liant ceramic
(pentru piese din fontă).
Adaosul de prelucrare se stabileşte în funcţie de materialul piesei, de

diametrul alezajului şi de caracteristicile prelucrării anterioare, fiind cuprins între
0,02...0,20 mm la fontă şi între 0,01...0,06 mm la oţel, pentru diametrul alezajului
cuprins între 25...500 mm.
Presiunea specifică exercitată de bara abrazivă pe suprafaţa de prelucrat
variază astfel: la începutul prelucrării 0,4 - 0,5 [KN/m2], iar la sfârşitul prelucrării
0,3 - 0,4 [KN/m2].
Lichidul de aşchiere utilizat, este petrolul la prelucrarea fontei şi un amestec
de 90% petrol şi 10 % ulei la prelucrarea oţelului. Acesta trebuie foarte bine filtrat.
Maşinile de honuit se construiesc în două variante:
- maşini cu ax vertical, folosite la prelucrarea alezajelor la care raportul l /
D > 10. în acest caz piesa de prelucrat este fixă, honul executând mişcarea de
rotaţie şi mişcarea rectilinie alternativă;
- maşini cu ax orizontal, folosite la prelucrarea găurilor la care raportul l /
D > 10. Honul execută aceleaşi mişcări, iar piesa se va roti uşor pentru prevenirea
prelucrării aceleiaşi porţiuni de suprafaţă de către hon (datorită greutăţii lui). Honul
pentru prelucrarea găurilor adânci are patine de ghidare la cele două capete şi 2 - 3
rânduri de bare abrazive.
22.2. Superfinisarea
Superfinisarea este un procedeu de micronetezire a suprafeţelor asemănător
cu honuirea, realizat cu ajutorul unor bare abrazive de granulaţie foarte fină, cu
mişcări de lucru complexe, cu viteze de aşchiere şi presiuni reduse în prezenţa unui
lubrifiant abundent de o anumită vâscozitate.
Scopul acestui procedeu este de a obţine o suprafaţă netedeă şi uneori, de a
obţine o anumită precizie a acesteia care în general este asigurată de operaţiile
anterioare.
Prin superfinisare se îndepărtează stratul superficial, respectiv asperităţile
rămase de la operaţia anterioară descoperindu-se stratul de bază al metalului
rezistent la uzură.
Mişcarea de aşchiere este o mişcare complexă, rezultată din compunerea
mai multor mişcări simple (figura 22.2). Barele abrazive execută, pe direcţia 1,
mişcări rectilinii - alternative rapide cu frecvenţă ridicată (500...3000 c.d./min) şi
amplitudine mică (lungimea cursei) de 1,5...6 mm.
Această mişcare este combinată cu o mişcare de avans axial 2’, de viteză va
< 2 m/min şi o mişcare circulară 2 a piesei semifabricat de viteză vp=5...25 m/min
(la început operaţiei 5...10 m/min, iar către sfârşitul ei 10...20 m/min).
195
Figura 22.2 Mişcări necesare la generarea suprafeţelor prin superfinisare
În procesul de aşchiere între vitezele vp şi va trebuie să existe relaţia Vp / va
= k >1. Prin micşorarea lui k cresc uşor capacităţile aşchietoare ale barelor
abrazive, creşte volumul de material aşchiat şi rugozitatea suprafeţei. La degroşare
vp = (2..4)va , iar la finisare vp = (8...16)va .
O mare importanţă o are presiunea specifică realizată între barele abrazive
şi suprafaţa care se prelucrează. Presiunea barelor abrazive este funcţie de natura
materialului aşchiat (p = 0,1...0,3 [MN/mm 2] pentru oţel, p = 0,1...0,2 [MN/mm2]
pentru fontă, p = 0,05...0,1 [MN/mm2] pentru aliaje de bronz).
Procesul de aşchiere se desfăşoară în prezenţa unui debit mare de lichid
pentru aşchiere. Între bara abrazivă şi piesa semifabricat se formează o peliculă de
fluid în care se găsesc particule metalice şi abrazive ce contribuie la netezirea
asperităţilor.
La începutul aşchierii, contactul barei abrazive cu materialul de prelucrat se
face pe vârfurile rugozităţilor, ducând la o presiune de contact mare, pelicula de
lubrifiant este străpunsă şi procesul de aşchiere este intens (figura 22.3,a).
Pe măsură ce se netezesc asperităţile, suprafaţa portantă creşte, presiunea
de contact scade şi se micşorează capacitatea de aşchiere (figura 22.3,b).
Continuând prelucrarea, se ajunge la o valoare atât de mică a presiunii, încât
pelicula de lubrifiant nu mai este străpunsă iar aşchierea încetează. Vâscozitatea
lubrifiantului trebuie să asigure întreruperea aşchierii când suprafaţa prelucrată
atinge gradul de netezime prescris. Ca lubrifiant se foloseşte un amestec de petrol şi
ulei în proporţie de 10:1.
Figura 22.3 Stadiile procesului de aşchiere la superfinisare
Viteza de aşchiere şi presiunea fiind reduse, temperatura dezvoltată este

scăzută şi nu mai apare stratul superficial cu structură deformată. Calitatea
suprafeţelor prelucrate depinde în special de granulaţia barelor abrazive. După
superfinisare capacitatea portantă creşte la peste 90% iar rugozitatea ajunge la
valori de Ra = 0,16...0,02 µm. Prin acest procedeu nu se modifică precizia
dimensională, aceasta se asigură prin procedeele de aşchiere anterioare.
22.3. Lepuirea
Lepuirea sau finisarea prin rodare este un procedeu de îndepărtare pe cale
mecanica sau mecanochimică a unor particule de metal de pe o suprafaţă, cu
ajutorul unor granule abrazive libere, de granulaţie foarte fină, amestecate într-un
masă vâscoasă (unsoare), interpuse între suprafaţa de prelucrat şi o sculă de rodat
din materiale moi (fontă, cupru, plumb, etc.).
Dacă piesa sculă se asamblează cu piesa de prelucrat, operaţia se numeşte
rodare (exemplu, rodarea danturilor cilindrice pinion - roată).
Dacă granulele abrazive sunt împroşcate pe suprafaţa de prelucrat la o
presiune de 0,4...0,7 [KN/m2], operaţia se numeşte sablare.
Lepuirea este utilizată pentru mărirea rezistenţei la oboseală a organelor de
maşini (rulmenţi, aparataj hidraulic, etc.) şi pentru mărirea durabilităţii (calibre,
scule aşchietoare, etc.).
Prin acest procedeu se urmăreşte îndepărtarea stratului de material ce
conţine urme de la prelucrarea anterioară şi reducerea la minim a rugozităţii,
adaosul de prelucrare fiind foarte mic (max. 0,01 mm).
Precizia dimensională obţinută este de ordinul a 0,1...0,5 µm, iar rugozitatea
are valori Ra < 0,02 µm.
Pulberile abrazive uzuale sunt oxidul de crom, miniul de fier, varul de
Viena, carborundul, carbura de siliciu, carbura de bor şi pulberea de diamant (sub
formă de praf sau pastă). La lepuirea de degroşare, mărimea grăunţilor abrazivi este
de 100...200 µm, iar la finisare1...20 µm.
Lichidele utilizate sunt pe bază de ulei, petrol sau amestecurile lor.
197
Figura 22.4 Variante de generare prin lepuire a suprafeţelor plane, cilindrice,
profilate exterioare şi interioare
Materialul corpului sculei şi abrazivul se stabilesc în funcţie de metoda de
lepuire:
- lepuire cu abrazivi liberi, moi şi nepătrunşi, folosind un material poros
(fontă) pentru sculă;
- lepuire cu abrazivi introduşi în prealabil în suprafaţa sculei, executată
din materiale moi (cupru, aluminiu, plumb, etc.);
- lepuire cu paste abrazive care exercită nu numai o acţiune mecanică
asupra vârfurilor microneregularităţilor, ci şi o acţiune de adsorbţie în suprafaţă
a unor substanţe capilar active şi o acţiune chimică prin formarea unor oxizi care
sunt îndepărtaţi de sculă.
În figura 22.4 se prezintă variante de generare prin lepuire a suprafeţelor
plane, cilindrice, profilate, exterioare şi interioare ce folosesc generatoare total sau
parţial materializate.
În funcţie de modul de realizare a mişcărilor necesare lepuirii se deosebesc:
lepuirea mecanică, când toate mişcările sunt realizate de maşina-unealtă şi lepuirea
mecano-manuală când o parte din mişcări sunt realizate manual.
Precizia formei (planeitate, paralelism, cilindricitate, etc.) şi rugozitatea
suprafeţei prelucrate sunt funcţie de regimul de aşchiere, proprietăţile fizico-
mecanice ale materialului aşchiat şi materialului aşchietor, rugozitatea iniţială a
suprafeţei, timpul de lucru, etc. Lepuirea se realizează în două-patru operaţii:
degroşare grosolană la un adaos de prelucrare de 0,02...0,05 mm, rugozitatea
suprafeţei la prelucrarea anterioară Ra = 0,32...0,08 µm, precizie de prelucrare la
nivelul 3...5 µm; finisare la un adaos de prelucrare de 0,005...0,01 mm, precizie de
prelucrare la nivelul 1...2 µm; supernetezire la un adaos de prelucrare de
0,0003...0,001 mm, Ra = 0,02...0,01 µm, precizie de prelucrare la nivelul 0,1...0,5
µm.
22.4. Lustruirea.
Lustruirea este un procedeu de prelucrare cu granule abrazive prin care se
urmăreşte numai micşorarea rugozităţii suprafeţei, obţinerea unei suprafeţe tip
oglindă (Ra = 0,02...0,32 µm), fără corectarea abaterilor. Precizia dimensională şi
geometrică sunt obţinute prin operaţii anterioare.
Lustruirea se realizează cu discuri elastice, benzi abrazive, tamburi rotativi,
containere vibratoare, cu granule abrazive şi în medii lichide.
O largă utilizare o are banda abrazivă (scula) care se obţine prin lipirea
unor granule abrazive din diverse materiale (electrocorindon, carbură de siliciu,
carbură de bor, oxid de crom, oxid de fier, oxid de aluminiu, pulbere de diamant,
etc.) cu granulaţii şi structuri diferite, pe un suport din pânză , hârtie, etc.
Generarea suprafeţelor prin lustruire se realizează cu generatoare
materializată şi directoare obţinută cinematic ca înfăşurătoare a unei curbe descrisă
de un punct al generatoarei (figura 22.5). Mişcările necesare generării sunt
mişcarea de aşchiere 1 (circulară sau rectilinie alternativă) şi mişcarea de avans 2,
executată de piesă şi/sau scula aşchietoare. Mişcarea 4 serveşte la reglarea poziţiei
sculei în raport cu piesa, iar mişcarea 3, la reglarea continuă a adâncimii de
aşchiere. Contactul benzii abrazive cu suprafaţa de prelucrat se realizează cu
dispozitive speciale.
Viteza benzii abrazive este limitată de materialul abraziv, durabilitatea
benzii, vibraţiile sistemului tehnologic, şi de pierderile aerodinamice mari la
deplasarea benzii. Şlefuirea cu vb = 0, banda fixă (figura22.5,a,b), este utilizată
pentru obţinerea unei rugozităţi foarte mici.
199
Figura 22.5 Generarea suprafeţelor prin lustruire
Generarea danturii roţilor dinţate conice
23
GENERAREA SUPRAFEŢELOR ELICOIDALE
Suprafeţele elicoidale reprezintă o categorie specială de suprafeţe compuse
semideschise, larg utilizate în construcţia pieselor. Sunt caracterizate prin două sau
mai multe suprafeţe adiacente, care din punct de vedere tehnico-economic se
recomandă să fie prelucrate simultan.
O pondere mare o prezintă canalele elicoidale, ce pot fi dispuse pe suprafeţe
plane, de revoluţie interioare sau exterioare şi pe suprafeţe profilate ale unor piese
prismatice sau de revoluţie, în această categorie intră : filetele, flancurile dinţilor
roţilor dinţate cu dinţi înclinaţi, flancurile melcilor, canalele burghielor elicoidale,
dinţii frezelor elicoidale etc.
La alegerea variantei de prelucrare trebuie avute în vedere următoarele
elemente specifice:
- curba de profil în secţiune normală pe directoarea canalului;
- forma directoarei;
- tipul suprafeţei pe care se află canalul;
- dimensiunile de bază ale canalului;
- cerinţele de precizie şi calitate.
Toate procedeele de aşchiere utilizate la prelucrarea suprafeţelor simple pot
fi folosite la obţinerea acestor suprafeţe compuse. Prelucrarea se realizează pe toate
tipurile de strunguri şi pe maşini de alezat şi frezat.
23.2. Generarea teoretică a suprafeţelor elicoidale
Aceste suprafeţe se caracterizează printr-o curbă de profil G, cu forme şi
dimensiuni corespunzătoare suprafeţei în secţiunea plană în care are loc contactul
dintre scula aşchietoare şi piesa de prelucrat şi o curbă directoare D, elicoidală sau
spirală Arhimede.
În general curbele de profil caracteristice G, sunt materializate de scula
aşchietoare, iar directoarea elicoidală D se obţine în cele mai multe cazuri
cinematic ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale curbei de profil caracteristice
sau materializată.
Directoarea elicoidală (cilindrică, conică, globoidală, plană, etc.) se
caracterizează prin următorii parametri (figura 23.1):
- sensul de înfăşurare al elicei, dreapta sau stânga;
- unghiul de înclinare al elicei β, unghiul format între tangenta la elice şi o
perpendiculară pe axa de simetrie a suprafeţei purtătoare.
201
- pasul axial al elicei (pa), distanţa dintre două spire consecutive MN ale elicei
măsurată pe generatoarea suprafeţei şi conţinută într-un plan ce trece prin axa de
simetrie a suprafeţei purtătoare.
- pasul normal al elicei (pn), distanţa dintre două spire consecutive M'N' ale elicei
măsurată pe generatoarea suprafeţei într-un plan normal pe elice.
Figura 23.1 Parametrii directoarei elicoidale

Elicea cilindrică cu pas constant. Este larg utilizată în construcţia de maşini
şi se obţine printr-o cinematică relativ simplă.
Directoarea elicoidală cilindrică D, poate fi materializată sau realizată
cinematic în două moduri:
a) prin combinarea a două mişcări (figura 23.2), una de rotaţie de viteză
tangenţială vT şi una de translaţie de viteză vA, între care există relaţia
vT
= tgβ = const (23.1)
vA
Înlocuind vT = ω ⋅ R şi vA = v, prin derivare, relaţia capătă forma:
ω⋅ R = v ⋅ tgβ (23.2)
Din analiza relaţiei (23.1) rezultă următoarele:
- raportul mărimilor celor două viteze nu depinde de procesul de aşchiere, ci numai
de parametrul β al elicei;
- viteza tangenţială vT poate avea, la un moment dat, orice mărime, cu condiţia ca vA
să aibă mărimea corespunzătoare relaţiei (23.1);
- componenta vT a vitezei de aşchiere acărei valoare este aleasă din considerente de
aşchiere.
Figura 23.2 Directoare elicoidală cilindrică Figura 23.3 Directoare elicoidală

obţinută prin combinarea a două mişcări cilindrică obţinută prin rulare
b) imprimarea prin rulare (figura 23.3), se realizează prin rularea unui plan
generator pe un cilindru de bază, astfel că dreapta generatoare (conţinută în plan) se
înfăşoară pe cilindru sub forma unei elice.
Metoda necesită o mişcare de rotaţie de viteză unghiulară ω şi una de
v
translaţie de viteză v, între care trebuie să existe relaţia: =R
ω
(23.3)
Realizarea suprafeţelor elicoidale impune ca între vitezele vT şi vA să existe
condiţia impusă de relaţia (23.1). Această condiţie cerută de precizia realizării
cinematice a pasului se realizează prin folosirea lanţurilor cinematice cu structură
mecanică (figura 23.4), lanţuri ce posedă o foarte mare rigiditate cinematică.
Figura 23.4 Lanţ cinematic pentru obţinerea suprafeţelor elicoidale

Lanţul cinematic este de tip serie-paralel, format din motorul electric M,
cutia de viteze CV, lanţul principal cu mărime de ieşire ye1 = vA - v şi lanţul de
avans cu cutia de avansuri CA şi mărimea de ieşire ye2 = vT = vf.
23.3. Prelucrarea filete lor prin strunjire
Filetarea cu cuţitul. Prelucrarea se execută în prezenţa a două mişcări:
203
Figura 23.5 Procedee de obţinere a filetelor prin strunjire
Figura 23.6 Variante de obţinere a unui filet cu profil triunghiular

- mişcarea de rotaţie 1, mişcarea de aşchiere de viteză v, executată de piesa
semifabricat şi mişcarea de translaţie 2, mişcarea de avans de viteză vf (f = p),
executată de sculă. Mişcarea 3 serveşte la reglarea poziţiei sculei în vederea
obţinerii adâncimii filetului (figura23.5,a,b).
Realizarea profilului unui filet triunghiular (figura 23.6,a) se poate realiza
în trei variante: cu avans radial, după profil (figura 23.6,b); cu avans oblic (figura
23.6,c); cu avans combinat (figura 23.6,d). La prima variantă (pentru filete cu p ≤ 2
mm), vârful cuţitului pătrunde radial în material fiind mult mai solicitat. Finisarea
filetelor realizate cu avans oblic şi combinat se execută numai cu avans radial.
Filetarea cu cuţite pieptene (figura 23.5, c,d,e) se aseamănă cu o strunjire cu
scule profilate. Pieptenele (normal, prismatic sau disc) poate fi considerat ca fiind
compus din mai multe cuţite aşezate unul lângă altul. Partea aşchietoare este
prevăzută cu unghi de atac, ce permite repartizarea convenabilă a adâncimii de
aşchiere. Datorită numărului mare de dinţi prelucrarea se realizează la o singură
trecere.
Filetarea cu capete de filetat (figura 23.5,f) se aplică la producţia de serie
mare şi masă, pe strunguri paralele, revolvere sau automate. Permite viteze mari de
aşchiere (15...20 m/min), asigurând o productivitate ridicată faţă de procedeele
amintite anterior. Se folosesc capete de filetat ce conţin cuţite pieptene, prismatice
sau disc.
Procedeele de filetare cu capete de filetat pot fi clasificate astfel:
- piesa are mişcare de rotaţie iar capul o mişcare de avans, procedeu folosit la
strungul revolver;
- piesa este fixă iar capul se roteşte şi avansează, procedeu folosit la unele strunguri
automate multiax şi la maşini de filetat.
Filetarea în vârtej (figura 23.5,g) se remarcă printr-o productivitate foarte
ridicată. Filetarea se execută cu ajutorul unui cap special de filetat pe strung
universal sau pe maşini speciale.
Pentru generarea filetului sunt necesare două mişcări:
- mişcarea de aşchiere 1 (cu viteza v), respectiv mişcarea circulară a dinţilor,
realizată prin mişcarea de rotaţie a capului port cuţite;
- mişcarea de avans elicoidal, pentru generarea suprafeţei, obţinută din combinarea
a două mişcări independente. O mişcare de rotaţie a piesei 2’ pentru realizarea
avansului pe dinte fd şi o mişcare de avans longitudinal 2 (fl = p) executată de capul
special (acesta se montează pe căruciorul strungului).
Axa de rotaţie a capului de filetat este decalată faţă de axa de rotaţie a
piesei, pentru realizarea înălţimii spirei filetului şi este înclinată în raport cu axa
piesei cu unghiul ω a cărui valoare se determină cu relaţia (23.4), în care p şi d2
sunt pasul şi diametrul mediu al filetului.
p
ω = arctg (23.4)
π ⋅ d2
Caracteristica principală este aceea că sculele au contact intermitent cu
materialul de prelucrat, aşchia detaşată având o grosime variabilă, fapt ce permite
prelucrarea cu viteze de aşchiere mult mai mari faţă de alte procedee (80... 100
m/min, la scule din otel rapid şi 250...300 m/min la scule armate cu CMS).
Turaţia piesei np se determină cu relaţia (23.5), în funcţie de avansul pe
dinte fz, turaţia sculei ns şi numărul de dinţi z, astfel să asigure o viteză de avans
circular optimă.
f ⋅n
np = z s (23.5)
π ⋅ d2
Avantajele filetării în vârtej sunt urătoarele:
- precizie de prelucrare înaltă şi rugozitate foarte bună
(Ra = 0,8...1,6 µm);
- productivitate ridicată (de aproximativ 15 ori mai mare decât în cazul filetării pe
strung cu cuţitul).
23.4. Prelucrarea filetelor cu tarozi şi filiere
Prelucrarea filetelor de dimensiuni mici, la producţia individuală cât şi la
producţia de serie şi masă, se realizează exclusiv cu tarodul şi filiera.
Sculele utilizate (tarodul şi filiera), au materializate, prin construcţie, atât
generatoarea G cât şi directoarea D.
Din acest motiv, pentru realizarea canalului elicoidal (filetului) este
necesară numai o mişcare de aşchiere cu viteza v (mişcare de rotaţie a sculei sau a
piesei semifabricat), mişcarea de avans (f = p), rezultă din mişcarea de rotaţie.
205
Figura 23.7 Scule utilizate la prelucrarea filetelor cu tarodul şi filiera
Sculele utilizate, tarodul şi filiera (figura 23.7) sunt construite ca un şurub,
respectiv ca o piuliţă, pe care au fost practicate canale pentru cuprinderea aşchiilor
şi crearea feţelor de degajare, con de atac şi feţe de aşezare curbilinii (prin
detalonare). Tarodul şi filiera pot fi considerate ca fiind realizate din piepteni
pentru filetat, fixaţi pe un corp şi dispuşi în aşa fel încât dinţii să se înscrie pe o
elice. Geometria lor este definită ca o sculă elementară (cuţit de strung). Partea de
atac a tarodului şi filierei este detalonată pentru obţinerea unui unghi de aşezare α.
Datorită unghiului de atac χr dinţii I, II, III, ... de pe partea aşchietoare l1, au
înălţime variabilă, fiecare din aceşti dinţi înlătură o parte din adaosul de prelucrare.
Filetul este executat în întregime după ce a trecut tot conul de atac. Porţiunea
cilindrică asigură calibrarea filetului şi conducerea sculei.
Aşchierea cu tarodul şi filiera este un proces de aşchiere complexă
bilaterală, însoţit de deformări plastice intense şi momente de aşchiere mari,
deoarece există trei tăişuri active pe fiecare segment de spiră.
23.5. Prelucrarea filetelor prin frezare
Se aplică la prelucrarea arborilor filetaţi de lungime mare şi filet
trapezoidal, de tipul şuruburilor conducătoare sau pentru prelucrarea şuruburilor
melc. Datorită secţiunilor restante de aşchie mari, frezarea filetului este urmată de
rectificarea acestuia.
Procedeele de prelucrare sunt prezentate în figura 23.8.
Figura 23.8 Procedee de prelucrare prin frezare a filetelor
Frezarea filetelor lungi se poate face cu freze disc (figura 23.8,a,b) sau freze
deget (figura 23.8,c), profilate corespunzător filetului de executat. Mişcările
necesare sunt indicate în figură. Dinţii frezei pot aşchia alternativ câte un flanc,
existând un dinte de control cu profilul complet. Freza se aşează înclinat, astfel că
profilul său coincide cu profilul din secţiunea normală pe elicea filetului de
executat.
Frezele cilindrice pieptene cu profil inelar (figura 23.8,d) au imprimat pe
periferie profilul filetului de realizat sub formă de canale inelare. Pentru realizarea
filetului scula execută mişcarea de aşchiere 1 şi avansul de pătrundere 3 (la
începutul prelucrării), iar piesa mişcarea de avans circular 2 (rotaţie lentă) şi un
avans longitudinal 4 (fl = p), în funcţie de tipul maşinii folosite, avansul poate fi
realizat şi de către sculă, în raport cu semifabricatul, frezele se dispun sub unghiul
elicei.
Frezele cilindrice cu profil elicoidal (figura 23.8,e) au imprimat pe periferie
profilul sub formă de elice, identică cu elicea filetului de executat. Mişcarea de
aşchiere se execută de ambele elemente în contact (sculă-piesă), care se rotesc în
acelaşi sens şi cu aceeaşi valoare a turaţiei, fără a fi nevoie de avans longitudinal.
Capetele de filetat (figura 23.8,f), se utilizează pentru filete sau canale
elicoidale de dimensiuni mari şi lucrează după metoda contactului tangenţial cu
semifabricatul. În general prelucrarea prin frezare a filetelor se realizează pe maşini
speciale de frezat filete sau pe strunguri automate şi semiautomate.
23.6. Prelucrarea filetelor prin rectificare
Prin rectificare se asigură filetelor o bună precizie dimensională şi de
formă. Se aplică filetelor (interioare sau exterioare) realizate prin strunjire, frezare,
sau alte procedee, la materiale tratate termic sau greu prelucrabile.
Procedeele de prelucrare prin rectificare sunt prezentate în figura 23.9.
Rectificarea cu disc monoprofil (figura 23.9,a) este utilizată la prelucrarea
filetelor de precizie. Discul are o mişcare de rotaţie 1, iar piesa are o mişcare de
rotaţie 2 şi o mişcare de translaţie 2’ egală cu un pas la o rotaţie (v2' / v2 = tgβ).
Mişcarea 3 reglează adâncimea de aşchiere în mm după o cursă sau o cursă dublă.
Axa discului abraziv este înclinată în raport cu axa piesei cu unghiul elicei β.
Rectificarea cu disc cu profil elicoidal (figura 23.9,b). Discul abraziv are
forma unui şurub cu pasul identic cu cel al piesei. Mişcările sunt similare cu cele de
la prima variantă. Lăţimea discului abraziv este mai mare cu (2...4)p decât
lungimea filetului, iar axa discului nu este înclinată faţă de axa piesei.
Rectificarea cu disc cu profil inelar (figura 23.9,c). Discul este prevăzut cu
canale inelare la distante egale cu pasul filetului. Acesta execută o mişcare de
rotaţie iar piesa o mişcare de rotaţie şi o mişcare de avans longitudinal.
Rectificarea cu disc conic şi profil inelar (figura 23.9,d), este folosită la
prelucrarea filetelor de lungime mare. Adaosul de prelucrare este îndepărtat
207
progresiv de inelele de pe porţiunea conică (mişcarea 3 lipseşte). Ultimele inele au
profilul identic cu cel al filetului de prelucrat.
Rectificarea fără centre (figura 23.9,e) este utilizată în producţie de serie
mare şi masă a pieselor de dimensiuni mici.
Rectificarea şuruburilor de mişcare şi a filetelor cu pas mare se realizează
cu corpuri abrazive biconice, disc, oală, taler, inelare (figura 23.9,f...j).
a) b) c)
d) e) f)
g)
h) i) j)
Figura 23.9 Procedee de prelucrare prin recficare a filetelor

24
GENERAREA DANTURII ROŢILOR DINŢATE CILINDRICE

Roţile dinţate se utilizează la realizarea angrenajelor în construcţiile de
maşini. Cele mai folosite sunt cele cilindrice şi conice, precum şi o serie de
angrenaje de tranziţie (pinion - cremalieră, melc - roată melcată, angrenaj
globoidal, angrenaj conic hipoid). Danturarea roţilor dinţate presupune obţinerea
suprafeţelor ce materializează dintele rotii. Dintele roţii se caracterizează prin
forma flancului (profil) definit de generatoarea G şi forma dintelui (pe lăţimea roţii
dinţate) definită de directoarea D.
Drept curbe generatoare (pentru profilul dintelui) se utilizează profilul
evolventic, profile cicloidale şi profilul compus din arce de cerc, frecvent fiind
utilizat profilul evolventic.
Forma dintelui este dată de forma curbei de intersecţie a suprafeţei
flancurilor cu suprafaţa primitivă, numită curbă directoare D. Există dantură
dreaptă, înclinată (elicoidală) şi curbă. Pentru dantura dreaptă directoarea este o
dreaptă paralelă cu generatoarea suprafeţei primitive, iar pentru dantura înclinată
directoarea este o elice înclinată cu unghiul β. În cazul danturilor curbe, directoarea
este o curbă de tipul: arc de cerc, arc de epicicloidă, arc de evolventă, etc.
24.2. Generarea teoretică a danturii roţilor dinţate cilindrice
Pentru danturarea roţii dinţate trebuie să se asigure generarea curbei
generatoare (forma flancului dintelui) şi generarea curbei directoare (forma
dintelui pe lăţimea roţii dinţate). În acest scop au fost dezvoltate o mare varietate de
maşini-unelte şi procedee tehnologice.
24.2.1. Obţinerea curbei generatoare
În funcţie de modul cum este generat flancul dintelui (modul de obţinere a
curbei generatoare G) există două variante:
- generatoare materializată;
- generatoare cinematică.
În prima variantă, generatoarea G (evolventă în majoritatea cazurilor), este
materializată pe muchia aşchietoare a unei scule profilate (freză disc modul, freze
deget modul, cuţite profilate, capete multicuţite, broşe, discuri abrazive profilate),
sau cu ajutorul programelor. Maşinile-unelte au o cinematică relativ simplă.
Repetarea profilului pentru cei zp dinţi ai roţii dinţate se obţine prin divizare
discontinuă cu dispozitive adecvate (ex. cap divizor).
209
La cea de a doua variantă se folosesc scule cu profil simplu pentru muchia
aşchietoare (dreapta sau evolventa la cuţitul roată), iar maşina-unealtă are o
construcţie cinematică complexă. Cei zp dinţi ai roţii dinţate se obţin prin divizare
continuă sau discontinuă (la unele variante de prelucrare).
A.Generarea profilului evolventic. Din punct de vedere cinematic, arcul de
evolventa Ev se generează de un punct M de pe o dreaptă D, care se rostogoleşte
fără alunecare pe un cerc de bază de rază Rb. În practică se folosesc mai multe
metode obţinere e evolventei.
a). Rularea cu dreaptă mobilă. O dreaptă PK (figura 24.1) se deplasează cu
o viteză v = Rb x ω pe un cerc din P în P’. Evolventa Ev va ocupa poziţiile E’v , iar
tangenta T va ajunge în T’ (T’ paralelă cu T). Evolventa (generatoarea teoretică) se
obţine ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale tangentei în mişcare.
Scula (al cărei tăiş materializează tangenta T) are o mişcare de aşchiere
(perpendiculară pe planul figurii) şi se deplasează pe direcţia PK cu viteza v. Piesa
semifabricat se roteşte cu viteza unghiulară ω. Deoarece contactul dintre tangentă
şi evolventa (sculă şi suprafaţa de prelucrat) este doar într-un punct (notat P, P’,...),
scula se uzează punctiform, ceea ce este dezavantajos.
Acest mod de generare a evolventei este folosit la unele maşini MAAG de
rectificat dantura roţilor dinţate cilindrice. Această variantă are un domeniu redus
de utilizare deoarece implică complicaţii din punct de vedere cinematic.
Figura 24.1Generarea danturii prin rulare cu dreaptă mobilă

b). Rularea cu dreaptă mobilă şi cerc fix. Se consideră momentul în care
punctul P se află la distanţa OP (figura 24.2) de centrul cercului de bază.
Figura 24.2 Generarea danturii cu dreaptă mobilă şi cerc fix

Se poate genera o evolventă Ev dacă rularea dreptei se realizează pe cercul
de bază cu un unghi ψ corespunzător unghiului α pe care-l face raza OP cu raza
OK. Se impune ca unghiul α - const. şi se continuă rularea. Tangenta T, care este
solidarizată cu dreapta PK, va ajunge în T’ la mişcarea dreptei PK cu v = ω ⋅ Rb. În
poziţia T’, tangenta T poate ajunge şi dacă ea este solidarizată cu dreapta N
perpendiculară pe OP, dacă viteza de deplasare a dreptei N ar fi v’, determinată din
v
triunghiul PP’R, cu relaţia: v' = (24.1)
cos α
Dacă prin punctul P se duce un cerc tangent la dreapta N se poate constata
că mărimea vitezei v’ este funcţie de razele cercului de bază şi a cercului de rulare
(dreapta N rulează pe cercul de rază OP = Rr).Raza cercului de rulare Rr se
R
determină din triunghiul OKP cu relaţia: Rr = b (24.2)
cos α
La această metodă generatoarea G se obţine prin rulare între dreapta N şi un
cerc de rază Rr şi se deosebeşte faţă de prima la care are loc rularea între o dreaptă
şi un cerc de rază Rb.Tangenta T’ legată rigid de dreapta N, înclinată cu unghiul α
faţă de dreapta N, generează o evolventă identică dacă dreapta N rulează pe un cerc
de rază Rr, denumit cerc de rulare, cu condiţia ca între cele două raze să existe
Rb
relaţia: = cos α (24.3)
Rr
Avantajele acestei metode sunt următoarele:
- posibilitatea alegerii unui unghi α (unghi de angrenare). Acest unghi este
standardizat la 20°. Există variante cu α = 14,5° şi α = 15° ;
- la generarea evolventei (în timpul deplasării muchiei aşchietoare din T în T’)
participă succesiv punctele de pe porţiunea Rr a muchiei aşchietoare, fapt ce
permite o uzură a sculei repartizată pe o zonă mai mare a acesteia.
Metoda este aplicată la maşinile de prelucrat roţi dinţate cu freză melc şi
cuţit roată şi la unele maşini de prelucrat roţi dinţate conice.
c).Rularea cu dreaptă fixă (figura 24.3). Condiţia rulării dintre cerc şi
dreaptă este identică cu cele din primele două variante. Metoda este folosită la
maşinile MAAG de prelucrat roţi dinţate cu cuţite pieptene şi la unele maşini de
rectificare a flancurilor dinţilor.
Figura 24.3 Generarea danturii prin rulare cu dreaptă fixă

211
B. Generarea danturii evolventice. Dintele roţii dinţate având profil
simetric (figura 24.4), evolventele respective pot fi generate de două tangente T1 şi
T4 dispuse simetric (α’1 = – α1). Tangenta T1 descrie profilul stâng al unui dinte,
iar tangenta T2 profilul stâng al altui dinte. Similar tangentele T3 şi T4 generează
profilele din dreapta ale aceloraşi dinţi.
Figura 24.4 Generarea danturii evolventice

Solidarizând aceste tangente, se formează o cremalieră denumită
cremaliera de referinţă, care este standardizată şi reprezintă mijlocul de generare a
danturilor cilindrice. Această cremalieră stă la baza construcţiei sculelor de
danturat. Pe desenul de execuţie al rotii dinţate se vor preciza parametrii
cremalierei de referinţă utilizate. Pe baza celor prezentate mai sus, generarea cu
dreaptă mobilă devine generarea cu cremalieră mobilă, iar cea cu dreaptă fixă
devine cu cremalieră fixă.
Metoda de generare prin rulare se foloseşte şi la generarea profilelor
neevolventice, profile folosite în construcţia diverselor piese ca roţi de lanţ, arbori
canelaţi, dinţii fierăstraelor etc. în aceste cazuri muchia sculei nu mai este rectilinie,
având o formă care se determină (grafic sau analitic) pe baza legilor angrenării.
24.2.2. Obţinerea curbei directoare
Forma curbei directoare realizează forma dintelui pe lăţimea roţii dinţate.
Forma curbei directoare este materializată pe lăţimea cremalierei de referinţă,
pentru roţile dinţate cilindrice, sau pe roata plană imaginară, pentru roţile dinţate
conice.
Generarea directoarei rotile dinţate .cilindrice. Forma dintelui la roţile
dinţate cilindrice poate fi o dreaptă, o dreaptă înclinată, două segmente de elice
care se intersectează sub forma literei V (figura 24.5).
Figura 24.5 Forme posibile ale dintelui la roţile dinţate cilindrice

Transpunerea directoarei din planul cremalierei de referinţă se realizează
prin rulare unui cilindru pe un plan.
Roţile cilindrice cu dinţi drepţi (figura 24.6,a). Se consideră un cilindru
având raza cercului bazei rb. Pe acest cilindru rulează planul generator P în care se
consideră o dreaptă AB drept dreaptă generatoare. Dreapta AB fiind paralelă cu
generatoarea cilindrului, la un moment dat va ocupa poziţia A’B’ pe cilindru (când
planul generator este tangent la cilindrul de bază. în timpul rulării planului P,
fiecare punct al dreptei AB va descrie câte o evolventă. Intersectând suprafaţa
evolventică cu un cilindru C concentric cu cilindrul de bază se obţine o dreaptă
A’’B’’ II A’B’ II AB ce reprezintă forma dintelui pe lăţimea roţii dinţate.
a) b)
Figura 24.6 Generarea danturii roţilor dinţate cilindrice
cu dinţi drepţi (a) şi înclinaţi (b)
Roţile cilindrice cu dinţi înclinaţi (figura 24.6,b). în această situaţie, dreapta
generatoare AB este înclinată faţă de generatoarea cilindrului cu unghiul β, egal cu
unghiul de înclinare al dintelui. Dreapta generatoare AB se înfăşoară pe cilindrul de
bază după o linie elicoidală AB’. Fiecare punct al dreptei AB va descrie câte o
evolventă, deci suprafaţa obţinută este o suprafaţă evolventică. Intersectând această
suprafaţa cu un cilindru concentric cu cilindrul de bază rezultă tot o linie elicoidală.
Roţile dinţate conice (figura 24.7). Forma dintelui pe roata plană imaginară
este o dreaptă sau o curbă analitică, realizabilă tehnologic. Pe roata semifabricat se
transpune prin rulare sub forma unei directoare spaţiale. Se impune o anumită
legătură între vitezele pe care le au cele două suprafeţe conform condiţiei rulării.
213
Figura 24.7 Metode de generare a roţilor dinţate conice
24.3. Procedee de prelucrare a danturii roţilor dinţate cilindrice
24.3.1. Prelucrarea cu generatoare materializată (copiere)
Obţinerea danturii se realizează cu scule al căror profil corespunde golului
dintre doi dinţi. Metoda are productivitate scăzută şi nu asigură totdeauna o
precizie corespunzătoare privind forma profilului şi pasul dinţilor. Prezintă
avantajul că nu necesită maşini-unelte speciale.
Curba generatoare G, de forma golului dintre doi dinţi este materializată de
muchia aşchietoare a sculei profilate.
Curba directoare D, de forma unei drepte sau elice cilindrică, este descrisă
de un punct al generatoarei G care se deplasează după o anumită lege.
Cea mai utilizată metodă este cea a frezării cu freze disc modul şi freze
deget modul (figura 24.8). Mişcarea 1 reprezintă mişcarea de aşchiere realizată de
sculă, mişcarea 2 este o mişcare de avans longitudinal executată fie de piesă fie de
sculă, mişcarea 3 serveşte la reglarea adâncimii de aşchiere, iar mişcarea
intermitentă 4 este necesară pentru realizarea divizării (realizarea unui nou gol
dintre doi dinţi. Prelucrarea prin această metodă impune folosirea unui dispozitiv
de copiat (cap divizor).Forma profilului dintelui depinde de modulul m, de numărul
de dinţi z ai roţii şi de unghiul de angrenare a. Rezultă că pentru fiecare valoare a
unuia dintre aceşti parametri este necesară câte o freză, situaţie inadmisibilă din
punct de vedere tehnic. Pentru a reduce gama de freze necesare, pentru fiecare
valoare a modulului m, s-au grupat numerele de dinţi în grupe, utilizând pentru
fiecare grupă o singură freză. Acest lucru presupune acceptarea unor erori
sistematice ale roţilor dinţate realizate prin această metodă, deoarece profilul frezei
corespunde profilului unui singur număr de dinţi din intervalul respectiv.
1 3
4
2
a)
1
2
b)
Figura 24.8 Frezarea danturilor cu freze disc modul (a) şi cu deget modul (b)
24.3.2. Prelucrarea cu generatoare cinematică
Pentru mărirea eficienţei economice a danturării (productivitate şi precizie)
au fost dezvoltate metode de danturare prin rulare, la care generatoarea şi
directoarea se realizează cinematic prin combinarea unor mişcări.
Generatoarele G sub formă de evolventă (sau alte curbe) se obţin cinematic
ca înfăşurătoare a unor traiectorii descrise de o curbă C, materializată de muchia
aşchietoare a sculei. Această curbă are forme simple, impuse de cerinţele
tehnologice (segment de dreaptă, arc de cerc, evolventă, etc.).
Directoarele D se obţin ca traiectorie directă a unor puncte de pe
generatoare sau prin imprimare (rulare spaţială). Danturarea prin rulare se bazează
pe principiul angrenării dintre sculă şi semifabricat. Prezintă o serie de avantaje
fată de prelucrarea cu scule profilate (prin copiere): profilul sculei nu depinde de
numărul z de dinţi ai roţii, ci numai de modulul m; productivitate şi precizie
ridicate, ca urmare a continuităţii procesului de danturare.
Lanţuri cinematice de rulare. Deoarece la generarea profilelor se folosesc
curbe ciclice, generate de drepte şi cercuri ca baze şi rulante, lanţurile cinematice
trebuie să asigure mişcări de rotaţie şi de translaţie. Lanţul de rulare, este format
din două lanţuri legate în serie-paralel.
Lanţul din figura 24.9,a asigură rularea dintre o dreaptă mobilă şi un cerc
iar lanţul din figura 24.9,b rularea pentru cazul când dreapta este fixă iar cercul se
roteşte şi se deplasează. Lanţul are roţile de schimb A,B, ce au rolul de a realiza un
anumit raport între mărimile de ieşire ye1 şi ye2 pentru asigurarea mişcării de rulare.
a) b)
Figura 24.9 Lanţuri cinematice de rulare

Danturarea cu freze melc. Procedeul este utilizat la realizarea flancurilor
dinţilor tuturor cilindrice cu dantură exterioară (figura 24.10).
Freza melc asigură prin construcţie şi cinematică obţinerea unei cremaliere
imaginare care trebuie să angreneze cu roata semifabricat.
Constructiv, freza melc este un melc căruia i s-au imprimat calităţi
aşchietoare prin realizarea unor canale longitudinale elicoidale normale pe elicea
melcului (înclinate faţă de axa melcului cu unghiul β).Intersecţia dintre canalele
elicoidale şi elicea melcului determină muchia aşchietoare a sculei, care este
formată dintr-o succesiune de tăişuri ce alcătuiesc o cremalieră.
Pentru generarea formei flancului (profilului) dintelui se utilizează metoda
generării prin rulare cu dreaptă mobilă. Freza melc 1 are o mişcare de rotaţie în
jurul axei sale, iar piesa semifabricat 2 are de asemenea o mişcare de rotaţie în jurul
215
axei sale. în acelaşi timp, freza melc are şi o mişcare de avans în plan vertical
pentru a realiza forma dintelui pe lăţimea roţii dinţate.
Directoarele D de forma unei drepte (la roţile dinţate cu dinţi drepţi) se
obţin prin înclinarea melcului cu unghiul β. La roţile dinţate cu dinţi înclinaţi (β0)
directoarele elicoidale se obţin prin înclinarea melcului cu unghiul β0 ± β.
Caracteristica principală este divizarea continuă ea fiind asigurată de
mişcarea de rulare şi de construcţia specifică a sculei.
Figura 24.10 Danturarea roţilor cu freze melc

Danturarea cu cuţit roată. Cuţitele roată sunt scule destinate prelucrării
roţilor dinţate cu dinţi drepţi, elicoidali sau în V, permiţând accesul în zone
inaccesibile pentru alte tipuri de scule. Cuţitul roată este de fapt o roată dinţată
executată din material de scule, prevăzută cu unghiuri necesare aşchierii (figura
24.11). Cuţitele roată au dinţi drepţi pentru prelucrarea roţilor cilindrice cu dinţi
drepţi şi dinţi înclinaţi (o porţiune dintr-o elice) de acelaşi sens pentru rotile dinţate
cu dinţi înclinaţi.
Între sculă şi semifabricat există o mişcare de rulare. Cuţitul 1 angrenează
cu semifabricatul 2, astfel că dinţii cuţitului pătrund în semifabricat şi execută
golurile dinţilor roţii dinţate. Pentru ca scula să aşchieze trebuie să aibă o mişcare
de aşchiere care este o mişcare de rabotare în plan vertical. La retragerea cuţitului,
trebuie ca faţa sa de aşezare să nu lovească cu muchia suprafaţa executată în
semifabricat, de aceea se va retrage masa maşinii cu semifabricatul spre stânga,
revenind pentru o nouă cursă a cuţitului. Profilul complet al dintelui se poate
realiza dintr-o trecere sau mai multe treceri. Adâncimea de aşchiere este dată mesei
maşinii de către o camă.
Profilului dintelui (figura 24.11,b) este o evolventă rezultată ca
înfăşurătoare a profilului evolventic al dintelui sculei. Pentru fiecare modul este
necesară o singură sculă, indiferent de numărul de dinţi.
Traiectoriile directoare se obţin cinematic ca traiectorii ale unor puncte de
pe muchiile aşchietoare care se deplasează cu mişcarea de aşchiere. Directoarele
elicoidale sunt materializate pe un şablon (camă cilindrică cu profil elicoidal), care
asigură numai un anumit pas al elicei, solidarizat pe ghidajele berbecului port
sculă. Datorită acestei came elicoidale berbecul port sculă se deplasează pe o
traiectorie elicoidală.
Figura 24.11 Danturarea roţilor cu cuţit roată

Danturarea cu cuţit pieptene (figura 24.12). Cuţitul pieptene se poate
considera un segment de cremalieră cu 5...24 de dinţi cu unghiurile necesare
aşchierii. Din punct de vedere teoretic se poate obţine din cuţitul roată prin
creşterea la infinit a numărului de dinţi şi a diametrului acestuia.
Prelucrarea cu această sculă se face asemănător cu prelucrarea cu cuţitul
roată, lipsind mişcarea de rotaţie a sculei, linia medie a cremalierei rulând pe cercul
de divizare al semifabricatului. Se deosebesc două procedee de generare a formei
flancului (profilului) dintelui.
Procedeul Parkinson (figura 24.12,a) utilizează metoda rulării cu dreaptă
mobilă, rularea dintre sculă şi semifabricat este realizată de mişcările 2 şi 2’.
Mişcarea de aşchiere 1 (rectilinie alternativă) este realizată de sculă, iar mişcarea 3
reglează poziţia sculei faţă de piesă.
Procedeul MAAG (figura 24.12,b) utilizează metoda rulării cu dreaptă fixă,
la care piesa execută o mişcare de rotaţie 2’ şi una de translaţie 2.
Pentru obţinerea curbei directoare se aplică două procedee, după cum
directoarea este o dreaptă sau o elice.Directoarea rectilinie (pentru roţi dinţate cu
dinţi drepţi) se obţine cinematic ca urmare a deplasării dinţilor cuţitului pe direcţia
mişcării 1 cu viteza v a cărei traiectorie este paralelă cu ghidajele maşinii.
Directoarea elicoidală (pentru roţi dinţate cu dinţi înclinaţi) se obţine
cinematic prin combinarea a două mişcări: una de rotaţie 2’ şi una de translaţie 1,
între care există o relaţie de forma v2’ / v = tgβ = const. În acest caz cuţitul pieptene
trebuie să aibă dinţi înclinaţi.
217
Figura 24.12 Danturarea roţilor cu cuţite pieptene
24.3.3. Finisarea danturii roţilor dinţate cilindrice
Roţile dinţate care lucrează la turaţii mari necesită prelucrări de finisare a
danturii.
A. Rectificarea. Se poate realiza prin copiere cu disc abraziv profilat sau
prin generarea profilului evolventic.
a). Rectificarea cu disc abraziv profilat (figura 24.13) este mai productivă
dar introduce o serie de erori cauzate de uzura neuniformă a discului. Scula are
profilul golului dintre dinţi. Se poate prelucra câte un flanc sau ambele flancuri.
Profilul discului abraziv trebuie corectat periodic cu un diamant.
Figura 24.13 Rectificarea danturii cu disc abraziv profilat

b). Rectificarea prin generarea profilului evolventic. Se folosesc mai multe
metode funcţie de maşina-unealtă utilizată.
Pentru generarea profilului evolventic se poate utiliza metoda de generare
cu dreaptă fixă, scula abrazivă având forma unui taler şi metoda de generare cu
dreaptă mobilă, scula abrazivă având forma unui melc.
Directoarea de forma unei drepte sau a unei porţiuni dintr-o elice se obţine
cinematic prin rularea unui plan pe un cilindru. Varianta Niles (figura 24.14,a).
Generatoarea se obţine cinematic prin metoda rulării cu dreaptă mobilă. La nivelul
roţii semifabricat există o mişcare de rulare obţinută prin compunerea mişcării de
rotaţie 2 cu o mişcare de translaţie 2’(v2 = v2’).
Figura 24.14 Rectificarea danturilor prin generarea profilului evolventic
Rectificarea după şablon (figura 24.14,b). Pentru micşorarea numărului de
mişcări executate de piesa semifabricat, mişcarea de interdependenţă (v2 = v2’) este
asigurată prin intermediul unui şablon S. Roata de prelucrat este obligată să se
deplaseze cu mişcarea de rotaţie 2, iar mişcarea 2’ rezultă automat din condiţia ca
şablonul să fie în contact cu rola R. Rectificarea cu două discuri abrazive (figura
24.15). Cremaliera de referinţă poate fi materializată prin două discuri taler a căror
suprafaţă iniţială materializează flancurile dinţilor cremalierei. Se pot prelucra roţi
dinţate cu dinţi drepţi sau înclinaţi.
Figura 24.15 Rectificarea danturilor cu două discuri abrazive

Rectificarea prin rulare continuă (procedeul Reishauer). Pentru procedeele
prezentate anterior precizia şi productivitatea sunt limitate datorită divizării
discontinue. Acest dezavantaj poate fi eliminat prin folosirea unei cremaliere
imaginare cu lungime infinită, la care nu mai este necesară divizarea. A apărut
astfel metoda de lucru cu melc abraziv, la care cremaliera imaginară se obţine într-
un plan normal pe elice.
Această variantă de prelucrare (figura 24.16) are la bază metoda de obţinere
a generatoarei cu dreaptă mobilă similară cu danturarea cu freză melc.
Mişcarea de aşchiere 1, realizată de melcul abraziv (sculă) este corelată cu
mişcarea 2 de avans circular a piesei. Pentru realizarea directoarei dintelui este
necesară mişcarea de avans longitudinal 3. Pentru compensarea uzurii melcului
abraziv se foloseşte avansul intermitent 4.
219
Figura 24.16 Rectificarea danturilor prin procedeul Reishauer
B. Şeveruirea dinţilor roţilor dinţate. Este o metodă de finisare a danturii
roţilor dinţate cilindrice, după frezare, care constă în răzuirea flancurilor dinţilor
(shaving = răzuire), utilizând o sculă numită sever. Şeveruirea se aplică danturilor
netratate termic sau în urma tratamentului de îmbunătăţire.
Şeverul (scula aşchietoare) lucrează după metoda prin rulare. Ca formă, este
o roată dinţată, o cremaliera sau un şurub melc la care pe flancurile dinţilor au fost
executate canale pentru realizarea calităţilor aşchietoare (figura 24.17).
Figura 24.17 Şevăruirea danturilor roţilor dinţate

Generarea profilului evolventic se realizează prin rularea dintre sculă şi
semifabricat. Aşchierea se produce ca urmare a procesului de alunecare relativă a
dinţilor sculei şi piesei, care sunt obligate să angreneze într-o poziţie particulară a
celor două axe (angrenaj încrucişat).
În timpul angrenării, dinţii severului (cu tăişuri aşchietoare) se deplasează
în sensul lungimii dinţilor roţii sub acţiunea unei forţe de avans, în acelaşi timp
apare o alunecare în sensul înălţimii dinţilor datorită rulării. Aceste mişcări sunt
posibile datorită înclinaţiei dinţilor severului şi datorită unghiului γ dintre axa roţii
şi axa severului.
C. Tuşarea dinţilor roţii dinţate constă în angrenarea roţii
respective, călită şi rectificată cu trei roţi dinţate din fontă, introducându-se în
zonele de angrenare particule abrazive fine sub formă de suspensie în ulei. Una din
roţile de fontă are axa paralelă cu a roţii semifabricat iar celelalte au axele înclinate.
Roata semifabricat are o mişcare de oscilaţie (se roteşte în ambele sensuri) astfel că
prin angrenarea cu roţile de fontă se produce o suprafinisare a danturii.
D. Rodarea dinţilor roţii dinţate se aplică roţilor care fac parte din acelaşi
angrenaj. Maşina utilizată permite mişcări radiale şi axiale pentru finisarea
completă a flancurilor dinţilor.
25
GENERAREA DANTURII ROŢILOR DINŢATE CONICE

Elementul de referinţă al angrenajelor conice este roata plană imaginară, la
angrenajele cilindrice existând cremaliera de referinţă.
Curba care descrie flancul dintelui este obţinută prin angrenarea roţii
semifabricat cu roata plană imaginară la care flancul dintelui este o suprafaţă
riglată, descrisă cinematic, de o generatoare G0, obţinută ca o înfăşurătoare a unor
curbe materializate pe muchia aşchietoare a sculei.
Pe roata plană apare şi forma dintelui (directoarea) care este imprimată prin
rulare pe roata semifabricat. Forma dintelui pe roata plană poate fi o dreaptă sau o
curbă, angrenajele conice grupându-se în:
- angrenaje conice cu dinţi drepţi;
- angrenaje conice cu dinţi curbi.
Generarea flancului dintelui. Flancul dintelui (curba generatoare) se poate
realiza prin materializare pe muchia aşchietoare a sculei şi cinematic prin rulare
spaţială.
Rularea spaţială (figura 25.1) permite realizarea generatoarei G, pe cale
cinematică, prin rulare între cercurile B şi R în două moduri:
- rulare cu roată plană mobilă - rotirea simultană a două suprafeţe de bază B şi R
cu menţinerea pe loc a axei cercului B;
- rulare cu roată plană fixă - suprafaţa de bază B se roteşte în jurul axei sale şi se
deplasează pe suprafaţa de rază R.
Figura 25.1Generarea roţilor dinţate conice prin rulare spaţială

Generarea formei dintelui pe lăţimea roţii conice. Directoarea D se obţine
cinematic prin transpunerea prin rulare a unei curbe plane de pe roata plană
imaginară. Acest mod de obţinere este impus de faptul că directoarea este de cele
mai multe ori o curbă spaţială. Generarea cinematică a curbei directoare precum şi
221
a formei acesteia sunt specifice fiecărei variante de angrenaj.
25.2. Procedee de prelucrare a danturii roţilor dinţate conice.
25.2.1. Prelucrarea cu generatoare materializată.
Deoarece golul dintre dinţi este variabil ca lăţime şi ca înălţime, copierea
acestui profil este teoretic imposibilă. Pentru angrenaje nepretenţioase, ce admit
erori destul de mari, se pot utiliza procedee de copiere. De asemenea, aceste
procedee pot fi aplicate la danturarea de degroşarea roţilor dinţate conice de modul
mare, finisarea trebuie realizată prin procedee specifice angrenării.
Prelucrarea danturii constă din copierea pe roata semifabricat a profilului
sculei (freză disc modul, freză deget modul, broşe circulare şi freze melc) sau
copierea unei curbe (evolvente) de pe un şablon.
Frezarea cu freză disc modul (figura 25.2,a). Pentru realizarea golului dintre
dinţi se folosesc cel puţin două freze disc modul diferite.
Freza cu modul mare prelucrează golul dintre dinţi în porţiunea diametrului
maxim al roţii, în timp ce freza cu modul mic prelucrează golul îngust, urmând ca
materialul rămas între cele două flancuri să fie îndepărtat de o a treia freză cu
modul mediu sau prin ajustare.
Freza realizează mişcarea de rotaţie 1, mişcarea de avans longitudinal 2,
mişcarea de reglare 3 a poziţiei faţă de piesă, pentru îndepărtarea adaosului de
prelucrare (din una sau mai multe treceri). Piesa realizează mişcarea de divizare 4
după prelucrarea unui gol.
Broşarea (figura 25.2,b), este folosită la prelucrarea în serie mare. Scula
este o broşa circulară cu număr mare de dinţi cu rol bine determinat (de degroşare,
semifinisare, finisare) repartizaţi pe unghiul 360° - γ. Prin mişcarea sa de rotaţie,
broşa aşchiază, ultimii dinţi ai săi generând forma finală a golului dintre dinţi, în
intervalul γ se face divizarea. Un dinte se prelucrează integral la o rotaţie a broşei
circulare.
Copierea după şablon (figura 25.2,c), se bazează pe faptul că profilul
dintelui (generatoarea) este proporţional cu lungimea generatoarei conului primitiv,
şablonul de copiat poate fi construit oricât de mare. Pentru realizarea prelucrării
sunt necesare următoarele mişcări: mişcarea 1 a cuţitului de rabotat, mişcarea de
avans 2 a piesei (mişcare de copiere), mişcarea de divizare 3 după executarea unui
flanc.
Prelucrarea cu freză melc cu o spiră (figura 25.2,d) se utilizează la
prelucrarea de degroşare a roţilor conice cu dinţi drepţi sau înclinaţi cu profil
precis. Mişcările necesare sunt: mişcarea de rotaţie 1 a frezei, mişcarea de avans 2
în lungul dintelui roţii semifabricat, în interdependenţă cu mişcarea 1, astfel încât la
o rotaţie a sculei să se realizeze doi dinţi. La această metodă divizarea este
continuă.
a)
b) d)
c)
Figura 25.2 Prelucrarea danturii roţilor dinţate conice cu generatoare materializată

25.2.2. Prelucrarea cu generatoare cinematică
Generarea cinematică a flancului dintelui roţii semifabricat se bazează pe
rularea între roata semifabricat şi roata plană generatoare (imaginară), devenită
roată sculă.
Principalele variante de danturare a roţilor dinţate conice cu generatoare
cinematică sunt:
223
- rabotarea roţilor conice cu dinţi drepţi şi înclinaţi;
- frezarea roţilor conice cu dinţi curbi utilizând freze frontale şi freze melc conice;
- frezarea roţilor conice cu dinţi drepţi utilizând două freze disc.
A. Prelucrarea prin rabotare şi frezare a roţilor conice cu dinţi drepţi şi
înclinaţi. Forma dintelui pe roata plană (directoarea) este o dreaptă radială pentru
roţile cu dinţi drepţi şi o dreaptă tangentă la un cerc de rază r pentru roata cu dinţi
înclinaţi (figura 25.3). La roţile cu dinţi înclinaţi, unghiul de înclinare βm este
determinat de raza SP şi de tangenta TP la cercul de bază r. În cazul βm = 0 se obţin
roţi cu dinţi drepţi. Directoarea D’ se obţine pe roata plană ca traiectorie a unui
punct de pe muchia aşchietoare a sculei ce se deplasează cu viteza v.
Figura 25.3 Prelucrarea danturii roţilor dinţate conice cu generatoare cinematică

La toate procedeele de prelucrare suportul sculei este dispus pe un platou
rotativ care materializează roata plană imaginară. Pentru obţinerea flancului
dintelui este necesară o angrenare între roata semifabricat şi roata plană imaginară,
astfel încât să fie îndeplinită relaţia:
v2 = v2’ = const. (25.1)
Rabotarea cu un cuţit sau procedeul Bilgram (figura 25.4,a). Dintele roţii
plane imaginare este materializat de un cuţit de rabotat cu profil prismatic care
execută mişcarea de rabotare 1.
Rabotarea cu două cuţite sau procedeul Gleason (figura 25.4,b). Cuţitele
materializează golul dintre doi dinţi ai roţii plane imaginare, iar pe roata
semifabricat se prelucrează simultan flancurile opuse ale unui dinte.
Prelucrarea cu două freze disc (figura 25.4,c). Sunt utilizate două freze disc
cu suprafaţă plană, ce materializează dintele roţii plane imaginare. Se folosesc freze
disc de diametru mare, fapt ce anulează mişcarea pentru obţinerea curbei directoare
(mişcarea de avans în lungul dintelui). Fundul dintelui rezultă concav. Curba
generatoare se realizează prin angrenarea roţii semifabricat cu roată plană fixă
(maşinile Klingelnberg) sau cu roată plană mobilă.
a) b) c)
Figura 25.4 Prelucrarea danturii roţilor dinţate conice prin rabotare

B. Prelucrarea danturilor roţilor dinţate conice cu dinţi curbi. Angrenajele
conice cu dinţi curbi se caracterizează prin faptul că directoarea D’ de pe roata
plană are o formă curbă (arc de cerc, evolventă, epicicloidă, hipocicloidă, elipsă,
spirală arhimedică sau logaritmică, elipsinoidă).
Complicaţiile constructive impuse cinematicii maşinilor-unelte au limitat
curbele dinţilor la: arc de cerc (dantură zerol) şi arc de epicicloidă alungită (dantură
eloidă).
Dantura în arc de cerc (figura 25.5). Directoarea D’ pe roata plană este un
arc de cerc de rază rs, cu centrul la distanţa e de centrul S al roţii plane, înclinarea
dintelui este dată de unghiul βm format de tangenta la cerc în P1 şi raza roţii plane în
SP1. Dacă este βm = o, dantura se numeşte "zerol".
Curba directoare D' în arc de cerc se obţine cinematic ca traiectorie a unui
punct de pe muchia aşchietoare a sculei care execută o mişcare de rotaţie 1. Scula
aşchietoare este o freză frontală cu z dinţi cu profil rectiliniu, care materializează
dintele roţii plane imaginare.
Curba directoare spaţială D se obţine cinematic prin rularea roţii
semifabricat pe roata plană. Flancurile dintelui pot fi prelucrate alternativ sau
simultan.
225
Figura 25.5 Prelucrarea roţilor dinţate conice cu dinţi curbi (dantură în arc de cerc)
Dantura spiroidă (figura 25.6). Forma dintelui (directoarea D') pe roata
plană este o epicicloidă alungită, iar pe roata semifabricat se obţine o cicloidă
conică denumită spiroidă.
Cercul de rostogolire rr este foarte mic în raport cu cercul de bază rb,
epicicloidă care se generează are forma apropiată de un arc de cerc. Pentru
prelucrarea unui gol dintre dinţi pe roata semifabricat participă toţi dinţii unei freze
frontale dispuşi pe o spirală arhimedică.
Freza frontală are 18, 21 sau 24 de dinţi cu profil trapezoidal. Dinţii au
destinaţii diferite: degroşarea golului, finisarea şi calibrarea golului. Ultimii dinţi
au grosimea dintelui roţii plane.
Dantura eloidă (figura 25.7). Această dantură este generată de un punct
exterior rulantei ce rulează pe o bază (alt cerc) cu centrul în centrul S al roţii plane.
Dantura eloidă se realizează cu o sculă similară frezei frontale de la
procedeul anterior. Scula este un disc cu mai multe cuţite grupate pe grupuri (la
fiecare grup, unul face degroşarea iar celelalte două, finisarea).
Figura 25.6 Prelucrarea roţilor dinţate conice cu dantură spiroidă

Grupul este format din doi sau trei dinţi dispuşi pe spirale diferite, decalate
între ele cu pasul danturii, în timpul aşchierii are loc rotirea piesei semifabricat şi a
sculei ai cărei dinţi (grupe de dinţi) materializează flancurile active ale dinţilor roţii
plane imaginare. Se realizează o rulare continuă, fiecare grup, prelucrând complet
un dinte.
227
Figura 25.7 Prelucrarea roţilor dinţate conice cu dantură eloidă
25.3. Finisarea danturii roţilor dinţate conice
Rectificarea roţilor dinţate conice se aplică la angrenajele care lucrează cu

viteze şi sarcini ridicate. Datorită formei specifice a dintelui pe lăţimea roţii, pot fi
rectificate numai roţile cu dinţi drepţi, înclinaţi şi în arc de cerc.
Procedeele de generare prin rectificare sunt identice cu cele de la procedeul
utilizat pentru obţinerea roţii care urmează să fie finisată. Pentru rectificare sunt
utilizate scule abrazive cu suprafaţa iniţială plană care materializează flancurile
roţii plane imaginare în cazul roţilor conice cu dinţi drepţi sau înclinaţi şi scule
abrazive cu suprafaţă iniţială conică (scule tip oală) la prelucrarea roţilor cu dinţi în
arc de cerc.
Rodarea şi lepuirea roţilor dinţate conice se poate realiza după aşchierea lor,
sau după tratamente termice prin diverse procedee (rodare, lepuire, lustruire
electrochimică, etc.).
Rodarea se poate realiza în două moduri:
- rodare cu o roată conjugată din fontă, care este roata motoare;
- rodare cu o roată conjugată din oţel, în timpul rodării între dinţii celor două roţi se
află particule abrazive în suspensie într-un mediu petrolier.
Granulele abrazive, în timpul procesului de angrenare, se fixează în roata
conjugată, fapt ce face ca prin alunecare să aibă loc un proces de microaşchiere. Se
obţine o rugozitate bună a flancurilor şi o corectare a unor abateri de prelucrare.
Bibliografie
BIBLIOGRAFIE
Aelenei, M., Gherghia, I., - Probleme de maşini-unelte şi aşchiere, vol. l,

vol II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985
Amarego, E., A., J., Brown, R., H., - The Manufacturing of metals, ediţie în
limba rusă, Moscova, 1977
Belous, V., - Sinteza sculelor aşchietoare, Editura Junimea, laşi, 1980
Belous, V., - Creaţia tehnică în construcţia de maşini. Inventica,
Editura Junimea, laşi, 1986
Biber, Gh., - Manualul strungarului, Editura Tehnică, Bucureşti, 1967
Botez, E., - Cinematica maşinilor-unelte, Editura Tehnică, Bucureşti, 1961
Botez, E., - Maşini-unelte, vol. l - III, Editura Tehnică, Bucureşti, 1977
Botez, E., - Bazele generării suprafeţelor pe maşini-unelte, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1966
Ciolacu, F., G., - Cercetări privind prelucrările mecanice utilizând noi tipuri
de fluide pentru aşchiere. Teză de doctorat, Universitatea din Craiova 1995
Cozmîncă, M., Panait, S., Constantinescu, S., - Bazele aşchierii, Editura Gh.
Asachi, laşi, 1995
Deacu, L., s.a., - Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor, vol. II,
Universitatea Tehnică Cluj-Napoca, Facultatea de Construcţii de Maşini, 1992
Drăghici, G., Tehnologia construcţiei de maşini, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1984
Dreucean, A., - Maşini-unelte şi prelucrări prin aşchiere, Editura Didactică
şi Pedagogică, Bucureşti, 1968
Duca, Z., Bazele teoretice ale prelucrărilor pe maşini-unelte, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1969
Dumitraş, C., Militam, C., - Aşchierea metalelor şi fiabilitatea
sculelor aşchietoare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983
Elekeş, C., - Scule pentru găurirea alezajelor lungi, Editura Scrisul
Românesc, Craiova, 1985
Enache, Şt., Belous, V., Proiectarea sculelor aşchietoare, Editura Didactică
şi Pedagogica, Bucureşti, 1983
Enache, Şt., - La qualite des surfaces methaliques, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1994
Enache, Şt., Minciu, C., Proiectarea asistată a sculelor aşchietoare, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1983
Gavrilas, l., s.a., Tehnologii de prelucrare cu scule din materiale dure şi
extradure, Editura Tehnică, Bucureşti, 1977
Hollanda, D., s.a., - Aşchiere si scule aschietoare, Editura
lancu, A., Trifa, T., - îndrumător pentru ridicarea calificării rectificatorilor,
vol. l, ii, Editura Tehnică, Bucureşti, 1978
229
Jawahair, l., S., Van Luttervelt, C., A., - Recent Devellopments in
Chip Control Reserch and Applications, Annales of the CIRP, vol. 42/2/1993
Lăzărescu, l., - Teoria aşchierii şi proiectarea sculelor, Editura Didactică şi
Lăzărescu, I., ş.a., - Aşchierea şi scule aşchietoare, Editura Didactică şi
Minciu, C., - Proiectarea şi tehnologia sculelor pentru danturare, Editura
Minciu, C., Predincea, N., - Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor,
institutul Politehnic Bucureşti, 1984
Nanu, A., - Tehnologia materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977
Oancea, N., Căpăţână, N., Nenită, C., - Bazele aşchierii şi generării
suprafeţelor, Universitatea din Galaţi, 1980
Oprean, A., ş.a., - Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor, Editura
Picoş, C., - Prelucrabilitatea prin aşchiere a aliajelor feroase, Editura
Picoş, C., ş.a., - Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
aşchiere, Editura Universitas, Chişinău, 1992
Popescu, I., - Aşchierea aliajelor de aluminiu, Editura Tehnică, Bucureşti,
1974
Popescu, I., Ciolacu, F., Zamfirache, M., - Bazele aşchierii şi
generării suprafeţelor pe maşini-unelte. îndrumar de laborator, Reprografia
Universităţii din Craiova, 1991
Popescu, I. - Teoria aşchierii, Universitatea din Craiova, Facultatea de
Mecanică, 1994
Popescu, l., - Prelucrarea pe maşini-unelte, Universitatea din Craiova,
Facultatea de Mecanică, 1995
Popescu, l., Eliezer, S., - Filetarea, Editura Scrisul Românesc, Craiova,
1973
Secară, Gh., - Proiectarea sculelor aşchietoare, Editura Didactică
şi Pedagogică, Bucureşti, 1979
Saint-Cheiy, J., Fantin, J., P., Letelier, J., - Choix des outils et de conditions
de coupe en tournage, CETIM, 1987
Teodorescu, M., ş.a., - Prelucrabilitatea prin aşchiere. Metode de
determinare, Universitatea din Galaţi, 1986
Tîrpe, Gh., - Precizia prelucrării prin aşchiere, Editura Tehnică, Bucureşti,
1972
Vida Simiti, l., ş.a., - Prelucrabilitatea materialelor metalice, Editura Dacia,
Cluj-Napoca, 1996
* * * - STAS 6599/3-89. Cinematica aşchierii. Terminologie
Bibliografie
* * * - STAS 6599/4-89. Aşchiere şi scule aşchietoare. Forţe, energii,

puteri. Terminologie
* * * - STAS 12046/2-84. Durabilitatea sculelor aşchietoare. Anexa G
* * * - STAS 5730/1-91. Rugozitatea suprafeţei. Suprafaţa şi parametrii săi.
Terminologie
* * * - STAS 5730/2-91. Rugozitatea suprafeţelor. Parametri de rugozitate
şi specificarea rugozităţii
* * * - Sandvik Coromant, Guide d’utilisation des outils, Catalog de firmă
1995/96
* * * - ISO 3685 Tool Life Testing with Single Point Turning Tools - First
edition, 1977, annex G
* * * - Manualul inginerului mecanic. Tehnologia construcţiilor de maşini,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1974
231

Bazele Aschierii Aranjata 150129084025 Conversion Gate01

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Bazele Aschierii Aranjata 150129084025 Conversion Gate01

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1

Lucrarea „Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor” se adresează

ROLUL ŞI EVOLUŢIA PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE

Prelucrare prin aşchiere este un proces mecanic de îndepărtare sub formă de

NOŢIUNI PRIVIND GENERAREA SUPRAFEŢELOR PRIN

2.1. Suprafeţele pieselor.

Elementele constructive ale instalaţiilor, maşinilor, utilajelor, cunoscute sub

2.2. Generalităţi privind prelucrarea prin aşchiere.

2.3. Generarea teoretică a suprafeţelor.

Suprafeţele din punct de vedere al generării lor pot fi suprafeţe geometrice

Singurul mod de generare teoretică a unei suprafeţe geometrice care

Figura 2.4 Panul generatoarei şi planul directoarei

Generarea suprafeţei rezultă prin deplasarea planului G0 pe planul D0, tot

2.4. Generarea suprafeţelor reale pe maşinile-unelte.

Obţinerea suprafeţelor reale pe maşinile-unelte impune adoptarea aceluiaşi

Figura 2.5 Generatoarea elementară şi generatoarea teoretică

Pentru realizarea traiectoriilor se folosesc cuple cinematice inferioare de

Figura 2.6 Mecanism sanie ghidaj şi mecanism fus-lagăr

Figura 2.8 Obţinerea cinematică a unei traiectorii polare “C”

Dezavantajele generatoarei materializate sunt următoarele:

Figura 2.10 Moduri de obţinere a generatoarelor cinematice

Figura 2.13 Componentele vitezei de deplasare

Figura 2.17 Prelucrarea unui filet cu Figura 2.18 Prelucrarea alezajelor cu

CINEMATICA PROCESULUI DE AŞCHIERE

Procesul de prelucrare prin aşchiere se poate defini ca un proces mecanic de

Figura 3.1 Generarea suprafeţelor cu generatoare şi directoare cinematică

Figura 3.2 Lanţ cinematic format din “n” mecanisme

Figura 4.1 Deformarea plastică ce se produce în procesul de aşchiere

Figura 4.2 Elemente constructiv-geometrice ale părţii active a sculei

Figura 4.4 Sistemul de referinţă constructiv

Figura 4.5 Unghiurile constructive ale sculei aşchietoare

4.4. Materiale pentru sculele aşchietoare.

PROCESUL DE FORMARE A AŞCHIEI

5.1. Generalităţi privind procesul de aşchiere

Prelucrarea prin aşchiere este un procedeu de obţinere a suprafeţelor unei

5.2. Formarea aşchiei la aşchierea ortogonală

Datorită complexităţii procesului de aşchiere, studiul teoretic şi

Figura 5.1 Proces de aşchiere ortogonal

Figura 5.2 Modul de acţiune al sculei asupra adaosului de prelucrare

Figura5.3 Forma liniilor de alunecare

Figura 5.4 Unghiul planului convenţional de forfecare

Figura 5.5 Zona de legătură dintre materialul de aşchiat şi aşchie

Figura 5.6 Structuri de deformare la aşchiere

Figura 5.7 Mecanismul formării texturii zonei plastice

Figura 5.8 Mecanismul formării aşchiilor fragmentate

Figura 5.9 a) aşchii elementare, b) aşchii în trepte, c) aşchii de curgere

1. Aşchie tip bandă

7-8. Aşchii rupte

Notare: STAS 12046/2-84 Anexa G / ISO 3685 Anexa G

Figura 5.12 Folosirea sfărâmătorului de aşchii

Figura 5.13 Aşchierea liberă

Figura 5.14 a) aşchierea liberă ortogonală, b) aşchierea liberă oblică

Figura 5.15 Aşchierea complexă

Figura 5.16 Direcţii de curgere a aşchiilor pe un tăiş rectiliniu

DEFORMAŢIILE PLASTICE ALE MATERIALULUI Şl

Mărimea deformaţiilor plastice ale materialului de prelucrat şi modul de

Figura 6.1 Vedere laterală a deformaţiilor Figura 6.2 Analiza metalografică a

Figura 6.3 Transformarea materialului de prelucrat în aşchie

Figura 6.4 Unghiul convenţional de forfecare

Relaţia (6.7) ne arată că odată cu creşterea gradului de deformare (creşterea

Figura 6.5 Variaţia proprietăţilor mecanice ale materialului prelucrat în funcţie de

Viteza de aşchiere (vc), influenţează gradul de deformare al materialului

Figura 6.8 Influenţa vitezei V asupra coeficientului Kl