Código FDE 048

GUÍA DE TRABAJO
Versión 03
Nombre del Programa Académico
Fecha 2009-06-09

1. IDENTIFICACIÓN
Programación con variables análogas

Asignatura Control Lógico Programable Guía No. 6

Área Especializada Nivel 6
Código CLW64 Pensum 8
Correquisito(s) Prerrequisito(s) LCW44 y
DPW54
Créditos 4 TPS 4 TIS 8 TPT 64 TIT 128
TRABAJO INDEPENDIENTE TRABAJO PRESENCIAL
Trabajo Trabajo X Trabajo Trabajo X
Teórico Práctico Teórico Práctico

2. COMPETENCIAS

COMPETENCIAS
Diseñar e implementar
soluciones de automatización
de procesos industriales, en
los que se involucra la
programación y aplicación de
controladores lógicos
programables.
INDICADOR DE
CONTENIDO TEMÁTICO
LOGRO
Lógica cableada y mando El estudiante está
de motores: en la capacidad de:
Componentes de un Realizar y analizar
sistema de mando de la aplicación
motores: Sensores, específica de mando
pulsadores, interruptores automático de
automáticos, relés, motores.
contactores, circuitos de Documentar e
protección y motores. interpretar el mando
Esquemas eléctricos: de que se va a
control y de potencia. implementar,
Implementación de circuitos elaborando los
básicos de mando de planos eléctricos de
motores: arranque directo, acuerdo a la
inversión de giro y arranque normatividad
estrella delta. vigente.
Arquitectura y El estudiante está
funcionamiento del PLC. en la capacidad de:
-Gamas de PLC. Describir el
-Lenguajes de funcionamiento de
programación (KOP, FUP, un PLC, su
AWL). configuración
-Distribución de la memoria interna, su
del PLC. distribución de
-Entradas digitales. memoria y
-Salidas digitales. direccionamiento.
-Temporizadores. Reconocer los
-Contadores. principales
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INDICADOR DE
COMPETENCIAS CONTENIDO TEMÁTICO
LOGRO
-Direccionamiento de lenguajes de
entradas y salidas programación en
PLC
Configuración del El estudiante está
hardware. en la capacidad de:
Control lógico y Programar un PLC y
secuencial con el PLC. conectarlo con los
-Definición de direcciones equipos que se
simbólicas. controlan.
-Diseño e introducción de Resolver problemas
algoritmos de control lógico de automatización
y secuencial. de lógica digital
-Simulación de programas secuencial.
de control lógico y Proponer soluciones
secuencial. para diferentes
-Manipulación de problemas de
temporizadores y control automático
contadores. de variables
-Operaciones lógicas con industriales.
bits. Realizar la
-Programación simulación y
estructurada. depuración de
Bloques OB, FC. programas de
-Funciones con parámetros. control elaborados.
-Conexión del PLC con los
dispositivos de E/S
digitales.
Control de variables El estudiante está
análogas con el PLC en la capacidad de
-Diseño de algoritmos para resolver problemas
resolver operaciones de automatización
matemáticas. de variables
-Datos de periferia análogas y realizar
(conversión A/D y D/A). la conexión de
-Bloques DB y FB. instrumentos de
-Diseño de algoritmos para medición o
el control automático de transmisión
procesos industriales análogos al PLC.
involucrando señales
análogas.
-Manipulación de tablas de
variables.
-Conexión del PLC con los
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INDICADOR DE
COMPETENCIAS CONTENIDO TEMÁTICO
LOGRO
dispositivos de E/S
análogos.

3. RECURSOS REQUERIDOS

Laboratorio de PLC. Con equipos de computo que tengan instalado el software

STEP 7.

4. OBJETIVOS:
 Familiarizar al estudiante con la programación del PLC incluyendo variables
análogas
 Realizar con el PLC operaciones matemáticas que permitan desarrollar
algoritmos de control.
 Familiarizar al estudiante en técnicas de simulación de programas con el
STEP-7 empleando variables análogas.
 Manipular Bases de datos
 Realizar la adecuación de señales de entrada y salida análogas.

5. PROCEDIMIENTO

5.1 Conceptos teóricos

Las señales análogas; a diferencia de las digitales pueden tomar infinitos valores
entre sus puntos extremos. El PLC por sí solo no está en capacidad de manipular
estas señales análogas que proviene de la medición y transmisión de las
diferentes variables del proceso que se quiere controlar como son entre otras;
presión, temperatura, nivel, caudal y velocidad. Los transmisores pueden
representar sus señales en forma de voltaje, de corriente o de cambio de
resistencia; siendo las más frecuentes:
Voltaje: 0-10 VDC, +/- 10VDC, +/- 5VDC
Milivoltios en el rango para termopares tipo J y K
Corriente0-20 mA, 4- 20mA, +/- 10 mA.
Resistencia: PT100 o RTD

Para la manipulación de las variables; el PLC debe incorporar módulos de

conversión análogo a digital para las señales de entrada y módulos de conversión
digital a análogo para las señales de salida.

En el STEP 7 la información procesada por los convertidores análogos a digital y

digital a análogo es depositada o tomada de un área de memoria denominada
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periferia y que está en formato de palabra (2 BYTES). Así una señal de entrada
análoga digitalizada puede estar en la dirección PIW752 y una salida análoga
digitalizada puede estar en la PQW752. Frecuentemente el valor máximo que
puede tomar esta señal digitalizada es 27648.

Así un transmisor de presión que tenga un rango de 0- 150 PSI, puede transmitir
una señal de 0 a 10V que es convertido en una información en formato de palabra
(entero) de 0 a 27648.

De igual forma, un entero entre 0 y 27648 que se encuentre en el área de periferia

de salida; podría representar una variable de salida de velocidad de 0 a 1800 RPM
y como salida del PLC (convertidor digital análogo) una señal de 4 a 20 mA.

Es recomendable que al interior del PLC las variables sean tratadas en las
unidades de ingeniería correspondientes; es decir, si se está trabajando la variable
temperatura; los valores de la variable debe estar en gados Celcius o Farenheit.
No tiene ningún sentido tratar esta señal tal como viene del trasmisor por ejemplo
5 v, ò 10 ma, ò tal como aparece en el área de periferia por ejemplo 13824.

Para adaptar las señales análogas y poderlas usar en forma de unidades de

ingeniería se emplea un proceso llamado escalizaciòn. Escalizar consiste en pasar
el dato digital que se encuentra en el área de periferia a unidades de ingeniería
por medio de un proceso matemático que realice el ajuste necesario.

Ejemplo: Se tiene un trasmisor de nivel en un rango de 0 a 700 litros de agua que

da una salida de 4 a 20 mA.

En este caso cuando el transmisor está detectando el nivel máximo de medida 700
litros, estará dando una salida de 20 ma hacia el PLC. El PLC a su vez convierte
esta señal en un valor de 27648 conteos y lo deposita en el el area de periferia.

Este dato es tomado por el programa del PLC y se realiza la siguiente operación
matemática.

digitalizada∗700.0
Nivel=Entrada
27648.0

De esta forma el valor del nivel obtenido estará en litros.

4.2. Enunciado:

Problema:
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v1

producto mi

v2
LT

vapor

TT

Se tiene un tanque con un producto “A”, en el se tiene un transmisor de nivel

continuo “LT” con salida de 4 – 20 mA correspondientes a 0 – 1000 litros, se tiene
un transmisor de temperatura “TT” con salida de 4 – 20 mA correspondientes a 0 –
100ºC, la válvula “V1” se energiza si el nivel del tanque bajo a 200 litros y se
desenergiza si el nivel del tanque subió a 800 litros.
El motor “M1” del agitador esta manejado por un variador de velocidad que recibe
una entrada de 0 – 10V correspondientes a 0 – 60Hz, cuando el nivel está por
debajo de 200 litros el agitador está apagado, si está entre 200 y 400 litros el
variador funciona a 30 Hz, si está entre 400 y 600 litros el variador funciona a 45
Hz y si está por encima de 600 litros el variador funciona a 60Hz.
Paralelo a esto existe un control de temperatura ON/OFF que funciona siempre y
cuando el nivel este por encima de 200 litros, si la temperatura real es menor o
igual al setpoint menos 5ºC, energizar la válvula de vapor “V2”, si la temperatura
real es mayor o igual al setpoint mas 5ºC, desenergizar la válvula de vapor “V2”.
Todo el sistema está habilitado si previamente se da “Start” y se deshabilita al dar
“Stop”.

4.3. Configuración del hardware

 Crear un nuevo proyecto en el PC

 Insertar equipo SIMATIC 300
 Definir los requerimientos de hardware
 Introducir un Rack
 Introducir una fuente de voltaje
 Introducir una CPU (editar propiedades)
 Introducir un módulo de interface (sí es necesario)
 Introducir módulos de entrada y salida digitales
 Introducir módulos de entradas y salidas análogas
 Guardar y compilar
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Grafica 1: Configuración del HARDWARE

Grafica 2: Canales análogos de entrada como corriente de 4 a 20 mA

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Grafica 3: Canales análogos de salida como voltaje de 0 a 10V

4.4. Programa
Desde al administrador SIMATIC, abrir bloques e insertar un DB1.

Grafica 1: Bloque de datos

En el FC1 entrar el programa para escalizar y desescalizar las señales

utilizando bloques especiales del PLC (FC105 SCALE y FC106 UNSCALE).

Primero se escaliza el nivel.

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Grafica 4: Escalización Nivel

Luego se escaliza la variable temperatura.

Grafica 5: Escalización Temperatura

Por último se desescaliza la variable velocidad.
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Grafica 6: Desescalización Velocidad

Guardamos el Programa, se abre OB1 y luego se llama el FC1 creado y se

guarda.
En este punto se debe realizar una simulación para verificar que se tiene bien
acondicionadas las señales análogas de entrada y salida.

Luego se abre un FC2 para hacer el control de nivel

Grafica 7: Puesta en marcha del proceso

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Grafica 8: Control de nivel

En un FC3 se realiza el control de velocidad.
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Grafica 9: Control de Velocidad.

En el FC4 se programa el control de temperatura.

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Grafica 10: Cálculo del SP_mas y del SP_menos

Grafica 11: Control de temperatura

4.4. Hacer la simulación del programa con el PLC virtual.

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Grafica 12: Simulación en la tabla de variables.

5. PARÁMETROS PARA ELABORACIÓN DEL INFORME

Realizar el mismo programa en lenguaje AWL.

Elaborar planos eléctricos para la implementación de este control.

6. BIBLIOGRAFÍA

Todos los pasos requeridos para la configuración de hardware se pueden

encontrar el manual que trae el software del S7, para lo cual se puede seguir la
siguiente ruta:

Inicio/todos los programas/SIMATIC/documentación/español/STEP 7 –

Configuración del hardware con STEP7.

MANDADO PÉREZ, Enrique. MARCOS ACEVEDO, Jorge. FERNÁNDEZ SILVA,

Celso. ARMESTO QUIROGA, José I. PÉREZ LÓPEZ, Serafín Alfonso. Autómatas
programables: entorno y aplicaciones. México: Thomson, 2005. 724 p.

PIEDRAFITA MORENO, Ramón. Ingeniería de la automatización industrial.

México: Alfaomega, 2001. 570 p.

CHAPMAN, STEPHEN J. Máquinas eléctricas. Bogotá: McGraw-Hill, 1993. 740 p

Elaborado por: Juan Guillermo Mejía Arango

Versión: 1
Fecha: Septiembre 22 de 2010
Aprobado por: Luis Fernando Rodriguez Giraldo