Sunteți pe pagina 1din 36

Universitatea “Lucian Blaga”

Facultatea S.A.I.A.P.M.

STUDIUL HACCP APLICAT PE FABRICAREA


DULCEATA DE CIRESE

Indrumator:

Conf. univ. dr. ing. Iuliana Bratu

Student:

I.P.A. an IV

Sibiu 2016

Cuprins
1. HACCP................................................................................................................................3

1.1. Introducere...................................................................................................................3

1.2. Principile HACCP........................................................................................................4

1.3. Definiţii şi abrevieri.....................................................................................................5

2. Prezentarea şi organizarea societǎţii comerciale.................................................................6

2.1. Scurtă prezentare..........................................................................................................6

2.2. Organigrama societatii.................................................................................................7

3. Planul HACCP.....................................................................................................................8

3.1. Definirea câmpului studiului........................................................................................8

3.2. Constituirea echipei HACCP.....................................................................................10

3.3. Reunirea datelor referitoare la produs........................................................................13

3.4. Identificarea utilizării atribuite produsului.................................................................14

3.5. Constituirea unei diagrame de fabricaţie....................................................................15

3.6. Verificarea diagramei de fabricaţie............................................................................17

3.7. Analiza riscurilor........................................................................................................18

3.8. Identificarea CCP: Puncte critice de control..............................................................26

3.9. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP...........................................................28

3.10. Stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP – urilor..........................................29

3.11. Stabilirea unui plan de actiuni corective.................................................................30

3.12. Stabilirea documentaţiei.........................................................................................31

3.13. Verificare................................................................................................................34

3.14. Revizuirea sistemului HACCP...............................................................................36

Bibliografie...............................................................................................................................38
1. HACCP

1.1. Introducere
În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi de
aspectele igienice ale vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toţi
producătorii de alimente ( fabrici lactate, mezeluri, morarit, panificatie, laboratoare; cofetarie-
patiserie, unitati de productie; carmangerii, macelarii, catering, restaurante, fast-food,
segmentul bauturi; segmental ambalaje ) să respecte atât exigenţele tehnologice, cât şi pe cele
de ordin igienico-sanitar.

Sistemele moderne de asigurare şi conducere a calităţii care fac obiectul standardelor


din seria ISO 9000, realizarea calităţii totale în industria alimentară sunt obiective care nu se
pot atinge fără a fi rezolvată mai întâi problema producţiei igienice. În ţările cu o industrie şi o
economie dezvoltată (ţările din Uniunea Europeană, Statele Unite, Canada) încă din perioada
anilor ’80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea şi prevenirea riscurilor
asociate producţiei de alimente, de tipul HACCP.

HACCP este un acronim care provine de la expresia din limba engleză ,,Hazard
Analysis Critical Control Points”, care este o metodă sistematică de identificare, evaluare şi
control a riscurilor associate produselor alimentare.

Multe cazuri de îmbolnăviri alimentare se datorează consumului de preparate din


carne, cauza fiind microorganismele prezente în flora intestinală a animalelor sănătoase sau a
celor bolnave, dar care nu au fost detectate la inspecţiile veterinare de rutină. Aceste
microorganisme, prezente iniţial în număr redus, se pot înmulţi atunci când produsul este
incorrect prelucrat, transportat, depozitat sau preparat. Prevenirea îmbolnăvirilor de origine
alimentară depinde, deci, de măsurile de control aplicate de-a lungul întregului circuit al
produsului respective, de la animalul viu şi până la consumul produsului finit.

Utilizarea unor practici bune de lucru (GMP), cuplată cu efectuarea unor analize de
laborator ale produsului finit, nu dă întotdeauna rezultatele dorite. Problema siguranţei pentru
consum a produselor finite poate fi rezolvată complet doar prin aplicarea sistemului HACCP,
care permite identificarea şi menţinerea sub control a riscurilor identificate.
Este universal acceptat astăzi faptul că metoda HACCP este deosebit de importantă
pentru industria cărnii. Răspândirea acestei metode va spori încrederea consumatorilor în
produsele de carne şi va reduce barierele în comerţul internaţional.

Industria alimentara poate obţine mai multe beneficii prin aplicarea metodei
HACCP, principalul fiind acela că această metodă reprezintă instrumental de management cel
mai eficient, chiar din punct de vedere al costurilor, pentru producerea unor alimente cât mai
sigure pentru consum cu tehnologia existentă.

O mare problemă ce poate să apară în industria alimentara este atunci când


întreprinderea încearcă să includă toate procedurile standard de lucru într-un plan HACCP.

O a doua problemă majoră apare atunci când clienţii solicită ca toate cerinţele lor să
fie incluse în planul HACCP ai furnizorului.

1.2. Principile HACCP


Sistemul HACCP se bazează pe 7 principii. Acestea sunt:

 Principiul 1 - Analiza hazardului şi măsuri preventive;


 Principiul 2 - Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC);
 Principiul 3 - Stabilirea limitelor critice;
 Principiul 4 - Stabilirea procedurilor de monitorizare;
 Principiul 5 - Stabilirea acţiunilor corective;
 Principiul 6 - Stabilirea procedeelor de verificare;
 Principiul 7 - Stabilirea documentaţiei procedurile şi registrele corespunzătoare a
acestor principii şi aplicarea lor.
Etapele implementării sistemului HACCP:

Implementarea principiilor HACCP într-o organizaţie de producţie alimentară, presupune,


Conform Codex Alimentarius, parcurgerea etapelor logice specifice planului HACCP. Acest
plan este caracteristic pentru fiecare produs şi/ sau proces analizat.

Etapele implementării sistemului sunt următoarele:

1. Definirea politicii siguranţei alimentului;


2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP (denumită echipă de siguranţă a
alimentului
conform SR EN ISO 22000:2005);

3. Descrierea produsului şi identificarea utilizării intenţionate;


4. Elaborarea diagramei de flux şi verificarea pe teren;
5. Identificarea pericolelor;
6. Evaluarea pericolelor;
7. Determinarea punctelor critice de control (PCC);
8. Stabilirea limitelor critice;
9. Stabilirea sistemului de monitorizare;
10. Stabilirea acţiunilor corective;
11. Stabilirea procedurilor de verificare;
12. Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor.

1.3. Definiţii şi abrevieri


Analiza riscurilor = identificarea pericolelor, evaluarea probabilităţii de apariţie a
acestora, frecvenţa, severitatea sau gravitatea lor.

Pericol = situaţie în care te temi de un inconvenient; considerăm deci securitatea pe


care o oferă produsul consumatorilor. Pericolele pot fi de natură biologică ( microorganisme,
toxine, paraziţi), chimică (antibiotice, pesticide, poluanţi), sau fizică (corpuri străine).

Punct critic de control = etapă operaţională, punct, procedură a cărui control este
indispensabil pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea pericolului.

Acţiuni corective = acţiuni ce se pun în practică în caz de deviaţii: de la limite critice.

Planul HACCP = document ce enumeră practicile, modalităţile şi sectorul de activitate


legat de analiza riscurilor şi punerea sub control a punctelor critice de control.

Sistemul HACCP = ansamblu de elemente rezultat din aplicarea planului HACCP

Verificare = ansamblu de mijloace operaţionale (metode, proceduri, teste


complementare) puse în practică pentru a asigura aplicarea permanentă a planului HACCP
stabilit.
2. Prezentarea şi organizarea societǎţii comerciale

2.1. Scurtă prezentare


Denumire: S.C. CHERRYJAM S.R.L.

Adresa: Municipiul Medias, str. Legbesului, nr. 21, jud. Sibiu, cod postal 551109.

Telefon: 0269/515533

Obiect activitate: fabricarea conservelor in vederea obtinerii dulcetii de cirese.

Data infiintarii: 8 iunie 2014.


2.2. Organigrama societatii

Consiliu de administratie

Director general

RMSA/Calitate Aprovizionare Resurse Umane Productie Departament Departament


economic comercial

Marketing

Laborator CTC Responsabil CTC Sectie 1 Sectie 2 Mentenanta Aprovizionare Vanzari

Logistica
Igienizare auto Echipa
Igienizare
3. Planul HACCP

3.1. Definirea câmpului studiului


Aceasta etapa este consacrata alegerii produsului, a procedeelor de
fabricatie si a pericolelor (de natura microbiologica, fizica sau chimica), care vor
fi analizate de-a lungul studiului.

Fabrica noastra de conserve produce pe o singura linie de fabricatie


dulceata de cirese. Suntem certificati ISO 9002 de aproximativ 2 ani.

Pentru a le oferi clientilor nostri produse sigure pentru consum, directia


generala a pus problema necesitatii punerii in practica a unui sistem HACCP.
Utilizarea sistemului HACCP serveste la imbunatatirea si protectia produselor
alimentare in cazul unor potentiale ce ar putea contamina alimentul. Scopul
urmarit odata cu aprobarea sistemului HACCP este acela de a oferi o apropiere
sistematica privind identificarea, evaluarea si controlul riscurilor din unitatea
alimentara.
DECLARAŢIE

PRIVIND POLITICA ÎN DOMENIUL SIGURANŢEI ALIMENTARE

SC CHERRYJAM SRL doreşte să reprezinte un etalon în industria de patiserie şi


cofetărie iar satisfacerea cerinţelor clienţilor constituie obiectivul principal al politicii în
domeniul siguranţei alimentare.

Prin îmbunătăţirea continuă a proceselor tehnologice, a calităţii produselor fabricate,


S.C CHERRYJAM este hotărâtă să menţină şi să îmbunătăţească permanent încrederea
furnizorilor, clienţilor, angajaţilor şi acţionarilor, în performanţele şi în prestigiul dobândit în
domeniul fabricării produselor de patiserie şi cofetărie.

Politica economică a organizaţiei impune ţinerea sub control a tuturor proceselor, în


scopul realizării performanţei şi eficienţei maxime în domeniul de activitate. Pentru
îmbunătăţirea continuă a activităţii, promovăm implicarea tuturor angajaţilor şi
conştientizarea lor permanentă, cu privire la responsabilităţile ce le revin în realizarea calităţii
şi a siguranţei alimentare a produselor fabricate.

Aplicarea şi respectarea principiilor HACCP în cadrul proceselor tehnologice de


fabricare a produselor de patiserie şi cofetărie sunt obiective care reprezintă pentru SC
CHERRYJAM garanţia succesului.

MANAGER GENERAL
3.2. Constituirea echipei HACCP

Echipa HACCP este numită prin decizia nr 01/18.11.2016 de către Directorul


General şi are ca misiune sa realizeze studiul HACCP in cadrul unităţii.

Va fi o echipă pluridisciplinară, care va detine informatii despre: cunosterea cât


mai complet posibil a produsului, a procesului de fabricaţie, a pericolele de care se
va ţine cont.

Reglementarea, ghidul de bune practici de igienă şi manualul de bune practici


pentru pensiuni sunt surse prioritare de informare.

Instruirea membrilor echipei HACCP se poate realiza de catre institutii


specializate si acreditate la nivel national in acest scop. Membrii echipei HACCP ai
unei societati comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru personalul
societatii respective care va fi implicat efectiv in functionarea sistemului HACCP.

Echipa va fii formata din :

Nr. Nume si Specializare Responsabilitate in


Crt. Prenume cadrul echipei
1. Muntean Daniel Coord. echipa Responsabul linie
productie
2. Migea Sara Inginer tehnolog alimentar Coordoneaza probleme
de productie
3. Anton Oana Microbiolog Probleme in
microbiologie
4. Duma Claudiu Responsabil Igiena Coordoneaza probleme
de igiena
5. Popa Mihai Responsabil mentenanta Reprezentant manager
pt calitate
Echipa se va întâlni o dată la două săptămâni pentru a discuta elementele care
au pus probleme şi rezolvarea lor. La sfârşitul fiecărei sedinţe se va încheia un proces
verbal cu detalii în ceea ce priveste discuţiile avute în sedinţa şi hotărârile luate.

Decizia nr. 01/18.11.2016


Decizia de constituire a echipei HACCP

Doamna Jeler Anca, reprezentant al firmei SC CHERRYJAM SRL, în calitate de


DIRECTOR GENERAL, desemnează echipa HACCP, formată din :

Nr. Nume si Specializare Responsabilitate in


Crt. Prenume cadrul echipei
1. Muntean Daniel Coord. echipa Responsabul linie
productie
2. Migea Sara Inginer tehnolog alimentar Coordoneaza probleme
de productie
3. Anton Oana Microbiolog Probleme in
microbiologie
4. Duma Claudiu Responsabil Igiena Coordoneaza probleme
de igiena
5. Popa Mihai Responsabil mentenanta Reprezentant manager
pt calitate

Activitatea echipei se va desfăşura conform planului de activitate, iar problemele


apărute si rezolvarea lor se vor discuta în cadrul sedinţelor echipei.

Semnatura Data

Proces verbal

Nr. 01/19.11.2016

Prezentul proces verbal s-a făcut în urma sedintei din 19.11.2016 în cadrul careia s-a
elaborat planul de activitate al echipei, precum şi faptul ca sedintele echipei vor avea loc o
dată la două săptămani.
La sedinţă au fost prezenţi :

Nr. Nume si Senmatura


Crt. Prenume
1. Muntean Daniel
2. Migea Sara
3. Anton Oana
4. Duma Claudiu
5. Popa Mihai

Data

19.11.2016

3.3. Reunirea datelor referitoare la produs

Dulceata este un produs negelificat obtinut prin fierberea fructelor intr-un sirop de
zahar, avand drept scop concentrarea produsului, ambalat in recipiente inchise ermetic si
pasteurizate. Dulceata se prepara dintr-o singura specie de fructe si poarta denumirea fructului
din care provine. Pentru a se asigura conservarea produsului dulceata trebuie sa atinga 70 – 75
de grade refractometrice, produse de zaharul existent in mod natural in fructe, dar in mod
special de zaharul adaugat.

Tehnologia de fabricare cuprinde operatii de prelucrare care pot fi grupate astfel :


pregatirea sau conditionarea materiilor prime, divizarea – taierea fructelor, fierberea dulcetii,
racirea si dozarea dulcetii in ambalaje.
Din punct de vedere calitativ, dulceaţa de cirese trebuie sǎ îndeplineascǎ urmǎtoarele
principale condiţii fizico-chimice:

- cantitatea de fructe %, minimum 45;

- substabţa solubilǎ , grade refractometrice minimum 72º;

- aciditate, %, minimum 0,7;

- impuritǎţi minerale insolubile, % 0;

- Cu, mg/kg, maximum 10;

- St, mg/kg, maximum 100;


3.4. Identificarea utilizării atribuite produsului.

Denumire conform STAS/comercială: Dulceata de cirese

Populaţia ţintă a produsului: toate categoriile de vârstă, mai putin persoane care sufera de
diabet

Condiţii de prelucrare, tratamente suferite:

- se consumă ca atare

Condiţii de conservare şi depozitare:

- umiditate relativă a aerului de 60 – 70%, optimă fiind umiditatea de 65%, la o


temperatură de 12 – 16oC

- termen de garanţie de 24 luni

Metode de transport şi ambalare:

- ambalate în borcane de sticle cu capac de aluminiu, într-o largă gamă de dimensiuni


( 200ml, 400ml, 800ml).
3.5. Constituirea unei diagrame de fabricaţie.

START

Receptie

Depozitare

Spalare

Sortare

Produs neconform Nu

Da

Curatire+Taiere

Fierbere+Concentrare Sirop

Nu

Da

Spumare

Racire

A
A

Umplere+Dozare

Nu

Da
Filtrare

Nu

Da
Dulceata de cirese

STOP

Legenda:

Operatie Conector

Punct decizional
3.6. Verificarea diagramei de fabricaţie

Proces verbal

Nr. 02/21.11.2016

Prezentul proces verbal s-a făcut în urma sedintei din 19.11.2016 în cadrul careia s-a
analizat diagrama de fabricatie, atat la fata locului , cat si pe fiecare etapa a procesului de
fabricare. Concluzia echipei a fost aceea ca diagrama de plux este bine elaborata si toate
etapele din cadrul diagramei au fost verificate.

La sedinţă au fost prezenţi :

Nr. Nume si Senmatura


Crt. Prenume
1. Muntean Daniel
2. Migea Sara
3. Anton Oana
4. Duma Claudiu
5. Popa Mihai

Data

19.11.2016
3.7. Analiza riscurilor
Pentru identificarea cauzelor responsabile de introducerea sau agravarea unui pericol se
utilizează două instrumente:

 “Metoda celor 5M/ Ischikawa/ os de peşte/diagrama cauză-efect”


 “Matricea de identificare a claselor de risc”

Gravitate Clasa de risc (CR)


R (ridicată) 3 4 4
M (medie) 2 3 4
S (scăzută) 1 2 3
Frecvența S M R

Clasa de risc Contaminare Apariţia în Măsuri de control


Grad produsul final Prevenire
semnificaţie

1 Teoretică Nici un semn Nici una

Conştientizare permanentă
2 Semne Absentă verificare

Nu atinge Măsură generală control


3 Probabilă nivel critic (PA), verificare

Măsuri specifice de control


4 Probabilă La valori critice CCP (validare/verificare)

Defectele pot fi cauzate de nerespectarea procesului tehnologic, de igiena


necorespunzătoare a aparatelor de lucru.

“Metoda celor 5M/ Ischikawa/ os de peşte/diagrama cauză-efect”


Pericolele potenţiale fizice la producţia primară şi la procesarea fructelor şi legumelor

Riscuri potenţiale fizice Origine Provenienţă


Frunze, Sâmburi, Din materii prime (prune,
Seminţe, vişine, cireşe, afine, căpşuni,
Resturi vegetale mazăre etc.) şi materiale
secundare (aşternut de paie)
Vegetală sau alte resturi vegetale care
nu au fost îndepărtate la
condiţionarea fructelor şi
legumelor în stare proaspătă
sau la operaţiile preliminare
de pregătire a fructelor şi
legumelor în vederea
procesării lor.
Resturi de insecte, Fire de Fragmente sau resturi de Din mediul înconjurător
păr insecte
Monede, inele, obiecte de Metalică Provin din obiectele
podoabă, nasturi personale ale personalului
metalici, etc.
Cioburi de sticlă Nemetalică Din timpul recoltării fructelor
de la lămpi de iluminat, din
ambalaje de sticlă (sticlă,
borcane), ustensile, aparate de
măsură etc.

Analiza şi evaluarea riscurilor

Etapa din Pericole (B, C, F) Origine Analiza Măsuri


proces pericolel preventive
or
G F C
R
Recepţie B Salmonella sp., Rănirea fructelor S S 1 Evitarea rănirii
Cirese Shigella sp., Escherichia la recoltare sau fructelor la
coli O157:H7, manipulare; recoltare sau
Campylobacter Depăşirea manipulare;
sp.,Yersinia momentului de Respectarea
enterocolitica, Listeria recoltare; momentului de
monocytogenes, Ambalaje de recoltare;
Staphylococcus aureus, transport Igienizarea
Clostridium sp. şi contaminate; ambalajelor de
Bacilus cereus. Depozitarea transport
genurile de mucegaiuri: fructelor în (GHP);
Botrytis cinerea. condiţii Depozitarea
Byssochlami necorespunzătoar tomatelor în
- fructe atacate de e; condiţii
dăunători Cultura nu a fost corespunzătoar
tratată împotriva e (igienă,
dăunătorilor temperatură,
umiditate);
Tratarea
culturilor de
tomate
împotriva
dăunătorilor
Culturile sunt M S 2 (GAP)
C-prezenţa substanţelor aşezate în zone Proiectarea
poluante: metale grele, poluate (apă, sol, culturilor în
reziduuri de insecticide, aer); zone
erbicide, fungicide Tratamentul necontaminate
culturilor cu (GAP);
pesticide peste Respectarea
limitele admise de limitelor
legislaţia în maxime
vigoare; admise, la
Nerespectarea tratamentul
intervalului de culturilor cu
timp de la pesticide
aplicarea (GAP);
pesticidului până Respectarea
la recoltare. intervalelor de
pauză
recomandate
pentru
aplicarea unor
pesticide în
protecţia
plantelor
(GAP);
Selectarea
furnizorilor;
Buletine de
analiză;
Declaraţie de
comformitate.
Receptie F-Prezenţa cioburilor de Condiţii de M S 2 Controlul
recipiente sticlă în recipiente transport şi vizual al
manipulare recipientelor la
necorespunzătoar primire în
e; Recipiente unitate;
neconforme Buletine de
analiză;
Declaraţie de
conformitate
Recepţie B- infestarea zahărului Condiţii S S 1 Buletine de
zahăr cu Leuconostoc necorespunzătoar analiză;
e de transport şi Declaraţie de
manipulare conformitate;
Respectarea
condiţiilor de
transport şi
depozitare.
F-prezenţa corpurilor Ambalarea S S 1 Selectarea
străine (fire de ţesătură) zahărului în saci furnizorilor
de iută

Sortare B-prezenţa Fructe mucegăite, S S 1 Eliminarea


cirese mucegaiurilor; alterate; Sănătatea fructelor
contaminare cu bacterii şi igiena mucegăite,
patogene (Salmonella, personalului alterate
Shigella) (GMP);
Igiena benzilor
de sortare
(GHP); Igiena
personalului
(GHP); Igiena
spaţiului de
lucru (GHP)
Spălare B-prezenţa drojdiilor şi Igiena S S 1 Respectarea
cirese mucegaiurilor necorespunzătoar planului de
e a maşinilor de igienă al
spălat; Sortare echipamentelor
necorespunzătoar ;
e. Executarea
corectă a
operaţiei de
sortare (GMP)
Calibrare B-Contaminare Igiena S S 1 Igienizarea
microbiologică necorespunzătoar corespunzătoar
e a utilajelor e a utilajelor.

Curăţare şi B-Contaminare Igiena S s 1 Igienizarea


tăiere microbiologică necorespunzătoar corespunzătoar
e a utilajelor e a utilajelor.

Fierbere şi B-Contaminare Condiţii S S 1 Igiena


concentrar microbiologică necorespunzătoar personalului;
e Prezenţa drojdiilor, e de igienă Igienizarea
bacteriilor. ustensilelor
utilizate la
dozat; Igiena
spaţiului de
producţie.

Răcire F-Prezenţa cioburilor, Stagnarea S S 1 Sincronizarea


Umplere spargerea borcanelor la recipientelor cu operaţiei de
Inchidere închidere produs după dozare cu
dozare operaţia de
închidere
(GMP)
Defecţiuni ale R S 3 Verificarea
maşinii de închis funcţionării
corecte a
maşinii de
închis;
respectarea
planului de
întreţinere
echipamente;
Eliminarea
produselor
suspecte, prin
utilizarea
detectorilor de
sticlă.

Pasteuriza B-Contaminarea cu Nerespectarea S S 1 Eliminarea


re anaerobi sporulaţi formulei de şarjei;
termofili (Clostridium pasteurizare; Controlul
thermosaccharolyticum Defectarea echipamentului
, Lactobacillus brevis, echipamentului de de măsură
Bacillus coagulans) măsură. (GMP);
Respectarea
formulei de
pasteurizare.
Păstrare B-Supravieţuirea Nerespectarea S S 1 Controlul
agenţilor patogeni condiţiilor de condiţiilor de
depozitare depozitare
3.8. Identificarea CCP: Puncte critice de control

Q1. Există măsuri de control ? Modificarea unei etape, proces sau


produs.

Da Nu

Este necesar pentru siguranţa alimentului un control


Da
în această etapă ?

Nu

Q2. Este etapa special proiectată pentru a elimina, sau a reduce


un pericol potenţial la un nivel acceptabil ? Da

Nu

Q3. Există posibilitatea contaminării datorită apariţiei unui pericol


potenţial peste nivelul acceptabil, sau chiar să crească la nivele
inacceptabile ?

Da Nu

Q4. Poate o etapă ulterioară să elimine un pericol potenţial


identificat, sau să reducă posibilitatea de apariţie a unui risc
potenţial la un nivel acceptabil?

Da Nu
Identificare punctelor de control

Etapa din proces Pericol (B, C, F) Nr. Întrebare (din PCC/PA


arborele de decizie

1 2 3 4
Recepţie cireşe B-prezenţa Da Nu Da Da PA
bacteriilor,
mucegaiurilor;
-Fructe atacate de
dăunători
C-prezenţa Da Da - - PCC1
substanţelor poluante

Receptie F-Prezenţa cioburilor Da Nu Da Da PA


recipiente de sticlă în recipiente

Recepţie zahăr B-Infestarea Da Nu Nu - PA


zahărului cu
Leuconostoc
F-prezenţa corpurilor Da Nu Da Da PA
străine
Sortare cirese B-prezenţa Da Nu Da Da PA
mucegaiurilor;
contaminare cu
bacterii patogene

Spălare cirese B-prezenţa drojdiilor Da Nu Da Da PA


şi mucegaiurilor

Calibrare B-Contaminare Da Nu Da Da PA
microbiologică

Curăţare şi tăiere B-Contaminare Da Nu Da Da PA


microbiologică

Fierbere şi B-Contaminare Da Nu Nu - PA
concentrare microbiologică
Prezenţa drojdiilor,
bacteriilor.
Răcire Umplere F-Prezenţa Da Nu N u - PA
Inchidere cioburilor, spargerea
borcanelor la
închidere

Pasteurizare B-Contaminarea cu Da Nu Nu - PCC2


anaerobi sporulaţi
termofili
Păstrare B-Supravieţuirea Da Da Nu - PA
agenţilor patogeni

3.9. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP


Etapa de prelucrare Nr.PCC Limita critică

Recepţie cireşe PCC1 Pb-0,1 mg/kg


Cd-0,05 mg/kg
Reziduuri de pesticide- anexa 2/2005
M.O.746bis/2005
Pasteurizare PCC 2 Temperatu-ra: 110oC
t1: 20 minute;
t2: 30 minute;
t3: 20 minute.
3.10. Stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP – urilor
Etapa de Nr.PC Monitorizare
prelucrare C
Metoda Frecvenţa Responsabilitate

Recepţie PCC1 Monitorizarea La fiecare lot prin Tehnician laborator


cireşe parametrilor de observare vizuală şi chimie
control din înregistrare
buletinele de analiză

Pasteurizare PCC 2 Control vizual al La fiecare şarjă se Operator tratament


parametrilor de verifică temperatura şi termic/ maistru
măsură ai procesului timpii de sterilizare
de sterilizare prin vizualizare şi
prin înregistrări
3.11. Stabilirea unui plan de actiuni corective
Etapa de Nr.PCC Acţiuni corective Documente şi
prelucrare înregistrări
Acţiuni Responsabilitate

Recepţie PCC1 Refuzarea Şef laborator chimie; Buletine de


cireşe lotului; Şef aprovizionare analiză;
Schimbarea Specificaţii de
furnizorului materii prime
(caracteristicile şi
standardele care
trebuie îndeplinite
de materia primă);
Procedura de
achiziţie
Pasteurizar PCC 2 Reglaje Şef secţie/ maistru Specificaţii de
e echipament; proces (procesul
Respingere de la tehnologic,
livrare; Analize succesiunea
de laborator etapelor, reglajele
pentru produse; echipamentelor);
Operaţiuni de Instrucţiuni de
mentenanţă a operare;
autoclave-lor de Instrucţiuni de
sterilizare/ control.
pasteurizare;
Înlocuirea
echipamentelor
de monitorizare
şi control,
defecte; Instruire
personal.
3.12. Stabilirea documentaţiei
Păstrarea înregistrărilor asigură faptul că informaţiile rezultate din studiul HACCP şi
implementarea planului HACCP sunt disponibile pentru verificarea, revizuirea, inspectarea şi
auditarea activităţilor.

Înregistrările trebuie să furnizeze dovada obiectivă că nu numai CCP sub control conform
procedurilor prestabilite, dar şi faptul că PP sunt implementate şi funcţionează corespunzător.
Fără aceste înregistrări nu se poate face dovada funcţionării sistemului.

Procedurile de control a documentelor trebuie să includă:

 identificarea înregistrărilor;

 timpul de păstrare;

 responsabilităţile;

 modalităţile de îndepărtare.

Se recomandă ca aceste înregistrări să fie păstrate în stare corespunzătoare, nu se permit


corecturi sau ştersături.

Documentaţia sistemului HACCP este reprezentată de:

 Sumarul analizei riscurilor;

 Planul HACCP;

 Documentaţia suport;

 Înregistrările operaţionale zilnice.

Sumarul analizei riscurilor este alcătuit din:

 Înregistrările deliberărilor echipei;

 Lista pericolelor identificate şi a măsurilor de control;


 Tabele ale analizei riscurilor – cu justificarea deciziilor HACCP;

Conţinutul planului HACCP

 Angajamentul managementului şi politica de siguranţă în consum;

 Ansamblul echipei HACCP, incluzând membrii, competenţele;

 Responsabilităţile şi compartimentul unde activează;

 Descrierea produsului şi utilizarea intenţionată;

 Diagrama de flux a procesului;

 Analiza pericolelor şi măsurile de control specifice;

 Fişa de lucru HACCP;

 CCP-urile pentru pericolele identificate;

 Limitele critice în fiecare CCP;

 Procedurile de monitorizare şi frecvenţa;

 Acţiunile corective pentru fiecare CCP;

 Verificare şi frecvenţă;

Conţinutul procedurilor:

 Control neconformităţi;

 Control documentelor şi înregistrărilor;

 Audit intern;

 Instruire;

 Managementul echipamentelor şi instalaţiilor;

 Îmbunătăţirea sistemului;

 Reclamaţiile clienţilor.

Conţinutul instrucţiunilor de lucru:

 instrucţiuni de lucru pentru curăţirea echipamentelor;

 cerinţe de sanitaţie pentru sala de preparare a hrănii;

 cerinţe de igienă pentru vestiare;


 agentul utilizat pentru dezinfectare;

 instrucţiuni de lucru pentru detectarea metalelor;


3.13. Verificare
Verificarea programului HACCP

Constă în:

 Verificarea planului HACCP;

 Verificare pe parcursul funcţionării sistemului;

 Verificarea înregistrărilor;

Scopuri:

 Evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului cu cerinţele specificate;

 Verificarea eficienţei sistemului;

 Iniţierea de măsuri corective şi de îmbunătăţire a sistemului;

 Urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.

Verificarea funcţionării sistemului HACCP se face urmărind următoarele puncte:

 Observarea sistemului pentru a confirma aplicarea bunelor practici de lucru;

 Prelevarea de mostre în punctele critice de control sau în alte zone cheie, pentru a
asigura un control eficient;

 Evaluarea documentelor de verificare prin confruntare cu datele anterioare;

 Validarea acestor documente, pentru a asigura faptul că planul HACCP este corect
adaptat fluxului de producţie şi amplasării fabricii;

 Revizuirea documentelor ce prevăd anumite acţiuni ce se aplică atunci când se fac


schimbări în planul HACCP.

Activităţile tipice de verificare includ:

 verificarea etapelor preliminare şi a PP;

 revizuirea reclamaţiilor clienţilor;

 calibrarea echipamentelor şi a instrumentelor de monitorizare;

 evaluarea produsului finit sau a procesului in-line;


 revizuirea tuturor înregistrărilor HACCP.

Verificarea documentaţiei sistemului HACCP presupune:

 produsele/procesele sunt grupate adecvat în planuri HACCP corespunzătoare;

 toate produsele sunt realizate în sistem HACCP;

 toate produsele şi protocoalele sunt cele curente, exacte şi reflectă condiţiile reale;

 programele şi protocoalele sunt prezentate în scris;

 înregistrările sunt complete şi exacte;

 măsurile de control sunt eficiente pentru eliminarea sau reducerea până la un nivel
acceptabil a pericolelor identificate;

 pentru fiecare CCP se pun următoarele întrebări: Ce se face?, Cât de frecvent se face?,
Cine răspunde?, Care sunt acţiunile corective şi verificările care se efectuează? Ce înregistrări
vor fi menţinute pentru a demonstra eficienţa programului?

 sunt datate toate paginile planului HACCP.


3.14. Revizuirea sistemului HACCP
Una dintre caracteristicile principale care fac din Metoda HACCP un sistem capabil sã
previnã riscurile înainte ca ele sã se manifeste, este natura dinamicã a principiilor care-l
susţin. Pe de altã parte, aceasta nu este o caracteristicã intrinsecã a metodei, dar rezultã în
principal din procedura de revizuire la care trebuie supus Planul HACCP.

Revizuirea Planului HACCP constã într-o periodicã şi documentatã revalidare a ceea


ce a pus în practicã echipa HACCP, pentru a garanta eficacitatea acestuia. Este prevãzutã
revizuirea şi verificarea pe teren atât a diagramei de flux tehnologic, a traseului produsului şi
personalului cât şi a punctelor critice de control identificate în Plan.

În practicã, pe lângã procedura de verificare, este necesar ca echipa HACCP sã


dispunã de un sistem de intervenţie ce constã din punerea în aplicare a procedeului de
revizuire a Planului HACCP.

Necesitatea unei operaţiuni de acest tip este legatã de posibilitatea ca numeroşi factori
ce influenţeazã procesul de producţie sã acţioneze negativ asupra siguranţei produsului.

În consecinţã, revizuirea Planului HACCP conceput de echipã, trebuie fãcutã periodic


şi deci procedura de revalidare trebuie în mod automat pusã în practicã atunci când apar
schimbãri legate de:

- materiile prime sau produsele finite, condiţiile de producţie (schimbãri în prezentarea


produsului, echipamentul tehnologic de producţie);

- condiţiile de ambalare, depozitare şi/sau distribuţie;

- structura personalului operator şi a celui care gestioneazã Planul HACCP la orice


nivel;

- utilizarea normalã şi intenţionatã a produsului;

- informaţii referitoare la un posibil pericol aferent produsului pentru care a fost


realizat Planul HACCP.
Model de notare a revizilor:

Editia 1

Revizia 1

1 2 3 4 5

Revizia 2

1 2 3 4 5

Revizia 3

1 2 3 4 5

Revizia 4

1 2 3 4 5
Bibliografie

1. Iuliana Bratu, „HACCP de la teorie la practica”, Ed. Universitatii „Lucian Blaga”,


Sibiu, 2002
2. Iuliana Bratu, Graziella Spulber, Alexandra Iorga, „Controlul Calitatii si HACCP in
Industria Alimentara”, Ed. Universitatii „Lucian Blaga”, Sibiu, 2002
3. Novetschi Iulian – „Tehnologia conservelor vegetale”, vol. II, Editura ULBS, Sibiu,
2003;
4. Novetschi Iulian – „Tehnologia sucurilor şi băuturilor răcoritoare” , Editura ULBS,
Sibiu, 2002;
5. Novetschi Iulian – „Aditivi naturali în industria alimentară” vol. I, vol. II, Editura
ULBS, Sibiu, 2001;
6. SR EN ISO 22000:2005 – Sisteme de management al sigurantei alimentelor. Cerinte
pentru orice organizatie din lantul alimentar
7. SR EN ISO 9001:  2001 – Sisteme de management al calitatii. Cerinte.

S-ar putea să vă placă și