Borrador de Tesis Campos Tafur

i
Universidad Nacional
“José Faustino Sánchez Carrión”
“Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica”

PORTADA
Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica
“BORRADOR DE TESIS”
Título:
ESTUDIO TÉCNICO ECONÓMICO DEL ÁREA DE FUNDICIÓN PARA LA
OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE BRONCE EN LA EMPRESA
AGRARIA AZUCARERA ANDAHUASI S.A.A.
Autor:
CAMPOS TAFUR, Yordan Silvestre
Asesor:
ABARCA RODRIGUEZ, Joaquín José
C.I.P. Nº 108833
Lima – Perú
2018
ii
DEDICATORIA
Con mucho amor a Dios que me da la salud
para cada día seguir desarrollándome
profesionalmente, a mis padres que apoyan
cada emprendimiento mío, a mis familiares
y amigos más cercanos que siempre
motivaron mis caminos y a mi asesor por la
guía brindada este tiempo de tesis.
iii
PENSAMIENTO
No hay secretos para el éxito, este se
alcanza preparándose, trabajando
arduamente y aprendiendo del fracaso
Colin
Powell
iv
INDICE
PORTADA...................................................................................................................................i
DEDICATORIA.........................................................................................................................ii
PENSAMIENTO........................................................................................................................iii
INDICE.......................................................................................................................................iv
ÍNDICE DE FIGURA............................................................................................................viii
ÍNDICE DE TABLA................................................................................................................ix
RESUMEN................................................................................................................................xi
INTRODUCCION..................................................................................................................xiii
CAPÍTULO I............................................................................................................................14
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..............................................................................14
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA...................................14
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA....................................................................15
1.2.1. Problema General..............................................................................................15
1.2.2. Problemas Específicos.......................................................................................15
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN...............................................................16
1.3.1. Objetivo General................................................................................................16
1.3.2. Objetivos Específicos.........................................................................................16
CAPITULO II..........................................................................................................................17
MARCO TEÓRICO................................................................................................................17
v
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.....................................................17
2.1.1. Antecedentes de la Empresa.............................................................................17
2.1.2. Investigación Relacionada con el Estudio........................................................18
2.1.3. Otras Investigaciones.........................................................................................22
2.2. Bases Teóricas...........................................................................................................23
2.2.1. Aleaciones...........................................................................................................23
2.2.2. Metales No Ferrosos y Aleaciones de Cobre...................................................24
2.2.3. Aleaciones de Cobre..........................................................................................25
Bronce SAE 64.................................................................................................................26
2.2.4. Mermas de los metales.......................................................................................29
2.2.5. Hornos Basculantes...........................................................................................31
2.2.6. Refractarios........................................................................................................33
2.2.7. Crisol...................................................................................................................35
2.2.8. Moldeo de aleaciones de cobre..........................................................................37
2.2.9. Fundentes, desgasificantes y desoxidantes......................................................38
2.2.10. Combustibles..................................................................................................39
2.2.11. Mano de Obra.................................................................................................40
2.3. DEFINICIONES CONCEPTUALES.....................................................................44
2.4. FORMULACION DE LA HIPOTESIS..................................................................45
2.4.1. Hipótesis General...................................................................................................45

vi
2.4.2. Hipótesis Específicas..............................................................................................46
CAPITULO III.........................................................................................................................47
METODOLOGÍA....................................................................................................................47
3.1. DISEÑO METODOLÓGICO..................................................................................47
3.1.1. Tipo de Investigación.........................................................................................47
3.1.2. Enfoque de Investigación..................................................................................47
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA....................................................................................48
3.2.1. Población............................................................................................................48
3.2.2. Muestra...............................................................................................................48
3.3. OPERACIÓN DE VARIABLES E INDICADORES............................................48
3.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS................49
3.4.1. Técnicas a Emplear............................................................................................49
3.4.2. Descripción de los Instrumentos.......................................................................50
3.5. TÉCNICAS PARA EL PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN.............50
CAPITULO IV RESULTADOS............................................................................................51
4.1. PRESENTACIÓN.........................................................................................................51
4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO...............................................................................51
4.2.1. Evaluación estructural del horno y crisol............................................................51
4.2.4. Contratación y capacitación del personal............................................................58
4.2.5. Balance final...........................................................................................................59

vii
4.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA EMPRESA.............................................61
4.3.1. Evaluación estructural del horno y crisol............................................................61
4.3.2. Balance de materia virgen y materia de reciclaje...............................................62
4.3.3. Balance de material secundario:..........................................................................66
4.3.4. Contratación y capacitación del personal en la empresa...................................68
4.3.5. Balance final de gastos en la empresa..................................................................69
4.4. COMPARACION DE DATOS DE LOS PROCESOS..............................................71
CAPITULO V..........................................................................................................................72
CONCLUSION........................................................................................................................72
CAPITULO VI.........................................................................................................................73
RECOMENDACIONES.........................................................................................................73
CAPITULO VII.......................................................................................................................74
FUENTES DE INFORMACIÓN...........................................................................................74
6.1. FUENTES BIBLIOGRÁFICAS..............................................................................74
ANEXOS...................................................................................................................................77
viii
ÍNDICE DE FIGURA
Figura 1. Diagrama de estado Cu-Sn.........................................................................................27
Figura 2: Causas que originan mermas en los metales..............................................................30
Figura 3. Hornos de crisol basculantes: a) Eje en el centro de gravedad, b) Eje a nivel de la
boquilla......................................................................................................................................33
Figura 4. Estructura de un horno con refractarios.....................................................................35
Figura 5: Formas más comunes para fundir metales.................................................................37
Figura 6: Puntos de evaluación del horno..................................................................................53

ix
ÍNDICE DE TABLA
Tabla 1 Costo aproximado por unidad de volumen de metales forjados y plásticos en relación
con el costo de acero al carbono................................................................................................25
Tabla 2 Composición Química (%)..........................................................................................28
Tabla 3. Especificaciones Aplicables........................................................................................29
Tabla 4: Propiedades físicas SAE 64.........................................................................................29
Tabla 5: Características de fundición........................................................................................29
Tabla 6: Tabla en orden decreciente de evaporación.................................................................31
Tabla 7: Inversión en maquinaria..............................................................................................33
Tabla 8: Composición química de los refractarios requeridos..................................................35
Tabla 9: Programa de costos de materiales................................................................................36
Tabla 10: Características físico-químicas del depurante...........................................................39
Tabla 11: Características físico-químicas..................................................................................40
Tabla 12: Poder calorífico de los combustibles.........................................................................41
Tabla 13. Remuneración al personal administrativo (Primer año operación)...........................42
Tabla 14 Propiedades y aplicaciones típicas de los bronces.....................................................43
Tabla 15 Características fundamentales de los metales no ferrosos y sus aleaciones..............44
Tabla 16 Operación de Variables.............................................................................................49
Tabla 17: Precio de crisoles a emplear......................................................................................53
Tabla 18: Precio de insumos requeridos....................................................................................54
Tabla 19: Precio y masa del cobre a comprar por colada..........................................................55
Tabla 20: Precio y masa del estaño a comprar por colada.........................................................56

x
Tabla 21: Precio y masa del plomo a comprar por colada.........................................................56
Tabla 22: Precio y masa del Níquel a comprar por colada........................................................56
Tabla 23: Precio y masa del bronce a comprar por colada........................................................57
Tabla 24: Precio y masa de materia a comprar por trimestre....................................................57
Tabla 25: Precio y galones de combustible a comprar por colada...........................................58
Tabla 26: Precio y masa de depurante a comprar por colada....................................................58
Tabla 27: Precio y masa de desoxidante a comprar por colada.................................................58
Tabla 28: Aglomerante a comprar por colada...........................................................................59
Tabla 29: Personal a contratar...................................................................................................59
Tabla 30: Precio por auditorias..................................................................................................60
Tabla 31: Costo de los materiales para el horno........................................................................60
Tabla 32: Costo total de insumos en un periodo semestral.......................................................61
Tabla 33: Precio del crisol del horno de la empresa..................................................................62
Tabla 34: Precio de insumo de la empresa................................................................................63
Tabla 35: Informe detallado de insumos en colada de la empresa SAE 67..............................64
Tabla 36: Compra de cobre en la empresa.................................................................................65
Tabla 37: Compra de estaño en la empresa...............................................................................65
Tabla 38: Compra de plomo en la empresa...............................................................................66
Tabla 39: Compra de níquel en la empresa...............................................................................66
Tabla 40: Precio y masa del bronce a comprar por colada........................................................66
Tabla 41: Precio y masa de materia a comprar por trimestre en la empresa.............................67
Tabla 42: Precio y galones de combustible a comprar por colada en la empresa.....................68
Tabla 43: Precio y masa de depurante a comprar por colada en la empresa.............................68
Tabla 44: Precio y masa de desoxidante a comprar por colada en la empresa..........................68

xi
Tabla 45: Aglomerante a comprar en la empresa......................................................................69
Tabla 46: Personal contratado en la empresa............................................................................69
Tabla 47: Precio por auditorias en la empresa...........................................................................70
Tabla 48: Costo de materiales para el horno en la empresa......................................................70
Tabla 49: Costo total de insumos en un periodo semestral en la empresa................................71
Tabla 50: Balances de los procesos...........................................................................................72

xii
INDICE DE ANEXO
Anexo 1. Localización de la E.A.A. Andahuasi S.A.A.............................................................81
Anexo 2. Colada de fundición broce SAE 64............................................................................81
Anexo 3: Diagrama de Ellingham para óxidos..........................................................................82
Anexo 4. Área de fundición E.A.A. Andahuasi S.A.A.............................................................83
Anexo 5: Chumaceras Salzgitter SAE 67..................................................................................83
Anexo 6: Caracteristicas tecnicas de los bronces......................................................................84
Anexo 7: Características mecánicas y físicas de los bronces....................................................85
Anexo 8: Intervalo de composición química y temperatura típica de operación para las diferentes
clases de ladrillos de arcillas refractarias...................................................................................86
Anexo 9: Moldes de arena y personal........................................................................................86
Anexo 10: Proceso de fundición en la empresa Andahuasi S.A.A............................................87
Anexo 11: Proceso de fundición de la empresa Andahuasi S.A.A............................................87
Anexo 12: Finalización de la colada..........................................................................................88
Anexo 13: Tipo de crisoles para fundición de cobre y sus dimensiones...................................89
Anexo 14: Informe de fundición de la empresa.........................................................................90
Anexo 15: Organigrama del proceso.........................................................................................91

xiii
GLOSARIO DE ABREVIATURA
xiv
RESUMEN
El presente trabajo tiene por objetivo principal el estudio técnico económico del área de
fundición de la E.A.A Andahuasi S.A.A. para la disminución de costos en la producción de
bronce. En el desarrollo del presente proyecto se investigó la cantidad de residuos del maquinado
final de las piezas de bronce por colada y la cantidad de materiales primarios a emplear en dicho
proceso para de este modo incrementar la calidad del producto.
La producción de bronce dentro de la E.A.A. Andahuasi S.A.A. es requerida para
producir piezas mecánicas de ensamble, que irán destinadas a otro sector dentro de la misma
empresa. Estas piezas mecánicas tienen un tiempo de vida corto por la fricción constante en la
que se encuentran sometidas, por ello producirlas dentro de la misma empresa es un método
viable de reducción de costo y de tiempo.
Los equipos de producción dentro del área de fundición son elementos indispensables que
requieren un constante mantenimiento y una optimización continúa, por ello en el presente
estudio se decidió evaluar los puntos mencionados para poder producir un bronce de mayor
calidad, se tuvo en cuenta un estudio técnico económico del horno y crisol, dos herramientas
necesarias e indispensables para la fabricación de cualquier tipo de aleaciones.
La deficiencia de la calidad de producción no solo depende los equipos empleados en
cada fundición, uno de los factores más influyentes es la falta de capacitación que tiene la mano
de obra en los procesos pirometalúrgicos, por ello se evaluó los beneficios que otorgaría una
xv
constante capacitación del personal, otorgando a la empresa una mejora continua de producción.
xvi
INTRODUCCION
El área de fundición de la E.A.A Andahuasi S.A.A se encuentra en un proceso de estudio
para la optimización de la misma, lo que requiere un estudio de ingeniería. Esta empresa se
encuentra ubicada en el Km 41 de la carretera del valle Huaura – Sayán, en el departamento de
Lima.
El área de fundición de la empresa consta con un horno de crisol basculante de 1 Tonelada
y con moldes reciclables que nos permiten utilizarlos constantemente en diversas coladas hasta
que su ciclo de vida útil culmine, todos los procesos dentro del horno son cruciales para
determinar la calidad del producto final.
El balance de la materia prima y los materiales de torneado son requerimientos de
ingeniería básicos para producir una aleación de alta calidad basándonos en las normativas de
gestión de calidad, el producto final va a depender de lo mencionado previamente lo que le
brindará cualidades mecánicas, físicas y químicas necesarias para ejercer una labor óptima.
Por otro lado, se realizará una evaluación de producción que concierne a la mano de obra
y sus capacidades teóricas para llevar a cabo una labor de manufactura con aleaciones.
Por lo tanto, tras finalizar el estudio se identifica qué es factible técnicamente para la
optimización del área de fundición dentro de la empresa, basándonos en un estudio técnico
económico.
17
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA.
La producción de metales como el bronce dentro de la empresa agraria azucarera
Andahuasi S.A.A. es fundamental para la economía de la misma, sin embargo, se puede
optimizar dicho proceso para obtener mejores resultados. Uno de los puntos claves de
optimización se concentran en la estructura de sus fuentes de producción, sea este el caso de los
hornos basculantes que poseen imperfecciones en fugas de combustible y un mantenimiento
inadecuado de refractarios que sostienen el crisol interno de dicho horno.
Una problemática importante a tener en cuenta son los residuos de maquinado con los que
se carga el horno en cada colada, los cuales poseen gran cantidad de metales ferrosos producto a
los torneados de dicho material, cabe resaltar que el proceso de maquinado de los metales
producidos en la empresa se efectúa de la misma manera y con las mismas maquinarias (tornos y
fresadoras).
El desarrollo de moldeo con arena y la desoxidación del material en las coladas requieren
un balance adecuado tanto con el aglomerante como con el desoxidante respectivamente, para
obtener la consistencia adecuada en los moldes y el producto final sin imperfecciones, es decir,
sin presencia de deficiencias en sus propiedades mecánicas y físicas (porosidades, sopladuras,
etc.).
18
Por último, se observó que el personal que manipula el área de fundición no está
capacitado con los fines a lograr, por ello son propensos a obtener errores en la creación de
moldes y a accidentarse en las coladas. Para el desarrollo del presente proyecto de investigó se
fundamente en la cantidad de residuos del maquinado final de las piezas de bronce por colada, la
cantidad de materiales primarios que se emplean en dicha colada y cantidades de insumos
necesarios para realizar los moldes de fundición. Estas piezas mecánicas tienen un tiempo de vida
corto por la fricción constante en la que son sometidas, por ello producirlas dentro de la misma
empresa es un método viable de reducción de costo y de tiempo.
Por consiguiente, se plantea el siguiente problema descrito en el problema general del
presente estudio.
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
1.2.1. Problema General
¿En qué medida el estudio técnico económico del área de fundición, nos permitirá
optimizar la producción de bronce en la Empresa Agraria Azucarera Andahuasi S.A.A.?
1.2.2. Problemas Específicos
 ¿En qué medida un estudio técnico adecuado en los equipos del área de fundición
podría incrementar la calidad de bronce?

19
 ¿En qué medida el balance de los insumos y materia prima adecuada en la fundición
disminuirá el consumo de material innecesario en la fabricación de bronce?
 ¿Será posible que la contrata de mano de obra calificada podría mejorar la efectividad
de manufactura en la producción de bronce?
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
1.3.1. Objetivo General.
Evaluación del estudio técnico económico del área de fundición para la optimización de la
producción de bronce en la empresa agraria azucarera Andahuasi S.A.A.
1.3.2. Objetivos Específicos.
 Evaluar un estudio técnico adecuado en los equipos del área de fundición, para
incrementar la calidad de bronce.
 Analizar el balance de los insumos y materia prima adecuada en la fundición, para
disminuir el consumo de material innecesario en la fabricación de bronce.
 Evaluar la mano de obra calificada, para mejorar la efectividad de manufactura de bronce.

20
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.
2.1.1. Antecedentes de la Empresa
ANDAHUASI S.A.A. es una industria azucarera, que incorpora en su estructura
organizacional gerencias que ejercen una labor colectiva para optimizar el desempeño de la
misma, estas incluyen departamentos que delegan labores a sus áreas respectivas. Una de las
gerencias de ANDAHUASI S.A.A. tiene por nombre “fábrica” en la cual podemos encontrar el
departamento de mantenimiento mecánico, dentro de ella se encuentra el área de “maestranza”
donde finalmente observaremos el sector de “fundición” del cual se basa este estudio.
ANDAHUASI S.A.A. es establecida como tal en el año 1923, pero no es sino hasta el año
de 1993 donde nace el proyecto del área de “fundición”, con el objetivo de optimizar
económicamente el balance de la empresa; la función de dicha área trajo como resultado una
ganancia económica y tiempo en los procesos de producción de repuestos mecánicos que se
necesitaba para las moliendas de caña de azúcar.[CITATION EAA16 \l 2058 ]
Conforme el paso del tiempo fue aumentando la tecnología y la estructura de la fábrica
tuvo que ir cediendo lugar a maquinarias con repuestos que poseían mayores características
estructurales y un mayor control de calidad, por ello la fundición se vio obligada a mejorarse y
21
aumentar sus dimensiones tanto operacionales como infraestructurales.
La producción comenzó con un horno basculante y un crisol con una capacidad de 500 kg,
la energía calorífica era producido por un inyector de aire que transportaba el combustible
(diésel) dentro del horno agregándole fuego en la etapa de su génesis. Esta se vio modificada
años después por un horno del mismo tipo, pero con el doble de capacidad, el que se mantiene
operativo hasta el día de hoy; la energía calorífica sigue siendo producida por los mismos
componentes que inicialmente se describieron.
Los moldes de fundición se crearon desde un inicio con arena natural, y su aglomerante
era silicato de sodio, se producía la mitad de moldes que las que hoy en día se producen por el
volumen que se incrementó a través del tiempo; sin embargo, se le incorporaron nuevos modelos
a fundir.
2.1.2. Investigación Relacionada con el Estudio.
Según la tesis “Desarrollo de tecnología para la elaboración de bronce fosfórico UNS
C93700 para aplicaciones en construcción de partes y elementos de máquina de forma artesanal”
[ CITATION Nar13 \l 10250 ], llegaron a la conclusión:
Que las técnicas de bajo costo utilizadas para la elaboración de este bronce fosfórico
incluyen las fundiciones en arena, que es el tipo de fundición más común y en el que los
costos de inversión son bajos, así mismo los hornos de crisol fijo son un tipo de hornos
que tiene un menor costo fabricación y mantenimiento, como combustible a utilizar para
22
dichos hornos se requiere del diesel que es un combustible económicamente asequible y el
uso de la sal como escoriante del cobre es un método económico.
El uso de materia prima reciclada es un factor delicado, ya que la pureza de la materia
prima es primordial para la obtención de las características requeridas por la norma. Sin
embargo, entre más pura es la materia prima de reciclaje, mayor será su costo. Es por ello
que se debe sacrificar en costos para no escatimar en propiedades mecánicas de las piezas
elaborarse. Por lo que se pudo concluir en el caso de la chatarra de cobre, que la chatarra
de cobre brillante o de primera da mejores resultados y menos pérdidas que la chatarra de
cobre de segunda.
En mi apreciación personal los puntos mencionados son convenientes y generan un
costo menor en la producción que no deberían cambiarse.
En el estudio sobre, Optimización del proceso de fundición del acero mediante inyección
de oxígeno al horno de fundición, evaluando el impacto al ambiente, aplicado en una empresa
siderúrgica de Guayaquil[CITATION Sol15 \p 85-86 \l 10250 ]. De esta investigación aplicada
se concluye que:
Se realizó el diseño isométrico de la línea de oxígeno a fin de implementarla en el proceso
de fundición de acero en una empresa siderúrgica.
Se determinó las características específicas del proceso de fundición, además se pudo
realizar la descripción de una planta siderúrgica y un horno de arco eléctrico.
Se instaló la línea de oxígeno al horno de fundición de acero y se optimizó el tiempo de

23
fundición de 90 minutos a 40 minutos, cumpliendo así con el objetivo propuesto en esta
tesis y dando por verdadera la hipótesis planteada de que sí es posible disminuir el tiempo
de fundición del acero mediante la inyección de oxígeno en el horno.
Con el tiempo de fundición optimizado en 40 minutos, se pudieron optimizar otras
variables como la capacidad del horno de 15 a 25 toneladas, además de tener una potencia
eléctrica del horno de 24 kVA que permitió que el tiempo de operación sea más rápido y
por ende las pérdidas por radiación y consumo de energía por tonelada serán menores.
Se evidenció el incremento de producción de fundición del acero de 10 a 37,5 ton/hora, lo
que beneficia tanto en costos como en recursos a la empresa siderúrgica.
Se identificaron dos impactos, uno negativo en el componente físico en cuanto a la
calidad de aire (gases de soldaduras y ruido) y el otro positivo en el aspecto
socioeconómico en cuanto a mayor producción, reducción de recursos y costos.
Se evaluaron los impactos identificados por la implementación de una línea de oxígeno en
el proceso de fundición de acero, concluyéndose que el impacto negativo se encasilla en
impacto medio, mientras que el positivo se localiza como impacto alto.
Los impactos negativos durante el montaje son de carácter puntual y temporal, siendo
estos mitigables, mientras que el impacto positivo será de gran beneficio en cuanto al
aspecto socioeconómico.
En el Proyecto de factibilidad para una nueva línea de Producción, fundición de materiales
ferrosos y no Ferrosos” aplicado “talleres mejía”[CITATION Cal11 \p 142-143 \l 10250 ] llegan
a la conclusión:
24
A lo largo del desarrollo del presente trabajo de Tesis, se ha podido conocer el papel que
desempeña la empresa TALLERES MEJIA en la generación de empleo y en la
producción de bienes y servicios necesarios para el desarrollo de otras actividades
productivas. Sin embargo, el crecimiento y la demanda ha generado problemas que han
afectado su desempeño y no le han permitido desarrollar todo su potencial.
Decimos que Talleres Mejía es una empresa fundada en la ciudad de Cuenca en la década
de los sesenta, la cual tiene una proyección nacional, que pretende expandir sus productos
y servicios a todo el Ecuador con un objetivo general que es alcanzar el posicionamiento
en el mercado en la actividad de metal mecánica.
Podríamos decir también que la empresa no lleva un control adecuado de procesos de
producción de cada uno de los productos generando un cuello de botella en el mecanizado
de las partes motrices y un excesivo desperdicio de materia prima.
Por la gran demanda que existe en el mercado y por la poca competencia que tiene
TALLERES MEJIA se ha propuesto implementar una nueva línea de producción para
cubrir el mercado insatisfecho, para lo cual se ha realizado una investigación de mercados
a través de encuestas ejecutando así una investigación de campo para la obtención de
resultados primarios que nos darán la pauta para la implantación de la Línea de
Producción.
Una vez realizado el estudio económico y analizada la factibilidad del proyecto mediante
los flujos decimos que, en cada uno de los escenarios de factibilidad del proyecto, el VAN
es $728.253.58 por lo cual podemos definir que la propuesta es rentable cubriendo un
mercado del 30%, hasta posicionarse en el mercado para con el futuro abarcar todo el
25
mercado, tomando en cuenta que esta propuesta es sin financiamiento.
2.1.3. Otras Investigaciones
Es necesario programas de capacitaciones a los operarios sobre los tiempos de demora
en cada proceso, ya que las demoras pueden afectar el proceso de otros operarios y esto retrasa
las labores de manufactura, realizando las capacitaciones a los operarios se puede concientizar y
ampliar sus conocimientos en los diferentes procesos de las empresas y el rendimiento puede
aumentar considerablemente teniendo en cuenta que pueden tener más tiempo para realizar y
apoyar en otras tareas, se recomienda desarrollar proyectos sobre mantenimientos preventivos
totales con el fin de que los operarios y los coordinadores de las empresas puedan programar y
cumplir exitosamente las labores necesarias. [ CITATION Cas16 \l 10250 ]
Según el estudio de la tesis “Plan estratégico de negocios para la creación de una planta
de fundición de metales no ferrosos” [ CITATION Arc \l 10250 ], llegaron a las conclusiones:
Que un adecuado plan de mantenimiento garantiza una producción eficaz, la cual es la
que garantiza el sostenimiento y los ingresos de la planta de fundición. Los ingresos de
una planta de fundición están directamente relacionados con la capacidad de los hornos de
crisol, ya que son los que garantizan una cantidad de producción para la venta.
En todo tipo de industria es importante saber llevar la vida útil de los materiales de
producción, por ello el monitoreo de mantenimiento es uno de los puntos principales que
hay que tener en cuenta, el crisol del horno está fabricado de un material muy frágil del
cual hay que tener mucho cuidado anticipando los riesgos necesarios para operar en él,
26
sabemos también que la producción va a depender del tamaño de esta y es necesaria la
evaluación en los balances en cada colada.
2.2. Bases Teóricas.
2.2.1. Aleaciones
Aleaciones son la mezcla de un metal principal con otros elementos para mejorar las
propiedades físicas y mecánicas del metal puro. Variando la composición de las aleaciones se
puede conseguir un rango de propiedades diferentes para una amplia gama de aplicaciones. Por
ejemplo, pequeñas cantidades de Berilio en Cu metálico aumenta mucho la dureza y resistencia.
[ CITATION Jam04 \l 2058 ]
En las aleaciones se pueden formar las siguientes fases: Soluciones líquidas, soluciones
sólidas, compuestos químicos y metálicos.
Soluciones sólidas: Se llaman así a las fases en las que uno de los componentes de la
aleación conserva s red cristalina, mientras que el otro (u otros componentes) no conserva su red
cristalina y entrega sus átomos a la red del primer componente.
Combinaciones químicas: Las combinaciones químicas y las fases cercanas a estas por su
naturaleza en las aleaciones metálicas son muy diversas, las particularidades características de las
combinaciones químicas son: poseen una red cristalina diferente a la red cristalina de los
elementos que forman la combinación, una relación simple entera del peso de los elementos que
27
en la combinación siempre se conserva, diferencia brusca entre las propiedades de combinación y
propiedad de los elementos que la componen, temperatura constante de fusión (disociación).
Combinaciones metálicas: Estas a diferencias de las químicas no están sujetas a leyes de
valencia y no poseen una composición constante; las combinaciones metálicas más importante es
la fase intersticial. [ CITATION YuM90 \l 2058 ]
2.2.2. Metales No Ferrosos y Aleaciones de Cobre
Los metales no ferrosos y sus aleaciones abarcan un rango muy amplio, desde los
metales más comunes (como aluminio, cobre y magnesio) hasta aleaciones de alta resistencia y
alta temperatura (como las de tungsteno, tantalio y molibdeno). Aunque los metales no ferrosos
suelen ser más caros que los metales ferrosos (Tabla 1) los primeros tienen numerosas
aplicaciones importantes debido a las propiedades como su buena resistencia a la corrosión, alta
conductividad eléctrica y térmica, baja densidad y facilidad de fabricación (Tabla 3).[CITATION
Ser \l 2058 ]
Tabla 1 Costo aproximado por unidad de volumen de metales

forjados y plásticos en relación con el costo de acero al carbono
MATERIAL COSTO RELATIVO
Oro 30 000
Plata 600
Aleaciones de Molibdeno 75 – 100
Aleaciones de Titanio 20 – 40
Aleaciones de Cobre 8 – 10
Aleaciones de Aluminio 2–3

28
Acero al carbono 1
2.2.3. Aleaciones de Cobre
Las propiedades de aleaciones de cobre tienen propiedades algo similares a las del
aluminio y sus aleaciones. Además, tienen buena resistencia a la corrosión y están entre los
mejores conductores de electricidad y calor (Tabla 3). El cobre y sus aleaciones pueden
procesarse con facilidad mediante diversas técnicas de formado, maquinado, fundición y unión.
[ CITATION Ser \l 2058 ].
Una de las aleaciones derivadas del cobre es el bronce (Tabla 3), originalmente se
utilizó el término mencionado a las aleaciones de cobre con estaño, pero hoy en día, este término
es utilizado para nombrar cualquier aleación que tenga como elemento principal el cobre. Existe
una excepción que son las aleaciones de cobre con zinc, que son conocidas como latones.
La estructura de las aleaciones cobre-estaño fundidas difieren mucho del estado de
equilibrio, por eso en las aleaciones que contienen el 5% de Sn y más, en estado de fundición, se
pone ya de manifiesto la fase ∂ en forma de constituyente eutectoide (el eutectoide se forma a
520°C y tiene una concentración del 26,8% de Sn). [ CITATION APG90 \l 2058 ]
29
Figura 1. Diagrama de estado Cu-Sn
Los bronces comerciales principales son aleaciones de cobre con estaño, silicio,
aluminio o berilio; además pueden tener fósforo, plomo, níquel o zinc, para brindar diferentes
propiedades mecánicas y físicas al material [CITATION SAv88 \l 2058 ].
Bronce SAE 64
El bronce SAE 64 tiene como equivalencia UNS C93700. Es parte de los bronces
especiales y pertenece al grupo de Bronces al Estaño Emplomados.
Son requeridos para trabajos pesados bajo presiones y velocidades altas, chumaceras y
30
cojinetes usados en máquinas, herramientas, trenes de laminación grúas, dragas, molinos,
trapiches, trituradoras, etc. [ CITATION MIL12 \l 2058 ]
Tabla 2 Composición Química (%)
Rango Aleante y porcentaje
MIN. Cu 78, Sn 9, Pb 6.
MAX. Cu 82, Sn 11, Pb 8
Es una aleación generalizada para usos industriales, que ofrece magníficos resultados
para trabajos semipesados y condiciones normales de lubricación. Es fino, compacto y uniforme,
con buenas características antifricción y con gran resistencia al desgaste bajo presiones fuertes
con velocidades medias. Posee resistencia a la tracción de 35,000 psi y una dureza de entre 60 y
65 Brinell.[ CITATION Mat \l 2058 ]

31
Tabla 3. Especificaciones Aplicables
Producto Especificación
ASTM B271
Centrifuga
SAE J462, J661
ASTM B505
Colada continua
SAE J461, J462
Lingote ASTM B30
Molde permanente SAE J461, J462
ASTM B584, B763,
Arena B66
SAE J461, J462
Tabla 4: Propiedades físicas SAE 64
<> EU Métrico
Punto de fusión – Líquido 1790 °F 977 °C
Punto de fusión – Sólido 1570 °F 854°C
Densidad 0.322 lb/in 3 8.91 gm/cm3
Peso específico 8.910 8.91
Resistencia eléctrica 85.9 ohms 14.29 microohms.cm
Conductividad eléctrica 12% IACS 0.07 MegaSiemens/cm
Conductividad térmica 33.60Btu.ft/(hr.ft2.of) 58.2 W/m
Capacidad de calor 0.090 Btu/lb 377.1 J/Kg
especifico
Módulo de elasticidad a la 14500 Ksi 100000 Mpa
tensión
Tabla 5: Características de fundición
Atributos Nivel
Rendimiento de fundición Alto
Escoria Bajo
Efecto del tamaño de la sección Medio
Fluidez Medio
Gaseamiento Medio
Patrones de contracción 7/32
Contracción Bajo
32
El bronce fosfórico tiene un contenido entre 0.01% y 0.5% de fósforo. Lo que hace el
fósforo al ser añadido, es actuar como desoxidante en el momento de la fundición y aleación de
los componentes. Al introducir fósforo, se obtiene una mejor fluidez del metal, lo que mejora la
propiedad de colabilidad. El porcentaje de fósforo para la especificación UNS C93700 es de
0.15%. Solo para el caso de piezas obtenidas por colada continua el valor máximo permitido no
debe sobrepasar el 1.5%. (ASTM, 2000). Esto se debe a que, si se aumenta la cantidad de fósforo,
se forma fosfuro de cobre (Cu3P), un compuesto muy duro. El material que posee este
componente será frágil y las aplicaciones para el mismo serán mínimas.
2.2.4. Mermas de los metales.
Las mermas en los metales al fundirlos se originan por las siguientes causas:
Figura 2: Causas que originan mermas en los metales

33
2.2.4.1. Por colada
Se puede presentar por derrames y/o salpicaduras, retomando el origen de mermas por
fusión, ocurre que el primer oxígeno al iniciar esta cumple su función de disolverse en el metal y
posteriormente oxida a los otros elementos de la aleación y por la menor densidad de la escoria
flotan en la superficie, las mermas se convierten en productos gaseosos y partículas sólidas.
Tabla 6: Tabla en orden decreciente de evaporación
Fosforo P
Azufre S
Arsénico As
Cadmio Cd
Cinc Zn
Magnesio Mg
Bismuto Bi
Antimonio Sb
Plomo Pb
Aluminio Al
Silicio Si
Estaño Sn
Cobre Cu
Hierro Fe
Níquel Ni
2.2.4.2. Por fusión (perdidas de fuego)
 Oxidantes
34
 Fundentes oxidantes
 Cargas muy sucias
 Flamas excesivamente oxidantes
 Temperaturas altas (sobrecalentamiento)
 Exceso de tiempo de fusión
2.2.4.3. Pérdidas de escoria
Antes se mencionó que el oxígeno que se disuelve al inicio de la fusión del metal y que
con temperatura oxida los otros elementos de la aleación, lo que ocasiona que algunos kilogramos
del metal inicial en función que con esa reacción que de acuerdo al diagrama de Ellimgham se
forman los óxidos, disminuyen al final de la carga. [ CITATION Val06 \l 10250 ]
2.2.4.4. Calculo de mermas
(Peso material incial−Peso material final )

M (%) = x 100 1
Peso material incial
M = merma
2.2.5. Hornos Basculantes.
Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentación. La ventaja aparente
que otorga el horno de crisol basculante es la capacidad que tiene este de extraer el metal fundido
con mayor facilidad sin la necesidad de exponer a los operarios al calor proveniente de la cámara
del horno. Sin embargo, se requiere la fabricación de una base especial, lo suficientemente
resistente para soportar el peso del crisol y un sistema que permita el control del giro del horno.
35
[ CITATION Eve14 \l 2058 ]
Según el estudio realizado en la tesis “Plan estratégico de negocios para la creación de
una planta de fundición de metales no ferrosos” del autor Arciniegas Giraldo, Manuel; se
muestran los costos necesarios y el tiempo útil de un horno de crisol basculante.
Tabla 7: Inversión en maquinaria
Cantida Costo Unitario Costo Total

Detalles de Inversión Vida útil
d ($) ($)
Horno de crisol 2 10000000 20000000 10
Cucharas 2 500000 1000000 10
Maquinaria
Lingoteras 12 30000 360000 0.5-1

Moldes para
barras 5 500000 250000000
Báscula
industrial 1 960000 960000 10
Equipo
de Computador
oficina 1 250000000 250000000 5
Escritorio 2 350000 700000 10
Muebles
Sillas 6 70000 420000 10
TOTAL 523440000
36
Figura 3. Hornos de crisol basculantes: a) Eje en el centro de gravedad, b) Eje

a nivel de la boquilla
2.2.6. Refractarios
El término refractario se refiere a la propiedad de ciertos materiales de resistir altas
temperaturas sin descomponerse. Los refractarios son materiales inorgánicos, no metálicos,
porosos y heterogéneos, compuestos por agregados minerales termoestables, un aglomerante y
aditivos. Las principales materias primas empleadas en la elaboración de estos materiales son
óxidos de: silicio, aluminio, magnesio, calcio y circonio; y algunos refractarios no provenientes
de óxidos como los carburos, nitruros, boratos, silicatos y grafito. [ CITATION Eve14 \l 2058 ]
37
Figura 4. Estructura de un horno con refractarios
Para el mantenimiento de los hornos de metales no ferrosos se necesitan especialmente
refractarios de composición básica que soporten una abrasión mayor a 1000°C en la siguiente
tabla mencionaremos la composición química de lo necesitado: [ CITATION Gar08 \l 2058 ]
Tabla 8: Composición química de los refractarios requeridos
Componente Porcentaje (%)
AlO2O3 66.7
MgO 4.5
SiO2 26.9
TiO2 1.3
FeO2O3 0.8
Densidad 165 lb/ft
Temperatura de Servicio 1520 °C

38
Tabla 9: Programa de costos de materiales

Descripción Costo ($)
Refractario 6000
Mano de obra 13000
Materia prima 4500
Pintura 500
TOTAL 20000
Fuente: [ CITATION Gar08 \l 2058 ]
2.2.7. Crisol
El crisol es el recipiente utilizado para albergar metales a ser fundidos en un horno y es
utilizado para soportar las altas temperaturas encontradas en la fundición metálica.
Los tipos de crisol que ofrece la industria vienen en tamaños muy variados,
generalmente son numerados acorde a la cantidad de aluminio que puedan contener y si se
multiplica el valor por 3 se obtiene la cantidad de bronce que puede contener; aunque, cabe
aclarar, que cada fabricante posee su propia denominación y no necesariamente se sigue esta
norma. [ CITATION Eve14 \l 10250 ]

39
Figura 5: Formas más comunes para fundir metales

40
2.2.8. Moldeo de aleaciones de cobre.
2.2.8.1. Herramientas (Modelos)
Los modelos para la fundición de aleaciones de cobre no difieren sustancialmente de los
que son para fundiciones de hierro, solo hay que tener en cuenta al hacerlos en la contracción que
según las aleaciones y las dimensiones de las piezas varia del 10 al 15% y del exceso de metal
para el mecanizado, que varía de 3 a 10 mm y más, según se trate de bronces de estaño o bronces
especiales.[ CITATION Val06 \l 10250 ]
2.2.8.2. Arenas
Las arenas de moldeo para fundición de cobre tienen características ligeramente distintas
a las de fundición de hierro. En efecto se les exige menor refractariedad, por más baja
temperatura de colada de las aleaciones de cobre, pero mayor finura porque teniendo más fluidez,
estas aleaciones tienden a penetrar entre los granos de la arena y hacen difícil la limpieza de la
pieza, a las que dan una superficie rugosa, defecto que lleva por nombre embrozamiento.
2.2.8.3. Machos
Los machos pueden hacerse de arena silícea aglomerada, pero en cuanto a sus
dimensiones y forma lo permitan es mejor hacerlos con la misma arena empleada en el moldeo,
para evitar el peligro, mayor en las arenas silíceas que en las arcillosas, del embrozamiento.
41
2.2.8.4. Secado
Una vez acabado el moldeo se barnizan los moldes con una suspensión de plombagina en
agua, artes del secado si se trata de arena en seco. El secado de los moldes se hace en estufas que
llegan a una temperatura de 200 – 220°C
2.2.9. Fundentes, desgasificantes y desoxidantes
Se adicionan básicamente para crear una cubierta de protección contra la oxidación, auxiliar
en la remoción de gas e impurezas sólidas, modificar la química de la aleación para obtener ciertas
propiedades en las piezas con la estructura deseada y generar una escoria suave, más fluida, en lugar
de una dura y adherente.
2.2.9.1. Fundente depurante.
Son dos casos específicos donde su empleo está ampliamente justificado:
 Recuperación y refinación de metales.
 Protección y cobertura de las aleaciones que se colarán para la obtención de piezas
moldeadas.
Para las aleaciones de cobre que contienen de 5 a 15% de estaño (Cu-Sn, Cu-Pb, Cu-P) se
utiliza el depurante “Per bronzo stagno” [ CITATION Ano15 \l 10250 ]
Tabla 10: Características físico-químicas del depurante

Densidad aparente 1.81 Tn/M3
PH en solución a 20° 9.3
42
Composición química Na2O 24.6%

B2O6 27.6%
SiO2 47.5%
Granulometría 0-4 mm
Temperatura de empleo 1050 – 1100 °C
2.2.9.2. Desoxidante y desgasificante
Todos los metales sufren dos fenómenos, cuando se encuentran en proceso de fusión: Se
oxidan y se gasifican. Esta condición se agrava si además se recalientan o su permanencia en su
estado de fusión se alarga, existen fuentes de impurezas clasificadas como gaseosas y sólidas.
[ CITATION Val06 \l 10250 ]
Para aleaciones de cobre al estaño se pueden utilizar como desoxidante el cobre fosforoso
85/15. [ CITATION Ano15 \l 10250 ].
Tabla 11: Características físico-químicas
Composición química Cu + P > 99%

P≥13.5%
Aspecto Granalla
2.2.10. Combustibles
Los combustibles más comúnmente usados en los hornos de crisol, para la fusión y
mantenimiento de los metales son: gas, diésel, coque, carbón y electricidad. Aun cuando el coque
tiene un costo relativamente bajo rara vez se utiliza, por el alto costo de mano de obra y la carencia de
43
control adecuado de temperatura. El carbón es difícil de control y por lo tanto excepcionalmente se
utiliza.[ CITATION Val06 \l 10250 ]
El horno de gas y de diésel son dos alternativas comúnmente viables si hablamos de ahorros
económicos, pero este último es más estable y su inyección dentro del horno nos favorece en la
manufactura. El diésel es suministrado a los hornos de crisol a una presión de 1400 a 2450 kg/cm 2.
Tabla 12: Poder calorífico de los combustibles
Poder
Combustible Tipo
calorífico
Leña 3800
Carbón mineral 4000 a 6000
Sólido
Coque de fundición 6200 a 7500

Coque de petróleo 8000
Carbón vegetal 6500 a 7000
Gasolina 10200
11000
Petróleo diésel
Kcal/litro
Líquido
Alcohol etílico 7300

Querosene 11600
Petróleo – fuel-oil 9820
OC4 10000
Gas licuado 10900
Gaseoso
Gas de coque 4500

Gas natural 10000
Metano 8500
2.2.11. Mano de Obra.
Según el estudio realizado en la tesis “Plan estratégico de negocios para la creación de

44
una planta de fundición de metales no ferrosos” del autor Arciniegas Giraldo, Manuel; se
muestran la remuneración al personal operativo en la fundición en su primer año de operación
Tabla 13. Remuneración al personal administrativo (Primer año operación)

45
Tabla 14 Propiedades y aplicaciones típicas de los bronces
TIPO Y N° UNS Composición Resistencia máxima Resistencia a la Aplicaciones típicas

promedio (%) a la tensión (Mpa) cedencia (Mpa)
Bronce arquitectónico 57 Cu, 3 Pb, 40 Zn 415 140 Extrusiones arquitectónicas,
escaparates, molduras, bisagras.
Bronce fosforado 5% 95 Cu, 5 Sn, Trace P 325 – 960 130 - 550 Fuelles, clavijas, diafragmas,
cepillos de alambre
Bronce fosforado de 88 Cu, 4 Pb, 4 Zn, 4 300 – 520 130 – 435 Cojinetes, bujes, engranajes,
libre maquinado Sn piñones, ejes, arandelas de
empuje y piezas de válvulas
Bronce al bajo silicio 98.5 Cu, 1.5 Si 275 – 655 100 – 475 Pernos, equipo marino,
conductos eléctricos, etc.
Alpaca 65 Cu, 25 Zn, 10 Ni 340 – 900 125 – 525 Remaches, tornillos, sujetadores
de presión piezas huecas
Tabla 15 Características fundamentales de los metales no ferrosos y sus aleaciones
MATERIAL CARACTERISTICAS
Aleaciones Más costosas que los aceros y plásticos; amplio rango de propiedades mecánicas, físicas y eléctricas; buena
no ferrosas resistencia a la corrosión; aplicaciones a altas temperaturas
Aluminio Sus aleaciones tienen alta relación de resistencia a peso; alta conductividad térmica y eléctrica; buena resistencia
a la corrosión; buenas propiedades de manufactura
Cobre Alta conductividad eléctrica y térmica; buena resistencia a la corrosión; buenas propiedades de manufactura
46
Estaño Buena resistencia a la corrosión y aspecto brillante; se utiliza también en soldaduras y como material de soporte
Titanio Tiene la relación de resistencia a peso más alta de todos los metales; buena resistencia mecánica y resistencia a la
corrosión a altas temperaturas
Zinc Muy buena resistencia a la corrosión; de uso común en piezas de fundición y láminas de acero galvanizado para
protección contra la corrosión
47
2.3. DEFINICIONES CONCEPTUALES.
a. Fundición: Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.
b. Bronce: Aleación metálica de cobre, estaño y a menudo otro elemento; es de color
marrón anaranjado y sus aplicaciones dependen de la proporción del estaño en el bronce.
c. Colada: Operación que se realiza en un alto horno para dar salida a un chorro de metal.
d. Horno: Es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un
compartimiento cerrado.
e. Crisol: Recipiente de material refractario que sirve para fundir un metal a temperaturas
muy altas, usado en la industria química y metalúrgica.
f. Fundente: Que facilita la fusión.
g. Desoxidación: Pérdida de oxígeno de una sustancia o cuerpo químico.
h. Fusión: Paso de un cuerpo del estado sólido al líquido por la acción del calor.
i. Combustión: Reacción química que se produce entre el oxígeno y un material oxidable,
que va acompañada de desprendimiento de energía y habitualmente se manifiesta por
incandescencia o llama.
j. Divisa: Moneda extranjera manejada en el comercio internacional.
k. Molde: Recipiente o pieza hueca donde se echa una masa blanda o líquida que, al
solidificarse, toma la forma del recipiente.
l. Modelo: Producto industrial que se fabrica en serie y responde a unas características de la
serie.
m. Depurante: Producto que ayuda a retirar las impurezas de la fusión dentro del horno.
48
n. Basculante: Que bascula, oscila o se inclina.
o. Tenacidad: Fuerza que impulsa a continuar con empeño y sin desistir en algo que se
quiere hacer o conseguir.
p. Corrosión: Propiedad que genera inestabilidad dentro de un material.
q. Fragilidad: Facilidad de una cosa para romperse.
r. Ductilidad: Es una propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones
metálicas o materiales asfálticos, los cuales, bajo la acción de una fuerza, pueden
deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse.
s. Eutéctico: Es una mezcla de dos componentes con punto de fusión (solidificación) o
punto de vaporización (licuefacción) mínimo, inferior al correspondiente a cada uno de
los compuestos en estado puro.
t. Eutectoide: Es un proceso metalúrgico que ocurre en las aleaciones binarias con cierta
concentración de los aleantes.
u. Merma: Disminución o reducción del volumen de algún material.
v. Embrozamiento: Malformación o defecto de colada producido por la aglomeración de
arena en el material fundido.
2.4. FORMULACION DE LA HIPOTESIS.
2.4.1. Hipótesis General.
¿En qué medida el estudio técnico económico del área de fundición, nos permitirá
optimizar de la producción de bronce en la Empresa Agraria Azucarera Andahuasi S.A.A.?

49
2.4.2. Hipótesis Específicas
 Haciendo un estudio técnico adecuado de los equipos del área de fundición, nos
permitirá incrementar la calidad de bronce.
 El balance de los insumos y materia prima adecuado para la fundición, nos permitirá
disminuir el consumo de material innecesario en la fabricación de bronce.
 La contrata de mano de obra calificada, nos permitirá tener una mejor efectividad en la
manufactura de bronce.
50
CAPITULO III
METODOLOGÍA
3.1. DISEÑO METODOLÓGICO.
3.1.1. Tipo de Investigación
De acuerdo a su naturaleza: Documentada y de campo
De acuerdo al propósito o utilización: Investigación aplicativa.
Se realiza investigación documentada - campo y aplicativa, en este trabajo ya que se realiza
búsqueda de información, aplicación de fórmulas con diferentes variables de acuerdo a los
objetivos de la investigación, para posteriormente aplicar en el proceso de dimensionamiento
[CITATION Nag05 \l 10250 ].
3.1.2. Enfoque de Investigación
Es una investigación cuantitativa por que se cuantificara las informaciones y como
resultado resultan las dimensiones de los equipos que están involucrado en el proceso.
De acuerdo su característica: Análisis de causa – efecto.
De acuerdo su proceso: Probatorio.

51
De acuerdo a sus bondades: Generalización de resultados
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA.
3.2.1. Población
La población está representada por metales primarios necesarios para la producción de
bronce, insumos para la realización de los moldes de fundición y por último personal capacitado
encargado de dicha área laboral.
3.2.2. Muestra
La muestra para el trabajo de investigación se tomará de los datos de resultados obtenidos
en las coladas realizadas durante un periodo de tiempo de 6 meses.
3.3. OPERACIÓN DE VARIABLES E INDICADORES.
Tabla 16 Operación de Variables
Variable Definición Dimensión Indicador

Independiente
Evaluación de
Se representan - Equipos
Estudio técnico costos para la
mediante variables, - Insumos.
económico optimización de un
magnitudes, etc. - Mano de obra
proyecto
Dependiente
Mejorar las Mejora continua de
- Incremento.
Optimización de la capacidades de producción, reducción
- Disminución.
producción eficiencia en el económica, efectividad
- Efectividad
trabajo en la mano de obra.
Intervinientes.
52
3.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
3.4.1. Técnicas a Emplear.
a. Observación sistemática directa
Se empleará esta técnica para observar el proceso de investigación en el momento que
se está desarrollando[CITATION Ceg11 \l 10250 ].
b. Observación sistemática indirecta
Mediante esta técnica se podrá analizar y estudiar los diversos documentos que
contiene información sobre el tema de investigación.
c. Observación experimental
Con esta técnica será posible conocer la forma como se desarrollan las actividades en
el desarrollo para extraer datos con el fin de procesar posteriormente.
d. Otras técnicas
Técnica de cuestionario.
53
3.4.2. Descripción de los Instrumentos.
a. Ficha de observación.
b. Lista de cotejo.
c. Escalas libreta de notas.
d. Filmadora, cámara fotográfica y grabadora.
3.5. TÉCNICAS PARA EL PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN
Se usará el análisis estadístico, usando programas de cálculo como Excel, Minitab 17, SPSS,
simuladores, etc., para luego mostrar la información, mediante tablas, registros, figuras,
promedios, medianas, desviación estándar y otros[CITATION Her14 \l 10250 ].

54
CAPITULO IV
RESULTADOS
4.1. PRESENTACIÓN
4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El estudio técnico económico del área de fundición para la optimización de la empresa consta del
siguiente proceso:
 Evaluación estructural del horno, crisol y equipos.
 Balance de materia virgen y materia de reciclaje
 Balance de material secundario.
 Capacitación y charla al personal.
 Balance económico final
La descripción del proceso para la colada de bronce SAE 64 se describe a continuación:
4.2.1. Evaluación estructural del horno y crisol
Antes de iniciar el proceso de cargado y fusión de los materiales sólidos, es necesario la
inspección de deficiencias estructurales del horno, crisol y equipos requeridos para un proceso de
la fundición adecuada:
55
4.2.1.1. Evaluación del horno
Figura 6: Puntos de evaluación del horno
Características:
Crisol: Nuestro crisol tiene una temperatura de fusión mucho mayor al material a fundir,
tiene una resistencia al ataque químico de los materiales a fundir y una estabilidad excelente a la
resistencia en caliente.
En este caso se utilizará un crisol de tipo AXO 800 adecuado para aleaciones de cobre,
este mismo tiene una vida útil de 70 coladas y para su reparación aplicaremos parches de
cemento refractario para los bordes superficiales y una limpieza interna cautelosa removiendo las
escorias o material pegado en las paredes del crisol.
Tabla 17: Precio de crisoles a emplear
Empresa Precio ($/.)
AXO 800 1317.386
TPX 500 1138.94

56
En este caso se utilizará el crisol TPX 500.
Cámara de combustión: Es un espacio vació donde se originará la combustión
necesaria para lograr el punto de fusión del material, no requiere materiales.
Refractario: Cada proceso devalúa los refractarios que soportan las fuertes
temperaturas para lograr la fusión del material, por ello cuando el ciclo de vida útil culmina se
requieren ladrillos de arcos sílico-aluminosos de categoría estándar según la ASTM “Medium-
duty” o “Low-duty” que soportan temperaturas que oscilan entre 1500 a 1690°C, cabe resaltar
que estos dentro del mercado son los más económicos y más eficaces. En caso de reparación por
golpeadura de refractario podemos parchar los desprendimientos con cemento silico-aluminoso,
en este caso arcilla refractaria.
Tabla 18: Precio de insumos requeridos
Insumo Precio (S/.)
Ladrillo Low-Duty (c/u) 5.5
Ladrillo Medium-Duty (c/u) 8.5
Arcillas refractarias 13.5
Carcasa de chapa de acero: La carcasa o camisa de acero tiene una vida útil muy
duradera, y una deficiencia despreciable si lo comparamos con la abrasión de calor ya que su
punto de fusión sobre pasa los 1500°C por ello no es un punto a tomar en cuenta.
57
4.2.2. Balance de materia virgen y materia de reciclaje
Para producir un cobre al estaño denominado también bronce, debemos tener en cuenta la
normativa con que se trabajará, produciremos un bronce SAE 64, por ello calcularemos la masa
de los materiales a utilizar y haremos un presupuesto correspondiente para nuestro horno de 1 Tn:
4.2.2.1. Material primario o virgen
Cobre: Según la normativa SAE 64 / ASTM C-93700 nombrada en la tabla del anexo
5, el % de cobre a utilizar para una calidad óptima es de 78 – 82.
Tabla 19: Precio y masa del cobre a comprar por colada
Metal Precio ($) Kg a comprar
Cobre (kg) 4.5 215
El precio total a gastar es: $/.967.5
Estaño: Según la normativa SAE 64 / ASTM C-93700 nombrada en la tabla del anexo 5
el % de estaño a utilizar para una calidad óptima es de 9 – 11.

58
Tabla 20: Precio y masa del estaño a comprar por colada
Estaño (kg) 30 25
El precio total a gastar es: $/.750
Plomo: Según la normativa SAE 64 / ASTM C-93700 nombrada en la tabla del anexo 5
el % de plomo a utilizar para una calidad óptima es de 8 – 11.
Tabla 21: Precio y masa del plomo a comprar por colada

Plomo (kg) 2.2 27
Níquel: Según la normativa SAE 64 / ASTM C-93700 nombrada en la tabla del anexo 5
el % de níquel a utilizar para una calidad óptima es de 0.8.
Tabla 22: Precio y masa del Níquel a comprar por colada
Níquel (kg) 40 1

59
Bronce reciclado: El material de bronce reciclado oscila entre un 80% de recuperación
de las anteriores coladas y un 20% de barras de bronce compradas (siendo estas el mismo tipo de
bronce “SAE 64”).
Tabla 23: Precio y masa del bronce a comprar por colada

Bronce comprado (kg) 2,61 165
Bronce recuperación (kg) 0 659
824
El balance por compra de materia prima se realizará trimestralmente, donde usualmente
se realizan 9 coladas:
Tabla 24: Precio y masa de materia a comprar por trimestre
Metal (Kg) Precio x Trimestre ($) Kg

Cobre 8707.5 1935
Estaño 6750 225
Plomo 534.6 243
Níquel 360 9
Bronce 3879 1485
TOTAL 20231 3897
En total se funden 3897 Kg de material virgen por trimestre.
4.2.3. Balance de material secundario:
Tomaremos como material secundario a los modificadores, combustible y materia para los
moldes y lo especificaremos en precio y masa y/o volumen por colada:

60
Combustible: El combustible a utilizar en este caso es el diésel tanto por su poder
calorífico, su estabilidad de fluidez y su costo económico.
Tabla 25: Precio y galones de combustible a comprar por colada
Combustible Galones Precio (S/.)

Petróleo Diésel 50 555
Fundente: Como fundente se utilizará un depurante limpiador de escoria llamado “ Per
bronzo stagno” para retirar las impurezas del material fundido.
Tabla 26: Precio y masa de depurante a comprar por colada
Fundente Masa (Kg) Precio (S/.)

Per bronzo stagno 6 72.6
Desoxidante: Como desoxidante se utilizará cobre fosforoso 85/15.
Tabla 27: Precio y masa de desoxidante a comprar por colada
Desoxidante Masa (Kg) Precio (S/.)

Cobre fosforoso 85/15 3.3 120.2
Aglomerante: Utilizaremos el silicato de sodio para la manufactura de moldes con un
balance adecuado para no provocar embrozamientos, porosidades, sopladuras y otras anomalías
en el material fundido.
Tabla 28: Aglomerante a comprar por colada
Aglomerante Masa (Kg) Precio (S/.)

Silicato de sodio 150 1212.5
61
4.2.4. Contratación y capacitación del personal
El personal encargado en la manufactura de bronce y moldes en la empresa constará con
1 ingeniero metalúrgico o mecánico encargado de la supervisión de los moldes y del proceso de
colada, 1 hornero encargado del llenado y manipuleo de la fusión del material en las coladas y 2
operarios encargados de la manufactura de los moldes y los vaciados en las coladas. Cabe resaltar
que estos últimos deben ser practicantes con conocimientos en metalurgia y/o procesos
pirometalúrgicos.
Tabla 29: Personal a contratar
Personal Número Sueldo (S/.)
Ingeniero del área 1 1950
Hornero 1 1200
Operario 2 2000
De la misma forma el personal laboral del área tendrá capacitaciones de seguridad,
calidad y/o del proceso de fundición llevado a cabo por empresas encargadas en brindar servicios
de auditorías, estas se realizarán cada 3 meses.
Tabla 30: Precio por auditorias
Auditorias Precio ($)
Por auditoría de 16 hrs 850

62
4.2.5. Balance final
El proceso final a tomar en cuenta en este estudio consiste en el balance total de todos
los elementos mentados para obtener una aleación de calidad que nos ayude a ahorrar divisas en
los procesos de fundición y ganar tiempo en el proceso de manufactura.
Los balances económicos referentes al horno de crisol basculante, requieren una
supervisión constante para reparaciones y limpieza después de cada colada. El cambio de crisol
oscila entre 21 a 24 meses de operación si se toma en cuenta las 3 coladas por mes (71 coladas).
Tabla 31: Costo de los materiales para el horno
Material del horno Precio ($)
Crisol TPX 500 1138.94
Refractarios 1020
Cemento refractario 94.5
TOTAL 2253.44
Los cálculos económicos se realizarán en compras y contratos semestrales, expresados
en dólares (cada semestre consta con 18 coladas programadas):
Tabla 32: Costo total de insumos en un periodo semestral
Insumos Precio x semestre ($)

Cobre 17415
Estaño 13500
Plomo 1069.2
Níquel 720
Bronce 7758
63
Combustible 3024
Fundente 396
Desoxidante 655.2
Aglomerante 6613.2
Personal
Ingeniero 3546
Hornero 2181.6
Operario 3636
Consultorías 1700
TOTAL 62214.2
Se tiene un importe de $/.62214.2 en un tiempo de 6 meses (18 coladas) para un horno
de 1100 kg.
4.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA EMPRESA
4.3.1. Evaluación estructural del horno y crisol
La empresa consta con un horno de crisol basculante con características similares
descritas con anterioridad:
4.3.1.1. Evaluación del horno
Crisol: Consta con un crisol de tipo TPXO 387 adecuado para fusión de material de
cobre, con el único inconveniente en la boquilla de este, que no presenta una forma cóncava
adecuada para el vaciado en la colada, pudiendo dificultar el proceso y facilitando la pérdida del
material a la hora del llenado. El tiempo de vida útil del crisol es de 75 coladas.
64
Tabla 33: Precio del crisol del horno de la empresa
Empresa Precio ($/.)
TPXO 387 3768
Cámara de combustión: Presenta una cámara de combustión adecuada, diseñada para
un crisol con las medidas establecidas, no genera ingreso económico.
Refractario: Porta refractarios sílicos de categoría “low duty” apto para procesos de
fundición de cobre, la deficiencia en ellos es la exfoliación provocada por la alta temperatura al
final de cada proceso, lo que hace que requiera una mayor cantidad de reparaciones un periodo
determinado de tiempo.
Tabla 34: Precio de insumo de la empresa
Insumo Precio (S/.)
Ladrillo Low-Duty (c/u) 5.5
Carcasa de chapa de acero: La carcasa o camisa de acero tiene una vida útil muy
duradera, no genera ingresos económicos impactantes.
4.3.2. Balance de materia virgen y materia de reciclaje
El abuso de empirismo y la carencia de personal capacitado para la manufactura del
metal a fundir hacen que la empresa no tenga un control de calidad adecuada, provocando que el
producto final no sea el requerido según la normativa (SAE 64).

65
Las siguiente tabla muestra un informe de la colada realizada en una fecha específica, la
tabla detalla el tipo de bronce fabricado después de haber sido sometido a un estudio
metalográfico.
COLADA N° 22 REALIZADO EL 11/06/2014 BRONCE SAE - 67 AL 25%
Haciendo una comparativa con un informe de producción de bronce SAE 64 que se

AREA MAESTRANZA FECHA 11/06/2014
expresa en la siguiente tabla: NO
DETALLAD
EQUIPO CRISOL O
APOYO
MAESTRO RESPONSAMBLE NO DETALLADO
UBICACIÓN HERRERIA
1) SE INICIA LA COLADA N° 22 miércoles 11/02/2018, 4:00AM.
2) SE TERMINO LA COLADA CON NORMALIDAD 09:00AM.
3) EN ESTA COLADA SE A REALIZADO :
6 PIEZA CHUMACERA SALZGITTER (SIN MACEROTA 115Kg Y CON MACEROTA 140Kg ) TOTAL
840Kg
2 BARRAS DE 7 1/2"Ø EXTERIOR X 12" DE LARGO PESO TOTAL 80 Kg
2 BARRAS DE 4" Ø EXTERIOR X 12" DE LARGO PESO TOTAL 50 Kg
TOTAL = 970KG BRONCE (60KG DE MERMA)
4) EN ESTA COLADA SE REALIZO 1030 KILOS.
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO
5) INSUMO DE MATERIALES ANTES DE FUNDIR SON:

- 220 KILOS DE COBRE ELECTROLITICO.
- 50 KILOS DE PLOMO.
- 20 KILOS DE ESTAÑO.
6) MATERIAL DE BRONCE RECICLADO SOLIDO Y VIRUTA.
- 600 KILOS DE BRONCE SOLIDO.
- 210 KILOS DE VIRUTA.
7) FUNDENTE PARA LIMPIAR MATERIALES BRONCE EN LÍQUIDO.
- 2.5 KILOS COBRE FOSFOROSO GRANULADO.
- 4 KILOS DEPURANTE LIMPIADOR DE ESCORIA.
- 6 PZA LOGAS DESGASIFICADOR.
- 10 KL DE PLOMBAGINA
8) TOTAL MATERIA INGRESADO AL CRISOL ES: 1045 KILOS.
9) COMBUSTIBLE PETROLEO = 65 GALONES.
10) ALCOHOL DE SEGUNDA = 8 GALONES.
11) LA COLADA SE REALIZO CON NORMALIDAD.
12) SILICATO DE SODIO 210 Kg
OBSERVACION:
01) EN ESTA COLADA N°22 SE REALIZO CON LA GRUA DE PUENTE NUEVO PARA REDUCIR COSTOS Y ACCIDENTE DEL
PERSONAL.
02) SE REALIZO EL TRABAJO CON 6 PERSONAL.

66
Tabla 35: Informe detallado de insumos en colada de la empresa SAE 67
COLADA N° 22 REALIZADO EL 11/06/2014 BRONCE SAE - 67 AL 25%

NO
DETALLAD
EQUIPO CRISOL O
APOYO
MAESTRO RESPONSAMBLE NO DETALLADO
UBICACIÓN HERRERIA
1) SE INICIA LA COLADA N° 22 miércoles 11/02/2018, 4:00AM.
2) SE TERMINO LA COLADA CON NORMALIDAD 09:00AM.
6 PIEZA CHUMACERA SALZGITTER (SIN MACEROTA 115Kg Y CON MACEROTA 140Kg ) TOTAL
840Kg
2 BARRAS DE 7 1/2"Ø EXTERIOR X 12" DE LARGO PESO TOTAL 80 Kg
2 BARRAS DE 4" Ø EXTERIOR X 12" DE LARGO PESO TOTAL 50 Kg
TOTAL = 970KG BRONCE (60KG DE MERMA)
4) EN ESTA COLADA SE REALIZO 1030 KILOS.
5) INSUMO DE MATERIALES ANTES DE FUNDIR SON:

- 220 KILOS DE COBRE ELECTROLITICO.
6) MATERIAL DE BRONCE RECICLADO SOLIDO Y VIRUTA.
- 2.5 KILOS COBRE FOSFOROSO GRANULADO.
- 6 PZA LOGAS DESGASIFICADOR.
8) TOTAL MATERIA INGRESADO AL CRISOL ES: 1045 KILOS.
12) SILICATO DE SODIO 210 Kg
OBSERVACION:
01) EN ESTA COLADA N°22 SE REALIZO CON LA GRUA DE PUENTE NUEVO PARA REDUCIR COSTOS Y ACCIDENTE DEL
PERSONAL.
02) SE REALIZO EL TRABAJO CON 6 PERSONAL.

Tomando como guía dicho informe, la obtención de datos es la siguiente:

67
Cobre: Según el informe el producto se presenta en la normativa SAE 67 / ASTM 938
nombrada en la tabla del anexo 5, el % de cobre a utilizar para una calidad óptima es de 75 – 79.
Tabla 36: Compra de cobre en la empresa
Metal Precio ($ x kg) Kg a comprar
Cobre (kg) 4.5 220
Estaño: Según el informe el producto se presenta en la normativa SAE 67 / ASTM 938
nombrada en la tabla del anexo 5, el % de estaño a utilizar es de 6.3 – 7.5.
Tabla 37: Compra de estaño en la empresa
Estaño (kg) 30 20
Plomo: Según el informe el producto se presenta en la normativa SAE 67 / ASTM 938
nombrada en la tabla del anexo 5, el % de plomo a utilizar para una calidad óptima es de 13 – 16.
Tabla 38: Compra de plomo en la empresa

Plomo (kg) 2.2 50
68
Níquel: Según el informe el producto se presenta en la normativa SAE 67 / ASTM 938
nombrada en la tabla del anexo 5, el % de níquel a utilizar para una calidad óptima es de 0.8.
Tabla 39: Compra de níquel en la empresa
Níquel (kg) 40 1
Bronce reciclado: El material de bronce reciclado oscila entre un 80% de recuperación
de las anteriores coladas y un 20% de barras de bronce compradas (siendo estas el mismo tipo de
bronce “SAE 67”).
Tabla 40: Precio y masa del bronce a comprar por colada

Bronce comprado (kg) 2,61 202.5
Bronce recuperación (kg) 0 607.5
810
El balance por compra de materia prima se realizará trimestralmente, donde usualmente
se realizan 9 coladas:
69
Tabla 41: Precio y masa de materia a comprar por trimestre en la empresa
Metal (Kg) Precio x Trimestre ($) Kg

Cobre 8910 1980
Estaño 5400 180
Plomo 990 450
Níquel 360 9
Bronce 4756.5 1822.5
TOTAL 20416.5 4441.5
En total se funden 4441.5 Kg de material virgen por trimestre.
4.3.3. Balance de material secundario:
Tomaremos como material secundario a los modificadores, combustible y materia para los
moldes y lo especificaremos en precio y masa y/o volumen por colada:
Combustible: El combustible utilizado dentro de la empresa es el diésel:
Tabla 42: Precio y galones de combustible a comprar por colada en la empresa
Combustible Galones Precio (S/.)

Petróleo Diésel 65 721.5
Fundente: Utiliza un depurante limpiador de escoria no especificado, por ello se sacará
un precio promedio de los fundentes más vendidos en el mercado.
Tabla 43: Precio y masa de depurante a comprar por colada en la empresa
Fundente Masa (Kg) Precio (S/.)

NO ESPECIFICADO 4 45.6
70
Desoxidante: Como desoxidante se utilizará cobre fosforoso y logas.
Tabla 44: Precio y masa de desoxidante a comprar por colada en la empresa
Desoxidante Masa (Kg o Pieza) Precio (S/.)

Cobre fosforoso 85/15 2.5 91
Logas 6 49.8
TOTAL 140.8
Aglomerante: La empresa también utiliza silicato de sodio para la manufactura de
moldes.
Tabla 45: Aglomerante a comprar en la empresa
Aglomerante Masa (Kg) Precio (S/.)

Silicato de sodio 210 1680
4.3.4. Contratación y capacitación del personal en la empresa
El personal encargado en la manufactura de bronce y moldes en la empresa consta con 1
hornero encargado del llenado y manipuleo de la fusión del material en las coladas, 3 operarios
encargados de la manufactura de los moldes y los vaciados en las coladas y por ultimo 2
asistentes de colada.
Tabla 46: Personal contratado en la empresa
Personal Número Sueldo (S/.)
Hornero 1 1500
Asistentes 2 360
71
Operario 3 3000
3510
Acote: Los asistentes son pertenecientes de otro sector dentro del misma área de trabajo,
en cada colada se les da un incentivo económico de S/.60, cabe resaltar que en cada mes se
realizan 3 coladas.
De la misma forma el personal tiene capacitaciones de seguridad general, estas se
realizarán cada 6 meses.
Tabla 47: Precio por auditorias en la empresa
Auditorias Precio ($)
Por auditoría de 16 hrs 850
4.3.5. Balance final de gastos en la empresa
El proceso final a tomar en cuenta en este estudio consiste en el balance total de todos
los elementos mentados.
Los balances económicos referentes al horno de crisol basculante, se realizarán a base de
los materiales utilizados actualmente.
Tabla 48: Costo de materiales para el horno en la empresa
Material del horno Precio ($)
Crisol TPXO 387 3768

72
Refractarios 660
Cemento refractario 94.5
TOTAL 4522.5
Los cálculos económicos se realizarán en compras y contratos semestrales, expresados
en dólares (cada semestre consta con 18 coladas programadas):
Tabla 49: Costo total de insumos en un periodo semestral en la empresa
Insumos Precio x semestre ($)

Cobre 17820
Estaño 10800
Plomo 1980
Níquel 720
Bronce 9513
Combustible 3934
Fundente 248.4
Desoxidante 774
Aglomerante 9162
Personal
Ingeniero 3573
Hornero 2199
Operario 3665
Consultorías 850
TOTAL 65238.4
Se tiene un importe de $/.65238.4 en un tiempo de 6 meses (18 coladas) para un horno
de 1100 kg.
4.4. COMPARACION DE DATOS DE LOS PROCESOS
En las siguientes tablas se muestran los gastos empleados en la fundición en un periodo

73
de 4 semestres, tomando como referencia el tiempo de vida útil del crisol y refractarios del horno.
Tabla 50: Balances de los procesos

BALANCE EXPERIMENTAL EN 2 AÑOS
SEMESTRE
SEMESTRE 1 SEMESTRE 2 SEMESTRE 3
4
COSTO
INSUMOS
Y 62214.2 62214.2 62214.2 62214.2
PERSONA
L
COSTO
2253.44
HORNO
TOTAL 64467.64 62214.2 62214.2 62214.2 251110.24
BALANCE DE LA EMPRESA EN 2 AÑOS

SEMESTRE
SEMESTRE 1 SEMESTRE 2 SEMESTRE 3
4
COSTO
INSUMOS
Y 65238.4 65238.4 65238.4 65238.4
PERSONA
L
COSTO
4522.5
HORNO
TOTAL 69760.9 65238.4 65238.4 65238.4 265476.1
Como se puede observar hay un ahorro económico de $/.14365.86 aproximados entre la
producción propuesta y la producción establecida en un periodo de 2 años.
CAPITULO V
DISCUSIONES, CONCLUSION Y RECOMENDCIONS

74
5.1. DISCUSIONES.
5.2. CONCLUSIONES.
 Derivando del desarrollo experimental se pudo comprobar la importancia de llevar un proceso
sistematizado y cuantificado para el desarrollo de procesos industriales sea este el caso la de
fundición.
 Dentro de las normativas de gestión de calidad se encuentran productos con características
físicas, químicas y mecánicas similares, lo más conveniente es constatar que el producto se
desempeñe de una manera eficaz con el menor costo posible.
 El conocimiento y/o experiencia de manufactura es vital para producir un material de calidad
e inducir al ahorro económico a la hora de contratar exceso de personal.
 La compra de insumos y materiales en cantidades adecuadas, nos generan un resultado
positivo en el ahorro económico y temporal.
 En el mercado de insumos se deben seleccionar lo esencial, no sobrepasándose en la compra
de insumos o materiales que sobrepasan o escasean en el cuidado de la producción.
 El proceso de recuperación de bronce en el mecanizado del material y devolución después del

75
culmino de su vida útil, es importante para generar un ahorro económico en los nuevos
procesos de producción.
 Un adecuado plan de mantenimiento garantiza una producción eficaz, la cual garantiza el
sostenimiento y los ingresos de la planta de fundición.
 Es importante llevar un control metalográfico antes, durante y después de los procesos de
fundición, estos nos ayudarán a mejorar la calidad del producto final.

76
5.3. DISCUSIONES.
 Se recomienda que los métodos aquí ensayados sean utilizados para producir aleaciones
certificadas.
 Se recomienda también que se hagan un balance adecuado de los insumos en los
métodos para asegurar la calidad del producto.
 La contratación de personal conocedor y la capacitación de estos es
fundamental para tener una armonía manufactura – trabajo.
 Se recomienda seguir con un plan basados en normativas de gestión para que el producto
sea el adecuado.
 Si no se tiene microscopía por lo menos se debería tener diferentes
composiciones de estaño y una cartilla con patrones de calificación de fractura de las
aleaciones, color y tamaño de grano de las mismas.

77
CAPITULO VII
FUENTES DE INFORMACIÓN
6.1. FUENTES BIBLIOGRÁFICAS
Andahuasi. (2016). E.A.A. Andahuasi S.A.A. Obtenido de
http://www.andahuasi.com.pe/nosotros.html
Anonimo. (2015). Fundente para bronce y sus aleaciones. Metalinsumos.
Anonimo. (Septiembre de 2017). Revista de Seguridad Minera. Obtenido de
http://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/peligros-trabajar-en-una-
fundicion/
Arciniegas Giraldo, M. A. (s.f.). estratégico de negocios para la creación de una planta de
fundición de metales no ferrosos.
Avner, S. (1988). Introducción a la metalurgia física. Mexico D.F.
Botella, R. M. (2005). Reología de suspensiones cerámicas.
Calle, F., & Mejía, G. (2011). Proyecto de factibilidad para una nueva línea de Producción,
fundición de materiales ferrosos y no Ferrosos” aplicado “talleres mejía”. Proyecto de
factibilidad para una nueva línea de Producción, fundición de materiales ferrosos y no
Ferrosos” aplicado “talleres mejía”.
Castillo Pulgarin, J. (2016). Propuesta de reedistribución de la planta para la reducción de
costos operacionales y aumento en la tasa de cumplimiento de ordenes de entrega en una
empresa metalurgica.
78
Cegarra, J. (2011). Metodología de la investigación científica y técnológica. Madrid: Ediciones
Diaz Santos S.A.
Copello. (1994). Tecnología de la Fundición.
De Roover, W. (s.f.). Guía técnica en acero inoxidable. Euroinox.
Esperanza, M. J. (2005). Metalurgia y metalúrgicos en el Valle del Ebro. Real Academia de la
Historia.
ferrosos, P. e. (s.f.). Arciniegas, G.
García, E. F. (2014). Diseño y construcción de un horno de crisol para aleaciones no ferrosas.
San Salvador.
Garza Espinoza, A. (2008). Diseño y construcción de horno de balanceo para fundición de
metales no ferrosos.
Guliaev, A. (1990). Metalografia. Moscu: segunda.
Harbison-Walker. (2005). Refractory Practice.
Hernández, R. (2014). Metodologia de la Investigación.
Jroffe, J. E. (1993). Termodinámica metalúrgica. UASLP.
Kalpakjian, S. (2007). Manufactura, ingenería y tecnología.
Lajtin, Y. M. (1990). Metalografía y tratamiento térmico de los metales. Moscú: Tercera Edición.
Martinez Chuquimarca, F. S. (2015). Diseño y remediación de un taller de fundición, bajo
normas ambientales del rubro de fundiciones en el distrito metropolitano de Quito. Quito.
Martrus Oliveros, W. (2009). Producción de bronce por medio de maquina centrifugadora
horizontal.
Mateos, A. L. (s.f.). OKENDO S.A. Obtenido de http://www.okendo.mx/sae660.pdf
MILSAC. (2012). http://www.milsac.com. Obtenido de http://www.milsac.com/productos/?
gclid=CjwKCAiAlfnUBRBQEiwAWpPA6c5sGsG81hVm89CpFq11-
79
KdaQo1MhqwRBPFMXa5fCXKPffca4OQonxoCliQQAvD_BwE
Molera, P. (1985). Metalurgia general. Reverte.
Naghi, M. (2005). Metodología de la investigación. Mexico: LIMUSA.
Narváez Chediak, A. M. (2013). Desarrollo de tecnología para la elaboración de bronce
fosfórico UNS C93700 para aplicaciones en construcción de partes y elementos de
máquina de forma artesanal. Huanuco.
Newell, J. (2004). Ciencia de Materiales. 3era Edicion.
Soledispa, L., & Correa, P. (2015). Optimización del proceso de fundición del acero mediante
inyección de oxígeno al horno de fundición, evaluando el impacto al ambiente, aplicado
en una empresa siderúrgica de Guayaquil. Obtenido de Repositorio Digital UPS:
https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/10268/1/UPS-GT001300.pdf
Valdez Chavez, L. (2006). Metalurgia aplicada en la obtención de bronce complejo. Mexico
D.F.
Zubicaray, M. V. (2005). Bombas: teoría, diseño y aplicaciones.

80
ANEXOS
81
Anexo 1. Localización de la E.A.A. Andahuasi S.A.A.
Anexo 2. Colada de fundición broce SAE 64

82
Anexo 3: Diagrama de Ellingham para óxidos

83
Anexo 4. Área de fundición E.A.A. Andahuasi S.A.A.
Anexo 5: Chumaceras Salzgitter SAE 67

84
Anexo 6: Caracteristicas tecnicas de los bronces

ALEACIONES
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS BRONCES
NORMAS ACTUALES ELEMENTOS

Y EQUIVALENCIAS COMPOSICIÓN QUÍMICA %
ASTM
SAE / UNS Cu Sn Pb Zn Fe Sb Ni P
DIN
BRONCES AL ESTAÑO
B-145-4A
40 / C-83600 84-86 4-6 4-6 4-6 0.3 0.25 1 0.05
1705-RGS
B-143-1A
62 / C-90500 86-89 9-11 0.3 1-3 0.2 1.25 1 0.05
1705-RG10
63 / C-92700 86-89 9-11 1-2.5 0.7 0.2 0.25 1 0.25
B-427
65 / C-90700 88-90 10-12 0.5 0.5 0.15 0.2 0.5 0.3
1705-GSnBz10
620 / C-90300 B-143-1B 86-89 7.5-9 0.3 3-5 0.2 0.2 1 0.05
0.8-
640 / C-92500 1705-GSnBz12 85-88 10-12 1-1.5 0.5 0.3 0.25 0.3
1.5
1705-GSnBz14 85-87 13-15 1 0.5 0.2 0.25 1 0.2
PLOMOBRONCES AL
B-144-3A
64 / C-93700 1716- 78-82 9-11 8-11 0.8 0.15 0.55 1 0.15
GSnPbBz10
66 / C-93500 B-144-3C 82-86 4.3-6 8-10 2 0.2 0.3 1 0.05
B-584-938
67 / C-93800 1716- 75-79 6.3-7.5 13-16 0.8 0.15 0.8 1 0.05
GSnPbBz15
B-584-932
660 / C-93200 81-85 6.3-7.5 6-8 2.4 0.2 0.35 1 0.15
1705-RG7
Cu Al Zn Mn Fe Ni Sn Pb
2.5-
68A / C-95200 B-148-9B 86min 8.5-9.5 - - - - -
4
BRONCES AL ALUMINIO
B-148-9C
10-
C-95400 1714- 88min - 0.5 3-5 2.5 - -
11.5
GFeAlBz50
B-148-9D 10-
C-95500 78min - 3.5 3-5 3-5 - -
1714-GNiAlBz60 11.5
85
Anexo 7: Características mecánicas y físicas de los bronces
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Y FÍSICAS
Resistencia Tracción (kg/mm²)

ALEACIONES
Límite Elástico (kg/mm²)
Densidad (g/cm² a 20º)
Módulo Elástico (GPa)

NORMAS ACTUALES
Alargamiento %
Dureza Brinell
Y EQUIVALENCIAS
ASTM
SAE / UNS
DIN
BRONCES AL ESTAÑO
B-145-4A
40 / C-83600 20.5 9.5 20 62 8.83 96
1705-RGS
B-143-1A
62 / C-90500 27.5 12.5 20 75 8.72 103
1705-RG10
63 / C-92700 24 12.5 10 70 8.80 90
B-427
65 / C-90700 24 12.5 10 80 8.78 97
1705-GSnBz10
620 / C-90300 B-143-1B 27.5 12.5 20 72 8.7 103
640 / C-92500 1705-GSnBz12 24 12.5 10 95 8.85 90
1705-GSnBz14 25 15 5 115 8.90 90
BRONCES AL PLOMO
B-144-3A 20.5
64 / C-93700 8.5 15 60 8.95 76
1716-GSnPbBz10
66 / C-93500 B-144-3C 19.5 8.5 15 52 8.87 100

B-584-938
67 / C-93800 18 9.5 12 50 9.25 69
1716-GSnPbBz15
B-584-932
660 / C-93200 20.5 905 15 58 8.93 97
1705-RG7
BRONCES AL
68A / C-95200 B-148-9B 45 17 20 110 7.64 103

ALUMINIO
B-148-9C
C-95400 51.5 20.5 12 150 7.45 107
1714-GFeAlBz50
B-148-9D
C-95500 62 27.5 6 185 7.53 110
1714-GNiAlBz60
86
Anexo 8: Intervalo de composición química y temperatura típica de operación para las

diferentes clases de ladrillos de arcillas refractarias
87
Anexo 9: Moldes de arena y personal
Anexo 10: Proceso de fundición en la empresa Andahuasi S.A.A.

88
Anexo 11: Proceso de fundición de la empresa Andahuasi S.A.A.
Anexo 12: Finalización de la colada

89
Anexo 13: Tipo de crisoles para fundición de cobre y sus dimensiones

90
Anexo 14: Informe de fundición de la empresa
COLADA N° 40 REALIZADO EL 24/03/2018 BRONCE SAE - 67

EQUIPO CRISOL YORDAN CAMPOS
MAESTRO INGENIERIA METALURGICA APOYO

RESPONSAMBLE JESCU S.A.C CRISTIAN QUIROZ
UBICACIÓN HERRERIA
1) SE INICIA LA COLADA N° 40 MIERCOLES 24/03/2018, 08:00AM.
2) SE TERMINO LA COLADA CON NORMALIDAD 12:00PM.
3 PIEZA CHUMACERA TIPO "L" .220KILOS (TOTAL 660 KILOS) CON
ALIMENTADORES
195KILOS (TOTAL 585KILOS) SIN
ALIMENTADOR
1 PIEZA CHUMACERA SALZGITTER. 155KILOS (TOTAL 155KILOS) CON
ALIMENTADORES
130KILOS (TOTAL 130KILOS) SIN
ALIMENTADOR
2 BARRA DE BRONCE DE 3.1/2"Ø EXT. X 14" DE LARGO. 22KILOS (TOTAL
44KILOS)
4 BARRA DE BRONCE DE 4"Ø EXT. X 14" DE LARGO. 30KILOS (TOTAL
120KILOS)
RESULTADO DE LA COLADA N°40 TOTAL 979 KILOS. ( MERMA 70KILOS )
4) EN ESTA COLADA SE REALIZO
6) MATERIAL, DE BRONCE RECICLADO SOLIDO Y VIRUTA.
- 200 KILOS DE COBRE SOLIDO.
TOTAL INGRESADO ANTES DE LA COLADA 1049 KILOS
10) SE UTILIZO SILICATO = 150KILOS.

OBSERVACION:
01) SE REALIZO EL TRABAJO CON 6 PERSONAL,DIRECTO.
02) SE CONTO CON 1 PERSONAL DE APOYO INDIRECTO.
91
Anexo 15: Organigrama del proceso

Borrador de Tesis Campos Tafur

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Borrador de Tesis Campos Tafur

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

i

“Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica”

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

No hay secretos para el éxito, este se

alcanza preparándose, trabajando

arduamente y aprendiendo del fracaso

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..............................................................................14

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA...................................14

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA....................................................................15

1.2.1. Problema General..............................................................................................15

1.2.2. Problemas Específicos.......................................................................................15

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN...............................................................16

1.3.1. Objetivo General................................................................................................16

1.3.2. Objetivos Específicos.........................................................................................16

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.....................................................17

2.1.1. Antecedentes de la Empresa.............................................................................17

2.1.2. Investigación Relacionada con el Estudio........................................................18

2.1.3. Otras Investigaciones.........................................................................................22

2.2. Bases Teóricas...........................................................................................................23

2.2.2. Metales No Ferrosos y Aleaciones de Cobre...................................................24

2.2.3. Aleaciones de Cobre..........................................................................................25

Bronce SAE 64.................................................................................................................26

2.2.4. Mermas de los metales.......................................................................................29

2.2.5. Hornos Basculantes...........................................................................................31

2.2.8. Moldeo de aleaciones de cobre..........................................................................37

2.2.9. Fundentes, desgasificantes y desoxidantes......................................................38

2.2.11. Mano de Obra.................................................................................................40

2.3. DEFINICIONES CONCEPTUALES.....................................................................44

2.4. FORMULACION DE LA HIPOTESIS..................................................................45

2.4.1. Hipótesis General...................................................................................................45

2.4.2. Hipótesis Específicas..............................................................................................46

3.1. DISEÑO METODOLÓGICO..................................................................................47

3.1.1. Tipo de Investigación.........................................................................................47

3.1.2. Enfoque de Investigación..................................................................................47

3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA....................................................................................48

3.3. OPERACIÓN DE VARIABLES E INDICADORES............................................48

3.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS................49

3.4.1. Técnicas a Emplear............................................................................................49

3.4.2. Descripción de los Instrumentos.......................................................................50

3.5. TÉCNICAS PARA EL PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN.............50

4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO...............................................................................51

4.2.1. Evaluación estructural del horno y crisol............................................................51

4.2.4. Contratación y capacitación del personal............................................................58

4.2.5. Balance final...........................................................................................................59

4.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA EMPRESA.............................................61

4.3.1. Evaluación estructural del horno y crisol............................................................61

4.3.2. Balance de materia virgen y materia de reciclaje...............................................62

4.3.3. Balance de material secundario:..........................................................................66

4.3.4. Contratación y capacitación del personal en la empresa...................................68

4.3.5. Balance final de gastos en la empresa..................................................................69

4.4. COMPARACION DE DATOS DE LOS PROCESOS..............................................71

6.1. FUENTES BIBLIOGRÁFICAS..............................................................................74

Figura 1. Diagrama de estado Cu-Sn.........................................................................................27

Figura 2: Causas que originan mermas en los metales..............................................................30

Figura 3. Hornos de crisol basculantes: a) Eje en el centro de gravedad, b) Eje a nivel de la

Figura 4. Estructura de un horno con refractarios.....................................................................35

Figura 5: Formas más comunes para fundir metales.................................................................37

Figura 6: Puntos de evaluación del horno..................................................................................53

con el costo de acero al carbono................................................................................................25

Tabla 2 Composición Química (%)..........................................................................................28

Tabla 3. Especificaciones Aplicables........................................................................................29

Tabla 4: Propiedades físicas SAE 64.........................................................................................29

Tabla 5: Características de fundición........................................................................................29

Tabla 6: Tabla en orden decreciente de evaporación.................................................................31