Sunteți pe pagina 1din 227

DISEÑO AVANZADO DE

ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Dr. Jesús Gabino Puente Córdova


Agosto – Diciembre 2018
TEMARIO

✓Introducción a los esfuerzos de contacto


✓Unidad temática 1 - Cadena de rodillos
✓Unidad temática 2 - Bandas en V ✓Unidad
temática 3 - Rodamientos ✓Unidad temática 4 -
Embragues y frenos ✓Unidad temática 5 -
Engranes rectos
Evaluación
✓Mapa conceptual de la clasificación de cadenas. (5%)
✓Síntesis de bandas V. (5%)
✓Síntesis de rodamientos. (5%)
✓Mapa conceptual de embragues y frenos. (5%)
✓Síntesis de engranes de entalladura recta. (5%)
✓Examen Medio Curso. (25%)
✓Examen Ordinario. (25%)
✓Producto Integrador. (25%)
Fuentes de consulta
Libro: Diseño de elementos de máquinas
Autor: Robert L. Mott Ed: Pearson

Libro: Diseño en ingeniería mecánica de Shigley


Autor: Budynas, Nisbett Ed: Mc Graw Hill

Libro: Diseño de Máquinas


Autor: Robert L. Norton
Ed: Pearson

Libro: Fundamentals of machine elements


Autor: Schmid, Hamrock, Jacobson
Ed: CRC Press
DISEÑO
MECÁNICO

Diseño por Diseño por


resistencia rigidez
CARGA EFECTO DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS EJEMPLOS
tensión - Probetas de ensayos
- Cables
Axial
compresión - Columnas cortas
compresión eje neutro - Vigas y ejes -
tensión Probetas de ensayo
viga simple
Flexionante - Raíz de dientes de
engranes y catarinas
tensión eje neutro
viga voladiza compresión

- Ejes (flechas)
Torsional - Resortes helicoidales
corte

- Remaches
Corte directo corte - Tornillos y pernos

- Rodamientos de rodillos
Varía con la dirección de la fuerza
Contacto - Dientes de engranes
y la profundidad

Introducción
a los
esfuerzos de contacto
La Mecánica del contacto estudia
el contacto entre cuerpos
elásticos, viscoelásticos o
plásticos, el cual puede ser
dinámico o estático. En ingeniería
Heinrich Hertz, es
mecánica es de fundamental
considerado el importancia analizar el contacto
padre de la
Mecánica del
de las partes de máquinas, para
contacto. obtener diseños de sistemas
mecánicos seguros y eficientes.
Esfuerzos de contacto

Cuando dos cuerpos con


superficies curvas se tocan o
presionan entre sí, el contacto
puntual o lineal cambia a un
área de contacto y los
esfuerzos que se desarrollan en
los dos cuerpos son
tridimensionales.
Debido a la elasticidad de los
cuerpos, éstos se deforman bajo la
acción de las cargas, produciéndose
áreas finitas de contacto. Dichas áreas son muy pequeñas
(A  0), por lo que aparecen esfuerzos muy grandes (σ 
∞).

Por lo tanto, a pesar de que los elementos sometidos a


esfuerzos de contacto puedan tener suficiente resistencia
mecánica de volumen, tienden a fallar en la pequeña zona
de contacto, en donde los esfuerzos son mayores.

Esto da origen a la fatiga superficial, por lo cual es


importante abordar estos casos.
Las fallas debidas a esfuerzos de contacto (fatiga
superficial), se ven como grietas (defectos
microscópicos superficiales), picaduras (fractura y
remoción de pequeños trozos de material de la
superficie) o descascarado (pérdida de grandes
partes de la superficie del material).

Las ecuaciones para determinar los esfuerzos de contacto o


esfuerzos hertzianos, son válidas para cargas normales a las
superficies de contacto (en reposo). Para casos en los cuales exista
deslizamiento o fuerzas tangenciales a la superficie de contacto, se
producen esfuerzos adicionales. Las siguientes son premisas bajo
las cuales se plantea la solución de los problemas de contacto en la
teoría de la elasticidad:

1. Los materiales de los elementos contiguos son lineales,


isotrópicos y homogéneos.
2. El área de contacto es muy pequeña comparada con la
superficie de los cuerpos que se tocan.
3. Los esfuerzos efectivos están en dirección normal a la
superficie de contacto de ambos cuerpos.
4. Las cargas aplicadas sobre los cuerpos crean en la zona de
contacto sólo deformaciones elásticas sujetas a la ley de
Hooke (no se sobrepasa el límite de proporcionalidad, es decir,
se ignoran posibles deformaciones plásticas).
El contorno de la superficie de contacto es en general una
elipse. En casos particulares la superficie de contacto toma
forma circular o rectangular.
Los casos más estudiados son: contacto esfera-esfera
(huella circular) y contacto cilindro-cilindro (huella
rectangular).

Contacto esférico: Cuando dos esferas sólidas con


radios 𝑅1 y 𝑅2 se presionan entre sí con una fuerza 𝐹,
se obtiene un área circular con un radio 𝑎. Si se
designa 𝐸1 y 𝐸2 , como las constantes elásticas
respectivas de las dos esferas (valores del módulo
elástico), se obtiene que la presión dentro de cada
esfera posee una distribución semi-elipsoidal.

ESFUERZOS DE CONTACTO ESFÉRICO


𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑜− 𝑐ó𝑛𝑐𝑎𝑣𝑜
𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑜− 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑜
𝐹
𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑜− 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜

𝐹 𝐹
𝑅1
𝑅 𝑅1
𝑅2
𝑎
𝑎 𝑅2 𝑎
𝐹

3 𝐹𝑅1𝑅2
1 3 1 1 3 𝐹𝑅 𝑅
1 2 1 1 1
𝐹𝑅 + 𝑎 = 0.88 +
𝐸1 𝐸2 𝑎 = 0.88𝑎 = 0.88
𝑅1 + 𝑅2 𝐸1 𝐸2
+
𝑅 2 − 𝑅1 𝐸 1
2 2 2
𝐸2 3 𝐹 𝐸1 𝐸2 3
1 1 𝐸1 𝐸2
𝐹 +
𝑅2 𝐸1 + 𝐸2 𝑅1 𝑅2 𝐸1 + 𝐸2
𝑝𝑚á𝑥 = 0.616 𝑝
𝑚á𝑥 = 0.616 𝑝𝑚á𝑥
2 2
3
1 1 𝐸1 𝐸2
𝐹 −
= 0.616 𝑅1 𝑅2 𝐸1 + 𝐸2
𝓏𝜏 = 0.48𝑎 𝓏𝜏 = 0.48𝑎 𝓏𝜏 = 0.48𝑎

𝜏𝑚á𝑥 = 0.31𝑝𝑚á𝑥 𝜏𝑚á𝑥 = 0.31𝑝𝑚á𝑥 𝜏𝑚á𝑥 = 0.31𝑝𝑚á𝑥

Relación de Poisson = 0.3.


Contacto entre una esfera y un cuerpo elástico (convexo-plano)
𝐹

𝑎
𝓏𝜏
ℎ𝑢𝑒𝑙𝑙𝑎
𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝜏𝑚á𝑥

El esfuerzo cortante máximo es responsable de la fatiga superficial de los elementos en contacto.


Contacto cilíndrico: En la figura se ilustra una
situación en la cual los elementos en contacto son
dos cilindros de longitud 𝐿 y radios 𝑅1 y 𝑅2. Como se
muestra en la figura, el área de contacto es un
rectángulo angosto de ancho 𝑤 y longitud 𝐿 , y la
distribución de la presión es semi-elíptica.

𝐿
𝐿

ESFUERZOS DE CONTACTO CILÍNDRICO


𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑜− 𝑐ó𝑛𝑐𝑎𝑣𝑜
𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑜− 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑜
𝐹
𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑥𝑜− 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜

𝐹 𝐹
𝑅1
𝑅 𝑅1
𝑅2
𝑤
𝑤 𝑅2 𝑤
𝐹

𝐹𝑅 𝐸1 + 𝐸2 𝐹𝑅
𝐿 𝑤𝐸
=1 𝐸
2.15𝑤
2 = 2.15
1𝑅2 1+1
𝑤 = 2.15 𝐹𝑅1𝑅2 1+1
(𝑅1+𝑅2)𝐿 𝐸1 𝐸2 (𝑅2 − 𝑅1)𝐿 𝐸1 𝐸2 𝑝𝑚á𝑥 = 0.59𝑝𝑚á𝑥 = 0.59 1𝐸2 1 + 1 𝑝𝑚á𝑥 = 0.59 𝐹𝐸1𝐸2 1 − 1

𝐹 𝐸1 𝐸2
𝑅𝐿 𝐸1 + 𝐸2 𝐹𝐸
(𝐸1+𝐸2)𝐿
𝓏𝜏 = 0.393𝑤 𝜏𝑚á𝑥 𝓏𝜏 = 0.393𝑤 𝜏𝑚á𝑥 𝓏𝜏 = 0.393𝑤 𝜏𝑚á𝑥
= 0.304𝑝𝑚á𝑥 = 0.304𝑝𝑚á𝑥 = 0.304𝑝𝑚á𝑥

Relación de Poisson = 0.3.

Ejemplo 1

Una bola de acero de 10 mm 𝑃


de diámetro está siendo
comprimida por dos pistas de
acero con una fuerza de 1 kN.
Determine: (a) el radio de la 10 𝑚𝑚
huella de contacto, (b) la
presión máxima, (c) el esfuerzo
cortante máximo y (d) la
profundidad de la huella (𝓏𝜏). 𝑃
Ejemplo 2
Para transmitir la potencia que requiere un sistema mecánico,
se debe aplicar una fuerza 𝐹 de 10 kN a las
ruedas de fricción de 25 cm de diámetro. El
material de las ruedas es acero (asuma que
𝜐=0.3). Para los cálculos no tenga en cuenta
los esfuerzos producidos por la fuerza de
fricción entre las ruedas.
Calcular: (a) La longitud 𝐿 que debe tener cada
rueda, tal que no se sobrepase un esfuerzo
cortante de 100 MPa. (b) El ancho 𝑤 de la
huella. (c) La profundidad 𝓏𝜏 a la cual ocurre el
esfuerzo cortante máximo.
Unidad 1 Cadena
de rodillos
Introducción
Una cadena es un elemento de transmisión de potencia
mecánica formado por una serie de eslabones unidos
mediante pasadores.
Este diseño permite tener flexibilidad y además, la
cadena transmite grandes fuerzas de tensión.
Uso de transmisión de cadena

- En la condición de operación a baja velocidad y gran


par torsional (torque), la transmisión de potencia por
cadena es adecuada.

- El mantenimiento y reemplazo, en caso de ruptura o


falla, es mas fácil en comparación con sistemas que
emplean engranajes y bandas.

- Se pueden utilizar para sostener cargas (limitado al


10% de capacidad máxima de la cadena).
Cuando se transmite potencia entre ejes giratorios, la cadena
entra en ruedas dentadas denominadas catarinas (sprockets).
El tipo de cadena mas común es la cadena de rodillos, en la que
el rodillo sobre cada pasador permite tener una baja fricción
entre la cadena y las catarinas.

La cadena de rodillos se caracteriza por su paso, que es la


distancia entre las partes correspondientes de eslabones
adyacentes.
paso

paso

Distancia
entre centros
Componentes de cadena de rodillos
Pasadores Placa interior

Bujes

Rodillos

Placa exterior
Placa de unión: la placa es el componente que soporta la tensión que se aplica a la cadena.
Por lo general, esta es una carga repetida, a veces acompañada de impactos. La placa debe
tener una gran resistencia estática a la tensión y soportar las fuerzas dinámicas.

Pasador: El pasador está sujeto a fuerzas de corte y flexión transmitidas por la placa. Al
mismo tiempo, forma parte del soporte de carga cuando la cadena se flexiona durante el
engranaje con el sprocket. Por lo tanto, el pasador necesita una alta resistencia a la tensión,
a cortantes y a la flexión. También debe tener suficiente resistencia contra impactos y al
desgaste (fatiga superficial).

Buje: El buje está sujeto a fuerzas complejas, especialmente de la repetición de cargas de


impacto cuando la cadena se acopla al sprocket. Por lo tanto, el buje necesita una
resistencia a los impactos extremadamente alta. Además, forma una parte que soporta
carga junto con el pasador y, como tal, requiere una gran resistencia al desgaste.

Rodillo: El rodillo está sujeto a cargas de impacto cuando se acopla con los dientes del
piñón, durante el acoplamiento de la cadena con el sprocket. Después del engrane, el
rodillo cambia su punto de contacto y equilibrio. Se sostiene entre los dientes del sprocket y
el buje, y se mueve sobre la cara del diente mientras recibe una carga de compresión. Por lo
tanto, debe ser resistente a la fatiga, al desgaste, contra impactos y a la compresión.
Sistema de numeración ANSI
Las cadenas norteamericanas estándar se designan en general con el
sistema de numeración de la norma ANSI B29.1.

✓El primer número es el tamaño del paso en 1/8´´.


✓El segundo número se refiere al tipo de cadena, por
ejemplo: 0 = cadena de rodillos. El número 5 en reemplazo
del 0 indica una cadena de bujes, y el número 1 indica una
serie más estrecha.
✓El sufijo se refiere a la cantidad de hileras de la cadena, es
decir 2 = cadena dúplex (doble hilera).
Ejemplo:
Cadena ANSI #40-2

✓Paso de ½ pulgada
✓Cadena de rodillos
✓Dos hileras
múltiples
Tamaños de
cadenas de rodillos
Se recomienda emplear solo el 10% de
la resistencia promedio a la tensión que se muestra en la tabla en aplicaciones donde la
cadena sostiene una carga.
Catarinas (sprockets)
Los sprockets parecen engranes, pero difieren
principalmente en tres aspectos:

1) Los sprockets tienen mayor número de dientes de engranaje,


mientras que los engranes solo tienen uno o dos.
2) El diente de un engrane toca y se desliza contra otro diente, caso
contrario al contacto rodillo-diente de sprocket.
3) La geometría del diente es diferente.
La mayoría de los fabricantes de sprockets utilizan el código ANSI
(American National Standards Institute). En dicho código se indica la forma
del diente Tipo II. No es necesario mostrar información detallada de los
dientes en los dibujos de los sprockets, solo se requiere especificar el
estándar ANSI para la forma del diente.
Los fabricantes norteamericanos de sprockets han adoptado como
estándar cuatro tipos específicos de construcción de sprockets:
Capacidad de transmisión de potencia

La capacidad de transmisión de potencia de las cadenas


tiene en cuenta tres modos de falla:

1) Fatiga de las placas de eslabón,


debido a la aplicación repetida de
la tensión en el lado tenso de la
cadena.
2) El impacto de los rodillos al
acoplarse en los dientes de las
catarinas.
3) La abrasión entre los pernos de cada eslabón y sus bujes.

A bajas velocidades, la capacidad de potencia se determina por la vida a la


fatiga de los eslabones. Para este caso, se utiliza la siguiente relación
empírica:

𝑃𝑚 = 𝑘1 ∙ 𝑁1.08 ∙ 𝑛0.9∙ 𝑝3−0.07𝑝


✓Pm, potencia mecánica en HP´s.
✓k1, constante de valor 0.004 para las
cadenas de rodillos; para la 41 usar 0.0022.
✓N, número de dientes del sprocket menor.
✓n, velocidad de giro del sprocket menor,
RPM.
✓p, paso de la cadena en pulgadas.
A altas velocidades, la capacidad de potencia se determina con la vida a la
fatiga de los rodillos al engranar en el sprocket (impactos). Se utiliza la
siguiente relación empírica:

1000 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑁1.5 ∙ 𝑝0.8


𝑃𝑚= 𝑛1.5
✓Pm, potencia mecánica en HP´s.
✓k2, constante igual a 17 para cadenas #40-240; 29 para
cadenas #25 y #35; 3.4 para cadena #41.
✓N, número de dientes del sprocket menor.
✓n, velocidad de giro del sprocket menor, RPM.
✓p, paso de la cadena en pulgadas.
Ejemplo 3

Determine la capacidad de potencia que puede


transmitir una cadena de rodillos No. 100-1, con una
catarina de 17 dientes y una velocidad de giro de 900
RPM. Utilice las ecuaciones de diseño empíricas y
compare el resultado con la información de catálogo.
CAPACIDAD DE POTENCIA EN HP
Lineamientos de diseño para
transmisiones por cadenas de rodillos

✓La cantidad mínima de dientes de una catarina debe ser 17, a


menos que el impulsor trabaje a una velocidad muy pequeña,
menor que 100 RPM. Se recomiendan los valores de 17, 19, 21,
23 y 25 dientes.

✓La relación de velocidades máxima debe ser de 7.0, aunque son


posibles relaciones mayores. Se pueden emplear dos o más
etapas de reducción para obtener relaciones mayores.

✓La distancia entre centros entre los ejes de catarinas debe ser de
30 a 50 pasos de cadena.
✓En el caso normal, la catarina mayor no debe tener más de 120
dientes.
✓La longitud de la cadena L, debe ser un múltiplo entero del paso, y se
recomienda tener un número par de pasos.

L 2C (N2 2N1)  N422NC12

✓La distancia entre centros real Cr, para determinar la longitud de la


cadena, también en pasos, es:

Cr  14

(N2 2N1)L (N2 N1) 8(N422N1) 
2 2

L 
 2 

✓El diámetro de paso de una catarina con N dientes, para una cadena de
paso p, es: p


Dp  sen 180

N
✓El arco de contacto de la cadena en la catarina menor debe ser mayor a
120°.
1 1802sen1D22CrD1

✓Como referencia, el arco de contacto de la cadena en la catarina mayor


debe ser mayor a 180°.

2 1802sen1D22CrD1

Lubricación de cadenas de rodillos


Las cadenas necesitan de lubricación por las siguientes razones:
1) Ayuda a prevenir el desgaste de la articulación pernocasquillo.
2) Ayuda a soportar cargas por impacto.
3) Disipa el calor generado por fricción.
4) Sirve para arrastrar partículas metálicas de desgaste.
5) Evita corrosión y herrumbre (oxidación).
6) El lubricante utilizado para la mayoría de las cadenas debe
tener las siguientes características:
✓Baja viscosidad, adecuada para penetrar entre cojinetes y uniones (bujes, pernos,
etc.).
✓Aditivos adecuados con la viscosidad específica para mantener uniforme la película
lubricante ante diferentes presiones y temperaturas.
✓Limpia y elimina sustancias corrosivas, así como capacidad para mantener
cualidades lubricantes en condiciones imperantes de trabajo.
LUBRICACIÓN TIPO C:
Con chorro de aceite
LUBRICACIÓN TIPO A: Manual o por goteo

LUBRICACIÓN TIPO B:
De baño o con disco
Ejemplo 4
Diseñe una transmisión por
cadenas, para un
transportador de carga
variable, movido por un
motor de gasolina y una
transmisión mecánica. La
velocidad de entrada será de
900 RPM, y la velocidad de
salida se desea que se
encuentre en el rango 230-
240 RPM. El transportador
requiere 15 HP para su
operación.
Ejemplo 5

Elabore un diseño alterno para las condiciones del problema


anterior, y obtenga una transmisión de menor tamaño. Maneje
tres hileras para la cadena de rodillos.

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜


𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 =
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑚ú𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑒𝑠
Ejemplo 6
Diseñe una transmisión por cadena de rodillos, para las siguientes
condiciones de trabajo:
Tipo de Máquina Velocidad de Potencia de Velocidad
impulsor conducida entrada entrada nominal de
(RPM) (HP) salida (RPM)
Motor CA Agitador 1160 5 325
de líquidos
Unidad 2
Bandas en V
Introducción
 Una banda es un elemento de transmisión de potencia
flexible que se asienta firmemente en un conjunto de
poleas. Cuando se utiliza la banda para reducir la velocidad,
en el caso típico, la polea más pequeña se monta en el eje
de alta velocidad, como el eje de un motor eléctrico. La
polea más grande está montada en la máquina accionada.
La banda está diseñada para circular alrededor de las dos
poleas sin deslizarse.
 La banda se instala colocándola alrededor de las dos
poleas mientras se reduce la distancia entre ellas. Entonces
las poleas se separan, colocando la banda en una tensión
inicial bastante alta. Cuando la banda está transmitiendo
potencia, la fricción hace que la banda agarre la polea
motriz, aumentando la tensión en un lado, llamado "lado
tenso”.

 La fuerza de tensión en la banda ejerce una fuerza


tangencial sobre la polea accionada y, por lo tanto, se aplica
un par de torsión al eje accionado. El lado opuesto de la
banda está todavía bajo tensión, pero a un valor menor. Por
lo tanto, se llama el "lado flojo”.
D1= diámetro de polea de entrada
D2= diámetro de polea de salida
C= distancia entre centros
Tipos de bandas
Bandas en V

 Una banda en V se hace con tela y cuerda, a menudo


con algodón, rayón o nylon e impregnada con caucho. En
contraste con las bandas planas, las bandas en V se emplean
con poleas similares y con distancias mas cortas entre
centros.

 Las bandas en V son un poco menos eficientes que las


bandas planas, pero se emplean varias en una sola polea
para formar un sistema múltiple. Las bandas en V solo se
fabrican para cubrir ciertas longitudes y no tienen juntas.
Bandas en V de uso industrial
La base de las clasificaciones de potencia de las bandas en V depende en
cierto grado de los fabricantes. Algunas bases son un número de horas,
por ejemplo 25000, o una vida de 108 o 109 pasadas de la banda.
Banda convencional Banda dentada
(por ejemplo A, B, 3V) (por ejemplo AX, BX, 3VX)
Lineamientos de diseño para
transmisiones por bandas en V
✓Se debe efectuar el ajuste por distancia entre centros, en ambas
direcciones, a partir del valor nominal. La distancia entre centros
debe acortarse en el momento de la instalación, para permitir
que la banda entre en las ranuras de las poleas sin forzarse. Se
debe tomar en cuenta el aumento de la distancia entre centros,
para permitir el tensado inicial de las bandas y adaptarse a su
estiramiento.

✓La mayor parte de las poleas comerciales son fabricadas de


hierro gris, por lo cual deben evitarse velocidades de la banda
mayores a 6000 ft/min (30 m/s). El valor mínimo recomendable
para diseño es de 2000 ft/min (10 m/s).
✓Se debe considerar un tipo alterno de transmisión, como los
engranes o cadenas de rodillos, si la velocidad de banda es
menor a 1000 ft/min (5 m/s).
✓La distancia nominal entre centros debe ser

D2 C3D2 D1
✓La longitud de la banda L, se determina como:

L 2C D2 D1 D2 D12


2 4C

✓La distancia entre centros real Cr, para determinar la longitud de


la banda es:
Cr  B B2 32(D2 D1)2
16

B 4L2(D2 D1)
✓El ángulo de contacto en la polea menor debe ser mayor que
120°.

1 1802sen1D22CrD1

✓Evitar temperaturas elevadas alrededor de las bandas, así como


evitar agentes contaminantes como polvo, grasas, sustancias
corrosivas, etc.
Ejemplo

Diseñe una transmisión mecánica por bandas V,


que tendrá la polea de entrada en el eje de un
motor eléctrico AC de par torsional normal, de 50
HP y a 1160 RPM. Se requiere que la velocidad de
la polea de salida sea 675 RPM.
La transmisión es para un elevador de cangilones
de una planta de potasa, que se va a utilizar 12
horas por día.
Esquema de la máquina

✓Datos del motor: eléctrico de AC, par


normal, 50 HP, 1160 RPM.

✓Datos de la máquina a impulsar:


elevador de cangilones, 12 hr/día, 675
RPM.
Metodología de diseño

(a) Seleccionar el factor de servicio de acuerdo a la tabla 1 y los


datos de operación de la máquina.

𝐹𝑠 = 1.3
(b) Calcular la potencia de diseño (Pd), tomando en cuenta el Fs
y la potencia del motor impulsor (Pm).

𝑃𝑑 = 𝑃𝑚 𝐹𝑠

𝑃𝑑 = (50𝐻𝑃)(1.3) = 65 𝐻𝑃
(c) Con la velocidad de giro de la polea de entrada y la P d, de
las tablas 2 y 3, se selecciona la sección de banda (tipo de
banda) a utilizar para el diseño de la transmisión. Sección:
5V, 5VX (elección arbitraria)
(d) Selección de tamaño de poleas (entrada y salida)

Polea menor (D1)


Diámetro estimado (D1*)
𝐷𝑛
𝑉=
12

𝑛𝑉
CRITERIO DE DISEÑO
2000 ft/min < V < 6000 ft/min
Se recomienda utilizar V = 4000 ft/min
Interpolar entre los dos valores
para determinar el factor de
corrección por arco de contacto
Ejemplo
Diseñe una transmisión
por bandas V, donde la
unidad motriz es un
motor eléctrico AC de alto
torque, cuya potencia es
de 15 HP y la velocidad es
de 1750 RPM. La unidad
impulsada es un reductor
de velocidad para un
transportador helicoidal
que debe tener 800 RPM
en el eje de alta
velocidad. El
transportador operará de
18 a 20 horas al día.
Interpolar entre los dos valores
para determinar el factor de
corrección por arco de contacto
Método clásico de diseño de bandas V

𝑷𝒊𝒄𝒐𝒔 𝒅𝒆
𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝑃1
𝑃2
𝐹𝑏1
𝐹𝑏2

∆𝐹/2

∆𝐹/2 𝐹1
𝐹𝑖
𝐹2
𝐹𝑐

𝐴 𝐵 𝐶 𝐷 𝐸 𝐹 𝐴
𝐷
𝐹𝑖 = tensión inicial.
𝐹𝑐 = tensión circunferencial
debida a la fuerza centrífuga.
∆𝐹/2 = tensión debida al par de
torsión transmitido 𝑇.
𝐷 = diámetro de la polea.

La potencia que se transmite


por banda se basa en ∆𝑭 = 𝑭𝟏
− 𝑭𝟐. La potencia transmitida (de diseño) en HP´s se calcula a partir de 𝑷𝒅 =
∆𝑭 ∙ 𝑽/𝟑𝟑𝟎𝟎𝟎, donde las tensiones de la banda están en lbf y la velocidad en
ft/min.

Se asume que la fuerza de fricción o rozamiento sobre la banda es uniforme


sobre todo el arco de contacto (𝜃), y al tomar en cuenta el efecto de la fuerza
centrífuga, se obtiene una relación para las tensiones:
𝑭𝟏 −𝑭𝒄 = 𝒆(𝝁𝜽)
𝑭𝟐 − 𝑭𝒄
Donde 𝜇 se denomina coeficiente de fricción efectivo, cuyo valor es 𝜇 = 0.5123 para
ranuras de poleas V. La tensión centrífuga está dada por:

𝑽 𝟐
𝑭𝒄 = 𝑲 𝒄
𝟏𝟎𝟎𝟎

Entonces, la tensión mayor 𝐹1 se obtiene con la expresión:


∆𝑭 ∙ 𝒆(𝝁𝜽)
𝑭𝟏

Las correlaciones de durabilidad (vida útil) se complican por el hecho de que la


flexión induce esfuerzos de flexión en la banda; la tensión correspondiente en la
banda que induce el mismo esfuerzo de tensión máximo es 𝐹𝑏1 en la polea impulsora
y 𝐹𝑏2 en la polea impulsada. Tales tensiones equivalentes se suman a 𝐹1 como:
𝑲𝒃
𝑷𝟏 = 𝑭𝟏 + 𝑭𝒃𝟏 = 𝑭𝟏 +
𝑫𝟏

𝑲𝒃
𝑷𝟐 = 𝑭𝟏 + 𝑭𝒃𝟐 = 𝑭𝟏 +
𝑫𝟐
La ecuación de la relación tensión-pasada (fatiga), según la emplea la Gates
Rubber Company, es de la forma
𝒙
𝑸
𝑵𝒑 =
𝑷

donde 𝑁𝑝 es el número de pasadas y 𝑥 es aproximadamente 11 (para bandas


convencionales). La regla de Miner (daño acumulativo lineal) se emplea para
sumar el daño ocasionado por los dos picos de tensión:

𝟏 𝟏 𝟏 𝑸 −𝒙 𝑸 −𝒙
= + = +
𝑵𝒑 𝑵𝟏 𝑵𝟐 𝑷𝟏 𝑷𝟐

La vida en horas 𝑡 está dada por

𝑵𝒑𝑳
𝒕=
𝟕𝟐𝟎𝑽
Ejemplo

Una banda 5V de alta capacidad opera en poleas


con diámetros de paso de 10.2 in. La longitud
efectiva de la banda es de 125 in, y su velocidad es
de 1160 RPM. La potencia de diseño es de 20 HP.
Determine la vida útil de la banda en número de
pasadas y en horas.
Ejemplo

Un motor eléctrico de 10 HP de fase dividida que


funciona a 1750 RPM, se utiliza para impulsar una
bomba rotatoria que trabaja las 24 horas del día. Un
ingeniero especificó una polea menor de 7.4 in, una
polea mayor de 11 in y tres bandas B112.
Calcule la vida de la banda en pasadas y en horas.
Ejercicio

Una banda V de sección C posee una longitud


efectiva de 132.2 in, y opera en poleas de diámetros
de 8 y 24 in. La velocidad de la polea menor es de
1750 RPM. La vida esperada de la banda es de
10,000 horas.
Determine la potencia transmitida por la banda.
Unidad 3
Rodamientos de
bolas
Introducción
Un cojinete, rodamiento o balero, se usa para soportar
una carga y al mismo tiempo permitir el movimiento
relativo entre dos elementos de una máquina.

Partes principales:
 Elementos rodantes
 Separadores (jaula)
 Anillos exterior e interior
 Los cojinetes o rodamientos soportan un eje rotatorio estacionario
radiales o solamente cargas axiales o de empuje o una combinación

 La trayectoria de la carga es: del eje, a la pista interior, a las bolas, a


caja.
Tipos de carga en
rodamientos
R R

T T

CARGAS RADIALES largo de un radio, potencia en


Actúan hacia el causadas por los ejes, como los
centro del elementos de engranes
rodamiento, a lo transmisión de rectos, las
poleas para bandas causan las CARGAS
V y los sprockets componentes COMBINADAS
para cadenas. axiales de las Son una
CARGAS AXIALES fuerzas sobre combinación
O DE EMPUJE Son engranes de cargas
las que actúan helicoidales, radiales y
paralelas a la línea sinfines, coronas y axiales o de
central del eje. Las engranes cónicos. empuje.
Rodillos cónicos EXCELENTE EXCELENTE MALA

Tipos de
rodamientos
TIPO CAPACIDAD CAPACIDAD CAPACIDAD
DE DE DE DE
RODAMIENTO CARGA CARGA DE DESALINEAMIEN
RADIAL EMPUJE

Una hilera de bolas, con BUENA REGULAR REGULAR


ranura profunda
Doble hilera de bolas, con EXCELENTE BUENA REGULAR
ranura profunda
Contacto angular BUENA EXCELENTE MALA
Rodillos cilíndricos EXCELENTE MALA REGULAR
Agujas EXCELENTE MALA MALA
Rodillos esféricos EXCELENTE REGULAR A BUENA
EXCELENTE
La ABMA (American Bearing Manufacturers
Association) ha establecido dimensiones
límite estándar para rodamientos, que
definen el diámetro del rodamiento, el
diámetro exterior, el ancho y los radios de
entalles en los hombros del eje y del
alojamiento. El plan básico comprende
todos los rodamientos de bolas y de
rodillos rectos en tamaños métricos.

El plan básico de la ABMA dicta que los


rodamientos se identifican mediante un
número de dos dígitos, llamado código de
serie de dimensiones. El primer número del
código proviene de la serie de anchos: 0, 1,
2, 3, 4, 5 y 6. El segundo, de la serie de
diámetros exteriores: 8, 9, 0, 1, 2, 3 y 4.
Rodamiento de bolas – una hilera
Rodamiento de bolas de
Rodamiento dúplex
Rodamiento de bolas de
contacto angular - una hilera
Rodamiento de bolas de
contacto angular - doble hilera
Rodamiento de bolas de
cuatro puntos de contacto
Rodamiento de bolas
autoalineantes
Rodamiento de bolas de
Rodamientos de rodillos cilíndricos
Rodamientos de agujas
Rodamientos de rodillos esféricos
Rodamientos de rodillos cónicos
Rodamientos de bolas de apoyo axial
Materiales de rodamientos

La carga en un rodamiento se ejerce sobre un área


reducida. Los esfuerzos de contacto que se producen
son considerables, independientemente del tipo de
rodamiento (hasta 300,000 psi).

Para soportar estos altos esfuerzos, las bolas, los


anillos y las jaulas se fabrican de acero muy duro y
resistente o de cerámica que presente las mismas
características.
 El material que más se utiliza para fabricar rodamientos es el acero
AISI 52100 que tiene alto contenido de C, entre 0.95% y 1.10%, junto
con Cr, de 1.30% a 1.60%, 0.25% a 0.45% de Mn, 0.15% a 0.30% de Si
y otros elementos de aleación en cantidades mínimas pero
controladas (por ejemplo S). Las impurezas se reducen al mínimo con
cuidado para obtener un acero en extremo limpio. El material se
endurece en la superficie en un rango de 60 a 67 en la escala
Rockwell C para darle la capacidad de resistir un alto esfuerzo debido
al contacto.
 El acero de herramientas se utiliza algunas veces para
rodamientos, en particular M1 y M50, ya que puede permitir que
aumente su temperatura hasta alrededor de 320°C sin que pierda
demasiada dureza.
 El endurecimiento en la superficie mediante carburizado se emplea
con aceros como AISI 3310, 4620 y 8620 para obtener la alta dureza
superficial que se necesita en tanto se mantiene el núcleo duro y
resistente.
 Los metales no ferrosos (Cu, Al, y sus aleaciones) se utilizan para
rodamientos por alguna determinada razón; también se fabrican
rodamientos de bolas en polímeros fenólicos y de otros plásticos,
como nylon, teflón, etc.
 En algunos rodamientos que se someten a cargas más ligeras o en
un entorno corrosivo se utilizan piezas de acero inoxidable AISI 440C
y otros componentes pueden fabricarse de materiales cerámicos
como nitruro de silicio (Si3N4).

 En tanto que su costo es mayor que el del acero, las cerámicas


ofrecen ventajas importantes, tales como peso ligero, alta resistencia
y alta capacidad térmica, que se prefieren usarlos en motores
aeroespaciales, la industria militar y otras aplicaciones muy rigurosas.

Comparativa de materiales para rodamientos


Material
Acero 52100 Acero Acero Nitruro de
M50 inoxidable silicio
440C
Dureza a 62 64 60 78
25°C, HRC
Módulo 30 Mpsi 28 Mpsi 29 Mpsi 45 Mpsi
de 207 GPa 193 GPa 200 GPa 310 GPa
elasticidad
a 25°C
Temperatura 360°F 600°°F 500°F 2200°F
máxima de 180°C 320°C 260°c 1200°C
operación
Densidad, 7800 7600 7800 3200
kg/m3
Lubricación
Ecuación de Stribeck
La ecuación de Stribeck nos permite estimar la capacidad
estática de un rodamiento radial de una hilera de bolas y
surcos profundos, suponiendo que los anillos son rígidos y las
bolas están igualmente espaciadas.

𝐶𝑜 = 𝐾
2
𝑍𝐷
5
La capacidad es proporcional a 𝑍 (número de bolas por hilera), y al
cuadrado de 𝐷 (diámetro de las bolas), y 𝐾 como constante de diseño.

Capacidad de carga estática básica

Expresa la carga necesaria (𝐶𝑜) para causar una deformación


permanente (deformación plástica) en las bolas y en la pista
de rodadura, de una diezmilésima (0.0001) del diámetro del
elemento rodante en el punto de presión máxima.
No es la carga de rotura (𝐶𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 ~ 8𝐶𝑜), pero a partir de esta
carga pueden quedar deformaciones permanentes.

𝐶𝑜 = 𝑓𝑐 𝑖 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑍 𝐷2
Donde:
𝑖 = número de hileras de bolas en el rodamiento. 𝛼 =
ángulo nominal de contacto (ángulo entre la línea de
acción de la carga sobre la bola y un plano perpendicular
al eje del rodamiento).
𝑍 = número de bolas por hilera.
𝐷 = diámetro de las bolas.
𝑓𝑐 = constante igual a 1780 para rodamientos de bolas, para
obtener libras-fuerza.
Capacidad de carga dinámica básica
Es la carga máxima que puede soportar un rodamiento en
movimiento, sin que aparezcan signos de fatiga en ninguno
de sus elementos (aros o elementos rodantes), durante un
millón de revoluciones del mismo.
La determinación de la capacidad de carga dinámica (𝐶) para
una vida útil de un millón de revoluciones, para rodamientos
de bolas y de contacto angular, se determina mediante la
ecuación siguiente (diámetros de bolas menores a 1 in):

𝐶 = 𝑓𝑐 𝑖 𝑐𝑜𝑠𝛼 0.7 𝑍2ൗ3 𝐷1.8


Donde:
𝑖 = número de hileras de bolas en el rodamiento.
𝛼 = ángulo nominal de contacto (ángulo entre la línea de
acción de la carga sobre la bola y un plano perpendicular al eje
del rodamiento).
𝑍 = número de bolas por hilera.
𝐷 = diámetro de bola.
𝑓𝑐 = constante de tabla, determinada por la relación:
𝑑𝑚 = diámetro de paso de las bolas.
Carga dinámica equivalente

Será una carga dinámica hipotética radial y constante (𝑃),


resultado de la combinación de la carga axial (𝑇) y carga
radial (𝑅) que actúan sobre el rodamiento, y que produciría la
misma duración nominal del rodamiento que la carga
combinada.
Esta carga dinámica hipotética será radial pura (en
rodamientos radiales) o axial centrada (en rodamientos
axiales).

𝑃 = 𝑉𝑋𝑅 + 𝑌𝑇
Donde:
𝑃 = carga dinámica equivalente.
𝑉 = factor por rotación (si la pista interna del rodamiento gira
𝑉 = 1, si la pista externa gira 𝑉 = 1.2; el factor de 1.2 de la
rotación del anillo exterior significa simplemente el
reconocimiento de que la vida a la fatiga se reduce ante estas
condiciones).
𝑋 = factor radial.
𝑅 = carga radial.
𝑌 = factor axial.
𝑇 = carga axial o de empuje.

Los valores de 𝑋 e 𝑌 varían con el diseño especifico del


rodamiento, y con la magnitud de la carga de empuje en
relación con la carga radial. Para cargas de empuje
relativamente pequeñas, 𝑋 = 1 y 𝑌 = 0.
Factores de carga radial equivalente
para rodamientos de bolas
𝑻/𝑪𝒐 𝒆 𝒀
Para indicar la carga límite de empuje, 0.014 0.19 2.3
los fabricantes utilizan un factor 0.021 0.21 2.15
denominado 𝑒. Si la relación 𝑇/𝑅 < 𝑒 ,
0.028 0.22 1.99
se utiliza
𝑃 = 𝑉𝑅 . En la tabla se enumeran 0.042 0.24 1.85
los valores de 𝑒, y 𝑌 como una función 0.056 0.26 1.71
de 𝑇/𝐶𝑜, donde 𝐶𝑜 es la capacidad de 0.070 0.27 1.63
carga estática del rodamiento 0.084 0.28 1.55
(clasificación de catálogo).
0.110 0.30 1.45
0.17 0.34 1.31
0.28 0.38 1.15
Nota: 𝑋 = 0.56 para todos los valores de 𝑌. 0.42 0.42 1.04
Utilice 0.014 si
0.56 0.44 1.00
𝑇/𝐶𝑜 < 0.014.
Duración de diseño

A partir de la capacidad dinámica de carga y de la carga


dinámica equivalente de un rodamiento puede hacerse una
estimación de la duración o vida nominal del rodamiento:

𝑪 𝟔
𝑳𝒅 = 𝒓𝒆𝒗

𝟏𝟎 𝑷

𝐿𝑑 = duración de diseño en revoluciones.


𝐶 = capacidad dinámica de carga.
𝑃 = carga dinámica equivalente.
𝑘 = constante, igual a 3 para rodamiento de bolas, y 10/3 para
rodamiento de rodillos.
Para una determinada duración de diseño en horas (𝑡𝑑), y
una velocidad de giro conocida en RPM (𝑛), el número de
revoluciones de diseño para el rodamiento será:

𝑳𝒅 = 𝟔𝟎 ∙ 𝒕𝒅 ∙ 𝒏
Ejemplo

Un rodamiento de bolas de ranura profunda 6210 se


somete a una carga axial de 400 lbf y a una carga
radial de 500 lbf aplicada en el anillo exterior
estacionario. Calcule la vida en horas si el
rodamiento opera a una velocidad de 720 RPM.
Ejemplo

Un rodamiento de bolas de una sola hilera debe


soportar una carga radial de 3.8 kN, sin la
presencia de carga de empuje. Especifique un
rodamiento adecuado, si el eje gira a 3600 RPM y
la duración esperada de diseño es de 15,000 horas.

Ejemplo
Especifique los rodamientos adecuados, si el eje de
la figura gira a 1800 RPM y la duración esperada de
diseño es de 10,000 horas.
Carga variable en rodamientos

Si las cargas varían con el tiempo en un rodamiento, se debe


modificar el procedimiento utilizado anteriormente. Un
procedimiento que recomiendan los fabricantes es utilizar la
regla de Palmgren-Miner o ecuación de Miner.

La base de la regla de Palmgren-Miner es que si determinado


rodamiento se somete a una serie de cargas de distintas
magnitudes, durante tiempos conocidos, cada carga
contribuye a la eventual falla del rodamiento, en proporción a
la relación de la carga entre la duración esperada que tendría
el rodamiento bajo esa carga. Entonces, el efecto acumulado
de la serie de cargas debe considerar todas esas
contribuciones a la falla.
Un procedimiento similar, es abordar el concepto de carga
efectiva media, el cual se define mediante:

σ𝑖(𝑁𝑖 𝑃𝑖𝑘) 1ൗ𝑘


𝑃𝑚 = 𝑁

Donde:
𝑃𝑖 = carga individual de una serie de 𝑖 cargas,
𝑁𝑖 = número de revoluciones a las cuales opera 𝑃𝑖,
𝑁 = número total de revoluciones en un ciclo completo de
trabajo,
𝑘 = constante, igual a 3 para rodamiento de bolas, y 10/3 para
rodamiento de rodillos.
En forma alterna, si un rodamiento de bolas gira a una
velocidad constante, y como el número de revoluciones es
proporcional al tiempo de funcionamiento, 𝑁𝑖 puede ser el
número de minutos de operación con 𝑃𝑖, y 𝑁 es la suma del
número de minutos en el ciclo total; esto es:
𝑁 = 𝑁1 + 𝑁 2 + ⋯ + 𝑁 𝑖

Entonces, la duración total esperada, en millones de


revoluciones del rodamiento será:
𝑘

𝐿𝑚 = 𝐶 ∙ 106 𝑟𝑒𝑣
𝑃𝑚
Ejemplo

Un rodamiento de una hilera de bolas con ranura profunda, #6308,


se somete al siguiente conjunto de cargas y durante los tiempos
indicados:
Condición 𝑃𝑖 Tiempo
1 650 lbf 30 min
2 750 lbf 10 min
3 250 lbf 20 min
Este ciclo de 60 minutos se repite en forma continua en la duración
del rodamiento. El eje que sostiene al rodamiento gira a 600 RPM.
Estime la duración total del rodamiento en horas.
Selección de rodamientos
Unidad 4
Embragues y frenos
Introducción
Los embragues y frenos por lo regular se asocian
con el movimiento rotatorio, y tienen en común la
función de transferir energía cinética de rotación.

Debido a la similitud de su función, los embragues y


frenos, se analizan al mismo tiempo, así como un
solo componente puede llevar a cabo las dos
funciones.
Un embrague es un dispositivo para conectar o
desconectar un componente impulsado con el
impulsor del sistema.

Un freno es un dispositivo para detener un sistema


en movimiento, o para disminuir su velocidad o
controlarla en cierto valor, bajo condiciones
variables.

Los embragues y frenos que usan superficies de


fricción, como medio para transmitir el par
torsional para arrancar o para un mecanismo, se
pueden clasificar según la geometría general de las
superficies de fricción, y según el método empleado
para accionarlos.
Embrague o freno de placa: Cada superficie de
fricción tiene la forma de un anillo sobre un plato
plano. Una o mas placas de fricción se mueven en
dirección axial para tocar una placa
correspondiente, lisa, fabricada comúnmente de
acero, a la que se transmite el par torsional de
fricción.
Freno de disco calibrador: Se fija un rotor en forma
de disco a la máquina que se va a controlar. Las
balatas de fricción, que solo cubren una pequeña
porción del disco, están contenidas en un conjunto
fijo llamado calibrador, y son oprimidas contra el
disco mediante presión neumática o hidráulica.
Embrague o freno de cono: Un embrague o freno
de cono es similar a uno de placa, pero con la
diferencia de que las superficies acopladas están en
una parte de un cono.
Freno de banda: Solo se usa como freno. El
material de fricción está sobre una banda flexible,
que casi rodea a un tambor cilíndrico fijo a la
máquina que se va a controlar. Cuando se desea
frenar, la banda se aprieta sobre el tambor y ejerce
una fuerza tangencial que detiene la carga.
Freno de bloque o zapata: Las balatas curvas o
rígidas del material de fricción son oprimidas contra
la superficie de un tambor, desde su exterior o su
interior, y ejercen una fuerza tangencial que
detiene la carga.
Al analizar el desempeño de estos dispositivos el
interés radica en:

➢La fuerza de accionamiento.


➢El par de torsión que se transmite.
➢La pérdida de energía.
➢El aumento de temperatura.
Se pueden analizar muchos tipos de embragues y
frenos conforme un procedimiento general, el cual
comprende las siguientes tareas:

➢Se calcula, se modela o se mide la distribución de la


presión en las superficies de fricción.
➢Se determina una relación entre la máxima presión y
la presión en cualquier punto.
➢Se emplean las condiciones del equilibrio estático
para obtener la fuerza de frenado o el par de torsión y
las reacciones de los apoyos.
Materiales para embragues y frenos

Las superficies de fricción están recubiertas con un material que tiene un buen coeficiente de
fricción, así como suficiente resistencia a la compresión y a la temperatura de operación.
Embrague de placas

El embrague de placa más sencillo consiste en dos


placas, uno forrado con un material de alta fricción,
presionados axialmente por una fuerza normal para
generar la fuerza de fricción necesaria que transmita
un par de torsión.
La presión entre las superficies del embrague se aproxima a una
distribución uniforme si las placas son lo suficientemente
flexibles. En tales casos, el desgaste será mayor en los diámetros
más grandes, porque el desgaste es proporcional al producto de
la presión por la velocidad (𝑃𝑣), en tanto que la velocidad
aumenta linealmente con el radio.

Sin embargo, como las placas se desgastan sobre todo hacia el


exterior, la pérdida de material cambiará la distribución de la
presión a un modo no uniforme y el embrague se aproximará a
una condición de desgaste uniforme de 𝑃𝑣 constante.

Por consiguiente, las dos condiciones extremas son:


presión uniforme y desgaste uniforme.
➢Presión uniforme:
Sobre la cara del embrague, considere un anillo de área diferencial, de ancho
igual a 𝑑𝑟. La fuerza diferencial que actúa sobre este anillo es:

𝑑𝐹 = 𝑃𝜃𝑟𝑑𝑟
donde 𝑟 es el radio, 𝜃 es el ángulo del anillo en radianes y 𝑃 es la presión
uniforme sobre la cara del embrague. Para un embrague de circunferencia
completa, 𝜃 = 2𝜋 𝑟𝑎𝑑. La fuerza axial 𝐹 total sobre el embrague se obtiene
integrando esta expresión, entre los límites 𝑟𝑖 y 𝑟𝑜.

𝐹 = න𝑟𝑜 𝑃𝜃𝑟𝑑𝑟 = 𝑃𝜃2 (𝑟2 − 𝑟𝑖2)


𝑜
𝑟𝑖
El torque de fricción sobre el anillo del elemento
diferencial es:
𝑑𝑇 = 𝑃𝜃𝜇𝑟2𝑑𝑟
donde 𝜇 es el coeficiente de fricción. El torque total para un embrague de una

placa se obtiene a partir de la siguiente expresión 𝑇 = න𝑟𝑜 𝑃𝜃𝜇𝑟2𝑑𝑟 = 𝑃𝜃𝜇3


(𝑟3 − 𝑟𝑖3)
𝑜
𝑟𝑖

Para un embrague de múltiples placas con 𝑁 caras de fricción:

𝑇 = 𝑃𝜃𝜇3 𝑟𝑜3 − 𝑟𝑖3 𝑁

Finalmente, se obtiene una expresión del torque como función de la fuerza


axial 𝐹.
2 𝑟𝑜3 − 𝑟𝑖3
𝑇 = 𝑁𝜇𝐹 3 𝑟2 − 𝑟𝑖2
𝑜
➢Desgaste uniforme:

Se supone que la tasa 𝑊 de desgaste constante es proporcional al producto


de la presión 𝑃 por la velocidad 𝑣.
𝑊 = 𝑃𝑣 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
Y la velocidad en cualquier punto sobre la cara del embrague es:

𝑣 = 𝜔𝑟
Al combinar estas ecuaciones, y suponer una velocidad angular constante 𝜔,

𝑃𝑟 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐾
La presión más grande 𝑃𝑚á𝑥 debe ocurrir en el radio 𝑟𝑖 más pequeño.
𝐾 = 𝑃𝑚á𝑥𝑟𝑖
Combinando las dos ecuaciones anteriores, se obtiene una expresión para la
presión en función del radio 𝑟:
𝑟𝑖
𝑃 = 𝑃𝑚á𝑥
𝑟
donde la presión máxima permisible 𝑃𝑚á𝑥 variará con el uso del material de
recubrimiento. En tablas o catálogos se muestran valores recomendados de
𝑃𝑚á𝑥 y los coeficientes de fricción para forros de embragues y frenos.
La fuerza axial F se determina integrando la siguiente ecuación:
𝑟𝑜 𝑟𝑜
𝐹 = න 𝑃𝜃𝑟𝑑𝑟 = න 𝜃 𝑖
𝑟𝑖
𝑟 𝑟𝑖 𝑃𝑚á𝑥 𝑟 𝑟𝑑𝑟 = 𝑟𝑖𝜃𝑃𝑚á𝑥(𝑟𝑜 −𝑟𝑖)

El torque se obtiene con:


𝑟𝑜 𝜃
𝑇=න 𝑃𝜃𝜇𝑟2𝑑𝑟 = 𝜇𝑟𝑖𝑃𝑚á𝑥(𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖2)
𝑟 2
𝑖
Se combinan las dos ecuaciones anteriores para una expresión que relaciona
el torque con la fuerza axial para el caso de desgaste uniforme:

𝑇 = 𝑁𝜇𝐹
donde 𝑁 es el número de superficies de fricción en el embrague.
Es fácil demostrar que el torque máximo para cualquier radio exterior 𝑟𝑜 se
obtiene cuando el radio interior es:

𝑑𝑇
1
=0 𝑟𝑖 =
3
𝑟𝑜 = 0.577𝑟𝑜
𝑑(𝑟𝑖)

*La suposición de desgaste uniforme ofrece una menor capacidad de torque


para el embrague, en comparación con la suposición de presión uniforme.
𝑟𝑖 3
𝑇 2 1− ൗ 𝑟𝑜 Presión uniforme 𝑇 (1 + 𝑖ൗ
𝑟𝑜 )
= vs =
𝜇𝐹𝑟𝑜 3 1 − 𝑟𝑖ൗ 2 𝜇𝐹𝑟𝑜 2
𝑟𝑜 Desgaste uniforme 𝑟
Ejemplo 1

Un embrague de placas con una sola superficie de


fricción, tiene ro=10 in, ri=4 in y μ =0.2. Determine:
(a) La fuerza normal requerida para una Pmáx= 100
psi. Y el par torsional para el embrague. Utilice el
modelo de desgaste uniforme.
Ejemplo 2

(b) El par torsional que tomara el embrague para


una F= 5000 lbf. Y el valor de la Pmáx. Utilice el
modelo de desgaste uniforme.
Determine un tamaño adecuado y la fuerza
requerida para un embrague axial de disco. El
embrague debe transmitir 7.5 HP a 1725 RPM, con
un factor de servicio de 2. Utilice el modelo de
Ejemplo 3

desgaste uniforme para obtener un torque máximo.


Suponga un solo disco seco con recubrimiento
moldeado.
Un embrague de placas cuyo diámetro exterior es de
18 in, tiene una pmáx=75 psi. Se debe suministrar 150
HP a 600 RPM para su correcto funcionamiento.
Ejemplo 4

Considere que μ=0.3. Determine el diámetro interior


y la fuerza requerida para su accionamiento.
Frenos de disco

Las ecuaciones de los embragues de disco también se


aplican para los frenos de disco. Sin embargo, los frenos
de disco rara vez se fabrican con los recubrimientos
cubriendo la totalidad de la circunferencia de la cara,
porque se sobrecalentarían.
Se debe utilizar el valor adecuado de 𝜃 para el ángulo de
inclusión de las almohadillas del freno, con la finalidad
de calcular la fuerza y el torque en un freno de disco.
El valor de 𝑁 será de 2, por lo menos, para el freno de
disco, ya que tiene las almohadillas colocadas por pares
en lugares opuestos.
Algunas ventajas de los frenos de disco sobre los de
tambor son su facilidad para controlarse y su linealidad.
Freno de disco de
automóvil

Embragues y frenos cónicos


El embrague cónico se compone
de una copa montada con cuña
o por una unión ranurada a uno
de los ejes, un cono que debe
deslizarse en forma axial sobre
ranuras o cuñas en el eje de
acoplamiento y un resorte
helicoidal para mantener el
embrague activado. El embrague
se desactiva por medio de una
horquilla que se ajusta en la ranura de cambios sobre el
cono de fricción.
El ángulo α y el diámetro y ancho de cara del cono son los
parámetros geométricos más importantes de diseño.

Si el ángulo del cono es muy pequeño, menor que 8°


aproximadamente, la fuerza que se requiere para desactivar el
embrague puede ser muy grande. Además, el efecto de cuña
disminuye rápidamente cuando se emplean ángulos mayores del
cono.

Por lo general, de acuerdo con las características de los


materiales de fricción, se encuentra un término medio
empleando ángulos del cono entre 10 y 15°.
Para determinar una relación entre la fuerza de operación 𝐹 y el
par de torsión transmitido, se designan las dimensiones del cono
de fricción. Como en el caso del embrague axial, se obtiene un
conjunto de relaciones para los modelos de presión uniforme y
desgaste uniforme.

➢Presión uniforme:
Si la presión es uniforme, la fuerza de accionamiento se determina por medio
de la siguiente integral:

𝐹 = න 𝑃𝑑𝐴 𝑠𝑒𝑛𝛼 = න𝐷/2 𝑃 2𝜋𝑟𝑑𝑟𝜋𝑃


2 − 𝑑2 𝑠𝑒𝑛𝛼=𝐷
𝑑/2 𝑠𝑒𝑛𝛼4

El par de torsión se calcula a través de:

𝑇 = න 𝑟𝜇𝑃𝑑𝐴 = න𝐷/2 𝑟𝜇𝑃


2𝜋𝑟𝑑𝑟 𝜋𝜇𝑃 3− 𝑑3
=𝐷
𝑑/2 𝑠𝑒𝑛𝛼 12𝑠𝑒𝑛𝛼
o, si se utilizan las ecuaciones anteriores,
𝜇𝐹 𝐷3 − 𝑑3
𝑇= 2 −𝑑2
3𝑠𝑒𝑛𝛼 𝐷
➢Desgaste uniforme:
La relación de la presión es la misma que en el caso del embrague axial, ya que
la presión máxima se da cuando 𝑟=𝑑/2:

𝑑
𝑃 = 𝑃𝑚á𝑥
2𝑟
Enseguida, se observa que hay un elemento de área 𝑑𝐴 de radio 𝑟 y ancho
𝑑𝑟/𝑠𝑒𝑛𝛼. La fuerza de operación será la integral de la componente axial de la
fuerza diferencial 𝑃𝑑𝐴. De este modo,
𝐷/2
𝑑
2𝜋𝑟𝑑𝑟
𝐹 = න 𝑃𝑑𝐴 𝑠𝑒𝑛𝛼 = න 𝑃𝑚á𝑥 𝑠𝑒𝑛𝛼 𝑑/2 2𝑟
𝑠𝑒𝑛𝛼

𝜋𝑑𝑃𝑚á𝑥
𝐹= 𝐷−𝑑
2
La fuerza diferencial de fricción es 𝜇𝑃𝑑𝐴 y el par de torsión es la integral del
producto de esta fuerza por el radio. Así,

𝐷/2𝑑
2𝜋𝑟𝑑𝑟 𝜋𝜇𝑑𝑃𝑚á𝑥
2 −𝑑2
𝑇 = න𝑟𝜇𝑃𝑑𝐴 = න 𝑟𝜇𝑃𝑚á𝑥 = 𝐷
𝑑/22𝑟 𝑠𝑒𝑛𝛼 8𝑠𝑒𝑛𝛼

El par de torsión también se puede expresar en la forma:

𝜇𝐹
𝑇=
𝐷 +𝑑
4 𝑠𝑒𝑛𝛼
Ejemplo 1

Un embrague de cono tiene 10° de inclinación


y debe transmitir 40 HP a 600 RPM. El ancho
del cono es de 2 in, Pmáx=50 psi y μ=0.2.
Determine los valores de los radios que debe
tener el cono.
Ejemplo 2

Un embrague cónico tiene un radio medio de 200


mm y un ángulo de inclinación de 8°. La Pmáx=0.7
MPa y el coeficiente de fricción es de 0.2.
(a) Determine el par torsional que el embrague puede
ejercer y la fuerza requerida para su operación.
(b) Si el ancho del cono es de 75 mm, ¿Cuál es la
potencia para una velocidad de 600 RPM?
Frenos de banda
Los frenos de bandas flexibles se emplean en
excavadoras de potencia y en malacates y otros tipos de
maquinaria.
Debido a la fricción y rotación del tambor, la fuerza de accionamiento 𝐹2 es
menor que la reacción del pasador 𝐹1. Cualquier elemento de la banda, de
longitud angular 𝑑𝜃, estará en equilibrio ante la acción de las fuerzas que se
muestran en la figura.
Al sumar estas fuerzas en la dirección vertical, se obtiene:

𝑑𝜃 𝑑𝜃
𝐹 + 𝑑𝐹 𝑠𝑒𝑛 + 𝐹𝑠𝑒𝑛 − 𝑑𝑃 = 0
2 2
Como 𝑑𝐹 ≪ 𝐹, y en el caso de ángulos pequeños, 𝑠𝑒𝑛(𝑑𝜃/2) = 𝑑𝜃/2.

𝑑𝑃 = 𝐹 𝑑𝜃
Al sumar las fuerzas en dirección horizontal (tangencial), y considerando que
para ángulos pequeños cos(𝑑𝜃/2) = 1.

𝑑𝜃 𝑑𝜃
𝐹 + 𝑑𝐹 𝑐𝑜𝑠 − 𝐹𝑐𝑜𝑠 − 𝜇𝑑𝑃 = 0
2 2
𝑑𝐹 − 𝜇 𝑑𝑃 = 0
Al sustituir el valor de 𝑑𝑃 en la ecuación anterior, y efectuando la integración
se obtiene:

𝑑𝐹 − 𝜇𝐹 𝑑𝜃 = 0

𝐹1 𝑑𝐹 𝜙𝐹1

න = 𝜇න 𝑑𝜃 𝑙𝑛 = 𝜇𝜙
𝐹2 𝐹 0𝐹 2

Aplicando leyes de los logaritmos, se obtiene una expresión que relaciona


las tensiones en la banda en función del coeficiente de fricción y el ángulo
de cobertura o contacto:
𝐹1
= 𝑒𝜇𝜙
𝐹2
El par de torsión de frenado puede obtenerse de la siguiente ecuación,

𝐷
𝑇 = (𝐹1 −𝐹2)
2
La fuerza normal 𝑑𝑃 que actúa sobre un elemento de área de anchura 𝑏 y
longitud 𝑟𝑑𝜃 es,
𝑑𝑃 = 𝑝𝑐𝑏𝑟 𝑑𝜃
Donde 𝑝𝑐 es la presión de contacto. La sustitución del valor de 𝑑𝑃 da como
resultado:
𝐹 𝑑𝜃 = 𝑝𝑐𝑏𝑟 𝑑𝜃

Por consiguiente, 𝐹 2𝐹
𝑝𝑐 = =
𝑏𝑟 𝑏𝐷
Por lo tanto, la presión de contacto es proporcional a la tensión en la banda.
La presión máxima se presenta cerca de la fuerza de reacción del perno y
tiene el siguiente valor:

2𝐹1
𝑝𝑚á𝑥 =
𝑏𝐷
Ejemplo 1
El freno de la figura tiene un coeficiente de fricción de
0.30 y funcionará con una fuerza máxima F de 400 N. Si
el ancho de la banda es de 50 mm, calcule las tensiones
en la banda y el par de torsión de frenado.
Dimensiones en mm.

Ejemplo 2
La presión máxima en la interfaz de la banda del freno
de la figura es de 90 psi. Utilice un tambor de 14 in de
diámetro, un ancho de banda de 4 in, un coeficiente de
fricción de 0.25 y un ángulo de cobertura de 270°.
Encuentre las tensiones de la banda y la capacidad del
par de torsión.

Unidad 5
Engranes rectos
Introducción
Los engranes sirven para transmitir torque y velocidad
angular en diversas aplicaciones.
Existen diversos tipos de engranes: los engranes rectos,
diseñados para operar con ejes paralelos; y los
helicoidales, los cónicos y los sinfín, que funcionan con
ejes no paralelos.
En la actualidad, los engranes están muy
estandarizados por la forma y el tamaño del diente.
La Asociación Estadounidense de Fabricantes de
Engranes (AGMA) financia investigaciones para el
diseño, los materiales y la manufactura de engranes,
en tanto que publica los estándares para su diseño,
manufactura y ensamble.
El diseño de una transmisión de potencia
mediante engranes involucra
principalmente tres aspectos:

➢Geometría
➢Cinemática
➢Resistencia
Nomenclatura de los dientes
de engranes rectos

Geometría
Ángulo de presión
Es el que forma la tangente
a los círculos de paso y la
línea trazada normal (línea
de acción o presión) a la
superficie del diente del
engrane.

El diámetro del círculo base se


puede calcular como Db = D
cos(𝝓), importante en el diseño ya que la curva de involuta se
genera a partir de él.
Relación de contacto

Valor recomendado mf= 1.5-2


El valor mínimo admisible es 1.2
Relación de velocidades
La relación de velocidades (𝑉𝑅) se define como la relación de la velocidad
angular del engrane de entrada a la del engrane de salida, para un solo
par de engranes.

𝜔𝑃 𝑛𝑃 𝑅𝐺 𝐷𝐺 𝑁𝐺
𝑉𝑅
=====
𝜔𝐺 𝑛𝐺 𝑅𝑃 𝐷𝑃 𝑁𝑃

𝑉𝑅 < 1 𝑽𝑹 = 𝟏 𝑉𝑅 > 1
SISTEMA AMPLIFICADOR SISTEMA SEGUIDOR SISTEMA REDUCTOR
DE VELOCIDAD DE VELOCIDAD DE VELOCIDAD

Fuerzas en engranes rectos


Las fuerzas transmitidas entre engranes acoplados
suministran pares torsionales (T) a los ejes para la
transmisión de movimiento y potencia, además de
crear fuerzas y momentos (M) que afectan al eje y a sus
rodamientos.
Resistencia
Círculo de paso

Wt= fuerza tangencial


Wr= fuerza radial
Fuerzas sobre un diente
de engrane W= fuerza normal
W  (Wt )2 (Wr )2
(126000)Pm
Wt 
nD
Pm , potencia de motor, HP
(33000)P n , velocidad de giro, RPM
Wt  m D , diámetro de paso de engrane, in
Vt Vt , velocidad de línea de paso,
ft/min
T , par torsor, lb-in
(63000)P Wt , fuerza tangencial, lb Wr
T m , fuerza radial, lb f, ángulo
n de presión, grados
Wr Wt tanf
Ejemplo: Un par de engranes rectos con dientes de
involuta de 20° a profundidad completa, transmite 15
HP. El piñón esta montado en el eje de un motor
eléctrico que trabaja a 1150 RPM, tiene 22 dientes y un
paso diametral 10. El engrane tiene 68 dientes.
Determine: (a) la velocidad de giro del engrane, (b) la
relación de velocidades, y (c) el diámetro de paso del
piñón y del engrane, (d) la distancia entre centros, (e)
las fuerzas radial y tangencial sobre los dientes de cada
engrane, y (f) el par torsional sobre el eje del piñón y
sobre el eje del engrane.
Ecuación de Lewis

Wilfred Lewis introdujo una ecuación para estimar el


esfuerzo de flexión en dientes de engranes en la que
interviene la forma de los mismos. La ecuación, que
fue dada a conocer en 1892, es la base del diseño de
engranes rectos.
esfuerzo
máximo
𝑀𝑐 6𝑊𝑡 𝑙
𝜎𝑡 = = 2
esfuerzo flexionante

𝑊𝑡𝑃𝑑
𝜎
Como regla general, los engranes rectos 𝑡= deben tener el ancho

de la cara F de tres 𝐹𝑌 a cinco veces el paso circular p. Ecuación de Lewis


σ , esfuerzo flexionante, psi
P, paso diametral del
engrane
Wt , fuerza tangencial, lb
F , ancho de la cara, in Y ,
factor de forma de Lewis
Para la ecuación de Lewis:
➢Sólo se considera la flexión del diente.
➢Se ignora la compresión debida a la componente radial de la fuerza.
➢Los dientes no comparten la carga.
➢La fuerza mayor se ejerce en la punta de ellos.
➢Se desprecian las fuerzas de fricción y la concentración de esfuerzos.
Valores del factor de forma de Lewis Y (estos valores son para un ángulo
normal de presión de 20°, dientes de altura completa y paso diametral
igual a la unidad, en el plano de rotación).
Cuando un par de engranes se impulsa a velocidad moderada o
alta y se genera ruido, se presentan efectos dinámicos.

Estos efectos son considerados en los factores dinámicos, los


cuales se emplean para tomar en cuenta imprecisiones en la
fabricación y acoplamiento de dientes de engranes en
movimiento.

Ecuación de Barth
Kmayor a la unidadv , factor dinámico, 𝐾𝑣𝑊𝑡𝑃𝑑 Esfuerzo flexionante con
Vt , velocidad de línea 𝜎𝑡 = 𝐹𝑌 factor de velocidad de paso, ft/min
Ecuación de esfuerzo flexionante
de la AGMA
Es válida tan sólo para ciertos supuestos acerca de la geometría del diente
y el engranaje:

➢La razón de contacto se encuentra entre 1 y 2.


➢No hay interferencia entre las puntas y los filetes de la raíz de los
dientes acoplados ni rebaja del diente arriba del inicio teórico del perfil
activo.
➢Ningún diente es puntiagudo.
➢Existe holgura distinta de cero.
➢Los filetes de la raíz son estándares, se suponen lisos y están
fabricados mediante un proceso de generación.
➢Las fuerzas de fricción son despreciables.
Ejemplo: Un par de engranes con dientes de
involuta de 20°, a profundidad completa, transmite
40 HP, con un piñón que gira a 1150 RPM. El paso
diametral es 6, y el número de calidad es 5. El piñón
tiene 20 dientes y el engrane tiene 48 dientes. El
ancho de cara es de 2.25 in. La potencia de entrada
proviene de un motor eléctrico, y el accionamiento
es para un horno de cemento. Ese accionamiento
es una unidad engranada comercial cerrada.
Determine el esfuerzo flexionante (AGMA) para el
piñón y el engrane.
Modos de falla en dientes
de engranes rectos

Hay dos modos de falla que afectan los


dientes de los engranes: fractura por fatiga,
debida a la variación de los esfuerzos de
flexión en la raíz del diente, y fatiga
superficial (picado) en la superficie del
diente.

Resistencia
Referencias

➢Diseño de elementos de máquinas. Robert Mott.


➢Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. Budynas
& Nisbett.
➢Diseño de máquinas. Robert Norton.
➢Fundamentals of machine elements. Schmid,
Hamrock & Jacobson.
➢Catálogo industrial de Martin.
➢Normas de la AGMA.