Flotación

Manual de Operaciones Planta Concentradora
Sociedad Minera Cerro Verde
Área 3100
Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso
a. Descripción del Proceso.
i. Descripción Proceso - Chancado Primario
El Chancado primario es la primera etapa de la operación de la concentradora. Sin

embargo, es la segunda etapa de la reducción de tamaño, posterior al minado. El propósito
del chancado primario es reducir el mineral de mina a un tamaño que pueda ser
transportado fácilmente por las fajas transportadoras, y el cual sea conveniente para
alimentar a la siguiente etapa de chancado.
El sistema de chancado primario reduce el mineral directo de mina (ROM) desde un tamaño
máximo de hasta de 1 m hasta un tamaño de producto de 100% mas pequeño que 280 mm.
En la práctica real, la mayor parte del material de alimentación y del producto es mucho más
pequeño que esos tamaños máximos. El rango real de tamaños depende del tipo de mineral
y de la práctica de voladura. El ROM es transportado por camiones desde la Mina hacia la
chancadora primaria. Un bolsón de descarga ubicado en el extremo de alimentación de la
chancadora absorbe algo de lo descargado desde la descarga de los camiones, permitiendo
que la chancadora procese el mineral cualquiera sea su capacidad de acuerdo a las
características del mineral en particular que está siendo tratado. Un bolsón de descarga
ubicado debajo de la chancadora de la misma capacidad que el bolsón de descarga,
proporciona una capacidad adicional de compensación, incluso para un derrame desde la
chancadora, lo que puede ser controlado por el alimentador y las fajas transportadoras
aguas abajo.
El alimentador de placas ubicado por debajo del bolsón de compensación de descarga de la

chancadora extrae el mineral triturado a una velocidad regular controlable, y lo alimenta en
la faja transportadora de transferencia de mineral grueso, el cual a su vez es descargado en
una faja transportadora para mineral grueso. Esta última unidad transporta el mineral
triturado a una pila de acopio de mineral grueso. Los bolsones combinados de la descarga y
de compensación y la capacidad de chancado y del alimentador de placas sirven para
convertir el flujo intermitente del mineral ROM de los camiones a un flujo regular del
producto triturado para la pila de acopio de mineral grueso.
El sistema de chancado de mineral grueso debe operar con una capacidad suficientemente
alta y disponibilidad para mantener un suministro de mineral triturado en la pila de acopio,
para alimentar a las operaciones aguas abajo. La capacidad de diseño del sistema es de
7,300 t/h promedio para 17 h de operación efectiva por día (71% de disponibilidad). Para
paradas de la chancadora primaria con más tiempo de duración, a la pila de acopio de
mineral grueso se le puede pasar tractor para aumentar la capacidad desde 50,000 t vivas
hasta 250,000 t o incluso hasta 400,000 t en caso de que la pila haya sido empujada con
anticipación.
Cuando no está disponible la chancadora primaria, las camiones de Mina pueden descargar
en las pilas de acopio para mineral ROM, las cuales posteriormente son recuperadas
cuando la capacidad de la chancadora este disponible. El mineral sulfurado ha sido apilado
desde la operación de minado de óxidos por varios años, de tal manera que en realidad se
dispone de una pila de acopio sustancial de mineral ROM.
Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. Página 1
a - Descripción del proceso
CIRCUITO DE CHANCADO
PRIMARIO Y PILA DE ACOPIO
DE MINERAL GRUESO
Figura 31-a-i-1 Circuito de Chancado Primario y Pila de Acopio de Mineral Grueso
ii. Descripción detallada de cada unidad de operación y como esta relacionada al

proceso - Chancado Primario
El mineral extraído de la mina (ROM) es transportado a la estación de chancado primario en

camiones de acarreo de la mina. En condiciones normales de operación los camiones
descargan directamente en la tolva de recepción de la estación. Cuando la chancadora no
esté operando, los camiones descargan en una pila de acopio de mineral ROM de una
capacidad de 50,000 toneladas, adyacente a la estación de chancado. Durante
interrupciones en la operación de acarreo, el mineral es recuperado de la pila de acopio
ROM y descargado en la chancadora por un cargador frontal (FEL).
El Diagrama 31-a-ii-1 muestra los componentes principales del circuito chancado primario.
Una vista general de la chancadora primaria y de la instalación de la faja transportadora de

mineral grueso y cómo se relacionan con el resto de la planta, se muestra en la Diagrama
31-a-ii-2.
La Diagrama 31-a-ii-3 muestra más detalles de la vista frontal de la chancadora y de la

plataforma para camiones.
Figura 31-a-ii-1 Vista General de la Chancadora Primaria y Faja Transportadora de Mineral Grueso
Figura 31-a-ii-2 Vista Frontal de la Chancadora y de la Plataforma para Camiones
Figura 31-a-ii-3 Disposición General Chancadora Primaria Sección “A”
1. Estación de Chancado Primario
La estación de chancado primario es una estructura convencional, fija con una tolva de
recepción de 500 toneladas de capacidad, ubicada directamente por encima de la
chancadora primaria de 60” x 113”. La tolva de descarga esta diseñada para recepcionar
el mineral simultáneamente de dos camiones de acarreo CAT 793, cada uno
transportando 238 toneladas de mineral. La capacidad de almacenamiento permite que
los camiones descarguen rápidamente y retornen por otra carga mientras que la
chancadora espera operando con un flujo más bajo que la descarga del camión de
acarreo. La capacidad de chancado o el flujo instantáneo a través de la chancadora
puede ser, y es a menudo mucho más alta que la capacidad de la faja transportadora.
Una tolva intermedia de 500 toneladas de capacidad debajo de la chancadora absorbe
variaciones de flujo instantáneas en el flujo del mineral triturado por la chancadora. El
mineral de chancado primario es transferido de la tolva intermedia a la faja transportadora
de transferencia por un alimentador de oruga de velocidad variable y de 2,700 mm de
ancho.
La tolva de recepción, el soporte de la chancadora, la tolva intermedia, el soporte del

alimentador de oruga y la sección de la cola de la faja transportadora de transferencia,
son construidas de concreto revestido, para proteger el concreto en las áreas de desgaste
potencial. La plataforma para la descarga de los camiones, el área donde los camiones se
aproximan a las plataformas de la chancadora, y las áreas a ambos lados de la estructura
de concreto de soporte de la chancadora, están formadas de material de relleno
compactado. Los muros laterales de cada lado de la chancadora retienen el relleno.
Una torre de servicio de acero estructural en el lado abierto de la estación de chancado

acomoda la sala hidráulica, centro de control del motor para la chancadora y otros
equipos auxiliares. La cabina del operador de la chancadora esta ubicada en la parte
superior de la torre de servicio, adyacente a la tolva de recepción de los camiones, de tal
forma que el operador tenga una vista clara del mineral a medida que es descargado
desde los camiones. Escaleras y plataformas de acceso en cada nivel de la estación de la
chancadora están acomodadas en la torre de servicio.
Un rompedor de rocas hidráulico esta montado sobre un soporte de concreto entre los
puntos de descarga de los camiones. Además de romper las rocas de mayor tamaño
dentro de la tolva de descarga, el rompe rocas esta diseñado para la remoción de
revestimientos durante el mantenimiento de la chancadora. Una grúa de brazo para
mantenimiento esta instalada sobre un soporte de concreto en la esquina de la tolva de
descarga en el lado opuesto de la cabina del operador. La grúa esta diseñada para
remover el “spider cap” de la chancadora, el eje principal y otros componentes para
mantenimiento. Se proveen un eje principal y un manto de repuesto en un marco especial
de soporte en la base de la estación de la chancadora, próximo a la torre de servicio. Es
posible que ambos, el rompe rocas y la grúa pueden ser operados desde la cabina de
control del operador o desde controles montados directamente en los equipos.
Un sistema automático de “spray” (aspersor) de agua en la tolva de descarga de

camiones, ayuda a reducir las emisiones de polvo. El sistema es activado en cuanto los
camiones se aproximan y alejan de la estación de chancado e incluye un sistema de
control manual que permite al operador ajustar la duración y la sincronización de los
“sprays” de acuerdo con las condiciones imperantes. Se proveen también “Sprays” en el
alimentador de oruga y la faja transportadora de transferencia de mineral grueso,
adicionalmente a los sistemas de supresión de polvos por neblina (ADS) para controlar el
polvo en los chutes de transferencia.
Una plataforma de mantenimiento especial y un sistema trolley acomodan la remoción y el

mantenimiento de la unidad hidráulica de posicionamiento del manto de la chancadora.
a – Descripción del proceso
El sistema esta suspendido sobre rieles que se extienden desde la torre de servicio a
través de una puerta especial en la tolva intermedia. Una vez que la unidad hidráulica de
ajuste haya sido llevada a la torre de servicio, la grúa de brazo puede ser utilizada para
bajarla a la base de la chancadora, si es necesario para un mantenimiento mayor.
El alimentador de oruga de 2,700 mm de ancho por debajo de la tolva intermedia está

diseñado para descargar en promedio hasta 7,300 t/h a la faja transportadora de
transferencia inferior. Si el nivel en la tolva esta por debajo de el “setpoint”, es cuando
puede ocurrir daño al alimentador, un interruptor de nivel en la salida de la tolva
intermedia activa una alarma y detiene el alimentador. Un interruptor de alto nivel,
enclavado con la señal luminosa de descarga del camión, advierte al operador si el nivel
en la tolva está alto. Si el interruptor detecta un nivel peligrosamente alto, que podría
dañar el sistema hidráulico, la chancadora se detendrá automáticamente hasta que el
problema sea resuelto.
Están instaladas barras corta flujo a la salida de la tolva intermedia para detener el flujo de
mineral durante el mantenimiento de las orugas o guarderas del alimentador. El espesor
del material en el alimentador esta fijado por una compuerta a la salida de la tolva. Esto es
normalmente a un nivel fijo. Los motores de velocidad variable del alimentador de orugas
permiten al operador en la cabina de control de la chancadora, ajustar el tonelaje de
alimentación en un rango de 30% al 100% de la capacidad de diseño. Un chute corredizo
por debajo del alimentador de oruga conduce el material que es derramado por el
alimentador a la faja transportadora de transferencia inferior.
Un imán atrapa metales suspendido en un monorriel esta ubicado por encima del chute de
descarga de la cabeza principal del alimentador de oruga. El monorriel permite que el
imán sea retirado del chute para descargar el metal acumulado en un cajón como sea
requerido. Es muy importante retirar los metales atrapados del mineral para proteger
equipos que están aguas abajo, incluyendo fajas transportadoras y chancadoras.
Un sistema ADS para el control de polvos, es instalado en el chute de transferencia desde

el alimentador de placas hasta la faja de transferencia de mineral grueso.
El piso de la estación de chancado tiene gradiente para drenar el agua de lavado a un

sumidero y luego ser bombeado a un tanque de evaporación. Este sumidero también
recibe los derrames del lugar de las áreas de chancado primario.
2. Faja Transportadora de Transferencia de Mineral Grueso y Faja Transportadora

de Mineral Grueso
La faja transportadora de transferencia de mineral grueso transporta el mineral de la

estación de chancado primario a la faja transportadora de alimentación a la pila de acopio
de mineral grueso, a una distancia de aproximadamente 98 m. y hasta con un máximo
7,600 t/h. La faja transportadora es de 1,830 mm de ancho y viaja a 3.9 m/s. A la
capacidad de diseño, la faja transportadora es cargada a un 80% de su capacidad
volumétrica recomendada, esto reduce el riesgo de derrames debido a un
desalineamiento temporal de la carga o sobrecargas en el flujo del alimentador de oruga.
Un pesómetro a aproximadamente 10 m del punto de carga proporciona al operador en la

sala de control de la chancadora, una lectura instantánea de la cantidad que está siendo
transportada. El pesómetro también registra la masa total de mineral que pasa por la faja.
Un detector de metales sobre la faja transportadora activa una alarma de sonido y detiene
la faja si un trozo de metal es detectado. Se puede ajustar la sensibilidad del detector para
reducir la frecuencia de falsas alarmas. Los metales magnéticos pueden no ser
levantados por el electroimán. También los metales que no son magnéticos por ejemplo
los dientes al manganeso de la pala o pedazos del aluminio de las tolvas de los camiones.
Metal atrapado debe ser localizado por el operador y debe ser retirado manualmente
antes de arrancar nuevamente la faja transportadora. Esto es una importante protección
de seguridad para lo equipos de transporte y de chancado aguas abajo. La polea motriz
de la faja transportadora es accionada por una unidad de transmisión, montada en el eje
que incluye un motor de 450 kW, un acoplamiento hidráulico, un reductor en ángulo recto,
y un acoplamiento rígido de baja-velocidad. Un tope de detención en el reductor previene
que la faja transportadora retroceda cuando se detiene. La tensión de retorno de la faja es
regulada por un sistema de contrapeso gravitacional para transmitir eficientemente la
potencia de accionamiento y absorber el alargamiento de la faja.
La faja transportadora esta soportada en mesas a un nivel de aproximadamente 65 m, de

ahí en un puente hasta la torre de transferencia a la faja transportadora de alimentación
de la pila de acopio de mineral grueso. A este nivel, la faja transportadora tiene un acceso
para vehículos en un lado y una pasarela para el mantenimiento en el otro. Se proveen
pasarelas de acceso para el mantenimiento a ambos lados de la parte elevada de la faja
transportadora. La torre de transferencia que acomoda la cabeza de la faja transportadora
y la sección de carga de la cola de la faja transportadora de alimentación de la pila de
acopio, esta equipada con escaleras de acceso y plataformas para el mantenimiento de la
faja transportadora.
El acceso de una grúa móvil adyacente a la torre de transferencia permite sacar los
componentes principales cuando sea necesario el mantenimiento y servicio.
Un sistema ADS de supresión de polvo esta instalado en el chute de transferencia de la

faja transportadora de alimentación a la pila de acopio. La faja transportadora de mineral
grueso recibe el material de chancado primario de la faja transportadora de transferencia
y lo descarga en la pila de acopio de mineral grueso adyacente a la concentradora. La faja
transportadora mide aproximadamente 690 m de largo (horizontal) con una elevación total
de 124 m. Al igual que la faja transportadora de transferencia, la faja con cuerdas de
acero de 1,830 mm viaja a una velocidad de 4.57 m/s para transportar una capacidad
peack de 7,600 t/h.
La primera sección de 480 m de la faja transportadora, hasta la estación de transmisión,

esta soportada en mesas a un nivel. Se proveen accesos para vehículos en un lado de la
faja .transportadora y pasarelas para el mantenimiento en el otro. Desde la estación de
accionamiento hasta la polea motriz sobre la pila de acopio, la faja transportadora esta
soportada en un puente con acceso para mantenimiento a ambos lados.
La faja transportadora es accionada por cuatro unidades de transmisión de 1045 kW,

montadas en el eje, dos en la polea motriz, y dos en la polea secundaria. La estación de
transmisión de la faja transportadora esta ubicada a nivel del piso para facilitar el acceso
para el mantenimiento. Un sistema de contrapeso gravitacional adyacente a la estación de
transmisión regula la tensión de retorno de la faja y absorbe el alargamiento de la faja.
Las unidades de accionamiento son de frecuencia variable (AFD) de 1500 hp y controlan
los motores de jaula de ardilla de 1400 hp montados en bases comunes con reductores
en ángulo recto, acoplados directamente a los ejes de la polea motriz. Los variadores de
frecuencia AFDs permiten arrancar y parar la faja transportadora en forma gradual en un
intervalo de tiempo ajustable para prevenir el desarrollo de fuerzas dinámicas que puedan
dañar la faja. Los tiempos de los intervalos no deben ser cambiados sin la aprobación del
ingeniero de diseño de la faja transportadora.
Además del sistema de supresión de polvos ADS en el punto de carga de la faja

transportadora, un sistema de sprays de agua es instalado en la cabeza de la faja
transportadora para controlar el polvo que se genera al caer el mineral sobre la pila de
acopio.
La faja transportadora de alimentación a la pila de acopio esta equipada con un sistema

de detección de corte incorporado en la faja, así como también interruptores normales de
seguridad. También existe un sensor en la cabeza de la faja transportadora que determina

el nivel de la pila de acopio. Si un nivel alto es detectado, entonces el sensor envía una
señal de alarma al operador y detendrá la faja transportadora cuando la pila alcance su
nivel máximo. Una cámara en circuito cerrado proporciona una imagen en vivo de la pila
de acopio al operador en el cuarto de control.
3. Pila de Acopio de Mineral Grueso
La pila de acopio de mineral grueso mide aproximadamente unos 115 m de diámetro por
44m de altura con una capacidad total de aproximadamente 250,000 toneladas. Cuatro
alimentadores de recuperación operan por debajo de la pila de acopio, la capacidad viva es
de aproximadamente 50,000 toneladas. En los periodos en los cuales la chancadora y el
sistema de la faja transportadora de mineral grueso no estén operando, tractores
recuperarán el mineral de las áreas muertas de la pila de acopio hacia la boca de entrada
de los alimentadores de recuperación. Si se planea una parada prolongada, mayor y si se
requiere de un almacenamiento adicional, entonces pueden usarse los cargadores frontales
para expandir las áreas muertas de la pila de acopio tanto como 400,000 toneladas en
anticipación a la parada
La pila de acopio no está cubierta. Un sistema de “sprays” de agua en la cabeza de la faja

transportadora de alimentación a la pila de acopio, controla el polvo generado por la
descarga del material en la pila. “Sprays” de agua y/o equipos de supresión de polvo son
usados en varios puntos en el sistema de transferencia de mineral grueso para ayudar a
disminuir el polvo.
iii. Conocimiento del fundamento de cada unidad de operación
La chancadora primaria giratoria es de 60 x 113 es accionada por un VFD de 1500 hp y

un motor de 1000 hp que fue seleccionado por su alto rendimiento y su capacidad para
aceptar rocas grandes en la alimentación. El 60 se refiere a la abertura máxima en
pulgadas en la entrada de la alimentación tal como se muestra en la Figura 31-a-iii-1. El
113 es el diámetro en pulgadas de la parte inferior o de la parte más ancha del manto,
que es el componente central de la chancadora, el cual gira y causa la rotura de la roca.
El ajuste de la chancadora giratoria es normalmente medido como el ajuste del lado
abierto (OSS), el cual es el espacio más amplio medido en la abertura más estrecha entre
el manto y el cuerpo fijo de la chancadora. Esta abertura se abre y se cierra de una
manera eficaz alrededor del perímetro del manto a medida que gira el manto, que es el
qué rompe la roca, y que después permite que caiga a través de la chancadora. El set de
la chancadora es regulado mediante un sistema hidráulico de la chancadora. El tamaño
máximo de la alimentación a la chancadora no debe ser mayor a aproximadamente 1,2
m., puesto que las rocas más grandes que esto, podrían bloquear la alimentación o triturar
lentamente, reduciendo la capacidad de la chancadora, para ello se cuenta con un
sistema de accionamiento de velocidad variable que permitirá mejorar la respuesta de
torque-velocidad en estos eventos permitiendo en el mejor de los casos obtener los
tonelajes de diseño. Las rocas considerablemente más grandes, tendrían que ser partidas
con el rompedor de rocas.
Las rocas son trituradas en etapas a medida que avanzan hacia abajo a través de la
cavidad de la chancadora hasta que ellas alcancen el fondo y caigan a través de ella.
Puesto que la abertura es continua alrededor de la chancadora, el tamaño del producto
debe tener solamente una dimensión única, que es el OSS. Algunos tipos de mineral
pueden romperse tomando formas de laja y podrían tener longitud y/o anchura
considerablemente más grande que el OSS. En casos extremos estas podrían causar
problemas de manejo, derramamiento y atoros de chutes aguas abajo.
El ajuste fijado del lado abierto (OSS) para la chancadora primaria es de 200 milímetros,
para producir un producto que en su 80% sea menor a los 165 milímetros. Este ajuste
puede variar para producir el producto más fino posible mientras se cumplan con los
requerimientos de la capacidad de producción. La capacidad de tratamiento de diseño es

7,300 t/h, con un tiempo operativo efectivo de 17 h/d, o disponibilidad del 71%. Los 7 h/d
restantes en promedio, justifican el tiempo de mantenimiento y las interrupciones en la
producción, tales como la voladura en mina, movimientos de la pala, retrasos entre las
entregas de los camiones, en los desplazamientos del detector de metales, y otros
similares.
Figura 31-a-iii Esquema de la Chancadora
La alimentación directa de Mina ROM, y el tamaño del producto del chancado primario,
son medidos por un sistema de video cámara (“Split System”). Ésta es usada para
monitorear la operación de chancado, y permiten un control más cercano de la operación
de la chancadora.
El tamaño de la alimentación del mineral y el contenido de finos, la dureza del mineral, el

ajuste del lado abierto de la chancadora, la capacidad de tratamiento y el tamaño del
producto, están todos interrelacionados. Las relaciones generales se muestran a
continuación:
Tabla 31-a-iii Variable – Cambio – Efecto
Efecto sobre
Variable Cambio
t/h Tamaño del producto
Tamaño de
↑ ↓ ↑
alimentación
Contenidos de finos ↑ ↑ ↓
Dureza del mineral ↑ →↓ ↑
OSS ↑ ↑ ↑
La magnitud del cambio no es la misma para todas las variables, pero el sentido general
del cambio es así como se muestra.
El tamaño del mineral extraído de la mina (ROM), es determinado por prácticas de

voladura en la mina y por la dureza del mineral. Cuanto más fina es la alimentación del
ROM a la chancadora, más fino será el producto de la chancadora y más alta la
capacidad de tratamiento.
El contenido de finos depende del tipo de mineral y de la voladura practicada.
La dureza del mineral puede ser solamente controlada seleccionando el tipo de roca
mineralizada. Esto esta determinado por el lugar de donde vino el mineral en la mina.
El ajuste del lado abierto de la chancadora es la variable principal controlable por el

operador de la chancadora. Un ajuste mayor aumentará la capacidad de tratamiento, pero
también causará un aumento en el tamaño del producto, lo cual coloca mas carga en el
circuito de chancado secundario, lo que luego puede convertirse en una sección limitante
en la producción total de la concentradora.
El tiempo requerido para descargar un camión, y para que esta descarga sea triturada por
la chancadora, es también una consideración importante en la selección del ajuste del
lado abierto de la chancadora. Ajustes menores en el lado abierto, permiten obtener un
tamaño mas fino del producto (mejor para las operaciones aguas abajo en la
Concentradora), pero conlleva a una capacidad de tratamiento reducida de la chancadora,
y tiempos de espera mas largos de los camiones de acarreo. Ajustes mayores en el lado
abierto producen un efecto contrario con una capacidad más alta de tratamiento de la
chancadora primaria y con tiempos reducidos de espera para los camiones de acarreo,
pero producen un tamaño más grueso del producto para las operaciones de chancado
aguas abajo de la concentradora. Una de las formas de optimizar el tratamiento del
mineral es mediante la variación de la velocidad del eje de la chancadora a través del
Variador de frecuencia.
La chancadora primaria está en circuito abierto, de modo que la alimentación del circuito
pasa solo una vez y se transporta a la etapa siguiente. Como resultado, la capacidad de
tratamiento varia fácilmente cambiando la cantidad de mineral triturado o variando la
velocidad de la chancadora, lo cual es el resultado de cambios de ajuste. Sin embargo, la
etapa de proceso siguiente de chancado secundario está en circuito cerrado. El mineral
puede conseguir pasar solamente la etapa secundaria cuando está por debajo del tamaño
controlado. Esto significa que cuanto mas gruesa sea la alimentación a la etapa
secundaria (que es el producto del chancado primario), más trabajo deberán realizar las
chancadoras secundarias. Puesto que las chancadoras tienen una capacidad de trabajo
limitada, su nivel de producción debe descender cuando ellas tienen que triturar más el
mineral. Esta es la razón por la cual la chancadora primaria tiene que ser operada para
producir un producto tan fino como sea posible, mientras aún se cumpla con los
requerimientos del tonelaje.
El alimentador de placas que se halla por debajo de la chancadora primaria es un

alimentador compacto de velocidad variable que extrae el mineral triturado del bolsón de
compensación de la chancadora a una velocidad regular pero ajustable. El alimentador
posee una unidad hidráulica, el cual puede variar la velocidad esencialmente desde una
capacidad cero hasta 100%. El alimentador mismo es un tipo de faja transportadora con
una “faja” que está construida de placas metálicas conectadas, las que juntas se
asemejan a las orugas de un bulldozer o cualquier otro vehículo movilizado por orugas,
pero son mucho mas anchas. La velocidad del alimentador es ajustada para igualar a la
razón promedio de producción de la chancadora, de tal manera que se mantenga un flujo
continuo de mineral para la faja transportadora de transferencia de mineral grueso.
La faja transportadora de transferencia para mineral grueso es una faja transportadora

convencional, con una faja continua revestida con caucho accionada por un motor unido a
una polea de cabeza por medio de un reductor mecánico de engranajes y un
acoplamiento hidráulico. La faja se desliza apoyada por una serie continua de varios
polines. Estos están generalmente conformados de tres rodillos dispuestos de extremo a
extremo con ángulos rectos en el mismo sentido del recorrido de la faja. Los dos rodillos
exteriores tienen una inclinación de 35 grados, excepto para los polines de transición, los
cuales son mas planos. Esta inclinación origina que la faja forme una depresión, lo que
ayuda a mantener la carga de mineral en el centro de la faja y lejos de los bordes para
evitar el derramamiento. El mineral se alimenta a una faja transportadora por medio de un
chute unido justo después de la polea de cola, y descarga desde la polea de cabeza en
una faja transportadora para mineral grueso por medio de otro chute unido.
El retorno de la faja se da por debajo de la mesa del transportador, y está apoyado sobre
polines horizontales planos. La faja transportadora posee una polea tensora que consiste
en un peso suspendido que actúa sobre la polea para mantener una tensión controlada
sobre toda la faja transportadora. En el caso de la faja transportadora de transferencia, el
sistema de tensión tiene una polea verticalmente suspendida ubicada delante de la polea
de cabeza, con pesos fijados por debajo de la polea tensora.
La faja transportadora de mineral grueso es similar a la faja transportadora de

transferencia de mineral grueso, pero es mucho mas larga. Para transportar toda la carga
a lo largo de toda la faja, la faja revestida con caucho en este caso está reforzada con
cables de acero en la carcasa en vez de cordones de material tejido. La faja continua es
impulsada por tres motores conectados por medio de reductores de engranajes y
acoplamientos flexibles a dos poleas conductoras en la unidad de accionamiento, la cual
se halla delante de la polea de cabeza. Esta faja transportadora posee impulsores de
velocidad variable para proporcionar una carga de tensión controlada sobre la faja para el
arranque y parada. Los polines de apoyo de esta faja transportadora también tienen una
depresión de 35 grados, excepto para los polines de transición, los cuales son mas
planos. La faja de retorno está por debajo de la mesa de la faja transportadora, y está
apoyada sobre polines horizontales planos. La unidad tensora para esta faja
transportadora tiene un peso suspendido desde una torre y conectada a la polea tensora
mediante una serie de ruedas de polea, de tal manera que la tensión sea aplicada
horizontalmente a la polea. En este caso, la polea de cola es la polea tensora.
La mayoría de las fajas transportadoras de la concentradora poseen detectores de roturas

que detienen la faja transportadora en caso de presentarse rajaduras en la faja. Ya que es
la faja transportadora mas larga en operación, la faja transportadora de mineral grueso
posee un detector electrónico para roturas. Toda rajadura que se presente en la faja
accionará la alarma y hará que se detenga la faja transportadora.
Un imán muy grande y potente montado en la descarga del alimentador de orugas

recupera la mayor parte de metales magnéticos atrapados que podrían estar dentro del
flujo de mineral. El imán genera un campo magnético que se extiende a través del flujo de
mineral que se descarga desde el alimentador de placas. El material magnético es atraído
por este campo y es empujado hacia la cara del imán, donde es retenido por el tiempo
que el imán esté energizado. Este metal debe ser retirado del mineral para evitar que
dañe seriamente a las fajas transportadoras, así como a las chancadoras aguas abajo. El
imán está montado sobre troles y debe moverse de su posición en el alimentador de
placas para retirar el metal recuperado. Cuando el imán es colocado por encima de una
tolva para metales atrapados, el embobinado es desenergizado para soltar el metal. Una
vez limpiado, el imán es regresado a su posición de operación y es nuevamente
energizado.
El imán no atrapará ningún metal no magnético, tales como manganeso o aluminio, por
consiguiente, también hay un detector de metales sobre la faja transportadora de
transferencia de mineral grueso para detener la faja si algún metal logra pasar al imán. El
detector de metales consiste en embobinados, los cuales son energizados para
establecer un campo magnético a través del cual pasa el flujo de mineral de la faja
transportadora. Todo material conductor que pasa a través del campo, modificará el
campo por inductancia, y todo cambio dentro del campo es medido por los componentes
del detector para generar una alarma, la cual detiene la faja transportadora para permitir
el retiro del metal.
Se dispone de un sistema de control de polvo en puntos de la transferencia del mineral.

En el bolsón de descarga de la chancadora, aspersores de agua ubicados en la parte
superior del bolsón, esparcen agua horizontalmente cuando un volquete descarga,
creando una cortina de agua, la cual contiene y controla el polvo generado por el mineral
que cae.
Delante de la descarga de la faja transportadora de mineral grueso, una serie de
aspersores usando solamente agua, humedecen el mineral de la faja transportadora para
controlar el polvo generado cuando se descarga el mineral en la pila de acopio.
En los puntos intermedios de transferencia, se usa un sistema colectivo de supresión de

polvo. Aire y agua son inyectados a una presión alta a través de boquillas especialmente
diseñadas para crear una neblina bastante fina de gotitas de agua. Estas son similares en
tamaño a las partículas de polvo, de tal manera que son posibles las colisiones entre el
polvo y las gotitas, permitiendo que el polvo se humedezca y se aglomere con otras
partículas de polvo. Una vez lo suficientemente pesadas, las partículas combinadas de
polvo precipitan en el aire, y se combinan con el flujo de mineral. Si se desajustan las
boquillas debido al desgaste o mal ajuste, o si la presión del aire o agua disminuye
bastante, las gotitas de agua serán demasiado grandes como para ser efectivas. Con
gotitas grandes, suficiente aire será desplazado por la caída de gotitas, de tal forma que la
partícula de polvo se mueve con el aire alrededor de la gotita y no podrá adherirse al
agua.
iv. Criterios de Diseño del Proceso
Tabla 31-a-iv Criterios de diseño del proceso
Criterios de Diseño del Proceso

Sección: 0.07 Variabilidad del Mineral
II Revisión Inicial C-DC-25-901 HPGR Rev. D Fecha: 15-Mar-03 Rev. A
Revisión Final P. Rosario Fecha: 27-Ene-06 Rev. 1
Variabilidad del mineral por año Fuente Rev. Referencia
108,000 t/d 1-10 años 11-29 Años C C
Plan de mina
Variable Unidades Promedio Mínimo Máximo Promedio Mínimo Máximo
VO2 Rev10
SPI min. 146 122 160 141 121 159 C,D A
BWI kWh/t 15.2 14.4 15.6 15.1 14.4 15.7 C,D A
Capacidad de
t/h 4,839 5,376 4,839 5,376 C,D C
producción
Tamaño de
m 125 125 C,D A
molienda P80
Energía especifica
kWh/t 8.25 7.90 8.48 8.22 7.82 8.49 C,D A
molino de bolas
Ley de cabeza de
% Cu 0.64 0.54 0.74 0.49 0.37 0.69 C,D A
cobre
Ley de cabeza de
% Mo 0.019 0.016 0.026 0.012 0.001 0.022 C,D A
Molibdeno
Recuperación de
% 91.4 90.9 91.7 90.0 85.0 91.0 C,D 1
cobre
Ley de concentrado % Mo 55.0 55.0 C,D 1
Ley de concentrado % Cu 29.4 27.9 30.1 27.7 27.3 31.3 C,D 1
Producción de t/d 2,149 2,812 1,719 2,503 C,D 1 A partir del
concentrado balance de
materiales
Litología del mineral y sus características de alteración en la página 2 de 3 de esta especificación. C A
Prueba de impacto JK y datos de rotura en la página 2 de 3 de esta especificación. C A
Parámetros metalúrgicos por el tipo de litología y alteración en la página 2 de 3 de esta especificación y
C 1
del modelo de flotación
Curvas de distribución SPI y BWI para el cuerpo de mineral LOM en la página 3 de 3 de esta
C A
especificación.
de Sociedad Minera Cerro Verde
b. Seguridad
i. Requerimientos de Seguridad Específicos del Proceso
 Para este proceso se necesita:

 Casco
 Guantes de cuero
 Lentes de seguridad
 Zapatos de seguridad
 Respirador contra polvo
 El arranque de todo equipo se hace haciendo sonar previamente dos toques de
alarma para prevenir al personal en las inmediaciones.
 El ingreso de los volquetes debe hacerse a una velocidad no mayor de 10 km/h.
 Los operadores de volquetes vaciarán la tolva siempre y cuando reciban indicación
sonora o luminosa que permita dicha acción.
 Los colectores de polvo deben estar activados y con la suficiente cantidad de agua.
 Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succión de los colectores sea
eficiente.
 Mantener los sprays activos y en buenas condiciones para minimizar el polvo.
 Cuida el ladeo de las fajas y llenado de chutes.
 Mantener con buen nivel los chutes de los alimentadores para evitar la caída libre del
mineral y no generar polvo.
 El operador es el único responsable para indicar el descargue de los volquetes.
 En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable el operador
seguirá el procedimiento que se tiene para casos de atoro.
 El operador es el único responsable para arrancar o parar los equipos.
 En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable el operador
seguirá el procedimiento que se tiene para casos de atoro.
 Los chutes de alimentación a los HPGR deben mantenerse llenos para una buena
distribución de carga en los rodillos.
 Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para prevenir
inconvenientes en el proceso.
 Todos los permisivos deben estar activados.
 Los magnetos y detectores de fierro deben estar activados para prevenir ingreso de
inchancables a las chancadoras y molino de rodillos.
ii. Requerimientos de Seguridad Específicos del Equipo
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.
 Está totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza, mecánico o eléctrico
en el circuito con las fajas en movimiento. Así mismo se debe evitar subir sobre ellas.
 Cuidado con los atoros de chutes o tolvas.
 Si se atasca una faja se debe solicitar ayuda a mantenimiento mecánicos para la
ayuda correspondiente.
 Debe tenerse cuidado con mineral húmedo ya sea por material enviado de mina y/o
por acción de los sprays en la descarga de los volquetes.
 Los volquetes deben ingresar manteniendo la distancia y secuencia de descargue
según el procedimiento.
iii. Requerimientos de Seguridad Operacional y de Mantenimiento
 Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:

 Casco
 Anteojos de Seguridad
 Tapones de oído
 Zapatos de Seguridad
 Solo personal entrenado y certificado es el autorizado a poner en acción los equipos.
Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso Página 16
b – Seguridad.
 Los equipos deben arrancar en vacío antes de agregarle carga. El operador deberá
verificar que los parámetros de operación estén dentro de los márgenes de una
operación normal.
 Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad de que todo
el personal cumpla su trabajo usando el equipo de protección personal adecuado para
el trabajo.
 La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se encuentre
dentro del mismo, para ello los trabajadores estarán familiarizados con la sirena
preventiva para proceder al arranque.
 Los conductores de los volquetes deben esperar las indicaciones del operador de la
chancadora para realizar el descargue.
 Al momento de la descarga de material en la Chancadora el operador debe acecarse
a una velocidad máxima de 10 km/h. Esto minimizará la posibilidad de incidentes con
otros equipos y evitará la caída de piedras que puedan dañar las llantas de los
camiones.
 Se tendrá indicadores con luces especie de semáforos que debe cumplirse de
manera obligatoria por los operadores de volquetes:
LUZ ROJA: indica no descargar
LUZ VERDE: indica descargar
APAGADO: SIGNIFICA SISTEMA DE CHANDADO PARALIZADO
 Si la luz roja se prende durante la descarga indica que la operación de descargue
debe paralizarse.
 El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones
de operación para garantizar que se expanda el polvo.
 Para los trabajos de mantenimiento sean programados o no se deberá coordinar con
el personal de operaciones para detener y descargar los equipos con la debida
anticipación.
iv. Consideraciones de bloqueo y etiquetado LOTOTO
 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado deberá hacerse sólo si

antes se está aplicando correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulación de
los equipos.
 Debe aplicarse el LOTOTO (Lock Out, Tag Out, Try Out) para intervenir todo equipo
ya sea chancadora, fajas, alimentadores, bombas de lubricación, sistema de
enfriamiento, etc. Cortar la energía y colocar tarjeta y candado en el cuarto de control
eléctrico correspondiente.
 El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es considerado falta grave.
v. Identificación de Peligros
 Peligros de tropiezo:
 Escaleras de ascenso.
 Enrrejado desnivelado.
 Derramamiento sobre pasarelas y pisos.
 Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y pisos.
 Suelo desnivelado.
 Peligros de resbalamiento:
 Derrames de aceite.
 Charcos de pulpa o agua sobre pisos.
 Interacción de camiones de acarreo de mina con vehículos pequeños y personal a
pie.
 Rocas que caen de los lados de los camiones de acarreo a nivel del bólson de
descarga.
 Neumáticos de los camiones de acarreo (reventando) a nivel del bólson de descarga.
 Polvo en los áreas del túnel.
 Cargas suspendidas en el área de grúa montada en pedestal (se debe pintar el área
de acceso sobre piso).
b – Seguridad.
 Sensor de nivel nuclear en la área del bolsón de decarga de la chancadora.

 Alimentador y fajas transportadoras pueden arrancar automáticamente.
 Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad.
 Caída de rocas de fajas transportadoras elevadas.
 Esquirlas de contacto de metal con metal mientras martillan concavas.
 Materiales inflamables en cuarto de lubricación.
 Manejo de barras corta flujo para mantenimiento del alimentador.
 Espacios Confinados:
 Bolsón de descarga de Chancadora.
 Bolsón de compensación de Chancadora.
 Chute de descarga de Alimentador.
vi. Situaciones de emergencia/no previstas con un plan de acción a un nivel apropiado

de autorización
 En caso de atoro. avisar de inmediato a la supervisión, a control dispach para tomar

las precauciones del caso. Despejar el área, que no vaya haber derrumbes.
 Si el atoro se ha producido por un inchancable y haya atascamiento por lo que deben
intervenir mecánicos para hacer corte se debe seguir el procedimiento para despejar
el área.
 Por ningún motivo deben trabajar mecánicos teniendo carga en la taza de la
chancadora.
 En caso se produzca rompimiento o rasgamiento de faja debe avisarse de inmediato
al supervisor para hacer las coordinaciones con mantenimiento para el apoyo
respectivo.
 Utilizar el rompedor de rocas si es necesario y/o levantar o bajar el mantel para
desatorar.
 Avisar al supervisor inmediato de cualquier problema que se presente.
 El podrá presentar su consulta al Departamento de Prevención de Riesgos.
vii. Seguridad Eléctrica
 Está totalmente prohibido efectuar trabajos de limpieza cuando los equipos están en
movimiento. Para hacer ello los equipos deben estar parados y se debe haber cortado
energía.
 Solo personal especializado debe tener acceso a los circuitos eléctricos.
 Evitar acercarse a los equipos en movimiento para evitar incidentes.
 Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos siempre. Por ningún
motivo deben desactivarse.
viii. Seguridad Química (MSDS)
 Las cartillas con los MSDS deben mantenerse actualizados y mantenerse al alcance
de los trabajadores para poder utilizarse cuando se requiera.
 Las duchas y lava ojos deben estar operativos y en buenas condiciones.
b – Seguridad.
c. Medio Ambiente
i. Conformidad de regulaciones y permisos.
Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios

ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante el Proceso
de Evaluación de Impactos Ambientales (EIA), que formaban la base de los permisos de
operación para el Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Además los estándares
ambientales y sociales establecidos por las organizaciones financieras internacionales para
Créditos, deben también cumplirse.
Para asegurar que se cumplan estos estándares se ha desarrollado un Plan Ambiental y de

Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de Gestión Social son:
1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconómicos causados por el

proyecto (Concentradora) tal como se identificó en el EIA.
2. Definir las medidas que serán aplicadas para reducir estos impactos ambientales
potenciales.
3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las mediciones de
reducción.
4. Delinear un Proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social.
5. Resumir el Plan de Respuesta de Emergencia para la operación de las instalaciones.
La construcción y la operación de la Concentradora tendrán efectos sobre el medio

ambiente. El proceso EIA identificó diez aspectos del medio ambiente que podrían verse
afectados por la operación de la concentradora. Los impactos específicos en el medio
ambiente que podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de Chancado
Primario de Mineral, y de transporte de mineral grueso y las estrategias de reducción
implementadas para afrontar los impactos ambientales potenciales, están delineados más
abajo:
Tabla 31-c-i-1 Proceso EIA
Ítem Aplicable Comentarios

Topografía y
No
Paisaje
Calidad de la  Minimizar los derramamientos de aceite en el terreno
Si
Tierra nativo y reducir los derramamientos que ocurran.
 Controlar y asegurar una operación apropiada de los
aspersores de agua en el bolsón de descarga de la
chancadora primaria.
 Controlar y asegurar una operación apropiada de los
Calidad del Aire Si sistemas de supresión de polvo tipo neblina en los
puntos de transferencia.
 Controlar y asegurar una operación apropiada del
sistema de aspersión con agua para la descarga de
la faja transportadora de mineral grueso.
 Minimizar los derramamientos de aceite en el terreno
Agua Subterránea Si
nativo y reducir los derramamientos que ocurran.
Agua Superficial No
Flora y Vegetación No
Fauna No
Asuntos
No
Geotécnicos
Recursos
No
Arqueológicos
Tráfico No
c – Medio ambiente.
ii. Responsabilidades del Operador
La Concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan Ambiental y de Gestión
Social. Es responsabilidad de todo personal de planta concentradora:
1. Familiarizarse con las condiciones del Plan Ambiental y de Gestión Social,

especialmente con aquellas relacionadas a los impactos sobre localidad del aire,
calidad del agua subterránea y la contaminación de suelos.
2. Asegurarse de una operación apropiada del equipo de planta que es instalado para
reducir o controlar los efectos de la operación de la concentradora sobre el medio
ambiente.
3. Conducir actividades de mantenimiento y operaciones de tal manera que haya un
mínimo de pacto sobre el medio ambiente y reducir los efectos que se presenten
algunos ejemplos son la utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua
del proceso y de las líneas de relaves, y la eliminación de los derramamientos de aceite
durante las actividades de mantenimiento.
4. Entender y seguir las condiciones establecidas por SMCV para el manejo y disposición
de los residuos sólidos y líquidos así como las sustancias nocivas.
5. Reconocer, reaccionar, e informar de problemas ambientales de una manera oportuna.
Las responsabilidades específicas para el personal dentro del área de Chancado Primario y
de transporte de mineral grueso es utilizar las medidas de control de polvo delineadas
anteriormente, para controlar la eficiencia del equipo de colección de polvo y para
asegurarse que se realicen los ajustes y reparaciones requeridos de una manera oportuna.
iii. Requerimientos de reportes
Los derramamientos deben ser informados al departamento ambiental que tomará una
determinación de los procedimientos requeridos de reducción.
La concentradora esta diseñada para reducir los efectos de los derramamientos más
comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos de concreto
dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones contenedoras
para almacenamiento de reactivos.
Los derramamientos de agua y pulpa del proceso debido a tuberías rotas que ocurren
dentro de la base de cimentación de la instalación de almacenamiento de relaves no son
reportables.
Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser

informados inmediatamente. Ejemplos de derramamientos reportables incluyen:
1. Derramamientos de agua y pulpa del proceso que impactan en el terreno nativo dentro
del área de la concentradora.
2. Derramamientos de aceite sustancias químicas y reactivos que impactan en el terreno
nativo en cualquier lugar dentro de la instalación.
3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites operativos
permitidos de la instalación.
iv. Situaciones de emergencia/no previstas con respuesta de recuperación
Las situaciones específicas de emergencia para el área de Chancado Primario y de

transporte de mineral grueso están enlistadas más abajo.
Tabla 31-a-iv-1 Situaciones de emergencia / no previstas con respuesta de

recuperación
Situación Respuesta
Derramamientos de aceite Retire los suelos afectados hacia un área designada para su
en terreno nativo corrección.
Equipo de supresión de
polvo no funciona Reparar el equipo de supresión de polvo.
apropiadamente.
d. Descripción del Equipo
i. Descripción del principio de operación por cada tipo de equipo y componentes

principales del equipo
1. Equipo de proceso
 Rompe-Rocas Hidráulico
Especificaciones Principales
No. Equipo C-3110-RB-001
Proveedor BTI
Numero de Modelo TT45X/TB1680X
Tipo Rompe-rocas hidráulico montado en un brazo.
Capacidad 5719 J energía de impacto
Dimensiones 13.7 m alcance (con el rompe-rocas vertical)
Potencia 90 kW
Descripción:
Se dispone de un rompe-rocas hidráulico para romper rocas con sobre tamaño,

descargadas por los camiones de acarreo en el bolsón de descarga. Normalmente será
operado a control remoto desde su tablero de control en la estación de mando de la
chancadora primaria o localmente mediante una unidad de mando enchufable “con
pinzas”. El rompe-rocas está montado en un brazo que tiene movimientos hidráulicamente
controlados de balanceo, elevación, inclinación y ladeo del rompe-rocas. El rompe-rocas
hidráulico, los cilindros del brazo y los motores de balanceo son accionados por la Unidad
Hidráulica del Rompe Rocas C-3110-HY-002. Para una descripción más detallada,
refiérase al manual de instalación, operación y mantenimiento del rompe-rocas
(Documento No. 59-003-001-0035).
Figura 31-d-i-1 Partes del rompe rocas
d – Descripción del equipo.
Figura 31-d-i-2 Rompe rocas – Principio de funcionamiento
Figura 31-d-i-3 Instalación del rompe rocas
 Chancadora Giratoria Primaria
No. de Equipo C-3110-CR-001
Proveedor FFE Minerals
Numero de Modelo Traylor tipo “NT”
Tipo Giratoria
Capacidad 7,300 tph (húmedo)
Dimensiones 60” x 113”
Potencia 746 kW
Descripción:
Los camiones de acarreo descargan el mineral directo de mina (380 mm nominalmente

80% passing) en el bolsón de descarga de 500 toneladas de capacidad viva. La
chancadora primaria localizada en la base del bolsón de descarga tritura este material a
103 mm 80% passing nominal y descarga en el bolsón de compensación de 500
toneladas de capacidad viva Los componentes principales de la chancadora primaria se
muestran abajo.
Figura 31-d-i-4 Chancadora giratoria Primaria Traylor tipo “NT”
Figura 31-d-i-5 Partes de la Chancadora Giratoria
Figura 31-d-i-6 Especificación de materiales de la Chancadora
Figura 31-d-i-7 Especificación de materiales de la Chancadora
La acción trituradora se logra por el movimiento giratorio del eje principal de la

chancadora. El extremo superior del eje principal es sostenido lateralmente en la
araña. Entretanto, el buje excéntrico que posiciona el extremo inferior del eje
principal proporciona un movimiento oscilante al conjunto del eje principal, o
cabeza trituradora. La cabeza trituradora se acerca y se aleja alternadamente de
la superficie trituradora estacionaria exterior, o superficies cóncavas. Cuando la
cabeza trituradora se aleja del cuerpo, los trozos de mineral caen en la abertura.
Cuando la cabeza trituradora se vuelve a acercar al cuerpo, los trozos de mineral
son quebrantados. El movimiento del manto se muestra abajo.
Figura 31-d-i-8 Movimiento de la chancadora Giratoria
Figura 31-d-i-9 Relación del Movimiento de la Excéntrica en el chancado
La distancia más cercana entre el manto que se mueve y las cóncavas es

llamado el ajuste del lado cerrado (CSS). Similarmente, la distancia más lejana
entre el manto y las cóncavas medidas en la misma posición dentro de la
chancadora es llamado el ajuste del lado abierto (OSS). El tamaño máximo de un
trozo de mineral descargado desde la chancadora es aproximadamente igual al
ajuste del lado abierto. El tamaño del producto descargado de la chancadora se
cambia ya sea levantando o bajando el conjunto del eje principal, cambiando así
la relación (tanto CSS como OSS) del manto con la cámara trituradora. Esta
capacidad se obtiene a través del uso del Sistema de Ajuste Hidráulico de la
Chancadora Primaria C-3110-HY-001.
 Alimentador de Placas
No. de Equipo C-3100-FE-001
Numero de Modelo
Tipo D9
Dimensiones 2700 mm
Potencia 2 motores de 160 kW
Descripción:
El alimentador de placas descarga el mineral de chancado primario desde el

bolsón de compensación que se halla por debajo de la chancadora primaria a la
Faja de Transferencia de Mineral Grueso C-3120-CV-001.
El alimentador de placas está equipado con un accionamiento hidráulico de

velocidad variable que es accionado por la Unidad Hidráulica del Alimentador de
Placas C-3110-HY-003.
La velocidad puede fijarse manualmente por el operador o puede controlarse

automáticamente basado en el nivel de mineral en el bolsón de compensación.
Para más detalle vea el manual de instalación, operación y mantenimiento del
alimentador de placas (Documento Número 59-002-001-0073).
Figura 31-d-i-10 Alimentador de Placas
Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora
Figura 31-d-i-11 Alimentador de placas De 2.7mx10.0m TAG C-3110-FE-001
 Imán Fijo con Monorriel
No. de Equipo C-3110-MA-001
Proveedor Ohio Magnetics (Stearns)
Numero de Modelo 100ª
Tipo Electromagnético, estacionario
Capacidad Rectificador 100A
Dimensiones 2692 mm x 2896 mm x 1156 mm
Potencia 45 kW
Descripción:
El imán es ubicado en el extremo de descarga del Alimentador de Placas C-3100-FE-001

para retirar el acero atrapado en el mineral antes de que sea transferido a la Faja de
Transferencia de Mineral Grueso C-3120-CV-001.
Figura 31-d-i-12 Imán Fijo con monorriel
 Faja de Transferencia Mineral Grueso
No. de Equipo C-3120-CV-001
Proveedor Múltiple
Numero de Modelo N/A
Tipo
Dimensiones 1.829 m ancho por 98 m largo
Potencia 447 kW
Descripción:
La Faja de Transferencia Mineral Grueso recibe el mineral del Alimentador de Placas

C-3100-FE-001 y lo transporta a la Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-002. Éste
transportador tiene una faja tejida de material 4-800 ME con una velocidad de faja de
3.91 m/s, un accionamiento de un solo eje montado localizado en la polea de cabeza y
una unidad tensora por gravedad de 13.2 tonelada localizado cerca del extremo de la
cabeza.
 Pesómetro de Faja de 2 Polines para Faja de Transferencia Mineral Grueso
No. de Equipo C-3120-SL-001
Proveedor Siemens Milltronics
Numero de Equipo MMI-002
Tipo Pesómetro para faja de 2 polines
Dimensiones 1829 mm
Potencia 0.03 kW
Descripción:
El pesómetro de la faja de transferencia de mineral grueso monitorea, registra y totaliza el

peso del material que se alimenta a la pila de acopio de mineral grueso. El pesómetro
también puede usarse para suministrar un punto de ajuste de velocidad para el
Alimentador de Placas C-3100-FE-001. Consiste en 2 pesómetros Milltronics MSI de polín
simple los cuales cada uno incluye un puente de peso y 2 celdas de carga, un integrador,
sensor de velocidad localizado en la polea de cola de la faja y pesos de calibración.
Figura 31-d-i-13 Polines de Pesómetro
Figura 31-d-i-14 Dimensiones del conjunto del pesómetro
Figura 31-d-i-15 Faldones y banda de sello
Figura 31-d-i-16 Balanza de faja-Principio de funcionamiento
 Detector de Metales (CV001)
No. De Equipo C-3120-MD-001
Proveedor Thermo Ramsey
Número de Modelo Oretronic III
Tipo
Capacidad Tamaño mínimo de 20 mm de metal detectable.
Dimensiones 1829 mm
Potencia 0.03 kW
Descripción:
El detector de metales está localizado en la Faja de Transferencia de Mineral

Grueso C-3120-CV-001 para detectar metales atrapados que no hayan sido
retirados por el imán C-3110-MA-001. La unidad consiste en bobinas
transmisoras y receptoras localizadas por encima y por debajo de la faja
respectivamente y un detector de faja tipo pinza. Para una descripción más
detallada vea el manual de la instalación, operación y mantenimiento del detector
de metales (Documento No. 59-019-001-015).
Figura 31-d-i-17 Partes Detector de metales
Figura 31-d-i-18 Instalación del Detector de metales funcionamiento
Figura 31-d-i-19 Detector de metales – Principio de funcionamiento
 Faja de Mineral Grueso
No. De Equipo C-3120-CV-002
Proveedor Múltiple
Numero de Modelo
Tipo
Dimensiones 1829 mm ancho
Potencia 3 por 1045 kW
Descripción:
La Faja de Mineral Grueso recibe el mineral de la Faja de Transferencia de

Mineral Grueso C-3120-CV-001 y lo descarga en la Pila de Acopio de Mineral
Grueso de 50,000 toneladas de capacidad viva. El transportador tiene cordones
de acero ST3500, con una velocidad de faja de 3.97 m/s, 3 accionadores
montados en el eje localizados en una estación de accionamiento a nivel del
terreno cerca del extremo de cabeza, y una unidad tensora por gravedad de
19.9 tonelada localizado en el extremo de cola.
Figura 31-d-i-20 Componentes de Faja transportadora típica
Figura 31-d-i-21 Faja transportadora típica
2. Equipo auxiliar
 Sistema de Lubricación Chancadora Primaria
No. De Equipo C-3110-LU-001
Número de Modelo Trola-Dyne Size 100
Tipo Reservorio de aceite con bombas eléctricas en servicio/standby
Capacidad 371 l/min
Dimensiones 100
Potencia 2 por bombas de 30 kW
Descripción:
El sistema de lubricación suministra aceite lubricante a los bujes excéntricos de la

chancadora primaria y a los engranajes del accionamiento. El sistema de lubricación
consiste en un reservorio de aceite, dos bombas de lubricación tipo tornillo (una en
operación mientras la otra está en standby) y un sistema de filtrado de aceite. La unidad
entrega aceite de lubricación a la chancadora primaria mediante 2 Enfriadores de Aceite
de Lubricación C-3110-CK-001 y 002. El aceite de lubricación retorna al reservorio de
aceite desde el sumidero de aceite de la chancadora primaria mediante una tubería NB
150mm de retorno por gravedad. Este sistema está más descrito en el manual de
instalación, operación y mantenimiento de la chancadora primaria, (Documento Número
59-001-001-0111), Sección 3.
Figura 31-d-i-22 Sistema de lubricación / enfriamiento
 Sistema de Lubricación de la Araña Chancadora Primaria
No. De Equipo C-3110-LU-002
Número de Modelo Lincoln 85588 (bomba)
Tipo Tambor de grasa con bomba eléctrica de engranajes
Capacidad 0.4 l/min
Dimensiones Tambor de 81 kg
Potencia 0.37 kW
Descripción:
El buje de la araña de la chancadora primaria tiene un sistema destinado a la

lubricación con grasa. El sistema consiste en un tambor de grasa equipado con
una bomba eléctrica de grasa. Un temporizador es usado para controlar
automáticamente la frecuencia de lubricación. El sistema de lubricación también
puede operarse en el modo Manual para llenar las líneas de grasa y lubricar los
bujes nuevos de la araña, pero el modo normal de operación es Automático. Se
dan mayores detalles de este sistema en el manual de instalación, operación y
mantenimiento de la chancadora primaria (Documento Número
59-001-001-0111), Sección 10.
Figura 31-d-i-23 Sistema de lubricación del buje de la araña
 Enfriador Aceite de Lubricación Chancadora Primaria
No. De Equipo C-3110-CK-001/002
Número de Modelo Young OCS 2000D
Tipo Aire/Aceite
Capacidad Radiador de 82 l
Dimensiones OCS 2000
Potencia 7.46 kW
Descripción:
El sistema de lubricación de la chancadora primaria está equipado con 2
enfriadores de aire/aceite. El aceite del Sistema de Lubricación de la Chancadora
Primaria C-3110-LU-001 pasa a través de los enfriadores de aire/aceite en su ruta
hacia la chancadora. Los motores del ventilador son termostáticamente
controlados. Cuando el aceite que retorna de la chancadora y/o contenido en el
tanque sumidero, alcanza un límite de temperatura superior, el(los) motor(es) del
ventilador del enfriador arranca(n) y cuando el aceite se ha enfriado a una
temperatura aceptable, el(los) motor(es) del ventilador del enfriador se detiene(n).
Para mayor detalle en estas unidades, vea el manual de instalación, operación y
59-001-001-0111), Sección 4.
 Sistema de Ajuste Hidráulico Chancadora Primaria
No. De Equipo C-3110-HY-001
Número de Modelo Trola-Dyne Size 100
Tipo Reservorio de aceite con bombas eléctricas en servicio/standby
Capacidad 17 l/min
Dimensiones 100
Potencia 2 por motores de 7.46 kW
Descripción:
La chancadora está equipada con un sistema de ajuste hidráulico que posiciona y
soporta el conjunto del eje principal. El sistema de ajuste hidráulico consiste en un
pistón hidráulico dentro de un cilindro en el fondo del conjunto de la chancadora
que eleva y baja el conjunto del eje principal para variar el ajuste de la
chancadora. El sistema de ajuste hidráulico realiza tres funciones importantes:
 Eleva o baja el manto según sea requerido para regular el ajuste de la
chancadora o para despejar la chancadora.
 Absorbe las cargas de impacto con el acumulador hidráulico según aumente o
disminuya la carga de chancado.
 Aumenta el OSS cuando un objeto no-triturable pasa a través de la
chancadora.
 Este sistema está más descrito en el manual de instalación, operación y
59-001-001-0111), Sección 3.
Figura 31-d-i-24 Sistema de ajuste hidráulico
Figura 31-d-i-25 Visualización de la altura del cilindro
 Soplador Sello de Polvo Chancadora
No. de Equipo C-3110-BL-001
Número de Modelo Gast Regenair R3305A-1
Tipo Soplador centrífugo de aire.
3
Capacidad 40 m /h a 25 mbar.
Dimensiones R3305A-1
Potencia 0.75 kW
Descripción:
Se usa aire para presurizar el área por encima de la excéntrica. Esta área crea un
recinto llamado tapa sello de polvo. Presurizando el área dentro de la tapa sello
de polvo, se impide la entrada de polvo en el área y la contaminación del sistema
de lubricación y la excéntrica.
 Unidad Hidráulica Alimentador de Placas
No. de Equipo C-3110-HY-003
Número de Modelo Hagglunds PEC 0603-355/355-160
Tipo PEC
Capacidad 625 l/min
Dimensiones 0603-355
Potencia 2 por motores de 160 kW
Descripción:
La unidad hidráulica proporciona el fluido hidráulico a alta presión para accionar el

motor hidráulico del alimentador de placas. La unidad hidráulica del alimentador
de placas consiste en un reservorio de aceite de 600 L, 2 bombas de 160 kW,
filtros en-línea y un enfriador integral de aire/aceite con ventilador de 5.5 kW
(C-3110-FA-003). Para mayor detalle vea el manual de instalación, operación y
mantenimiento del alimentador de placas (Documento Número 59-002-001-0073).
Figura 31-d-i-26 Unidad hidráulica del alimentador de placas
Figura 31-d-i-27 Partes del motor hidráulico MARATHON
Figura 31-d-i-28 Vista interna del motor hidráulico
Figura 31-d-i-29 Bombas de pistones axiales
 Grúa de Brazo Montada en Pedestal
No. de Equipo C-3110-CN-001
Proveedor HMB
Número de Modelo 115 T - 9,2 M
Tipo Grúa de brazo hidráulico con brazo oscilante y rotante.
Capacidad 115t / 20t
Dimensiones 9.2 radio máximo en elevador de 115 toneladas
Potencia 102 kW
Descripción:
La grúa de brazo montada en pedestal está disponible para dar mantenimiento a la

chancadora primaria incluyendo el retiro del manto y del eje principal, el retiro de la
excéntrica (desde el carro para el retiro de la excéntrica) y el reemplazo de los
revestimientos cóncavos. Tanto el elevador de 115 toneladas como el de 20 toneladas y
la oscilación y rotación, son operados hidráulicamente. Para una descripción más
detallada refiérase al manual de instalación, operación y mantenimiento (Documento No.
59-004-001-024).
Figura 31-d-i-30 Grúa de brazo montada en pedestal
Figura 31-d-i-31 Partes de la grúa de brazo
 Tecle / Monorriel Alimentador de Placas
No. de Equipo C-3110-CH-001
Proveedor CRS Crane Systems
Número de Modelo
Tipo Tecle manual y trole de accionamiento manual.
Capacidad 10t
Dimensiones
Potencia N/A
Descripción:
El Tecle / Monorriel del Alimentador de Placas está disponible para dar mantenimiento al
motor del accionamiento hidráulico del alimentador de placas.
 Tecle / Monorriel Mantenimiento Motor Chancadora Primaria
No. de Equipo C-3110-CH-002
Proveedor CRS Crane Systems
Número de Modelo ABUS 5160L6-161.41.183
Tipo Tecle eléctrico y trole monorriel
Capacidad 15t
Dimensiones Elevación de 18.5 m
Potencia 17 kW
Descripción:
El Tecle / Monorriel Mantenimiento Motor Chancadora Primaria está disponible para dar
mantenimiento al motor hidráulico y el contraeje de la chancadora y al conjunto de
extensión del contraeje.
ii. Requerimientos de Arranque / Parada específicos del equipo
1. Equipo de proceso
Rompe - Rocas Hidráulico

Nro. del Equipo C-3110-RB-001
Arranque
1. El rompe-rocas puede operarse desde el controlador
montado en una plataforma en la sala de control, por el
controlador portátil de radio o por el controlador de palanca
manual sobre el pedestal. Lea el manual de instalación,
operación y mantenimiento (Documento número 59-003-001-
035) antes de operar.
2. Cambie las luces del bolsón de descarga a rojo (condición de
no descarga) para impedir que más mineral sea descargado
en el bolsón de descarga.
3. Asegúrese que la chancadora primaria continúa en
operación.
4. Encienda el controlador.
5. Arranque el motor del paquete de fuerza hidráulica.
6. Posicione el rompe-rocas en la roca operando la elevación,
balanceo, descenso e inclinación del brazo del rompe-rocas
mediante las palancas de mando del controlador. La
herramienta debe estar en o cerca de la perpendicular a la
cara de la roca.
7. Impacte con el rompe-rocas. Vea el manual de operación
(Documento Nº 59-003-001-035) para la técnica correcta de
rotura de rocas.
Parada
1. Asegúrese que todo el material con sobretamaño haya sido
quebrantado y triturado por la chancadora primaria.
2. Retorne el rompe-rocas a su posición de almacenamiento
operando la elevación, balanceo, descenso e inclinación del
brazo del rompe-rocas mediante las palancas de mando del
controlador.
3. Detenga el motor del paquete de fuerza hidráulica.
4. Apague al controlador.
5. Cambie las luces del bolsón de descarga a verde (condición
de descarga).
Chancadora Giratoria Primaria

Nro. del Equipo C-3110-CR-001
Arranque
1. Proceda con una inspección pre-operacional como está
descrito en el manual de instalación operación y
mantenimiento de la chancadora primaria (Documento Nº
59-001-001-0109) Sección 5.5. También refiérase a la
especificación funcional de la chancadora primaria
(Documento No. 59-001-001-0103) para requerimientos más
detallados de arranque.
2. Arranque el Sistema de Lubricación Chancadora Primaria
C-3110-LU-001 15 minutos antes de arrancar la chancadora
primaria.
3. Arranque el Soplador Sello Polvo Chancadora C-3110-BL-
001.
4. Si hay mineral remanente en la chancadora, despeje la
chancadora bajando el manto de acuerdo con el manual de
instalación, operación y mantenimiento (Documento Nº 59-
001-001-0109) Sección 5.7.
5. Verifique/ajuste la correcta altura del manto de acuerdo con el
manual de instalación, operación y mantenimiento
(Documento Nº 59-001-001-0109) Sección 5.7.
6. Arranque el motor del accionamiento principal de la
7. Cambie las luces del bolsón de descarga a verde (condición
de descarga).
Chancadora Giratoria Primaria

Nro. del Equipo C-3110-CR-001
Parada
1. Cambie las luces del bolsón de descarga a rojo (condición de
no descarga).
2. Opere la chancadora para vaciar el bolsón de descarga.
3. Rompa cualquier roca grande que obstruya la abertura de la
chancadora con el Rompe-Rocas Hidráulico C-3110-RB-001
y deje pasar este material a través de la chancadora.
4. Detenga el accionamiento principal de la chancadora.
5. Si la chancadora va a permanecer parada por un período
largo, detenga el Sistema de Lubricación Chancadora
C-3110-LU-001, el Sistema de Ajuste Hidráulico Chancadora
Primaria C-3110-HY-001 y el Soplador Sello de Polvo
Chancadora C-3110-BL-001.
Alimentador de Placas
Nro. del Equipo C-3110-FE-001
Arranque
1. Arranque la Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-001 y la Faja
de Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-002.
2. Arranque las bombas de la Unidad Hidráulica Alimentador de
3. Arranque la Chancadora Primaria C-3110-CR-001.
4. Si el bolsón de compensación está vacío, se debe descargar
mineral fino antes de arrancar el Alimentador de Placas para
proporcionar una cama de material fino en el alimentador de
placas para prevenir el daño a las placas del alimentador
causado por el impacto de rocas grandes.
5. Arranque el alimentador de placas.
Parada
1. Opere la chancadora para vaciar el bolsón de descarga y
asegúrese que la chancadora primaria se ha despejado de
todo el mineral.
2. Detenga el Alimentador del Placas.
3. Detenga las bombas de la Unidad Hidráulica Alimentador de
Imán Fijo con Monorriel

Nro. del Equipo C-3110-MA-001
Arranque
El imán se enciende y apaga automáticamente mediante el DCS
de tal manera que está encendido cuando el Alimentador de
Placas C-3100-FE-001 está operando. El imán también puede
ser operado desde los interruptores de encendido y apagado en
el tablero local.
Parada
El imán se enciende y apaga automáticamente mediante el DCS
de tal manera que está encendido cuando el Alimentador de
Placas C-3100-FE-001 está operando. El imán también puede
ser operado desde los interruptores de encendido y apagado en
el tablero local.
Faja de Transferencia Mineral Grueso

Nro. Del Equipo C-3120-CV-001
Arranque
1. Arranque Faja Mineral Grueso C-3120-CV-002.
2. Arranque Faja Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-001.
3. Comience la alimentación de mineral arrancando el
Alimentador de Placas C-3110-FE-001.
Parada
1. Pare la alimentación de mineral deteniendo el Alimentador de
Placas C-3110-FE-001.
2. Detenga la Faja Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-
001 después de que todo el material haya sido descargado
desde el extremo principal de la faja transportadora.
Pesómetro de 2 Polines Faja de Transferencia Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3120-SL-001
Arranque
Ningún requerimiento especial.
Parada
Detector de Metales (CV001)

Nro. del Equipo C-3120-MD-001
Arranque
Parada
Faja de Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3120-CV-002
Arranque
1. Arranque los motores del accionamiento principal de la Faja
Mineral Grueso C-3120-CV-002.
2. Asegúrese que la pila de acopio de mineral grueso no está
llena.
3. Comience la alimentación de mineral arrancando el
Alimentador de Placas C3110-FE-001.
Parada
1. Pare la alimentación de mineral deteniendo el Alimentador
de Placas C-3110FE-001.
2. Detenga la Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-002 después
de que todo el material haya sido descargado desde el
extremo principal de la faja.
2. Equipo auxiliar
Tabla 31-d-ii Requerimientos de Arranque/ Parada específicos del equipo
Sistema de Lubricación Chancadora Primaria

Nro. del Equipo C-3110-LU-001
Nota: Lea y familiarícese con el manual de la instalación, operación
y mantenimiento de la chancadora primaria, (Documento Nº 59-001-
001-0109) Sección 3 antes de operar la unidad. También refiérase
Arranque
a la especificación funcional de la chancadora primaria (Documento
No. 59-001-001-0103) para los requisitos de arranque más
detallados.
1. Proceda con una inspección pre-operacional como está descrito
en el Documento Nº 59-001-001-0109 Sección 5.5.
2. Si los calefactores controlados por termostato del Reservorio
Aceite de Lubricación Chancadora Primaria C-3110-HE-
006/007/008/009 han sido desenergizados para mantenimiento,
éstos pueden necesitar ser energizados varias horas antes de
arrancar la chancadora para lograr la temperatura de aceite
mínima requerida.
3. Arranque la bomba de carga 15 minutos antes de arrancar el
motor del accionamiento principal de la chancadora primaria.
Parada
1. Si la chancadora va ha permanecer parada un período largo,
detenga la bomba de carga después que el motor del
accionamiento principal de la chancadora primaria haya sido
detenido. Los calefactores controlados por termostato del
Reservorio Aceite de Lubricación Chancadora Primaria C-3110-
HE-006/007/008/009 permanecen energizados para mantener la
temperatura de aceite mínima requerida a menos que requieran
ser desenergizados para mantenimiento.
Sistema de Lubricación Spider Chancadora Primaria

Nro. del Equipo C-3110-LU-002
Arranque
Este sistema es controlado automáticamente por el controlador
local de lubricación del spider. El controlador es automáticamente
activado por el DCS para operar la bomba de grasa y válvula
divisoria a un intervalo de tiempo fijo siempre que el motor del
accionamiento principal de la chancadora primaria esté operando.
Asegúrese que el calentador en las líneas de lubricación esté
operando.
Parada
Este sistema es controlado automáticamente por el controlador
local de lubricación del spider. El controlador es automáticamente
activado por el DCS para operar la bomba de grasa y válvula
divisoria a un intervalo de tiempo fijo siempre que el motor del
accionamiento principal de la chancadora primaria esté operando.
Asegúrese que el calentador en las líneas de lubricación esté
operando.
Enfriador Aceite de Lubricación Chancadora Primaria

Nro. del Equipo C-3110-CK-001/002
Arranque
Los ventiladores de los enfriadores de aceite son encendidos y
apagados automáticamente mediante el DCS para mantener la
temperatura del aceite entregado a la chancadora primaria dentro
de los límites fijados.
Parada
Los ventiladores de los enfriadores de aceite son encendidos y
apagados automáticamente mediante el DCS para mantener la
temperatura del aceite entregada a la chancadora primaria dentro
de los límites fijados.
Sistema de Ajuste Hidráulico Chancadora Primaria

Nro. del Equipo C-3110-HY-001
Arranque
La bomba de servicio es arrancada y detenida automáticamente
para mantener la posición requerida del manto y cuando el
levantamiento de manto es seleccionado por el operador.
Parada
La bomba de servicio es arrancada y detenida automáticamente
para mantener la posición requerida del manto y cuando el
levantamiento de manto es seleccionado por el operador.
Soplador Sello de Polvo Chancadora

Nro. del Equipo C-3110-BL-001
Arranque
Asegúrese de que el filtro de ingreso esté en su lugar y
correctamente sellado y que la línea de aire hacia la chancadora no
está bloqueada o inundada con aceite. Arranque antes de arrancar
el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria.
Parada
Pare después de detener el motor del accionamiento principal de la
Unidad Hidráulica Alimentador de Placas

Nro. Del Equipo C-3110-HY-003
Arranque
1. El Calefactor de la Unidad Hidráulica Alimentador de Placas C-
3110-HE-003 controlada por el DCS debe estar listo/encendido
para asegurar que se mantenga la temperatura de aceite mínima
requerida.
2. Arranque las bombas hidráulicas de desplazamiento variable sin
desplazamiento alguno.
3. Aumente el desplazamiento de las bombas para arrancar el
Alimentador de Placas y lograr la velocidad requerida del
alimentador.
Parada
1. Disminuya el desplazamiento de las bombas para detener el
Alimentador de Placas.
2. Detenga las bombas hidráulicas.
3. El Calefactor de la Unidad Hidráulica Alimentador de Placas C-
3110-ÉL-003 debe permanecer listo/encendido para mantener la
temperatura de aceite mínima requerida.
Grúa de Brazo Montada en Pedestal

Nro. Del Equipo C-3110-CN-001
Arranque
1. Esta grúa sólo debe ser operada por personal entrenado y
calificado para hacerlo. Asegúrese de haber leído y estar
familiarizado con los requerimientos del manual de instalación,
operación y mantenimiento Documento Número 59-004-001-025
antes de operar la grúa.
2. No opere la grúa en la vía de descarga de los camiones de
acarreo
3. Verifique el rango de carga de la grúa antes de operar.
4. Opere la grúa mediante el controlador portátil de radio.
Parada
1. Deje la grúa estacionada fuera de la vía de descarga de los
camiones de acarreo.
2. No deje la grúa con una carga suspendida.
3. Apague al interruptor llave del controlador de radio.
Tecle / Monorriel Alimentador de Placas

Nro. Del Equipo C-3110-CH-001
Arranque
n/a
Parada
n/a
Tecle / Monorriel Mantenimiento Motor Chancadora Primaria

Nro. del Equipo C-3110-CH-002
Arranque
Operado por el control suspendido estándar.
Parada
Operado por el control suspendido estándar.
e. Operación de circuito
i. Arranque
Tabla 31 – e - i Arranque
Operación del circuito Arranque

Inspeccione el área de la pila de acopio de mineral grueso. Asegúrese que ningún equipo
1 de mantenimiento haya sido dejado en cualquier parte de la pila de acopio o en las
aperturas de la tolva del alimentador de placas para recuperación de mineral grueso.
2 Verifique que la pila de acopio de mineral grueso no está llena.
Mantenga comunicación por radio con los operadores móviles de la planta y asegúrese
3
que ningún equipo móvil está operando en la pila de acopio de mineral grueso.
Asegúrese que los alimentadores de placas recuperación de mineral grueso
4
C-3210-FE-011/012/013/014 estén listos para operar.
Inspeccione visualmente el sistema de fajas antes de operar para asegurarse que ningún
5 equipo de mantenimiento haya sido dejado en cualquiera de las fajas, en cualquier chute
y que todas las puertas de los chutes estén cerradas.
Verifique que el imán C-3110-MA-001 esté correctamente ubicado en su posición de
6
servicio sobre el chute de descarga del alimentador de placas.
Verifique que las puertas de servicio del bolsón de compensación de la chancadora
primaria estén correctamente cerradas y verifique que el carro de la excéntrica de la
7
chancadora primaria y todo equipo de mantenimiento hayan sido retirados del bolsón de
compensación.
Verifique que cualquier tarea de mantenimiento en el área está completa y todo el equipo
8
es aseguro para volver al servicio.
Inspeccione visualmente el bolsón de descarga para asegurarse que ningún equipo de
9
mantenimiento haya sido dejado en el bolsón o dentro de la chancadora primaria.
10 Arranque la faja de mineral grueso C-3120-CV-002.
11 Arranque faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001.
Verifique si hay cualquier mineral remanente en la chancadora primaria. Si hay, baje el
12 manto de la chancadora para despejar la cavidad de la chancadora antes de intentar
arrancar la chancadora.
Arranque la chancadora primaria C-3110-CR-001 y todo el equipo auxiliar de la
13
chancadora primaria de acuerdo con la Sección 3100 d-iii de este manual.
14 Restablezca/verifique la altura del manto de la chancadora primaria.
Asegúrese que la grúa de brazo montada en pedestal C-3110-CN-001 y el rompe rocas
15 hidráulico C-3110-RB-001 estén bien estacionadas despejando el bolsón de descarga y
la trayectoria de descarga de los camiones de acarreo.
16 Verifique que todos los sistemas de control de polvo estén operativos y activados.
Cambie las luces del bolsón de descarga a verde (condición de descarga) y comienza la
descarga de mineral en el bolsón de descarga. Si el bolsón de compensación debajo de
17 la chancadora primaria está vacío, inicialmente descargue mineral fino para proporcionar
una cama de material fino en el alimentador de placas para prevenir el daño a las placas
del alimentador causado por el impacto de rocas grandes.
Arranque el alimentador de placas C-3110-FE-001 cuando el nivel del bolsón de
18
compensación alcance un nivel fijo determinado durante la puesta en marcha.
e – Operación de circuito.
ii. Operación Normal
Tabla 31 – e - ii Operación Normal
Operación del circuito Operación Normal

El mineral de las operaciones de minado es descargado, por camiones de acarreo de
238 toneladas, en el bolsón de descarga con una capacidad viva de 500 t, el que alimenta por
la parte superior de la chancadora primaria (C-3110-CR-001). El bolsón de descarga está
diseñado para descargar desde dos lados. Pueden estacionarse dos camiones para
descargar simultáneamente. El tamaño nominal del mineral directo de mina de los camiones
1 de acarreo es 80% pasante 380 mm. Se recomienda mantener un tamaño máximo de
alimentación de 1200 mm para minimizar el bloqueo de la chancadora. El rompe-rocas
hidráulico C-3110-RB-001 para romper rocas con sobretamaño descargada de los camiones
de acarreo en el bolsón de descarga. La supresión de polvo por aspersión (agua) es provista
en los lados norte, sur, este y oeste del bolsón de descarga. Los aspersores pueden
controlarse automáticamente mediante el DCS o manualmente por el operador.
La chancadora primaria puede triturar mineral a una proporción máxima de 7,200 t/h seco,
dependiendo de la dureza del mineral y del ajuste de lado abierto de la chancadora. Para la
alimentación muy fina de mina, la capacidad de la chancadora puede ser significativamente
2 superior a 7,200 t/h, ya que bastante mineral simplemente cae a través de la chancadora sin
ser triturado. El ajuste de lado abierto de la chancadora puede variarse a un máximo de
200 mm para cambiar el tamaño de producto de salida. El tamaño nominal esperado del
producto chancado (primario) es 80% pasante 165 mm.
Un analizador de tamaño sistema Split mide el cambio gradual de tamaño ROM al descargar
los camiones en la chancadora. Un sistema similar mide la distribución de tamaño del
producto chancado en la faja de transferencia de mineral grueso, para proporcionar una
3
indicación de cómo está actuando la chancadora. Esta información se usa para indicar si el
ajuste de la chancadora puede abrirse para una producción superior o si debe cerrarse para
ayudar a mantener la producción aguas abajo.
La chancadora primaria C-3110-CR-001 descarga el mineral chancado al bolsón de
compensación de 500 toneladas debajo de la chancadora. El mineral chancado se retira del
bolsón de compensación por el alimentador de placas de velocidad variable C-3110-FE-001
que las descargas en la faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001. El alimentador
de placas está provisto con un accionamiento hidráulico de velocidad variable que es
4 impulsado por la unidad hidráulica alimentador de placas C-3110-HY-003. La velocidad puede
fijarse manualmente por el operador o puede controlarse automáticamente basado en el nivel
de mineral en el bolsón de compensación. La velocidad del alimentador es variable hasta
0.41 m/s para dar una capacidad máxima de 7,300 t/h (húmedo). El imán C-3110-MA-001 se
localiza en el extremo de descarga del alimentador para quitar acero atrapado del mineral
antes de que se transfiera hacia la faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001.
La faja de transferencia mineral grueso recibe el mineral del alimentador del placas
C-3100-FE-001 y lo lleva a la faja mineral grueso C-3120-CV-002. El pesómetro de la faja de
transferencia mineral grueso monitorea, registra, y totaliza el peso del material que alimenta la
pila de acopio de mineral grueso. El pesómetro también puede usarse para proveer un
5
setpoint de velocidad para el alimentador de placas C-3100-FE-001. El detector de metales
localizado en la faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001 detecta cualquier metal
atrapado que no es retirado por el imán C-3110-MA-001. La faja se detiene si se detecta
metal.
La faja de mineral grueso recibe el mineral de la faja de transferencia mineral grueso
C-3120-CV-001 y lo descarga en la pila de acopio de mineral grueso. La pila de acopio tiene
una capacidad total de 250,000 toneladas sin bulldozer y una capacidad de
6
400,000 toneladas cuando se usa la planta móvil para empujarlo. 50,000 toneladas de la
capacidad de la pila de acopio es viva (puede recuperarse por los alimentadores de placas
recuperación mineral grueso C-3210-FE-011/012/013/014 sin bulldozer.
iii. Paradas de Corta duración/Larga duración
Tabla 31 – e - iii Parada de corta duración/ Larga duración
Operación del circuito Parada corta duración/Larga Duración

Cambie las luces del bolsón de descarga a rojo (condición de no descarga) para
detener la descarga de mineral de los camiones de acarreo en el bolsón de descarga.
1
Continúe operando la chancadora primaria para vaciar el bolsón de descarga y
despejar la chancadora.
2 Notifique a operaciones mina que la chancadora primaria esta parada.
Rompa cualquier roca grande que obstruya la abertura de la chancadora con el rompe-
3
rocas hidráulico y permita pasar todo el mineral para despejar la chancadora.
4 Rastrille los lados de la chancadora con el rompe-rocas.
Detenga el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria. Para una
parada de corta duración, el Sistema de Lubricación Chancadora Primaria
C-3110-LU-001, el Sistema Hidráulico Chancadora Primaria C-3110-HY-001 y el
5 Soplador Sello de Polvo Chancadora
C-3110-BL-001, deben todas continuar operando. Para paradas de larga duración, los
equipos auxiliares anteriores de la chancadora primaria deben ser parados.
Para una parada de corta duración, detenga el Alimentador de Placas C-3110-FE-001
antes que el bolsón de compensación esté vacío para mantener una cama de material
en el alimentador de placas y prevenir el daño en las placas del alimentador causado
por el impacto de rocas grandes. El nivel correcto del bolsón de compensación para
6 detener el alimentador de placas es fijado durante la puesta en servicio. Para paradas
de largo término donde se realizará trabajo de mantenimiento en el bolsón de
compensación, el alimentador de placas sólo debe ser detenido cuando el bolsón de
compensación esté completamente vacío. Esto requerirá de una operación manual
para anular el enclavamiento de nivel bajo.
Detenga la Faja de Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-001 después que todo el
7
material haya sido descargado fuera del extremo de cabeza de la faja.
Detenga Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-002 después que todo el material haya
8
sido descargado fuera del extremo de cabeza de la faja.
9 Detenga los sistemas de control de polvo.
Notifique a la sala de control de la concentradora cuando la faja de mineral grueso este
10
detenida.
f. Control del Proceso.
i. Enclavamientos y Permisivos
1. Bolsón de Descarga Camiones Chancadora Primaria
Los enclavamientos del proceso están combinados con el funcionamiento del semáforo.
Todo transporte a la Pila de Acopio de Mineral Grueso debe estar operando normalmente
así como la Chancadora Primaria. En cualquier momento que se pierdan los
enclavamientos del proceso, las luces cambiarán a Rojo y si una descarga esta en
progreso la sirena indicará (pulsos de 2 segundo encendido y apagado) durante 12
segundos.
Si se cumplen los enclavamientos del proceso y ninguna luz verde del semáforo está
encendida, el operador será visualmente informado en el gráfico DCS que la chancadora
está “Lista para Aceptar Descargas.” Los semáforos sólo cambiarán a Verde con una
acción del operador. Un permisivo (con deshabilitación permisible) de descarga (luz
verde) para operar las luces es por debajo del nivel alto en el bolsón de Compensación
(31-LAH-0116).
Equipo
Descripción del Equipo Señales Acción
Enclavado
31-HS-0121A o 31-HS-
Permisivo
0124A
31-XL-0105 (en marcha) Permisivo
Transporte a la Pila de
Descarga de Bolsón de Descarga Permisivo /
Acopio
Camiones Chancadora Primaria Enclavamiento
en marcha
3110-DC-001A / B / C / D
Acción del Operador
operando
31-LAH-0116 Enclavamiento
f – Control del proceso.
2. Chancadora Primaria
Para el control lógico de la Chancadora Primaria refiérase a la narrativa lógica de FFE

Minerals. La Chancadora Primaria comprende cuatro sub-sistemas; Sistema de Ajuste
Hidráulico Chancadora Primaria (3110-HY-001), Sistema Lubricación Protector
Rodamiento (Spider) Chancadora Primaria (3110-LU-002), Sistema Lubricación
Chancadora Primaria (3110-LU-001) y Enfriadores Aceite Lubricación Chancadora
Primaria (3110-CK-001) todos los cuales deben estar operando. Mientras la Tolva de
Compensación de la Chancadora esté disponible y el sistema de transporte a la Pila de
Acopio esté en marcha, la Chancadora Primaria puede funcionar.
Equipo
Enclavado
Sistema Lubricación
Permisivo
operando
Sistema Ajuste Hidráulico
Permisivo
operando
Sistema Lubricación Spider
Permisivo
operando
Enfriadores Aceite
Permisivo
Lubricación operando
Transporte a la Pila de
3110-CR-001 Chancadora Primaria Permisivo /
Acopio
Enclavamiento
en marcha
31-TAHH-0140A / 31-
Enclavamiento
TAHH-0140B
31-TAHH-0111 Enclavamiento
31-XA-0117 Disparo de Motor
31-XA-0105 Enclavamiento
31-LAHH-0116 Enclavamiento
31-XA-6715 / 31-XA-6720 Enclavamiento
Enclavamiento
31-TCL-6718
(enfriador de reserva)
Enclavamiento
31-TCLL-6718
(enfriador principal)
3110-CK-001 Aceite de Lubricación 31-LSLL-6721 Enclavamiento
Chancadora Primaria 31-TAHH-6722 Enclavamiento
31-LSLL-6511 Enclavamiento
31-YS-6601 (Energizado) Permisivo
Sistema de Lubricación
3110-LU-002 31-XA-6605 Enclavamiento
Spider Chancadora Primaria
3. Alimentador de Placas
Para que el Alimentador de Placas esté operando, el sistema de transporte a la Pila de

Acopio de Mineral Grueso debe estar en marcha, el imán (3110-MA-001) encendido, y
todos los instrumentos del Alimentador de Placas en el estado permisivo (cordones de
seguridad, interruptores de velocidad, chute atascado).
Equipo
Enclavado
31-XS-0410 (encendido) Permisivo
3110-DC-002 operando Acción del Operador
Permisivo /
31-XL-0610 (en marcha)
Enclavamiento
31-LSL-0403 Enclavamiento
31-HSS-0401 / 31-HSS-
3110-FE-001 Enclavamiento
0402
31-SDAH-0407 Enclavamiento
Unidad Hidráulica operando Permisivo
31-LSHH-0409 Enclavamiento
Unidad Hidráulica
4. Faja de Transferencia Mineral Grueso
Para que la Faja de Transferencia Mineral Grueso esté operando, el sistema de transporte
a la Pila de Acopio Mineral Grueso debe estar en marcha. Todos los instrumentos de la
Faja deben estar en el estado permisivo (cordones de seguridad, interruptores de
velocidad, rasgadura de faja, interruptores de desalineamiento de faja y chute atascado).
Equipo
Enclavado
31-LSHH-0619 Enclavamiento
Permisivo /
31-XL-0710 (en marcha)
Enclavamiento
31-SSL-0607 Enclavamiento
Faja de Transferencia Mineral
31-HSS-0603 / 31-HSS-
3120-CV-001 Grueso Enclavamiento
0604
31-NA-0617 Enclavamiento
31-ZA-0608 Enclavamiento
31-TAHH-0601 / 31-TAHH-
Enclavamiento
0602
5. Faja Mineral Grueso
Para que la Faja Mineral Grueso esté operando, el nivel debe estar disponible en la Pila
de Acopio Mineral Grueso. Todos los instrumentos de la Faja en el estado permisivo
(cordones de seguridad, interruptores de velocidad, rasgadura de faja, interruptores de
desalineamiento de faja).
Equipo
Enclavado
31-LAHH-0748 Enclavamiento
31-SSL-0708 Enclavamiento
3120-CV-002 Faja Mineral Grueso 31-HSS-0706 / 31-HSS-
Enclavamiento
0707
31-ZA-0704 Enclavamiento
31-TAHH-0702 / 31-TAHH-
Enclavamiento
0703
6. Pila de Acopio Mineral Grueso
Esta parte no posee enclavamientos de ningún tipo.
7. Compresor de Aire Chancadora Primaria
Deben cumplirse los enclavamientos del tablero de control del vendedor del Compresor.
Equipo
Enclavado
Compresor de Aire
3110-CP-001 31-XA-0305 Enclavamiento
Chancadora Primaria
8. Bomba de Limpieza Chancadora Primaria
Este sistema normalmente se pone en automático para eliminar el exceso de agua del
área Chancado Primario (limpieza o inundación debido al clima).
Equipo
Enclavado
Bomba de Limpieza
3110-PP-001 31-XA-0605 Enclavamiento
Chancadora Primaria
9. Sistema de Supresión de Polvo
Este sistema es para mantener bajo el polvo en los puntos principales de transferencia.
Aire y agua deben estar disponibles así como la faja en marcha.
Equipo
Enclavado
Supresión de Polvo Bolsón
3110-DC-001A 31-PAL-0181-W Acción del Operador
de Descarga Camiones
3110-DC-001B 31-PAL-0182-W Acción del Operador
3110-DC-001C 31-PAL-0183-W Acción del Operador
3110-DC-001D 31-PAL-0184-W Acción del Operador
31-PAL-0480-W Acción del Operador
Supresión de Polvo Descarga
3110-DC-002 31-XA-0405 / 31-XA-0415 Permisivo
31-PAL-0480-A Acción del Operador
Supresión de Polvo
3120-DC-003 31-XL-0610 (en marcha) Permisivo
Transferencia Mineral Grueso
Supresión de Polvo Descarga
3120-DC-004 31-XL-0710 (en marcha) Permisivo
Faja Mineral Grueso
g. Responsabilidades del Operador
i. Lista de verificación del operador
 La Supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y hacer cumplir el

Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos.
 El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir la totalidad de
las normas establecidas en el presente procedimiento; informar a la Supervisión
cualquier anomalía relacionada con el tema y especialmente aquellas que pudiesen
poner en riesgo la integridad de las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente.
 Los empleados no pueden operar, poner en marcha o autorizar la puesta en marcha
de ningún equipo para el cual no se haya proporcionado un entrenamiento adecuado.
 "Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras partes móviles
de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas o cubiertas con protecciones
adecuadas".
DOCUMENTOS RELACIONADOS
 Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos.
 Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia.
 Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora.
 Manual de Bloqueo.
 Tareas del Operador del área correspondiente.
RESTRICCIONES
 "Cada vez que se efectúe la mantención y reparación de maquinarias o equipos y
antes de que sean puestos en servicio, deberán ser colocados todos sus dispositivos
de seguridad y sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto
cumplimiento de su función".
 No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o advertencia que se
haya proporcionado para la seguridad de las personas.
 Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que puedan
quedar atrapados durante la puesta en marcha.
 No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la vibración pueda
caer y quedar atrapadas en algún equipo que se encuentre en servicio o durante su
puesta en marcha.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico
Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o
el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pullcord
según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
ii. Monitoreo del proceso
 Verificar la energización de los equipos.

 Verificar los accesos, passwords.
 Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los equipos, desde los
programas de cada equipo.
 Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por personal autorizado y
difundir el cambio para conocimiento de todos.
iii. Registros del operador
 Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha automática de los

equipos, basándose en condiciones asociadas con otros equipos o instrumentos. Ej.:
La bomba de alimentación de agua al estanque de agua fresca se pone en servicio si
el sensor mide un cierto nivel mínimo.
 El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional previo a dar la
autorización y/o puesta en marcha de cualquier equipo; cualquier anomalía detectada
g - Manual del alumno: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. Página 65
debe ser informada al Jefe de Turno, Supervisor de Control o al Técnico Operador

Planta.
 El operador del área es la única persona responsable de poner en marcha los equipos
o autorizar la puesta en marcha al Supervisor de Control o Técnico Operador Planta,
según corresponda.
 Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando, hágalo como si
éste pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a menos que usted haya
solicitado su desenergización y procedido de acuerdo al Reglamento Sistema de
Bloqueo y Tarjeteo de Equipos y al Manual de Bloqueo.
 Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma remota desde la Sala
de Control, ya sea por que es puesto en servicio por el Supervisor de Control o el
Técnico Operador Planta o por una condición dada con un lazo de control.
 Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde
terreno son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los
espesadores de relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves,
los agitadores de los estanques de cal.
iv. Orden, mantenimiento y limpieza
 Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos

 No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente.
 Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del turno para
conocimiento de la guardia entrante.
v. Verificaciones de seguridad
 Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aún no siendo

éste el operador del área; debe informar en forma inmediata a la Sala de Control.
el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pullcord
 En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio;
infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o
salidas de emergencia.
 No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas,
con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento.
 No se debe usar anillos o joyas.
 Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de
manera de evitar riesgos de atrapamiento.
el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pul cord
vi. Consumibles de operación
 Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación continua.

 Mantenimiento de planta y los planificadores deben verificar los cambios de las partes
de desgaste.
vii. Nivel de autorización de respuesta a condiciones de mal funcionamiento y

anormales
 Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisión para
tener el apoyo correspondiente.
 Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos.
 Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.
g - Manual del alumno: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. Página 66

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Manual de Operaciones Planta Concentradora

Sociedad Minera Cerro Verde

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3. Pila de Acopio de Mineral Grueso

La pila de acopio no está cubierta. Un sistema de “sprays” de agua en la cabeza de la faja

iii. Conocimiento del fundamento de cada unidad de operación

La chancadora primaria giratoria es de 60 x 113 es accionada por un VFD de 1500 hp y

requerimientos de la capacidad de producción. La capacidad de tratamiento de diseño es

Figura 31-a-iii Esquema de la Chancadora

El tamaño de la alimentación del mineral y el contenido de finos, la dureza del mineral, el

Tabla 31-a-iii Variable – Cambio – Efecto

Dureza del mineral ↑ →↓ ↑

El tamaño del mineral extraído de la mina (ROM), es determinado por prácticas de

El contenido de finos depende del tipo de mineral y de la voladura practicada.

El ajuste del lado abierto de la chancadora es la variable principal controlable por el

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La faja transportadora de transferencia para mineral grueso es una faja transportadora

La faja transportadora de mineral grueso es similar a la faja transportadora de

La mayoría de las fajas transportadoras de la concentradora poseen detectores de roturas

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Se dispone de un sistema de control de polvo en puntos de la transferencia del mineral.

En los puntos intermedios de transferencia, se usa un sistema colectivo de supresión de

iv. Criterios de Diseño del Proceso

Tabla 31-a-iv Criterios de diseño del proceso

Criterios de Diseño del Proceso

i. Requerimientos de Seguridad Específicos del Proceso

 Para este proceso se necesita:

ii. Requerimientos de Seguridad Específicos del Equipo

iii. Requerimientos de Seguridad Operacional y de Mantenimiento

 Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:

iv. Consideraciones de bloqueo y etiquetado LOTOTO

 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado deberá hacerse sólo si

 Sensor de nivel nuclear en la área del bolsón de decarga de la chancadora.

vi. Situaciones de emergencia/no previstas con un plan de acción a un nivel apropiado

 En caso de atoro. avisar de inmediato a la supervisión, a control dispach para tomar

vii. Seguridad Eléctrica

viii. Seguridad Química (MSDS)