TCM Curs PDF

Elaborarea procesului de
prelucrare
28/05/2020 1
1. Procese industriale
1.2. Procesul de fabricaţie
Serviciul
CONCEPTIE
CONSTRUCTIVA
Dosar de
definire
Caiet de produs
sarcini de Dosar de
Serviciul producţie Serviciul fabricaţie Biroul
COMERCIAL TEHNOLOGIC PROIECTARE
ECHIPAMENTE
Dosar de
fabricaţie
Serviciul
PLANIFICARE
ORDONANTARE
LANSARE
28/05/2020 2
CAIETUL DE SARCINI DE
PRODUCŢIE
Programul de fabricaţie: Mijloacele de fabricaţie:

 volumul fabricaţiei  maşini-unelte
 termenele de fabricaţie  echipamente (dispozitive, scule)
 ritmul de fabricaţie  aparate de măsură şi control
 costul de fabricaţie max
28/05/2020 3
Resursele umane
Programul de fabricaţie:
Volumul fabricaţiei:
– cantitatea de produse care trebuie realizată, stabilită în urma
studiului de piaţă sau în baza comenzii;
– numărul de produse ale seriei / numărul de serii prevăzute;
– determină tipul de producţie şi are influenţă directă asupra alegerii
tehnologiei de fabricaţie, condiţionând investiţiile.
28/05/2020 4
Termenele de fabricaţie:
– au incidenţă asupra alegerii tehnologiei de fabricaţie;
– reducerea termenelor poate fi realizată prin:
 mărirea ritmului fabricaţiei;
 creşterea numărului de posturi de lucru;
 creşterea timpului de lucru.
Ritmul de fabricaţie:
– rezultă din cantitatea de produse care trebuie realizată într-un
termen stabilit (exemplu: 50 produse / lună / 2 ani).
Costul de fabricaţie maxim:
– este impus de studiul de piaţă al produsului şi de gradul de
concurenţă.
28/05/2020 5
Mijloacele de fabricaţie:
Parcul de maşini-unelte al întreprinderii:
– este cel în raport cu care trebuie conceput procesul de fabricaţie;
– în cazul insuficienţei se poate avea în vedere:
 completarea cu noi achiziţii,
 închirierea de maşini-unelte,
 executarea prin cooperare a unor operaţii (piese, subansamble)
în afara întreprinderii.
28/05/2020 6
– cerinţele impuse maşinilor-unelte :

 să asigure cinematica necesară generării suprafeţelor pieselor;
 să permită prinderea pieselor şi efectuarea prelucrărilor cu
regimurile de aşchiere optime;
 să satisfacă din punct de vedere a capabilităţii procesului de
prelucrare şi a capacităţii productive.
Echipamentele (dispozitive, scule), aparatele de măsură şi
control trebuie să satisfacă :
– cerinţele de calitate şi precizie ale pieselor care se execută şi se
controlează,
– obiectivele din programul de fabricaţie.
28/05/2020 7
Resursele umane:
– influenţează concepţia procesului de fabricaţie din punct de vedere
al complexităţii:
 cu cât gradul de calificare a forţei de muncă este mai scăzut,
procesul de fabricaţie trebuie conceput mai simplu şi mai
detaliat.
28/05/2020 8
1.3. Procesul de prelucrare
Procesul de
prelucrare al piesei
Procese de
prelucrare elementare
Operaţii
Suboperaţii
Faze
Treceri
28/05/2020 9
Trecerea de prelucrare:
– acţiunea efectuată de către o sculă aşchietoare, având ca rezultat
îndepărtarea unui singur strat de material, în urma căreia se obţine
o anumită formă geometrică a piesei.
– exemple:
 găurirea simplă cu burghiul;
 strunjirea de finisare a unei suprafeţe.
28/05/2020 10
Faza (secvenţa) de prelucrare:

– succesiunea ordonată neîntreruptă de treceri de prelucrare efectuate
în vederea îndepărtării adaosului de prelucrare prevăzut pe o
suprafaţă a piesei, folosind o anumită sculă aşchietoare şi un
anumit regim de aşchiere.
– exemple:
 ciclul de degroşare paraxial prin strunjire;
 ciclul de găurire adâncă cu retrageri repetate ale burghiului;
 ciclul de adâncire a unei cavităţi prin frezare.
28/05/2020 11
Suboperaţia de prelucrare:
– este constituită din una sau mai multe faze de prelucrare realizate
fără demontarea piesei şi fără transferul cuplului piesă - portpiesă
de la o maşină la altă maşină.
Operaţia de prelucrare:
– succesiunea de suboperaţii neîntrerupte executate asupra piesei în
cadrul unei structuri de producţie (maşină-unealtă, celulă flexibilă).
28/05/2020 12
Procesul elementar de prelucrare al unei entităţi:
– succesiunea ordonată de faze de prelucrare care conduce la
realizarea unei forme geometrice definite a piesei, numită entitate
de prelucrat;
– procesul elementar de prelucrare al unei entităţi este quasi
independent de procesele elementare de prelucrare ale altor
entităţi;
– ordinea fazelor unui proces elementar de prelucrare este imperativă
(o fază de degroşare trebuie să preceadă o fază de finisare);
– este posibilă intercalarea fazelor aparţinând diferitelor procese
elementare de prelucrare ale entităţilor geometrice ce compun
piesa.
28/05/2020 13
Procesul de prelucrare al piesei:

– este alcătuit din procesele elementare de prelucrare ale entităţilor
geometrice ce compun piesa, grupate şi ordonate în operaţii;
– fazele de prelucrare ale proceselor elementare de prelucrare ale
entităţilor pot fi intercalate sau pot avea o succesiune unică, caz în
care procesul de prelucrare este unic, întreaga piesă devenind o
entitate de prelucrat.
28/05/2020 14
Entitate de prelucrat A
Proces elementar:
PEA {FA1, FA2, FA3, FA4}
a) trecere b) fază
Entitate de prelucrat B
FX1 FX2 FX3 Proces elementar:
PEB {FB1, FB2, FB3}
Entitate de prelucrat C
Proces elementar:
PEC {FC1, FC2}
c) proces elementar de prelucrare al unei entităţi
d) entitate de prelucrat
FA1 FB1 FA2 FC1 FA3 FC2 FB2 FA4 FB3
e) proces de prelucrare
FC1 FC2 FA1 FA2 FA3 FA4 FB1 FB2 FB3
f) o nouă entitate de prelucrat

28/05/2020 15
Suboperaţie executată pe un strung cu comandă numerică:

XE FEf FEd XI
EE : PEE
FIc
{FEd, FEf}
FIf FId
FIg EI : PEI
{FIg, FId, FIf, FIc}
OPE OPI
Z
28/05/2020 16
Observaţii:
– atât pentru PEE, cât şi pentru PEI ordinea fazelor este imperativă;
– este posibilă alternarea fazelor celor două procese;
– diferite variante ale procesului de prelucrare al piesei:
FEd FEf FIg FId FIf FIc
FIg FId FIf FIc FEd FEf
FEd FIg FId FEf FIf FIc
28/05/2020 17
Demersul general de concepţie a procesului de prelucrare
(industrializare a produsului):
Analizarea
desenului de definire
Alegerea
 analizarea semifabricatului
prelucrabilităţii
materialului; Elaborarea procesului de
 analizarea prelucrare
prelucrabilităţii
suprafeţelor. Simularea procesului de
prelucrare
Pregătirea lansării în
fabricaţie a piesei
28/05/2020 18
 alegerea metodei şi a
Analizarea procedeului de elaborare;
desenului de definire  concepţia semifabricatului.
Alegerea
semifabricatului
prelucrare
Simularea procesului de
prelucrare
28/05/2020 19
Analizarea
Alegerea
semifabricatului
 stabilirea proceselor
elementare de Elaborarea procesului de
prelucrare a entităţilor; prelucrare
 soluţionarea prinderii
piesei; Simularea procesului de
 structurarea şi prelucrare
ordonarea operaţiilor
procesului de prelucrare. Pregătirea lansării în
28/05/2020 20
Analizarea
Alegerea
semifabricatului
 simularea prelucrării entităţilor prelucrare
piesei (stabilirea adaosurilor de
prelucrare, calcularea cotelor de Simularea procesului de
prelucrare intermediare şi ale prelucrare
semifabricatului, calcularea cotelor
de reglare a maşinii-unelte); Pregătirea lansării în
 simularea prelucrării piesei fabricaţie a piesei
(lanţurile de cote)
28/05/2020 21
 stabilirea regimurilor de aşchiere;
Analizarea  stabilirea timpului de prelucrare;
 calcularea costului piesei prelucrate;
Alegerea  elaborarea programelor de comandă
semifabricatului numerică a maşinilor-unelte;
 întocmirea documentaţiei de lansare
şi urmărire
Elaborarea procesului de a execuţiei.
prelucrare
Simularea procesului de
prelucrare
28/05/2020 22
Observaţii:
 aceste activităţi de concepţie a procesului de prelucrare nu se
desfăşoară neapărat succesiv, existând o suprapunere parţială a unora
dintre acestea, fiecare activitate fiind abordată de îndată ce se dispune
de datele necesare;
 într-o viziune de concepţie integrată a produsului şi a procesului
său de fabricaţie, suprapunerea intervine cu activităţile de concepţie a
produsului, ceea permite luarea de la început a celor mai bune decizii,
integrând cunoştinţele tehnologice în procesul de concepţie
constructivă, evitând astfel conflictele şi reluarea proiectului;
 acest mod de abordare a concepţiei, bazat pe ingineria integrată /
simultană / concurentă, face posibilă îndeplinirea obiectivelor de
termene, costuri şi calitate, asigurând perenitatea, dezvoltarea şi
competitivitatea întreprinderii.
28/05/2020 23
Metodele de Concepţia clasică a procesului de prelucrare

concepţie a
procesului Concepţia asistată de calculator (automată) a
de prelucrare procesului de prelucrare - CAPP
28/05/2020 24
Concepţia clasică a procesului de prelucrare:
Metoda generală se bazează pe experienţă tehnologului:
– analizarea desenului de definire a piesei şi a caietului de sarcini de
producţie,
– alegerea semifabricatului,
– elaborarea procesului de prelucrare a piesei,
– simularea procesului de prelucrare a piesei,
– pregătirea lansării în fabricaţie a piesei.
Metoda de grupare a pieselor în familii (tehnologia de grup)
este bazată pe experienţa capitalizată în procese tip:
– piesa trebuie încadrată într-o anumită familie;
– procesul tip al familiei se adaptează particularităţilor piesei.
28/05/2020 25
Tipuri de activităţi de concepţie a procesului de prelucrare:
 activităţi cu caracter creativ:
 alegerea metodelor şi procedeelor, a mijloacelor şi a soluţiilor
tehnologice,
 structurarea şi ordonarea procesului de prelucrare;
 activităţi cu caracter de rutină:
 stabilirea adaosurilor de prelucrare, a cotelor intermediare de
prelucrate (simularea procesului de prelucrare a piesei),
 stabilirea regimurilor de aşchiere, calculul timpilor de prelucrare,
întocmirea documentaţiei tehnologice de execuţie (pregătirea lansării
în fabricaţie a piesei).
28/05/2020 26
Concepţia automată (asistată de calculator) a procesului de

prelucrare (Computer Aided Process Planning – CAPP):
– formalizează metodologia generală sau cea bazată pe tehnologia de
grup;
– stabileşte în mod automat procesul de prelucrare pornind de la
descrierea geometrică (modelul CAD) a piesei de realizat.
28/05/2020 27
Un sistem CAPP trebuie să permită:
 constituirea unei baze de date tehnologice uşor exploatabilă,
capabilă să prezinte mijloacele disponibile şi modurile de
prelucrare;
 alegerea, dintre toate soluţiile compatibile de realizare a unei
operaţii, a soluţiei care minimizează costul;
 raţionalizarea fabricaţiei, pe baza principiilor tehnologiei de grup;
 uşurarea pregătirii personalului;
 reducerea lucrărilor repetitive;
 reducerea activităţilor de urmărire a fabricaţiei.
28/05/2020 28
CONCEPTIA AUTOMATA
A PROCESULUI DE PRELUCRARE
Metoda Metoda Metoda

prin variante generativă mixtă
Coduri din Inteligenţă Table de

generaţia I artificială decizie
Coduri din
generaţia II
Generare de proces
Proces tip Generare ascendentă
28/05/2020 29
Metoda prin variante (Variant Process Planning – VPP)
– metoda este bazată pe principiul tehnologiei de grup şi necesită o
oarecare similitudine a pieselor fabricate;
– scopul este de a se evita căutarea unei soluţii la o problemă deja
rezolvată;
– se foloseşte arhitectura unui proces tip prestabilit şi un sistem de
codificare asociat;
– fiecare piesă este descrisă printr-un cod simplu sau lărgit;
– se memorează desenele, procesul, documentele de execuţie asociate
la acest cod;
– în funcţie de specificaţiile geometrice ale piesei de prelucrat,
pornind de la procesul tip se stabileşte noul proces;
– este posibil să se găsească una sau mai multe piese analoge, cu
procesele de prelucrare realizate;
– dacă nici o piesă nu este selectată, noua piesă şi procesul său de
prelucrare trebuie create.
28/05/2020 30
28/05/2020 G. Drăghici - Concepția proceselor 31
Familii de
piese
codificate Piesă
nouă
Procese de Codificare
prelucrare
tip
Căutare familie şi
proces tip
Adaptare
Proces definitivat
28/05/2020 32
 criterii de clasificare a pieselor: morfologia şi dimensiunile
(funcţia, modul de fabricaţie);
 principiile codificării morfo-dimensionale
 sisteme de clasificare morfo-dimensională:
– în trei grupe cu 2 ranguri
– în cinci grupe cu 7 ranguri:
 piese prelucrate - de revoluţie ;
 piese prelucrate - altele decât de revoluţie ;
 piese elementare în construcţie sudată - produse plate ;
 piese elementare în construcţie sudată - produse lungi ;
 piese standardizate.
28/05/2020 33
Codul unui şurub cu cap crestat, din oţel slab aliat: 2010723
28/05/2020 34
 metoda prin variante, bazată pe arhivare, întâmpină

dificultăţi legate de timpul mare (5 – 7 ani) necesar pentru
capitalizarea experienţei;
 un astfel de sistem trebuie dublat de un sistem expert,
capabil să verifice compatibilitatea soluţiilor şi să le
adapteze la caracteristicile precise ale piesei.
28/05/2020 35
Metoda generativă (Generativ Process Planning - GPP)

– se bazează pe generarea unui proces de prelucrare ce urmează a fi
afinat în raport cu geometria fiecărei piese, aplicându-se un
ansamblu de reguli şi metode de fabricaţie;
– pornind de la descrierea completă a piesei se utilizează "table de
decizie" care asociază la fiecare condiţie tehnologică modurile de
fabricaţie;
– modelul îl poate constitui un proces de prelucrare ideal pentru
familia de piese, care se adaptează prin reguli logice la piesa
considerată;
28/05/2020 36
– piesa trebuie descrisă complet, cu geometria şi caracteristicile sale
tehnologice (forma geometrică poate proveni dintr-un sistem CAD,
însă caracteristicile tehnologice nu figurează în baza de date CAD);
– realizează generarea proceselor elementare de prelucrare a
entităţilor;
– fazele de prelucrare a entităţilor se obţin prin aplicarea de algoritmi
care afectează alegerea sculelor şi codul condiţiilor de prelucrare.
28/05/2020 37
PIESA
Proces tip geometrie,
caracteristici
tehnologice
Table de Reguli
decizie logice
Procese
elementare
Algoritmi
Faze de
prelucrare
28/05/2020 38
 metoda se bazează pe utilizarea metodologică a
cunoştinţelor:
– descrise prin înlănţuiri procedurale predefinite, în cazul
sistemelor algoritmice specializate într-un domeniu de
fabricaţie (strunjire, frezare etc.);
– descrise sub formă de reguli de prelucrare, la sistemele
bazate pe Inteligenţă Artificială, care folosesc diferite
medii de programare orientată pe obiecte.
28/05/2020 39
Sistemele generative algoritmice :
 conţin baze de date foarte documentate asupra regimurilor
de aşchiere, sculelor, dispozitivelor, maşinilor-unelte;
 oferă posibilităţi de intervenţie reduse ale operatorului
(revizuirea unei decizii poate destabiliza sistemul);
 generarea procesului de prelucrare se face în etape
succesive, la fiecare etapă făcându-se anumite alegeri:
 analizarea geometriei piesei;
 descompunerea piesei în entităţi (exterioare, interioare, frontale
etc.) cu ajutorul unui modul de recunoaştere a formei;
 căutarea unei succesiuni de faze de prelucrare pentru fiecare
entitate;
28/05/2020 40
 ordonarea fazelor procesului de prelucrare, urmând ordinea impusă
de către procesul cuprinzător (privilegiat), care respectă restricţiile
de prelucrare (realizarea degroşărilor înaintea finisărilor,
prelucrarea exterioară înainte de prelucrarea interioară, realizarea
degajărilor după finisarea conturului, minimizarea numărului de
schimbări de scule etc.);
 iniţializarea parametrilor de prelucrare ţinând cont de materialul
piesei şi al sculei, procedeul economic etc.;
 calcularea traiectoriilor optimale ale sculelor în vederea
minimizării timpului de prelucrare.
28/05/2020 41
GEOMETRIA
PIESEI
Recunoaşterea
automată a formei
Preanaliza
procesului
ENTITATE ENTITATE ENTITATI ALTE

EXTERIOARA INTERIOARA FRONTALE ENTITATI
F
A
Z
E
Ordonanţarea fazelor
Iniţializarea parametrilor
de aşchiere
28/05/2020 42
Calculul traiectoriilor
 generarea procesului de prelucrare elementar a unei entităţi

se realizează ascendent, fazele stabilindu-se în ordine
inversă efectuării lor, începând de la starea finală spre
starea brută.
entitate stări intermediare stare brută
28/05/2020 43
Sistemele generative inteligente:

 necesită în prealabil identificarea tipului de raţionament,
apoi alegerea reprezentărilor pentru modelarea problemei şi
a cunoştinţelor;
 aceste reprezentări sunt tributare tipului de raţionament
folosit şi metodei de rezolvare care va exploata cunoştinţele;
 folosesc sisteme expert.
28/05/2020 44
PRINCIPII DE BAZĂ ÎN PROIECTAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE
Criterii care stau la baza proiectării proceselor tehnologice
Primul dintre acestea, numit CRITERIUL TEHNIC, impune realizarea

produsului (semifabricat, piesă, ansamblu, etc.) corespunzător condiţiilor
tehnice prevăzute în documentaţia tehnică şi tehnologică.
Al doilea criteriu, numit CRITERIUL ECONOMIC, impune realizarea

procesului tehnologic în condiţii de eficienţă maximă.
Al treilea criteriu, numit CRITERIUL SOCIAL, impune proiectarea unor

procese tehnologice care să asigure condiţii cât mai bune de muncă.
Baze şi sisteme de baze utilizate la proiectarea proceselor tehnologice
Prin baze se înţelege oricare dintre elementele geometrice ale piesei care
servesc la stabilirea unor raporturi de poziţie reciprocă cu alte elemente
geometrice ale piesei însăşi sau cu elemente geometrice ale altor piese într-
un ansamblu.
Bazele de cotare
Bazele de cotare [VLA96, IVA80] sunt elemente geometrice ale piesei

în funcţie de care se precizează, prin dimensiuni liniare sau unghiulare, poziţia
altor elemente geometrice ale piesei.
Bazele tehnologice
Bazele tehnologice sunt elemente geometrice ale piesei prin care se

defineşte poziţia relativă a acesteia faţă de scula aşchietoare şi traiectoria
mişcării de avans în procesul generării uneia sau mai multor suprafeţe ale
sale [IVA80, VLA96].
Bazele de orientare
Elementele geometrice ale reazemelor care definesc poziţia piesei în

vederea prelucrării se numesc baze de orientare.
Bazele tehnologice şi bazele de orientare se găsesc într-o relaţie
biunivocă, fiecărei baze tehnologice îi corespunde în procesul orientării o
bază de orientare şi invers, fiecărei baze de orientare îi corespunde o bază
tehnologică.
La proiectarea proceselor tehnologice, se stabilesc mai întâi bazele
tehnologice şi apoi cele de orientare.
Bazele de reglare
Sunt elemente geometrice ale piesei sau ale dispozitivului de orientare şi

fixare faţă de care se execută reglarea sculei la dimensiune [VLA96].
Principii privind alegerea bazelor tehnologice
Un principiu fundamental în tehnologia prelucrării mecanice este acela de a

utiliza, pe cât posibil, aceleaşi baze tehnologice pentru cât mai multe operaţii
de prelucrare.
Un alt principiu fundamental care trebuie respectat este acela potrivit căruia
suprafeţele desemnate pentru orientarea piesei la prima operaţie să fie dintre
acelea care rămân brute (neprelucrate) şi pe piesa finită.
În afară de principiile enunţate, la alegerea bazelor tehnologice
trebuie să se ţină seama şi de următoarele recomandări [DRĂ84, IVA80,
VLA96]:
- pe cât posibil bazele tehnologice să coincidă cu bazele de cotare, prin

aceasta asigurându-se precizia maximă de orientare a piesei;
- bazele tehnologice să fie alese în aşa fel încât să asigure o rigiditate

maximă a prelucrării şi forţe de strângere cât mai mici;
- în cazul în care configuraţia semifabricatului nu permite utilizarea unor

suprafeţe ale piesei în scopul orientării sale, se vor prelucra suprafeţe
special destinate acestui scop, fără ca acestea să aibă vreo importanţă
constructivă sau de exploatare .
Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică
La proiectarea pieselor de maşini cotele înscrise pe desenul acestora sunt

subordonate rolului funcţional. De aceea cotarea se numeşte funcţională. La
proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare, nu este posibil întotdeauna
a se utiliza cotarea funcţională în scopul realizării piesei. Aceasta provine, în
special, din imposibilitatea suprapunerii bazelor tehnologice peste bazele de
cotare. Apare astfel necesitatea calculării unor dimensiuni (cote) în scop
tehnologic.
•Figura 4.5
X  55  0,12  12 00,05 , (4.2) din care rezultă: X  4300,,17
12
Date iniţiale necesare proiectării procesului tehnologic
Proiectul de execuţie al produsului ;
Desenul semifabricatului ;
Volumul producţiei ;
Utilajul şi SDV-urile disponibile ;
Gradul de calificare al forţei de muncă.

Proiectarea structurii procesului tehnologic
Principii privind stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare
- în primele operaţii ale procesului tehnologic se prelucrează acele

suprafeţe care servesc, ulterior, ca baze tehnologice pentru executarea
celorlalte prelucrări;
- pe cât posibil, se vor prelucra la început suprafeţele care servesc ca

baze de cotare principale;
- operaţiile de degroşare, în cursul cărora se îndepărtează cea mai

mare parte a adaosului de prelucrare, se efectuează la începutul
procesului tehnologic;
- suprafeţele cu precizie ridicată şi rugozitate mică se finisează în

ultimele operaţii de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor în cursul altor
prelucrări sau în timpul transportului piesei de la un loc de muncă la altul;
-suprafeţele pentru care se impun condiţii severe de precizie a poziţiei
reciproce (concentricitate, paralelism, perpendicularitate, etc.) se
prelucrează în aceeaşi orientare şi fixare a piesei pe maşina-unealtă;
- succesiunea operaţiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se

menţină, pe cât posibil, aceleaşi baze tehnologice;
- în cazul in care piesa urmează a fi prelucrată pe o linie tehnologică în flux,

volumul de lucrări efectuat fiecărei operaţii trebuie corelat cu ritmul mediu al
liniei.
Respectarea principiilor menţionate conduce la o structură de proces

tehnologic a cărui schemă generală este următoarea [VLA96]:
- prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice pentru prelucrările

ulterioare;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ( cele cu rol funcţional
preponderent);
- prelucrarea de degroşarea a suprafeţelor secundare (cele cu rol funcţional
secundar sau fără rol funcţional);
- prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;
- prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare (dacă este cazul);
- executarea tratamentelor termice de îmbunătăţire a proprietăţilor

fizico-mecanice, dacă acestea sunt indicate pe desenul piesei;
- executarea operaţiilor de netezire a suprafeţelor principale;
- controlul tehnic, marcarea, conservarea şi depozitarea piesei.
Această schemă are un caracter orientativ, ea putându-se concretiza

într-o multitudine de variante, în funcţie de tipul piesei analizate şi de
condiţiile concrete în care urmează a se desfăşura fabricaţia.
Stabilirea succesiunii optime a prelucrărilor in vederea satisfacerii criteriului
tehnic
Stabilirea succesiunii optime a prelucrărilor, in vederea satisfacerii criteriului

tehnic, se bazează pe analiza a doi indicatori de calitate, şi anume coeficientul
de precizie, şi coeficientul de rugozitate [DRĂ84].
Ti 1
 pi  (4.21)  pt 
Ts
(4.22)
Ti Tp
R i 1 Rs
 Ri  (4.23)  Rt  (4.24)
Ri Rp
n n
 pt    pi  Rt    Ri (4.25)
i 1 i 1
Cu cit pt si Rt sunt mai mari, cu atit mai multe procedee de
prelucrare şi treceri succesive sunt necesare pentru obţinerea suprafeţei
finite.
Principii în stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor
Se recomandă ca în limita posibilului, în timpul desfăşurării procesului

tehnologic bazele tehnologice (în special baza de aşezare) să fie schimbate
cât mai puţin (bine ar fi să fie mereu aceleaşi);
În cadrul primelor operaţii se recomandă prelucrarea acelor suprafeţe

ale piesei care urmează ca în cadrul unei operaţii ulterioare să joace rolurile
bazelor tehnologice şi/sau a celor de măsurare;
Succesiunea tehnologică trebuie să prevadă mai întâi prelucrările acelor

suprafeţe care nu duc la slăbirea rigidităţii piesei, avându-se în vedere
prelucrările următoare;
Mai ales în cazul pieselor mari este recomandabil ca printre primele

suprafeţe ale piesei ce se prelucrează să fie acelea care permit punerea în
evidenţă a defectelor ascunse (defecte de turnare, etc.) pentru ca fabricaţia
piesei să fie oprită;
Întotdeauna este bine ca prelucrările de finisare să fie precedate de

prelucrări de degroşare şi chiar de semifinisare.
Prioritatea operaţiilor (şi fazelor în cadrul operaţiilor) în cadrul succesiunii
tehnologice va fi invers în raport cu precizia;
Este posibil ca în timpul prelucrărilor, mai ales în cazul celor de degroşare cu

adaosuri mari şi în general în cazul lucrului cu regimuri intense de aşchiere, să
apară în piesă tensiuni interne. În acest caz este bine ca prelucrările de
degroşare şi finisare să fie despărţite prin alte operaţii pentru crearea unui
interval de timp;
În cazul prelucrării suprafeţelor de revoluţie mai întâi trebuie asigurat

diametrul şi apoi lungimea acesteia;
Succesiunea operaţiilor şi fazelor unui proces tehnologic trebuie în aşa

fel să fie alese încât mărimile curselor sculelor să fie minime;
La maşinile-unelte care au mai multe axe principale (gen strunguri

automate multiax sau agregate cu mai multe axe) trebuie să se realizeze o
încărcare cât mai uniformă a tuturor axelor
La maşinile-unelte (gen automate) unde în decursul unei operaţii se
realizează şi degroşări şi finisări este bine ca degroşările şi finisările să se
efectueze la aceleaşi posturi fixe;
O atenţie deosebită trebuie acordată şi măririi rigidităţii semifabricatului în

timpul prelucrării ;
Pentru reducerea lungimii curselor, în cazul prelucrării pieselor în

trepte, se aşchiează mai întâi treapta cu diametrul cel mai mic;
Prelucrarea suprafeţelor frontale sau a unor umeri cu condiţii deosebite

de perpendiculare trebuie făcută numai cu utilizarea avansului transversal;
Burghierea găurilor sub 15mm trebuie făcută după o centruire

prealabilă, cu un burghiu cu diametru mai mare decât al găurii (pentru a fi
rigid) şi de preferat cu un unghi la vârf de 90O (se înţelege că în acest caz
nu e nevoie de bucşă de ghidare).
Burghierea găurilor adânci se efectuează în unele cazuri la mai multe

poziţii de prelucrare, diametrele burghielor folosite variind cu 0,05…0,12
[mm], pentru protejarea burghielor
Găurile în trepte se vor prelucra cu mai multe scule începând cu diametrul mai mare;
La prelucrarea cu cuţite profilate este recomandabil ca la sfârşit de cursă să

se menţină cuţitul în aceeaşi poziţie, fără să avanseze timp de câteva rotaţii
ale piesei, în scopul obţinerii unei suprafeţe curate şi fără abateri de formă
inadmisibile;
Pentru ameliorarea efectelor vibratorii la prelucrările cu cuţite profilate (sau

neprofilate) cu avasuri transversale, este recomandabil ca reglarea sculei să
fie făcută cu faţa de degajare în jos;
Tot în scopul ameliorării efectelor vibratorii, nedorite, se recomandă lucrul

simultan cu suporţi opuşi, când aceştia există, pentru anularea eforturilor;
Elaborarea procesului de prelucrare
Această etapă are un profund caracter creativ, necesitând punerea

în valoare a întregii experienţe a inginerului tehnolog.
Anteproiectul procesului de prelucrare:
 document previzional evolutiv care conţine operaţiile, suboperaţiile şi
fazele (secvenţele) procesului de prelucrare, în ordinea efectuării lor;
 pentru fiecare operaţie se precizează maşina-unealtă şi se simbolizează
soluţia dispozitivului de prindere a piesei în desenul de execuţie al
acesteia;
 pentru fiecare fază se specifică scula şi portscula.
28.05.2020 17
In urma analizării desenului de definire a piesei au fost puse în
evidenţă:
 materialul piesei şi caracteristicile sale de prelucrabilitate;
 suprafeţele de prelucrat şi exigenţele de execuţie ale acestora.
In raport cu materialul, forma şi dimensiunile piesei, volumul
producţiei, costul elaborării semifabricatului şi costul
prelucrării de degroşare, au fost stabilite:
 metoda şi procedeul de obţinere a semifabricatului (a cărui formă,
dimensiuni şi stare a suprafeţei pot fi mai apropiate sau mai îndepărtate
faţă de cele ale piesei finite).
28.05.2020 18
Procese de fabricaţie tip
Procesele de fabricaţie ale pieselor pot prezenta unele

similitudini, în raport cu diferite caracteristici:
 Riscul de deformare al piesei sub acţiunea forţelor de
aşchiere sau de strângere. O piesă este mai uşor
deformabilă dacă:
- are formă scobită sau prezintă o cavitate de volum
mare,
- rezistenţa Rmax < 500 MPa,
28.05.2020 19
 Stabilitatea piesei. O piesă este instabilă din punct de
vedere al tensiunilor interne, dacă:
- semifabricatul este obţinut prin forjare, matriţare,
ambutisare, tragere la rece, turnare etc.,
- piesa este îndreptată pe presă,
- degroşarea este voluminoasă.
 Adaosurile de prelucrare. Un adaos de prelucrare este
considerat important dacă depăşeşte 5 mm.
28.05.2020 20
 Prelucrările particulare necesitate. O suprafaţă va fi
rectificată dacă:
- această finisare este impusă din considerente
funcţionale,
- rugozitatea este Ra  0,8 μm,
- cotele au o toleranţă egală sau inferioară clasei 6,
- prelucrarea prin alte metode şi procedee de finisare
nu este posibilă.
 Tratamentele termice sau termochimice impuse
28.05.2020 21
Procesele de fabricaţie tip a claselor de piese
Clasa Caracteristicile piesei Procesul de fabricaţie tip
Piesă rigidă Finisarea suprafeţelor de
Material stabil referinţă şi a suprafeţelor
Adaos de prelucrare mic asociate
I Suprafeţe finisate cu Finisarea suprafeţelor cu
scule tăietoare poziţie precisă în raport cu
Fără tratament termic suprafeţele de referinţă
impus Finisarea suprafeţelor cu
poziţie mai puţin precisă
28.05.2020 22
Piesă rigidă Degroşarea generală sau
Material stabil locală
Adaos de prelucrare Îndreptarea (eventual)
mare (local sau general) Recoacerea (eventual)
Suprafeţe finisate cu Finisarea suprafeţelor de
II
scule tăietoare referinţă şi a suprafeţelor
Fără tratament termic asociate
impus Finisarea suprafeţelor cu
poziţie precisă şi a
suprafeţelor asociate
Finisarea suprafeţelor cu
poziţie mai puţin precisă
28.05.2020 23
Piesă rigidă Degroşarea şi semifinisarea
Material stabil suprafeţelor care se rectifică
Adaos de prelucrare mic Degroşarea suprafeţelor cu
sau mare poziţie precisă
Suprafeţe finisate cu Finisarea suprafeţelor cu
III
scule tăietoare şi poziţie mai puţin precisă
abrazive Finisarea suprafeţelor cu
Fără tratament termic poziţie precisă
impus Finisarea suprafeţelor
rectificate
28.05.2020 24
Piesă rigidă Materialul poate fi stabilizat
Material instabil (recoacere, îmbătrânire):
Adaos de prelucrare mic Stabilizarea
sau mare Procesul de prelucrare clasa
Suprafeţe finisate cu I, II sau III
IV
scule tăietoare şi/sau sau:
abrazive Degroşarea generală
Fără tratament termic Stabilizarea
impus Procesul de prelucrare clasa
I, II sau III
28.05.2020 25
Piesă rigidă Materialul nu poate fi
Material instabil stabilizat:
Adaos de prelucrare mic Degroşarea completă
sau mare Îndreptarea (eventual)
IV Suprafeţe finisate cu Semifinisarea completă
scule tăietoare şi/sau Finisarea după procesul de
abrazive prelucrare I sau III
Fără tratament termic Îndreptarea (eventual)
impus
28.05.2020 26
Piesă deformabilă Dacă deformabilitatea este
Material stabil sau nu eliminată:
Adaos de prelucrare mic Procesul de prelucrare I, II, III
sau mare sau IV
V Suprafeţe finisate cu Dacă deformabilitatea nu
scule tăietoare şi/sau este eliminată:
abrazive Degroşarea completă
Fără tratament termic Semifinisarea completă
impus Finisarea
28.05.2020 27
Piesă rigidă sau TRATAMENT STRUCTURAL –
deformabilă CALIRE SI REVENIRE
Material stabil sau nu Piese mai puţin precise:
Stabilizarea
Adaos de prelucrare mic
Procesul de prelucrare I, II, III, IV
sau mare sau V
Suprafeţe finisate cu Călirea şi revenirea
VI scule tăietoare şi/sau Piese precise:
abrazive Stabilizarea
Tratament termic impus Semifinisarea suprafeţelor
precise
Finisarea suprafeţelor mai puţin
precise
Călirea şi revenirea
Finisarea cu scule tăietoare sau
prin rectificare a suprafeţelor
28.05.2020 precise 28
Piesă rigidă sau TRATAMENT DE SUPRAFATA -
deformabilă CEMENTARE
Piese precise cementate local,
Material stabil sau nu cu suprafeţe protejate:
Adaos de prelucrare mic Stabilizarea
sau mare Semifinisarea suprafeţelor care
Suprafeţe finisate cu se tratează
Degroşarea suprafeţelor care se
VI scule tăietoare şi/sau
protejează (prin adaos)
abrazive Finisarea suprafeţelor mai puţin
Tratament termic impus precise
Cementarea
Semifinisarea cu scule tăietoare
a suprafeţelor protejate
Călirea generală sau locală +
revenirea joasă
Finisarea cu scule tăietoare a
suprafeţelor protejate
28.05.2020 Finisarea prin rectificare a 29
suprafeţelor tratate
Piesă rigidă sau TRATAMENT DE SUPRAFATA -
deformabilă NITRURARE
Material stabil sau nu Stabilizarea
Semifinisarea suprafeţelor care
Adaos de prelucrare mic
se tratează
sau mare Finisarea suprafeţelor mai puţin
VI Suprafeţe finisate cu precise
scule tăietoare şi/sau Stabilizarea (revenire)
abrazive Finisarea cu scule tăietoare sau
Tratament termic impus prin rectificare a suprafeţelor
precise
Rectificarea suprafeţelor precise
(dacă este necesar)
Nitrurarea
28.05.2020 30
Structurarea şi ordonarea procesului de
prelucrare
• Piesa => procesul de prelucrare (operaţii, suboperaţii, faze
şi treceri de prelucrare);
• Entităţile piesei => procese elementare de prelucrare
• Entitate de prelucrat: o suprafaţă complexă sau mai multe
suprafeţe elementare.
• Suprafeţe elementare alăturate [1,2]: sunt prelucrate în
aceeaşi fază, folosind aceeaşi sculă şi acelaşi regim de aşchiere
(strunjire cilindrică şi frontală).
28.05.2020 31
• Grup de suprafeţe {1,2,3,4,5,6,7,8}: sunt prelucrate cu
acces din aceeaşi direcţie a sculelor, în cadrul unei
suboperaţii, fără demontarea piesei şi fără transferul
cuplului piesă / port-piesă de la o maşină la altă maşină.
Regula : O operaţie de prelucrare este condiţionată de existenţa
maşinii-unelte, a dispozitivelor port-piesă şi port-sculă, precum
şi a sculelor necesare, capabile să genereze forma geometrică
şi a specificaţiile entităţilor de prelucrat.
28.05.2020 32
Procesul de prelucrare a unei piese poate conţine :
 operaţii diferenţiate;
 operaţii concentrate.
Procesul de prelucrare cu operaţii diferenţiate :
 număr mic de faze de prelucrare / operaţie;
 număr mare de operaţii;
 reglarea la cotă a sistemului tehnologic se realizează fără dificultate;
 personalul muncitor nu necesită un nivel ridicat de calificare.
28.05.2020 33
Procesul de prelucrare cu operaţii concentrate:
 număr mare de faze de prelucrare / operaţie; se pot realiza
succesiv, simultan sau simultan-succesiv, asupra uneia sau mai
multor piese;
 este adecvat în următoarele cazuri:
 prelucrarea pieselor unicate şi în serie mică, pe maşini-unelte
universale;
 prelucrarea pieselor complexe în serie mică şi mijlocie, pe
maşini-unelte şi centre de prelucrare cu comandă numerică;
 prelucrarea pieselor mici şi mijlocii în serie mare şi de masă,
pe maşini-unelte semiautomate şi automate;
 prelucrarea pieselor mari şi grele, a căror manipulare şi
transport sunt dificile.
28.05.2020 34
 avantaje :
 reducerea timpului de prelucrare a piesei;
 reducerea ciclului de fabricaţie;
 creşterea preciziei de prelucrare a piesei;
 reducerea numărului de maşini-unelte necesare;
 reducerea suprafeţelor de producţie ocupate.
 exigenţe impuse:
 reglarea maşinilor-unelte;
 programarea maşinilor-unelte şi pilotarea sistemului de fabricaţie;
 nivelul de calificare al personalului.
28.05.2020 35
 Exemplu de operaţie de prelucrare concentrată în două suboperaţii
(prinderi) cu faze succesive, pe un centru de strunjire:
28.05.2020 36
Raw material Finished part
28.05.2020 37
Categorii de constrângeri:
 constrângeri geometrice şi dimensionale, impuse de
respectarea toleranţelor de formă şi poziţie prevăzute în
desenul de definire a piesei;
 constrângeri tehnologice, impuse de procesele elementare
de prelucrare a entităţilor;
 constrângeri economice, legate de reducerea costului de
fabricaţie.
28.05.2020 38
a) Constrângeri geometrice şi dimensionale
– planeitate
Suprafaţa B fiind cea mai
precisă, ordinea de
prelucrare este:
- suprafaţa A,
- suprafaţa B.
28.05.2020 39
– perpendicularitate
Ordinea prelucrării:
- suprafaţa A,
- suprafaţa perpendiculară.
28.05.2020 40
– coaxialitate
Prelucrarea suprafeţelor
cilindrice trebuie să se facă
la aceeaşi prindere, între
vârfuri, ordinea fiind:
- centruire la ambele capete,
- prelucrarea suprafeţelor
cilindrice.
28.05.2020 41
– planeitate
Prelucrarea canalului poate
cauza deformarea piesei.
Procesul de prelucrare va
cuprinde:
- degroşare generală,
- tratament termic de
detensionare,
- finisarea suprafeţelor
precise.
28.05.2020 42
b) Constrângeri tehnologice
– slăbirea rezistenţei piesei în cursul prelucrării
Pentru a evita slăbirea
rezistenţei piesei ordinea de
prelucrare este:
- extremitatea 1,
- degajarea 2.
28.05.2020 43
– asigurarea flexibilităţii prin prelucrare
Prelucrarea fantei care
asigură flexibilitatea piesei
se execută la sfârşit.
28.05.2020 44
– devierea burghiului
Pentru a evita devierea
burghiului la atacarea
orificiului inferior ordinea de
prelucrare este:
- găurire completă în plin,
- frezarea fantei.
28.05.2020 45
– deteriorarea suprafeţelor fragile
Porţiunea filetată se poate
distruge în timpul manipulării
şi stocării piesei.
Se recomandă filetarea la
sfârşitul procesului, iar dacă
nu este posibil, atunci
porţiunea filetată se va
proteja cu o bucşă din
material plastic.
28.05.2020 46
– procesul elementar de prelucrare al unei entităţi alezaj
filetat
Ordinea prelucrării:
- burghiere,
- adâncire,
- filetare.
28.05.2020 47
– acoperirea suprafeţelor
Tratamentul de acoperire a
suprafeţelor se prevede
după terminarea tuturor
prelucrărilor.
28.05.2020 48
– alezaje secante
Se prelucrează întâi alezajul

cel mai precis, cel mai lung
sau cel de diametru mai mic.
Se ghidează scula pentru
prelucrarea celui de-al
doilea alezaj.
28.05.2020 49
– canale în alezaj
Prelucrarea canalelor se face

numai după terminarea
prelucrării alezajului, pentru a
nu avea o suprafaţă
discontinuă.
28.05.2020 50
– eliminarea bavurilor determinate de striere
Teşirea se execută după

striere.
28.05.2020 51
– eliminarea bavurilor alezajului
Procesul de prelucrare:
- degroşarea şi eventual
semifinisarea alezajului,
- teşirea alezajului,
- finisarea alezajului.
28.05.2020 52
c) Constrângeri economice
– optimizarea trecerilor de prelucrare
In funcţie de diferenţa dintre

diametre (adaosul de
prelucrare) se va stabili
soluţia optimă a trecerilor de
degroşare.
28.05.2020 53
– optimizarea fazelor de prelucrare
Suprapunerea fazelor de
prelucrare a celor două
canale prin utilizarea
simultană a două cuţite
reglate în acelaşi portcuţit
reduce timpul de prelucrare.
28.05.2020 54
(Folosim cateva explicatii de ce am ales sa facem asta)
a)Reguli generale de ordonare a procesului de
prelucrare
Aceste reguli au fost folosite la elaborarea proceselor tip.
Regula : Suprafeţele piesei care aparţin sistemului de referinţă
tehnologic (de poziţionare) trebuie executate la începutul
procesului de prelucrare.
Regula : Numărul sistemelor de referinţă tehnologice folosite în
procesul de prelucrare al piesei trebuie să fie minim.
Regula : Suprafeţele care pot scoate la iveală defecte interne ale
semifabricatului trebuie executate la începutul procesului de
prelucrare.
Regula : Degroşarea unei suprafeţe trebuie executată înaintea
finisării.
28.05.2020 55
Regula : Suprafaţa pe care este prevăzut un filet trebuie executată
înaintea filetării.
Regula : Operaţiile de tratament termic cu scop de omogenizare a
structurii materialului piesei şi îmbunătăţire a prelucrabilităţii prin
aşchiere trebuie executate înaintea operaţiilor de prelucrare.
Regula : Operaţiile de tratament termic cu scop de reducere a
tensiunilor interne din materialul piesei trebuie executate după
operaţiile de degroşare.
28.05.2020 56
Regula : Operaţiile de tratament termic cu scop de asigurare a
proprietăţilor fizico-mecanice ale materialului piesei trebuie
executate spre sfârşitul procesului de prelucrare, după care finisarea
suprafeţelor precise se execută prin procedee abrazive.
Regula : Operaţiile de control trebuie executate după operaţiile de
prelucrare importante şi în finalul procesului de prelucrare a piesei.
Regula : Suprafeţele de mare importanţă şi precizie ridicată trebuie
executate în finalul procesului de prelucrare a piesei, pentru a nu se
deteriora pe parcurs.
28.05.2020 57
b) Ordonarea prin metoda grafurilor
• Dacă nu s-ar ţine seama de diferitele constrângeri care impun o
anumită ordonare a operaţiilor procesului de prelucrare,
numărul de variante obţinute (posibile sau imposibile) ar fi
foarte mare.
• Pentru un proces de prelucrare structurat în n = 6 operaţii,
numărul de variante care ar rezulta este:
N = n! = 1 x 2 x 3 x 4 x 5 x 6 = 720
28.05.2020 58
Teoria grafurilor permite stabilirea variantei optime de proces
de prelucrare, pe baza propagării constrângerilor.
• Un graf conţine:
 mulţimea de elemente numite noduri sau vârfuri, care reprezintă
operaţiile procesului de prelucrare;
 submulţimea de arce orientate ca sens, formate cu elementele mulţimii.
• Un drum orientat în graf este compus dintr-o succesiune de
arce în care nodul iniţial al unui arc corespunde nodului final
al arcului precedent, cu excepţia primului nod al drumului.
28.05.2020 59
• Drumul care trece o singură dată prin toate nodurile unui graf
constituie drumul critic (hamiltonian) - indică succesiunea
optimă a operaţiilor procesului de prelucrare.
• Grafului i se asociază o matrice booleană (matricea arcelor),
pe baza căreia se construieşte matricea drumurilor.
• Prin triangulizarea matricei drumurilor se obţine drumul critic.
28.05.2020 60
Etapele de ordonare a operaţiilor procesului de prelucrare:
 identificarea operaţiilor procesului de prelucrare;
 stabilirea constrângerilor de prelucrare;
 construirea grafului asociat procesului de prelucrare;
 construirea matricei arcelor;
 construirea matricei drumurilor;
 stabilirea drumului critic.
28.05.2020 61
Exemplu:
arbore în trepte
Material: OLC15
Semifabricat:
bară laminată
Tratament termic:
cementare, călire şi revenire,
duritate 50HRC pe fusuri
28.05.2020 62
Constrângerile tehnologice impun următoarea
Operaţiile procesului de
cronologie a operaţiilor:
prelucrare:
operaţia 1, urmată de operaţiile 3 şi 5 (protejând la
1. tratament termic cementare suprafaţa pe care se frezează canalul de
2. debitare pană);
3. rectificare operaţia 2, urmată de operaţiile 1, 3, 4, 5 şi 6;
4. strunjire operaţia 3 nu poate fi urmată de alte operaţii;
5. frezare operaţia 4, urmată de operaţiile 1, 3 şi 5;
6. centruire operaţia 5, urmată de operaţia 3;
operaţia 6, urmată de operaţiile 1, 3, 4 şi 5.
Graful asociat procesului de prelucrare:
28.05.2020 63
Matricea arcelor :
 conţine un număr de linii şi un număr de coloane egal cu numărul de
noduri ale grafului, respectiv cu numărul de operaţii ale procesului
de prelucrare;
 se pune cifra 1 dacă între două noduri ale grafului există un arc
orientat, respectiv cifra 0 dacă nu există un arc orientat.
28.05.2020 G. Draghici - Tehnologia fabricării 64

produselor
Matricea drumurilor :
 se obţine prin adunarea booleană a liniilor din matricea A
28.05.2020 65
Stabilirea drumului critic:
 numărul de noduri ale grafului (n - gradul matricei)
 triangulizarea matricei D: ordonarea liniilor şi a coloanelor

astfel ca toate cifrele 1 să fie situate deasupra diagonalei
principale 0:
28.05.2020 66
– ordonarea descrescătoare a numărului de noduri ale liniilor
matricei D (liniile matricei D’ vor fi 2, 6, 4, 1, 5, 3)
28.05.2020 67
– ordonarea descrescătoare a numărului de noduri ale coloanelor
matricei D’ (coloanele matricei D” vor fi 2, 6, 4, 1, 5, 3)
28.05.2020 68
Ordinea liniilor, respectiv a coloanelor stabileşte drumul critic în graf şi
indică ordinea operaţiilor procesului de prelucrare:
– Operaţia 1: debitare (2)
– Operaţia 2: centruire (6) Operaţiile procesului de
– Operaţia 3: strunjire (4) prelucrare:
– Operaţia 4: tratament termic (1) 1. tratament termic
– Operaţia 5: frezare (5) 2. debitare
– Operaţia 6: rectificare (3) 3. rectificare

4. strunjire
5. frezare
6. centruire
28.05.2020 69
Observaţie: ordinea operaţiilor se poate obţine rapid prin ordonarea
descrescătoare a numărului de contrângeri ale acestora:
 operaţia 1, urmată de operaţiile 3 şi 5 (2 contrângeri);
 operaţia 2, urmată de operaţiile 1, 3, 4, 5 şi 6 (5 contrângeri);
 operaţia 3 nu poate fi urmată de alte operaţii (0 contrângeri);
 operaţia 4, urmată de operaţiile 1, 3 şi 5 (3 contrângeri);
 operaţia 5, urmată de operaţia 3 (1 contrângere);
 operaţia 6, urmată de operaţiile 1, 3, 4 şi 5 (4 contrângeri).
Ordinea operaţiilor este: 2, 6, 4, 1, 5, 3
28.05.2020 70
Bibliografie
 Drăghici G. - Tehnologia fabricării produselor, Editura

Politehnica Timişoara, 2010
 Drăghici Gh. – Tehnologia tip a pieselor plane, cu axe
încrucişate, cu profil complex şi elicoidal, Editura Tehnică
Bucureşti, 1977
 Ciocîrdia C. ş.a. – Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura
Tehnică Bucureşti, 1975
 Gavrilaş I., Voicu N. – Tehnologia pieselor tip arbore, bucşe şi
disc, pe maşini clasice şi cu comandă program, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1975
 NEDELCU, A. - Tehnologii de prelucrare mecanică şi
neconvenţionale, Editura Universităţii „Transilvania” din Braşov,
Braşov, 2003, 2005
28/05/2020 71
Bibliografie
 Gavrilaş I., Voicu N. – Tehnologia de fabricaţie a roţilor
dinţate pe maşini-unelte clasice şi cu comandă program,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1979
 Grămescu T., ş.a. – Tehnologii de danturare a roţilor
dinţate, Editura Universitas, Chişinău, 1993
 Neagu C. ş.a. – Tehnologia construcţiilor de maşini, vol.
I, II, Matrix ROM, Bucureşti, 2002
 Picoş C. ş.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin
aşchiere, Vol. 1 Editura Tehnică Bucureşti, 1979, Vol. 2
Editura Tehnică Bucureşti, 1982
28/05/2020 72
Bibliografie
 Picoş C. ş.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
aşchiere, Manual de proiectare, Vol. 1 şi 2, Editura Universitas
Chişinău, 1992
 Vlase A. ş.a. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi
norme tehnice de timp , Vol. 1 Editura Tehnică Bucureşti, 1983, Vol.
2 Editura Tehnică Bucureşti, 1985
 Vlase A. ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe strunguri, Editura
 Vlase A. ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, Editura
 Vlase A. ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, Editura
 Vlase A. – Tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1996
28/05/2020 73
Proiectarea conţinutului operaţiilor de prelucrare
Proiectarea operaţiei din punct de vedere al conţinutului tehnic trebuie să

rezolve următoarele probleme [IVA80, VLA96]:
- stabilirea volumului de lucrări ce se execută in cadrul operaţiei, respectiv a

numărului de faze, treceri şi poziţii in care se realizează prelucrarea;
- precizarea caracteristicilor principale ale maşinilor unelte pe care se execută

prelucrarea, ale sculelor, dispozitivelor şi verificatoarelor utilizate in cadrul
operatiei;
- reprezentarea grafică a schiţei operaţiei, cu piesa şi sculele in poziţie de

lucru;
- in cazul operaţiilor de complexitate mare este necesar să se reprezinte

separat fiecare fază de prelucrare sau grupuri de faze executate succesiv sau
simultan la o anumită poziţie a piesei sau sculelor (la prelucrarea pe poziţii);
- alegerea din normative sau calculul analitic al adaosurilor de prelucrare şi al

dimensiunilor tehnologice intermediare corespunzătoare fazelor de prelucrare,
precum şi divizarea adaosurilor de prelucrare stabilite in numărul de treceri
necesare executării fiecarei faze;
- alegerea din normative sau calculul analitic al regimurilor de aşchiere,
determinarea forţelor, momentelor şi puterii de aşchiere pentru fiecare faza
de prelucrare;
- precizarea metodelor şi mijloacelor utilizate pentru reglarea sistemului

tehnologic la dimensiune;
- calculul normelor tehnice de timp.
Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor tehnologice

intermediare
Noţiuni generale
Adaosul de prelucrare este stratul de metal care trebuie înlăturat în cadrul

unei operaţii (sau faze) în vederea obţinerii preciziei prevăzute la operaţia
(faza) respectivă.
Prin adaos de prelucrare intermediar se înţelege stratul de metal care
trebuie înlăturat la o anumită operaţie (fază) de prelucrare.
Prin adaos de prelucrare total se înţelege stratul de metal necesar pentru

efectuarea tuturor operaţiilor de prelucrare mecanică a unei anumite
suprafeţe, plecându-se de la semifabricat până la piese finită.
Se înţelege că adaosul de prelucrare total este egal cu suma adaosurilor

intermediare.
Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice şi asimetrice [DRĂ84, IVA80].
Legată de problema adaosurilor de prelucrare este cea a dimensiunilor

tehnologice intermediare şi a dimensiunii semifabricatului.
Stabilirea dimensiunilor tehnologice intermediare trebuie făcută pornindu-se,

de la dimensiunile finale precum şi de la adaosurile de prelucrare
intermediare. Iată de ce prezintă importanţă determinarea adaosurilor de
prelucrare [IVA80].
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare
Calculul adaosurilor de prelucrare se poate face numai după ce itinerariul

tehnologic (succesiunea operaţiilor), semifabricatul şi schemele de aşezare
(bazare) sunt cunoscute
Factorii de care depinde adaosul de prelucrare
- Primul factor de care trebuie să se ţină seama în calculul adaosului de

prelucrare, pentru o anumită operaţie curentă, este toleranţa, δp obţinută la
operaţia (faza sau trecerea) precedentă. Indicele „ p” se va referi întotdeauna
la mărimile legate de operaţia (faza sau trecerea) precedentă, iar indicele „ c”
se va referi mereu la mărimile legate de operaţia (faza sau trecerea) curentă
[IVA80, PIC92];
- Un alt factor important de care trebuie să se ţină seama în stabilirea

adaosurilor de prelucrare este înălţimea neregularităţilor, RZP ale suprafeţei
obţinute în operaţia precedentă;
- Al treilea factor care trebuie luat în considerare în calculul adaosului de

prelucrare este stratul superficial degradat, SP obţinut la operaţia
precedentă. Degradarea stratului superficial, în cazul semifabricatelor, apare
ca urmare a procedeului folosit.
- O altă categorie de abateri de care trebuie să se ţină seama la

determinarea adaosului de prelucrare se referă la abaterile de la poziţia
nominală şi/sau reciprocă a diferitelor suprafeţe sau axe, numite pe scurt
abateri spaţiale ρP, obţinute tot în operaţia precedentă.
În sfârşit, la calculul adaosurilor de prelucrare pentru operaţiile curente mai

trebuie să se ţină seama şi de unele erori care apar chiar în timpul
prelucrărilor la operaţiile curente. Este vorba de eroarea de instalare εIc ,
care este dată de relaţia :
 bc2   2fc (4.36) ,unde εbc şi εfc reprezintă erorile de bazare

respectiv de fixare la operaţia curentă.
Avându-se în vedere cele de mai sus, valoarea maximă a adaosului de
prelucrare se poate exprima prin relaţiile :
Acmax = ρp + Rzp +Sp + (………) (4.38)
pentru cazul prelucrărilor cu adaosuri asimetrice şi,
2Acmax = ρp + 2Rzp +2Sp + 2(………) (4.39)

pentru cazul prelucrărilor cu adaosuri simetrice.
Calculul dimensiunilor tehnologice intermediare
dpmax = dcmax + 2Acmax , dpmin = dcmax - ρc ,

pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare de revoluţie şi
Dpmin = Dcmin - 2Acmax , Dpmax = Dcmin + ρp ,

pentru prelucrarea suprafeţelor interioare de revoluţie,
în care : dpmax , dpmin , Dpmax , Dpmin sunt dimensiunile maxime şi

minime ale arborilor respectiv alezajelor obţinute la operaţia precedentă ;
dcmax , dcmin , Dcmax , Dcmin sunt dimensiunile maxime şi minime ale
arborilor respectiv alezajelor obţinute la operaţia curentă; ρp este toleranţa
dimensiunii arborelui sau alezajului obţinută la operaţia precedentă ; ρc este
toleranţa dimensiunii arborelui sau alezajului obţinută la operaţia curentă [IVA
80, PIC92, VLA96].
- În primul rând pe schiţa corespunzătoare operaţiei respective din cadrul
planului de operaţii trebuie trecută o singură cotă ce reprezintă dimensiunea
nominală cu abaterile limită admisibile
şi anume:
(dpmax) –ρp , (4.43)

pentru prelucrarea arborilor şi:
(Dpmin) + ρp, (4.44)

pentru prelucrarea alezajelor.
O a doua observaţie care se impune a fi făcută este aceea că nu trebuie să

se exagereze cu precizia de calcul a dimensiunilor tehnologice intermediare,
şi mai ales a cotelor nominale ale acestora care trebuie corelate cu
toleranţele lor.
d p max  d c max  2Ac max
dp  d p max  δ p max
min
(d p max )  δ p
amax = bmax + A c max
amax  a
amin= amax -δa
amin=bmin- A
c max
amax  a
D p max  D p max  2Ac max amax= amin +δ a
Dp  D p max  δ p
min
δ p
(D p )
min
• În capitolul anterior a fost conceput procesul de
prelucrare al piesei, compus din procesele elementare
de prelucrare ale entităţilor piesei, structurate în
operaţii, suboperaţii, faze şi treceri de prelucrare
ordonate cronologic.
• La fiecare operaţie a fost precizată maşina-unealtă şi
a fost simbolizată soluţia dispozitivului de prindere a
piesei, iar pentru fiecare fază a fost specificată scula
şi portscula.
• În urma procesului de prelucrare, dintr-un
semifabricat ales se obţine piesa, la fiecare operaţie,
fază şi trecere de prelucrare îndepărtându-se un
anumit strat de material.
28.05.2020 10
a) Noţiuni generale
• Adaosul de prelucrare reprezintă stratul de material
care trebuie îndepărtat de pe suprafeţele
semifabricatului pentru a obţine suprafeţele piesei, la
cotele şi toleranţele impuse de desenul de definire al
acesteia.
• Adaosul de prelucrare total este adaosul care se
îndepărtează la toate operaţiile şi fazele procesului
elementar de prelucrare al unei suprafeţe:
A t = C sf – C ps , pentru suprafeţe exterioare,
A t = C ps – C sf , pentru suprafeţe interioare.
28.05.2020 11
 Adaosul de prelucrare intermediar este adaosul
care se îndepărtează la o fază de prelucrare oarecare a
unei suprafeţe:
A i = C i-1 – C i , pentru suprafeţe exterioare,
A i = C i – C i-1, pentru suprafeţe interioare.
• Adaosul de prelucrare simetric este adaosul dispus
pe suprafeţe de revoluţie sau pe suprafeţe plane
paralele prelucrate simultan:
2A i = d i-1 – d i , pentru suprafeţe de revoluţie exterioare (a),
2A i = D i – D i-1, pentru suprafeţe de revoluţie interioare (b),
2A i = l i-1 – l i, pentru suprafeţe plane paralele ext prelucrate
simultan (c),
2A i = L i – L i-1, pentru suprafeţe plane paralele int prelucrate
simultan (d).
28.05.2020 12
28.05.2020 13
 Adaosul de prelucrare asimetric este adaosul dispus
pe suprafeţe plane sau oarecare prelucrate în faze
distincte:
A i = l i-1 – l i, pentru suprafeţe plane exterioare,
A i = L i – L i-1, pentru suprafeţe plane interioare.
28.05.2020 14
• Mărimea adaosului de prelucrare trebuie stabilită
în funcţie de mărimea erorilor care trebuie corectate,
pentru a garanta încadrarea cotelor prelucrate în
toleranţele impuse, la un cost de prelucrare minim:
– dacă adaosul de prelucrare este prea mare, creşte consumul
de material, scule, energie, manoperă, rezultând un cost de
prelucrare ridicat;
– dacă adaosul de prelucrare este prea mic, nu se pot corecta
erorile provenite de la elaborarea semifabricatului,
existând riscul nerealizării preciziei impuse suprafeței.
28.05.2020 15
b) Metode de stabilire a adaosurilor de prelucrare
 metoda experimental-statistică;
 metoda de calcul analitic.
Metoda experimental-statistică: se foloseşte în
producţia unitară şi de serie mică-mijlocie.
•Adaosul de prelucrare total este dat în tabele, în
funcţie de semifabricat:
 semifabricate turnate din fontă, STAS 1592/1;
 semifabricate turnate din oţel, STAS 1592/2;
 semifabricate turnate din metale şi aliaje neferoase, STAS
6287;
 semifabricate forjate liber, STAS 2171;
 semifabricate matriţare, STAS 7670.
•Adaosurile de prelucrare intermediare sunt date, de
asemenea, în tabele, pentru diferite prelucrări pe care
suprafeţele le necesită.
28.05.2020 16
• Adaosul de prelucrare
total şi adaosurile de
prelucrare intermediare
îndepărtate în procesul
elementar de prelucrare al
unei suprafeţe exterioare,
compus dintr-o operaţie
de degroşare şi o operaţie
de finisare, fiecare
executată în două faze,
una de degroşare şi alta
de finisare:
At = Csf – Cps = Ad + Af
= Add + Adf +Afd +Aff
28.05.2020 17
• Cazul semifabricatelor turnate, forjate liber sau
matriţate:
– în tabele se găseşte adaosul de prelucrare total,
– pentru prelucrările pe care le necesită tipurile de suprafeţe
se găsesc adaosuri de prelucrare intermediare pe operaţie
sau adaosuri de prelucrare intermediare pe fază,
– celelalte adaosuri de prelucrare intermediare se calculează
prin diferenţă.
• Cazul semifabricatelor laminate:
– în tabele se găsesc adaosuri de prelucrare intermediare pe
operaţie sau adaosuri de prelucrare intermediare pe fază,
– celelalte adaosuri de prelucrare intermediare se calculează
prin diferenţă,
– adaosul de prelucrare total rezultă prin însumare.
28.05.2020 18
• Regula generală pentru stabilirea unor adaosuri de
prelucrare intermediare:
– adaosul de prelucrare total al procesului elementar de
prelucrare al suprafeţei este repartizat 2/3 la operaţia de
degroşare şi 1/3 la operaţia de finisare;
– adaosul de prelucrare intermediar al operaţiei este
repartizat 2/3 la faza de degroşare şi 1/3 la faza de
finisare.
28.05.2020 19
Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare
se foloseşte în producţia de serie mare şi de masă.
•Adaosul de prelucrare minim necesar la o fază
oarecare pentru a corecta erorile de la faza anterioară
se calculează prin însumarea următoarelor mărimi:
 adâncimea medie a rugozităţii suprafeţei de la faza
anterioară, Rz i-1;
 adâncimea stratului superficial a cărui structură şi
proprietăţi se deosebesc de stratul de bază al materialului,
ca urmare a fazei anterioare, Si-1;
 eroarea de la poziţia reciprocă a suprafeţei prelucrate faţă
de suprafaţa de poziţionare, rezultată în urma fazei sau
operaţiei anterioare, numită şi eroare spaţială, ρi-1 (conţine
erorile de coaxialitate, perpendicularitate, paralelism,
apărute ca urmare a deformării semifabricatului în cursul
elaborării, a tratamentului termic sau a prelucrării);
28.05.2020 20
 eroarea de prindere la faza de prelucrare considerată, εi,
compusă din eroarea de poziţionare εp şi eroarea de fixare εf;
cele două componente sunt vectori, cu mărime, direcţie şi sens,
însumându-se astfel:
• în cazul suprafeţelor de revoluţie:
• în cazul suprafeţelor plane:
 eroarea spaţială este tot un vector, însumându-se cu eroarea de

prindere după aceleaşi reguli:
 în cazul suprafeţelor de revoluţie:
 în cazul suprafeţelor plane:
28.05.2020 21
• Calculul adaosului de prelucrare minim la o fază de
prelucrare:
– pentru suprafeţe de revoluţie:
– pentru suprafeţe plane paralele prelucrate simultan:
– pentru suprafeţe plane:
28.05.2020 22
• Cotele de prelucrare intermediare:
– sunt cotele obţinute pe parcursul procesului elementar de
prelucrare al unei suprafeţe, la fiecare fază a operaţiilor
care se execută;
– se înscriu în planurile de operaţie.
• Calculul cotelor de prelucrare intermediare se face
ascendent, pornind de la cota piesei spre cota
semifabricatului, ţinând cont de adaosurile de
prelucrare intermediare şi de toleranţele cotelor
corespunzătoare fiecărei faze.
28.05.2020 23
a) Metoda de calcul în cazul reglării individuale a cotei
prelucrate
• Se aplică în producţia unitară şi de serie mică, la
prelucrarea pe maşini-unelte universale, la care reglarea la
cotă se efectuează individual, pentru fiecare piesă, prin
treceri de probă.
 Suprafeţe exterioare:
 adaos asimetric
A i nom = A i min + Ti-1
l i-1 max = l i max + A i nom
l i-1 nom = (l i-1 max) rotunjit sup
l i-1 min = (l i-1 max) rot – Ti-1
Cota de prelucrare intermediară:
28.05.2020 24
• Suprafeţe interioare:
– adaos asimetric :
L i-1 min = L i min – A i nom
L i-1 nom = (L i-1 min) rotunjit inferior
L i-1 max = (L i-1 min) rot + Ti-1
Cota de prelucrare
intermediară:
28.05.2020 25
• Suprafeţe exterioare
– adaos simetric :  Suprafeţe interioare
2Ai nom = 2A i min + Ti-1  adaos simetric :
d i-1 max = d i max + 2Ai nom 2A i nom = 2A i min + Ti-1
d i-1 nom = (d i-1 max) rotunjit sup D i-1 min = D i min – 2Ai nom
d i-1 min = (d i-1 max) rot – Ti-1 D i-1 nom = (D i-1 min) rotunjit inferior
D i-1 max = (D i-1 min) rot + Ti-1
Cota de prelucrare
Cota de prelucrare intermediară :
intermediară :
28.05.2020 26
b) Metoda de calcul în cazul reglării automate a cotei
prelucrate
• Se aplică în producţia de serie mijlocie-mare şi de masă,
la prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică,
semiautomate şi automate, la care reglarea la cotă se
efectuează prin comanda numerică, cu ajutorul sculelor
interschimbabile prereglate, a opritorilor, şabloanelor,
calibrelor, calelor etc.  Suprafeţe exterioare:
 adaos asimetric
A i nom = A i min + |a i i-1|– |a i i|
l i-1 nom = l i nom + A i nom (rotunjit sup)
l i-1 max = l i-1 nom + a s i-1
l i-1 min = l i-1 nom + a i i-1
28.05.2020 27
A i nom = A i min + |a s i-1| – |a s i |
L i-1 nom = L i nom – A i nom (rotunjit
inf)
L i-1 max = L i-1 nom + a s i-1
L i-1 min = L i-1 nom + a i i-1
Cota de prelucrare
intermediară:
28.05.2020 28
• Suprafeţe exterioare  Suprafeţe interioare
– adaos simetric :  adaos simetric :
2A i nom = 2A i min + |a i i-1|– |a i i| 2A i nom = 2A i min + |a s i-1|– |a s i|
D i-1 nom = D i nom – 2A i nom (rot inf)
d i-1 nom = d i nom + 2A i nom (rot
sup) D i-1 max = D i-1 nom + a s i-1
d i-1 max = d i-1 nom + a s i-1 D i-1 min = D i-1 nom + a i i-1
d i-1 min = d i-1 nom + a i i-1 Cota de prelucrare intermediară :

Cota de prelucrare
intermediară :
28.05.2020 29
 adaos asimetric
A i nom = A i min + |a i sf |
l sf nom = l i max + A i nom
l sf max = l sf nom + a s sf
l sf min = l sf nom + a i sf
Cota semifabricatului :
28.05.2020 30
A i nom = A i min + |a s sf |
L sf nom = L i min – A i nom
L sf max = L sf nom + a s sf
L sf min = L sf nom + a i sf
28.05.2020 31
• Suprafeţe exterioare  Suprafeţe interioare
– adaos simetric :  adaos simetric :
2A i nom = 2A i min + |a i sf | 2A i nom = 2A i min + |a s sf |

D sf nom = D i min – 2A i nom
d sf nom = d i max + 2A i nom
D sf max = D sf nom + a s sf
d sf max = d sf nom + a s sf
D sf min = D sf nom + a i sf
d sf min = d sf nom + a i sf
28.05.2020 32
a) Metoda de calcul în cazul reglării individuale a cotei de
prelucrat
• Se aplică în producţia unitară şi de serie mică, la
prelucrarea pe maşini-unelte universale, la care reglarea la
cotă se efectuează individual (la fiecare piesă), prin treceri
de probă, care constă în:  efectuarea unei treceri de probă cu
adâncime de aşchiere mică, pe
lungime mică;
 măsurarea cotei lm rezultate în
urma trecerii de probă;
 corectarea diferenţei lc dintre cota
măsurată a trecerii de probă lm şi
28.05.2020 cota de prelucrat intermediară li. 33
• Suprafeţe exterioare
 Suprafeţe interioare
– adaos asimetric :  adaos asimetric :
lr = li min + 2/3Ti Lr = Li max – 2/3Ti

Toleranţa cotei de reglare este: Tr = 1/5Ti
28.05.2020 34
b) Metoda de calcul în cazul reglării automate a cotei de
prelucrat
• Se aplică în producţia de serie mijlocie-mare şi de masă, la
prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică,
semiautomate şi automate, la care reglarea la cotă se
efectuează prin comanda numerică, cu ajutorul sculelor
interschimbabile prereglate, opritorilor, şabloanelor,
calibrelor, calelor etc.
• La calcularea cotei de reglare trebuie să se ţină seama de:
– dispersia erorii de prelucrare aleatoare Ea Nr. piesă
– dispersia erorii de prelucrare sistematice Es

– eroarea geometrică a maşinii-unelte Eg. d
xmin E E
a E s
xma
x
28.05.2020 35
Efectul dispersiei aleatoare Ea ( Es = 0 şi Eg = 0)
 Suprafeţe exterioare  Suprafeţe interioare
 adaos asimetric :  adaos asimetric :
lr min = li min + ½ Ea
Lr min = Li min + ½ Ea
lr max = li max – ½ Ea
Lr max = Li max – ½ Ea
Toleranţa cotei de reglare este: Tr = Ti – Ea
28.05.2020 36
Efectul dispersiei sistematice Es (Ea = 0 şi Eg = 0)
lr min = li min
Lr min = Li min + Es
lr max = li max – Es
Lr max = Li max
Toleranţa cotei de reglare este: Tr = Ti – Es
28.05.2020 37
Efectul erorii geometrice a maşinii-unelte Eg (Ea = 0 şi Es = 0)
lr min = li min + Eg
Lr min = Li min + Eg ,
lr max = li max – Eg
Lr max = Li max – Eg
Toleranţa cotei de reglare este: Tr = Ti – 2Eg
28.05.2020 38
Efectul cumulat al Ea, Es şi Eg
lr min = li min + Eg + ½ Ea Lr min = Li min + Eg + Es + ½ Ea

lr max = li max – (Eg + Es + ½ Ea) Lr max = Li max – (Eg + ½ Ea)
Toleranţa cotei de reglare este: Tr = Ti – (2Eg + Es + Ea)
28.05.2020 39
Calculul regimurilor de aşchiere
Noţiuni generale
- Calculul parametrilor regimului de aşchiere se face admiţând prin

ipoteză, fie asigurarea unui preţ de cost minim operaţiei tehnologice, fie
asigurarea unei productivităţi maxime a prelucrării [DRĂ83, PIC74,
PIC92].
- Întrucât între parametrii regimului de aşchiere şi durabilitatea sculei

aşchietoare există o strânsă legătură, se pot stabili aceştia funcţie de
durabilitatea economică (corespunzătoare preţului de cost minim al
operaţiei tehnologice) sau de durabilitatea optimă (corespunzătoare
productivităţii maxime).
- În majoritatea cazurilor se calculează parametrii regimului de aşchiere

admiţând durabilitatea economică pentru scula aşchietoare.
Relaţiile de calcul ale durabilităţii economice şi optime sunt următoarele [DRĂ83] :
1 m S ) [min], (4.45)
Tec =
m (τ s + Cb respectiv
1 m
Top = τ s [min], (4.46)
m
a. Metoda clasică, caracterizată prin determinarea apriorică a unei

valori a durabilităţii si apoi a parametrilor regimului de aşchiere, cu
verificarea ulterioară a unor condiţii restrictive în mod succesiv;
b. Metoda modernă a programării matematice, care presupune

întocmirea unui model matematic format dintr-o funcţie de optimizare
(funcţie obiectiv) şi mai multe condiţii restrictive (impuse de condiţiile
reale de prelucrare), din a cărui rezolvare rezultă aşa numitul regim
optim de aşchiere.
Metoda clasică de calcul a parametrilor regimurilor de aşchiere
Odată cunoscută durabilitatea sculei (relaţiile 4.45 şi 4.46), cu ajutorul relaţiei

generalizate a lui Time-Taylor se pot calcula parametrii regimului de
aşchiere (t, s, v) [DRĂ83] :
Cv
Tm = [min], (4.48)
vt xv s yv
Deci metoda clasică, în afară de stabilirea apriorică a durabilităţii şi apoi
considerarea acesteia ca o constantă, mai impune cunoaşterea prealabilă a
încă doi parametrii ai regimului de aşchiere.
Se determină parametrii regimului de aşchiere, parcurgând următoarele

etape [DRĂ83] :
- alegerea sculei aşchietoare şi a maşinii-unelte ;
- determinarea adâncimii de aşchiere, t ;

- determinarea şi verificarea avansului de lucru, s ;
- determinarea vitezei de aşchiere, v ;
- determinarea turaţiei, adoptarea acesteia, recalcularea vitezei de

aşchiere şi a durabilităţii sculei aşchietoare ;
- determinarea puterii necesare şi verificarea acesteia.
Alegerea regimului de aşchiere
Alegerea parametrilor regimului de aşchiere se face ţinându-se seama de

următoarele [PIC92, RĂD79]:
adâncimea de aşchiere, funcţie de:
- mărimea adaosului de prelucrare; .

- duritatea materialului care se prelucrează;
- dimensiunile sculelor folosite;
- rigiditatea maşinilor-unelte şi a sculei;
- puterea maşinii-unelte;
- faza de lucru.
avansul se alege funcţie de:
-adâncimea de aşchiere;
-netezimea suprafeţei prelucrate;
- rigiditatea şi rezistenţa sculelor, pieselor şi maşinii-unelte.
Dacă nu au fost stabilite adâncimea de aşchiere şi avansul, viteza de

aşchiere se alege fie căutându-se viteza de aşchiere economică, fie viteza
de aşchiere cu productivitate maximă.
Alegerea regimului de aşchiere în cazul prelucrării cu mai multe scule
Regimurile de aşchiere se aleg, făcându-se un calcul după scula cea mai

solicitată, adică scula cu durabilitatea cea mai mică.
Criterii tehnologice privind determinarea regimurilor de aşchiere
Generalităţi
Ca regulă generală, viteza de aşchiere (ca de altfel şi ceilalţi parametri)
se calculează cu formule din teoria aşchierii sau se stabileşte după tabelele
normative, în funcţie de condiţiile de efectuare a operaţiei respective.
Regimul de aşchiere trebuie să fie optim pentru a satisface eficienţa
economică a prelucrării.
Această optimizare porneşte de la considerarea a două criterii de bază:
- minimizarea costului prelucrării (Cmin);
- maximizarea productivităţii (Qmax).
Literatura de specialitate recomandă relaţii de legătură dintre durabilitatea

T(min) a sculei şi parametrii regimului de aşchiere v(m/min), s(mm/rot) şi
adâncimea de aşchiere t(mm).
Este deja foarte cunoscută relaţia TIME-TAYLOR generalizată:
C Cv
Tm  v , sau cea simplificată: m
T 
x y
v t v s v v
(v  k)Tm  C v propusă de M.Kronenberg
 k b i b 
 y
v  v v  s  sm  Cb 
   dată de W.R. Depiereux şi W. Köning
 yb m b 
Te  v 
CONCLUZIE: ori de câte ori există posibilitatea determinării unei relaţii de

forma T= f (v, s, t), se recomandă să se facă, deoarece o asemenea
dependenţă stă la baza unei optimizări cât mai reale a regimurilor de aşchiere.
Optimizarea regimurilor de aşchiere în cazul prelucrărilor

clasice (cu scule singulare), în domeniul vitezelor mici şi
mijlocii
Se urmăreşte găsirea unui model matematic de forma:
R= f (…, v, s, t, … )
aceasta să exprime un criteriu de optimizare (costul prelucrării,

productivitatea, durabilitatea optimă, etc.), care apoi să fie rezolvat în
raport cu parametrii principali v, s, t.
Ne propunem rezolvarea criteriului după două preferinţe:
a) minimizarea costului prelucrării ( Cmin )
b) maximizarea productivităţii ( Qmax )
Minimizarea costului prelucrării (Cmin)
Unde: C- costul prelucrării;
C = Caux + Cb + Cex Caux- costul timpilor auxiliari;
Cb – costul timpilor de bază (de maşină);
Cex – costul exploatării (sculei).
Caux = τaux·Cm unde: τaux – timp neproductiv – auxiliar [min]

Cm – cheltuieli de manoperă (legate de retribuţia operatorului
unde: τb – timpul productiv (de bază) [min]

Cb = τb· Cm
Cm – cheltuieli de manoperă [lei/min]
τb P L πdL
C ex   Cs C s  τ sr C m  τ a C a  τb  
T na ns 1000vs
πdL τ πdL πdL πdL
Cb  τbCm  Cm C ex  b Cs  C C  τ aux C m  Cm  C
1000vs T 1000vsT s 1000vs 1000vsT s
xv  1   yv 
  1   1
πdL πdL m
C  τ aux C m  Cm  t m v m s C
s
1000vs 1
1000Cvm
δ 2C
δC δC 0 δ 2 C δ 2 C  δ 2 C  δ 2C
 0 2   0 0 (condiţia de minim)
δv δs δv δv 2 δs 2  δv  s  2
  δs
1 x v  1  1  y v  1
πdL 
C  τ aux C m  K1v  1s  1C m  K1C v m t m v m  s
 K1 m C
1000 s
 xv 1 yv 1
  1 m m  
C(v, s)   K1s  1v  2 C m + Cs  t m  1   v s C m
v 
  m 
 
 xv yv
1 1
  yv  m m  m 
C(v, s)   K1v  1s  2 C m + Cs t m 1 

s
 v Cv 
  m  
 
xv 1 yv 1
 1  
C m + Cs  t m 1   v m s m C v m  0
C ( v , s )  0  m
xv yv
1 1
 yv  
C m + Cs t m 1  s m v m C m  0
 m  v
1
1  y  1 yv Această relaţie permite calculul lui
(1  )  1  v  m C m  C vm
m  m  vm s m   v(s) prin adoptarea celuilalt
1 m xv
parametru s(v).
Cs  t m
Astfel, pentru evitarea dificultăţilor de ordin
matematic, în vederea simplificării
calculelor s-a procedat la rezolvarea
modelului anterior în raport doar cu un
singur parametru şi anume viteza (v).
Acest lucru se poate justifica şi prin faptul
că asupra durabilităţii T, influenţa cea mai
mare o are viteza de aşchiere (v).
1
Cv  C m
Tm  T   v 
v  v 
1 
  1  1
πdL πdL  m 
C  τ aux C m Cm  v  C v m  Cs
1000  v  s 1000  s
1 
δC δ 2C πdL   1  1
δv
0
2
0
1000
 K2 C  τ aux C m  K 2 v  1s  1C m  K 2s  1v  m  C v m Cs
δv
1   1 1 
  2  1    
δC  2  1  2 1  m  m  2 1 1

 m
 m
 K 2 v s Cm  K 2  s    1  v  C v  Cs   K
2
v s  mC  C s m  1   v  C v 
δv  m    

 
1 1
1 1 Cm Cm m
1
 
  m   m
vm  
1 m 
C vm  m Cm 
v co  
1
Cm - Cs    1  v
m 
C
v
0 1
Cs 
 m
 1  C v Cs     C v
m   m 
 1  m Cs 
Reprezentând costul de prelucrare, costul
sculei precum şi cheltuielile neproductive într-o
diagramă, în funcţie de viteză v(m/min) rezultă
costul total pe piesă (ca o înfăşurătoare a
curbelor reprezentate).
m
 m 1 
v oτ      C v
 1  m τ sr 
1  m Cs
Toc 
m Cm
1 m
Toτ  τ sr
m
Concluzii finale (recomandări)
Relaţiile v co respectiv v oτ , matematic deduse sunt în mare parte aproximative, deoarece prin simplificarea
menţionată, nu s-a ţinut cont de dependenţa strictă T=f(v,s,t).
Prin urmare în vederea determinării regimurilor de aşchiere optime se va
pleca tot de la relaţia (1) – TIME – TAYLOR generalizată:
m Cv
T 
v  t xv  syv
Dar relaţia de mai sus conţine 4 variabile: T, v, t, s, [R=f(T,v,t,s)] ca un

criteriu. În vederea rezolvării problemei singura posibilitate este calculul unui
parametru în funcţie de ceilalţi trei care trebuie deci a fi cunoscuţi.
Apare aici o problemă de prioritate:
- care din factorii amintiţi se vor determina primii, urmând ca în funcţie de
aceştia să se calculeze celălalt. Se porneşte de la durabilitatea T
1  m Cs 1 m
Toc  Toτ  τ sr
Ac
i
m Cm m t
Analizând această formă, se poate
πdL A πdL A c Cs
constata că pentru micşorarea C  τ aux C m  Cm c 
1
1000vs t 1000vs t
costului de prelucrare C, modul cel  Cv m
 
mai avantajos este de a mări pe cât  x y 
 vt v s v 
posibil în primul rând adâncimea (t),
apoi avansul (s) şi în ultimă instanţă
viteza(v).
- Concluzia rezultă de fapt şi din relaţia de ordinare în care se află exponenţii
lui v, t, s, respectiv m, xv, yv, din relaţia lui TIME – TAYLOR generalizată, toţi
aceşti exponenţi fiind determinaţi pentru regimurile mijlocii de aşchiere
despre care am vorbit (v<100m/min), astfel:
xv < yv < 1
- la o durabilitate (T) dată a sculei, pentru micşorarea costului de prelucrare

sau mărire a productivităţii, este mai bine să se crească adâncimea de
aşchiere (t) în contul avansului (s) şi a vitezei de aşchiere (v).
- din aceleaşi considerente, dată fiind (T), este recomandat să se mărească

avansul (s) în contul vitezei de aşchiere (v).
Astfel ordinea de prioritate va fi: t, s, v.

Stabilirea regimului de aşchiere
• Regimul de aşchiere exercită o influenţă directă asupra timpului şi

costului de prelucrare a piesei.
• Alegerea parametrilor regimului de aşchiere poate fi optimizată pe
baza următoarelor criterii:
– capacitate de producţie maximă, independentă de costul de
prelucrare;
– cost de prelucrare minim, independent de timpul de prelucrare;
– profit maxim, ţinând cont de timpul şi costul de prelucrare.
28.05.2020 53
6.1.1. Metodologia de stabilire a regimului de aşchiere
6.1.2. Regimul de aşchiere la strunjire
6.1.3. Regimul de aşchiere la frezare
6.1.4. Regimul de aşchiere la burghiere şi lărgire
6.1.5. Regimul de aşchiere la alezare
6.1.6. Regimul de aşchiere la rabotare şi mortezare
6.1.7. Regimul de aşchiere la filetare
6.1.8. Regimul de aşchiere la rectificare
28.05.2020 54
1. Metodologia de stabilire a regimului de aşchiere
2. Regimul de aşchiere la strunjire
3. Regimul de aşchiere la frezare
4. Regimul de aşchiere la burghiere şi lărgire
5. Regimul de aşchiere la alezare
6. Regimul de aşchiere la rabotare şi mortezare
7. Regimul de aşchiere la filetare
8. Regimul de aşchiere la rectificare
28.05.2020 55
• Parametrii regimului de aşchiere se stabilesc în următoarea ordine:
adâncimea de aşchiere t, avansul s, viteza de aşchiere v.
Adâncimea de aşchiere
• se stabileşte în concordanţă cu mărimea adaosului de prelucrare
intermediar:
– t = 2Ainom/2 [mm], pentru adaosuri simetrice,
– t = Ainom [mm], pentru adaosuri asimetrice.
• numărul de treceri necesar dacă adaosul de prelucrare intermediar nu
se poate îndepărta într-o singură trecere:
– i = 2Ainom/2t pentru adaosuri simetrice,
28.05.2020 – i = Ainom/ t, pentru adaosuri asimetrice. 56
Avansul
• se stabileşte în funcţie de faza de prelucrare şi de adâncimea de
aşchiere;
• la degroşare se folosesc avansuri mari, pentru a avea capacitate de
producţie ridicată; valorile sunt limitate de rigiditatea sistemului
tehnologic şi de rezistenţa mecanismului de avans al maşinii-unelte;
• la finisare avansul este limitat de precizia şi rugozitatea impusă
suprafeţei de prelucrat.
28.05.2020 57
• Avansul se exprimă în funcţie de procedeul de prelucrare:
 avans pe dinte sz [mm/dinte] - la frezare, broşare;
 avans pe rotaţie sr [mm/rot] - la strunjire, burghiere, alezare,
rectificare cilindrică;
 avans pe cursă dublă scd [mm/cd] - la rabotare, mortezare,
rectificare plană.
• Viteza de avans (avansul pe minut) se calculează:
– sm = sz z n, [mm/min] sau
– sm = s n, [mm/min],
• Din gama de avansuri a maşinii-unelte se alege valoarea imediat
inferioară celei calculate sau recomandate în tabele.
28.05.2020 58
Viteza de aşchiere
• Relaţia generală:
• Mişcarea principală de aşchiere poate fi realizată de sculă sau de

piesă
• Turaţia:
• Numărul de curse duble (vl = vg):
• Numărul de curse duble (vl  vg):

• Se alege de la MU valoarea inferioară
28.05.2020 59
Verificarea regimului de aşchiere
• Puterea necesară aşchierii: (Pa  Pme)
• Dublul moment de torsiune: (2Mt  2Mmu)
28.05.2020 60
1. Metodologia de stabilire a regimului de aşchiere
3. Regimul de aşchiere la frezare
4. Regimul de aşchiere la burghiere şi lărgire
5. Regimul de aşchiere la alezare
6. Regimul de aşchiere la rabotare şi mortezare
7. Regimul de aşchiere la filetare
8. Regimul de aşchiere la rectificare
28.05.2020 61
• Factorul care limitează valoarea adâncimii de aşchiere
poate fi:
– lungimea tăişului,
– încovoierea piesei,
– deformarea locală a pieselor cu pereţi subţiri,
– încovoierea cuţitului,
– comprimarea plăcuţei din carbură metalică.
• Adâncimea de aşchiere corespunde cu lăţimea canalului,
profilului, respectiv cu lăţimea tăişului sculei la retezare.
28.05.2020 62
Avansul
• Factorul care limitează valoarea avansului:
– rugozitatea suprafeţei,
– precizia prelucrării,
– rezistenţa plăcuţei.
28.05.2020 63
Viteza de aşchiere
• La strunjirea exterioară:
k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7, k8 – coeficienţi în funcţie de: materialul prelucrat,
starea suprafeţei, materialul tăişului sculei, unghiul de atac principal,
raza la vârf a cuţitului, forma feţei de degajare, forma tăişului principal,
utilizarea unui lichid de aşchiere.
• In cazul strunjirii interioare, valorile calculate ale vitezei de aşchiere se
corectează cu anumiţi coeficienţi, iar în cazul strunjirii frontale, cu alţi
coeficienţi.
28.05.2020 64
Calculul normei tehnice de timp şi a normei de producţie
Structura normei tehnice de timp
Norma de timp reprezintă durata de timp necesară pentru executarea unui

produs în anumite condiţii tehnico-organizatorice.
Norma de producţie este mărimea inversă a normei de timp şi se exprimă

prin cantitatea de produse executate în unitatea de timp.
1
Nt  min  Np 
1
buc / min  (4.83)
Np Nt
N t  tu  T pi (4.89) t dt  tb
K1
100
tu  t e  t d  t on(4.90) t do  t e
K2
100
te  tb  t a (4.91)
K3
t on  te
t d  t dt  t do (4.92) 100
K1 K2  K3
tu  tb  t a  tb  te (4.93)
100 100
 K 
t u  t b  t a  1   (4.94)
 100 
N t lot   T pi  t u n (4.96)
T pi
Nt   tu (4.97)
n
T pi
Nt   tb  t a  t dt  t do  t on (4.98)
n
L L
tb  i i (4.99)
Vs Sn
B b  b1  b2
tb   (4.100)
nS t nS t
Reducerea normelor de timp prezintă o importanţă deosebită deoarece prin

aceasta se măreşte productivitatea muncii.
Reducerea normelor de timp se poate obţine prin următoarele măsuri:
- reducerea cursei de lucru a sculei aşchietoare, L;
- mărirea avansului, s;
- reducerea numărului de treceri, i prin folosirea unui adaos minim de

prelucrare sau a unei adâncimi mari de lucru.
Pentru intensificarea regimului de lucru se pot lua următoarele măsuri:
- întrebuinţarea unor scule aşchietoare din carburi metalice, care permit

valori mari pentru parametrii de lucru;
- mărirea vitezei de lucru a maşinii, dacă aceasta nu comportă modificări

importante în construcţia maşinii;
- îmbunătăţirea răcirii;
- mărirea rigidităţii sistemului tehnologic;
- utilizarea unor dispozitive de fixare mai sigure;
- modernizarea maşinii-unelte prin ameliorarea părţilor ce limitează

regimurile de aşchiere.
Reducerea timpului efectiv de lucru se mai poate obţine şi prin următoarele
mijloace:
- efectuarea lucrului după metoda obţinerii automate a dimensiunilor;
- reducerea timpului de fixare şi de îndepărtare a piesei;
- accelerarea curselor în gol;
- prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe;
- mărirea stabilităţii sculei aşchietoare;
- reducerea timpului de înlocuire a sculelor uzate.

Metode folosite pentru determinarea normelor tehnice de timp,
modalităţi de măsurare şi analiză
• metoda analitică;
• metoda experimental-statistică;
• metoda comparativă.
Prima metodă, cea analitică (a) defalcă în profunzime structura

procesului de prelucrare, deci elementele componente: operaţii, faze,
treceri, până la nivel de mânuiri.
Ca metode de măsurare şi de analiză a timpului de muncă întâlnim:
Metode de înregistrare directă a timpului:

– cronometrarea;
– fotografierea.
Metode de înregistrare indirectă a timpului:
– observări instantanee;
– măsurarea timpului pe microelemente.
Filmarea;
Utilizarea magnetofonului;
Oscilografierea;
Centralografierea, tehnografierea şi productografierea .
- Utilizarea magnetofonului: - se indică la măsurarea activităţilor care se
desfăşoară pe întuneric. Magnetofonul se completează cu un sistem automat
de marcare a începutului şi sfârşitul acţiunii înregistrate pe bandă. Totodată
se cuplează la un contor care permite măsurarea cu precizie cerută (uneori
sutimi de secundă) a intervalelor de timp scurse între două semnale sonore
înregistrate pe bandă, utilizându-se dispozitive de recunoaştere a acestor
semnale.
- Oscilografierea: - se utilizează când nu este necesară prezenţa unui
observator. Astfel se înregistrează pe oscilograf semnalele primite de la
maşina-unealtă prin intermediul unor traductoare, obţinându-se succesiunea
mânuirilor, fazelor etc. Pe o diagramă (numită oscilogramă).
- Centralografierea: este procedeul de analizare pe o instalaţie electronică

(centralograf) a unei grupe până la 20-40 maşini. Se poate cuprinde chiar o
secţie întreagă. Ca funcţionare (pe bază de traductoare) se aseamănă cu
instalaţia şi principiul oscilografului.
Faţă de centralograf, productograful precum şi tehnograful sunt sisteme

mai complexe de măsurare.
Exemple de stabilire a principalilor timpi de bază la unele
operaţii de prelucrare pe maşini-unelte
Strunjire
l l l
t  1 2i
b sn
Broşare
l l l
t  1 2i
b sn
l l l
br p
Frezarea filetelor cu freze disc
l l l D
t  1 2 ig
b p s cos 
m
Frezarea
l l l
t  1 2i
b sm
sm  s z zn
Frezarea canelurilor cu freze disc profilate
l l l
t  1 2z
b s zn c
z f
Frezarea canelurilor cu freze melc
l l l
t  1 2z
b s n k c
p f
Prelucrarea roţilor melcate prin metoda avansului radial
3mz
t 
b s n q
r f
Prelucrarea canalelor prin mortezare cu roată de mortezat
h D
t   k
b s n s n
r c
Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu freze disc modul
l l l
t  1 2 zi
b s
im
Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu freze melc modul
l l l
t  1 2z
b s n q
p f
Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu roată de mortezat
h mz
t   k
b s n s n
r c
Prelucrarea roţilor melcate prin metoda avansului tangenţial
2,94mz z
t 
b sn q
t f
Rectificarea exterioară între vârfuri prin metoda avansului longitudinal
L h
t  k
b Bn t
p
Rectificarea exterioară între vârfuri prin metoda pătrunderii
h
t  k
b tn
p
Rectificarea exterioară fără centre prin trecere
lm  B
t  ik
b s m
m
Rectificarea plană cu partea frontală a discului abraziv pe maşini cu mese rotative
h
t  k
b tn
m
Rectificarea plană cu partea frontală a discului abraziv pe maşini cu mese

dreptunghiulare
l l l 1
t  1 2 k
b 1000v m
m
Cuprins
6. Pregătirea lansării în fabricaţie
28.05.2020 82
6. Pregătirea lansării în fabricaţie a piesei
6.1. Stabilirea regimului de aşchiere

6.2. Determinarea timpului de prelucrare
6.3. Calculul costului de prelucrare al piesei
6.4. Dosarul de fabricaţie
28.05.2020 83

28.05.2020 84
• Regimul de aşchiere exercită o influenţă directă asupra timpului şi

• Alegerea parametrilor regimului de aşchiere poate fi optimizată pe
– capacitate de producţie maximă, independentă de costul de
prelucrare;
– cost de prelucrare minim, independent de timpul de prelucrare;
– profit maxim, ţinând cont de timpul şi costul de prelucrare.
28.05.2020 85

28.05.2020 86

28.05.2020 87
• Parametrii regimului de aşchiere se stabilesc în următoarea ordine:

• se stabileşte în concordanţă cu mărimea adaosului de prelucrare
intermediar:
– t = 2Ainom/2 [mm], pentru adaosuri simetrice,
– t = Ainom [mm], pentru adaosuri asimetrice.
• numărul de treceri necesar dacă adaosul de prelucrare intermediar nu
– i = 2Ainom/2t pentru adaosuri simetrice,
– i = Ainom/ t, pentru adaosuri asimetrice.
28.05.2020 88
Avansul
• se stabileşte în funcţie de faza de prelucrare şi de adâncimea de
aşchiere;
• la degroşare se folosesc avansuri mari, pentru a avea capacitate de
• la finisare avansul este limitat de precizia şi rugozitatea impusă
28.05.2020 89
• Avansul se exprimă în funcţie de procedeul de prelucrare:

rectificare plană.
• Viteza de avans (avansul pe minut) se calculează:
– sm = sz z n, [mm/min] sau
– sm = s n, [mm/min],
• Din gama de avansuri a maşinii-unelte se alege valoarea imediat
28.05.2020 90
Viteza de aşchiere
• Relaţia generală:
• Mişcarea principală de aşchiere poate fi realizată de sculă sau de

piesă
• Turaţia:
• Numărul de curse duble (vl = vg):
• Numărul de curse duble (vl  vg):

• Se alege de la MU valoarea inferioară
28.05.2020 91

• Puterea necesară aşchierii: (Pa  Pme)
• Dublul moment de torsiune: (2Mt  2Mmu)
28.05.2020 92

28.05.2020 93
• Factorul care limitează valoarea adâncimii de aşchiere poate
fi:
– lungimea tăişului,
– comprimarea plăcuţei din carbură metalică.
• Adâncimea de aşchiere corespunde cu lăţimea canalului,
28.05.2020 94
Avansul
• Factorul care limitează valoarea avansului:
– rugozitatea suprafeţei,
– precizia prelucrării,
– rezistenţa plăcuţei.
28.05.2020 95
Viteza de aşchiere
• La strunjirea exterioară:
• In cazul strunjirii interioare, valorile calculate ale vitezei de aşchiere se
coeficienţi.
28.05.2020 96

28.05.2020 97

28.05.2020 98

28.05.2020 99

28.05.2020 100

28.05.2020 101

28.05.2020 102

28.05.2020 103
6.2.1. Componentele timpului de prelucrare

6.2.2. Calculul timpului de bază
28.05.2020 104

28.05.2020 105
Timpul de prelucrare
Tp = Tpi/n + Tu [min],
Tpi este timpul de pregătire-încheiere al unei operaţii de prelucrare, pentru lotul
de n piese lansat în fabricaţie, consumat în scopul primirii/predării şi studierii
documentaţiei de execuţie, primirii/predării sculelor, dispozitivelor, aparatelor de
măsură şi control, primirii semifabricatelor şi predării pieselor executate;
Tu este timpul unitar al unei operaţii de prelucrare, pe parcursul căruia se
execută piesa şi se asigură condiţiile tehnice şi organizatorice necesare.
28.05.2020 106
Timpul unitar
Tu = top + td + tîr [min],

top este timpul operativ, în care sunt executate sau supravegheate lucrările de
transformare cantitativă şi calitativă ale semifabricatului, precum şi unele acţiuni
ajutătoare;
td este timpul de deservire, consumat pentru asigurarea şi menţinerea în stare
de funcţionare a maşinilor-unelte, sculelor şi dispozitivelor, organizarea,
aprovizionarea şi curăţenia locului de muncă;
tîr este timpul de întreruperi reglementate, în care procesul de muncă este
întrerupt ca urmare a unor reglementări impuse de tehnologie sau de activitatea
operatorului uman.
28.05.2020 107
Timpul operativ
top = tb + ta [min],
tb este timpul de bază, care reprezintă timpul în care au loc transformările de
formă, dimensiune şi calitate a suprafeţei prelucrate; se calculează prin raportul
dintre lungimea de prelucrare în direcţia avansului şi viteza de avans;
ta este timpul ajutător, consumat pentru efectuarea mişcărilor şi mânuirilor
necesare executării sau pentru supravegherea fazei de prelucrare: prinderea şi
desprinderea semifabricatului în dispozitiv, comanda maşinii, reglarea la cotă,
controlul cotei prelucrate.
28.05.2020 108
Timpul de deservire a locului de muncă
td = tdt + tdo [min],

tdt este timpul de deservire tehnică, exprimat în procente din timpul de bază,
fiind consumat pentru reglarea maşinii-unelte, ascuţirea sculei, evacuarea
aşchiilor;
tdo este timpul de deservire organizatorică, exprimat în procente din timpul de
bază (operativ), fiind consumat pentru aşezarea semifabricatelor şi sculelor,
curăţirea şi ungerea maşinii-unelte.
28.05.2020 109
Timpul de întreruperi reglementate
tîr = ton + tot [min],

ton este timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice ale operatorului uman, exprimat
în procente din timpul operativ;
tot este timpul de opriri tehnologice.
28.05.2020 110

28.05.2020 111
Timpul de bază la strunjire

l  l1  l 2  l 3
tb = n s i [min],
l – lungimea suprafeţei prelucrate, [mm],
l1 – lungimea de intrare a cuţitului,
l1 = t/tgχr + (0, 5…2) [mm],
l2 – lungimea de ieşire a sculei,
l2 = (0…5) [mm],
l3 – lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă,
l3 = (0…10) [mm]
28.05.2020 112
Timpul de bază la frezare

l  l1  l 2 l  l1  l 2
tb = sz  z  n i = sm i [min],

l1 – lungimea de intrare a frezei:
– freză cilindro-frontală (D - diametrul frezei, B – lăţimea suprafeţei),
l1 = 0,5 (D – D2  B2 ) + (0,5…3) [mm]
– freză cilindrică (D - diametrul frezei, t – adâncimea de aşchiere sau lungimea de

contact)
l1 = t( D  t ) + (0,5…3) [mm],
28.05.2020 113
l  l1  l 2 l  l1  l 2 l2 – lungimea de ieşire a frezei:

– freză cilindro-frontală
l2 = (1…6) [mm],
– freză cilindrică
l2 = (2…5) [mm]
i – numărul de treceri,
sz – avansul pe dinte [mm/dinte],
z – numărul de dinţi ai frezei,
n – turaţia, [rot/min],
sm – avansul pe minut, [mm/min].
28.05.2020 114
Timpul de bază la rabotare şi mortezare

b  b1  b 2 b  b1  b 2 l  l 1  l 2 1  m 
tb = n s i= 1000  v 1  s i [min],
b – lungimea piesei, în direcţia avansului, [mm],

b1 – lungimea de intrare a cuţitului:
b1 = t/tgχr + (0, 5…2) [mm],
b2 – lungimea de ieşire a cuţitului:
b2 = 2…5 [mm],
n – numărul de curse duble, [cd/min],
s – avansul, [mm/cd],
28.05.2020 115
b  b1  b 2 b  b1  b 2 l  l 1  l 2 1  m 
tb = n s i= 1000  v 1  s i [min],
l – lăţimea piesei, [mm],

l1 – lăţimea de intrare, [mm],
l2 – lăţimea de ieşire, [mm],
vl – viteza cursei de lucru (aşchiere), [m/min],
m – raportul dintre viteza de lucru şi cea de întoarcere în gol, (vg).
28.05.2020 116
Timpul de bază la rectificare
Rectificare cilindrică cu piesa fixată
• cu avans longitudinal
L – lungimea piesei, [mm],
sl – avansul longitudinal, [mm/rot],
L Ai
tb = k [min], np – turaţia piesei, [rot/min],
sl  n p s t
• cu avans transversal Ai – adaosul de prelucrare intermediar, [mm],
st – avansul transversal (de pătrundere), [mm],
k – coeficient de multiplicare pt. destinderea ST:
L
k = 1,2…1,4 la degroşare cu sl
tb = s t  n p k [min],
k = 1,25…1,7 la finisare cu sl
k = 1,2…1,3 la degroşare şi finisare cu st
28.05.2020 117
Rectificare plană cu periferia discului abraziv

l  l1  l 2 B p  B D  5 A i
tb = 1000 v s st t k [min],
l este lungimea suprafeţei, [mm],

l1 – lungimea de intrare a discului abraziv, [mm],
l2 – lungimea de ieşire a discului abraziv, [mm],
l1 + l2 = (10…15) [mm],
vs – viteza de avans, [m/min],
Bp – lăţimea piesei, [mm],
BD – lăţimea discului abraziv, [mm],
28.05.2020 118
l  l1  l 2 B p  B D  5 A i
st – avansul transversal, [mm/cd],

Ai – adaosul de prelucrare intermediar, [mm],
t – adâncimea de aşchiere, [mm],
k – coeficient de multiplicare pentru destinderea sistemului tehnologic,
k = 1,15…1,35 la degroşare,
k = 1,25…1,5 la finisare.
28.05.2020 119
Rectificare plană cu partea frontală a discului abraziv

l  l1  l 2 A i
tb = 1000 v s t k [min],
l – lungimea suprafeţei, [mm],

l1 = 0,5 (D – D  B p ) [mm],
2 2
D – diametrul discului abraziv, [mm],

l2 = (5…10) [mm],
28.05.2020 120
l  l1  l 2 A i
tb = 1000 v s t k [min],
k = 1,2…2 la degroşare,
k = 1,2…5 la finisare.
28.05.2020 121
28.05.2020 122
C = Cs + Ca + Cî + Cr + Ce + CSD, [u.v.],
Cs – cheltuieli cu retribuţia muncitorului, [u.v.],
Ca – cheltuieli cu amortizarea utilajului, [u.v.],
Cî – cheltuieli cu întreţinerea utilajului, [u.v.],
Cr – cheltuieli cu repararea utilajului, [u.v.],
Ce – cheltuieli cu energia electrică de acţionare a utilajului, [u.v.],
CSD – cheltuieli cu sculele şi dispozitivele, [u.v.].
28.05.2020 123
Cheltuielile cu retribuţia muncitorului

Cs = Tp Rt, [u.v.],
Tp – timpul de prelucrare, [min],
Rt – retribuţia tarifară corespunzătoare categoriei de complexitate a
prelucrării, [u.v./min].
28.05.2020 124
Cheltuielile cu amortizarea utilajului

Vu  A  Tp
Ca = 41.400    n s [u.v.],
Vu – valoarea utilajului, [u.v.]

A – cota medie anuală de amortizare a utilajului, [%],
γ – coeficientul de încărcare al utilajului (recomandabil 0,85),
ns – numărul de piese prelucrate simultan.
28.05.2020 125
Cheltuielile cu întreţinerea utilajului

Cî = (3 + 0, 065 K3 G)Tp/ns, [u.v.],
K – coeficient de complexitate constructivă a utilajului,
G – masa utilajului, [kg]
28.05.2020 126
Cheltuielile cu reparaţiile utilajului

3
Cr = 0, 228 K G Tp/ns, [u.v.]
28.05.2020 127
Cheltuielile cu energia electrică

Ce = (0, 7 + 0, 33α) Pm Tp/ns, [u.v.]
α – raportul dintre puterea de mers în gol şi puterea nominală,
Pm – puterea nominală a motorului electric, [kW],
28.05.2020 128
Cheltuielile cu sculele şi dispozitivele

CSD = (Ncg Ki n KTp + Krd Pd/0,5Td) Tp, [u.v.]
Ncg – costului mediu al unui minut de exploatare a sculelor fabricate în ţară,
[u.v./min],
Ki – coeficient, cu valoarea 1 pentru scule fabricate în ţară şi 5 pentru scule
din import,
n – numărul de scule cu care se lucrează simultan,
KTp – coeficient de utilizare a timpului de prelucrare,
Krd – coeficient de cheltuieli cu reparaţia şi întreţinerea dispozitivelor,
Pd – costul dispozitivelor şi a sculelor auxiliare, [u.v.],
Td – durata medie de utilizare pentru dispozitive sau scule auxiliare, [min],
Tp – timpul de prelucrare, [min].
28.05.2020 129
28.05.2020 130
6.4.1. Fişa tehnologică de urmărire a procesului de fabricaţie

6.4.2. Planul de operaţie
28.05.2020 131

28.05.2020 132
Fişa tehnologică de urmărire conţine informaţii care servesc la urmărirea

procesului de fabricaţie a unei piese:
 produsul din care face parte,
 secţia de execuţie,
 piesa (denumire şi număr desen de definire, schiţă),
 materialul piesei (calitate, stare, dimensiuni, valoare),
 persoanele responsabile (concepţie, verificare, desenare, normare,
aprobare).
28.05.2020 133
Fişa tehnologică de urmărire detaliază informaţiile legate de toate

operaţiile procesului de fabricaţie a unei piese (elaborare şi pregătire
a semifabricatului, prelucrare mecanică, tratament termic, control):
 utilajul de fabricaţie (maşină, dispozitive, scule, verificatoare),
 indicaţii tehnologice (regim de lucru),
 piese prelucrate simultan,
 echipa de lucru,
 timpul operaţiei (timp de pregătire-încheiere, timp unitar),
 costul operaţiei.
28.05.2020 134
28.05.2020 135

28.05.2020 136
Planul de operaţie pentru prelucrarea mecanică a piesei este documentul

care serveşte la execuţia operaţiei şi conţine informaţii generale pentru
întreaga operaţie:
 piesa (denumire şi număr desen de definire, bucăţi de prelucrat, desen
de execuţie a operaţiei cu cote prelucrate şi simboluri de prindere),
 materialul piesei (simbol, stare, duritate),
 maşina-unealtă (denumire, model, firmă, număr inventar),
 condiţiile de răcire-ungere,
 dispozitivele de prindere piesă,
 timpul de prelucrare operaţie (operativ, de deservire, de odihnă şi
necesităţi fiziologice, de pregătire-încheiere),
aprobare).
28.05.2020 137
In planul de operaţie sunt descrise fazele de prelucrare ale operaţiei:

 denumirea fazei, cu indicarea cotei de prelucrare intermediară,
 scula aşchietoare folosită,
 dispozitivul portsculă,
 instrumentul de control,
 regimul de aşchiere reglat la maşina-unealtă,
 timpul de prelucrare aferent fazei.
28.05.2020 138
28.05.2020 139
Bibliografie
 Drăghici G. - Tehnologia fabricării produselor, Editura

Politehnica Timişoara, 2010
 Drăghici Gh. – Tehnologia tip a pieselor plane, cu axe
încrucişate, cu profil complex şi elicoidal, Editura Tehnică
Bucureşti, 1977
 Ciocîrdia C. ş.a. – Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura
 Gavrilaş I., Voicu N. – Tehnologia pieselor tip arbore, bucşe şi
disc, pe maşini clasice şi cu comandă program, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1975
Braşov, 2003, 2005
28/05/2020 140
Bibliografie
 Neagu C. ş.a. – Tehnologia construcţiilor de maşini, vol.
I, II, Matrix ROM, Bucureşti, 2002
28/05/2020 141
Bibliografie
Chişinău, 1992
 Vlase A. ş.a. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi
norme tehnice de timp , Vol. 1 Editura Tehnică Bucureşti, 1983, Vol.
2 Editura Tehnică Bucureşti, 1985
 Vlase A. ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe strunguri, Editura
28/05/2020 142
Cuprins
5. Simularea procesului de prelucrare
28.05.2020 1
 În capitolul anterior a fost conceput procesul de prelucrare al piesei,

compus din procesele elementare de prelucrare ale entităţilor piesei,
structurate în operaţii, suboperaţii, faze şi treceri de prelucrare
ordonate cronologic.
 La fiecare operaţie a fost precizată maşina-unealtă şi a fost
simbolizată soluţia dispozitivului de prindere a piesei, iar pentru
fiecare fază a fost specificată scula şi portscula.
 În urma procesului de prelucrare, dintr-un semifabricat ales se obţine
piesa, la fiecare operaţie, fază şi trecere de prelucrare îndepărtându-
se un anumit strat de material.
28.05.2020 2
5.1. Simularea prelucrării entităţilor piesei

5.2. Simularea prelucrării piesei
28.05.2020 3

28.05.2020 4
5.1.1. Stabilirea adaosurilor de prelucrare

5.1.2. Calculul cotelor de prelucrare intermediare
5.1.3. Calculul cotelor semifabricatului
5.1.4. Calculul cotelor de reglare a maşinii-unelte
28.05.2020 5

28.05.2020 6
a) Noţiuni generale
 Adaosul de prelucrare reprezintă stratul de material care trebuie
îndepărtat de pe suprafeţele semifabricatului pentru a obţine
suprafeţele piesei, la cotele şi toleranţele impuse de desenul de
definire al acesteia.
 Adaosul de prelucrare total este adaosul care se îndepărtează la
toate operaţiile şi fazele procesului elementar de prelucrare al unei
suprafeţe:
A t = C sf – C ps , pentru suprafeţe exterioare,
A t = C ps – C sf , pentru suprafeţe interioare.
28.05.2020 7
 Adaosul de prelucrare intermediar este adaosul care se
îndepărtează la o fază de prelucrare oarecare a unei suprafeţe:
A i = C i-1 – C i , pentru suprafeţe exterioare,
A i = C i – C i-1, pentru suprafeţe interioare.
 Adaosul de prelucrare simetric este adaosul dispus pe suprafeţe
de revoluţie sau pe suprafeţe plane paralele prelucrate simultan:
2A i = d i-1 – d i , pentru suprafeţe de revoluţie exterioare (a),
2A i = D i – D i-1, pentru suprafeţe de revoluţie interioare (b),
2A i = l i-1 – l i, pentru suprafeţe plane paralele ext prelucrate simultan (c),
2A i = L i – L i-1, pentru suprafeţe plane paralele int prelucrate simultan (d).
28.05.2020 8
28.05.2020 9
 Adaosul de prelucrare asimetric este adaosul dispus pe suprafeţe

plane sau oarecare prelucrate în faze distincte:
A i = l i-1 – l i, pentru suprafeţe plane exterioare,
A i = L i – L i-1, pentru suprafeţe plane interioare.
28.05.2020 10
 Mărimea adaosului de prelucrare trebuie stabilită în funcţie de

mărimea erorilor care trebuie corectate, pentru a garanta încadrarea
cotelor prelucrate în toleranţele impuse, la un cost de prelucrare
minim:
 dacă adaosul de prelucrare este prea mare, creşte consumul de
material, scule, energie, manoperă, rezultând un cost de prelucrare
ridicat;
 dacă adaosul de prelucrare este prea mic, nu se pot corecta erorile
provenite de la elaborarea semifabricatului, existând riscul nerealizării
preciziei impuse suprafeței.
28.05.2020 11
b) Metode de stabilire a adaosurilor de prelucrare

 metoda experimental-statistică;
 metoda de calcul analitic.
Metoda experimental-statistică: se foloseşte în producţia unitară şi de
serie mică-mijlocie.
 Adaosul de prelucrare total este dat în tabele, în funcţie de
semifabricat:
 semifabricate turnate din fontă, STAS 1592/1;
 semifabricate turnate din oţel, STAS 1592/2;
 semifabricate turnate din metale şi aliaje neferoase, STAS 6287;
 semifabricate forjate liber, STAS 2171;
 semifabricate matriţare, STAS 7670.
 Adaosurile de prelucrare intermediare sunt date, de asemenea, în
tabele, pentru diferite prelucrări pe care suprafeţele le necesită.
28.05.2020 12
 Adaosul de prelucrare total
şi adaosurile de prelucrare
intermediare îndepărtate în
procesul elementar de
prelucrare al unei suprafeţe
exterioare, compus dintr-o
operaţie de degroşare şi o
operaţie de finisare, fiecare
executată în două faze, una
de degroşare şi alta de
finisare:
At = Csf – Cps = Ad + Af =
Add + Adf +Afd +Aff
28.05.2020 13
 Cazul semifabricatelor turnate, forjate liber sau matriţate:
 în tabele se găseşte adaosul de prelucrare total,
 pentru prelucrările pe care le necesită tipurile de suprafeţe se găsesc
adaosuri de prelucrare intermediare pe operaţie sau adaosuri de
prelucrare intermediare pe fază,
 celelalte adaosuri de prelucrare intermediare se calculează prin
diferenţă.
 Cazul semifabricatelor laminate:
 în tabele se găsesc adaosuri de prelucrare intermediare pe operaţie
sau adaosuri de prelucrare intermediare pe fază,
 celelalte adaosuri de prelucrare intermediare se calculează prin
diferenţă,
 adaosul de prelucrare total rezultă prin însumare.
28.05.2020 14
 Regula generală pentru stabilirea unor adaosuri de prelucrare

intermediare:
 adaosul de prelucrare total al procesului elementar de prelucrare al
suprafeţei este repartizat 2/3 la operaţia de degroşare şi 1/3 la
operaţia de finisare;
 adaosul de prelucrare intermediar al operaţiei este repartizat 2/3 la
faza de degroşare şi 1/3 la faza de finisare.
28.05.2020 15
Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se foloseşte în
producţia de serie mare şi de masă.
 Adaosul de prelucrare minim necesar la o fază oarecare pentru a
corecta erorile de la faza anterioară se calculează prin însumarea

următoarelor mărimi:
 adâncimea medie a rugozităţii suprafeţei de la faza anterioară, Rz i-1;
 adâncimea stratului superficial a cărui structură şi proprietăţi se
deosebesc de stratul de bază al materialului, ca urmare a fazei
anterioare, Si-1;
 eroarea de la poziţia reciprocă a suprafeţei prelucrate faţă de
suprafaţa de poziţionare, rezultată în urma fazei sau operaţiei
anterioare, numită şi eroare spaţială, ρi-1 (conţine erorile de
coaxialitate, perpendicularitate, paralelism, apărute ca urmare a
deformării semifabricatului în cursul elaborării, a tratamentului termic
sau a prelucrării);
28.05.2020 16
 eroarea de prindere la faza de prelucrare considerată, εi, compusă

din eroarea de poziţionare εp şi eroarea de fixare εf; cele două
componente sunt vectori, cu mărime, direcţie şi sens, însumându-se
astfel:
 eroarea spaţială este tot un vector, însumându-se cu eroarea de
prindere după aceleaşi reguli:
28.05.2020 17
 Calculul adaosului de prelucrare minim la o fază de prelucrare:

 pentru suprafeţe de revoluţie:
 pentru suprafeţe plane paralele prelucrate simultan:
 pentru suprafeţe plane:
28.05.2020 18

28.05.2020 19
 Cotele de prelucrare intermediare:

 sunt cotele obţinute pe parcursul procesului elementar de prelucrare al
unei suprafeţe, la fiecare fază a operaţiilor care se execută;
 se înscriu în planurile de operaţie.
 Calculul cotelor de prelucrare intermediare se face ascendent,
pornind de la cota piesei spre cota semifabricatului, ţinând cont de
adaosurile de prelucrare intermediare şi de toleranţele cotelor
corespunzătoare fiecărei faze.
28.05.2020 20
a) Metoda de calcul în cazul reglării individuale a cotei prelucrate
 Se aplică în producţia unitară şi de serie mică, la prelucrarea pe
maşini-unelte universale, la care reglarea la cotă se efectuează

individual, pentru fiecare piesă, prin treceri de probă.
 adaos asimetric
l i-1 max = l i max + A i nom
l i-1 nom = (l i-1 max) rotunjit sup
l i-1 min = (l i-1 max) rot – Ti-1
28.05.2020 21
 Suprafeţe interioare:
 adaos asimetric :
L i-1 min = L i min – A i nom
L i-1 nom = (L i-1 min) rotunjit inferior
L i-1 max = (L i-1 min) rot + Ti-1
28.05.2020 22

 adaos simetric :  adaos simetric :
2Ai nom = 2A i min + Ti-1 2A i nom = 2A i min + Ti-1
d i-1 max = d i max + 2Ai nom D i-1 min = D i min – 2Ai nom
d i-1 nom = (d i-1 max) rotunjit sup D i-1 nom = (D i-1 min) rotunjit inferior
d i-1 min = (d i-1 max) rot – Ti-1 D i-1 max = (D i-1 min) rot + Ti-1
Cota de prelucrare intermediară : Cota de prelucrare intermediară :
28.05.2020 23
b) Metoda de calcul în cazul reglării automate a cotei prelucrate
 Se aplică în producţia de serie mijlocie-mare şi de masă, la
prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică, semiautomate
şi automate, la care reglarea la cotă se efectuează prin comanda
numerică, cu ajutorul sculelor interschimbabile prereglate, a
opritorilor, şabloanelor, calibrelor, calelor etc.
 adaos asimetric
A i nom = A i min + |a i i-1|– |a i i|
l i-1 nom = l i nom + A i nom (rotunjit sup)
l i-1 max = l i-1 nom + a s i-1
l i-1 min = l i-1 nom + a i i-1
28.05.2020 24
A i nom = A i min + |a s i-1| – |a s i |
L i-1 nom = L i nom – A i nom (rotunjit inf)
L i-1 max = L i-1 nom + a s i-1
L i-1 min = L i-1 nom + a i i-1
28.05.2020 25

2A i nom = 2A i min + |a i i-1|– |a i i| 2A i nom = 2A i min + |a s i-1|– |a s i|
d i-1 nom = d i nom + 2A i nom (rot sup) D i-1 nom = D i nom – 2A i nom (rot inf)
d i-1 max = d i-1 nom + a s i-1 D i-1 max = D i-1 nom + a s i-1
d i-1 min = d i-1 nom + a i i-1 D i-1 min = D i-1 nom + a i i-1
Cota de prelucrare intermediară : Cota de prelucrare intermediară :
28.05.2020 26

28.05.2020 27
 adaos asimetric
A i nom = A i min + |a i sf |
l sf nom = l i max + A i nom
l sf max = l sf nom + a s sf
l sf min = l sf nom + a i sf
28.05.2020 28
A i nom = A i min + |a s sf |
L sf nom = L i min – A i nom
L sf max = L sf nom + a s sf
L sf min = L sf nom + a i sf
28.05.2020 29

2A i nom = 2A i min + |a i sf | 2A i nom = 2A i min + |a s sf |
d sf nom = d i max + 2A i nom D sf nom = D i min – 2A i nom
d sf max = d sf nom + a s sf D sf max = D sf nom + a s sf
d sf min = d sf nom + a i sf D sf min = D sf nom + a i sf
Cota semifabricatului : Cota semifabricatului :
28.05.2020 30

28.05.2020 31
a) Metoda de calcul în cazul reglării individuale a cotei de prelucrat
 Se aplică în producţia unitară şi de serie mică, la prelucrarea pe
maşini-unelte universale, la care reglarea la cotă se efectuează

individual (la fiecare piesă), prin treceri de probă, care constă în:
 efectuarea unei treceri de probă cu
adâncime de aşchiere mică, pe
lungime mică;
 măsurarea cotei lm rezultate în
urma trecerii de probă;
 corectarea diferenţei lc dintre cota
măsurată a trecerii de probă lm şi
cota de prelucrat intermediară li.
28.05.2020 32
lr = li min + 2/3Ti Lr = Li max – 2/3Ti

Toleranţa cotei de reglare este: Tr = 1/5Ti
28.05.2020 33
b) Metoda de calcul în cazul reglării automate a cotei de prelucrat

 Se aplică în producţia de serie mijlocie-mare şi de masă, la
prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică, semiautomate
şi automate, la care reglarea la cotă se efectuează prin comanda
numerică, cu ajutorul sculelor interschimbabile prereglate, opritorilor,
şabloanelor, calibrelor, calelor etc.
 La calcularea cotei de reglare trebuie să se ţină seama de:
 dispersia erorii de prelucrare aleatoare Ea Nr. piesă
 dispersia erorii de prelucrare sistematice Es

 eroarea geometrică a maşinii-unelte Eg.
xmin
d
Ea Es
E
xma
x
28.05.2020 34
Efectul dispersiei aleatoare Ea ( Es = 0 şi Eg = 0)
lr min = li min + ½ Ea
Lr min = Li min + ½ Ea
lr max = li max – ½ Ea
Lr max = Li max – ½ Ea
Toleranţa cotei de reglare este: Tr = Ti – Ea
28.05.2020 35
Efectul dispersiei sistematice Es (Ea = 0 şi Eg = 0)
lr min = li min
Lr min = Li min + Es
lr max = li max – Es
Lr max = Li max
Toleranţa cotei de reglare este: Tr = Ti – Es
28.05.2020 36
Efectul erorii geometrice a maşinii-unelte Eg (Ea = 0 şi Es = 0)
lr min = li min + Eg
Lr min = Li min + Eg ,
lr max = li max – Eg
Lr max = Li max – Eg
Toleranţa cotei de reglare este: Tr = Ti – 2Eg
28.05.2020 37
Efectul cumulat al Ea, Es şi Eg
lr min = li min + Eg + ½ Ea Lr min = Li min + Eg + Es + ½ Ea

lr max = li max – (Eg + Es + ½ Ea) Lr max = Li max – (Eg + ½ Ea)
Toleranţa cotei de reglare este: Tr = Ti – (2Eg + Es + Ea)
28.05.2020 38

28.05.2020 39
Cuprins
6. Pregătirea lansării în fabricaţie
28.05.2020 1

28.05.2020 2

28.05.2020 3
 Regimul de aşchiere exercită o influenţă directă asupra timpului şi

 Alegerea parametrilor regimului de aşchiere poate fi optimizată pe
• capacitate de producţie maximă, independentă de costul de
prelucrare;
• cost de prelucrare minim, independent de timpul de prelucrare;
• profit maxim, ţinând cont de timpul şi costul de prelucrare.
28.05.2020 4

28.05.2020 5

28.05.2020 6
 Parametrii regimului de aşchiere se stabilesc în următoarea ordine:

 se stabileşte în concordanţă cu mărimea adaosului de prelucrare
intermediar:
• t = 2Ainom/2 [mm], pentru adaosuri simetrice,
• t = Ainom [mm], pentru adaosuri asimetrice.
 numărul de treceri necesar dacă adaosul de prelucrare intermediar nu
• i = 2Ainom/2t pentru adaosuri simetrice,
• i = Ainom/ t, pentru adaosuri asimetrice.
28.05.2020 7
Avansul
 se stabileşte în funcţie de faza de prelucrare şi de adâncimea de
aşchiere;
 la degroşare se folosesc avansuri mari, pentru a avea capacitate de
 la finisare avansul este limitat de precizia şi rugozitatea impusă
28.05.2020 8
 Avansul se exprimă în funcţie de procedeul de prelucrare:

rectificare plană.
 Viteza de avans (avansul pe minut) se calculează:
• sm = sz z n, [mm/min] sau
• sm = s n, [mm/min],
 Din gama de avansuri a maşinii-unelte se alege valoarea imediat
28.05.2020 9
Viteza de aşchiere
 Relaţia generală:
 Mişcarea principală de aşchiere poate fi realizată de sculă sau de

piesă
 Turaţia:
 Numărul de curse duble (vl = vg):
 Numărul de curse duble (vl  vg):

 Se alege de la MU valoarea inferioară
28.05.2020 10

 Puterea necesară aşchierii: (Pa  Pme)
 Dublul moment de torsiune: (2Mt  2Mmu)
28.05.2020 11

28.05.2020 12
 Factorul care limitează valoarea adâncimii de aşchiere
poate fi:
• lungimea tăişului,
• încovoierea piesei,
• deformarea locală a pieselor cu pereţi subţiri,
• încovoierea cuţitului,
• comprimarea plăcuţei din carbură metalică.
 Adâncimea de aşchiere corespunde cu lăţimea canalului,
28.05.2020 13
Avansul
 Factorul care limitează valoarea avansului:
• rugozitatea suprafeţei,
• încovoierea piesei,
• precizia prelucrării,
• deformarea locală a pieselor cu pereţi subţiri,
• încovoierea cuţitului,
• rezistenţa plăcuţei.
28.05.2020 14
Viteza de aşchiere
 La strunjirea exterioară:
 In cazul strunjirii interioare, valorile calculate ale vitezei de aşchiere se
coeficienţi.
28.05.2020 15

28.05.2020 16

28.05.2020 17

28.05.2020 18

28.05.2020 19

28.05.2020 20

28.05.2020 21

28.05.2020 22

28.05.2020 23

28.05.2020 24
Timpul de prelucrare
Tp = Tpi/n + Tu [min],
Tpi este timpul de pregătire-încheiere al unei operaţii de prelucrare, pentru lotul
de n piese lansat în fabricaţie, consumat în scopul primirii/predării şi studierii
documentaţiei de execuţie, primirii/predării sculelor, dispozitivelor, aparatelor de
măsură şi control, primirii semifabricatelor şi predării pieselor executate;
Tu este timpul unitar al unei operaţii de prelucrare, pe parcursul căruia se
execută piesa şi se asigură condiţiile tehnice şi organizatorice necesare.
28.05.2020 25
Timpul unitar
Tu = top + td + tîr [min],

top este timpul operativ, în care sunt executate sau supravegheate lucrările de
transformare cantitativă şi calitativă ale semifabricatului, precum şi unele acţiuni
ajutătoare;
td este timpul de deservire, consumat pentru asigurarea şi menţinerea în stare
de funcţionare a maşinilor-unelte, sculelor şi dispozitivelor, organizarea,
aprovizionarea şi curăţenia locului de muncă;
tîr este timpul de întreruperi reglementate, în care procesul de muncă este
întrerupt ca urmare a unor reglementări impuse de tehnologie sau de activitatea
operatorului uman.
28.05.2020 26
Timpul operativ
top = tb + ta [min],
tb este timpul de bază, care reprezintă timpul în care au loc transformările de
formă, dimensiune şi calitate a suprafeţei prelucrate; se calculează prin raportul
dintre lungimea de prelucrare în direcţia avansului şi viteza de avans;
ta este timpul ajutător, consumat pentru efectuarea mişcărilor şi mânuirilor
necesare executării sau pentru supravegherea fazei de prelucrare: prinderea şi
desprinderea semifabricatului în dispozitiv, comanda maşinii, reglarea la cotă,
controlul cotei prelucrate.
28.05.2020 27
Timpul de deservire a locului de muncă
td = tdt + tdo [min],

tdt este timpul de deservire tehnică, exprimat în procente din timpul de bază,
fiind consumat pentru reglarea maşinii-unelte, ascuţirea sculei, evacuarea
aşchiilor;
tdo este timpul de deservire organizatorică, exprimat în procente din timpul de
bază (operativ), fiind consumat pentru aşezarea semifabricatelor şi sculelor,
curăţirea şi ungerea maşinii-unelte.
28.05.2020 28
Timpul de întreruperi reglementate
tîr = ton + tot [min],

ton este timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice ale operatorului uman, exprimat
în procente din timpul operativ;
tot este timpul de opriri tehnologice.
28.05.2020 29

28.05.2020 30
Timpul de bază la strunjire

l  l1  l 2  l 3
tb = n s i [min],
l1 – lungimea de intrare a cuţitului,
l1 = t/tgχr + (0, 5…2) [mm],
l2 – lungimea de ieşire a sculei,
l2 = (0…5) [mm],
l3 – lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă,
l3 = (0…10) [mm]
28.05.2020 31
Timpul de bază la frezare

l  l1  l 2 l  l1  l 2

l1 – lungimea de intrare a frezei:
• freză cilindro-frontală (D - diametrul frezei, B – lăţimea suprafeţei),
l1 = 0,5 (D – D2  B2 ) + (0,5…3) [mm]
• freză cilindrică (D - diametrul frezei, t – adâncimea de aşchiere sau lungimea de

contact)
l1 = t( D  t ) + (0,5…3) [mm],
28.05.2020 32
l  l1  l 2 l  l1  l 2 l2 – lungimea de ieşire a frezei:

• freză cilindro-frontală
l2 = (1…6) [mm],
• freză cilindrică
l2 = (2…5) [mm]
sz – avansul pe dinte [mm/dinte],
z – numărul de dinţi ai frezei,
n – turaţia, [rot/min],
sm – avansul pe minut, [mm/min].
28.05.2020 33
Timpul de bază la rabotare şi mortezare

b  b1  b 2 b  b1  b 2 l  l 1  l 2 1  m 
tb = n s i= 1000  v 1  s i [min],
b – lungimea piesei, în direcţia avansului, [mm],

b1 – lungimea de intrare a cuţitului:
b1 = t/tgχr + (0, 5…2) [mm],
b2 – lungimea de ieşire a cuţitului:
b2 = 2…5 [mm],
n – numărul de curse duble, [cd/min],
s – avansul, [mm/cd],
28.05.2020 34
b  b1  b 2 b  b1  b 2 l  l 1  l 2 1  m 
tb = n s i= 1000  v 1  s i [min],
l – lăţimea piesei, [mm],

l1 – lăţimea de intrare, [mm],
l2 – lăţimea de ieşire, [mm],
vl – viteza cursei de lucru (aşchiere), [m/min],
m – raportul dintre viteza de lucru şi cea de întoarcere în gol, (vg).
28.05.2020 35
Timpul de bază la rectificare

Rectificare cilindrică cu piesa fixată
 cu avans longitudinal L – lungimea piesei, [mm],
sl – avansul longitudinal, [mm/rot],
L Ai
tb = np – turaţia piesei, [rot/min],
sl  n p s t k [min],
st – avansul transversal (de pătrundere), [mm],
 cu avans transversal
k – coeficient de multiplicare pt. destinderea ST:
L
k = 1,2…1,4 la degroşare cu sl
tb = s t  n p k [min],
k = 1,25…1,7 la finisare cu sl
k = 1,2…1,3 la degroşare şi finisare cu st
28.05.2020 36
Rectificare plană cu periferia discului abraziv

l  l1  l 2 B p  B D  5 A i
l este lungimea suprafeţei, [mm],

l1 + l2 = (10…15) [mm],
BD – lăţimea discului abraziv, [mm],
28.05.2020 37
l  l1  l 2 B p  B D  5 A i
st – avansul transversal, [mm/cd],

k = 1,15…1,35 la degroşare,
k = 1,25…1,5 la finisare.
28.05.2020 38
Rectificare plană cu partea frontală a discului abraziv

l  l1  l 2 A i
tb = 1000 v s t k [min],
l – lungimea suprafeţei, [mm],

l1 = 0,5 (D – D  B p ) [mm],
2 2
D – diametrul discului abraziv, [mm],

l2 = (5…10) [mm],
28.05.2020 39
l  l1  l 2 A i
tb = 1000 v s t k [min],
k = 1,2…2 la degroşare,
k = 1,2…5 la finisare.
28.05.2020 40
28.05.2020 41
C = Cs + Ca + Cî + Cr + Ce + CSD, [u.v.],
Cs – cheltuieli cu retribuţia muncitorului, [u.v.],
Ca – cheltuieli cu amortizarea utilajului, [u.v.],
Cî – cheltuieli cu întreţinerea utilajului, [u.v.],
Cr – cheltuieli cu repararea utilajului, [u.v.],
Ce – cheltuieli cu energia electrică de acţionare a utilajului, [u.v.],
CSD – cheltuieli cu sculele şi dispozitivele, [u.v.].
28.05.2020 42
Cheltuielile cu retribuţia muncitorului

Cs = Tp Rt, [u.v.],
Rt – retribuţia tarifară corespunzătoare categoriei de complexitate a
prelucrării, [u.v./min].
28.05.2020 43
Cheltuielile cu amortizarea utilajului

Vu  A  Tp
Ca = 41.400    n s [u.v.],
Vu – valoarea utilajului, [u.v.]

A – cota medie anuală de amortizare a utilajului, [%],
γ – coeficientul de încărcare al utilajului (recomandabil 0,85),
28.05.2020 44
Cheltuielile cu întreţinerea utilajului

Cî = (3 + 0, 065 K3 G)Tp/ns, [u.v.],
28.05.2020 45
Cheltuielile cu reparaţiile utilajului

3
Cr = 0, 228 K G Tp/ns, [u.v.]
28.05.2020 46
Cheltuielile cu energia electrică

Ce = (0, 7 + 0, 33α) Pm Tp/ns, [u.v.]
α – raportul dintre puterea de mers în gol şi puterea nominală,
Pm – puterea nominală a motorului electric, [kW],
28.05.2020 47
Cheltuielile cu sculele şi dispozitivele

CSD = (Ncg Ki n KTp + Krd Pd/0,5Td) Tp, [u.v.]
Ncg – costului mediu al unui minut de exploatare a sculelor fabricate în ţară,
[u.v./min],
Ki – coeficient, cu valoarea 1 pentru scule fabricate în ţară şi 5 pentru scule
din import,
n – numărul de scule cu care se lucrează simultan,
KTp – coeficient de utilizare a timpului de prelucrare,
Krd – coeficient de cheltuieli cu reparaţia şi întreţinerea dispozitivelor,
Pd – costul dispozitivelor şi a sculelor auxiliare, [u.v.],
Td – durata medie de utilizare pentru dispozitive sau scule auxiliare, [min],
Tp – timpul de prelucrare, [min].
28.05.2020 48
28.05.2020 49

28.05.2020 50

28.05.2020 51
Fişa tehnologică de urmărire conţine informaţii care servesc la urmărirea

procesului de fabricaţie a unei piese:
 produsul din care face parte,
 secţia de execuţie,
 piesa (denumire şi număr desen de definire, schiţă),
 materialul piesei (calitate, stare, dimensiuni, valoare),
aprobare).
28.05.2020 52
Fişa tehnologică de urmărire detaliază informaţiile legate de toate

operaţiile procesului de fabricaţie a unei piese (elaborare şi pregătire
a semifabricatului, prelucrare mecanică, tratament termic, control):
 utilajul de fabricaţie (maşină, dispozitive, scule, verificatoare),
 indicaţii tehnologice (regim de lucru),
 piese prelucrate simultan,
 echipa de lucru,
 timpul operaţiei (timp de pregătire-încheiere, timp unitar),
 costul operaţiei.
28.05.2020 53
28.05.2020 54

28.05.2020 55
Planul de operaţie pentru prelucrarea mecanică a piesei este documentul

care serveşte la execuţia operaţiei şi conţine informaţii generale pentru
întreaga operaţie:
 piesa (denumire şi număr desen de definire, bucăţi de prelucrat, desen
de execuţie a operaţiei cu cote prelucrate şi simboluri de prindere),
 materialul piesei (simbol, stare, duritate),
 maşina-unealtă (denumire, model, firmă, număr inventar),
 condiţiile de răcire-ungere,
 dispozitivele de prindere piesă,
 timpul de prelucrare operaţie (operativ, de deservire, de odihnă şi
necesităţi fiziologice, de pregătire-încheiere),
aprobare).
28.05.2020 56
In planul de operaţie sunt descrise fazele de prelucrare ale operaţiei:

 denumirea fazei, cu indicarea cotei de prelucrare intermediară,
 scula aşchietoare folosită,
 dispozitivul portsculă,
 instrumentul de control,
 regimul de aşchiere reglat la maşina-unealtă,
 timpul de prelucrare aferent fazei.
28.05.2020 57
28.05.2020 58
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
28.05.2020 2
Procesele de prelucrare elementare realizează îndepărtarea
adaosurilor de prelucrare ale entităţilor piesei, garantând
obţinerea specificaţiilor acesteia.
Regula : Dacă toleranţele dimensionale, geometrice şi de stare ale
unei suprafeţe sunt mai restrictive decât ale semifabricatului,
atunci acea suprafaţă necesită prelucrare.
Prelucrările sunt grupate în operaţii şi faze de natură diferită:
– degroşare,
– semifinisare,
– finisare,
– netezire.
28.05.2020 3
Prelucrarea de degroşare
 are ca obiectiv principal îndepărtarea eficientă a unei mari
părţi din adaosul de prelucrare;
 regimul de aşchiere intens, forţele de aşchiere mari pot
genera deformaţii ale piesei, tensiuni interne în material,
impunându-se luarea de măsuri :
– aplicarea de tratamente termice de detensionare;
– gruparea prelucrărilor de degroşare în operaţii de
degroşare, separat de celelalte operaţii;
28.05.2020 4
 permite apropierea de suprafaţa finită şi asigură un adaos
de prelucrare relativ constant pentru prelucrările care
urmează, cu adâncimi de aşchiere mici şi uniforme, având
drept consecinţe:
– minimizarea deformaţiilor elastice ale sculei şi piesei,
– stabilizarea parametrilor de aşchiere la prelucrarea
întregii serii de piese,
– garantarea repetitivităţii prelucrărilor şi a calităţii
tuturor pieselor din seria fabricată.
28.05.2020 5
Prelucrarea de semifinisare
– are ca obiectiv asigurarea formei şi poziţiei suprafeţei
prelucrate în sistemul de referinţă al piesei.
Prelucrarea de finisare
– urmăreşte garantarea preciziei şi calităţii suprafeţei.
Prelucrarea de netezire
– este necesară în cazul unor cerinţe de calitate
superioară.
28.05.2020 6
Piesa este un corp geometric constituit din suprafeţe

exterioare şi interioare de diferite forme: cilindrice,
conice, plane, profilate, speciale (filete, danturi, caneluri
etc.).
Procedeele de prelucrare se stabilesc în funcţie de forma
suprafeţelor.
28.05.2020 7
Machining types
(Cutting processes types)
Traditional Machining Non-Traditional Machining
Cutting with Conventional Tools Cutting with Non-Conventional Tools

(Single point or multi point cutting tools (Abrasive tools that have a random Machining by
having a clearly defined geometry) geometry of cutting part)
Turning Shaping Milling Drilling Grinding Honing Laping Electrical Laser Plasma Ultra
Discharge Beam Beam sonic
Boring Broaching Electro Electron Water

Chemical Beam Jet
28.05.2020 8
Procedeul de prelucrare dominant este determinat de
mişcările necesare generării suprafeţelor:
Regula : Dacă piesa posedă o axă de revoluţie şi poate fi
antrenată în mişcare de rotaţie în jurul acestei axe, procedeul de
prelucrare dominant este strunjirea.
28.05.2020 9
28.05.2020 10
Procedee de prelucrare prin aşchiere specifice tipurilor de
suprafeţe:
 suprafeţe cilindrice şi conice exterioare:
 strunjire, frezare, broşare, rectificare, vibronetezire, deformare
plastică;
 suprafeţe cilindrice şi conice interioare:
 burghiere, lărgire, adâncire, lamare, strunjire, alezare, broşare,
rectificare, honuire, deformare plastică;
 suprafeţe plane:
 rabotare, mortezare, frezare, broşare, strunjire, rectificare, lepuire;
 suprafeţe profilate:
 strunjire, frezare, broşare, rectificare;
 filete:
 strunjire, frezare, rectificare, deformare plastică;
28.05.2020 11
 danturi:
– roţi cilindrice:
• frezare:
– copiere: freză disc-modul, freză deget-modul
– rostogolire: freză melc-modul
• mortezare:
– copiere: cap cu cuţite profilate
– rostogolire: cuţit-pieptene, cuţit-roată
• rectificare:
– copiere: disc abraziv profilat
– rostogolire: disc abraziv biconic (Niles), discuri abrazive
taler (Maag), melc abraziv (Reishauer)
• şeveruire: şever disc, şever cremalieră, şever melc
• honuire
• rodare
28.05.2020 12
28.05.2020 13
28.05.2020 14
– roţi conice:
• frezare:
– copiere: freză disc-modul,
– rostogolire:
 dinţi drepţi: freze disc (Konvoid)
 dinţi curbi: cap cu cuţite (arc de cerc – Gleason;
eloidă – Fiat, Oerlikon), freză melc conică (paloidă –
Klingelnberg)
• rabotare:
– copiere după şablon: un cuţit,
– rostogolire: două cuţite (Gleason)
• broşare circulară (Revacycle),
• rectificare prin rostogolire ~ frezare
28.05.2020 15
– melci:
• strunjire: profil arhimedic (ZA – cuţit în plan axial), evolventic
(ZE – cuţit în plan tangenţial la cercul de bază), convolut (ZN1
– cuţit normal pe spiră, ZN2 – cuţit normal pe gol),
• frezare: profil elicoidal (ZK1 – freze-disc biconice, ZK2 –
freze-deget conice)
• rectificare: profil evolventic (ZE – disc abraziv cilindric sau
biconic);
– roţi melcate:
• frezare cu freză-melc;
 caneluri:
– frezare, mortezare, broşare, rectificare, deformare plastică
28.05.2020 16
Caracteristicile procedeelor de prelucrare
28.05.2020 17
28.05.2020 18
Se stabileşte procedeul de prelucrare final al suprafeţei,

care garantează obţinerea toleranţelor dimensionale,
geometrice şi de stare a suprafeţei înscrise pe desenul de
definire a piesei;
Se stabilesc celelalte prelucrări, în ordine inversă efectuării
lor, până la forma iniţială a semifabricatului (generare
ascendentă).
Numărul de faze (secvenţe) de prelucrare a unei suprafeţe
este determinat de treapta de precizie şi clasa de rugozitate
a suprafeţei.
28.05.2020 19
Regula : Din constrângeri economice, o fază de prelucrare

poate ameliora precizia cu cel mult două trepte.
28.05.2020 20
Procesul elementar de prelucrare al unei suprafeţe cilindrice
exterioare în treapta 6 de precizie şi rugozitatea Ra=0,8μm:
 varianta I (materialul piesei nu necesită un tratament
termic care să crească duritatea sa la peste 40 HRC):
– strunjire de netezire (treapta 6 de precizie, Ra = 0,8μm),
– strunjire de finisare (treapta 8 de precizie, Ra = 1,6μm),
– strunjire de semifinisare (treapta 10 de precizie, Ra =
6,3μm),
– strunjire de degroşare (treapta 12 de precizie, Ra =
12,5μm).
28.05.2020 21
 varianta II (materialul piesei necesită un tratament termic
care măreşte duritatea sa la peste 40 HRC):
– rectificare de finisare (treapta 6 de precizie, Ra =
0,8μm),
– rectificare de degroşare (treapta 8 de precizie, Ra =
1,6μm),
– strunjire de finisare (treapta 10 de precizie, Ra =
6,3μm),
– strunjire de degroşare (treapta 12 de precizie, Ra =
12,5μm).
28.05.2020 22
Procesele elementare de prelucrare a alezajelor:
28.05.2020 23
PRINCIPII DE BAZĂ ÎN PROIECTAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE
Criterii care stau la baza proiectării proceselor tehnologice
Primul dintre acestea, numit CRITERIUL TEHNIC, impune realizarea

produsului (semifabricat, piesă, ansamblu, etc.) corespunzător condiţiilor
tehnice prevăzute în documentaţia tehnică şi tehnologică.
Al doilea criteriu, numit CRITERIUL ECONOMIC, impune realizarea

procesului tehnologic în condiţii de eficienţă maximă.
Al treilea criteriu, numit CRITERIUL SOCIAL, impune proiectarea unor

procese tehnologice care să asigure condiţii cât mai bune de muncă.
Baze şi sisteme de baze utilizate la proiectarea proceselor tehnologice
Prin baze se înţelege oricare dintre elementele geometrice ale piesei care
servesc la stabilirea unor raporturi de poziţie reciprocă cu alte elemente
geometrice ale piesei însăşi sau cu elemente geometrice ale altor piese într-
un ansamblu
Bazele de cotare
Bazele de cotare [VLA96, IVA80] sunt elemente geometrice ale piesei

în funcţie de care se precizează, prin dimensiuni liniare sau unghiulare, poziţia
altor elemente geometrice ale piesei.
Bazele tehnologice
Bazele tehnologice sunt elemente geometrice ale piesei prin care se

defineşte poziţia relativă a acesteia faţă de scula aşchietoare şi traiectoria
mişcării de avans în procesul generării uneia sau mai multor suprafeţe ale
sale [IVA80, VLA96].
Bazele de orientare
Elementele geometrice ale reazemelor care definesc poziţia piesei în

vederea prelucrării se numesc baze de orientare.
Bazele tehnologice şi bazele de orientare se găsesc într-o relaţie
biunivocă, fiecărei baze tehnologice îi corespunde în procesul orientării o
bază de orientare şi invers, fiecărei baze de orientare îi corespunde o bază
tehnologică.
La proiectarea proceselor tehnologice, se stabilesc mai întâi bazele
tehnologice şi apoi cele de orientare.
Bazele de reglare
Sunt elemente geometrice ale piesei sau ale dispozitivului de orientare şi

fixare faţă de care se execută reglarea sculei la dimensiune [VLA96].
Principii privind alegerea bazelor tehnologice
Un principiu fundamental în tehnologia prelucrării mecanice este acela de a

utiliza, pe cât posibil, aceleaşi baze tehnologice pentru cât mai multe operaţii
de prelucrare.
Un alt principiu fundamental care trebuie respectat este acela potrivit căruia
suprafeţele desemnate pentru orientarea piesei la prima operaţie să fie dintre
acelea care rămân brute (neprelucrate) şi pe piesa finită.
În afară de principiile enunţate, la alegerea bazelor tehnologice
trebuie să se ţină seama şi de următoarele recomandări [DRĂ84, IVA80,
VLA96]:
- pe cât posibil bazele tehnologice să coincidă cu bazele de cotare, prin

aceasta asigurându-se precizia maximă de orientare a piesei;
- bazele tehnologice să fie alese în aşa fel încât să asigure o rigiditate

maximă a prelucrării şi forţe de strângere cât mai mici;
- în cazul în care configuraţia semifabricatului nu permite utilizarea unor

suprafeţe ale piesei în scopul orientării sale, se vor prelucra suprafeţe
special destinate acestui scop, fără ca acestea să aibă vreo importanţă
constructivă sau de exploatare .
Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică
La proiectarea pieselor de maşini cotele înscrise pe desenul acestora sunt

subordonate rolului funcţional. De aceea cotarea se numeşte funcţională. La
proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare, nu este posibil întotdeauna
a se utiliza cotarea funcţională în scopul realizării piesei. Aceasta provine, în
special, din imposibilitatea suprapunerii bazelor tehnologice peste bazele de
cotare. Apare astfel necesitatea calculării unor dimensiuni (cote) în scop
tehnologic.
•Figura 4.5
X  55  0,12  12 00,05 , (4.2) din care rezultă: X  4300,,17
12
Date iniţiale necesare proiectării procesului tehnologic
Proiectul de execuţie al produsului ;
Desenul semifabricatului ;
Volumul producţiei ;
Utilajul şi SDV-urile disponibile ;
Gradul de calificare al forţei de muncă.

Proiectarea structurii procesului tehnologic
Principii privind stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare
- în primele operaţii ale procesului tehnologic se prelucrează acele

suprafeţe care servesc, ulterior, ca baze tehnologice pentru executarea
celorlalte prelucrări;
- pe cât posibil, se vor prelucra la început suprafeţele care servesc ca

baze de cotare principale;
- operaţiile de degroşare, în cursul cărora se îndepărtează cea mai

mare parte a adaosului de prelucrare, se efectuează la începutul
procesului tehnologic;
- suprafeţele cu precizie ridicată şi rugozitate mică se finisează în

ultimele operaţii de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor în cursul altor
prelucrări sau în timpul transportului piesei de la un loc de muncă la altul;
-suprafeţele pentru care se impun condiţii severe de precizie a poziţiei
reciproce (concentricitate, paralelism, perpendicularitate, etc.) se
prelucrează în aceeaşi orientare şi fixare a piesei pe maşina-unealtă;
- succesiunea operaţiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se

menţină, pe cât posibil, aceleaşi baze tehnologice;
- în cazul in care piesa urmează a fi prelucrată pe o linie tehnologică în flux,

volumul de lucrări efectuat fiecărei operaţii trebuie corelat cu ritmul mediu al
liniei.
Respectarea principiilor menţionate conduce la o structură de proces

tehnologic a cărui schemă generală este următoarea [VLA96]:
- prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice pentru prelucrările

ulterioare;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ( cele cu rol funcţional
preponderent);
- prelucrarea de degroşarea a suprafeţelor secundare (cele cu rol funcţional
secundar sau fără rol funcţional);
- prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;
- prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare (dacă este cazul);
- executarea tratamentelor termice de îmbunătăţire a proprietăţilor

fizico-mecanice, dacă acestea sunt indicate pe desenul piesei;
- executarea operaţiilor de netezire a suprafeţelor principale;
- controlul tehnic, marcarea, conservarea şi depozitarea piesei.
Această schemă are un caracter orientativ, ea putându-se concretiza

într-o multitudine de variante, în funcţie de tipul piesei analizate şi de
condiţiile concrete în care urmează a se desfăşura fabricaţia.
Stabilirea succesiunii optime a prelucrărilor in vederea satisfacerii criteriului
tehnic
Stabilirea succesiunii optime a prelucrărilor, in vederea satisfacerii criteriului

tehnic, se bazează pe analiza a doi indicatori de calitate, şi anume coeficientul
de precizie, şi coeficientul de rugozitate [DRĂ84].
Ti 1
 pi  (4.21)  pt 
Ts
(4.22)
Ti Tp
R i 1 Rs
 Ri  (4.23)  Rt  (4.24)
Ri Rp
n n
 pt    pi  Rt    Ri (4.25)
i 1 i 1
Cu cit pt si Rt sunt mai mari, cu atit mai multe procedee de
prelucrare şi treceri succesive sunt necesare pentru obţinerea suprafeţei
finite.
Principii în stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor
Se recomandă ca în limita posibilului, în timpul desfăşurării procesului

tehnologic bazele tehnologice (în special baza de aşezare) să fie schimbate
cât mai puţin (bine ar fi să fie mereu aceleaşi);
În cadrul primelor operaţii se recomandă prelucrarea acelor suprafeţe

ale piesei care urmează ca în cadrul unei operaţii ulterioare să joace rolurile
bazelor tehnologice şi/sau a celor de măsurare;
Succesiunea tehnologică trebuie să prevadă mai întâi prelucrările acelor

suprafeţe care nu duc la slăbirea rigidităţii piesei, avându-se în vedere
prelucrările următoare;
Mai ales în cazul pieselor mari este recomandabil ca printre primele

suprafeţe ale piesei ce se prelucrează să fie acelea care permit punerea în
evidenţă a defectelor ascunse (defecte de turnare, etc.) pentru ca fabricaţia
piesei să fie oprită;
Întotdeauna este bine ca prelucrările de finisare să fie precedate de

prelucrări de degroşare şi chiar de semifinisare.
Prioritatea operaţiilor (şi fazelor în cadrul operaţiilor) în cadrul succesiunii
tehnologice va fi invers în raport cu precizia;
Este posibil ca în timpul prelucrărilor, mai ales în cazul celor de degroşare cu

adaosuri mari şi în general în cazul lucrului cu regimuri intense de aşchiere, să
apară în piesă tensiuni interne. În acest caz este bine ca prelucrările de
degroşare şi finisare să fie despărţite prin alte operaţii pentru crearea unui
interval de timp;
În cazul prelucrării suprafeţelor de revoluţie mai întâi trebuie asigurat

diametrul şi apoi lungimea acesteia;
Succesiunea operaţiilor şi fazelor unui proces tehnologic trebuie în aşa

fel să fie alese încât mărimile curselor sculelor să fie minime;
La maşinile-unelte care au mai multe axe principale (gen strunguri

automate multiax sau agregate cu mai multe axe) trebuie să se realizeze o
încărcare cât mai uniformă a tuturor axelor
La maşinile-unelte (gen automate) unde în decursul unei operaţii se
realizează şi degroşări şi finisări este bine ca degroşările şi finisările să se
efectueze la aceleaşi posturi fixe;
O atenţie deosebită trebuie acordată şi măririi rigidităţii semifabricatului în

timpul prelucrării ;
Pentru reducerea lungimii curselor, în cazul prelucrării pieselor în

trepte, se aşchiează mai întâi treapta cu diametrul cel mai mic;
Prelucrarea suprafeţelor frontale sau a unor umeri cu condiţii deosebite

de perpendiculare trebuie făcută numai cu utilizarea avansului transversal;
Burghierea găurilor sub 15mm trebuie făcută după o centruire

prealabilă, cu un burghiu cu diametru mai mare decât al găurii (pentru a fi
rigid) şi de preferat cu un unghi la vârf de 90O (se înţelege că în acest caz
nu e nevoie de bucşă de ghidare).
Burghierea găurilor adânci se efectuează în unele cazuri la mai multe

poziţii de prelucrare, diametrele burghielor folosite variind cu 0,05…0,12
[mm], pentru protejarea burghielor
Găurile în trepte se vor prelucra cu mai multe scule începând cu diametrul mai mare;
La prelucrarea cu cuţite profilate este recomandabil ca la sfârşit de cursă să

se menţină cuţitul în aceeaşi poziţie, fără să avanseze timp de câteva rotaţii
ale piesei, în scopul obţinerii unei suprafeţe curate şi fără abateri de formă
inadmisibile;
Pentru ameliorarea efectelor vibratorii la prelucrările cu cuţite profilate (sau

neprofilate) cu avasuri transversale, este recomandabil ca reglarea sculei să
fie făcută cu faţa de degajare în jos;
Tot în scopul ameliorării efectelor vibratorii, nedorite, se recomandă lucrul

simultan cu suporţi opuşi, când aceştia există, pentru anularea eforturilor;
Proiectarea conţinutului operaţiilor de prelucrare
Proiectarea operaţiei din punct de vedere al conţinutului tehnic trebuie să

rezolve următoarele probleme [IVA80, VLA96]:
- stabilirea volumului de lucrări ce se execută in cadrul operaţiei, respectiv a

numărului de faze, treceri şi poziţii in care se realizează prelucrarea;
- precizarea caracteristicilor principale ale maşinilor unelte pe care se execută

prelucrarea, ale sculelor, dispozitivelor şi verificatoarelor utilizate in cadrul
operatiei;
- reprezentarea grafică a schiţei operaţiei, cu piesa şi sculele in poziţie de

lucru;
- in cazul operaţiilor de complexitate mare este necesar să se reprezinte

separat fiecare fază de prelucrare sau grupuri de faze executate succesiv sau
simultan la o anumită poziţie a piesei sau sculelor (la prelucrarea pe poziţii);
- alegerea din normative sau calculul analitic al adaosurilor de prelucrare şi al

dimensiunilor tehnologice intermediare corespunzătoare fazelor de prelucrare,
precum şi divizarea adaosurilor de prelucrare stabilite in numărul de treceri
necesare executării fiecarei faze;
- alegerea din normative sau calculul analitic al regimurilor de aşchiere,
determinarea forţelor, momentelor şi puterii de aşchiere pentru fiecare faza
de prelucrare;
- precizarea metodelor şi mijloacelor utilizate pentru reglarea sistemului

tehnologic la dimensiune;
- calculul normelor tehnice de timp.
Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor tehnologice

intermediare
Noţiuni generale
Adaosul de prelucrare este stratul de metal care trebuie înlăturat în cadrul

unei operaţii (sau faze) în vederea obţinerii preciziei prevăzute la operaţia
(faza) respectivă.
Prin adaos de prelucrare intermediar se înţelege stratul de metal care
trebuie înlăturat la o anumită operaţie (fază) de prelucrare.
Prin adaos de prelucrare total se înţelege stratul de metal necesar pentru

efectuarea tuturor operaţiilor de prelucrare mecanică a unei anumite
suprafeţe, plecându-se de la semifabricat până la piese finită.
Se înţelege că adaosul de prelucrare total este egal cu suma adaosurilor

intermediare.
Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice şi asimetrice [DRĂ84, IVA80].
Legată de problema adaosurilor de prelucrare este cea a dimensiunilor

tehnologice intermediare şi a dimensiunii semifabricatului.
Stabilirea dimensiunilor tehnologice intermediare trebuie făcută pornindu-se,

de la dimensiunile finale precum şi de la adaosurile de prelucrare
intermediare. Iată de ce prezintă importanţă determinarea adaosurilor de
prelucrare [IVA80].
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare
Calculul adaosurilor de prelucrare se poate face numai după ce itinerariul

tehnologic (succesiunea operaţiilor), semifabricatul şi schemele de aşezare
(bazare) sunt cunoscute
Factorii de care depinde adaosul de prelucrare
- Primul factor de care trebuie să se ţină seama în calculul adaosului de

prelucrare, pentru o anumită operaţie curentă, este toleranţa, δp obţinută la
operaţia (faza sau trecerea) precedentă. Indicele „ p” se va referi întotdeauna
la mărimile legate de operaţia (faza sau trecerea) precedentă, iar indicele „ c”
se va referi mereu la mărimile legate de operaţia (faza sau trecerea) curentă
[IVA80, PIC92];

- Al treilea factor care trebuie luat în considerare în calculul adaosului de

prelucrare este stratul superficial degradat, SP obţinut la operaţia
precedentă. Degradarea stratului superficial, în cazul semifabricatelor, apare
ca urmare a procedeului folosit.
- O altă categorie de abateri de care trebuie să se ţină seama la

determinarea adaosului de prelucrare se referă la abaterile de la poziţia
nominală şi/sau reciprocă a diferitelor suprafeţe sau axe, numite pe scurt
abateri spaţiale ρP, obţinute tot în operaţia precedentă.
În sfârşit, la calculul adaosurilor de prelucrare pentru operaţiile curente mai

trebuie să se ţină seama şi de unele erori care apar chiar în timpul
prelucrărilor la operaţiile curente. Este vorba de eroarea de instalare εIc ,
care este dată de relaţia :
 bc2   2fc (4.36) ,unde εbc şi εfc reprezintă erorile de bazare

respectiv de fixare la operaţia curentă.
Avându-se în vedere cele de mai sus, valoarea maximă a adaosului de
prelucrare se poate exprima prin relaţiile :
Acmax = ρp + Rzp +Sp + (………) (4.38)
pentru cazul prelucrărilor cu adaosuri asimetrice şi,
2Acmax = ρp + 2Rzp +2Sp + 2(………) (4.39)

pentru cazul prelucrărilor cu adaosuri simetrice.
Calculul dimensiunilor tehnologice intermediare
dpmax = dcmax + 2Acmax , dpmin = dcmax - ρc ,

pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare de revoluţie şi
Dpmin = Dcmin - 2Acmax , Dpmax = Dcmin + ρp ,

pentru prelucrarea suprafeţelor interioare de revoluţie,
în care : dpmax , dpmin , Dpmax , Dpmin sunt dimensiunile maxime şi

minime ale arborilor respectiv alezajelor obţinute la operaţia precedentă ;
dcmax , dcmin , Dcmax , Dcmin sunt dimensiunile maxime şi minime ale
arborilor respectiv alezajelor obţinute la operaţia curentă; ρp este toleranţa
dimensiunii arborelui sau alezajului obţinută la operaţia precedentă ; ρc este
toleranţa dimensiunii arborelui sau alezajului obţinută la operaţia curentă [IVA
80, PIC92, VLA96].
- În primul rând pe schiţa corespunzătoare operaţiei respective din cadrul
planului de operaţii trebuie trecută o singură cotă ce reprezintă dimensiunea
nominală cu abaterile limită admisibile
şi anume:
(dpmax) –ρp , (4.43)

pentru prelucrarea arborilor şi:
(Dpmin) + ρp, (4.44)

pentru prelucrarea alezajelor.
O a doua observaţie care se impune a fi făcută este aceea că nu trebuie să

se exagereze cu precizia de calcul a dimensiunilor tehnologice intermediare,
şi mai ales a cotelor nominale ale acestora care trebuie corelate cu
toleranţele lor.
d p max  d c max  2Ac max
dp  d p max  δ p max
min
(d p max )  δ p
amax = bmax + A c max
amax  a
amin= amax -δa
amin=bmin- A
c max
amax  a
D p max  D p max  2Ac max amax= amin +δ a
Dp  D p max  δ p
min
δ p
(D p )
min
Calculul regimurilor de aşchiere
Noţiuni generale
- Calculul parametrilor regimului de aşchiere se face admiţând prin

ipoteză, fie asigurarea unui preţ de cost minim operaţiei tehnologice, fie
asigurarea unei productivităţi maxime a prelucrării [DRĂ83, PIC74,
PIC92].
- Întrucât între parametrii regimului de aşchiere şi durabilitatea sculei

aşchietoare există o strânsă legătură, se pot stabili aceştia funcţie de
durabilitatea economică (corespunzătoare preţului de cost minim al
operaţiei tehnologice) sau de durabilitatea optimă (corespunzătoare
productivităţii maxime).
- În majoritatea cazurilor se calculează parametrii regimului de aşchiere

admiţând durabilitatea economică pentru scula aşchietoare.
Relaţiile de calcul ale durabilităţii economice şi optime sunt următoarele [DRĂ83] :
1 m S ) [min], (4.45)
Tec =
m (τ s + Cb respectiv
1 m
Top = τ s [min], (4.46)
m
a. Metoda clasică, caracterizată prin determinarea apriorică a unei

valori a durabilităţii si apoi a parametrilor regimului de aşchiere, cu
verificarea ulterioară a unor condiţii restrictive în mod succesiv;
b. Metoda modernă a programării matematice, care presupune

întocmirea unui model matematic format dintr-o funcţie de optimizare
(funcţie obiectiv) şi mai multe condiţii restrictive (impuse de condiţiile
reale de prelucrare), din a cărui rezolvare rezultă aşa numitul regim
optim de aşchiere.
Metoda clasică de calcul a parametrilor regimurilor de aşchiere
Odată cunoscută durabilitatea sculei (relaţiile 4.45 şi 4.46), cu ajutorul relaţiei

generalizate a lui Time-Taylor se pot calcula parametrii regimului de
aşchiere (t, s, v) [DRĂ83] :
Cv
Tm = [min], (4.48)
vt xv s yv
Deci metoda clasică, în afară de stabilirea apriorică a durabilităţii şi apoi
considerarea acesteia ca o constantă, mai impune cunoaşterea prealabilă a
încă doi parametrii ai regimului de aşchiere.
Se determină parametrii regimului de aşchiere, parcurgând următoarele

etape [DRĂ83] :
- alegerea sculei aşchietoare şi a maşinii-unelte ;
- determinarea adâncimii de aşchiere, t ;

- determinarea şi verificarea avansului de lucru, s ;
- determinarea vitezei de aşchiere, v ;
- determinarea turaţiei, adoptarea acesteia, recalcularea vitezei de

aşchiere şi a durabilităţii sculei aşchietoare ;
- determinarea puterii necesare şi verificarea acesteia.
Alegerea regimului de aşchiere
Alegerea parametrilor regimului de aşchiere se face ţinându-se seama de

următoarele [PIC92, RĂD79]:
adâncimea de aşchiere, funcţie de:
- mărimea adaosului de prelucrare; .

- duritatea materialului care se prelucrează;
- dimensiunile sculelor folosite;
- rigiditatea maşinilor-unelte şi a sculei;
- puterea maşinii-unelte;
- faza de lucru.
avansul se alege funcţie de:
-adâncimea de aşchiere;
-netezimea suprafeţei prelucrate;
- rigiditatea şi rezistenţa sculelor, pieselor şi maşinii-unelte.
Dacă nu au fost stabilite adâncimea de aşchiere şi avansul, viteza de

aşchiere se alege fie căutându-se viteza de aşchiere economică, fie viteza
de aşchiere cu productivitate maximă.
Alegerea regimului de aşchiere în cazul prelucrării cu mai multe scule
Regimurile de aşchiere se aleg, făcându-se un calcul după scula cea mai

solicitată, adică scula cu durabilitatea cea mai mică.
Criterii tehnologice privind determinarea regimurilor de aşchiere
Generalităţi
Ca regulă generală, viteza de aşchiere (ca de altfel şi ceilalţi parametri)
se calculează cu formule din teoria aşchierii sau se stabileşte după tabelele
normative, în funcţie de condiţiile de efectuare a operaţiei respective.
Regimul de aşchiere trebuie să fie optim pentru a satisface eficienţa
economică a prelucrării.
Această optimizare porneşte de la considerarea a două criterii de bază:
- minimizarea costului prelucrării (Cmin);
- maximizarea productivităţii (Qmax).
Literatura de specialitate recomandă relaţii de legătură dintre durabilitatea

T(min) a sculei şi parametrii regimului de aşchiere v(m/min), s(mm/rot) şi
adâncimea de aşchiere t(mm).
Este deja foarte cunoscută relaţia TIME-TAYLOR generalizată:
C Cv
Tm  v , sau cea simplificată: m
T 
x y
v t v s v v
(v  k)Tm  C v propusă de M.Kronenberg
 k b 
 v  v v  s  sm  Cb 
y i b
   dată de W.R. Depiereux şi W. Köning
 yb m b 
Te  v 
CONCLUZIE: ori de câte ori există posibilitatea determinării unei relaţii de

forma T= f (v, s, t), se recomandă să se facă, deoarece o asemenea
dependenţă stă la baza unei optimizări cât mai reale a regimurilor de aşchiere.
Optimizarea regimurilor de aşchiere în cazul prelucrărilor

clasice (cu scule singulare), în domeniul vitezelor mici şi
mijlocii
Se urmăreşte găsirea unui model matematic de forma:
R= f (…, v, s, t, … )
aceasta să exprime un criteriu de optimizare (costul prelucrării,

productivitatea, durabilitatea optimă, etc.), care apoi să fie rezolvat în
raport cu parametrii principali v, s, t.
Ne propunem rezolvarea criteriului după două preferinţe:
a) minimizarea costului prelucrării ( Cmin )
b) maximizarea productivităţii ( Qmax )
Minimizarea costului prelucrării (Cmin)
Unde: C- costul prelucrării;
C = Caux + Cb + Cex Caux- costul timpilor auxiliari;
Cb – costul timpilor de bază (de maşină);
Cex – costul exploatării (sculei).
Caux = τaux·Cm unde: τaux – timp neproductiv – auxiliar [min]

Cm – cheltuieli de manoperă (legate de retribuţia operatorului
unde: τb – timpul productiv (de bază) [min]

Cb = τb· Cm
Cm – cheltuieli de manoperă [lei/min]
τb P L πdL
C ex   Cs C s  τ sr C m  τ a C a  τb  
T na ns 1000vs
πdL τ πdL πdL πdL
Cb  τbCm  Cm C ex  b Cs  C C  τ aux C m  Cm  C
1000vs T 1000vsT s 1000vs 1000vsT s
xv  1   yv 
  1   1
πdL πdL
t m v m s C
m
C  τ aux C m  Cm  s
1000vs 1
1000Cvm
δ 2C
δC δC 0 δ 2 C δ 2 C  δ 2 C  δ 2C
 0 2   0 0 (condiţia de minim)
δv δs δv δv 2 δs 2  δv  s  2
  δs
1 x v  1  1  y v  1
πdL 
C  τ aux C m  K1v  1s  1C m  K1C v m t m v m  s C
 K1 m
1000 s
 xv 1 yv 1
  1 m m  
C(v, s)   K1s  1v  2 C m + Cs  t m  1   v s C m
v 
  m 
 
 xv yv
1 1
  yv  m m  m 
C(v, s)   K1v  1s  2 C m + Cs t m 1 

s
 v Cv 
  m  
 
xv 1 yv 1
 1  
C m + Cs  t m 1   v m s m C v m  0
C ( v , s )  0  m
xv yv
1 1
 yv  
C m + Cs t m 1  s m v m C m  0
 m  v
Această relaţie permite calculul lui

1
1  y  1 yv
(1  )  1  v  m C m  C vm v(s) prin adoptarea celuilalt
m  m  vm s m  
1 m xv
parametru s(v).
Cs  t m
Astfel, pentru evitarea dificultăţilor de ordin
matematic, în vederea simplificării
calculelor s-a procedat la rezolvarea
modelului anterior în raport doar cu un
singur parametru şi anume viteza (v).
Acest lucru se poate justifica şi prin faptul
că asupra durabilităţii T, influenţa cea mai
mare o are viteza de aşchiere (v).
1
Cv  C m
Tm  T   v 
v  v 
1 
  1  1
πdL πdL  m 
C  τ aux C m Cm  v  C v m  Cs
1000  v  s 1000  s
1 
δC δ 2C πdL   1  1
δv
0
2
0
1000
 K2 C  τ aux C m  K 2 v  1s  1C m  K 2s  1v  m  C v m Cs
δv
1   1 1 
  2  1    
δC  2  1  2 1  m   2 1 1

 m
 m
 K 2 v s Cm  K 2  s    1  v  C v  Cs 
m  K
2
v s  mC  C s m  1   v  C v 
δv  m    

 
1 1
1 Cm Cm m
 m Cm 
1
1
 
  m   m
vm   C vm
1 m 
v co     C v
1
Cm - Cs    1  v C 0 1  m Cs  
m  v Cs   1  C v
m   m 
 1  m Cs 
Reprezentând costul de prelucrare, costul
sculei precum şi cheltuielile neproductive într-o
diagramă, în funcţie de viteză v(m/min) rezultă
costul total pe piesă (ca o înfăşurătoare a
curbelor reprezentate).
m
 m 1 
v oτ      C v
 1  m τ sr 
1  m Cs
Toc 
m Cm
1 m
Toτ  τ sr
m
Concluzii finale (recomandări)
Relaţiile v co respectiv v oτ , matematic deduse sunt în mare parte aproximative, deoarece prin simplificarea
menţionată, nu s-a ţinut cont de dependenţa strictă T=f(v,s,t).
Prin urmare în vederea determinării regimurilor de aşchiere optime se va
pleca tot de la relaţia (1) – TIME – TAYLOR generalizată:
Cv
T m

v  t xv  syv
Dar relaţia de mai sus conţine 4 variabile: T, v, t, s, [R=f(T,v,t,s)] ca un

criteriu. În vederea rezolvării problemei singura posibilitate este calculul unui
parametru în funcţie de ceilalţi trei care trebuie deci a fi cunoscuţi.
Apare aici o problemă de prioritate:
- care din factorii amintiţi se vor determina primii, urmând ca în funcţie de
aceştia să se calculeze celălalt. Se porneşte de la durabilitatea T
1  m Cs 1 m
Toc  Toτ  τ sr
Ac
i
m Cm m t
Analizând această formă, se poate
πdL A πdL A c Cs
constata că pentru micşorarea C  τ aux C m  Cm c 
1
1000vs t 1000vs t
costului de prelucrare C, modul cel  Cv m
 
mai avantajos este de a mări pe cât  x y 
 vt v s v 
posibil în primul rând adâncimea (t),
apoi avansul (s) şi în ultimă instanţă
viteza(v).
- Concluzia rezultă de fapt şi din relaţia de ordinare în care se află exponenţii
lui v, t, s, respectiv m, xv, yv, din relaţia lui TIME – TAYLOR generalizată, toţi
aceşti exponenţi fiind determinaţi pentru regimurile mijlocii de aşchiere
despre care am vorbit (v<100m/min), astfel:
xv < yv < 1
- la o durabilitate (T) dată a sculei, pentru micşorarea costului de prelucrare

sau mărire a productivităţii, este mai bine să se crească adâncimea de
aşchiere (t) în contul avansului (s) şi a vitezei de aşchiere (v).
- din aceleaşi considerente, dată fiind (T), este recomandat să se mărească

avansul (s) în contul vitezei de aşchiere (v).
Astfel ordinea de prioritate va fi: t, s, v.

Calculul normei tehnice de timp şi a normei de producţie
Structura normei tehnice de timp
Norma de timp reprezintă durata de timp necesară pentru executarea unui

produs în anumite condiţii tehnico-organizatorice.
Norma de producţie este mărimea inversă a normei de timp şi se exprimă

prin cantitatea de produse executate în unitatea de timp.
Nt 
1
min  Np 
1
buc / min  (4.83)
Np Nt
N t  tu  T pi (4.89) t dt  tb
K1
100
tu  t e  t d  t on(4.90) t do  t e
K2
100
te  tb  t a (4.91)
K3
t on  te
t d  t dt  t do (4.92) 100
K1 K2  K3
tu  tb  t a  tb  te (4.93)
100 100
 K 
t u  t b  t a  1   (4.94)
 100 
N t lot   T pi  t u n (4.96)
T pi
Nt   tu (4.97)
n
T pi
Nt   tb  t a  t dt  t do  t on (4.98)
n
L L
tb  i i (4.99)
Vs Sn
B b  b1  b2
tb   (4.100)
nS t nS t
Reducerea normelor de timp prezintă o importanţă deosebită deoarece prin

aceasta se măreşte productivitatea muncii.
Reducerea normelor de timp se poate obţine prin următoarele măsuri:
- reducerea cursei de lucru a sculei aşchietoare, L;
- mărirea avansului, s;
- reducerea numărului de treceri, i prin folosirea unui adaos minim de

prelucrare sau a unei adâncimi mari de lucru.
Pentru intensificarea regimului de lucru se pot lua următoarele măsuri:
- întrebuinţarea unor scule aşchietoare din carburi metalice, care permit

valori mari pentru parametrii de lucru;
- mărirea vitezei de lucru a maşinii, dacă aceasta nu comportă modificări

importante în construcţia maşinii;
- îmbunătăţirea răcirii;
- mărirea rigidităţii sistemului tehnologic;
- utilizarea unor dispozitive de fixare mai sigure;
- modernizarea maşinii-unelte prin ameliorarea părţilor ce limitează

regimurile de aşchiere.
Reducerea timpului efectiv de lucru se mai poate obţine şi prin următoarele
mijloace:
- efectuarea lucrului după metoda obţinerii automate a dimensiunilor;
- reducerea timpului de fixare şi de îndepărtare a piesei;
- accelerarea curselor în gol;
- prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe;
- mărirea stabilităţii sculei aşchietoare;
- reducerea timpului de înlocuire a sculelor uzate.

Metode folosite pentru determinarea normelor tehnice de timp,
modalităţi de măsurare şi analiză
• metoda analitică;
• metoda experimental-statistică;
• metoda comparativă.
Prima metodă, cea analitică (a) defalcă în profunzime structura

procesului de prelucrare, deci elementele componente: operaţii, faze,
treceri, până la nivel de mânuiri.
Ca metode de măsurare şi de analiză a timpului de muncă întâlnim:
Metode de înregistrare directă a timpului:

– cronometrarea;
– fotografierea.
Metode de înregistrare indirectă a timpului:
– observări instantanee;
– măsurarea timpului pe microelemente.
Filmarea;
Utilizarea magnetofonului;
Oscilografierea;
Centralografierea, tehnografierea şi productografierea .
- Utilizarea magnetofonului: - se indică la măsurarea activităţilor care se
desfăşoară pe întuneric. Magnetofonul se completează cu un sistem automat
de marcare a începutului şi sfârşitul acţiunii înregistrate pe bandă. Totodată
se cuplează la un contor care permite măsurarea cu precizie cerută (uneori
sutimi de secundă) a intervalelor de timp scurse între două semnale sonore
înregistrate pe bandă, utilizându-se dispozitive de recunoaştere a acestor
semnale.
- Oscilografierea: - se utilizează când nu este necesară prezenţa unui
observator. Astfel se înregistrează pe oscilograf semnalele primite de la
maşina-unealtă prin intermediul unor traductoare, obţinându-se succesiunea
mânuirilor, fazelor etc. Pe o diagramă (numită oscilogramă).
- Centralografierea: este procedeul de analizare pe o instalaţie electronică

(centralograf) a unei grupe până la 20-40 maşini. Se poate cuprinde chiar o
secţie întreagă. Ca funcţionare (pe bază de traductoare) se aseamănă cu
instalaţia şi principiul oscilografului.
Faţă de centralograf, productograful precum şi tehnograful sunt sisteme

mai complexe de măsurare.
Exemple de stabilire a principalilor timpi de bază la unele
operaţii de prelucrare pe maşini-unelte
Strunjire
l l l
t  1 2i
b sn
Broşare
l l l
t  1 2i
b sn
l l l
br p
Frezarea filetelor cu freze disc
l l l D
t  1 2 ig
b p s cos 
m
Frezarea
l l l
t  1 2i
b sm
sm  s z zn
Frezarea canelurilor cu freze disc profilate
l l l
t  1 2z
b s zn c
z f
Frezarea canelurilor cu freze melc
l l l
t  1 2z
b s n k c
p f
Prelucrarea roţilor melcate prin metoda avansului radial
3mz
t 
b s n q
r f
Prelucrarea canalelor prin mortezare cu roată de mortezat
h D
t   k
b s n s n
r c
Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu freze disc modul
l l l
t  1 2 zi
b s
im
Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu freze melc modul
l l l
t  1 2z
b s n q
p f
Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu roată de mortezat
h mz
t   k
b s n s n
r c
Prelucrarea roţilor melcate prin metoda avansului tangenţial
2,94mz z
t 
b sn q
t f
Rectificarea exterioară între vârfuri prin metoda avansului longitudinal
L h
t  k
b Bn t
p
Rectificarea exterioară între vârfuri prin metoda pătrunderii
h
t  k
b tn
p
Rectificarea exterioară fără centre prin trecere
lm  B
t  ik
b s m
m
Rectificarea plană cu partea frontală a discului abraziv pe maşini cu mese rotative
h
t  k
b tn
m
Rectificarea plană cu partea frontală a discului abraziv pe maşini cu mese

dreptunghiulare
l l l 1
t  1 2 k
b 1000v m
m
Bibliografie
 Drăghici G. - Tehnologia fabricării produselor, Editura Politehnica
Timişoara, 2010
 Drăghici Gh. – Tehnologia tip a pieselor plane, cu axe încrucişate, cu
profil complex şi elicoidal, Editura Tehnică Bucureşti, 1977
 Ciocîrdia C. ş.a. – Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura Tehnică
Bucureşti, 1975
 Gavrilaş I., Voicu N. – Tehnologia pieselor tip arbore, bucşe şi disc, pe
maşini clasice şi cu comandă program, Editura Tehnică, Bucureşti,
1975
Braşov, 2003, 2005
28/05/2020 77
Bibliografie

 Neagu C. ş.a. – Tehnologia construcţiilor de maşini, vol. I,
II, Matrix ROM, Bucureşti, 2002
28/05/2020 78
Bibliografie
Chişinău, 1992
 Vlase A. ş.a. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme
tehnice de timp , Vol. 1 Editura Tehnică Bucureşti, 1983, Vol. 2
 Vlase A. ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe strunguri, Editura Tehnică
Bucureşti, 1989
28/05/2020 79

TCM Curs PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TCM Curs PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Elaborarea procesului de

Programul de fabricaţie: Mijloacele de fabricaţie:

– cerinţele impuse maşinilor-unelte :

Faza (secvenţa) de prelucrare:

Procesul de prelucrare al piesei:

FA1 FB1 FA2 FC1 FA3 FC2 FB2 FA4 FB3

FC1 FC2 FA1 FA2 FA3 FA4 FB1 FB2 FB3

f) o nouă entitate de prelucrat

Suboperaţie executată pe un strung cu comandă numerică:

FEd FEf FIg FId FIf FIc

FIg FId FIf FIc FEd FEf

FEd FIg FId FEf FIf FIc

Metodele de Concepţia clasică a procesului de prelucrare

Concepţia automată (asistată de calculator) a procesului de

Metoda Metoda Metoda

Coduri din Inteligenţă Table de

Proces tip Generare ascendentă

 metoda prin variante, bazată pe arhivare, întâmpină

Metoda generativă (Generativ Process Planning - GPP)

ENTITATE ENTITATE ENTITATI ALTE

 generarea procesului de prelucrare elementar a unei entităţi

entitate stări intermediare stare brută

Sistemele generative inteligente:

Primul dintre acestea, numit CRITERIUL TEHNIC, impune realizarea

Al doilea criteriu, numit CRITERIUL ECONOMIC, impune realizarea

Al treilea criteriu, numit CRITERIUL SOCIAL, impune proiectarea unor

Baze şi sisteme de baze utilizate la proiectarea proceselor tehnologice

Bazele de cotare [VLA96, IVA80] sunt elemente geometrice ale piesei

Bazele tehnologice sunt elemente geometrice ale piesei prin care se

Elementele geometrice ale reazemelor care definesc poziţia piesei în

Sunt elemente geometrice ale piesei sau ale dispozitivului de orientare şi

Principii privind alegerea bazelor tehnologice

Un principiu fundamental în tehnologia prelucrării mecanice este acela de a

- pe cât posibil bazele tehnologice să coincidă cu bazele de cotare, prin

- bazele tehnologice să fie alese în aşa fel încât să asigure o rigiditate

- în cazul în care configuraţia semifabricatului nu permite utilizarea unor

La proiectarea pieselor de maşini cotele înscrise pe desenul acestora sunt

Proiectul de execuţie al produsului ;

Utilajul şi SDV-urile disponibile ;

Gradul de calificare al forţei de muncă.

Principii privind stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare

- în primele operaţii ale procesului tehnologic se prelucrează acele

- pe cât posibil, se vor prelucra la început suprafeţele care servesc ca

- operaţiile de degroşare, în cursul cărora se îndepărtează cea mai

- suprafeţele cu precizie ridicată şi rugozitate mică se finisează în

- succesiunea operaţiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se

- în cazul in care piesa urmează a fi prelucrată pe o linie tehnologică în flux,

Respectarea principiilor menţionate conduce la o structură de proces

- prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice pentru prelucrările

- prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare (dacă este cazul);

- executarea tratamentelor termice de îmbunătăţire a proprietăţilor

- executarea operaţiilor de netezire a suprafeţelor principale;

- controlul tehnic, marcarea, conservarea şi depozitarea piesei.

Această schemă are un caracter orientativ, ea putându-se concretiza

Stabilirea succesiunii optime a prelucrărilor, in vederea satisfacerii criteriului

Se recomandă ca în limita posibilului, în timpul desfăşurării procesului

În cadrul primelor operaţii se recomandă prelucrarea acelor suprafeţe

Succesiunea tehnologică trebuie să prevadă mai întâi prelucrările acelor

Mai ales în cazul pieselor mari este recomandabil ca printre primele

Întotdeauna este bine ca prelucrările de finisare să fie precedate de

Este posibil ca în timpul prelucrărilor, mai ales în cazul celor de degroşare cu

În cazul prelucrării suprafeţelor de revoluţie mai întâi trebuie asigurat

Succesiunea operaţiilor şi fazelor unui proces tehnologic trebuie în aşa