La velocidad de erosión, E, se da comúnmente en términos de masa o volumen de material

removido por unidad de masa de erosión impactado, siendo preferible el volumen porque
permite comparaciones de pérdida de espesor entre materiales de diferente densidad. .
Implícita es la suposición de que las dimensiones del área erosionada y la concentración de
partículas no son importantes, lo cual es una buena aproximación para los flujos diluidos. Los
metales y las cerámicas se diferencian en la dependencia de E de a, como se mencionó
anteriormente, y también en su respuesta a la velocidad y al tamaño y forma de las partículas.
E generalmente muestra una dependencia de la velocidad de la ley de potencia:

Donde k es una constante y n es un exponente de velocidad que generalmente depende del

material y de las condiciones de erosión. El valor de n usualmente cae en el rango de 2 a 2.5
para metales y 2.5 a 3 para cerámicas, aunque existen observaciones fuera de estos rangos. La
remoción de material en materiales dúctiles implica un flujo considerable de plástico, mientras
que, en materiales frágiles, la fractura es de vital importancia, al menos para ángulos de
incidencia más altos. Las teorías predicen que E debería ser inversamente proporcional a la
dureza de los metales, mientras que para la cerámica debería haber una dependencia mucho
menor de la dureza, pero la dureza de la fractura debería ser importante. La mayoría de las
teorías predicen además que el tamaño de las partículas no tiene ningún efecto sobre los
metales, aunque a menudo se observa que E aumenta fuertemente con el tamaño de las
partículas, al menos hasta 100 um . Para la cerámica, se predice y se observa un exponente de
tamaño de partícula.

Hansen (ref 5) comparó las tasas de erosión de un gran número de aleaciones, cerámicas y
cermets. Aunque limitado a un conjunto particular de condiciones, el estudio de Hansen
proporciona al ingeniero en ejercicio una buena comparación de las tasas de erosión para una
amplia gama de materiales bajo las mismas condiciones.
Estimación de los efectos de variables como la velocidad de erosión de diferentes clases de
materiales pueden encontrarte en este artículo. Cabe señalar que el orden de los materiales
cambia con cada cambio de variable como la velocidad, tipo o tamaño de partícula y el ángulo
de incidencia. Los ensayos de erosión se realizaron usando 27μ.m de partículas de 𝐴𝑙2 𝑂3 en
incidencia normal y 170𝑚/𝑠 (560𝑓𝑡/𝑠) en 20C° y 700C° (68 y 1300 °F) en nitrógeno. Como en la
mayoría de otros estudios, las pruebas se realizaron con un aparato de erosión por chorro de
gas en el que se alimentan las partículas de una tolva a una boquilla, donde se mezclan y son
acelerados por un flujo de corriente de gas (ASTM G 76 descrito después en este capítulo).
Hansen (Ref. 5) normalizo la velocidad de erosión definiendo el factor de erosión relativo (REF)
como la perdida de volumen de la muestra dividida por la de un estándar material. Estelita 6B
(tabla6).
Estas figuras 10 y 11 muestran los datos para metales y cerámicos, respectivamente. Los
cermets de carburo de tungsteno y cobalto (WC-Co) dieron REFs de aproximadamente 0,1 a
1,6, y se encontró que el REF aumentaba con contenido de aglutinante. Los REFs de la mayoría
de los metales fueron similares en 20 y 700°C (68 y 1300 °F), típicamente dentro del 20% de la
unidad (Fig. 10). El tres REF de temperatura ambiente más baja para los metales fueron para el
tungsteno (0,48), molibdeno (0.52), y acero 1015 (0.76), y el más alto fue para Ti6A1-4V (1.26).
Los 700°C (1300°F) tasa de erosión del estándar (Estelita 6B) fue un 20% mayor que el valor de
la temperatura ambiente, de modo que 700°C (1300°F) Los valores de REF superiores a 0,8
representan un aumento de la tasa de erosión. Con la temperatura para un material dado.
Estos resultados ilustran el desafortunado hecho de que el fortalecimiento de la aleación
mecanismos como la solución o el endurecimiento por precipitación que aumentan no
mejoran significativamente la resistencia a la erosión. Según Hansen (Ref 5), si la experiencia
de servicio revela un problema de erosión para un de un componente metálico, la sustitución
de otra aleación metálica generalmente proporcionar una pequeña mejora. La mayoría de las
cerámicas probadas tenían valores REF en el de 0,3 a 0,6, aunque unos pocos eran mucho más
altos, y unos pocos eran casi cero. Es importante notar aquí (como se discutirá más adelante)
que para las partículas eróticas de menor dureza que el Al2O3 (usado en el estudio de
Hansen), se requiere de un significativo se pueden obtener mejoras en la resistencia a la
erosión cuando la relación entre la dureza de las partículas y la dureza objetivo, HJHV es
inferior a 1.

Prevención. Se han desarrollado varias soluciones de diseño en las que se evitan las altas tasas
de erosión mediante la reconfiguración del sistema, tales como el configuración en T bloqueada,
en la que se utiliza una unión en T con un extremo cerrado en lugar de una curva gradual en una
tubería para prevenir un impacto de ángulo bajo.

Un buen ejemplo de la variedad de soluciones de ingeniería para SPE es el siguiente por el caso
de las turbinas de vapor de generación de energía, en las que la exfoliación de óxido de hierro
formado en los tubos de los calentadores de acero genera piezas grandes de que se fragmentan
en aproximadamente 100 micrómetros partículas, causando erosión de los álabes de la turbina,
carcasas, válvulas, remaches y otros componentes.

También hay erosión por gotitas de líquido. Las soluciones para la erosión por partículas sólidas
incluyen la minimización de la formación de incrustaciones mediante el uso de aceros
austéniticos o cromados de partículas con ciclones o pantallas, aplicación de recubrimientos por
plasma o difusión a las palas y rediseño de las configuraciones de las turbinas.
Erosión líquida

Descripción general. La erosión de una superficie sólida puede producirse en un medio líquido
incluso sin la presencia de partículas sólidas abrasivas en dicho medio. La cavitación, uno de los
mecanismos de la erosión líquida, implica la formación y posterior colapso de burbujas dentro
del líquido. El proceso por el cual el material es removido de una superficie se llama erosión por
cavitación, y el daño resultante se denomina daño por cavitación. La colisión a alta velocidad de
gotas de líquido con una superficie sólida resulta en una forma de erosión del líquido llamado:
erosión por impacto líquido.

Se han observado daños por cavitación en las hélices e hidroplanos de los buques; en presas,
aliviaderos, compuertas, túneles y otras estructuras hidráulicas; y en bombas y turbinas
hidráulicas. El flujo de líquido a alta velocidad en estos dispositivos hace que las presiones
hidrodinámicas locales varíen amplia y rápidamente. En los dispositivos mecánicos, las
restricciones severas en los pasajes de fluidos han producido daños por cavitación aguas abajo
de los orificios y en las válvulas, sellos, cojinetes, tubos de intercambiadores de calor y Venturis.
La erosión por cavitación también ha dañado las camisas de los cilindros de los motores diesel
refrigerados por agua.

Se ha observado erosión por impacto de líquidos en muchos componentes expuestos a vapor

de alta velocidad que contiene gotas de humedad, como las aspas en el extremo de baja presión
de las grandes turbinas de vapor. La erosión por lluvia, una de las formas de erosión del
impedimento líquido, con frecuencia daña las superficies aerodinámicas de las aeronaves y los
misiles cuando vuelan a través de tormentas de lluvia a altas velocidades subsónicas o
supersónicas. El impacto líquido y la erosión por cavitación son motivo de preocupación en los
sistemas de energía nuclear, que funcionan con una calidad de vapor inferior a la de los sistemas
de vapor convencionales, y en los sistemas que utilizan metales líquidos como fluido de trabajo,
donde la corrosividad del metal líquido puede promover una rápida erosión de los
componentes.

Mecanismos básicos. La erosión líquida consiste en la eliminación progresiva de material de una

superficie mediante cargas de impulso repetidas en áreas microscópicamente pequeñas. La
dinámica de los líquidos es de gran importancia en la producción de daños, aunque la corrosión
también juega un papel en el proceso de daño, al menos con ciertas combinaciones de fluidos y
materiales. El proceso de erosión líquida no se entiende tan bien como la mayoría de los demás
procesos de desgaste. Es difícil definir las condiciones hidrodinámicas que producen la erosión
y los procesos metalúrgicos por los cuales las partículas se desprenden de la superficie.
Evidentemente, tanto la cavitación como el impacto líquido ejercen fuerzas hidrodinámicas
similares sobre una superficie sólida. En cualquier caso, la apariencia de las superficies dañadas
(Fig. 12) y la relativa resistencia de los materiales al daño son similares tanto para el impacto
líquido como para la erosión por cavitación. Información adicional sobre el mecanismo de
eliminación de material durante la cavitación se puede encontrar en el Capítulo 2, "Principios de
corrosión".
Fig. 12 Un impulsor de bomba de agua de alimentación de acero fundido severamente dañado por la cavitación.
Nótese que el daño de se limita a los bordes exteriores del impulsor donde la velocidad del álabe era
máximo.

Prevención. Los daños causados por la erosión líquida pueden prevenirse o minimizarse
reduciendo la intensidad de la cavitación o el impacto líquido mediante el diseño, utilizando
materiales resistentes a la erosión, por ejemplo, aleaciones de base cobáltica y aceros para
herramientas, incluidos los recubrimientos de soldadura de estos materiales, o, en
determinadas condiciones, utilizando revestimientos elastoméricos.

Erosión de la lechada

Descripción general. La erosión de la lechada es la pérdida progresiva de material de una

superficie sólida por la acción de una mezcla de partículas sólidas en un líquido (lechada) en
movimiento con respecto a la superficie sólida. Si la superficie sólida es capaz de corroerse en la
porción fluida de la lechada, la erosión de la lechada contendrá un componente de corrosión. La
Figura 13 muestra un ejemplo de erosión de la lechada.

Por definición, un purín es una mezcla física de partículas sólidas y un líquido (generalmente
agua) de tal consistencia que puede ser bombeado. Las partículas deben estar en suspensión en
el líquido, y la mayoría de los lodos bombeables contienen al menos un 10% de sólidos.

Abrasividad aparente. Los lodos bombeables típicos poseen una "abrasividad aparente"
inherente, la cual debe determinarse mediante pruebas que permitan predecir los costos de las
piezas de reemplazo de la bomba u otros equipos utilizados para los lodos. La abrasividad
aparente, sin inhibición, es la compleja reacción sinérgica de muchos factores (Fig. 14). Esta
reacción, conocida como el efecto Morrison-Miller (Ref 6), es tal que la respuesta al desgaste de
un material dado en
Un cierto compuesto no indica como respondería ese material a otro compuesto. Del mismo
modo, el efecto de un cierto compuesto en un material no indica cómo afectaría a otro material.
También se encuentran otros modos de desgaste cuando se manejan los compuestos acuosos.
Como se muestra en la Fig. 15, estos incluyen abrasión-corrosión (el modo de desgaste más
severo), desgaste abrasivo, desgaste abrasivo de metal a metal, (trituración y esmerilado),
erosión a alta velocidad, erosión a baja velocidad, desgaste por salificación (rápido desgaste
causado cuando las partículas se mueven hacia adelante en una serie de cortos rebotes
intermitentes desde la superficie interior), y cavitación.
 Principios de Fricción y Desgast

Polímero con partículas

abrasivas incrustadas

Perfil de velocidad

Pared de tubo

Pared de tubo

Colapso de las burbujas de

Piedras grandes que caen vapor

Fig. 1 5 Modos de desgaste por erosión de la suspensión, (a) Abrasió n-corrosión, (b)
Desgaste por abrasión, con áreas de desgaste iguales (izquierda) y desiguales (centro y
derecha), (c) Trituración y esmerilado, (d) Erosión a alta velocidad. (e) Erosión a baja
velocidad, (f) Erosión salina, (g) Cavitación

Los números de Miller se utilizan para determinar la abrasividad de las

suspensiones, según la tasa de pérdida de metal de un bloque de desgaste de
cromo-hierro estándar del 27% que se mueve a través de cualquier suspensión,
en una vuelta de goma, con una carga impuesta de 22.2 N (5 lbf) colocado en
el bloque de desgaste. Cuanto mayor sea el número, mayor será el efecto
agresivo de la suspensión en la vida útil parcial. El efecto adicional de la
corrosión (generalmente presente en las suspensiones líquidas, incluso aquellas
mezcladas con agua destilada) fue lento para ser reconocido. Esto se debió a
que dicho cromo-hierro es bastante resistente a la corrosión y la prueba original
cumplió su objetivo de revelar la "verdadera abrasividad" de las partículas
secas. Los efectos de la abrasión y la corrosión deben ser reconocidos en la
operación de cualquier sistema de manejo de suspensiones.
La Tabla 7 enumera los números de Miller típicos para los materiales
seleccionados de la mezcla. La gran variación en los números de Miller para
algunos materiales se debe a la inclusión de cantidades variables de materiales
"tramp" que generalmente ocurren con el mineral básico. La información sobre
los factores que contribuyen a la abrasividad del número Miller se puede
encontrar en la norma ASTM G 75.
La prevención de la erosión del lodo se logra mediante cambios en el
diseño, por ejemplo, disminuyendo la severidad de las curvas de las tuberías o
utilizando respaldos reemplazables
Tabla 7 Números de Miller típicos para materiales de suspensión seleccionados
Número Miller de material (s)
Alundum (malla 400) 241
Alundum (malla 200) 1058
Aragonito 7
Ceniza 127
Ceniza, vuela 83, 14
Bauxita 9, 33, 50, 76, 134
Carbonato de calcio 14
Carbono 14, 16
Carborundum (malla 220) 1284
Arcilla 34,36
Carbón 6,10,21,28,47,57
Concentrado de cobre 19, 37, 58, 68, 111, 128
Detergente 6,8
Polvo, alto horno 57
Gilsonita 10
Yeso 41
Mineral de hierro (o concentrado) 28, 37, 64, 79, 122, 157, 234
Caolín 7,30
Lignito 14
Caliza 22, 30, 39, 43, 46.
Limonita 113
Hidrato de magnesio 4
Magnetita 64, 71, 134
Microsforita 76
Barro, perforacion 10
Níquel 31
Fosfato 68, 74, 84, 134
Potasa 1,2
Pirita 194
Cuarcita 99
Rutilo 10
Salmuera 11
Arena y relleno de arena 51, 68, 85, 116, 138, 149, 246
Fondo del mar 11
Pizarra 53,59
Serpentina 134
Aguas residuales digeridas 15
Aguas residuales, crudo 25
Sulfato de sodio 4
Salsas de ceniza de soda 27
Azufre 1
Relaves (todos los tipos) 24, 61, 91, 159, 217, 480, 644
Arena de alquitrán 70
Residuos, niquel 53
Residuos, hulla 22, 28.
desgaste en codos de 90 ° en tuberías de lodos de alta velocidad y protectores revestimientos
Estas incluyen aleaciones de revestimiento duro (por ejemplo, aleaciones de cobalto),
cerámicas y cermets pulverizados por plasma, revestimientos duros, cerámica y desgaste de
carburo. Baldosas, cementos de reparación rellenos de cerámica, aceros cromados,
revestimientos de cilindros fundidos, tubo revestido de plástico y tubo revestido de basalto
(Ref. 2)

DESGASTE ADHESIVO

Descripción general. El desgaste adhesivo se define como el desgaste por transferencia de

material de una superficie a otra durante un movimiento relativo bajo carga debida a un proceso
de soldadura de estado sólido (Fig. 16); Las partículas que se eliminan de una superficie están
unidas de forma permanente o temporal a la otra superficie El desgaste adhesivo puede ser
entre materiales metálicos, cerámicos o polímeros, o combinaciones de estos. Depende de la
adherencia entre el Material, y que, a su vez, depende de películas de superficie como óxidos o
lubricantes, así como la afinidad mutua de un material por otro. Si las cargas son ligeras y la
oxidación natural espontánea de un metal puede mantenerse al día con la tasa de su eliminación
por desgaste, entonces esa tasa de desgaste será relativamente bajo (el óxido actúa como
lubricante). Esto se llama desgaste leve. Si las cargas son altas y el óxido protector se interrumpe
continuamente Permita el contacto y la adhesión íntimos de metal a metal, luego la tasa de
desgaste ser alto. Esto se llama desgaste severo. Teoría. Las superficies sólidas son casi nunca
perfectamente liso sino mas bien consisten en asperidades microscópicas o macroscópicas de
varias formas. Cuando Dos de tales superficies se ponen en contacto bajo una carga normal a la
general. Planos de las superficies, las asperezas entran en contacto y elásticamente. o deformar
plásticamente hasta que el área real de contacto sea suficiente para transportar el carga.
Entonces puede ocurrir una unión entre las dos superficies que es más fuerte. que la fuerza
intrínseca del más débil de los dos materiales en contacto. Cuando se produce un movimiento
relativo entre las dos superficies, el más débil de la Dos materiales fallan y el material se
transfiere a la superficie de contacto. En interacciones posteriores, este material transferido
puede ser transferido a la superficie original (probablemente en una ubicación diferente) o
puede volverse totalmente separada como una partícula de desgaste de una morfología
irregular (Ref. 7). Fórmulas que han sido propuestas (Ref. 8, 9), para describir este fenómeno.
son de la forma:

donde Vis el volumen de la cicatriz de desgaste, S es la distancia de deslizamiento, L es la carga,

H es la resistencia de la muesca (dureza) de la superficie más blanda, y k
es un factor de probabilidad de que un contacto de área determinada se fracture dentro de la
material más débil en lugar de en la interfaz original.

Se ha demostrado que las formulaciones similares a la ecuación 5 describen el adhesivo. usar en

rangos bastante amplios de distancias de deslizamiento, bajo una variedad de condiciones,
sobre rangos de carga limitados, y sobre rangos de dureza limitados cuando se compararon las
mismas clases de material (Ref. 10, 11). Mientras inicial Consideraciones teóricas asumidas
contacto metal con metal desnudo, posteriormente
Después el trabajo asumió que las películas de óxido, las películas adsorbidas y / o los efectos
lubricantes podría explicarse cambiando k o utilizando formulaciones más complejas
(Ref. 12). También se ha propuesto que el verdadero desgaste adhesivo de metal a metal se
produce en algún momento después de que se inicia el movimiento cuando las películas de
superficie o los contaminantes se desgastan. Presumiblemente, por lo tanto, más de un
adhesivo.
El mecanismo de desgaste podría estar funcionando en un momento dado, dependiendo ante
la presencia o ausencia de varias películas de superficie en áreas locales.
Los cambios en el valor aparente de k o klH en función de la carga pueden ser el resultado de la
penetración de tales películas a una carga suficientemente alta o la generación de nuevas
películas como resultado del calentamiento por fricción.
El coeficiente de desgaste, k, se ha determinado experimentalmente para un gran número de
pares de materiales bajo diversas condiciones de prueba y geometrías.
Los valores encontrados varían de aproximadamente 10 3 a 10 8 (Ref. 7). Por ejemplo,
Valores representativos de k para el final de un cilindro deslizante contra el plano superficie de
un anillo a 1,8 m / s (6 pies / s) bajo una carga de 400 g se dan para varios combinaciones de
materiales de cilindro y anillo en la Tabla 8. En muchos laboratorios experimentos, un espécimen
estacionario con una pequeña área de superficie frota contra un espécimen en movimiento con
un área grande. Esto conduce frecuentemente a una índice de desgaste mucho mayor en el
espécimen más pequeño que en el más grande porque el contacto constante y calentamiento
asociado del espécimen más pequeño.
Este efecto de área relativa puede influir en los mecanismos de desgaste que operan y puede
no ser representativo del uso de campo. Para las aplicaciones más prácticas, la pérdida de
volumen, como predice la ecuación 5, debe convertirse en un valor lineal que represente
penetración o disminución de la longitud, por ejemplo, aumento de diámetro. De un cojinete de
cojinete liso, reducción en el diámetro del eje, o reducción en la longitud del cepillo en un motor
eléctrico.
Parámetros del material primario. Selección de materiales para resistencia a la adherencia.
Requiere una cuidadosa consideración del entorno operativo de la pieza de trabajo además del
rendimiento funcional total requerido de la pieza de trabajo en sí. Las propiedades de desgaste
de los aceros varían ampliamente con el procesamiento y tratamiento térmico. Los polímeros
son seleccionados para aplicaciones de contacto deslizante debido a sus propiedades
inherentes, como la inercia de muchos productos químicos,
Tendencia relativamente baja a la abrasión, y propiedades auto lubricantes. Los cerámicos se
utilizan cuando se requiere una resistencia extrema a la oxidación a altas temperaturas o
resistencia a materiales o gases altamente corrosivos.
Tabla 8 Coeficientes de desgaste para diversas combinaciones de materiales en condiciones de
deslizamiento en seco
Combinación deslizante
Coeficiente Dureza del
Material del cilindro material de anillo de desgaste, miembro más
k suave, 10^6 g / cm2
Acero bajo en carbono Acero bajo en carbono 7.0 X 10^-3 18.6
60-40 latón Acero reforzado 6.0 X 10^-4 9.5
PTFE Acero reforzado 2.5 X 10^-5 0.5
Baquelita Acero reforzado 7.5 X 10^-6 2.5
Cobre de berilio Acero reforzado 3.7 X 10^-5 21
Herramienta de acero Acero reforzado 1.3 X 10^-4 85
Estelita Acero reforzado 5.5 X 10^-5 69
Carburo de tungsteno Acero bajo en carbono 4.0 X 10^-6 18.6
Carburo de tungsteno Carburo de tungsteno 1.0 X 10^-6 130

Prevención. Las siguientes pautas son recomendaciones para prevenir el desgaste de los
adhesivos en metales, polímeros y cerámicas:

 Evite deslizar materiales similares entre sí, especialmente metales.

 Si no es probable que la fatiga debida a la presión de contacto alta y repetida sea un
problema, entonces la alta dureza es una propiedad deseada. Sin embargo, evite
deslizar los metales duros contra los metales duros en los sistemas lubricados para
evitar el raspado y acomodar los desechos.
 Considerar el efecto de la dureza relativa de las fases en los materiales. Por ejemplo, un
hierro fundido con alto contenido de cromo puede tener una dureza de 400 HB, que es
moderada. Sin embargo, ese hierro fundido puede contener Cr7C3, que tiene una
dureza de aproximadamente cuatro veces la de 400 HB y que dañará la superficie de la
encimera considerablemente. Lo mismo se aplica a los polímeros, que parecen más bien
blandos en relación con los metales. Sin embargo, los polímeros resistentes al desgaste
a menudo contienen vidrio o algún otro material de relleno duro que usa contra-caras
metálicas de manera bastante severa. Las fases duras de un cuerpo pueden
fragmentarse e incrustarse en la superficie, lo que causa abrasión si los fragmentos se
extienden por encima de la superficie.
 Incluso si se hace de manera inadecuada, la lubricación reducirá el desgaste. Se puede
aplicar algo de lubricación proporcionando una atmósfera corrosiva para formar
películas superficiales, muchas de las cuales producen una fricción menor que si esa
película no estuviera presente.
Galling

Descripción general. El gripado puede considerarse una forma grave de desgaste adhesivo. Con
cargas elevadas y una lubricación deficiente, pueden producirse daños superficiales en los
componentes metálicos deslizantes. El daño se caracteriza por la transferencia de material
macroscópico localizado, es decir, grandes fragmentos o protuberancias superficiales que son
fácilmente visibles en una o ambas superficies. Este daño grave suele denominarse desgaste por
rozamiento y puede producirse después de unos pocos ciclos de movimiento entre las
superficies de contacto. Un gripado severo puede resultar en un agarrotamiento de las
superficies metálicas.
Los términos "raspado" y "rayado" también se utilizan para describir daños superficiales
similares en condiciones de lubricación. El raspado es el término preferido cuando el daño
ocurre en superficies lubricadas, tales como el contacto de la pared del cilindro de anillo del
pistón. La puntuación típicamente describe el daño que toma la forma de surcos relativamente
largos.

Parámetros de material primario. Los materiales con ductilidad limitada son menos propensos
al gripado, ya que bajo altas cargas las asperezas superficiales tienden a fracturarse cuando se
entrelazan. Es posible que se pierdan pequeños fragmentos de material, pero el daño resultante
será más parecido a la formación de estrías que a la formación de estrías. Para materiales
altamente dúctiles, las asperezas tienden a ser plásticas.

Los coeficientes de desgaste dados son para el extremo de un cilindro que se desliza contra la
superficie plana de un anillo a 1,8 m / s (6 pies / s) bajo una carga de 400 g. de deformacion,
aumentando así el área de contacto de las superficies acopladas; con el tiempo, se produce
irritación.

Otro comportamiento clave del material durante la deformación plástica es la facilidad.

Con lo que las dislocaciones se cruzan se deslizan sobre más de un plano. En la cara centrada
cúbica (tarifa) las dislocaciones se deslizan fácilmente. La tasa de deslizamiento cruzado para
una aleación o elemento dado suele estar indicado por su energía de falla de apilamiento.

El deslizamiento cruzado de dislocación se ve obstaculizado por la presencia de fallas de

apilamiento, y una alta energía de falla de apilamiento indica un número bajo de fallas de
apilamiento impedidas y una mayor tendencia al deslizamiento cruzado y, por lo tanto, a la
rozadura. La Tabla 9 enumera las energías de falla de apilamiento de cuatro elementos de tarifa.
El níquel y el aluminio tienen poca resistencia al desgaste, mientras que el oro y el cobre tienen
una buena resistencia al desgaste.

Los materiales que tienen una estructura hexagonal compacta (hep) con una alta relación de
clasificación tienen una baja tasa de deslizamiento cruzado de dislocación y son menos
propensos a la abrasión.

Esto explica por qué las aleaciones de base de cobalto y las aleaciones de cadmio resisten la
abrasión, mientras que las aleaciones de titanio tienden a hacerlo.

La prevención de la abrasión se logra mediante un diseño adecuado, por ejemplo, las piezas
deben tener suficiente espacio, ya que las piezas ajustadas son más propensas a la abrasión. La
lubricación adecuada y varios recubrimientos de superficie dura también pueden ayudar a
prevenir el desgaste. El control de la rugosidad de la superficie es otro factor importante. Las
superficies altamente pulidas (<0.25 (xm, o 10 ixin.) O acabados muy ásperos (> 1.5 | ixm, o 60
| min.) Aumentan la tendencia al desgaste y a la abrasión. Se teoriza que las superficies muy
suaves no tienen la capacidad de almacenar usar escombros debido a la ausencia de valles entre
asperezas, lo que significa que las asperezas tendrán una mayor interacción. Además, los
lubricantes tenderán a limpiar la superficie más lisa. Un acabado demasiado áspero da como
resultado asperezas entrelazadas, que promueven rasguños y desgastes severos.

DESGASTE

Descripción general. La fricción es un fenómeno de desgaste que se produce entre dos

superficies de acoplamiento; Inicialmente, es de naturaleza adhesiva, y la vibración o oscilación
de pequeña amplitud es un factor causal esencial. La fricción suele ir acompañada de corrosión.
En general, la fricción se produce entre dos superficies ajustadas que están sujetas a un
movimiento relativo cíclico de amplitud extremadamente pequeña.

Por lo general, la fricción se produce cuando se ponen en contacto superficies que están
destinadas a ser fijas entre sí, pero que en realidad experimentan minutos alternos.

Tabla 9 .Energías de falla de apilamiento de algunos metales comunes

METALES ENERGÍA DE FALLA DE APILAMIENTO, EVGS /
CM
oro 30
cobre 40
nikel 80
aluminio 100
fuente ref. 3

Movimiento relativo que normalmente se produce por vibración. Los desplazamientos relativos
entre cuerpos son bastante pequeños (<50 a 150 μm). El desgaste se diferencia además del
desgaste normal en que la mayor parte de los escombros producidos son retenidos en el lugar
de la trama. En materiales ferrosos, el proceso de fretting crea una masa de partículas de óxido
rojizo.

El fretting también ocurre en materiales no oxidantes, como el oro, el platino y el óxido cúprico.
Los sitios comunes para el fretting están en las juntas que están atornilladas, enchavetadas,
clavadas, montados a presión o remachados; en rodamientos oscilantes, ranuras,
acoplamientos, embragues, en husillos y sellos; en ajustes a presión en ejes; y en juntas
universales, placas de base, grilletes e implantes ortopédicos. Un problema adicional con es que
puede iniciar grietas de fatiga, las cuales, en situaciones de alta tensión. a menudo resultan en
fracturas por fatiga. Prevención. El fretting, debido al importante papel de la oxidación, es el
mejor. Combatido por recubrimientos resistentes a la oxidación, por ejemplo, el níquel químico.
o recubrimientos auto lubricantes más blandos como la plata o el indio. Los lubricantes de
película sólida también se utilizan con éxito. Encontrará más información sobre la prevención de
la corrosión por contacto en el capítulo 2, "Principios de corrosión".

Desgaste de los contactos de laminación

Descripción general. El balanceo de un cuerpo sobre otro, como en un rodamiento de elemento

rodante, puede resultar en esfuerzos repetidos en el subsuelo. La nucleación de microfisuras, y
la eventual producción de fosas y salpicaduras. Debido a que el desgaste de los contactos de
rodadura es generalmente producido por tensión mecánica repetitiva, que a menudo se asocia
con, o incluso se refiere a como, fatiga por contacto de rodadura.

El análisis de los rodamientos y engranajes indica que se produce un cierto grado de

deslizamiento. En muchas situaciones de contacto con el rodamiento, como en la leva y en el
conjunto de rodillos en un tren de válvulas de un automóvil y en el acoplamiento de los dientes
del engranaje. Por lo tanto, es es común observar desgaste por deslizamiento (por ejemplo,
raspado o pulido). En componentes que normalmente se consideran en "contacto de rodadura".

La prevención de la fatiga del contacto de rodadura se logra a través del diseño y las capacidades
de carga, la lubricación y el uso de materiales endurecidos o aceros de aleación de alta calidad
(limpios) cementados. Lubricación Un medio importante para reducir el desgaste (así como la
fricción) es la lubricación. La lubricación no sólo reduce el consumo de energía necesario para
superar la fricción, pero también protege las superficies de contacto de rodadura y
deslizamiento de un desgaste excesivo. Sin embargo, incluso con lubricación, el desgaste sigue
siendo elevado. Ocurre En superficies lubricadas, el proceso de desgaste suele ser leve y genera
residuos finos de un tamaño de partícula tan pequeño como 1 o 2 micrometros. Desgaste
abrasivo o el desgaste de la delaminación predomina bajo condiciones de lubricación. Electrón
El examen microscópico de las superficies desgastadas de los conjuntos lubricados revela con
frecuencia una multitud de arañazos finos orientados en la dirección de movimiento relativo. La
suciedad fina generada por la abrasión queda suspendida en el aceite o la grasa. En los equipos
que utilizan lubricación por circulación de aceite, la ventaja de se ha tenido en cuenta el hecho
de que los residuos de desgaste pueden analizarse mediante espectroscopia y que puede
diagnosticarse el deterioro del dispositivo por el desgaste de estos resultados. Esta técnica se
utiliza para monitorear la condición de los órganos vitales, componentes en motores de aviones
y locomotoras.

Modos de Lubricación

Existen varios modos básicos de lubricación. En todos los modos, las superficies de contacto
están separadas por un medio lubricante, que puede ser un sólido, un semisólido, o una película
líquida o gaseosa presurizada. La lubricación hidrodinámica es un sistema en el que la forma y
la relativa el movimiento de las superficies de deslizamiento provoca la formación de una
película fluida con suficiente presión para separar las superficies.

La lubricación hidrostática es un en el que el lubricante se suministra a presión externa suficiente

para separar las superficies opuestas mediante una película fluida. La lubricación
elastohidrodinámica es un sistema en el que la fricción y el espesor de la película entre los dos
cuerpos en movimiento relativo están determinados por el elástico propiedades de los cuerpos
en combinación con las propiedades viscosas del lubricante a la presión, temperatura y
velocidad de cizallamiento predominantes. La lubricación de película seca (película sólida) es un
sistema en el que un recubrimiento de película sólida el lubricante separa las superficies
opuestas y el propio lubricante se desgasta de distancia. La lubricación de límites y la lubricación
de capa fina son dos modos de funcionamiento en la fricción y el desgaste se ven afectados por
las propiedades de las superficies de contacto, así como por las propiedades del lubricante. En
la lubricación de límites, cada superficie está cubierta por un fluido ligado químicamente o
semisólido que puede o no separar las superficies opuestas, y la viscosidad de la película el
lubricante no es un factor que afecte a la fricción y al desgaste. En la lubricación de capa fina, el
lubricante normalmente no se adhiere a las superficies y no se adhiere a la superficie no separar
las superficies opuestas. La viscosidad del lubricante afecta la fricción y desgaste.

Lubricantes

Casi cualquier película de superficie puede actuar como lubricante, evitando la soldadura en frío
de asperezas en superficies opuestas o permitiendo que superficies opuestas se deslicen entre
sí con una fuerza de fricción menor que la que prevalecería si las películas no estaban presentes.
Los lubricantes pueden ser líquidos o sólidos (en algunos casos, pueden actuar como
lubricantes). Una de las funciones de un lubricante es transportan el calor generado por el
deslizamiento de dos superficies bajo presión de contacto los lubricantes líquidos pueden disipar
el calor mejor que los lubricantes sólidos o semifluidos, pero en todos los tipos, las propiedades
de corte del lubricante son críticas para su desempeño.
Propiedades. Los lubricantes líquidos mantienen la separación o las superficies opuestas por la
presión dentro de la película, que se opone a la fuerza de contacto. Esta presión puede generarse
dentro de la película, generalmente como resultado de la forma de las superficies opuestas, o el
líquido puede ser forzado entre las superficies opuestas, superficies por presión de una fuente
externa. Independientemente de los medios creando presión dentro de la película, las
superficies opuestas se deslizan sobre una película de líquido. La fricción y el desgaste están
directamente influenciados por el grosor y las propiedades de corte (viscosidad) del líquido. En
su caso, el uso de un lubricante de alta viscosidad suele dar como resultado una película
relativamente gruesa y una baja de desgaste. Sin embargo, las altas velocidades de
deslizamiento no pueden ser soportadas por una película viscosa, ya que el exceso de calor
generado en el interior de la película hace que ésta se vuelva menos viscosos y se descomponen
químicamente.

Lubricación de película completa (de película gruesa), como la que se produce bajo condiciones
hidrostáticas o condiciones hidrodinámicas, separa eficazmente las asperezas de los opuestos
mientras que la lubricación de película delgada y de borde permite el contacto con la aspereza.
Las diferencias entre estas tres condiciones de lubricación líquida son ilustradas
esquemáticamente en la Fig. 17.

Algunos tipos especiales de lubricantes de frontera, sobre todo el lubricante extremo (EP),
reaccionan con una superficie metálica, a menudo a altas temperaturas, para producir una
película mono-molecular en la superficie. Es muy delgada contamina las superficies de contacto
y evita el contacto de metal con metal o adhesión. Los lubricantes de alta presión a menudo
contienen lubricantes extremadamente reactivos. Constituyentes que re-forman la película
instantáneamente si es raspada de uno de los superficies. La formación de película de este tipo
es, en efecto, corrosión; cuando no está controlada o cuando la película se raspa y se vuelve a
formar repetidamente, puede resultar en el deterioro de la superficie.

Película fluida Película fluida Películas de límite

Lubricación de película completa Lubricación de película delgada Lubricación de límites

FIG. 17 Esquema que muestra la relación entre la rugosidad de la superficie y el espesor de la

película. Se muestran las condiciones de lubricación de película completa, de película delgada y
de lubricación de bordes

Los lubricantes de película sólida deben ser adherentes para que sean eficaces, o bien permiten
contacto metal-metal o introducir partículas no deseadas que ruedan y se deslizan dentro de la
articulación. Cuando puedan mantenerse dentro de la articulación, grafito y el disulfuro de
molibdeno es un buen lubricante porque se cizalla fácilmente. Ciertas direcciones
cristalográficas. Películas duras de óxido adherente, tales como Fe 3 O 4 en acero o
Al 2 O 3 anodizado en aluminio, resisten el desgaste porque resisten la penetración y no se unen
con la mayoría de las superficies de acoplamiento.

Los aceites lubricantes son sustancias orgánicas de flujo relativamente libre que son utilizados
para disminuir el coeficiente de fricción en dispositivos mecánicos. Son disponible en una amplia
gama de viscosidades, y muchas se mezclan o contienen aditivos para adecuarlos a usos
específicos. En general, lubricante.

Las sustancias que son fluidas a 20 0 C (70 0 F) se denominan aceites; lubricante sustancias que
son sólidas o semifluidas a 20 0 C (70 0 F) se denominan grasas o las grasas.

Los aceites se derivan del petróleo (aceites minerales) o de plantas o animales (aceites fijos). Los
aceites minerales se clasifican según la fuente (tipo de crudo), proceso de refinación (destilado
o residual), y uso comercial. Los productos a base de aceites minerales comerciales consisten
principalmente en hidrocarburos saturados (aunque los crudos de base nafténica son
predominantemente insaturados) en forma de moléculas de cadena o anillo que son
químicamente inactivas y no tienen cabezas polares. Estos productos comerciales pueden o no
contener ceras, compuestos volátiles, aceites fijos y aditivos especiales.

Los aceites y grasas fijas difieren de los aceites minerales en qué consisten en un alcohol un
radical hol y un radical de ácido graso se pueden hacer reaccionar con un álcali (sodio hidróxido
o hidróxido de potasio, por ejemplo) para formar glicerina o jabón, no puede destilarse sin
descomponerse, y contiene de 9 a 12.5% de oxígeno.

Todos los aceites fijos son insolubles en agua y, excepto el aceite de ricino, son insolubles en
mezcla con alcohol a temperatura ambiente.

En general, se considera que los aceites fijos tienen más grasa que los minerales los aceites La
grasa es un término que describe la capacidad relativa de cualquier lubricante actuar como un
lubricante límite.

La grasa lubricante, según la definición de ASTM, es un producto sólido a semifluido el producto

consiste en una dispersión de un agente espesante en un lubricante líquido.

En términos más prácticos, la mayoría de las grasas son mezclas estabilizadas de minerales
aceite y jabón metálico. El jabón suele ser un calcio, sodio o litio compuesto y está presente en
forma de fibras cuyo tamaño y configuración las características son características del radical
metálico en el compuesto de jabón.

Los lubricantes sólidos, que son sólidos con propiedades lubricantes, pueden ser mantenidos
entre dos superficies móviles para reducir la fricción y el desgaste. Numerosos sólidos
compuestos orgánicos e inorgánicos sólidos, así como ciertos metales y los materiales
compuestos, pueden clasificarse como lubricantes sólidos. Molibdeno de disulfuro (MoS 2 ),
grafito, politetrafluoroetileno (PTFE), y el fluoruro de grafito (CF x ) son los lubricantes sólidos
más utilizados. Complejos cientos de diferentes compuestos y mezclas han sido descritos como
lubricantes sólidos potenciales. Cada vez más, los lubricantes sólidos están siendo vapor
depositado para su uso en ambientes hostiles en los que los líquidos se evaporarían o se
congelarían.

Prueba de Desgaste (Ref 1)

Debido a que en las máquinas se producen diferentes tipos de desgaste, Se han desarrollado
tipos de pruebas de desgaste para evaluar los efectos del desgaste sobre los materiales y los
tratamientos superficiales. En consecuencia, la selección del tipo de prueba de desgaste
adecuado para cada investigación es importante para obtener datos de ingeniería útiles y
significativos. Más de un tipo de desgaste puede atacar a la misma pieza, como el desgaste por
deslizamiento e impacto en las prensas de impresión, el desgaste erosivo y el desgaste abrasivo
en los husillos de las máquinas de extrusión para plásticos, etc. A veces el desgaste puede operar
en presencia de ambientes corrosivos o químicamente activos, y es posible que se produzcan
efectos químico-mecánicos sinérgicos. La selección de los métodos apropiados de prueba de
desgaste comienza con una evaluación del tipo de desgaste involucrado en cada área
problemática.

La prueba de desgaste se realiza por una o más de las siguientes razones: para materiales de
pantalla, tratamientos de superficie o lubricantes para una determinada aplicación; para ayudar
a desarrollar nuevos materiales resistentes al desgaste, tratamientos de superficie o lubricantes;
para establecer la relación entre los métodos de fabricación, procesamiento o acabado
aplicados a una determinada pieza de la máquina y su rendimiento en cuanto al desgaste; o para
comprender mejor y modelar la naturaleza fundamental de un determinado tipo de desgaste.
Sorprendiendo a algunos, la resistencia al desgaste de un material dado no es una propiedad
básica del material, como el módulo elástico o el límite elástico. Más bien, el comportamiento
de desgaste de un material depende de las condiciones de su uso. Por lo tanto, el primer paso
en las pruebas de desgaste es reconocer cómo se utilizarán los resultados del trabajo. Sólo
entonces podrán seleccionar los métodos de prueba apropiados, los parámetros de prueba y un
formato útil para informar sobre los resultados de la prueba.

Métodos de prueba

Métodos estandarizados de prueba de desgaste. Una lista de las normas de la ASTM los
métodos de prueba de desgaste, organizados por tipo de desgaste o daño en la superficie, se
dan en la Tabla 10. Esta no es de ninguna manera una lista completa de todos los métodos de
prueba disponibles; también se utilizan con frecuencia muchas pruebas no estandarizadas
desarrolladas por compañías individuales u organizaciones de investigación. A menudo, si es
adecuado no existe un método de prueba estándar para un tipo específico de problema de
desgaste. La organización puede decidir desarrollar sus propias normas internas de pruebas de
desgaste que mejor se adapten a sus propósitos.

Variables a controlar en las pruebas de desgaste. Cada modo de desgaste está influenciado por
un conjunto diferente de variables físicas. Por lo tanto, es importante para reconocer qué
factores deben ser controlados, o al menos monitoreados, en el diseño de procedimientos de
prueba de desgaste. En el Cuadro 11 se enumeran los principales experimentos que se controlan
al realizar pruebas de desgaste de varios tipos. Factores ambientales y de otro tipo que debería
tener en cuenta en la interpretación de los resultados de las pruebas de desgaste. A veces estos
secundarios los factores deben ser controlados para simular una aplicación dada.
Tabla 11: Parámetros que son comúnmente controlados y reportados cuando se realizan
pruebas de desgaste de varios tipos

Suplementario
Categoría Subcategoría caracterizaciones o
Variables tipicas
variables (a)

Corredizo Desgaste Carga (presión de contacto), tipo Método de

abrasivo, 2 abrasivo, ligante preparación de la
cuerpos. tipo, cuerpo de respaldo, ya sea superficie, material.
repetido caracterización
Contacto o deslizamiento contra
abrasivo fresco.
lubricante o refrigerante, velocidad
de la superficie,
temperatura, duración del contacto

Desgaste Carga (presión de contacto), tipo Método de

abrasivo, 3 abrasivo, Concentración, dureza del preparación de la
cuerpos. contrapunto (b), refrigerante o superficie,
lubricante, ya sea repetido Contacto caracterización de
o movimiento continuo contra materiales
fresco. Superficie abrasiva,
velocidad superficial, temperatura,
duración del contacto
"Adhesivo" Carga (presión de contacto o Método de
tensión), velocidad relativa, preparación de la
geometría de contacto, tipo de superficie, limpieza,
movimiento (unidireccional acabado superficial
u oscilante), duración, distancia de de cuerpos, tipo.
deslizamiento, o de material /
tiempo de deslizamiento, lubricante, método
temperatura de
suministrando el
lubricante, relativo
humedad

Desgaste por Carga (tensión de contacto), Acabado superficial,

desgaste geometría de contacto, amplitud de humedad relativa,
oscilación, frecuencia de oscilación, características de
número de los residuos
Ciclos o tiempos, elección de
lubricante.

Desgaste de Tamaño del medio de pulido,

pulido concentración del medio, Composición de
Líquido utilizado para suspensión, partículas y
presión normal, tipo. geometría.
de cuerpos en movimiento (placa y descripción, método
espécimen), tiempo de del medio
Introducción,
 Exposición, temperatura, sustrato acabado superficial
(tipo pad). inicial. de
espécimen

Impacto 2 cuerpos Fuerza de impacto, velocidad de Caracterización de

impacto, geometría de contacto, materiales, medio
Ángulo de impacto, tasa de ambiente.
repetición, duración / número. y humedad relativa,
de impactos, temperatura superficie
acabado de cuerpos

Impacto, Velocidad de impacto promedio,

líquido y forma de la corriente de partículas Velocidad de la
sólido. (por partícula o
diseño de la boquilla), ángulo de distribución del
impacto de la corriente flujo, Densidad de
A la superficie, duración de la partículas, forma de
exposición, temperatura. partículas.
de la muestra y / o chorro descripción, tamaño
de partícula
distribución,
composición de
partículas
Erosión por Geometría de prueba, frecuencia de
cavitación oscilación del cuerpo en Caracterización de
movimiento, materiales
Temperatura del fluido, tipo de
fluido, duración de
exposición

Laminación Fatiga por Carga (tensión de contacto elástica), Caracterización de

contacto rpm de rodillo (s), prueba lubricantes /
rodante duración, temperatura materiales.
Acabado superficial
de rodillos.

Rodando con Lubricante / tipo de

deslizamiento Carga (esfuerzo de contacto material, acabado
elástico), rpm de los rodillos,% de superficial
deslizamiento, duración de la de rodillos
prueba, temperatura

(a) Estas cantidades se usan a menudo para caracterizar las condiciones de prueba o los materiales, aunque no se
puedan controlar directamente en un experimento. En ciertos casos, podrían tratarse como variables en sí mismas,
(b) En ciertos tipos de pruebas de desgaste abrasivo de 3 cuerpos, en particular la prueba de rueda de arena seca y
goma, la dureza del material que se está presionando.
Las partículas abrasivas sueltas contra la muestra de prueba pueden tener un efecto significativo en los resultados.

Las máquinas son únicas o muy especializadas para simular una aplicación particular. Las
máquinas de prueba de desgaste de contacto deslizante y rodante fabricadas comercialmente
están disponibles en varias geometrías de contacto. Las máquinas de ensayo de abrasión y
erosión también están disponibles comercialmente. Algunos probadores, llamados probadores
"universales" o "multimodo", son configurado para permitir al usuario cambiar la geometría de
contacto de, por ejemplo, bloque en anillo a pin en disco, usando accesorios y unidad
mecanismos Varios fabricantes o vendedores minoristas de máquinas de prueba de desgaste se
anuncian en Internet y se pueden encontrar a través de la palabra clave búsquedas Como se
indicó anteriormente, el desgaste y el ataque químico pueden tener efectos sinérgicos. Se han
desarrollado procedimientos especiales para estudiar estos fenómenos. (ASTM G 119). Las
máquinas de prueba comerciales especializadas también han sido Desarrollado para estudiar
tales efectos, como máquinas que simulan los movimientos. de los componentes quirúrgicos de
reemplazo de rodilla y cadera en fluidos similares a cuerpos.

Tabla 12 Geometrías de ensayo típicas para ensayos de desgaste de varios tipos

CATEGORIA SUBCATEGORÍA
Tambor de lijado plano giratorio
(trayectoria en espiral), cinta de lijado
Desgaste abrasivo, 2 cuerpos plana giratoria, disco de lijado
transversal (trayectoria en espiral),
ruedas de lijado giratorias gemelas
Arena seca alimentada entre una rueda
de goma giratoria y un cupón plano, una
Desgaste abrasivo, 3 cuerpos placa plana y recíproca en un baño de
lodo, un anillo giratorio de bloque en un
baño de lodo, un molino de bolas o una
prueba de desgaste por rozamiento.
Anillo de bloqueo (cara plana o
conformada), pasador sobre disco,
zapata doble en disco giratorio, pasador
alternativo pasador sobre pasador,
pasador plano sobre pasador plano
"Adhesivo"
(arandela de empuje), pasador sujetado
DESLIZANTE
entre bloques en V, bola girando en tres
planos (separados 120°).
Pivote oscilante sobre plano, rótula
Desgaste por rozamiento pivotante, probeta sujeta en los lados de
un cupón de tracción.

Espécimen plano en el regazo vibrante,

Desgaste por pulido especímenes planos en una máquina
orbital o lapeadora.
Chorro de líquido dirigido a la muestra,
chorro de gas con partículas arrastradas,
2 cuerpos rotación de muestras a través de una
Impacto, líquido y sólido corriente de partículas alimentada por
gravedad, aparato centrífugo de
"eslingado" de partículas.

Bocina oscilatoria suspendida por

IMPACTO encima de la muestra en un fluido que
Erosión por cavitación fluye a través de una boquilla sumergida
dirigida a la muestra.
 Disk-on-disk rolling contact (equal
circumferential speed), rod spinning
Cansancio por rodadura between three captive balls

RODANDO Contacto de rodamiento disco sobre

Rodar con deslizamiento disco (velocidad circunferencial
desigual)

Al igual que en el caso de los ensayos mecánicos en general, las máquinas comerciales de
ensayos de desgaste están siendo automatizadas por ordenador. Mientras que la
automatización ha definido ventajas, también aumenta el precio de estas máquinas. Probadores
con problemas de desgaste poco frecuentes que no desean obtener un capital significativo la
inversión en pruebas de desgaste puede verse enfrentada a la decisión de si construir su propia
máquina, comprar una máquina comercial, hacer que se construya una máquina a medida, u
obtener los servicios de una prueba de pago en laboratorio.

Encuestas publicadas, realizadas hace años por organizaciones como el Sociedad Americana de
Ingenieros de Lubricación (ahora llamada la Sociedad de Tribólogos e Ingenieros de Lubricación)
y el Espacio Europeo han revelado la existencia de cientos de pruebas de desgaste diferentes,
dispositivos. Algunos de estos dispositivos tienen geometrías similares y son operativos, de
aspecto relativamente similar pueden ser utilizadas en las producen diferentes resultados de
desgaste debido a sutiles diferencias en la construcción características (rigidez de la fijación,
método de montaje de la probeta, mecánica, etc.). Capacidad de amortiguación, frecuencias
naturales, flujo de calor, etc.). El número de los dispositivos de prueba de desgaste diseñados a
medida probablemente exceden el número de máquinas producidas comercialmente.
Desafortunadamente, las personas que deciden construir sus propias máquinas de pruebas de
desgaste puede que no sean conscientes de ciertas sutilezas en el diseño de los probadores de
desgaste y, por lo tanto, puede generar en última instancia, cuestionable resultados o resultados
que no pueden ser reproducidos en ninguna otra parte. Ahí se necesita una gran cantidad de
investigación aplicada para comprender mejor las diferencias en los resultados de desgaste
derivados de los diferentes diseños y medidas de las máquinas técnicas