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Antonio Barcellona
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___________________________________________________________________
Tecnologie Generali dei Materiali - Prof. Ing. Antonio Barcellona
_______________________________________________________________ 2

Antonio Barcellona
TECNOLOGIE GENERALI DEI MATERIALI
Prima edizione gennaio 2005

Seconda edizione settembre 2005
7HU]DHGL]LRQHVHWWHPEUH
,6%1
copyright © Antonio Barcellona – 2005

Progetto Editoriale Ed. EVenus
website: http://web.dtpm.unipa.it/tecnologiemateriali/
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7XWWLLGLVHJQLHLJUDILFLGLTXHVWRWHVWRVRQRFRS\ULJKWE\$%DUFHOORQD.

A. Barcellona <1965>
Tecnologie generali dei materiali / Antonio Barcellona. Palermo: Progetto Editoriale
Ed. EVenus, 2005.
,QFRSHUWLQD
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___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 3

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FRQHVHUFL]LVYROWL
dispense di ausilio didattico per i corsi di Laurea in

Ingegneria Gestionale e Ingegneria Aerospaziale
presso l’Università degli Studi di Palermo

e presso il Polo Didattico di Agrigento
e per
il corso di laurea in Ingegneria Meccanica con modalità teledidattica (NETTUNO)
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3URI,QJ$QWRQLR%DUFHOORQD
Dipartimento di Tecnologia Meccanica, Produzione ed Ingegneria Gestionale
Facoltà di Ingegneria – Università di Palermo
Viale delle Scienze 90128 – Palermo
Edificio n. 8 – Stanza n. 24
Tel. diretto: 091 6657048
Centralino: 091 6657011
Fax 091 6657039
e_mail: barcellona@unipa.it
website: http://web.dtpm.unipa.it/tecnologiemateriali/
Copyright © Antonio Barcellona – Progetto Editoriale Ed. EVenus, Gennaio 2005.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 5
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3UHID]LRQH pag. 9

&$3,72/2,PDWHULDOLPHWDOOLFL >> 11
- 1.1 Caratteristiche >> 12
- 1.2 I reticoli cristallini >> 12
- 1.3 Fusione e solidificazione >> 14
- 1.4 Proprietà strutturali >> 14
- 1.5 Le leghe >> 18
- 1.5.1 Solidificazione delle leghe >> 20
- 1.6 I diagrammi di stato >> 20
- 1.6.1 Completa miscibilità allo stato liquido e solido >> 20
- 1.6.2 Parziale miscibilità allo stato solido >> 21
- 1.6.3 Miscibilità nulla allo stato solido >> 21
- 1.6.4 Parziale miscibilità allo stato solido >> 21
- 1.6.5 Regola della leva >> 25
- 1.7 Esercizi svolti >> 26
- 1.8 Esercizi proposti >> 28

&$3,72/2/HOHJKHPHWDOOLFKH >> 31
- 2.1 Introduzione >> 32
- 2.2 Gli acciai >> 32
- 2.2.1 Gli acciai al carbonio >> 34
- 2.2.2 Effetto degli elementi in lega negli acciai >> 35
- 2.2.3 Acciai inossidabili >> 35
- 2.2.4 Acciai inox ferritici >> 36
- 2.2.5 Acciai inox martensitici >> 37
- 2.2.6 Acciai inox austenitici >> 37
- 2.3 Le leghe dell’Alluminio >> 39
- 2.3.1 Applicazioni in campo edile >> 39
- 2.3.2 Siderurgia dell’Alluminio >> 40
- 2.4 Le leghe del Rame >> 41
- 2.4.1 Ottoni >> 42
- 2.4.2 Bronzi >> 42
- 2.4.3 Cuproallumini (bronzi all’alluminio) >> 44
- 2.4.4 Cupronickel >> 44
- 2.4.5 Metalli bianchi (Cu-Zn-Ni) >> 44
- 2.5 Le Ghise >> 44
- 2.5.1 Ghise sferoidali >> 45
- 2.6 Le leghe di Titanio >> 48
- 2.6.1 Titanio: applicazioni >> 50
- 2.7 Leghe per applicazioni odontoiatriche >> 50
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 6
- 2.7.1 Livelli di forze ortodontiche pag. 52

- 2.7.2 Applicazioni delle SMA in campo odontoiatrico >> 52
- 2.8 Classificazione e codifica delle leghe metalliche >> 52
- 2.9 Costi delle leghe metalliche >> 63

&$3,72/23URYHPHFFDQLFKHHWHFQRORJLFKH >> 71
- 3.1 Prova di Trazione >> 72
- 3.1.1 Esecuzione della prova >> 72
- 3.1.2 Tensioni e deformazioni reali >> 76
- 3.1.3 Comportamento reologico del materiale >> 76
- 3.1.4 Valore numerico del coefficiente di incrudimento >> 77
- 3.1.5 Considerazioni sulla tensione reale >> 79
- 3.2 Prova di Durezza >> 80
- 3.2.1 Prova di durezza Brinell >> 80
- 3.2.2 Prova di durezza e microdurezza Vickers >> 82
- 3.2.3 Prova di durezza Rockwell >> 84
- 3.3 Prova di Resilienza >> 85
- 3.4 Prova di Fatica >> 89
- 3.4.1 Applicazioni >> 93
- 3.5 Prova di Colabilità di una lega >> 94

&$3,72/27UDWWDPHQWLWHUPLFL >> 137
- 4.2 Curve di Bain >> 138
- 4.3 Trattamenti termici degli acciai >> 146
- 4.3.1 Mezzo temprante >> 147
- 4.3.2 Tempra superficiale >> 148
- 4.3.3. Prova di tempra Jominy >> 148
- 4.3.4 Trattamenti termo-chimici degli acciai >> 149
- 4.4 Trattamenti termici delle leghe di alluminio >> 152
- 4.4.1 Trattamento di solubilizzazione >> 152
- 4.4.2 Bonifica delle leghe di alluminio >> 153
- 4.4.3 Ricottura delle leghe di alluminio >> 153
- 4.5 Trattamenti termici delle leghe dentali >> 154
- 4.5.1 Trattamento di addolcimento (di solubilizzazione)>> 155
- 4.5.2 Trattamento di indurimento per precipitazione >> 155

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 7
&$3,72/2/HPDWHULHSODVWLFKH pag. 169

- 5.1 I polimeri >> 170
- 5.1.1 I polimeri termoplastici >> 171
- 5.1.2 I polimeri termoindurenti >> 171
- 5.1.3 Gli elastomeri >> 171
- 5.2 Polimeri di comune impiego >> 171
- 5.2.1 Poliammidi aromatiche >> 172
- 5.3 Tipologie di polimerizzazione >> 173
- 5.3.1 Poliaddizione >> 173
- 5.3.2 Policondensazione >> 173
- 5.3.3 Polimerizzazione radicalica vinilica del PMMA >> 174

&$3,72/2,PDWHULDOLFRPSRVLWL >> 177
- 6.1.1 Laminati >> 179
- 6.1.2 Sandwich >> 179
- 6.2 Le fibre di rinforzo >> 180
- 6.2.1 Vetro >> 181
- 6.2.2 Fibre aramidiche >> 181
- 6.2.3 Fibre di carbonio >> 181
- 6.2.4 Tessuti ibridi >> 181

&$3,72/20HWRGLGLPLFURVFRSLDRWWLFDHGHOHWWURQLFD >> 183
- 7.1 Analisi metallografica >> 184
- 7.1.1 Inglobatura >> 184
- 7.1.2 Levigatura >> 184
- 7.1.3 Lucidatura >> 185
- 7.1.4 Attacco chimico >> 185
- 7.1.5 Esame micrografico >> 186
- 7.2 Esame al microscopio elettronico a scansione >> 188

&$3,72/23ULQFLSLGLFRUURVLRQHGHLPHWDOOL >> 193
- 8.1 Cause del degrado >> 194
- 8.2 Il ferro >> 195
- 8.2.1 La corrosione del ferro >> 196
- 8.3 La corrosione degli acciai >> 198
- 8.4 Gradi di attacco di varie leghe metalliche >> 202
- 8.5 Prevenzione >> 203
- 8.5.1 La zincatura a caldo >> 204
&$3,72/2±0DWHULDOLQRQPHWDOOLFLSHUO¶HGLOL]LD >> 205

- 9.1 I materiali lapidei >> 206
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 8
- 9.1.1 Prova di resistenza all’urto pag. 208

- 9.1.2 Prova di resistenza a compressione >> 209
- 9.1.3 Prova di resistenza a flessione >> 209
- 9.2 I prodotti ceramici >> 211
- 9.2.1 Ceramici a pasta porosa >> 211
- 9.2.2 Ceramici a pasta compatta >> 212
- 9.2.3 Prova di resistenza a flessione su piastrelle >> 212
- 9.3 I leganti >> 213
- 9.3.1 Il gesso >> 213
- 9.3.2 La calce >> 214
- 9.3.3 Il cemento >> 215
- 9.3.4 Prova di resistenza a flessione del cemento >> 216
- 9.3.5 Prova di resistenza a compressione del cemento >> 216
- 9.4 Le malte >> 217
- 9.5 Il calcestruzzo e il calcestruzzo armato >> 217
- 9.5.1 Armature zincate per il cemento armato >> 220
- 9.6 Il legno >> 222
- 9.7 Il vetro >> 224

&$3,72/2±/HOHJKHDPHPRULDGLIRUPD60$ >> 227
- 10.1.1 Memoria di forma ad una via >> 229
- 10.1.2 Memoria di forma a due vie >> 230
- 10.1.3 Pseudoelasticità da riorientamento >> 231
- 10.1.4 Smorzamento >> 231
- 10.1.5 Superelasticità >> 231
- 10.2 Metodi di caratterizzazione >> 231
- 10.2.1 Metodo della deformazione a carico costante >> 232
- 10.2.2 Metodo DSC (Differential Scanning Calorimetry)>> 232
- 10.2.3 Metodo della resistività elettrica >> 233
- 10.2.4 Metodo Af attiva >> 233
- 10.3 Strutture cristalline delle SMA >> 235
- 10.4 Applicazioni in campo civile e strutturale >> 235

$SSHQGLFH
- Programmi degli Insegnamenti >> 237
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 9

3UHID]LRQH
Il termine “ingegnere” deriva dal latino "ingeniosus", radice di “ingegno”.

Nell’antichità, un ingegnere era un uomo pratico, intelligente, capace di risolvere
con metodo problemi di svariata natura. Successivamente l' ortografia della parola
fu influenzata, e ridotta, nelle regioni di lingua anglosassone dalla parola “engine”,
che significa “motore”, da cui il termine “engineer”. L’accezione del termine si è poi
evoluta per includere tutti i campi in cui l' applicazione del metodo scientifico è
correntemente usato.

I corsi di “Tecnologie Generali dei Materiali” per ingegneria Gestionale e per
ingegneria Aerospaziale fanno parte delle rispettive lauree triennali.
Agli allievi sono richieste le principali nozioni universitarie di Analisi Matematica,

Calcolo, Fisica e Chimica.
Questo testo vuole essere un contributo allo studio ed all’analisi delle tecnologie
dei materiali con particolare riferimento alla scelta di essi in funzione delle
lavorazioni tecnologiche cui saranno soggetti, ed in funzione del loro impiego.
Gli argomenti sono presentati nella loro valenza generale, ed obiettivo non
secondario del testo è quello di stimolare nel lettore le capacità di analisi critica e
l’urgenza dell’approfondimento individuale.

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 10
___________________________________________________________________
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&$3,72/2
,0$7(5,$/,0(7$//,&,
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 12
&DUDWWHULVWLFKH
Un metallo è un materiale strutturato secondo un reticolo atomico cristallino che ne
determina in larga misura le caratteristiche. In generale un metallo è un buon
conduttore di calore e di elettricità. Queste caratteristiche sono dovute al
particolare tipo di legame presente fra gli atomi di una sostanza metallica; gli
orbitali di legame infatti non sono saturati di elettroni ma presentano grandi spazi
vuoti che consentono agli elettroni di muoversi liberamente. La disponibilità di tante
cariche libere giustifica l’elevata conducibilità elettrica e termica dei metalli.

,UHWLFROLFULVWDOOLQL
La struttura di un materiale, visto come un aggregato di atomi, può essere descritta
analizzando la disposizione spaziale degli atomi o delle molecole che lo
compongono nella fase solida. Se la disposizione spaziale è ordinata e periodica,
si può parlare di struttura cristallina, che si ottiene dalla ripetizione regolare nelle
tre direzioni dello spazio di una unità fondamentale che viene denominata “cella
elementare"Se invece la disposizione spaziale degli atomi non è ordinata, si parla
di solidi amorfi, senza cioè un vero reticolo cristallino.
Per descrivere le strutture cristalline si ricorre al concetto di reticolo che è costituito
da una griglia tridimensionale in cui i nodi sono occupati dagli atomi che vengono
rappresentati da sfere rigide. Auguste Bravais per primo nel 1851 classificò ed
enumerò i cristalli utilizzando tre angoli e tre distanze, detti parametri reticolari,
come illustrato in figura 1.1.
Fig. 1.1 – Parametri reticolari.

Bravais individuò così 14 reticoli di base che sono riportati in figura 1.2. Le strutture
cristalline più frequenti per i metalli puri appartengono al sistema cubico ed al
sistema esagonale.
I metalli che hanno il reticolo cubico a facce centrate (c.f.c.), quale ad esempio
l’Oro, sono più duttili e malleabili; i metalli invece che hanno il reticolo esagonale
compatto (e.c.) sono più difficili da lavorare; tra questi Zinco, Cobalto e Magnesio; i
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 13
metalli che hanno il reticolo cubico a corpo centrato (c.c.c.) presentano proprietà
intermedie, come ad esempio Molibdeno, Cromo, Tungsteno e Vanadio.
Fig. 1.2 – Celle elementari.

)XVLRQHHVROLGLILFD]LRQH
La fusione di un metallo avviene ad una determinata temperatura che rimane
costante finché tutto il volume di metallo non è passato in fase liquida. Il calore
necessario a rompere i legami tridimensionali del metallo è detto FDORUHODWHQWHGL
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 14
IXVLRQH; solo quando tutti i legami sono stati spezzati, e il metallo è tutto in fase
liquida, la temperatura riprende a salire. Quando la temperatura scende al disotto
della temperatura di fusione (Tf), il metallo cede calore, e ricostituisce i legami,
dando inizio alla solidificazione.
Prima della ricristallizzazione si ha la soprafusione, cioè l' abbassamento della
temperatura Tf. Durante il raffreddamento si formano degli aggregati di atomi che
vengono detti “nuclei” di cristallizzazione. Se questi nuclei si formano
spontaneamente si ha una nucleazione omogenea o di primo tipo, mentre in
presenza di impurezze si ha una nucleazione eterogenea, di secondo tipo. La
solidificazione è regolata da due grandezze: velocità di nucleazione, cioè il numero
dei nuclei che si forma nell'unità di tempo, e velocità di accrescimento dei nuclei
stessi. I nuclei ingranditi formano i grani che si collegano, ognuno mantenendo la
propria orientazione, mediante giunti; la transizione da un grano all’altro prende il
nome di “bordo di grano”. Le dimensioni dei grani dipendono dal numero dei nuclei
e dalla loro distribuzione. Se i nuclei si formano velocemente e si accrescono
lentamente si ha una struttura a grana fine, viceversa si otterrà una struttura a
grana grossa.
In generale, a temperatura ambiente, una lega è tanto più resistente quanto più la
sua grana è fine, mentre vale il contrario ad alta temperatura. Nota dunque la
cinematica del processo, per ottenere metalli a grana fine si aggiungono dei
nucleanti artificiali.
L’accrescimento dei grani è detto “dendritico” quando avviene con alcune direzioni
preferenziali, generalmente comandate dal tipo di raffreddamento della massa
liquida. All'inizio della solidificazione si creano dei nuclei disseminati nella massa
liquida, e ogni singolo cristallo sarà uguale all'altro ma orientato in modo diverso.
Quando il numero dei cristalli aumenta e la struttura si compatta, i bordi dei grani
vengono a contatto. Il contenuto energetico degli atomi sui bordi è maggiore
rispetto a quelli interni e li rende chimicamente più reattivi e più sensibili alla
corrosione. Molti materiali infatti sono soggetti alla corrosione intergranulare che si
propaga lungo i bordi dei grani.

3URSULHWjVWUXWWXUDOL
La struttura cristallina, tranne casi eccezionali, non è mai perfettamente regolare
all'
interno del volume solido. Esistono all’interno del reticolo cristallino dei difetti di
vario tipo che interessano zone più o meno estese del reticolo stesso.
L’ottenimento di una struttura cristallina perfetta non costituisce tuttavia
necessariamente un vantaggio, e spesso i difetti vengono introdotti appositamente
e in modo controllato in un materiale al fine di ottenere certe proprietà desiderate.
Tutti i difetti deformano il cristallo e generano un campo di sforzi che occupa una
regione molto più ampia del cristallo stesso. In particolare, all’interno di un reticolo
cristallino si possono individuare difetti puntuali, difetti lineari e difetti superficiali.
I GLIHWWL GL SXQWR hanno la dimensione di uno o pochi atomi e sono in generale
importanti nei processi di diffusione; la diffusione atomica allo stato solido è
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 15
appunto facilitata dalla presenza di vacanze, che consentono il movimento di atomi

10
ad esempio durante trattamenti termici. Anche la sostituzione di un atomo ogni 10
può determinare modifiche importanti di proprietà quali ad esempio la conducibilità,
come avviene per il comportamento dei semiconduttori. I difetti di punto si
distinguono in:
• 9DFDQ]H
• ,PSXUH]]HVRVWLWX]LRQDOLRLQWHUVWL]LDOL
Ciascun difetto deforma il reticolo cristallino adiacente, come mostra la seguente
figura 1.3.
Fig. 1.3 – Difetti puntuali.
I GLIHWWL OLQHDUL VRQR DQFKH GHWWL ³GLVORFD]LRQL´ la duttilità di un metallo è

fortemente influenzata dalla presenza di tali dislocazioni. Nei cristalli la
deformazione plastica avviene per scorrimento, cioè una porzione del cristallo
subisce uno spostamento rispetto all’altra. L’entità di tale spostamento è multiplo
della distanza interatomica. Lo scorrimento ha luogo quando lo sforzo di taglio
supera un certo valore critico. In un cristallo privo di difetti tale valore critico è
proporzionale al valore del modulo di elasticità tangenziale G, e risulta pari a:
*
WF .
2S
Nei cristalli reali tale valore si riduce notevolmente, proprio per la presenza dei
difetti lineari, quali le dislocazioni; infatti sperimentalmente si determina che il
valore della tensione tangenziale critica è pari a:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 16
WF 104 * .
Per giustificare tale fenomeno dunque è necessario ammettere l’esistenza di difetti

reticolari lineari, quali sono le dislocazioni; infatti tali difetti facilitano le deformazioni
plastiche proprio perché il loro moto richiede una minore energia rispetto a quella
teorica necessaria per lo scorrimento di un piano di atomi sull’altro.
E’ come se si volesse spostare un grande e pesante tappeto poggiato su una
superficie piana e scabra, tirandolo da una estremità; la forza necessaria per
eseguire con successo uno spostamento attraverso un tiro (vincendo
contemporaneamente tutte le forze di attrito nella superficie di contatto) è molto più
grande della forza necessaria per eseguire un “colpo di frusta”, creando una onda
che si sposta nel tappeto, mentre contemporaneamente si applica un tiro che, con
intensità molto più piccola del caso precedente (rottura distribuita nel tempo di tutti
i legami atomici) abbia come risultato uno spostamento laterale del tappeto.
Ad esempio nel Cu se si calcola la resistenza teorica mediante la forza necessaria
9
a rompere i legami chimici si ottiene un valore (2.5x10 Pa) molto più grande di
quello in cui si deforma e rompe sperimentalmente. Si distinguono due differenti tipi
di dislocazioni:
- le dislocazioni a spigolo;
- le dislocazioni a vite.
In un reticolo cristallino le dislocazioni a spigolo sono localizzate al termine di
semipiani aggiuntivi di atomi disposti ortogonalmente ai piani di scorrimento, come
mostra la figura 1.4.
Fig. 1.4 – Difetti lineari: dislocazioni.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 17
Le dislocazioni a vite consistono in una distorsione elicoidale del reticolo; il moto

della dislocazione avviene in direzione ortogonale a quella di applicazione dello
sforzo di taglio (Fig. 1.5).
Bisogna però considerare anche l’effetto di un altro fenomeno: durante la
deformazione del materiale, l’interazione tra le dislocazioni riduce la mobilità delle
stesse; si riduce quindi la possibilità di deformare ulteriormente il materiale. Per
continuare a deformare il materiale è richiesta una energia sempre maggiore.
Tale fenomeno prende il nome di LQFUXGLPHQWR e risulta dipendente dalla
temperatura; a temperatura elevata il moto delle dislocazioni è agevolato perché è
disponibile una maggiore quantità di energia. La deformazione plastica di un
metallo porta alla deformazione dei grani, e in generale ad un aumento di
resistenza e durezza, con una diminuzione della sua plasticità.
Fig. 1.5 – Moto delle dislocazioni.
I GLIHWWL GL VXSHUILFLH ERUGL GL JUDQR sono essenzialmente delle zone di
transizione o discontinuità; il diverso orientamento dei cristalli di grani adiacenti
durante la solidificazione determina la formazione di una zona di transizione in cui
gli atomi possiedono un’energia maggiore (subiscono infatti l’attacco chimico più
velocemente delle altre zone), e una sistemazione meno compatta. (Fig. 1.6).
Si tratta dei così detti “bordi di grano” (Fig. 1.6) che, in quanto zone a maggior
contenuto di energia libera, sono chimicamente più reattive dei grani stessi. I grani
tendono ad accrescersi ad elevate temperature riducendo così l’energia totale
interfacciale essendo quest’ultima inferiore in materiali a grana cristallina più
grossa. Atomi di impurezze sono generalmente segregati lungo i bordi e processi
diffusivi avvengono più velocemente lungo i bordi di grano. Essi inoltre giocano un
ruolo importante nelle deformazioni plastiche poiché possono determinare la
formazione di dislocazioni e ostacolarne il moto. I difetti superficiali influenzano
quindi notevolmente le proprietà dei materiali.
Infine, i GLIHWWL GL YROXPH non sono altro che imperfezioni volumetriche quali
inclusioni, cricche, fasi di tipo diverso. La formazione di precipitati (aggregati) di
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 18
impurezze riduce la mobilità delle dislocazioni, rendendo meno duttile il metallo

puro o la lega.
Fig. 1.6 – Solidificazione e bordi di grano.
/HOHJKH
Un prodotto di natura metallurgica che risulta dall' unione macroscopica omogenea,
microscopicamente anche eterogenea, di due o più elementi, almeno uno dei quali
metallico, prende il nome di OHJDPHWDOOLFD. A seconda del numero di costituenti, le
OHJKH sono chiamate rispettivamente binarie, ternarie, quaternarie, etc. La
formazione di una OHJD, che è dunque il risultato o della costituzione di soluzioni
solide degli elementi nel metallo base, o di composti intermetallici costituiti da
questi elementi e dal metallo base, ha lo scopo di migliorare le proprietà dei singoli
metalli usati.
In una soluzione solida si definisce “solvente” il metallo che FRQVHUYD LO VXR
UHWLFRORFULVWDOOLQR, mentre “soluto” l' altro o gli altri componenti. Le soluzioni solide
conservano le caratteristiche di malleabilità del metallo base ma posseggono in
generale maggiore durezza; tali soluzioni solide costituiscono la maggior parte dei
materiali metallici usati nell' industria. Durante la solidificazione gli elementi che
compongono una lega durante la solidificazione possono aggregarsi non solo in
soluzioni solide, ma anche in altre strutture dette PLVFXJOL HXWHWWLFL H FRPSRVWL
LQWHUPHWDOOLFL I composti intermetallici, detti anche IDVLLQWHUPHGLH, sono leghe in cui
generalmente si forma una VWUXWWXUD FULVWDOOLQD GLYHUVD da quella dei due
componenti; sono composti duri e fragili e la loro importanza sta nella possibilità di
inserirli in altre strutture per incrementarne la resistenza meccanica; in una lega
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 19
industriale ne può essere tollerata solo un' esigua percentuale. Generalmente una
lega contiene sia cristalli di soluzioni solide sia cristalli di composti intermetallici, di
agevole distinzione al microscopio.
In base al numero di fasi che compongono la lega si parla di lega monofasica con
struttura omogenea o lega polifasica con struttura e proprietà eterogenee.
Quando gli atomi del soluto sostituiscono gli atomi del solvente nel reticolo si parla
di soluzione solida di sostituzione, per esempio la lega oro-rame. Se la struttura
cristallina del soluto è simile a quella del solvente, se le dimensioni atomiche non
differiscono più del 15%, se sono soddisfatti alcuni criteri di compatibilità
elettronica, allora gli atomi del soluto posso sostituire quelli del solvente dando
luogo ad una soluzione solida di tipo sostituzionale. A sua volta una soluzione
solida sostituzionale può essere di tipo “ordinato” o “disordinato”; nel primo caso gli
atomi del solvente e quelli del soluto occupano sempre le stesse posizioni in tutto il
volume del pezzo, cosa che accade invece in maniera disordinata nel secondo
caso.
Quando gli atomi del soluto sono molto più piccoli di quelli del solvente occupano
gli spazi interatomici, e si parla di soluzioni solide interstiziali: nella lega ferro-
carbonio o nelle combinazioni del ferro con ossigeno o idrogeno, gli atomi del
soluto occupano posizioni interstiziali del reticolo cristallino del solvente (Fig. 1.7).
Nel campo delle protesi dentali, si utilizzano soluzioni solide di sostituzione per la
loro migliore duttilità e lavorabilità.
Fig. 1.7 – Soluzioni solide sostituzionali (in alto) e interstiziali (in basso).
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 20
Quando gli elementi di una lega cristallizzano separatamente durante la

solidificazione si parla di PLVFXJOLR HXWHWWLFR; si tratta di una particolare
concentrazione che dà luogo ad una lega polifasica che ha durezza maggiore
rispetto ai metalli che la compongono, e quindi maggiore fragilità oltre ad una
bassa resistenza alla corrosione.
6ROLGLILFD]LRQHGHOOHOHJKH
Una lega, a differenza di un metallo puro, presenta un intervallo di temperatura di
solidificazione, e la struttura finale che ne deriva può essere diversa in base alla
composizione e alla velocità di solidificazione. Per studiare il comportamento di
una lega binaria in base alla concentrazione dei due componenti ed in funzione
della temperatura si usano i diagrammi di stato.
Il raffreddamento può essere lento o rapido; nel primo caso si ha formazione di
grani grossi e omogenei, nel secondo caso (raffreddamento rapido ed
attraversamento di stati non in equilibrio) si formano delle zone a differenti
concentrazioni dei due metalli, e ciò comporta ad esempio una minore resistenza
alla corrosione e un comportamento meccanico non omogeneo.
Alcune leghe, nonostante vengano sottoposte a normale raffreddamento,
presentano a temperatura ambiente strutture non in equilibrio, dette VWUXWWXUH
PHWDVWDELOL. Tali leghe, se si presentano condizioni favorevoli, si trasformano
spontaneamente nella struttura stabile.
'LDJUDPPLGLVWDWR
I diagrammi di stato, detti anche di “equilibrio” e di “fase”, permettono di
rappresentare lo stato di una lega in funzione della temperatura, e di descrivere
l’evoluzione di tale lega col variare della concentrazione degli elementi che la
costituiscono. Bisogna innanzitutto osservare che, a differenza di quanto avviene
allo stato liquido, in cui sussiste la completa miscibiltà dei componenti, per essere
completamente miscibili allo stato solido i due metalli devono poter coesistere in un
unico reticolo cristallino, e ciò è possibile solo se i due elementi siano molto simili
tra loro, chimicamente e in termini di dimensioni atomiche; in caso contrario la
reciproca solubilità sarà ristretta. Se una certa quantità di soluto potrà sciogliersi
nel solvente senza modificarne sostanzialmente il reticolo cristallino, si parla di
fase o soluzione primaria. Se invece i due componenti possono coesistere in un
reticolo cristallino diverso da quello dei due elementi singoli, si parla di fase
intermedia o composto intermetallico (es. il carburo Fe3C detto cementite). Le
soluzioni solide primarie possono essere interstiziali o sostituzionali.
Per le leghe binarie si possono distinguere i casi descritti nel seguito.
&RPSOHWDPLVFLELOLWjDOORVWDWROLTXLGRHVROLGR
Se le dimensioni atomiche dei due componenti differiscono tra di loro meno del
15%, e se sono verificate certe condizioni di compatibilità elettrochimiche, è
possibile la formazione di soluzioni solide per qualunque concentrazione del
soluto, e dunque completa miscibilità allo stato solido. Viceversa il campo di queste
soluzioni solide sarà piuttosto limitato, o addirittura nullo, se le dimensioni sono
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 21
considerevolmente differenti. Elementi che appartengono allo stesso gruppo della

tavola periodica degli elementi tendono quindi a formare leghe completamente
miscibili sia allo stato liquido che allo stato solido. Il diagramma di stato relativo a
tale situazione è illustrato in figura 1.8, nell’esempio Cu-Ni, in cui la curva superiore
è detta di OLTXLGXV, quella inferiore, di VROLGXV.
Considerata una generica composizione della lega, la solidificazione inizia con la
formazione di nuclei che danno luogo a grani di una fase denominata D che si
accrescono nella matrice liquida; la fase liquida scompare completamente sulla
curva di VROLGXV al di sotto della quale la struttura non si modifica più sino alla
temperatura ambiente.
3DU]LDOHPLVFLELOLWjDOORVWDWRVROLGRWUDVIRUPD]LRQHHXWHWWLFD
Generalmente, se la differenza fra le dimensioni atomiche di due elementi è
maggiore del 15%, o se la loro struttura cristallina è completamente differente, il
campo di miscibilità allo stato solido è limitato. In tali casi di miscibilità parziale allo
stato solido insieme a temperature di fusione dei componenti puri vicine, il
diagramma di stato che si ottiene è illustrato in figura 1.9 e prende il nome di
HXWHWWLFR. In particolare nelle figure 1.9, 1.10 e 1.11 si possono osservare le
strutture che si ottengono dalla solidificazione di leghe a differenti concentrazioni, e
le curve di VROYXV, che rappresentano i limiti di solubilità allo stato solido. In tale
caso saranno presenti due differenti fasi solide, denominate D e E.
In tale tipo di diagramma di stato esiste una concentrazione notevole detta
“eutettica”; la lega eutettica si forma mediante il raffreddamento che prende il nome
di reazione eutettica. Allo stato solido una lega può subire trasformazioni analoghe
mediante una reazione detta eutettoidica.
0LVFLELOLWjQXOODDOORVWDWRVROLGR
Come è possibile osservare in figura 1.12, allo stato solido ciascuno dei due
componenti A e B non è in grado di sciogliersi nell’altro in nessuna proporzione. In
questo caso il costituente strutturale eutettico, che si forma alla temperatura
eutettica, è formato da lamelle affiancate dei metalli A e B puri; quindi durante il
raffreddamento dalla temperatura eutettica fino alla temperatura ambiente i
componenti dell’eutettico non variano la loro concentrazione.
3DU]LDOHPLVFLELOLWjDOORVWDWRVROLGRWUDVIRUPD]LRQHSHULWHWWLFD
Nei casi in cui la miscibilità sia completa allo stato liquido, parziale allo stato solido
e le temperature di solidificazione dei componenti puri sono molto differenti, il
diagramma di stato che si ottiene è illustrato in figura 1.13 e prende il nome di
SHULWHWWLFR. Durante la trasformazione peritettica, che ha luogo alla temperatura TP,
si ha la formazione della fase solida E a partire dalla fase liquida e dalla fase solida
D. Per concentrazioni a sinistra della concentrazione peritettica (Sp), e per
temperature inferiori alla temperatura peritettica, si ha la scomparsa della fase
liquida, mentre per concentrazioni a destra della concentrazione peritettica, e per
temperature inferiori alla temperatura peritettica, si ha la scomparsa della fase D.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 22
Fig. 1.8 – Completa miscibilità allo stato solido.
Fig. 1.9 – Parziale miscibilità allo stato solido.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 23
Fig. 1.10 – Parziale miscibilità allo stato solido.
Fig. 1.11 – Raffreddamento della concentrazione eutettica.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 24
Fig. 1.12 – Totale immiscibilità allo stato solido.
Fig. 1.13 – Trasformazione peritettica.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 25
5HJRODGHOOD/HYD
Applicando la regola della leva, si può determinare, per data temperatura e
concentrazione, la percentuale in peso di liquido e di solido. Come illustrato
nell’esempio in figura 1.14, la regola si applica graficamente nella seguente
maniera:
% fase liquida = (C3 – C2)/(C3 – C1) * 100 ;
% fase solida D = (C2 – C1)/(C3 – C1) * 100 .
Fig. 1.14 – Regola della leva.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 26
(VHUFL]LVYROWL

Descrivere le trasformazioni allotropiche del reticolo cristallino del ferro puro.
6: Per il ferro puro, la struttura stabile tra 1536°C e 1392°C è di tipo cubica corpo
centrato, la struttura stabile tra 1392°C e 911°C è di tipo cubica facce centrate, la
struttura stabile tra 911°C e la temperatura ambiente è di tipo cubica corpo
centrato.

L’Argento e il Platino formano una lega parzialmente miscibile allo stato
solido con presenza di una trasformazione peritettica. La massima solubilità del
Platino nella fase E (fase di Argento con Platino in soluzione) è pari al 54%, mentre
la massima solubilità dell’Argento nella fase D (fase di Platino con Argento in
soluzione) è pari al 12%. Sapendo che la temperatura di fusione dell’Argento è pari
a 960 °C e quella del Platino è pari a 1774 °C, e sapendo inoltre che la
trasformazione peritettica avviene a 1190 °C, disegnare il diagramma di stato.
(6: Fig. E.1.1).
Fig. E.1.1 – Elementi che danno luogo ad una lega peritettica.
Rappresentare graficamente ed analiticamente un esempio di calcolo della

percentuale di liquido e di solido presenti ad una temperatura scelta, nel caso di
diagramma di stato di tipo eutettico con completa immiscibilità dei componenti allo
stato solido.
6: Come mostra la figura E.1.2, alla temperatura T per la lega di concentrazione

C2%, ci sarà una percentuale di liquido pari a:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 27
% fase liquida = [(C2)/(C1)] × 100 ,

ed una percentuale di A puro allo stato solido pari a:
% A puro solido = [(C1 – C2)/( C1)] × 100.
Fig. E.1.2 – Regola della leva.
Calcolare la densità del magnesio sapendo che esso ha una struttura
esagonale compatta (Fig. E.1.3), che la distanza tra i piani è 2.605 Å e la distanza
tra i centri degli atomi dello stesso piano è 3.209 Å (peso atomico del magnesio
24.305).
Fig. E.1.3 – Reticolo esagonale compatto del Magnesio.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 28
6: La densità del magnesio si può determinare facendo il rapporto tra la massa

degli atomi effettivamente appartenenti ad una cella ed il volume della cella stessa.
Nel reticolo esagonale compatto il numero di atomi effettivamente appartenenti alla
cella è pari a 6; infatti ciascun atomo posto sullo spigolo della cella appartiene
contemporaneamente a 6 celle elementari, ciascun atomo posto al centro della
faccia appartiene contemporaneamente a due celle elementari e i tre atomi interni
appartengono totalmente alla cella elementare.
La massa di un atomo è data dal rapporto tra il peso molecolare ed il numero di
Avogadro.
Il volume della cella elementare è dato dal prodotto dell’area di base per l’altezza,
dove l’area di base è 6 volte la superficie del triangolo equilatero di base e l’altezza
è due volte la distanza tra i piani di massima compattezza.
Quindi si ha:
6 u D2 sin60
$UHD GL EDVH u 10 20
26.754 u 10 20
P2
2
9ROXPH FHOOD 26.754 u 2.605 u 2 139.389 u 10

30
P3
6 u 24.305 .J
G
6.023 u 10 u 139.389 u 10 u 10
1737 .
23 30 3
P3
(VHUFL]LSURSRVWL

1.8.1 - Rappresentare graficamente ed analiticamente un esempio di calcolo della
percentuale di liquido e di solido presenti ad una temperatura scelta, nel caso di
diagramma di stato di tipo peritettico.
1.8.2 - Il metallo Cu fonde ad una temperatura di 1083°C ed il metallo Ni fonde a

1455 °C; tali metalli in lega presentano un diagramma di stato con completa
miscibilità allo stato solido. Si disegni tale diagramma, sapendo che per una
concentrazione di Ni pari a 80% la distanza tra la curve di solidus e quella di
liquidus sia pari a 62 °C.
1.8.3 - Il metallo Bi (Bismuto) fonde ad una temperatura di 271°C ed il metallo Cd

(Cadmio) fonde a 321°C. Tali metalli in lega presentano un diagramma di stato di
tipo eutettico con completa immiscibilità allo stato solido.
Si disegni tale diagramma, sapendo che la concentrazione eutettica corrisponde
ad una percentuale di Bi pari a 60%.
1.8.4 - Difetti lineari del reticolo cristallino e loro influenza sullo scorrimento plastico
di una lega metallica.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 29
1.8.5 - L’Alluminio ed il Silicio formano una lega parzialmente miscibile allo stato
solido con presenza di una trasformazione eutettica. La massima solubilità del
Silicio nella fase D (fase di Al con Si in soluzione) è pari al 2%, mentre la massima
solubilità dell’Al nella fase E (fase di Si con Al in soluzione) è pari al 1.5%. Sapendo
che:
- la temperatura di fusione dell’Al è pari 660 °C e quella del Si a 1414 °C,
- la trasformazione eutettica avviene a 595 °C,
- la concentrazione eutettica è in corrispondenza del 13% di Si,
disegnare il diagramma di stato.
1.8.6 - Quale caratteristica devono avere le dimensioni atomiche di due elementi,

affinché in lega siano completamente solubili oltre che allo stato liquido, anche allo
stato solido?
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 30
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 31

&$3,72/2
/(/(*+(0(7$//,&+(

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 32
,QWURGX]LRQH
1
Il primo impiego di metalli quali rame ed oro risale al Neolitico , in Europa dal 3600
a.C. Le posizioni temporali delle Età del Bronzo, sul finire del Neolitico, e del Ferro,
sul finire del secondo millennio a.C., mostrano quanto remoti siano gli utilizzi dei
relativi metalli e leghe. Una lega può essere chiamata con il nome dei metalli
componenti (leghe argento-rame, ferro-nichel), o con un nome particolare (invar,
ottone, bronzo), oppure con sigle unificate. Una classificazione per categorie può
essere invece fatta in base all' elemento costituente principale:
• leghe ferrose: acciai e ghise;
• leghe leggere, a base di alluminio, magnesio e altri metalli;
• leghe di rame: bronzi, ottoni, etc.;
• leghe di nichel;
• leghe di metalli preziosi;
• leghe di metalli speciali, alcune delle quali sono utilizzate nell' industria
aeronautica e nelle ricerche di fisica nucleare (leghe di titanio, di zirconio,
di tungsteno).

*OL$FFLDL
Sono leghe ferrose contenenti un tenore di Carbonio inferiore al 2%. Il carbonio si
può presentare in natura sotto due differenti forme allotropiche, dette JUDILWH e
GLDPDQWH, con caratteristiche meccaniche fortemente differenti.
Gli acciaio si distinguono in “non legati” e “legati”. Per quanto riguarda le fasi e i
costituenti strutturali, si veda il diagramma di stato Ferro-Carbonio riportato in
figura 2.1. L'acciaio costituisce il più importante prodotto della siderurgia mondiale,
e viene commercializzato in una grande varietà di tipi, ciascuno con caratteristiche
diverse, classificabili secondo la composizione chimica, la struttura, il processo di
produzione o l' impiego prevalente.
Le proprietà fisico-strutturali dei vari tipi di acciaio dipendono principalmente dalla
quantità di carbonio presente e dalla sua distribuzione nel ferro. Prima di essere
sottoposti al trattamento termico, come verrà descritto successivamente, la
maggior parte degli acciai sono una miscela di tre costituenti: ferrite, perlite e
cementite. La ferrite, tenera e duttile, è ferro contenente in soluzione piccole
quantità di carbonio e altri elementi; la cementite, estremamente brillante e dura, è
un composto intermetallico costituito da ferro che contiene in soluzione elevate
percentuali di carbonio; la perlite è una miscela omogenea di ferrite e cementite, di
composizione e struttura specifiche, con proprietà fisiche intermedie tra quelle dei
due costituenti. La tenacità, la resistenza e la durezza di un acciaio, non sottoposto
a trattamento termico, dipendono dalle proporzioni di tali tre costituenti.
1
Neolitico: 6000 – 4000 a.C. L’Età della Pietra invece si colloca nel Mesolitico, 10000 – 6000 a.C.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 33
Fig. 2.1 – Il diagramma di stato Fe-C.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 34
All'
aumentare della percentuale di carbonio contenuto nell' acciaio, la quantità di
ferrite diminuisce e quella di perlite aumenta, finché, quando il contenuto di
carbonio raggiunge il valore 0.76%, concentrazione detta “eutettoidica”, l' acciaio
risulta costituito interamente da perlite. Aumentando ulteriormente la percentuale di
carbonio, l' acciaio diventa una miscela di perlite e cementite.
Al variare della temperatura invece si osserva che il riscaldamento dell' acciaio a
temperature che sono funzione della percentuale di carbonio, la ferrite e la
cementite iniziano a trasformarsi in una forma allotropica di lega ferro-carbonio,
definita austenite o fase J, in cui tutto il carbonio presente allo stato libero nel
metallo si solubilizza nell’unica fase. A questo punto, se l' acciaio viene raffreddato
lentamente, l' austenite si trasforma nuovamente in ferrite e perlite; se invece il
raffreddamento è repentino, l' austenite viene "congelata" e si verifica un particolare
fenomeno non diffusivo che dà luogo ad un costituente strutturale detto
“martensite”, una forma allotropica estremamente dura, simile alla ferrite ma
contenente carbonio in soluzione solida. Questo procedimento di raffreddamento
rapido, di cui si parlerà largamente in seguito, viene definito “tempra”, ed è uno dei
più diffusi trattamenti termici dell'
acciaio.
Le principali temperature critiche di trasformazione allotropica sono definite come
segue:
A1 : temperatura di equilibrio dell'
austenite rispetto a ferrite + cementite;
A3 : temperatura di equilibrio dell'
austenite rispetto a ferrite;
Acm : temperatura di equilibrio dell’austenite rispetto a austenite + cementite.
Come è possibile verificare, per gli acciai ipereutettoidici, le curve A3 ed A1
coincidono.
*OLDFFLDLDOFDUERQLR
Gli acciai contenenti in lega solo carbonio rappresentano il tipo più comune e meno
pregiato; a seconda del tenore di carbonio, possono essere lavorati e saldati
facilmente, ma sono fortemente soggetti a fenomeni di corrosione, in particolare ad
elevate temperature; ad alte temperature inoltre decadono le principali
caratteristiche meccaniche.
Si dividono in DFFLDLGROFLHGH[WUDGROFL, con meno dell' 1% di carbonio, e DFFLDL
GXUL con tenore di carbonio superiore: i primi sono molto duttili, malleabili e
resilienti; i secondi sono meno resilienti ma più duri superficialmente; inoltre
prendono molto bene la tempra, trattamento che non dà buoni risultati con gli
acciai dolci.
Nella figura 2.1 bis è illustrato l’andamento delle temperature misurate durante un
lento raffreddamento di una lega di acciaio al solo carbonio, di concentrazione
ipoeutettoidica. La differente inclinazione dei vari tratti dipende strettamente dalle
proprietà termiche delle varie fasi e, dunque, varia a seconda che siano presenti
solo fasi solide o contemporaneamente fasi liquide e solide, nonché differenti fasi
solide.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 35
Fig. 2.1 bis – Temperature durante il raffreddamento.
(IIHWWRGHJOLHOHPHQWLLQOHJDQHJOLDFFLDL
Per aumentare alcune caratteristiche meccaniche, per preservarle a caldo, per
ottenere caratteristiche particolari, per effettuare trattamenti termici speciali, si
aggiungono al sistema binario Fe-C alcuni elementi in lega. L’effetto dei principali
di essi negli acciai è illustrato in tabella 2.1.
$FFLDLLQRVVLGDELOL81,(1
Quando in lega sono presenti in forti tenori altri elementi, l’acciaio si definisce
“fortemente legato” e non è più valido, in generale, il diagramma di stato “semplice”
Ferro-Carbonio precedentemente illustrato. Tra gli acciai fortemente legati, di
notevole importanza sono quelli detti “inossidabili” o “inox” o “stainless” (senza
macchia).
Gli acciai inossidabili sono delle leghe a base di ferro, di cromo e di carbonio
arricchite di altri elementi quali nichel, molibdeno, silicio, titanio, etc. La loro
caratteristica peculiare è l' elevata resistenza all' attacco corrosivo degli agenti
atmosferici; questa caratteristica è determinata dalla formazione spontanea sulla
superficie dell'acciaio di un sottile strato di ossidi di cromo che protegge il metallo
sottostante dagli attacchi corrosivi. Il fenomeno si definisce “passivazione”. Tale
strato è formato in gran parte da ossido di cromo e da ossidi metallici, tutti del tipo
Me(OH). Questo strato, molto stabile e resistente, evita il contatto diretto tra
atmosfera circostante e interno dell' acciaio e, a differenza dei comuni trattamenti di
rivestimento protettivo (zincatura, verniciatura, etc.) di cui si parlerà in seguito, ha
la capacità di riformarsi anche in seguito a rottura accidentale rendendo il materiale
intrinsecamente resistente alla corrosione.
In queste leghe il cromo deve essere presente in quantità non inferiori al 11%, per
essere disponibile alla formazione di ossidi che riporta la perdita di peso per
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 36
ossidazione dell’acciaio (corrosione) in funzione della percentuale di cromo

presente in lega. Lo strato protettivo di ossidi di cromo presenta una resistenza e
un ancoraggio al materiale che dipende dalla concentrazione di cromo presente in
lega e dall’eventuale presenza di altri elementi, quali nichel, molibdeno, titanio, etc.
Esistono quindi diversi gradi di inossidabilità o, in altre parole, una scala di nobiltà,
determinata dalla presenza in lega degli elementi prima ricordati.

(OHPHQWR ())(77235,1&,3$/(
,QOHJD
Alluminio Disossidante.
Cromo Aumenta la resistenza alla corrosione e all’ossidazione –
Aumenta la temprabilità – Contribuisce alla resistenza
meccanica ad alta temperatura.
Nichel Austenitizzante - Tenacizzante – Aumenta la resistenza.
Manganese Aumenta la temprabilità - Migliora le caratteristiche di

resistenza all’urto.
Molibdeno Approfondisce l’effetto della tempra – Aumenta la
resistenza meccanica a caldo – Aumenta la resistenza alla
corrosione.
Cobalto Aumenta le caratteristiche di durezza a caldo.
Silicio Disossidante – Aumenta la resistenza degli acciai
bassolegati.
Titanio Forma carburi - Previene la formazione di austenite.
Tungsteno Aumenta la resistenza all’usura – Aumenta la resistenza a
caldo.
Vanadio Aumenta la temprabilità.
Fosforo Migliora la lavorabilità all’utensile degli acciai automatici.
Tab. 2.1 - Effetto dei principali elementi in lega degli acciai.
Gli acciai inossidabili sono suddivisi in tre gruppi principali in base alle
caratteristiche strutturali della lega stessa.
x Acciai Ferritici: Fe + Cr (15 ÷ 30%) + basso tenore di C (0.02 ÷ 0.1%);
x Acciai Martensitici: Fe + Cr (12 ÷ 19%) + medio tenore di C (0.08 ÷ 1.2%);
x Acciai Austenitici: Fe + Cr (16 ÷ 28%) + Ni (6 ÷ 32%) + C (0.02 ÷ 0.1%) -
NON magnetici.
Le differenze tra i vari gruppi sono sia nella composizione chimica che nelle
caratteristiche della lega, quali le proprietà meccaniche e le proprietà di resistenza
alla corrosione.
$FFLDLLQR[IHUULWLFL6HULH$,6,;;
Sono leghe Fe-C-Cr con lievi aggiunte di altri elementi come Mo; per forti tenori di
Cromo, il diagramma di stato è caratterizzato dall’assenza delle temperature di
trasformazione A1 e A3, poiché l’effetto del principale elemento in lega, il cromo, è
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 37
quello “ferritizzante”, cioè quello di restringere il campo di esistenza della soluzione

solida J. La loro struttura è quindi ferritica e vi si possono trovare carburi precipitati.
Ciò comporta incapacità, in caso di forti tenori di Cromo, di ottenere indurimento da
trattamenti termici, quali la tempra. Tali acciai possono però migliorare le
caratteristiche meccaniche di resistenza attraverso incrudimento mediante
lavorazioni a freddo. Nella classificazione AISI sono definiti come “serie 400”. Nel
seguito sono elencati i tipi più comuni.
AISI 430: “acciaio 17% cromo”, usato tipicamente per pentole, molto lucido,
facilmente lavorabile a freddo, presenta un basso incrudimento. Buone
caratteristiche di resistenza alla corrosione sia a temperatura ambiente che a
temperatura elevata, e ottima resistenza a caldo ai gas solforosi secchi.
AISI 430F: variazione del precedente con aggiunta di zolfo per migliorarne la
lavorabilità alle macchine utensili per asportazione di truciolo.
AISI 405: contiene in lega Cr ed Al, ed è studiato per ottenere buone caratteristiche
di tenacità nelle strutture saldate. Può essere impiegato a temperature abbastanza
elevate, nei casi di tubi per scambiatori di calore, piatti, campane, torri di
distillazione.
AISI 409: studiato per la realizzazione di silenziatori per autovetture, è facilmente
lavorabile per deformazione plastica e dà luogo a saldature abbastanza tenaci.
AISI 410: è molto usato soprattutto per il basso costo; viene utilizzato laddove vi
siano necessità di elevate quantità di prodotto e buona resistenza alla corrosione.
Ad esempio viene molto utilizzato come materiale di riempimento per le torri di
distillazione per aumentare la superficie utile negli scambiatori di calore.
$FFLDLLQR[PDUWHQVLWLFL6HULH$,6,;;±;;
Sono leghe in cui il tenore di cromo è generalmente compreso tra il 12% e il 17%
ed è bilanciato con un medio tenore di carbonio in modo da ottenere, dopo il
trattamento termico di tempra, in questo caso possibile, una struttura
completamente martensitica, es. AISI 416, AISI 420 e 440. In particolare il 440 è
tipicamente usato per la realizzazione di lame di coltelli.
$FFLDLLQR[DXVWHQLWLFL6HULH$,6,;;±;;HVXSHUDXVWHQLWLFL
DOWUHVHULHFRGLFL
Non possiedono temperature di trasformazione A1 e A3 poiché l’effetto del
principale elemento in lega, il nichel, è quello di allargare il campo di esistenza
della soluzione solida J; hanno quindi struttura austenitica in tutto il campo di
esistenza. Si dividono in due gruppi:
1. Fe-C-Cr-Ni; 2. Fe-C-Cr-Ni-Mo.
Nella classificazione AISI sono identificati come “serie 300”.
AISI 301 - 302 - 302B - - 305 - 308 – 384: si differenziano per la diversa
quantità di Ni. All’aumentare di questa, diminuisce l’incrudimento durante la
lavorazione. Possiedono caratteristiche meccaniche non elevate a temperatura
ambiente, mentre sono ottime a temperature molto basse, soprattutto la resilienza,
ed elevata resistenza a fatica con scarsa sensibilità agli intagli (corrispondenze:
AISI 304 – UNI X5CrNi1810).
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 38
AISI 309 - 309S - 310 – 314: anch’essi distinguono per la presenza di Ni. Sono
acciai resistenti alle elevate temperature. Vengono anche chiamati acciai
“refrattari” ad indicare le elevate caratteristiche di resistenza alla corrosione, e
meccanica che presentano a caldo.
AISI – 317: si distinguono per la presenza di Mo che permette buona
resistenza alla corrosione per vaiolatura e più resistenza allo “stress corrosion”. La
presenza di Mo, elemento ferritizzante, implica un maggior utilizzo di Ni per
garantire la stabilità dell’austenite. Rispetto ai precedenti, hanno migliori
caratteristiche meccaniche ad elevate temperature (corrispondenze: AISI 316 –
UNI X5CrNiMo17 12 2).
AISI 321 - 347 – 348: sono detti “stabilizzati”, derivano dal 304 e dal 316 con
aggiunta di Titanio e Niobio. La caratteristica più importante è quella di evitare
fenomeni di formazione di ossidi e conseguente perdita di resistenza alla
corrosione. L’elemento caratterizzante è il titanio in quantità comprese tra 0.3 e
0.4%.
AISI 304L - 316L: sono due varianti del 304 e 316 nella quali C è molto ridotto (C <
0.03%) così da allungare talmente il tempo di precipitazione dei carburi di cromo
nell’intervallo di temperature 450 – 850 °C da consentire l’esecuzione di strutture
saldate senza che si verifichino precipitazioni di carburi nelle zone saldate. Le
caratteristiche sono simili a temperatura ambiente, mentre sono leggermente
inferiori a temperature elevate.
AISI 316SL: è caratterizzato soprattutto da un elevato tenore di Mo (Mo maggiore o
uguale a 2.5 %). Ha ottime caratteristiche di resistenza alla corrosione in generale.
Nella tabella 2.1 bis sono illustrate le sigle dei principali acciai inox, raggruppati per
struttura cristallina.
Nella tabella 2.1 ter sono illustrate alcune corrispondenze di codifica fra le norme
europee e quelle americane, insieme agli impieghi, per alcuni fra i più comuni
acciai.
Gli acciai superaustenitici sono così definiti poiché presentano caratteristiche di
resistenza alla corrosione ancora più elevate dei precedenti; la composizione
chimica è caratterizzata da un basso tenore di carbonio e da un più elevato tenore
di elementi quali cromo e nichel, oltre alla presenza di altri elementi in notevole
quantità. Un esempio, la cui sigla ASTM è 904L è illustrato in tabella 2.1 ter.
X8CrNiS1809
X2CrNi1811
X5CrNi1810
X8CrNi1812
X6CrNiTi1811
Austenitico
X6CrNiNb1811
X2CrNiMo1712
X5CrNiMo1712-2
X6CrNiMoTi1712
X6CrNiMoNb1712
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 39
X6Cr17
Ferritico
X6CrMoS17
X12Cr13
Martensitico X17CrNi16-2
X12CrS13
Tab. 2.1 bis – Strutture cristalline e composizione chimica acciai inox.
,03,(*2 81,(1 $,6,$670

Acciai da cem ent azione 20NiCrMo2 8620
C40 1040
Acciai da bonifica 42CrMo4 4140
39NiCrMo3 9840
Acciai per m olle 51CrV4 6150
Acciai per t em pra 41CrMo4 4140
super ficiale
Acciai per ut ensili X205Cr12KU -
X 5 Cr Ni 18 10 304
Acciai inossidabili X 5 Cr NiMo 17 12 2 316
X 2 Cr NiMo 17 12 316L
X 12 Cr 13 410
X 2 Cr NiMoCu 20 25 4 15 904L
Tab. 2.1 ter – Impieghi e corrispondenze UNI – AISI/ASTM.
/HOHJKHGHOO¶$OOXPLQLR
3
Sebbene l' alluminio puro (2.7 kg/dm ) sia molto tenero e duttile, attraverso
lavorazioni a freddo, trattamenti termici e soprattutto l’aggiunta di elementi in lega,
esso può tuttavia raggiungere una notevole resistenza alla trazione e migliorare le
altre caratteristiche meccaniche.
Con riferimento all’alluminio, vi sono due categorie principali di leghe:
- Le leghe da fonderia;
- Le leghe da lavorazione per deformazione plastica.
Tale distinzione è solo in parte giustificata teoricamente, e risponde soprattutto a
criteri pratici. Le prime sono quelle usate per prodotti la cui forma non viene
sostanzialmente cambiata dopo la colata negli stampi e la successiva
solidificazione.
Le leghe da lavorazione plastica dopo la solidificazione sono quelle che subiranno
delle variazioni di forma mediante lavorazioni meccaniche.
Il rame (Cu), il silicio (Si), il manganese (Mn), lo zinco (Zn) e il magnesio (Mg) sono
gli elementi di alligazione maggiormente usati con l' alluminio insieme ad altri per
ottenere leghe di particolari caratteristiche; tale gamma si compone di almeno
cento differenti tipi anche se le produzioni si concentrano su 15 - 20 leghe di
maggior uso.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 40
La loro designazione si basa su una serie di quattro numeri adottata dalla

Aluminum Association – AA (standard USA) ed oggi in pratica universalmente
adottata insieme alle singole normative nazionali. La designazione è riportata nel
paragrafo 2.8. Le serie da 2000 ad 8000 raggruppano le leghe secondo i principali
elementi presenti, la prima cifra indica i principali alliganti, la seconda indica
eventuali modifiche della lega e delle impurezze, le ultime due servono a
differenziare una lega dalle altre dello stesso gruppo.
La designazione degli stati indica invece il tipo di trattamento termico (si veda
ancora il paragrafo 2.8), di lavorazione meccanica, od entrambi, cui la lega è stata
sottoposta; tale designazione integra e completa la definizione della stessa. Come
dettagliatamente spiegato in seguito, i quattro stati fondamentali vengono indicati
con una lettera: F, O, H, T. (F – grezzo, O – ricotto, H – incrudito, T – trattato
termicamente).
$SSOLFD]LRQLLQFDPSRHGLOH±/HJKHGHOODVHULH
Le leghe della serie 6000 sono quelle al Mg e Si e costituiscono, per la loro
lavorabilità alle macchine utensili e per le loro caratteristiche, le più usate per
l'ottenimento di profilati estrusi. In particolare, nel campo dei serramenti, la lega
prevalentemente usata è la 6060 (UNI 3569) che garantisce, dopo il processo di
anodizzazione, uniformità di colorazione e lucentezza. Le caratteristiche
meccaniche di questa serie, previste dalle norme UNI, sono riportate in tabella 2.2.
Carico di rottura Rm [kg/mm ]

2
20 – 25
Carico al limite di
2
snervamento Re0.2 [kg/mm ] 15 – 20
Allungamento A5% 10 – 18
Durezza Brinell HB 55 – 75
Tab. 2.2 – Leghe della serie 6000, tipiche per applicazioni in campo edile.
6LGHUXUJLDGHOO¶DOOXPLQLR
L'alluminio viene estratto dalla bauxite, un minerale presente in natura, mediante il
processo Hall-Heroult. La bauxite viene frantumata e spruzzata con acqua per
rimuovere mediante lavaggio silicati ed argilla. La bauxite rimanente viene
essiccata in forno, addizionata di carbonato di sodio e ossido di calcio frantumati, e
la miscela viene trattata in un convertitore, quindi ridotta sotto pressione ed inviata
ad un decantatore, ove vengono eliminate varie impurezze. La miscela viene
quindi filtrata, raffreddata e trattata ulteriormente in un separatore, poi viene
agglomerata e ancora filtrata; infine viene riscaldata in un forno di calcinazione. Il
materiale risultante è allumina, Al2O3, o sesquiossido di alluminio, che si presenta
sotto forma di un materiale pulverulento. L' allumina, sotto forma di polvere, viene
immessa in apposite celle (smelter) che contengono un bagno di criolite, dove
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 41
viene fusa e ridotta ad alluminio metallico, che si deposita sotto la criolite (il
minerale criolite viene fuso utilizzando la corrente elettrica). L’alluminio fuso viene
prelevato dal fondo della cella e trasferito in un crogiolo, da cui viene colato sotto
forma di pani o lingotti, o trasferito nei forni di alligazione.

/HOHJKHGHO5DPH
3
Il rame (8.9 kg/dm ), ottenuto dal suo minerale per raffinazione elettrolitica, è un
elemento tipico per le sue caratteristiche di ottima conducibilità elettrica ed ha una
spiccata capacità di legarsi agli altri metalli, che ne rafforzano le caratteristiche
meccaniche e chimico-fisiche.
Rame e zinco formano la famiglia di più comune utilizzo: gli ottoni. Rame e stagno
danno origine ai bronzi, il cui uso più noto è quello artistico. Il binomio rame-nickel
forma il gruppo delle leghe denominate cupronickel, di particolare interesse per la
loro resistenza alla corrosione. La presenza del fosforo permette di eliminare
fenomeni di fragilità in ambiente riducente, di migliorare la deformabilità plastica a
freddo, e soprattutto di incrementare l’attitudine alla brasatura. Quest’ultimo è
l’aspetto fondamentale dato che per varie applicazioni sono necessarie giunzioni
che devono essere meccanicamente stabili. Il rame Cu-ETP (Electrolytic Tough
Pitch) è un rame ottenuto per raffinazione elettrolitica e trattato al tronco di pino,
introducendo nel forno un tronco verde di pino che, bruciando, sprigiona vapore
acqueo ed altri gas riducenti, ed è caratterizzato dalla presenza di ossigeno e
dall’assenza di fosforo. Il rame Cu-DHP (Deoxidized High residual Phosphorus) è
invece un rame totalmente privo di ossigeno, nel quale viene mantenuto, a
garanzia della disossidazione, un tenore di fosforo relativamente alto, compreso tra
lo 0.015 e lo 0.04 %.
Nelle operazioni di brasatura si usano i disossidanti proprio per evitare che la
superficie di rame si ricopra di ossidi (formati dal calore) che impediscono la
corretta compenetrazione della lega d’apporto. Analogamente, se il rame
contenesse già in partenza dell’ossigeno, la forza della giunzione sarebbe
comunque pregiudicata. Pertanto il rame utilizzato per i laminati da impiegare per
2
coperture, ma anche per la produzione di tubi per gli impianti di distribuzione dei
fluidi, è quindi il tipo Cu-DHP. Il fosforo, al contrario dell’ossigeno, riduce
notevolmente la conduttività elettrica: pertanto il rame destinato ad applicazioni
elettriche ed elettrotecniche è il tipo Cu-ETP; le altre proprietà tecnologiche, quali
punto di fusione o conduttività termica, non sono influenzate significativamente.
2WWRQL
Gli ottoni, a seconda del tenore di zinco presente, offrono caratteristiche molto
diverse. Esistono gli ottoni binari, costituiti cioè da rame e zinco, e ternari, costituiti
da rame, zinco e un altro elemento. Il diagramma di fase della lega binaria Cu-Zn è
riportato in figura 2.2. Considerando gli ottoni primari (rossi e gialli), si ottiene una
2
Già nel 100 a.C., i Romani si approvvigionavano di acqua mediante tunnel scavati nella roccia o
acquedotti costruiti con materiali lapidei, convogliando l’acqua in vasche cittadine; poi da qui,
attraverso il sistema delle ILVWXODHDTXDULDH (tubi di piombo), l'
acqua veniva distribuita in tutta la città.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 42
sola fase D quando il contenuto di Zn è inferiore al 36% circa; la struttura cristallina

della lega ricalca quella del rame, cioè cubica a facce centrate. Questi ottoni hanno
eccellente lavorabilità a freddo (imbutitura e stampaggio), e buona a caldo. Gli
ottoni DEdove la fase E è cubica a corpo centrato, hanno un titolo di zinco
oscillante tra il 36 e il 45 %; sono tipicamente duri e fragili, dunque lavorabili solo a
caldo. Le leghe con percentuali di zinco superiori al 45% non hanno interesse
pratico. Si noti che la lavorabilità alle macchine utensili è buona, ma la tenacità
provoca la formazione di trucioli molto lunghi; è per questo motivo che in lega si
aggiunge del piombo che, insolubile ed estraneo alla struttura cristallina, si
disperde ai bordi dei grani e conferisce un notevolissimo miglioramento nella
lavorazione delle macchine utensili, dando luogo ad un truciolo discontinuo.
%URQ]L
Lo stagno, aggiunto in percentuale crescente fino a raggiungere il 9 – 10 %, dà
origine a leghe che presentano ottima resistenza alla corrosione e buone caratteri
stiche meccaniche. Queste leghe sono lavorabili plasticamente e si possono
laminare, estrudere, forgiare, stampare e trafilare. Aumentando la percentuale di
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 43
Fig. 2.2 – Diagramma di stato della lega Cu-Zn.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 44
stagno, si ricavano leghe con durezza maggiore, ma minore malleabilità. L’elevata

resistenza alla corrosione dei bronzi spiega il larghissimo uso in costruzioni navali,
o per materiali a contatto con liquidi o atmosfere corrosive.
&XSURDOOXPLQLEURQ]LDOO¶DOOXPLQLR
Sono da menzionare anche i cuproallumini, leghe di rame e alluminio (quest’ultimo
fino al 10% circa), caratterizzate da una durezza e resistenza meccanica elevata;
in alcune applicazioni possono sostituire leghe più costose, come i bronzi allo
stagno.
&XSURQLFNHO
Il nickel, leggermente magnetico, aggiunto al rame dà luogo ad una famiglia di
leghe destinate ad applicazioni speciali. Tali leghe sono caratterizzate da un’ottima
resistenza alla corrosione in ambienti marini, motivo per cui largo è l’utilizzo in
impianti di dissalazione e condensatori marini; notevole è inoltre la resistenza
meccanica e la resistenza alla corrosione. Si noti che basta un tenore di nichel del
20% per ottenere un colore grigio metallico; le leghe cupronichel sono anche usate
nella produzione di monete: la parte color grigio metallico delle monete da 1 e 2
3
euro è costituta da una lega cupronickel 75-25.
0HWDOOLELDQFKL&X=Q1L
L’aggiunta di nichel alle leghe rame-zinco ha una forte influenza sul colore della
lega che tende a diventare bianca, simile all’argento. Con riferimento alle
caratteristiche meccaniche e chimico-fisiche, il nichel contribuisce aumentando
notevolmente sia la resistenza alla corrosione che le caratteristiche di resistenza
meccanica della lega di base; si possono infatti ottenere leghe con resistenza a
trazione pari a 800 MPa.

/H*KLVH
La ghisa è il primo prodotto della fusione di un minerale ferroso, ottenuto in un
altoforno. Tale lega è caratterizzata da un elevato tenore di carbonio e presenta
caratteristiche di bassa malleabilità e duttilità. Tradizionalmente molto resistente a
compressione, in certi casi può oggi raggiungere valori di resistenza a trazione
paragonabili a quelli di alcuni acciai. Si tratta dunque di leghe del ferro con
contenuti di carbonio più elevati degli acciai, circa 2.8 – 3.8 % (si veda il
diagramma di stato Fe-C); in tali leghe sono presenti, naturalmente in proporzioni
diverse, praticamente le stesse fasi e gli stessi costituenti degli acciai. In base al
tenore di carbonio, nonché alla tecnica di produzione, si distinguono
principalmente le ghise bianche, le ghise grigie, le ghise malleabili bianche o nere,
le ghise sferoidali. Nelle ghise più comuni, le JKLVHJULJLH, quasi sempre al VLOLFLR,
la maggior parte del carbonio cristallizza in forma di grafite, che ovviamente non è
una "fase metallica", ed avendo una scarsa resistenza meccanica, costituisce la
fase debole della struttura. In pratica le caratteristiche meccaniche delle ghise
3
Le monete da 1, 2 e 5 centesimi di euro sono di acciaio ricoperto di rame, quelle da 10, 20 e 50
centesimi sono costituite dalla lega Cu Al5 Zn5 Sn1. La parte gialla delle monete da uno e due euro è
costituita da Cu Ni25.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 45
grigie sono fortemente condizionate dalla forma e distribuzione dei cristalli deboli di
grafite. Nelle ghise comuni i cristalli di grafite hanno la forma di lamelle sottili, che
4
riducono fortemente la resistenza a trazione della lega (ghise lamellari , Fig. 2.3a)
nonché le caratteristiche di resistenza a fatica. Le ghise QRGXODUL R VIHURLGDOL,
dove con particolari trattamenti, e aggiungendo in lega alla ghisa grigia elementi
sferoidizzanti quali PDJQHVLR H QLFKHO si ottengono cristalli di grafite con forma
tondeggiante, hanno invece ottime caratteristiche meccaniche anche simili a quelle
degli acciai (Fig. 2.3b).
Le principali caratteristiche delle ghise più comuni sono riportate in tabella 2.3.
*KLVHVIHURLGDOL
La ghisa a grafite sferoidale rappresenta il coronamento degli studi diretti alla
ricerca di metodi di fusione e di trattamento che permettono di modificare la grafite,
trasformandola da lamellare in nodulare o sferoidale, per non interrompere la
continuità della matrice della ghisa ed eliminare così la prima causa di fragilità e di
riduzione della resistenza a fatica della ghisa stessa. A differenza della matrice
della ghisa a grafite lamellare, che è discontinua per la intersecazione delle lamelle
di grafite, la ghisa sferoidale presenta una matrice compatta che può essere
ferritica, perlitica, bainitica od aciculare, austenitica o martensitica nella quale la
grafite è inserita isolatamente sottoforma di microsfere. Ne deriva che la struttura
risulta compatta e le caratteristiche meccaniche della matrice sono in conseguenza
integre e non indebolite. Le ghise sferoidali hanno resistenza alla trazione
analoghe o superiori alla resistenza degli acciai fusi e della ghisa malleabile in una
2 2
gamma di valori da 40 kg/mm ad oltre 100 kg/mm . Nei grossi spessori la
resistenza alla trazione controllata del pezzo risulta sempre elevata perché è molto
meno accentuato il fenomeno della macrocristallizzazione che si verifica nelle
ghise lamellari. Con riferimento alla tenacità, tali ghise hanno una elevata
resilienza, variabile secondo il trattamento termico cui sono assoggettate, e si
mantengono tenaci anche a basse temperature. La resistenza alla fatica è uguale
a quella dell’acciaio dolce nelle ghise sferoidali ricotte. La ghisa sferoidali a
struttura banitica-aciculare, aciculare-martensitica e martensitica sono ottenute con
trattamenti di normalizzazione e di tempera, e mostrano elevata durezza.
La colabilità è superiore a quella della ghisa malleabile e dell’acciaio, e permette di
colare getti molto complessi. E’ possibile ottenere spessori in getto molto sottili per
cui nella progettazione deve essere considerata la possibilità di alleggerimenti
sostanziali senza naturalmente discostarsi dalla regola fondamentale del
mantenimento della uniformità degli spessori. Le dimensioni finali del getto devono
essere previste considerando che le ghise sferoidali perlitiche gregge, hanno un
4
Il campione di ghisa la cui struttura lamellare è illustrata in figura 2.3a, è stato estratto dall’Autore
nell’aprile 2004 dall’antico gazebo metallico esistente nei giardini della Fossa della Garofala,
all’interno del Parco d’Orleans a Palermo. Lo studio della struttura e della composizione chimica ha
permesso di dedurre l’età del gazebo, collocato presumibilmente nei primi dell’Ottocento; il gazebo si
trova nel corpo centrale di un articolato ipogeo, per accedere al quale esiste un varco intagliato nella
calcarenite.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 46
ritiro dell’1% - 1.2%; quelle ferritiche ricotte hanno un ritiro dello 0.6% - 0.85%,
quelle austenitiche hanno un ritiro dell’1.7% - 2.0%.
La resistenza alla corrosione atmosferica è pari a 5 volte quella dell’acciaio al
carbonio. La resistenza all’ossidazione è notevolmente migliore rispetto alla ghisa
a grafite lamellare. Alcuni tipi di ghise sferoidale sono resistenti alla corrosione in
atmosfere saline, alcaline e ad alcuni acidi deboli. L’impossibilità della
penetrazione dei gas nella grafite, isolata in sferoidi nella matrice, rende la ghisa
sferoidale resistente alla ossidazione interna. Anche la resistenza meccanica a
caldo, ed in particolare allo scorrimento, è molto alta per le elevate caratteristiche
meccaniche e per la sua elasticità.
I trattamenti termici di tali ghise consistono nella tempra a 900 °C in olio e in aria,
nella ricottura o nella normalizzazione a 900 °C, nella distensione a 525 °C; dopo
tempra si effettua sempre un rinvenimento tra 200 °C e 600 °C. L’indurimento
superficiale alla fiamma, o ad induzione, è ottenibile fino a 2.5 mm circa di
profondità e per durezza fino a 600 HB. La saldabilità è ottima all’arco metallico
usando elettrodi normali di acciaio dolce o con elettrodi al 55% di nickel, seguita da
ricottura se è necessario eliminare, per la lavorazione, la zona indurita adiacente al
deposito. E’ possibile saldare alla fiamma ossiacetilenica con bacchette di ghisa
sferoidale al 5% di Ni, o brasare con leghe di rame, e fare riporti superficiali
protettivi sia di nickel che cromo duri.
Fig. 2.3 a - Struttura di ghisa grigia lamellare.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 47
7LSRGLJKLVD 6WUXWWXUDH &DUDWWHULVWLFKHSULQFLSDOL

PRUIRORJLD
Bianca Ledeburitica Molto dura e molto fragile.
Grigia Lamellare Ghise comuni in cui i cristalli di grafite hanno

lamellare la forma di lamelle sottili, che riducono
fortemente la resistenza a trazione della lega
e la resistenza a fatica (Fig. 2.3a).
Grigia Sferoidale Così chiamata in quanto il carbonio è
sferoidale presente sotto forma di piccole sfere la cui
Sfere di grafite formazione è provocata dall’aggiunta di
magnesio e nichel alla ghisa grigia
inizialmente lamellare (Fig. 2.3b). Contiene
anche silicio, manganese, nichel, fosforo e
zolfo. Possiede caratteristiche simili agli
acciai. Viene utilizzata per ingranaggi e ruote.
Malleabile Sfere di grafite in Si ottiene trattando termicamente la ghisa
bianca o nera una matrice bianca.
ferritico-perlitica
Aciculare Aghi lunghi e Ottenuta trattando opportunamente la ghisa
sottili lamellare e così chiamata per la struttura ad
aghi che assicura una grande resistenza agli
urti. Contiene anche silicio, manganese,
fosforo e zolfo.
Ghise - Posseggono grande resistenza
all’alluminio all’ossidazione ed alla corrosione da gas
solforosi a caldo.
Ghise al - Resistono all’ossidazione a caldo.
cromo
Ghise al - Presentano grande resistenza agli urti, alla
molibdeno flessione ed agli sbalzi termici.
Ghise al nichel - Presentano maggiore lavorabilità e possono
essere saldate. Resistono alle alte
temperature e agli ambienti corrosivi.
Tab. 2.3 – Caratteristiche delle ghise.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 48
Fig. 2.3 b - Struttura di ghisa grigia sferoidale.

/HOHJKHGL7LWDQLR
3
Le principali caratteristiche dell’elemento metallico chiamato Titanio (4.75 kg/dm )
consistono nella elevata resistenza alla corrosione e nell’alto rapporto
resistenza/peso. Il titanio è leggero, duro, con una bassa densità, pari solo al 40%
di quella dell' acciaio, ma con una resistenza paragonabile ad esso. Allo stato puro
è abbastanza duttile, facilmente lavorabile, lucido, di colore bianco metallico. Il
titanio si lascia attaccare solo da acido fluoridrico HF (come il vetro).
Il titanio, in lega con alluminio, ferro, vanadio, stagno, nichel e molibdeno,
costituisce leghe relativamente nuove, costose, nate per il settore aeronautico,
aerospaziale e militare in genere, ma oggi anche utilizzate in altri settori (es.
bioingegneria ed articoli sportivi come mazze da golf, biciclette). Tale metallo è
molto interessante in quanto ha un eccellente rapporto resistenza/peso, avendo
una resistenza meccanica paragonabile a quella degli acciai inossidabili, ma con
circa la metà del peso! Una particolarità di questo metallo è che il carico di rottura e
quello di snervamento hanno valori molto vicini, e contemporaneamente il limite di
resistenza a fatica (la capacità del pezzo di subire numerose volte l' applicazione di
un carico inferiore a quello di snervamento) è elevatissimo: una combinazione di
caratteristiche che non si riscontra in alcun acciaio o in alcuna lega non ferrosa.
Da un lato, si veda la tabella 2.4, il titanio è meno resistente delle sue leghe,
dall’altro è molto più facilmente lavorabile e saldabile; inoltre ha una maggiore
resistenza alla corrosione. Gli impieghi tipici delle leghe di titanio sono:
D: tubazioni di scarico degli aeroplani, componenti e serbatoi dei missili;
D+ E: palette di turbina, giunture per aeromobili, protesi ortopediche;
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 49
E: sistemi di fissaggio ad elevata resistenza, componenti aerospaziali molto

sollecitati.
Con le leghe i costi di lavorazione salgono vertiginosamente, ma anche per il
titanio commercialmente puro i costi sono comunque molto elevati; infatti
nonostante il titanio sia il quarto metallo per abbondanza nella crosta terrestre, il
suo processo di estrazione dal minerale, che è stato messo a punto solo nel 1938,
è molto costoso. Bisogna osservare che il titanio tende a formare soluzioni solide
interstiziali con l'idrogeno, l'ossigeno e l' azoto (in pratica gli atomi di questi ultimi
elementi, molto piccoli, si inseriscono nel reticolo cristallino formato dagli atomi di
titanio), che riducono la resistenza agli urti e ne determinano la rottura fragile, cioè
formazione di crepe, anche con basse sollecitazioni; per gli stessi motivi, il titanio
dimostra una elevatissima reattività con tutti i materiali refrattari noti, ed è pertanto
necessario approntare tecniche fusorie e di colata avanzate, come forni ad arco in
atmosfera protettiva, e quello a fascio elettronico operante sotto vuoto.
All’interno delle caldaie per il riscaldamento dell’acqua, innovativi e più efficaci
elettrodi di titanio sostituiscono il tradizionale anodo di magnesio, aumentando così
la protezione nei confronti dei fenomeni corrosivi, nonché del deposito di calcare
sulla resistenza elettrica interna. Le leghe di titanio sono ideali per la realizzazione
di serbatoi di ossigeno liquido dei missili aerospaziali; tali strutture devono operare
a temperature bassissime, intorno a -190 °C, e solo alcune leghe Ti-Al-V
mantengono a tale temperatura bassi valori fragilità.
Con riferimento alla lavorabilità alle macchine utensili, soprattutto nel caso delle
leghe, vi sono difficoltà dipendenti dalla reattività del titanio, e gli utensili si usurano
in brevissimo tempo. Oggi, grazie all' eccellente resistenza all'acqua di mare, viene
usato per fabbricare parti dei propulsori marini. Il diossido di titanio (TiO2) viene
impiegato quale pigmento nei filtri solari per la sua capacità di proteggere la pelle.
Inoltre, poiché è considerato fisiologicamente inerte, il titanio è usato nelle giunture
delle protesi artificiali, ad esempio nelle teste dei femori. Per lo stesso motivo, e
per la colorazione attraente, viene impiegato nell’industria del “piercing
ornamentale”.
5P 5H
FDULFRGL FDULFRGL /HJD
7LWDQLRHOHJKH URWWXUD VQHUYDPHQWR
>03D@ >03D@

commercialmente puro 270 200 Ti
Leghe D 820 790 Ti5Al2.5Sn
Leghe E 890 820 Ti15V3Cr3Sn3Al
Leghe D + E 890 860 Ti6Al4V
Tab. 2.4 – Caratteristiche meccaniche del titanio e delle sue leghe.

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 50
7LWDQLRDSSOLFD]LRQL
Con riferimento ad un utensile da cucina o per attività sportive (ad esempio coltello
da sub), si osserva che un utensile in lega di titanio taglia leggermente meglio
rispetto ad uno stainless, ma meno di un acciaio al carbonio; d’altronde se alcuni
stainless sono temprati sino a raggiungere anche 60 HRc, il titanio E può
raggiungere valori 54 HRc anche se ovviamente durezze così elevate degli
stainless sono accompagnate da alti valori di fragilità.
In definitiva un coltello in lega di titanio si usura meno velocemente di uno stainless
ma più velocemente di un acciaio al carbonio tipo 1095 ed è comunque più
resistente alla torsione ed alla flessione degli acciai. Con riferimento alla
corrosione, non ha bisogno di nessuna manutenzione in quanto non arrugginisce
in qualsiasi ambiente.

/HJKHSHUDSSOLFD]LRQLRGRQWRLDWULFKH
Nel campo dentale si utilizzano soluzioni solide di sostituzione per la loro migliore
duttilità e lavorabilità. Le leghe dette nobili contengono una elevata concentrazione
di metalli nobili quali oro, platino, palladio, per ottenere una adeguata resistenza
alla corrosione ed una ottima lavorabilità. In minore percentuale sono presenti
rame, argento, zinco e in tracce alluminio, iridio e rutenio; in particolare iridio e
rutenio favoriscono la formazione di grani di piccole dimensioni durante la
solidificazione e dunque un miglior prodotto finale in termini di caratteristiche
meccaniche.
L’oro, metallo estremamente malleabile e duttile, presenta altissima resistenza alla
corrosione, infatti non si ossida se non in presenza di sostanze come l'acquaregia,
che è una miscela di acido nitrico e acido solforico. Il rame che è il principale
agente indurente, può raggiungere concentrazioni superiori al 13%, e conferisce
alla lega una maggiore resistenza alla sollecitazione meccanica, ma influisce
negativamente riducendo la resistenza alla corrosione e alterando il colore verso il
rosso. L' argento presenta un elevata duttilità e malleabilità; combinandosi con lo
zolfo si annerisce, allo stato liquido assorbe ossigeno che viene liberato durante la
solidificazione creando porosità. Il platino favorisce l'aumento della durezza e della
resistenza alla corrosione. Lo zinco, che è un metallo fragile ma diviene molto
duttile fra i 100 e i 150 °C, è presente nelle leghe d' oro in percentuali che non
superano il 2.7%; viene usato per abbassare la temperatura di fusione e ridurre
l'ossidazione degli altri componenti non nobili, ossidandosi per primo; un' altra
importante caratteristica è l' aumento di fluidità e quindi la maggiore lavorabilità
della lega. Quando sono presenti elementi tossici, quali il nichel, in misura
maggiore di una quantità prefissata (per il nichel 0.1 %), tale valore deve essere
chiaramente indicato. Inoltre per ogni lega deve essere indicato l’intervallo di
fusione, cioè la temperature di OLTXLGXV e di VROLGXV.
Con riferimento alle leghe per applicazioni dentali, si distinguono “storicamente” le
leghe per amalgama dentale, a base di argento, stagno, rame e mercurio (UNI EN
ISO 1559) e le leghe d’oro per fusioni, che contengono una percentuale minima in
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 51
massa di oro pari al 60% (UNI EN ISO 1562), oltrecchè le note specifiche A.D.A.
(American Dental Association).
Secondo le specifiche per le leghe d’oro per fusioni, tali leghe sono classificate in
accordo alle loro proprietà meccaniche ed alle applicazioni tipiche, come descritto
in tabella 2.5. Le proprietà meccaniche dei differenti tipi vengono ottenute
mediante le prove descritte nella stessa norma ai punti 6, 7 e 8. La prova di
durezza impiegata è la Vickers HV5/30 (5 kg per 30 secondi).
Devono in particolare essere garantite le seguenti caratteristiche meccaniche
minime in tabella 2.6.
Le leghe di tipo 1 hanno uno scarso utilizzo nel campo dentale perchè nonostante
la loro elevata resistenza alla corrosione hanno una malleabilità eccessiva, e sono
dunque adatte solo se non gravano eccessivi carichi masticatori. Le leghe del tipo
2 sono impiegate per la realizzazione di corone singole e intarsi.
Quelle di tipo 3 avendo una buona resistenza meccanica si usano per la
costruzione di corone e ponti fissi. Le leghe di tipo 4 hanno maggior durezza ma
anche una minor resistenza alla corrosione, sono utilizzate per la costruzione di
protesi parziali, scheletrati, ponti.
7LSR &DUDWWHULVWLFKH $SSOLFD]LRQL

PHFFDQLFKH
Bassa resistenza Per fusione di elementi con basse
caratteristiche di resistenza, quali intarsi
singoli (bassi carichi masticatori).
Media resistenza Per fusione di elementi con medie
caratteristiche di resistenza, quali intarsi
estesi e corone singole.
Alta resistenza Per strutture soggette a carichi
consistenti, quali ponti, corone, perni, viti
e selle.
Altissima resistenza Per sostegni, perni, barre, selle, dadi e
parti dentali.
Tab. 2.5 – Classificazione e applicazioni - Specifiche UNI EN ISO 1562.
7LSR &DULFRGL $OOXQJDPHQWR 'XUH]]D

VQHUYDPHQWR SHUFHQWXDOHD
PLQLPR URWWXUDPLQLPR
5
>03D@
80 18 morbide
180 10 media durezza
270 5 dure
360 3 extradure
Tab. 2.6 – Proprietà meccaniche minime garantite - Specifiche UNI EN ISO 1562.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 52
Per quanto riguarda la compatibilità con i tessuti gengivali, le leghe tollerate

ottimamente dai tessuti gengivali hanno percentuali di oro e di metalli nobili non
inferiori a 750 millesimi. Infine, secondo la specifica n. 5 dell'A.D.A., le leghe per
fusione vengono suddivise in quattro tipi in base al contenuto di oro in percentuale,
come illustrato in tabella 2.7.
Tipo 2UR $UJHQWR 5DPH 3DOODGLR =LQFR 3ODWLQR

80.2 – 95.8 2.4 - 12 1.6 – 6.2 < 3.6 < 1.2 < 1.0
73 – 83 6.9 – 14.5 5.8 – 10.5 < 5.6 < 1.4 < 4.2
71 – 79.8 5.2 – 13.4 7.1 – 12.6 < 6.5 < 2.0 < 7.5
62.4 – 71.9 8 – 17.4 8.6 – 15.4 < 10.1 < 2.7 0.2 – 8.2
Tab. 2.7 – Specifiche A.D.A.
Le leghe a base di oro e di altri metalli nobili utilizzate per materiali dentali
presentano delle trasformazioni di fase allo stato solido che consentono di variarne
le caratteristiche meccaniche mediante opportuni trattamenti termici. In particolare,
la durezza, la resistenza e la malleabilità della lega possono essere modificate
mediante opportuni cicli termici di riscaldamento e raffreddamento. Tali trattamenti
verranno descritti nel Capitolo 4.
/LYHOOLGLIRU]HRUWRGRQWLFKH
I livelli di forza dei fili, per esempio per archi ortodontici, possono essere distinti in
due categorie. La forza di “ingaggio”, nota anche come forza di carico, è la forza
che l’ortodontista applica per lavorare un filo mentre deformandolo lo lega
all’apparecchiatura; la forza di “lavoro”, detta anche forza di ritorno o di scarico, è
la forza che il filo esercita sui denti per muoverli ed è avvertita dal paziente. La
situazione ideale, sia per la sensazione avvertita dal paziente, che per l’efficacia
della terapia, prevede un livello di forza costante col variare dello spostamento,
cosa che non si ottiene con le comuni leghe metalliche.
$SSOLFD]LRQLGHOOH60$LQFDPSRRGRQWRLDWULFR
Alcuni metalli, in lega in precise e controllate proporzioni atomiche, mostrano un
effetto singolare detto “memoria di forma” e “superelasticità”. Tali leghe, descritte in
dettaglio nel capitolo 10, se sottoposte ad uno stato deformativo, posseggono una
zona in cui il valore del carico applicato è costante; in tale condizione avviene il
recupero della forma e rende tali leghe ideali per la realizzazione di apparecchi
dentali; si otterrà infatti l' applicazione di sforzi costanti indipendentemente dallo
spostamento dalla posizione "corretta" del dente da riposizionare. In definitiva non
sarà più necessaria la fase detta di “tiraggio” periodico, e la terapia potrà anche
essere molto più breve.

&ODVVLILFD]LRQHHFRGLILFDGHOOHOHJKHPHWDOOLFKH
La designazione di una lega può essere di tipo numerico o alfanumerico. Un
codice per la designazione deve contenere il maggior numero di informazioni
senza però essere eccessivamente lungo. La classificazione delle leghe metalliche
viene effettuata seguendo specifiche normative standardizzate. Quelle
maggiormente utilizzate sono le seguenti:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 53
,62 Organismo di normazione internazionale (International

Standardization Organization);
&(1 Organismo di normazione europea (Comité Européen de
Normalisation);
81, Italia;
81,(1 Europa
',1 Germania;
$)125 Francia;
%6 Gran Bretagna;
$,6,$670 USA;
-,6 Giappone.
Le norme ISO, che non hanno l’obbligo di essere recepite, formano le UNI EN ISO,
e le UNI ISO.
Nelle tabelle che seguono, sono illustrati i più diffusi sistemi di classificazione e
codifica.
_________________________________________________________________________
&/$66,),&$=,21(('(6,*1$=,21('(*/,$&&,$,81,(1
_________________________________________________________________________
In base alla qualità:
x $FFLDLFRPXQL impurezze e tenore elementi in lega non controllato
x $FFLDLVSHFLDOL assenza di impurezze e tenore controllato - 1/4 della
produzione totale
In base alla composizione chimica:
x $FFLDLQRQOHJDWL$FFLDLGHEROPHQWHOHJDWL$FFLDLOHJDWL
In base alle caratteristiche tecnologiche di impiego:
_________________________________________________________________________
x $FFLDLGDFRVWUX]LRQH da bonifica sia semplici che legati,
generalmente saldabili con
facilità
da cementazione parti di motori, per la loro
elevata resistenza all’usura
_________________________________________________________________________
x $FFLDLSHUXVLSDUWLFRODUL strutturali lamiere, tubi, profilati per
costruzioni saldate
da nitrurazione dopo bonifica vengono
nitrurati con diffusione
dell’azoto per indurirne la
superficie
per molle semplici o legati, con un
elevato limite di elasticità
per cuscinetti
a rotolamento 1% C, per sfere e parti di
cuscinetti
per alte
temperature mantengono elevate
caratteristiche meccaniche ad
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 54
alte T, caldaie, motori a

combustione
per basse
temperature assenza di fragilità a basse T
LQRVVLGDELOL &UPLQ5HVLVWHQWLDOOD
FRUURVLRQHDWPRVIHULFDGD
SDUWHGLDJHQWLFKLPLFL
DPELHQWLPDULQL1LSHU
DXPHQWDUHOHFDUDWWHULVWLFKH
PHFFDQLFKH
VWDELOL]]D]LRQHHUHQGH
VWDELOHD7DPELHQWH
O¶DXVWHQLWH
automatici S e Pb in piccole percentuali
(< 0.15%)
per applicazioni
magnetiche 5% Si min. per ridurre
l’isteresi nelle applicazioni
magnetiche
_________________________________________________________________________
x $FFLDLSHUXWHQVLOL rapidi HSS legati al W per durezza a
caldo, Co per resistenza ad
alte T (600°C), Cr, V per
lavorazioni ad asportazione di
truciolo
per lavorazioni
a caldo poco C, molto W per durezza
a caldo, Cr, Mo, V per
tenacità di stampi e matrici
per deformazione plastica
per lavorazioni
a freddo duri e resistenti all’usura per
tranciatura
al carbonio C tra 0.5 e 1.2 trattati
termicamente per una
elevata durezza superficiale e
molto tenaci ‘al cuore’, usati
per lime e utensili da taglio.
_________________________________________________________________________
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 55
_________________________________________________________________________
&/$66,),&$=,21(('(6,*1$=,21('(*/,$&&,$,81,(1
_________________________________________________________________________
x $FFLDLGHVLJQDWLLQEDVHDOOHFDUDWWHULVWLFKHPHFFDQLFKH:
)H acciaio con carico di rottura maggiore di 700
MPa
)H( acciaio con carico di snervamento maggiore di
370 MPa
)H(&U acciaio con carico di snervamento maggiore di
370 MPa, contenente Cr
)H)H acciaio con carico di rottura maggiore,
nell’ordine, di 500, 450 MPa
________________________________________________________________________
x $FFLDLGHVLJQDWLLQEDVHDOODFRPSRVL]LRQHFKLPLFD:
121/(*$7,
&& acciaio NON LEGATO con percentuale di carbonio pari a 0.4%,
0.5%
&3E acciaio al Pb NON LEGATO con percentuale di carbonio pari a
0.4%
&.8 acciaio NON LEGATO con percentuale di carbonio pari a 1.5%,
adatto per la costruzione di XWHQVLOL (DUREZZA > 50HRc)
'(%2/0(17(/(*$7, [Co, Cr, Mn, Ni, Si, W per 4]

[Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb per 10]
[Ta, Ti, V, Zr, N, P, S per 100]
1L&U&U1L&U0R
:.8&U$O0R GHEROPHQWHOHJDWL
&U0R GDQLWUXUD]LRQH Rm = 1200 MPa, Rs = 835
MPa, A = 10%
&U9 SHUPROOH Rm = 1600 MPa, Rs = 1140
MPa, A = 6%
&U SHUFXVFLQHWWL DUREZZA = 240 HB
&U0R SHUDOWH7 Rs(400 °C) = 185 MPa
/(*$7,HVFOXVLJOLDFFLDLUDSLGL
;&U
;&U0R;:.8
;&U1L;:&R
;:&R9
;&U ,12;IHUULWLFR
;&U1L$,6,
;&U1L0R$,6, ,12;DXVWHQLWLFR
;:&U9 SHUODYRUD]LRQLDFDOGR DUREZZA = 48 HRc
_________________________________________________________________________
x $FFLDLUDSLGL+6:0R9&RPHGLRDOWRWHQRUHGL&
+6
+6 DUREZZA = 63 HRc
_________________________________________________________________________
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 56
_________________________________________________________________________
&/$66,),&$=,21(('(6,*1$=,21('(*/,$&&,$,&2',),&$$,6,$670
__________________________________________________________________
&2',),&$
GHEROPHQWHRQRQOHJDWL (/(0(17,,1/(*$ (6(03,
10XX solo Carbonio 1045 – 0.45 % C
11XX Carbonio e Zolfo
13XX Manganese (1.5 – 2.0 %)
23XX Nichel (3.25 – 3.75 %)
25XX Nichel (4.75 – 5.25 %)
31XX Nichel (1.10 – 1.40 %),
Cr (0.55 – 0.90 %)
33XX Nichel (3.25 – 3.75 %),
Cr (1.40 – 1.75 %)
40XX Molibdeno (0.20 – 0.40 %)
41XX Cr, Mo 4140 – 1Cr, 0.2Mo
43XX Ni, Cr, Mo 4340 – 1.85Ni,
0.8Cr, 0.25Cr
46XX Ni, Mo
48XX Ni, Mo
51XX Cr (0.70 – 1.20 %) 5140 – 0.85Cr
61XX Cr, V
81XX Ni, Cr, Mo
86XX Ni, Cr, Mo 8640 – 0.55Ni,
0.5Cr, 0.2Mo
87XX Ni, Cr, Mo
92XX Silicio (1.80 – 2.20 %)
________________________________________________________________
&2',),&$
IRUWHPHQWHOHJDWL (/(0(17,,1/(*$ $&&,$,,12;67587785$
2XX Cr, Ni, Mn Inossidabili austenitici
3XX Cr, Ni - Inossidabili austenitici
4XX Cr - Inossidabili ferritici o
martensitici
5XX Cr Inossidabili martensitici
Altri codici
commerciali
(DUPLEX) Cr, Ni, Mo, N struttura BIFASICA ferritico –
martensitica
9XX Cr, Ni, Mo, El Superaustenitici
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 57
&/$66,),&$=,21(('(6,*1$=,21(/(*+($//80,1,2UHWLFROR$OFFF
__________________________________________________________________
Designazione
dell’Aluminum
Association - AA &$5$77(5,67,&+((,03,(*+,
________________________________________________________________
Al puro (1000) Basse resistenze meccaniche ma ottima

formabilità e resistenza alla corrosione
(utensileria da cucina); $$
Cu (2000) Aumenta resistenza meccanica e

lavorabilità, riduce la resistenza corrosione
(Nomi commerciali: DURALLUMINIO,
AVIONAL); $$
Mn (3000) Aumenta lievemente le caratteristiche

meccaniche e di resistenza alla corrosione,
non diminuisce la colabilità; $$
Si (4000) Aumenta la colabilità, riduzione

lavorabilità; $$
Mg (5000) Aumenta la resistenza meccanica,

lavorabilità, riduce la colabilità;
(Nomi commerciali: PERALUMAN);
$$
Mg + Si (6000) (Nomi commerciali: ANTICORODAL);

$$$$
Zn (7000) Aumenta la resistenza meccanica;

$$
Altri (8000)
__________________________________________________________________
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 58
__________________________________________________________________
&/$66,),&$=,21(('(6,*1$=,21(/(*+(',$//80,1,2
__________________________________________________________________
'(6,*1$=,21(120(&$5$77(5,67,&+(
(8523($&200(5&,$/(0(&&$1,&+(
__________________________________________________________________
'DIRQGHULD ('HVLJQDWHFRQ*) Ottima col abilità
Cu
Si *$O6L0Q0J ANTICORODAL Rm = 250 MPa
A = 1.5 %
Mg *$O0J CORROFOND Rm = 210 MPa
A = 4.0 %
Zn
Stagno
Ni + Mn
__________________________________________________________________
'DODYRUD]LRQH
SHU GHIRUPD]LRQH
SODVWLFD 'HVLJQDWHFRQ3 Adatte a subire lavorazioni
per deformazione plastica
Cu
Si 3$O6L0J0Q ANTICORODAL Rm = 120 MPa
A = 30 %
Mg 3$O0J PERALUMAN Rm = 190 MPa
A = 25 %
Zn
Mn
__________________________________________________________________
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 59
__________________________________________________________________
&2',),&$75$77$0(17,7(50,&,/(*+(',$//80,1,2
__________________________________________________________________
DOPO LA COLATA, SUBISCONO TT LE LEGHE CHE NON HANNO GIA’ BUONE
CARATTERISTICHE MECCANICHE LE 3000 E LE 5000 NON SUBISCONO TT

5,&27785$ Trattamento analogo nella esecuzione a
quella degli acciai;
7(035$',62/8=,21( Completamente differente, in termini di
strutture iniziali e strutture ottenute, da
quella degli acciai;
,19(&&+,$0(172 Anche naturale, ma più veloce ad alte T,
provoca un aumento di durezza e
resistenza meccanica, a scapito della
duttilità;
%21,),&$ Nei passi, analogo a quello degli acciai.
__________________________________________________________________
6,0%2/2*,$'(/75$77$0(172
F GREZZO DI LAVORAZIONE
O RICOTTO, RICRISTALLIZZATO
H , Hn INCRUDITO (LAVORATO
PLASTICAMENTE)
T, Tn TRATTATO TERMICAMENTE
__________________________________________________________________
$33/,&$=,21,GHL
WUDWWDPHQWLWHUPLFL (6(03,
Al puro (1000) 2 Ricotto Rm = 76 MPa
Cu (2000) 2 Ricotto Rm = 185 MPa
7 TT Rm = 485 MPa
Mn (3000) No TT + Incrudito Rm = 200 MPa
Si (4000) 2 Ricotto Rm = 145 MPa
+ Incrudito Rm = 285 MPa
Mg (5000) No TT 2 Ricotto Rm = 290 MPa
Mg + Si (6000) 2 Ricotto Rm = 125 MPa
7 TT Rm = 310 MPa
Zn (7000) 2 Ricotto Rm = 230 MPa
7 TT Rm = 570 MPa
__________________________________________________________________
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 60
__________________________________________________________________
&/$66,),&$=,21(/(*+(',5$0(UHWLFROR&XFIF
__________________________________________________________________
&DUDWWHULVWLFKH
27721, Cu, Zn
Ottoni D D-Rossi (5-20% Zn) Lavorabile
sia a caldo
che a
freddo
(fase
duttile)
D-Gialli (20-36% Zn)
Ottoni DE (36-45% Zn)

Lavorabile
solo a
caldo (fase
dura e
fragile)
__________________________________________________________________
%521=,
(Cu, max 12% El)
Cu, Sn
Cu, Si
Ottima resistenza alla
corrosione
Elevate caratteristiche
meccaniche
Cu, Al
(cuproallumini) Ottima resistenza alla
corrosione
Elevate caratteristiche
meccaniche
Cu, Be Elevate caratteristiche ma
elevato COSTO (per
utensili da officina tipo
chiavi esagonali)
__________________________________________________________________
&83521,&+(/ Cu, Ni Attività biologica contro
organismi incrostanti
allontanati dalla presenza
di ioni di Cu in soluzione
__________________________________________________________________
0(7$//,%,$1&+, Cu, Ni, Zn Più elevate caratteristiche
meccaniche rispetto agli
ottoni
__________________________________________________________________
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 61
__________________________________________________________________
/(*+(',5$0(&20326,=,21(
__________________________________________________________________
27721, Cu, Zn
Ottoni D Rossi (5-20% Zn) &X=Q Rm = 380

MPa
Gialli (20-36% Zn) &X=Q Rm = 250
MPa
Ottoni DE (36-45% Zn) &X=Q
$O0Q)H Rm = 610
MPa
__________________________________________________________________
%521=,
(Cu,max 12% El) Cu, Sn &X6Q Rm = 260
Mpa
Cu, Si
Cu, Al (Cuproallumini)
Cu, Be
__________________________________________________________________
&83521,&+(/ Cu, Ni
__________________________________________________________________
0(7$//,%,$1&+, Cu, Ni, Zn
__________________________________________________________________
$/75, &X=Q6Q Ottone
navale (TOBIN) altissima
resistenza alla corrosione
marina&X6Q=Q3E
Rm = 240 MPa
__________________________________________________________________
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 62
&/$66,),&$=,21((&2',),&$'(//(*+,6(
_________________________________________________________________________
%,$1&+(
Struttura ledeburitica, lega Fe/Fe3C
140 < Rm < 490 MPa
!! Attraverso trattamento termico della ghisa bianca: 0$//($%,/,

- C in forma di particelle rotonde in una matrice ferritico-perlitica;
- più duttile, si paragona ad un acciaio;
- 300 < Rm < 800 MPa
&2',),&$ *0% Rm = 350 MPa, HB = 230

*01 Rm = 350 MPa, HB = 150
*01 Rm = 700 MPa, HB = 270
*5,*,(/$0(//$5,
Lega Fe-C, quasi sempre al Si – 1 - 3.5 %
- 2.5 < % C < 4.0
- 100 < Rm < 350 MPa
- migliore resistenza alla corrosione;
- più tenace della ghisa bianca.
&2',),&$ * Rm = 100 MPa, HB = 175

* Rm = 350 MPa, HB = 255
!! Attraverso aggiunta di Magnesio o altri elementi:

*+,6$6)(52,'$/( o NODULARE (ideata ed ottenuta nel 1948)
- Molto duttile
&2',),&$ *6 Rm = 370 MPa, HB=179

A = 17%
*6 Rm = 800 MPa, HB=300
A = 2%
!! Attraverso trattamenti termici di colata: *+,6$&21&+,*/,$7$,

colando ghisa grigia (ruote dei treni, bianca all’esterno, grigia
all’interno).
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 63
&RVWLGHLPHWDOOLHGHOOHOHJKH
*KLVH
Ghise sferoidali UNI EN 10001 kg 0.37
$FFLDL
$FFLDLVSHFLDOLGDERQLILFDQRQOHJDWLLQEDUUH
UNI EN 10083
C40 kg 0.58
$FFLDLVSHFLDOLGDFHPHQWD]LRQHLQEDUUH
UNI EN 10084
16 CrNi4 kg 0.79
18NiCr5 kg 0.94
$FFLDLLQR[
X20Cr13 UNI EN 10088-3 (AISI kg 1.75
420)
X8Cr17 UNI EN 10088-3 (AISI kg 1.80
430)
X5CrNi1810 UNI EN 10088-3 (AISI kg 1.80
304)
X5CrNiMo1712 UNI EN 10088-3 (AISI kg 2.3
316)
$FFLDLSHUFXVFLQHWWLDURWRODPHQWR
100Cr6 UNI 3097 kg 0.87
Acciai per molle UNI 3545

C100 kg -
51CrV4 kg -
Acciai per stampi

UNI 2955/4
X37CrMoV51 KU kg 3.92
$FFLDLUDSLGL
UNI EN 2955-5
HS 10-4-3-10 kg 20.10
HS 6-5-2-5 kg 11.60
HS 6-5-2 kg 8.25
$OOXPLQLRHOHJKH
Al 99,70 in pani UNI EN 576 kg 1.72
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 64
Al 99,50 in placche per UNI EN 573-3 (AA 1050) kg 1.80

laminazione
AlMgSi in lingotti per UNI EN 573-3 kg 1.92
estrusione
0DJQHVLRHOHJKH
Mg 99,95 in pani UNI 5537 kg 1.85
MgAl8.5ZnMn in pani UNI 6169 kg 2.40
5DPHHOHJKH
Grado A –(Cu-Cat-1) UNI EN 1978 kg 2.98
CuSn5Zn5Pb5 Bronzo in UNI EN 1982 kg 2.23
pani
CuSn12 Bronzo in pani UNI EN 1982 kg 3.13
CuAl10Fe2 in pani UNI EN 1982 kg 2.88
CuZn37Pb2Ni1AlFe UNI EN 1982 kg 1.86
Ottone in pani
CuZn35Mn2Al1Fe1 UNI EN 1982 kg 2.33
ottone in pani
1LFKHO
Ni 98.8 in catodi kg 12.45
$QWLPRQLR
Sb 99.60 UNI 3270 kg 3.39
&DGPLR
Cd 99.95 in bacchette UNI EN 3816 kg 1.72
0(7$//,35(=,26,
2UR
Au 999.9/1000 kg 10560.00
$UJHQWR
Ag 999/1000 kg 173.80
3DOODGLR
Pd 999/1000 kg 4930.00
3ODWLQR
Pt 999/1000 kg 22582.00
* Prezzi al 14/02/2005 – Fonte: Camera di Commercio di Milano.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 65
(VHUFL]LVYROWL

Mostrare il significato delle seguenti sigle:
60NiCrMo3 acciaio debolmente legato C = 0.6%, Ni = 0.75%, Cr e Mo
X2CrNi1911 acciaio legato C = 0.02%, Cr = 19%, Ni = 11%
115W4KU acciaio per utensili C = 1.15%, W = 1%
18NiCr16 acciaio debolmente legato C = 0.18%, Ni = 4%, Cr
FeE370 acciaio con carico di snervamento minimo garantito pari a
370 MPa.

Ricavare la codifica delle seguenti leghe metalliche:
a) Acciaio debolmente legato con tenore medio di carbonio 0.16 %, tenore di
cromo imprecisato, tenore di nichel di circa il 3 %.
b) Acciaio legato con tenore di carbonio 0.15 %, tenore di cromo di circa il 16 % e
tenore di nichel di circa l’8 %.
2
c) Acciaio con resistenza allo snervamento pari a 34 kg/mm e contenente bassi
tenori di fosforo.
d) Alluminio 99.5 % contenente bassissime percentuali di rame, silicio e cromo.
6: a) 16NiCr12
b) X15CrNi168
c) FeE340P
d) AA1050.

Nel diagramma di stato Fe-C:
a) Indicare il campo di esistenza delle ghise ipereutettiche;
b) Calcolare la quantità di liquido e di solido alle temperature T1=1500°C,
T2=1300°C e T3=1100°C nel caso di un acciaio la cui concentrazione di carbonio
sia pari a 1.5 %.
6: Nella figura E.2.1 è indicato il campo di esistenza delle ghise ipereutettiche che
presentano una concentrazione di carbonio compresa tra il 4.3% ed il 6.67%.
La lega contenente l’1.5% di carbonio, alla temperatura di 1500°C si trova
completamente nello stato liquido, alla temperatura di 1300°C si possono ricavare
le percentuali di solido e di liquido applicando la regola della leva.
Facendo riferimento alla figura si ricava che:
% fase liquida = [(1.5 – 0.9)/(2.2 –0.9)] × 100 = 46 %;
% fase solida D = [(2.2 – 1.5)/(2.2 –0.9)] × 100 = 54 %.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 66
Alla temperatura di 1100° C la lega considerata si trova completamente in fase

solida.
Fig. E.2.1 – Acciai e ghise nel diagramma Fe-C.
Il Bismuto (Bi) e il Cadmio (Cd) formano una lega totalmente non miscibile
allo stato solido con presenza di una trasformazione eutettica. Sapendo che:
- la temperatura di fusione del Bi è pari a 271 °C e quella del Cd a 321 °C,
- la trasformazione eutettica avviene a 144 °C,
- la concentrazione eutettica è in corrispondenza del 40% in peso di Cd,
disegnare il diagramma di stato.
6: Soluzione in fig. E.2.2.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 67
Fig. E.2.2 – Elementi completamente non miscibili allo stato solido.
Un acciaio ipoeutettoidico con lo 0.4% di carbonio viene raffreddato

lentamente dalla temperatura di 940°C fino alla temperatura di 600°C. Individuare
le strutture, le fasi presenti e le percentuali di ferrite e cementite a tale temperatura.
Tracciare inoltre la curva di raffreddamento della lega (6: Fig. E.2.3).
Fig. E.2.3 – Curva di raffreddamento di un acciaio.

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 68
6: , FRVWLWXHQWL VWUXWWXUDOL alla temperatura di 600°C sono la ferrite che si forma

nell’intervallo di temperature tra 780°C e 730°C; la perlite che si forma a partire
dall’austenite che è presente alla temperatura eutettoidica; la cementite che si
separa dalla ferrite primaria e la cementite che si separa dalla ferrite contenuta
nella perlite per temperature inferiori alla temperatura eutettoidica.
Alla temperatura di 600°C OH IDVL presenti sono ferrite e cementite, le cui
percentuali sono determinabili applicando la regola della leva. Si ottiene:
6.67 0.4 u 100

6.67 0.01
%ZW .)HUULWH 94% ;
0.4 0.01 u 100

6.67 0.01
%ZW .&HPHQWLWH 6% .

(VHUFL]LSURSRVWL

2.11.1 - Nel diagramma di stato Fe-C, indicare:
a) La concentrazione eutettoidica, con la lettera A;
b) La concentrazione eutettica, con la lettera B;
c) La temperatura eutettoidica, con la lettera C;
d) La temperatura peritettica, con la lettera D;
e) Le temperature di esistenza delle forme allotropiche del ferro puro (Fe-D, Fe-J,
Fe-G);
f) La temperatura di tempra per un generico acciaio ipoeutettoidico.
2.11.2 - Nel diagramma di stato Fe-C, indicare:

a) Il campo di esistenza delle ghise;
b) Le curve di liquidus;
c) La temperatura eutettica;
d) Le fasi e i costituenti strutturali a temperatura ambiente;
e) La temperatura di tempra per un generico acciaio ipoeutettoidico, eutettoidico e
ipereutettoidico.
2.11.3 – Disegnare il diagramma di stato Ferro-Carbonio ed indicare:
a) Fasi e costituenti strutturali alle varie temperature;
b) Le temperature critiche A3 ed A1 ;
c) Il significato delle temperature critiche A3 ed A1 .
2.11.4 - Disegnare il diagramma di stato Ferro-Carbonio, evidenziando la
trasformazione eutettica, quella eutettoidica e quella peritettica. Giustificare infine,
il motivo per cui spesso si trascura la trasformazione peritettica, e si disegna un
diagramma di stato “semplificato”.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 69
2.11.5 - Sul diagramma di stato Fe-C, si indichino le zone di esistenza, e le relative

morfologie, dei differenti reticoli cristallini.
2.11.6 – Disegnare il diagramma di stato Fe-C ed indicare le temperature critiche

A3 ed A1 per gli acciai. Specificare infine il significato fisico delle due curve di
temperature.
2.11.7 – Disegnare il diagramma di stato Fe-C ed indicare:

a) La trasformazione peritettica;
b) La trasformazione eutettica;
c) La trasformazione eutettoidica;
d) La temperatura di tempra per un generico acciaio ipoeutettoidico;
e) La temperatura di tempra per un generico acciaio ipereutettoidico.
2.11.8 - Sul diagramma di stato Fe-C, si scelgano due concentrazioni di carbonio

indicanti una ghisa ledeburitica ed un acciaio ipereutettoidico. Nel caso dell’acciaio,
scelta ancora una qualsiasi temperatura compresa nell’intervallo di solidificazione,
si applichi la regola della leva per calcolare, anche solo graficamente, le
percentuali di liquido e di solido presenti alla temperatura scelta.
2.11.9 - Disegnare il diagramma di stato Fe-C limitatamente al campo di esistenza

degli acciai e:
a) Indicare le temperature critiche A3, A1 ed Acm;
b) Descrivere il significato delle sopracitate temperature critiche.
2.11.10 - Nel diagramma di stato Fe-C:

a) Si indichi la lega tale che al termine di un lento raffreddamento mostri una
percentuale di struttura ledeburitica molto bassa insieme ad una percentuale molto
alta di cementite primaria; per tale lega si descrivano tutte le trasformazioni
allotropiche dalla solidificazione al raffreddamento a temperatura ambiente;
b) Si esegua lo stesso studio per una ghisa che appare completamente
ledeburitica a temperatura ambiente.

a) Si applichi la regola della leva alla temperatura di 1190 °C per determinare la
quantità di liquido e quella di solido per una ghisa GMB35 che fonde alla
temperatura di 1300 °C
b) Si disegnino le modifiche, nella parte relativa agli acciai, che avverrebbero se in
lega fosse anche presente del Ni in quantità elevata.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 70
a) Si applichi la regola della leva alla temperatura di 1200 °C per determinare la

quantità di liquido e quella di solido per una ghisa GMB30 che fonde alla
temperatura di 1340 °C.
b) Si disegnino le modifiche, nella parte relativa agli acciai, che avverrebbero se in
lega fosse anche presente del Ni in quantità elevata.
2.11.13 - Mostrare il significato delle seguenti sigle:

FeE240, Fe300, C20, C40.
2.11.14 - Mostrare il significato del sistema di codifica AISI (americano) per gli
acciai.

X8CrNi1810, 20Ni16, FeE290, C30Cr, AISI 1045, X30WCrV53KU, 34Ni16,
34NiCrMo12, C150Cr, AISI 1010.

X6CrNi188, AISI 316, FeE333, 30CrMo1227, X40CrMoV511, Fe399Pb, AISI 1035.
2.11.17 – Mostrare dettagliatamente il significato delle seguenti sigle:

GMB29, GS780 – 2.

35CrMo8, X39CrMo161, Fe440.
2.11.19 - Si scelgano tre differenti leghe di acciaio, almeno una delle quali sia un
acciaio fortemente legato, se ne diano sinteticamente in una tabella le
caratteristiche generali, e si codifichino.
2.11.20 - Si scelgano tre differenti leghe di acciaio, se ne diano sinteticamente in

una tabella le caratteristiche generali e si codifichino.
2.11.21 - C40 è la sigla di una lega metallica. Descriverla. Qual è la differenza di

contenuto di Fe con la lega 39NiCr44?

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 71

&$3,72/2
3529(0(&&$1,&+((7(&12/2*,&+(
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 72
3URYDGLWUD]LRQH81,(1
(VHFX]LRQHGHOODSURYD
Un provino di forma e dimensioni standardizzate è sottoposto ad un allungamento
crescente fino alla rottura (Fig. 3.1).

Fig. 3.1 – Macchina per prova di trazione.

Durante la prova si misurano e registrano, istante per istante, la forza applicata e
l’allungamento subito dal provino fino ad arrivare alla rottura dello stesso. Sia la
forza che l’allungamento assumono valori dipendenti dalla specifica geometria e
dimensione del provino; per definire le caratteristiche del materiale, e non del
provino, occorre trasformare la forza in tensione (sforzo) e l’allungamento in
deformazione.
La lunghezza del tratto utile del provino, secondo le norme UNI EN vigenti, è pari
a:
Lo = 5.65 60 nel caso in cui il provino sia proporzionale corto;
Lo = 11.30 60 nel caso in cui il provino sia proporzionale lungo.
Si osservi che nel caso di sezione cilindrica è facile dimostrare che le due relazioni
precedenti diventano:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 73
Lo = 5 d0 nel caso in cui il provino sia proporzionale corto;

Lo = 10 d0 nel caso in cui il provino sia proporzionale lungo.
La scelta della tipologia lunga o di quella corta è funzione della geometria della
materia prima da cui estrarre i provini, nonché delle attrezzature sperimentali di cui
si dispone.
La tensione nominale è definita come il rapporto tra la forza e la sezione iniziale del
provino, denominata S0, mentre la deformazione nominale è definita come il
rapporto tra l’allungamento e la lunghezza iniziale del tratto utile del provino,
denominato L0. Si ottiene così la curva WHQVLRQL±GHIRUPD]LRQL QRPLQDOL (Fig. 3.2)
che dipende solo dalle caratteristiche intrinseche del materiale.
5
Fig. 3.2 – Curva Tensioni nominali – Deformazioni nominali.
Si definisce dunque deformazione nominale il rapporto:
H = (L – L0) / L0 (1)
e tensione nominale il rapporto:

V = F / S0 (2)
in cui le grandezze con pedice 0 sono le grandezze iniziali del provino, mentre
quelle senza pedice sono le grandezze valide ad ogni determinato istante della
prova. Le grandezze che si calcolano al termine della prova sono :
D0RGXORGLHODVWLFLWjORQJLWXGLQDOH(detto anche modulo di Young)

( VH nel tratto elastico lineare della curva tensioni nominali - deformazioni
nominali. E’ una grandezza progettuale fondamentale perché dalla sua
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 74
conoscenza è possibile prevedere e calcolare l’entità della deformazione elastica

subita da un oggetto sottoposto ad un determinato campo di forze.

E7HQVLRQHOLPLWHGLHODVWLFLWj
Definisce il livello di sforzo al di sotto del quale il comportamento del materiale è
perfettamente elastico.

F7HQVLRQHGLVQHUYDPHQWR5HDQFKHFRPXQHPHQWHLQGLFDWDFRQ5V
Definisce il livello di sforzo (Re, simbolo UNI EN) al di sopra del quale nel materiale
iniziano a manifestarsi deformazioni plastiche, cioè permanenti e irreversibili, nel
caso in cui la curva tensioni-deformazioni presenta l’andamento mostrato a sinistra
nella figura 3.3, si definiscono due valori del carico unitario al limite di snervamento
che sono pari al valore massimo (Reh) e minimo (ReL) dello sforzo nominale nel
tratto oscillante della curva.
Nel caso in cui la curva tensioni-deformazioni assume un andamento del tipo
indicato a destra nella figura 3.3, il carico unitario di snervamento si definisce pari a
quello che lascia sul provino una deformazione permanente prefissata pari allo
0.2% e si indica con Re 0.2
Reh Re0.2
ReL

Fig. 3.3 – Metodi di determinazione del carico di snervamento Re.

G7HQVLRQHGLURWWXUD5P
E’ il valore massimo di sforzo raggiunto nella curva tensioni nominali –
deformazioni nominali, come illustrato nella figura 3.2.

H(QHUJLDDVVRUELWD
L’intera area sottesa dalla curva sforzo–deformazione è pari all’energia assorbita
dal materiale, per unità di volume, prima di rompersi (Fig. 3.4). Tale valore può
facilmente ottenersi integrando la funzione che rappresenta i valori di tensione al
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 75
variare di quelli della deformazione. Per ottenere l’energia totale bisognerà infine
prendere in considerazione le dimensioni del provino ed in particolare il volume del
tratto utile. L’energia assorbita è un indice della capacità del materiale di
immagazzinare energia prima di arrivare a rottura sotto sforzo. Tale proprietà è
anche detta “tenacità”.

Fig. 3.4 – Energia assorbita per unità di volume.

I$OOXQJDPHQWRSHUFHQWXDOHDURWWXUD$
Questa grandezza dipende strettamente dal tipo di provino utilizzato (lungo o corto)
ed indica la PDOOHDELOLWj del materiale. Tale valore è definito nel modo che segue,

A% = [ (Lf – L0)/L0 ] * 100 (3)
in cui Lf è la lunghezza del tratto utile al momento della rottura.

J6WUL]LRQHSHUFHQWXDOH=
E’ la riduzione della sezione trasversale del provino nella zona di rottura. E’ un
indice della GXWWLOLWj del materiale e si definisce come segue

Z % = [(S0 – Ss) / S0] * 100 (4)
in cui Ss è il valore della sezione minima nella zona della strizione al momento
della rottura.
Bisogna infine osservare che tutte le grandezze ricavabili con la prova di trazione
sono fortemente dipendenti dalla temperatura e dalla velocità di deformazione H
definita come:
H = dH / dt.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 76
7HQVLRQLHGHIRUPD]LRQLUHDOL
Poiché i valori delle tensioni e delle deformazioni nominali fanno riferimento alle
grandezze iniziali del provino, è opportuno considerare e definire due analoghe
grandezze, dette “reali” o “effettive”, che tengano invece conto del fatto che la
lunghezza del tratto utile e il valore della sezione variano durante la prova. Si
definisce dunque tensione reale il rapporto tra il carico applicato istante per istante
ed il corrispondente valore della sezione del provino, denominata S; si avrà
dunque:

Vr = F / S (5).
Poiché sino a che non si verifica il fenomeno della strizione il tratto utile si
mantiene perfettamente cilindrico, è valida la relazione:
S0 * L0 = S * L (6)
ed è dunque possibile ottenere la relazione tra la tensione reale e quella nominale,

almeno sino al momento della strizione, che può essere scritta nella forma:
Vr = V (1 + H) (7).
In modo analogo si definisce un valore di deformazione reale, considerando il

rapporto tra l’incremento di allungamento istantaneo, ed il corrispondente valore
della lunghezza del tratto utile prima di tale incremento; in termini analitici si ha:
dHr = dL / L (8)
equazione che integrata rispettivamente tra il valore di deformazione reale nullo ed

un generico valore di deformazione reale e tra il valore iniziale L0 ed il generico
valore L durante la prova, dà:
Hr = ln (L / L0) (9).
E’ facile allora dimostrare che, dalla (1) e dalla (9), si ottiene:
Hr = ln (1 + H) (10).
&RPSRUWDPHQWRUHRORJLFRGHOPDWHULDOH
Se si osservano in un grafico i valori della tensione reale al variare della
deformazione reale, si deduce che la relazione tra le due grandezze può essere
bene espressa mediante un modello matematico esponenziale; in particolare è
possibile scrivere la così detta “legge di flusso plastico”:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 77
Vr = C * H r
n
(11)
in cui C è una costante caratteristica del materiale ed n, di cui si è parlato nel

paragrafo 1.4, è il “coefficiente di incrudimento”.
9DORUHQXPHULFRGHOFRHIILFLHQWHGLLQFUXGLPHQWR
Si può dimostrare che il fenomeno della strizione comincia a manifestarsi per un
valore di deformazione reale che è pari al coefficiente di incrudimento. A tale scopo
occorre ricordare la relazione che intercorre tra le tensioni reali e le tensioni e
deformazioni nominali illustrata in (7), la relazione tra le deformazioni reali e le
deformazioni nominali illustrata in (10) ed infine la legge di flusso plastico (11).
Riepilogando tali grandezze, si ha che:
VU V 1 H (12)
HU ln 1 H (13)
VU &H UQ (14)
1 H
dalla relazione (13) si ricava che:
HH U (15)
quindi la (12) si può scrivere come:
VU V HH U (16)
e dalle (12), (13) e (16) si ottiene:
V & H UQ H H U (17).
Tale relazione esprime il legame tra la tensione nominale e la deformazione reale.

Ricordando che il diagramma tensioni nominali – deformazioni nominali, nel punto
in cui comincia a manifestarsi il fenomeno della strizione, presenta un punto di
massimo, si può scrivere che in tale punto è valida la seguente relazione:
dV / dH = 0
che è valida nel punto < del diagramma riportato nella figura 3.5 seguente, e che
si può anche scrivere come:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 78
GV GV G H U
0
GH GH U GH
Dato che la derivata di Hr rispetto ad H è diversa da zero, deve risultare pari a zero
la derivata della tensione nominale rispetto alla deformazione reale calcolata nel
punto <.
Derivando la (17) rispetto a Hr e ponendo uguale a zero tale derivata, si ottiene:
& Q H UQ 1 H H U & H UQ H H U 0
valida dunque SOLO nel punto < di figura 3.5.

Si ricava quindi che, nel punto in cui comincia a manifestarsi il fenomeno della
strizione, è valida la relazione:
Q H U ,X
dove con Hr,u si è indicato il valore della deformazione reale nel punto in cui
comincia la strizione del provino.
Fig. 3.5 - Calcolo numerico del coefficiente di incrudimento n.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 79
&RQVLGHUD]LRQLVXOODWHQVLRQHUHDOH
Si consideri la relazione tra la tensione reale e quella nominale e si espliciti rispetto
alla tensione nominale, per la quale è noto che esiste un punto di massimo:

Vr = V (1 + H)
V = Vr (1 + H).
È noto che dV / dH calcolata nel punto < deve valere zero, dunque
dV / dH dVr /dH (1 + H) - Vr ) / (1 + H) ;

2
tale espressione nel punto < deve essere uguale a zero. Poiché il denominatore,
essendo un quadrato, è certamente diverso da zero, deve essere:
dVr /dH (1 + H) - Vr = 0
dVr /dH Vr / (1 + H) (18)
e nel punto < è:
dVr /dH Vr / (1 + H) = Rm
ciò significa che, pur non conoscendo analiticamente il valore della tensione reale
dopo il punto <, posso conoscerne l’andamento; infatti il primo membro della (18)
non è altro che la derivata della curva reale nel punto < e tale valore, proprio
perché è valida la (18) è noto ed è pari, numericamente, alla tensione di rottura del
materiale Rm. Infine, mediante questo valore, posso tracciare la tangente alla curva
reale nel punto di ascissa < e dunque posso dedurne l’andamento.
In tabella 1.1 sono riportati, a titolo di esempio, i valori del modulo di elasticità
longitudinale, o modulo di Young, per alcuni materiali comuni.
0DWHULDOH 0RGXORGL<RXQJ(03D 5H03D

Acciai a medio
tenore di
carbonio 210000 300
Acciai ad alto
tenore di
carbonio 210000 900
AA 2024 (lega
di Alluminio) 72100 120
Rame puro 110000 27
Gomma 1.03 2.1
Tab. 1.1 – Modulo di Young.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 80
3URYDGLGXUH]]D
Nel campo dei metalli si definisce “durezza” la resistenza alla deformazione che un
metallo oppone all’azione di un penetratore cui sia applicato un carico statico. Per
eseguire una prova di durezza, il penetratore deve agire su una superficie liscia e
piana, esente da ossidi o da impurezze superficiali. La più antica scala
“comparativa” di durezza fu ideata nel 1820 dal tedesco Friedrich Mohs.
3URYDGLGXUH]]D%ULQHOO81,(1,62
La prova consiste nel far penetrare nel pezzo in esame una sfera di acciaio o di un
metallo molto duro (Widia) di dato diametro mediante l’applicazione di un carico, e
nel misurare il diametro dell’impronta lasciata dal penetratore sulla superficie del
pezzo, dopo avere tolto il penetratore (Fig. 3.6).
Il valore della durezza Brinell viene definito come rapporto tra carico applicato e
superficie dell’impronta (calotta sferica) generata.
HB = F / Scal
Il numero di durezza Brinell ha dunque le dimensioni di una forza su una superficie;

2
in particolare le unità di misura per convenzione sono pari a kg/mm . Dunque
l’espressione per il calcolo del valore può essere, in modo equivalente, la prima o
la seconda di quelle riportate in tabella 1.2.
Il carico applicato e il diametro del penetratore non possono essere scelti in
maniera arbitraria. Effettivamente, per evitare che il penetratore “sprofondi” nel
materiale o che, nel caso opposto, lasci una impronta troppo piccola in confronto al
proprio diametro, si ottiene sperimentalmente una relazione tra il carico ed il
quadrato del diametro del penetratore; tale relazione assume la forma:
2
F/D = K .
Il valore della costate K, ottenuta sperimentalmente (Tab. 1.3), cambia col variare
del materiale in esame. La costanza di tale rapporto garantisce che al variare del
carico le impronte restino geometricamente simili (uguale angolo di penetrazione),
e quindi il rapporto F/S si mantenga costante.
La condizione che le impronte, al variare del carico o del diametro del penetratore,
siano sempre geometricamente simili, si traduce in una relazione tra il diametro
dell’impronta ed il diametro del penetratore d/D. Tale rapporto deve cadere in un
intervallo predefinito ed in particolare, affinché la prova abbia esito positivo, deve
essere compreso tra i seguenti limiti:
0.25 < d/D < 0.50.
Si osservi che il valore centrale (0.375) corrisponde ad un angolo di penetrazione

pari a 136 gradi.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 81
'XUH]]D%ULQHOO )RUPXOD )RU]D 6XSHUILFLH

HVSUHVVD
LQ
2 2 2
HB 2 F / [SD (D – sqr(D – d ))] kg mm
2 2 2
HB 0.102 * 2 F / [SD (D – sqr(D – d ))] N mm
Tab. 1.2 – Durezza Brinell.
Fig. 3.6 - Durezza Brinell.
0DWHULDOH .
Acciai e ghise 30
Ottoni 10
Leghe leggere, rame 5
Tab. 1.3 – Valori della costante K
Il simbolo di durezza Brinell è accompagnato dai seguenti pedici:

447 HBD, F, sec
in cui:
x D è il diametro del penetratore (tra 1 e 10 mm);
x F è il carico espresso in kg;
x sec è la durata espressa in secondi della prova.
Esiste una distanza minima (Dmin) che deve essere garantita fra le impronte; al di
sotto di tale distanza non è corretto eseguire una nuova impronta. Il valore di tale
distanza è messo in relazione con il valore del diametro d dell’impronta; la
relazione assume la forma:
Dmin > k d
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 82
con K dipendente dalle norme vigenti. Tale distanza minima va anche garantita
con riferimento ai bordi del provino.
Si ricava infine una relazione sperimentale che lega il valore di durezza ottenuto
con la prova Brinell al carico di rottura del materiale. Tale espressione si esprime
con la formula molto usata nella pratica:
HB = 3 Rm

3URYDGLGXUH]]DHPLFURGXUH]]D9LFNHUV81,(1
La prova si esegue in maniera analoga alla prova Brinell. Il penetratore è in questo
caso costituito da una piramide di diamante retta a base quadrata con angolo al
vertice di 136°, come illustrato in figura 3.7. Il valore di durezza Vickers si definisce
come rapporto tra carico impiegato e superficie dell’impronta generata e va
2
espresso, secondo le norme, in kg/mm . Dalla definizione discendono direttamente
le seguenti relazioni:
2
HV = 1.854 F / d se F è espressa in kg e d in mm
2
HV = 0.189 F / d se F è espressa in Newton e d in mm
in cui d è il valore medio delle due diagonali dell’impronta.

Nel caso di prove di durezza i carichi si possono scegliere con un massimo di 100
kg; nel caso di prove di microdurezza, i carichi devono essere compresi tra 2.5 e
50 grammi.
Come nel caso della prova Brinell, esiste una distanza minima (Dmin) che deve
essere garantita fra le impronte e con i bordi; al di sotto di tale distanza non è
corretto eseguire una nuova impronta. Il valore di tale distanza è messo in
relazione con il valore della diagonale media d dell’impronta; la relazione assume
la forma:
Dmin > k d
con K dipendente dalle norme vigenti.

Nelle micrografie in figura 3.8 e 3.8 bis, con riferimento a prove di microdurezza, è
possibile osservare una situazione corretta ed una non corretta.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 83
Fig. 3.7 – Penetratore piramidale, impronta e diagonale dell’impronta Vickers.
PP
Fig. 3.8 – Impronte di microdurezza Vickers su grani differenti.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 84
PP
Fig. 3.8 bis – Impronte di microdurezza Vickers a distanza troppo ravvicinata.
3URYDGLGXUH]]D5RFNZHOO81,(1,62
Si definiscono diverse scale, tra queste, la B e la C, che sono le più utilizzate, a
seconda che il penetratore sia una sfera di acciaio temprato e levigato (prova B,
100 kg) di diametro 1/16 di pollice, o sia un cono di diamante con punta
arrotondata ed angolo al vertice di 120° (prova C, 150 kg).
La prova si esegue applicando un precarico iniziale; a questo punto si azzera
l’indicatore di profondità e si applica un carico aggiuntivo che viene rimosso dopo
30 secondi.
La durezza Rockwell, che viene direttamente letta su un display, è funzione
dell’aumento residuo della profondità di penetrazione sotto il precarico dopo
l’eliminazione del carico aggiuntivo.
Tale spostamento, essendo molto piccolo e dovendo essere misurato con la
precisione del micron, viene amplificato (moltiplicato) mediante uno strumento
detto “minimetro a leva” di Hirt.
Le fasi della prova sono illustrate nella figura 3.9.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 85
Fig. 3.9 – Fasi della prova Rockwell B, F0 = 10 kg, F1 + F0 = 100 kg.

3URYDGLUHVLOLHQ]D81,(1
Quando il carico su un componente meccanico non è applicato in modo statico, ma
ha caratteristiche di tipo impulsivo (urti), la “risposta”, in termini di resistenza, del
pezzo non segue il comportamento noto dalle prove di resistenza classiche, in cui i
carichi sono applicati staticamente; si osserva tra l’altro sperimentalmente che in
caso di carico impulsivo le rotture possono avvenire per carichi anche inferiori al
limite elastico del materiale; in tali condizioni il materiale mostra un comportamento
detto “fragile”. Le condizioni che favoriscono tale comportamento sono:
¾ alta velocità di deformazione;

¾ abbassamento della temperatura.
La prova di resilienza del pendolo di Charpy consiste nel rompere con un colpo di
pendolo un provino prismatico lungo 55 mm, a sezione quadrata di lato 10 mm ed
intagliato in mezzeria. Il maglio del pendolo viene lasciato cadere da una altezza
tale da colpire il provino sempre con la stessa energia cinetica, pari a 30 kgm (294
J), ad una velocità superiore a 4 m/sec. Il provino viene colpito al centro, dopo
essere stato opportunamente posizionato su due appoggi distanti 40 mm (Figg.
3.10, 3.11). Il risultato della prova è l’energia assorbita K per rompere il provino
2
divisa per la superficie resistente, e viene dunque espressa in kgm/cm secondo le
norme italiane; nel caso in cui si adottassero le norme americane, il risultato della
prova è espresso direttamente in termini di energia assorbita totale, e viene
2
espressa in Joule. A questo proposito si ricorda che 1 N = 1 kgm * 1 m / sec .
Eseguendo la prova a differenti temperature, ed osservando il grafico dei risultati,
si può determinare la cosiddetta temperatura di transizione del materiale, che
delimita il campo di comportamento duttile da quello di comportamento fragile.
Per determinare univocamente tale temperatura di transizione si possono utilizzare
tre differenti metodi:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 86
¾ ,OPHWRGRGHO. HGHO . in questo caso si fa riferimento alla curva

che riporta come varia il valore di K al variare della temperatura (Fig. 3.12,
3.12 bis), si individuano i valori di Kmax e Kmin, se ne calcola il valore medio
e si determina la temperatura di transizione del materiale quella che
corrisponde a tale valore medio.
¾ 0HWRGR GHO . SUHILVVDWR si fa sempre riferimento alla curva che riporta
come varia il valore di K al variare della temperatura e si definisce la
temperatura di transizione pari a quella che corrisponde a tale valore
prefissato di K.
¾ 0HWRGR GHO UDSSRUWR GHOOD VXSHUILFLH GL IUDJLOLWj si fa riferimento alla
curva che riporta come varia il valore del rapporto di fragilità al variare
della temperatura, e si sceglie come temperatura di transizione del
materiale quella in corrispondenza della quale il rapporto di fragilità è pari
al 50%, (Fig. 3.13). Se si osserva il provino nella sezione in cui si è avuta
la rottura, per rapporto di fragilità si intende il rapporto tra la superficie
fragile (zona lucente centrale, zona a) e l’intera superficie.
Per prodotti non siderurgici o di uso non strettamente industriale (per esempio,
materiali per uso odontoiatrico) il pendolo, in scala ridotta, è costruito in modo da
possedere, al momento dell’urto, una energia pari a 7 kgm.
Fig. 3.10 – Macchina di prova di resilienza.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 87
Fig. 3.11 – Sezione provino.
Fig. 3.12 – Risultato prove di resilienza.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 88
Acciaio inox
ricotto
Acciaio inox
incrudito Acciaio al
carbonio
Fig. 3.12 bis – Risultato prove di resilienza.
Fig. 3.13 – Zona di rottura fragile (a) e duttile (b).

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 89
Con riferimento ad alcuni dei principali materiali per prodotti industriali, nella tabella
1.4 sono riportati i valori di resilienza alla temperatura di 20 °C.
0DWHULDOH 5HVLOLHQ]D
D7 &
>NJPFP @ >NJP@ >-@
Acciaio extradolce 20 16 157
Acciaio inossidabile 18 14.4 141
Acciaio duro 8 6.4 63
Ottone (Cu – 40% Zn) 5 4 39
Bronzo (Cu – 13% Sn) 3 2.4 23.5
Anticorodal 3 2.4 23.5
Tabella 1.4 – Valori di resilienza per alcune leghe metalliche.
3URYDGLIDWLFDDIOHVVLRQHURWDQWH
La rottura definita “per fatica” ha luogo per sollecitazioni che, applicate una sola
volta, risulterebbero completamente innocue. Sebbene i carichi risultino
ampiamente in campo elastico, localmente ed in particolari condizioni di
sollecitazione, per esempio in corrispondenza di difetti presenti nel pezzo, si
possono manifestare delle locali e microscopiche deformazioni ed arrivare alla
rottura. La rottura per fatica è infatti causata da sollecitazioni che si ripetono nel
tempo (cicliche), come ad esempio quelle illustrate nella figura 3.14, che
provocano delle modificazioni microstrutturali nel materiale e che portano ad un
danneggiamento che non si evidenzia con alcuna deformazione plastica
macroscopica.
Il meccanismo di frattura può essere suddiviso in tre differenti fasi:
¾ Innesco della cricca;
¾ Crescita della cricca;
¾ Rottura finale.
La vita a fatica di un componente dipende da numerosi fattori quali:
¾ Materiale, composizione chimica e struttura;
¾ Frequenza e tipo di sollecitazione;
¾ Dimensioni e geometrie;
¾ Finitura superficiale;
¾ Trattamenti superficiali;
¾ Ambiente.
La prova di fatica consiste nell’imporre ad una serie di provini di forma opportuna
degli sforzi periodici, con forma d’onda sinusoidale, sia mediante carico assiale, sia
mediante flessione rotante. Tale ultimo caso prende dunque il nome di SURYD GL
IDWLFDDIOHVVLRQHURWDQWH
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 90
Fig. 3.14 – Carichi ciclici.
Si osservi che per un provino a sezione circolare, il momento di inerzia rispetto a

un qualsiasi asse diametrale è:
Ix = S R /4
4
mentre quello rispetto a un qualsiasi asse tangente è pari a 5 volte il precedente

valore.
Il valore della tensione che nasce per effetto del momento sulla generica sezione
circolare, è dato dalla formula di Navier,
V = M z / Ix
ed è funzione del momento M = F L, della distanza z rispetto all’asse neutro, e dal

momento di inerzia rispetto all’asse attorno al quale avviene la flessione. Tale
valore è dunque funzione della ordina a z; poiché, nel momento in cui il provino è
messo in rotazione, il valore di z varia con legge sinusoidale (z = d/2 sinZt), si
ottiene che la sollecitazione sul provino varia proprio con tale legge. Uno schema
del sistema per realizzare la prova di fatica a flessione rotante è illustrato in figura
3.14 bis.
Ogni ciclo è caratterizzato da un valore massimo della sollecitazione Vmax e da un
rapporto di carico R = Vmin/Vmax. Per ogni valore di Vmax analizzato, si mantengono
costanti sia la frequenza che il rapporto di carico. Si determina, in tali condizioni, il
numero di cicli N necessario a portare a rottura il provino.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 91
Fig. 3.14 bis – Schema prova di fatica a flessione rotante.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 92
Nelle rotture per fatica la superficie di frattura appare di tipo fragile, le cricche
spesso si innescano a partire dalla superficie libera, che risulta anche suscettibile
di attacchi da parte dell’ambiente, e che spesso si trova in condizioni di
sollecitazione più critiche rispetto al cuore del pezzo.
Sulla superficie di frattura si ha la formazione di macroscopiche linee di fatica e di
microscopiche striature che registrano nel materiale l’avanzamento periodico della
cricca (Fig. 3.15).
Fig. 3.15 – Linee di fatica (linee di spiaggia).
Per i materiali ferrosi esiste uno sforzo al di sotto del quale, per quanto grande sia
il numero di cicli, il provino non si rompe mai (Fig. 3.16).
Fig. 3.16 – Risultati della prova di fatica per materiali ferrosi.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 93
Tale livello di sforzo è detto OLPLWHGLIDWLFD a flessione rotante. Ciò significa che se
un elemento è sollecitato al di sotto di tale limite, non si rompe mai qualunque sia il
tempo di funzionamento della macchina.
Per i materiali non ferrosi l’andamento della curva (Vmax, N) è sempre decrescente.
*
Si definisce allora un criterio limite, cioè si fissa un valore critico di N = N (numero
di cicli per arrivare alla rottura) elevato e si definisce limite di resistenza a fatica del
materiale il valore di tensione V per il quale N è proprio pari a N .
* *
Il valore del limite di fatica, attraverso una serie di osservazioni sperimentali, può
essere messo in relazione con il valore del carico di resistenza del materiale
ricavabile da una prova di trazione; in particolare si ottiene:
Lf = K Rm
con K compreso nell’intervallo 0.3 ÷ 0.6.

Fig. 3.17 – Linee di fatica (di spiaggia, nel cerchio).

$SSOLFD]LRQL
La marcatura CE prevista nei manufatti quali i “maniglioni antipanico a leva”, quelli
per intenderci presenti nelle porte istallate lungo le vie di fuga delle uscite di
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 94
sicurezza dei locali pubblici, prevede che tali maniglioni siano testati sino a
200.000 cicli in conformità alla norma EN 1125:97/A1:2001 obbligatoria dal 1°
aprile 2003. Spesso però le case costruttrici riescono a sottoporre i manufatti a
prove molto più lunghe, per esempio sino a 2.000.000 di cicli. Analoghe prove
sono previste per le cerniere delle aperture, per le quali vige la norma EN
1935:2002.

3URYDGLFRODELOLWjGLXQDOHJD
La “colabilità” è definita come l’attitudine del materiale allo stato liquido a fluire e
riempire una forma. Nell’eseguire la prova si misura la lunghezza del percorso che
il materiale fuso può effettuare in un canale di date dimensioni prima di arrestarsi
perché è iniziata la solidificazione. Il canale ha la forma di una spirale di circa 1.5
metri di lunghezza, vi sono delle tacche ogni 50 mm e la dimensione è prefissata
così come l’altezza di colata. Il metallo fuso, prima di essere colato nel canale,
attraversa un filtro per evitare moti turbolenti e per assicurare un riempimento
uniforme. Poiché l’aggiunta di certi elementi in una generica lega può variarne
notevolmente le caratteristiche di colabilità, è possibile valutare l’effetto di tale
aggiunta proprio mediante la prova di colata nel canale a forma di spirale.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 95
(VHUFL]LVYROWL

Su un grafico Tensioni nominali – Deformazioni nominali, indicare in quale
area è valida la relazione S0 * L0 = S * L (con S0 ed S uguali rispettivamente alla
superficie iniziale ed a quella istantanea del provino, L0 ed L uguali rispettivamente
alla lunghezza iniziale e istantanea del tratto utile). Mostrarne anche il significato
geometrico.
6: La relazione So * Lo = S * L è valida fino a quando la deformazione del provino è

omogenea, cioè fino a quando non si manifesta il fenomeno della strizione, e
quindi il tratto utile si mantiene cilindrico. Nella figura E.3.1 è indicata l’area nella
quale è valida la precedente relazione.
Fig. E.3.1 – Deformazione omogenea.
Geometricamente il primo membro della relazione So * Lo = S * L rappresenta il

volume di un cilindro di base So e di altezza Lo, mentre il secondo membro è il
volume di un cilindro di base S e di altezza L.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 96
Calcolare la lunghezza del tratto utile di un provino metallico a sezione

quadrata di lato 10 mm. Ammesso che il valore di tale lato nel punto di strizione
dopo la rottura sia pari a 8 mm, valutare la strizione percentuale Z.
6: La lunghezza del tratto utile del provino, secondo le norme UNI EN vigenti, è
pari a:
Lo = 5.65 60 nel caso in cui il provino sia proporzionale corto;

Lo = 11.3 60 nel caso in cui il provino sia proporzionale lungo.
2
Considerando che So è pari a 10 * 10 = 100 mm si ottiene:
Lo = 56.5 mm nel caso in cui il provino è proporzionale corto;
Lo = 113 mm nel caso in cui il provino è proporzionale lungo.
La strizione percentuale è data da:
6 6
Z%= 100
60
*
2
e considerando che S è pari a 8 * 8 = 64 mm si ottiene:
100 64
Z%= 100 = 36 %.
100
Una lega metallica sottoposta a trazione mostra, in particolari condizioni, un

incrudimento nullo; supposto che il carico di snervamento sia pari a 360 MPa, che
2
valore del carico di rottura, espresso in kg/mm ci si attende?
6: Una lega metallica che si trova in condizioni di incrudimento nullo presenta un

andamento della curva tensioni nominali – deformazioni nominali come quello
mostrato in figura E.3.2; quindi ci si attende un valore del carico di rottura circa
uguale al carico di snervamento, allora risulta:
2 2
Rm = 360 MPa = 360 / 9.81 kg / mm = 36.7 kg / mm .
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 97
Fig. E.3.2 – Comportamento elastico / perfettamente plastico.
Calcolare la lunghezza del tratto utile di un provino metallico a sezione

rettangolare di lato 10 x 8 mm. Ammesso che il valore di tali lati nel punto di
strizione dopo la rottura sia pari a 8 x 7 mm, e la lunghezza del tratto utile pari a
60.3 mm, valutare la strizione percentuale Z e l’allungamento percentuale A.
6: La lunghezza del tratto utile è pari a :
Lo = 5.65 60
2
con So pari a 10 * 8 = 80 mm , quindi
Lo = 5.65 80 = 50.5 mm.
La strizione percentuale è pari a:

6 6
Z%= 100
60
*
2
con S pari a 8 * 7 = 56 mm , quindi:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 98
80 56
Z%= * 100 = 30 %.
80
L’allungamento percentuale è pari a:
/ /0
A%= 100
/0
*
Con L pari a 60.3 mm, quindi
A % = 60.3 50.5 * 100 = 19.4 %.

50.5

Una lega metallica sottoposta a trazione mostra, nel punto in cui inizia la
strizione, un valore di deformazione nominale pari a 8.45 % ed un valore di
tensione nominale pari a 660 MPa, (Fig. E.3.3).
a) Quanto vale il coefficiente di incrudimento?
b) Supposto di interrompere la prova e di scaricare il provino nell’istante in cui
inizia il fenomeno della strizione, quale sarà la deformazione plastica
complessivamente accumulata dal provino scarico, ammesso che il modulo
elastico sia 70000 MPa ?

6: Il coefficiente di incrudimento è pari al valore della deformazione reale nel punto
in cui inizia il fenomeno della strizione quindi:
Q OQ OQ
La deformazione plastica richiesta, come si può osservare nella figura E.3.3 si

ottiene come differenza tra la deformazione totale e la deformazione elastica
restituita:
plastica tot – elastica
Per dHWHUPLQDUHOD elastica è sufficiente osservare che i triangoli a e b sono simili e

quindi:
/E= 660 = 0.0094.

elastica max
70000
La deformazione plastica che si ha dopo avere scaricato il provino è:
plastica tot – elastica = 0.0845 – 0.0094 = 0.0751

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 99
Fig. E.3.3 – Deformazione totale.
Una lega metallica sottoposta a trazione mostra, nel punto di tensione
massima, un valore di deformazione nominale pari a 3 % ed un corrispondente
valore di tensione nominale pari a 200 MPa; un valore di Z pari a 2 % e di A pari a
4.5 % (condizione A).
La stessa lega metallica, ma in altre condizioni mostra, nel punto in cui inizia la
strizione, un valore di deformazione nominale pari a 8.5 % ed un corrispondente
valore di tensione nominale pari a 150 MPa; un valore di Z pari a 61 % ed un
valore di A pari a 13 % (condizione B).
a) Quali possono essere le due differenti condizioni?
b) Quanto vale il coefficiente di incrudimento nei due casi?
c) Disegnare le curve tensioni-deformazioni nominali per le condizioni A e B (Fig.
E.3.4 a);
d) Disegnare le curve tensioni-deformazioni effettive per le condizioni A e B (Fig.
E.3.4 b).
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 100
6: La lega nelle condizioni A si trova ad una temperatura minore della lega in

condizioni B, infatti in A la lega presenta un valore maggiore del carico di rottura e
valori minori di strizione percentuale e di allungamento percentuale a rottura.
Poiché il coefficiente di incrudimento è pari al valore della deformazione reale nel
punto in cui inizia il fenomeno della strizione si ha:
Q OQ
n = ln (1 + 0.03) = 0.029
n = ln (1 + 0.085) = 0.081 .
3HU WUDFFLDUH O¶DQGDPHQWR GHOOH FXUYH r ; r) occorre determinare il valore della
sollecitazione reale nel punto in cui ha inizio il fenomeno della strizione.
Fig. E.3.4 a – Influenza della temperatura.
Il valore della sollecitazione reale si può ricavare dalla relazione:
*
quindi risulta :
= 200 * (1+ 0.030) = 206 MPa ,
= 150 * (1 + 0.085) = 163 MPa .

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 101
Fig. E.3.4 b – Influenza della temperatura.

Differenza tra tensioni-deformazioni nominali e tensioni-deformazioni reali.
6: Le tensioni/deformazioni nominali sono riferite alle dimensioni iniziali del

provino, mentre le tensioni/deformazioni reali sono riferite alle dimensioni
istantanee del provino.
)6
(l - l )/ l
= F/S
= ln( l/ l ).
Ad una barra di acciaio ed ad una di alluminio a sezione circolare è applicato

un carico assiale pari a 125 kg. Se la barra di acciaio ha diametro pari ad 4 mm,
quale deve essere il diametro della barra di alluminio affinché la deformazione
HODVWLFD VLD OD VWHVVD LQ HQWUDPEL L FDVL" PRGXOR GL <RXQJ SHU O¶DFFLDLR SDUL D
2
210000 MPa, modulo di Young per l’alluminio pari a 7100 kg/mm ).
6: La tensione nominale agente sulla barra di acciaio è pari a:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 102
125 u 9.81
)6 HTXLQGL
S u 42
= 98 MPa.
4
Applicando la legge di Hooke si può determinare la deformazione elastica
dell’acciaio, risulta:
) 125 u 9.81
V 98 6 6#
alluminio =
( 210000
acciaio = = =
(!" 71000
1226
S =
71000 u 0.00046
2
= 37 mm d0 = 6.7 mm.

Ad un cilindro di acciaio di diametro 10 mm e alto 20 mm, è applicato un
carico verticale, tale da sollecitare il cilindro sino al suo limite elastico. Sapendo
che la deformazione corrispondente al limite elastico di tale acciaio sia pari a
0.03%, calcolare la tensione agente nel pezzo, ed il carico applicato.

6: Per determinare la tensione agente sul cilindro si applica la legge di Hooke:
V
* 210000 = 63 MPa.
(
acciaio =
Per determinare il carico agente occorre moltiplicare il valore della tensione agente
per il valore della sezione iniziale del cilindro:
S '2
F= V u = 4948 N = 504 kg.
4

Se a parità di carico applicato, un cilindro di un materiale incognito di
diametro 20 mm e altezza 20 mm, presenta una deformazione maggiore, sempre
2
in campo elastico, di un uguale cilindro di alluminio (E = 7100 kg/mm ), il modulo
elastico del materiale incognito sarà maggiore o minore di quello dell’alluminio?
Motivare la risposta.
6: Il modulo elastico del materiale incognito risulterà minore, infatti, dalla legge di
Hooke si ha:
V
(
H
e quindi a paritàGL VH è maggiore per il materiale incognito, E risulta minore.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 103
Una lega metallica sottoposta a prova di trazione mostra un carico di

rottura pari a 440 MPa;
a) Se a tale valore del carico di rottura corrisponde una deformazione pari a 5.8 %,
quale valore può assumere il coefficiente di incrudimento n ?
b) Supposto che il modulo di elasticità sia 70000 MPa e che il limite elastico sia
pari a 260 MPa, quale sarà l’energia elastica immagazzinata per unità di volume?
S: Poiché il coefficiente di incrudimento è pari al valore della deformazione reale
nel punto in cui inizia il fenomeno della strizione si ha:
Q $ %& OQ OQ .
L’energia elastica immagazzinata per unità di volume è data dall’area evidenziata

in figura E.3.5, ed è quindi pari a
H ')( = 260 u
1 1 260
V ')(* 2
= 0.48 N/mm .
2 2 70000
) u/
1% Un’ energia per unità di volume ha le seguenti dimensioni: = )2 .
/3 /
Fig. E.3.5 – Energia elastica.

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 104
La retta:
OQ r OQ r
rappresenta, in un grafico logaritmico, le tensioni reali, espresse in MPa, per una

lega metallica sottoposta a deformazione (Fig. E.3.6).
a)6DSHQGRFKHLOOLPLWHHODVWLFRSHUWDOHOHJDFRUULVSRQGHDXQYDORUHGL n pari a
0.02, quanto vale la tensione limite elastica di tale lega?
b) Quanto vale il modulo di elasticità di Young?
c) Disegnare la retta nel piano logaritmico, aggiungendo le unità di misura degli
assi.
d)'LVHJQDUHODVWHVVDHVSUHVVLRQHPDQHOSLDQR r rFLRè quello effettivo, e non
quello logaritmico).
e) Nello stesso grafico di cui al punto d, in cui è stata disegnata la curva delle
tensioni reali, disegnare la curva delle tensioni nominali.
6: Noto il valore della deformazione nominale in corrispondenza al limite elastico,

si può determinare il valore della deformazione reale sempre in corrispondenza a
tale limite; infatti risulta:
r OQ OQ
sostituendo tale valore nell’equazione della retta data si può determinare il valore
della tensione reale in corrispondenza al limite elastico; risulta infatti:
ln r = 6.12 + 0.128 ln r = 6.12 + 0.128 ln (0.019) = 5.61

+
, -
.
r =e = 273 MPa
possiamo adesso determinare il valore della tensione nominale in corrispondenza

al limite elastico; infatti risulta:
0.02
273
r 03DTXLQGL

= 268 MPa.
1
Per ricavare il modulo di elasticità si applica la legge di Hooke valida nel tratto
elastico lineare:
268
( TXLQGL( = 13400 MPa.
0.02
3HU GLVHJQDUH OD UHWWD OQ r OQ r QHO SLDQR OQ r OQ r) basta
osservare che appartengono alla retta i punti (0, 6.12) e (ln (0.019), 5.61). La retta
richiesta è tracciata in figura E.3.6.
1HOSLDQR r r l’equazione (1) diventa:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 105
-
, ./ 0
, ./1
r =e r
Questa curva passa per il punto (0.019 ; 273), inoltre, ricordando che il coefficiente
di incrudimento è pari al valore assunto dalla deformazione reale nel punto in cui
inizia il fenomeno
-
, ./ 0
della
, ./1 strizione, si ricava che la curva passa anche per il punto
(0.128, e 0.128 ) e cioè per il punto (0.128 ; 350). Si può quindi tracciare
l’andamento della curva come illustrato in figura E.3.7.
Fig. E.3.6 – Regressione lineare.
Per determinare l’andamento della curva tensioni nominali – deformazioni nominali

fino al punto di massimo, occorre calcolare il valore delle stesse in corrispondenza
ai punti 1 e 2 di figura E.3.7. Quindi la curva tensioni nominali – deformazioni
nominali passa per il punto:
(0.02, 268),
e per il punto:
– 1, 350 ) e cioè per il punto (0.136, 308).

0.128
(e
H 0.128
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 106
Fig. E.3.7 – Confronto tra valori reali e nominali.
Il grafico in figura E.3.8 rappresenta i valori indicati ottenuti in seguito ad

una prova di trazione su una lega metallica, con le sollecitazioni misurate in MPa;
ricavare la relazione: &H .
n
6: Dai punti sperimentali rappresentati in figura E.3.8, si possono determinare il

coefficiente angolare e l’intercetta con l’asse delle ordinate della retta:
ln r = lnC + n ln r.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 107
Il valore di n (analiticamente coefficiente angolare di una retta) si può ricavare

considerando per esempio i punti 1 e 2 di figura E.3.8.
n = \ 2 \1 =
6.1 5.63 = 0.17
[2 [1 1.75 4.45
per ricavare il valore di lnC basta ricordare che l’equazione della retta passante per
due punti si scrive:
\ 2 \1
\ \1 [ [1
[2 [1
quindi lnC risulta pari a:
\ 2 \1
OQ& \1 u [1 = 6.38
[2 [1
0
, .2
e quindi C = 590 la relazione richiesta è:

Sottoponendo a prova di trazione una lega metallica si è ottenuto che:
per V= 350 MPa H = 0.10

per V= 420 MPa H= 0.20
a) Calcolare i valori di C e di n della relazione Vr C Hrn (MPa);

b) Calcolare il valore della tensione nominale che corrisponde ad una
deformazione nominale pari a 0.25.
6: Esprimendo la relazione Vr = C Hr in forma logaritmica si ottiene:

n
lnVr = lnC + n lnHr
quindi si ricava che:
Vr 3 VH 350 (1+ 0.10) = 385 MPa

Vr4 VH=+ 0.20) = 504 MPa

Hr1 = ln(1 + H) =ln(1 + 0.10) = 0.095

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 108
Hr2 = ln(1 + H) =ln(1 + 0.20) = 0.182

quindi risulta:
lnVr 3 = 5.95
lnVr4 = 6.22
lnHr1 = -2.35
lnHr2 = -1.70
scrivendo l’equazione della retta passante per due punti si possono ricavare i valori
di n e C come segue:
y – 5.95 = 6.22 5.95 (x + 2.35)

1.70 2.35
y = 0.41x + 7
n = 0.41 C = 1096.
Per trovare il valore della tensione nominale in corrispondenza del valore di

deformazione nominale pari a 0.25 occorre considerare che:
Hr = ln(1 + H) =ln(1 + 0.25) = 0.22
Vr = C Hr = 1096×0.22
n 0.41
= 589 MPa
V5
1 H
589
V 47103D .
1 0.25
Su un grafico Tensioni nominali – Deformazioni nominali, indicare

a) In quale area il comportamento del materiale è solo elastico ed in quale è elasto-
plastico;
b) In quale area la deformazione è omogenea (o uniforme).
6: Soluzione in figura E.3.9.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 109
Fig. E.3.9 – Deformazioni elastiche ed elasto-plastiche.
Un provino di una lega di alluminio di diametro 16 mm, è stato sottoposto a

trazione (Fig. E.3.10) e si è ottenuto un valore di deformazione nominale al limite di
elasticità pari a 0.0038 ed un modulo di elasticità longitudinale pari a 70000 MPa.
a) Determinare il valore della tensione nominale al limite di elasticità;
b) Calcolare l’energia per unità di volume e l’energia totale necessaria per
deformare elasticamente il provino;
c) Disegnare il grafico tensioni-deformazioni nominali, sapendo che la relazione tra
le tensioni e le deformazioni reali è:
Vr= 520 Hr0.12 (MPa);
d) Indicare sul grafico di cui al punto c, l’energia elastica per unità di volume
calcolata al punto b;
e) Calcolare il valore del diametro del provino corrispondente ad una deformazione
nominale pari a 0.1.
6: Per rispondere al quesito occorre considerare che:
E = 70000 MPa
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 110
Vrmax = 520×0.12
0.12
= 403 MPa
Hr = ln(1 + H)
0.12 = ln(1 + H)
= 1 + HoH= 0.127
0.12
e
Vr = V (1 + H) o V 403
357 MPa.
1 0.127
Per calcolare l’energia per unità di volume e l’energia totale necessaria per
deformare elasticamente il provino occorre considerare che:
Ve = E H = 266 MPa
V 67 u H 67
1
Energia per unità di volume = 0.5 MPa.
2
Considerando che D0 = 16 mm,
S0 = S u '0
2
2
201 mm , L0 = 10 D0 = 160 mm,
4
quindi
3
V0 = 32160 mm .
Energia totale = energia per unità di volume × S0 × L0 = 16080 N mm = 16 J.
Il valore del diametro del provino corrispondente ad una deformazione nominale

pari a 0.1 si può determinare considerando che fino a quando non inizia il
fenomeno della strizione è valida la relazione:
S × L = S0 × L0
quindi:
O O0
H oO O0 u H O0 160 u 0.1 160 176 mm
O0
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 111
S u '2 4 u6
o' 15.2PP 8
32160
6 183PP 2 6
176 4 S
Fig. E.3.10 – Energia assorbita.
Un provino di una lega di alluminio di diametro 10 mm è stato sottoposto a

trazione (Fig. E.3.11) e si è ottenuto un valore di tensione nominale al limite di
2
elasticità pari a 266 MPa ed un modulo di elasticità longitudinale E = 7000 kg/mm .
a) Determinare il valore della deformazione nominale al limite di elasticità;
deformare elasticamente il provino espressa in Joule;
Vr= 490 Hr
n
(MPa)
e sapendo ancora che il valore della deformazione nominale corrispondente alla

tensione di rottura è pari a 0.15.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 112
calcolata al punto b.
6: a) D0 = 10 mm Vel = 266 MPa E = 70000 MPa
V
( uH o H
266
V 0.0038 .
( 70000
u H 9;:
Energia per unità di volume = 1 V 9;:< 266 u 0.0038
b) 1
0.5 MPa .
2 2
Energia totale = energia per unità di volume × S0 × L0 = 1963.5 N mm = 1.93 J

Si è considerato che:
= H 5> H ?@? I B
A H =DF C H EGF ?@?
50 F H
102 3
0 0 50 0 0 0 3926
4
c) Hr = ln(1 + H) = ln(1 + 0.15) = 0.139
Vrmax = 490×0.139
0.139
= 372 MPa
VJ 372
V 323 MPa.
1 0.15 1 0.15
Energia elastica per unità di

volume

Fig. E.3.11 – Energia elastica.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 113
Il grafico in figura E.3.12 (si tratta di punti di una retta) rappresenta i valori
di tensione reale ottenuti in seguito ad una prova di trazione su una lega metallica,
nel tratto compreso tra il valore della tensione di snervamento e quello della
tensione di rottura, con le sollecitazioni misurate in MPa. Ricavare C ed n della
relazione:
n
r = C r .
6: Dai punti sperimentali rappresentati in figura E.3.12, si possono determinare il

coefficiente angolare e l’intercetta con l’asse delle ordinate della retta:
ln r = lnC + n ln r.
Il valore di n (coefficiente angolare) si può ricavare considerando per esempio i due

punti esplicitati in figura E.3.12.

\ 2 \1 6.2 5.73
[2 [1 2.75 5.45
n= = = 0.17.
Per ricavare il valore di lnC basta ricordare che l’equazione della retta passante per
due punti si scrive:
\ 2 \1
\ \1 [ [1
[2 [1
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 114
quindi lnC risulta pari a:
\ 2 \1
OQ& \1 u [1 = 6.65 e quindi C = 777;
[2 [1
la relazione richiesta è dunque: K

L MN
777

Applicando il metodo di durezza Brinell su una lega di acciaio, impiegando
un penetratore di diametro 2.5 mm ed un carico di 187.5 kg, si è ottenuto il
seguente risultato: 383 HB.
Calcolare:
a) Il valore del diametro dell’impronta;
b) Il valore della costante K, relativa alla relazione tra diametro del penetratore e
carico da impiegare;
c) Un plausibile valore del carico di rottura.
6: I dati del problema sono: D = 2.5 mm, F = 187.5 kg, HB = 383 kg/mm
2
La durezza HB si trova facendo il rapporto tra il carico applicato (espresso in kg) e

la superficie dell’impronta
)
HB = .
6
'RYH6 'p con D diametro del penetratore e p profondità dell’impronta; p si può
esprimere in funzione del diametro dell’impronta d e del diametro D del
penetratore,
risulta:
p = §¨ ·¸ §¨ ·¸ §¨ ·¸
' ' G
2 2
©2¹ ©2¹ ©2¹

quindi
HB = )
ª§ ' · §'· §G · º
S ' «¨ ¸ ¨ ¸ ¨ ¸ »
2 2
«¬© 2 ¹ © 2 ¹ © 2 ¹ »¼
Nella precedente relazione l’unica incognita è il diametro dell’impronta d e quindi si

ricava:
d = 0.78 mm.
Il valore della costante K si ricava dalla relazione:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 115
2
F=KD
187.5
2.5
K= 2
= 30 .
Per ottenere un plausibile valore del carico di rottura si utilizza la formula

sperimentale:
HB = 3Rm
+% 383 2
Rm = = = 127.6 kg / mm = 1252 MPa.
3 3
Impiegando il metodo di durezza Brinell su una lega di acciaio si è ottenuto

il seguente risultato:
447 HB2.5, 187.5, 60
Calcolare:
6: L’acciaio in esame è stato sottoposto a prova di durezza Brinell utilizzando un

penetratore di diametro pari a 2.5 mm, utilizzando un carico di 187.5 kg ed
applicando il carico per un tempo pari a 60 secondi. La durezza rilevata è pari a
2
447 kg/mm .
Per determinare il diametro dell’impronta occorre applicare la formula:
HB = )
ª§ ' · §'· §G · º
S ' «¨ ¸ ¨ ¸ ¨ ¸ »
2 2
«¬© 2 ¹ © 2 ¹ © 2 ¹ »¼
nella quale l’unica incognita è proprio il diametro d. Si ricava :
d = 0.72 mm.
Il valore della costante K si ricava dalla relazione:
2
F=KD
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 116
187.5
K= = 30.
2.52
Per ottenere un plausibile valore del carico di rottura si utilizza la formula
sperimentale:
HB = 3Rm
+% 447 2
R m= = = 149 kg / mm = 1462 MPa.
3 3

Un elemento di alluminio 99,5 %, in forma di lamierino spesso 0.5 mm,
deve essere sottoposto a prova di durezza.
a) Come si esegue tale prova?
b) Quali condizioni dovranno essere rispettate?
6: Considerando il ridotto spessore del lamierino è necessario eseguire la prova di

microdurezza Vickers.
)
HV = 0.1891 con F misurata in N e d in mm.
G2
Secondo le norme vigenti, lo spessore s deve risultare maggiore di 1.5 d.
Un campione di una lega di acciaio presenta un’impronta di diametro pari a

0.755 mm, dopo essere stato sottoposto a prova di durezza Brinell, impiegando un
carico di 187.5 kg.
a) Quale penetratore è stato impiegato?
b) Quanto vale la durezza Brinell?
c) Qual è il valore del carico di rottura atteso?
6: Per determinare il diametro del penetratore occorre applicare la seguente

formula, nella quale l’unica incognita è il diametro D in quanto K per l’acciaio vale
30.
O
F=KD
quindi risulta D = 2.5 mm. Per calcolare il valore della durezza Brinell bisogna
applicare la seguente formula, nella quale l’unica incognita è proprio il valore di HB:
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 117
)
ª ' 2º
§ · §'· §G ·
S ' «¨ ¸ ¨ ¸ ¨ ¸ »
2
«© 2 ¹ © 2 ¹ ©2¹ »
¬ ¼
Sostituendo opportunamente i valori si ottiene:
2
HB = 341 kg / mm .
Il valore del carico di rottura atteso si ottiene applicando la seguente formula:
+% 341 2
Rm = = = 114 kg / mm = 1115 MPa.
3 3
Mostrare i casi di impiego dei metodi di microdurezza Vickers.
6: La prova di microdurezza Vickers si esegue quando le dimensioni del campione

(spessore, superficie analizzabile) sono tali che non è possibile eseguire le altre
prove di durezza, oppure quando si vuole conoscere il valore della durezza in due
punti molto ravvicinati di un provino, o quando ancora si vuole differenziare la
durezza delle fasi presenti.

La temperatura di transizione di una lega metallica è stata determinata pari
a 15°C con il metodo della media dei valori di resilienza massimo e minimo e pari a
45 J . La prova alla temperatura di 15°C è stata realizzata con il provino Charpy ed
una altezza iniziale del pendolo, di massa m = 30 kg, pari a 1 m. A quale altezza è
risalito il pendolo, dopo l’impatto?
6: Per determinare a quale altezza è risalito il pendolo dopo l’impatto, occorre

tenere presente che il valore della resilienza KT è pari alla differenza tra l’energia
potenziale iniziale e finale posseduta dal pendolo, quindi risulta:
KT = 45 J = mghi – mghf = mg (1 – hf) = 30 * 9.81 (1 – hf).
Dalla precedente relazione si ricava che hf = 1 – 0.153 = 0.85 m.

Si disegni un grafico contenente i risultati della prova di resilienza (prova
del pendolo di Charpy) nel caso in cui il metodo scelto per la valutazione della
temperatura di transizione duttile-fragile sia quello della energia prefissata e pari a
4 kgm. 6: Soluzione in figura E.3.13.

del pendolo di Charpy) nel caso in cui il metodo scelto per la valutazione della
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 118
temperatura di transizione duttile-fragile sia quello della media tra i valori di

resilienza massimo e minimo ottenuti. 6: Soluzione in figura E.3.14.
Fig. E.3.13 – Curva di Resilienza.
Fig. E.3.14 – Energia assorbita vs temperatura (Curva di Resilienza).

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 119
Alla temperatura di 45 °C una lega metallica sottoposta a prova del

pendolo Charpy, mostra un valore di resilienza pari a 50 J.
a) E’ possibile calcolare la temperatura di transizione?
b) Se si effettua una prova a -10 °C, il pendolo risalirà ad una altezza maggiore o
minore del caso a 45 °C? Motivare la risposta.
6: Con i dati forniti non è possibile calcolare la temperatura di transizione.

Se si effettua una prova a -10 °C il pendolo risalirà ad un’altezza maggiore del
caso a 45 °C perché il materiale diventa più fragile ed assorbe meno energia per
deformarsi durante l’urto.
Per una lega di rame è stata determinata la temperatura di transizione

duttile–fragile pari a 10 °C; il valore della resilienza KT a tale temperatura è pari a
27J. Determinare a quale altezza risale il pendolo della prova Charpy (Fig. E.3.15)
che parte da un’altezza iniziale pari ad un metro, nel caso in cui la temperatura del
provino sia pari a 10 °C.
S: Per determinare l’altezza di risalita del pendolo bisogna considerare che:
E1 – E2 = K = 27 J
E1 = mgh1 = 300 J
E2 = mgh2
300 – 27 = 273 J = 300 h2
h2 = 273 0.91 m.
300
Per la lega metallica FeE360 è stata determinata una temperatura di

transizione duttile–fragile pari a 15°C con il metodo della media dei valori di KTMax e
KTMin. Si determinino:
a) L’energia assorbita dall’attrito e dalle resistenze aerodinamiche sapendo che hv
(altezza di risalita del pendolo a vuoto) = 99 cm.
6: L’energia assorbita dall’attrito e dalle resistenze aerodinamiche è pari a:
Eass = mg × (h1 – hv) = 30 × 9.81 × 0.01 = 2.9 J.

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 120
2
b) Il valore di resilienza KT (in J/cm ) alla temperatura di 15 °C sapendo che h2
(altezza di risalita del pendolo dopo aver colpito il provino alla temperatura di 15°C)
= 90 cm.
PJ K1 K2 2.9 26.53
2
S: La resilienza del materiale espressa in J/cm è data da:
- .
.P*
1u 0.8
33
0.8 FP 2
c) Disegnare inoltre la curva (KT , T) sapendo che la resilienza del materiale per T
2
< 10°C è pari a 12 J/cm (Soluzione in Fig. E.3.16).
Fig. E.3.16 – Energia assorbita vs temperatura.
- .
.Q 33 u 2 12 54
FP2
max
) Un provino di una lega metallica, con tensione di rottura nota e pari a 750
3
MPa, viene sottoposto a prova di fatica e si rompe dopo 10 cicli, quando il carico
applicato è pari a 35 kg. La prova successiva viene eseguita con un carico di 20
kg.
a) La rottura avverrà per un numero di cicli maggiore o minore del precedente?
Motivare la risposta;
b) Quale valore del carico limite di fatica ci si attende di ottenere?
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 121
S: Nel caso in cui il carico applicato è pari a 20 kg la rottura del provino,

nell’esecuzione della prova di fatica, avviene per un numero di cicli maggiore al
caso in cui il carico applicato è pari a 35 kg perché diminuisce la tensione agente
sul provino e quindi ci si avvicina al limite di fatica (tensione al di sotto della quale il
provino non si rompe neanche per un numero di cicli molto elevato).
Poiché risulta che il limite di fatica è compreso tra un terzo ed un mezzo del valore
del carico di resistenza a trazione, si ricava che il limite di fatica per la lega
metallica presa in considerazione è pari a
2 2
Lf = (1/3 – 1/2 ) Rm 25.5 kg/mm < Lf < 38.3 kg/mm .

Se una lega metallica sottoposta a prova di fatica, mostra un limite di fatica
2
pari a 20 kg/mm , in quale intervallo sarà compresa la sua resistenza a trazione?
S: La resistenza a trazione del provino sarà compresa nell’intervallo:
2 2
Rm = (1.6 – 3.3) Lf 32 kg/mm < Rm < 66 kg/mm .

del pendolo) nel caso in cui il metodo scelto per la valutazione della temperatura di
transizione duttile-fragile sia quello della cristallinità (detto anche “della superficie di
rottura fragile”).
S: Dopo l’esecuzione della prova di resilienza la sezione di rottura del provino si
presenta come illustrato nella seguente figura:
Fig. E.3.18 – Sezione di rottura.
C’è una zona lucida in cui la frattura è stata di tipo fragile (zona a) ed una zona
opaca in cui la frattura è stata di tipo duttile (zona b). Al variare della temperatura di
prova, varia l’estensione di tali superfici. Definendo come rapporto di fragilità il
rapporto tra la superficie a e la superficie a+b, si può diagrammare il valore di tale
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 122
rapporto al variare della temperatura ottenendo un andamento del tipo illustrato in

figura E.3.19.
In questo caso si può ricavare la temperatura di transizione duttile fragile come
quella temperatura in corrispondenza della quale il rapporto di fragilità è pari al
50%.
Fig. E.3.19 – Rapporto di fragilità vs temperatura.

I provini delle leghe metalliche in tabella sono stati sottoposti a prove
meccaniche e si sono ottenuti i seguenti risultati:
0DWHULDOH 5HVLVWHQ]D 5HVLVWHQ]D $ 'XUH]]D &RHIILFLHQWH

DURWWXUD D LQFUXGLPHQWR
5P VQHUYDP Q
5H
X5CrNiMo17 2 650 MPa 40 kg/mm
2
30 190 HB 0.2
2
C50 61 kg/mm
2
520 MPa 12 180 HB 0.09
a - Disegnare nello stesso sistema cartesiano sotto riportato il grafico

tensioni nominali deformazioni nominali per il provino 1 e per il provino 2 (6: Fig.
E3.20).
b - Indicare, con riferimento ai materiali 1 e 2, di che leghe si tratta:
6: provino 1 Acciaio fortemente legato con 0.05% C , 17% Cr , 2% Ni, 2% Mo.
6: provino 2 Acciaio al carbonio con 0.5% C.

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 123
Fig. E.3.20 – Risultati per i materiali 1 e 2.
HR ln 1 H
H1 H0.2 1 0.22
H2 H0.09 1 0.094
Per una lega di acciaio si è ottenuto che Vr = 105 Hr

0.2 2
kg/mm ; calcolare
la tensione di rottura Rm.
6:
.J
V U* 105 0.20.2 76
PP 2
HU ln 1 H P
HP H0.2 1 0.22
V U* .J
5P
1 HP
62
PP 2
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 124
Determinare la resilienza di un materiale sul quale è stata eseguita una

prova con pendolo di Charpy che possiede un’energia iniziale di 294 J ed un
angolo di partenza di 120°, sapendo che la mazza parte da un’altezza iniziale di
1.875 m e che l’angolo di risalita è di 70°.
Fig. E3.21 – Prova del pendolo di Charpy.
La resilienza del materiale è data dalla differenza:
K S = mghi – mghf = mg (1.875 – hf) = 294 – mg (l – l cos 70)

294
PJ 156.81
1.875
1 sin30
1.875
O 1.25P
quindi KT risulta:
K S = 294 – 156.8 (1.25-1.25cos 70) = 165J.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 125
(VHUFL]LSURSRVWL

3.8.1 - Calcolare la lunghezza del tratto utile di un provino metallico a sezione
3.8.2 - Su un grafico Tensioni nominali – Deformazioni nominali, indicare in quale

area è valida l’ipotesi di invariabilità del volume.
3.8.3 - Mostrare il significato geometrico dell’equazione S0 * L0 = S * L (con S0 ed S

uguali rispettivamente alla superficie iniziale ed a quella istantanea del provino, L0
ed L uguali rispettivamente alla lunghezza iniziale e istantanea del tratto utile).

3.8.5 – Una lega metallica sottoposta a trazione mostra, in particolari condizioni, un

incrudimento nullo;
a) Quali possono essere tali condizioni?
b) Che valore del modulo di elasticità ci si attende?

triangolare (triangolo equilatero di lato 8 mm). Ammesso che il valore di tale lato
nel punto di strizione dopo la rottura sia pari a 5 mm, e la lunghezza del tratto utile
pari a 39.3 mm, valutare la strizione percentuale Z e l’allungamento percentuale A.
3.8.7 – Una lega metallica sottoposta a trazione mostra, in particolari condizioni,

una rottura in campo elastico:
b) Supposto che il carico di rottura sia pari a 260 MPa, e che il modulo elastico sia
210000 MPa, quale valore di deformazione massima si è raggiunto?
3.8.8 - Calcolare la lunghezza del tratto utile di un provino metallico proporzionale

a sezione rettangolare di lati 10 x 8 mm. Ammesso che il valore di tali lati nel punto
di strizione dopo la rottura sia pari a 8.9 x 7.5 mm, e la lunghezza del tratto utile
pari a 56.3 mm, valutare la strizione percentuale Z e l’allungamento percentuale A.
3.8.9 – Su ciascuno dei due grafici tensioni-deformazioni nominali seguenti,

indicare il punto di snervamento ed il metodo impiegato per determinarlo.

___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 126
V (tensione) V (tensione)
H (deformazione) H (deformazione)
3.8.10 – Una lega metallica sottoposta a trazione mostra, nel punto in cui inizia la
strizione, un valore di deformazione nominale pari a 8.45 % ed un valore di
tensione nominale pari a 660 MPa;
a) Quanto vale il coefficiente di incrudimento?
b) Supposto di interrompere la prova e di scaricare il provino nell’istante in cui
inizia il fenomeno della strizione, quale sarà la deformazione plastica
complessivamente accumulata dal provino scarico, ammesso che il modulo
elastico sia 70000 MPa ?
3.8.11 – Sullo stesso sistema di assi cartesiani, si disegnino le curve Tensioni

nominali–Deformazioni nominali
a) per un acciaio Fe480;
b) per una lega di alluminio AA 6061 allo stato O;
c) per una lega di alluminio AA 6061 allo stato T6.
3.8.12 – Quantificazione dell’energia di deformazione plastica di un metallo:

descrivere l’ipotesi basata sull’evidenza sperimentale che mostra quanto i carichi
effettivi di deformazione siano molto più bassi di quelli teorici.
3.8.13 – Dimostrare l’uguaglianza tra il coefficiente di incrudimento di un materiale

metallico ed il valore della deformazione reale nel punto in cui inizia la strizione.
3.8.14 – Su un sistema di assi cartesiani, si disegnino le curve Tensioni nominali–

Deformazioni nominali:
a) Per un acciaio Fe480;
b) Per un acciaio inox a scelta.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 127
3.8.15 – Una lega metallica sottoposta a trazione mostra, al termine della prova, un
valore di Z pari a 2 % e di A pari a 1.5 %.
La stessa lega metallica, ma in altre condizioni, mostra nel punto in cui inizia la
strizione, un valore di deformazione nominale pari a 8.5 % ed un corrispondente
valore di tensione nominale pari a 140 MPa; un valore di Z pari a 61% ed un valore
di A pari a 13%.
a) Quali possono essere le due differenti condizioni?
b) Quanto vale il coefficiente di incrudimento nel secondo caso?
c) Disegnare, nello stesso grafico, le curve tensioni-deformazioni nominali ed
effettive dei due casi.
3.8.16 - Ad una barra di acciaio ed ad una di ottone a sezione circolare è applicato

un carico assiale pari a 100 kg. Se la barra di acciaio ha diametro pari ad 5 mm,
quale deve essere il diametro della barra di ottone affinché la deformazione
elastica H sia la stessa in entrambi i casi? (modulo di Young per l’acciaio pari a
2
210000 MPa, modulo di Young per l’ottone pari a 10500 kg/mm ).
3.8.17 - Ad un cilindro di acciaio di diametro 10 mm e alto 20 mm, è applicato un

3.8.18 - Ad un cilindro di acciaio di diametro 15 mm e alto 15 mm, è applicato un

3.8.19 - Se a parità di carico applicato, un cilindro di un materiale incognito di

diametro 25 mm e altezza 15 mm, presenta una deformazione maggiore, sempre
in campo elastico, di un cilindro in lega di rame (E = 112000 MPa), il modulo
elastico del materiale incognito sarà maggiore o minore di quello del rame?
Motivare la risposta.
3.8.20 – Determinare il diametro iniziale e la lunghezza del tratto utile iniziale di un

provino proporzionale utilizzato per effettuare una prova di trazione, sapendo che
si sono ottenuti i seguenti risultati:
Lunghezza finale del tratto utile: Lf = 115 mm;
Allungamento a rottura: A = 11%;
Strizione: Z = 21%.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 128
3.8.21 – Il grafico Tensioni nominali – Deformazioni nominali riportato in figura è il

risultato di una prova di trazione eseguita su una lega Fe-C con C=0.6 % . Indicare
le scale degli assi aggiungendo anche alcuni valori di tensione e di deformazione.
3.8.22 – Una lega metallica sottoposta a trazione mostra un coefficiente di

incrudimento pari a 0.17. A quale valore di deformazione nominale è iniziato il
fenomeno della strizione?
3.8.23 – Una lega metallica sottoposta a prova di trazione mostra un carico di

rottura pari a 440 MPa;
a) Se a tale valore del carico di rottura corrisponde una deformazione pari a 5.8 %,
quale valore può assumere il coefficiente di incrudimento n ?
b) Supposto che il modulo di elasticità sia 70000 MPa e che il limite elastico sia
pari a 260 MPa, quale sarà l’energia elastica immagazzinata per unità di volume?
3.8.24 - Mostrare su quale relazione si fonda la costruzione grafica di Considere,

per la determinazione delle tensioni reali, ed indicarne graficamente il significato.

3.8.26 - Su un grafico Tensioni nominali – Deformazioni nominali, indicare per quali

valori di deformazione la geometria del provino rimane cilindrica.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 129

3.8.28 – Una lega di acciaio sottoposta a trazione mostra, in particolari condizioni,

un incrudimento nullo;
b) Supposto che il carico di rottura sia pari a 360 MPa, che valore del carico di
snervamento ci si attende?

esagonale di apotema pari ad 8 mm. Ammesso che il valore di tale apotema nel
punto di strizione dopo la rottura sia pari a 6 mm, e la lunghezza del tratto utile pari
a 39.3 mm, valutare la strizione percentuale Z e l’allungamento percentuale A.
3.8.30 - La retta:
ln Vr = 5.42 + 0.18 ln Hr
lega metallica sottoposta a deformazione.
a) Sapendo che il limite elastico per tale lega corrisponde a un valore di H pari a
assi;
d) Disegnare la stessa espressione, ma nel piano Vr, Hr (cioè quello effettivo, e non
quello logaritmico);
3.8.31 - La retta:
ln Vr = 4.52 + 0.81 ln Hr

a) Sapendo che il limite elastico per tale lega corrisponde a un valore di Hn pari a
assi;
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 130
3.8.32 - Mostrare i vantaggi (solo i vantaggi) nel caso di impiego del metodo di
durezza Vickers, rispetto al metodo di durezza Brinell.
3.8.33 - Su un grafico Tensioni reali – Deformazioni reali, indicare per quale campo
di valori di deformazione il comportamento del materiale è solo elastico ed in quale
campo è elasto-plastico.
3.8.34 - La retta:
ln Vr = 5.99 + 0.09 ln Hr
a) Sapendo che il limite elastico per tale lega corrisponde a un valore di Hn, pari a
assi;
3.8.35 - Su un grafico Tensioni nominali-Deformazioni nominali mostrare le

deformazioni che indicano il campo di validità dell’equazione S0 * L0 = S * L (con S0
ed S uguali rispettivamente alla superficie iniziale ed a quella istantanea del
provino, L0 ed L uguali rispettivamente alla lunghezza iniziale e istantanea del
tratto utile).
3.8.36 - Una barra metallica a sezione quadrata di lato 8 mm, viene sottoposta a
prova di trazione. Il valore della superficie nel punto di strizione dopo la rottura è
2
pari a 42 mm , e la lunghezza del tratto utile, sempre al termine della prova, è pari
a 50.3 mm. Il valore del carico massimo durante la prova è stato registrato in
corrispondenza di un allungamento del tratto utile di 3.8 mm e risulta pari a 44800
N. Il valore di deformazione nominale, in corrispondenza del limite di elasticità, vale
0.003; il carico limite elastico, registrato anch’esso durante la prova, vale 42500 N.
Valutare:
a) La lunghezza del tratto utile;
b) La strizione percentuale Z;
c) L’allungamento percentuale A;
d) Il carico unitario di rottura;
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 131
e) Il modulo di elasticità di Young;

f) Il coefficiente di incrudimento n.
3.8.37 - Una barra metallica a sezione circolare di diametro 8 mm, viene sottoposta
a prova di trazione. Il valore della superficie nel punto di strizione dopo la rottura è
2
pari a 45 mm , e la lunghezza del tratto utile, sempre al termine della prova, è pari
a 51.2 mm. Il valore del carico massimo durante la prova è stato registrato in
corrispondenza di un allungamento del tratto utile di 4.0 mm e risulta pari a 44000
N. Il valore di deformazione nominale, in corrispondenza del limite di elasticità, vale
0.003; il carico limite elastico, registrato anch’esso durante la prova, vale 31500 N.
Valutare:
a) La lunghezza del tratto utile;
b) La strizione percentuale Z;
c) L’allungamento percentuale A;
d) Il carico unitario di rottura;
e) Il modulo di elasticità di Young;
f) Il coefficiente di incrudimento n.
3.8.38 - Sullo stesso sistema di assi cartesiani con le opportune scale ed unità di
misura, per un acciaio Fe480 si disegnino le curve Tensioni nominali–Deformazioni
nominali:
a) A temperatura ambiente;
b) A T = 800 °C ;
c) A velocità di deformazione molto alta.
3.8.39 - Si disegni sullo stesso sistema di assi cartesiani, il grafico (con le

opportune scale, unità di misura e dimensioni) tensioni-deformazioni nominali per
un acciaio Fe480 che mostra un allungamento percentuale A=13% ed una ghisa
G20 con un allungamento percentuale A=10%.
3.8.40 - Si disegni sullo stesso sistema di assi cartesiani il grafico (con le

opportune scale, unità di misura e dimensioni) tensioni nominali/deformazioni
nominali e tensioni reali/deformazioni nominali per un acciaio AISI 1015 che mostra
un allungamento percentuale A = 20% ed un coefficiente di incrudimento n = 0.18.

opportune scale, unità di misura e dimensioni) tensioni nominali/deformazioni
nominali e tensioni reali/deformazioni nominali per un acciaio AISI 1045 che mostra
un allungamento percentuale A = 7% ed un coefficiente di incrudimento n = 0.04.

opportune scale, unità di misura e dimensioni) tensioni reali/deformazioni nominali
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 132
per un acciaio FeE335 che mostra un allungamento percentuale A=11% ed un

coefficiente di incrudimento n=0.09 e per una ghisa G20 che mostra un
allungamento percentuale A=7% ed un coefficiente di incrudimento n=0.04.

opportune scale, unità di misura e dimensioni) tensioni reali/deformazioni nominali
per un acciaio Fe290 che mostra un allungamento percentuale A=14% ed un
coefficiente di incrudimento n = 0.1 e per una ghisa G15 che mostra un
allungamento percentuale A = 8% ed n = 0.045.
3.8.44 – Un acciaio C120 possiede una tensione limite di elasticità pari a 490
2
N/mm .
a) Un tirante di tale lega, del diametro di 4 mm, potrà sopportare senza rompersi,
un peso pari a 628 kg?
b) Quale valore massimo di carico potrà essere sopportato dallo stesso tirante
senza che occorrano deformazioni permanenti?
2
3.8.45 – Un acciaio C45 una tensione limite di snervamento pari a 510 N/mm .
a) Un tirante di tale lega, del diametro di 3 mm, potrà sopportare senza rompersi,
un peso pari a 367 kg?
b) Quale valore massimo di carico potrà essere sopportato dallo stesso tirante
senza che occorrano deformazioni permanenti?
3.8.46 – Il grafico in figura E.3.20 rappresenta i valori indicati ottenuti in seguito ad

una prova di trazione su una lega metallica; ricavare la relazione V= C H .
n
Fig. E.3.20
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 133
3.8.47 – Su un grafico Tensioni nominali – Deformazioni nominali (con le

opportune unità di misura e scale) relativo alla lega FeE200, che presenta il punto
di snervamento in corrispondenza ad un valore di deformazione nominale pari a
0.2 %, indicare, per un valore a scelta della deformazione che sia superiore a
quella corrispondente alla tensione di rottura, la deformazione totale
corrispondente, evidenziando la parte elastica e quella plastica. E’ noto anche il
fatto che la lega metallica abbia un coefficiente di incrudimento n = 0.12.
3.8.48 - Un provino di una lega di alluminio di diametro 16 mm, è stato sottoposto a

trazione e si è ottenuto un valore di deformazione nominale al limite di elasticità
pari a 0.0038 ed un modulo di elasticità longitudinale pari a 70000 MPa.
a) Calcolare il valore della tensione nominale al limite di elasticità;
deformare elasticamente il provino;
Vr = 520 Hr
0.12
(MPa)
calcolata al punto b;
e) Calcolare il valore del diametro del provino corrispondente ad una deformazione
nominale pari a 0.1.
3.8.49 - Un provino di una lega di alluminio di diametro 10 mm è stato sottoposto a

trazione e si è ottenuto un valore di tensione nominale al limite di elasticità pari a
2
266 MPa ed un modulo di elasticità longitudinale E = 7000 kg/mm .
a) Determinare il valore della deformazione nominale al limite di elasticità;
deformare elasticamente il provino espressa in Joule;
Vr = 490 Hr
n
(MPa)
e sapendo ancora che il valore della deformazione nominale corrispondente alla
tensione di rottura è pari a 0.15.
calcolata al punto b.
3.8.50 - Eseguendo una prova di trazione su una lega metallica, sono stati
determinati il valore della costante C = 777 MPa ed il valore del coefficiente di
incrudimento n = 0.17.
Tracciare su un sistema di assi cartesiani la curva [tensioni reali/deformazioni reali]
e la curva [ln(tensioni reali)/ln(deformazioni reali)], sapendo che la tensione reale
corrispondente al punto di snervamento è pari a 307 MPa.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 134
3.8.51 - Mostrare le principali differenze tra i metodi di durezza Brinell e Vickers.
3.8.52 - Mostrare i vantaggi del metodo di durezza Rockwell.
3.8.53 - Mostrare i casi di impiego dei metodi di microdurezza.

3.8.54 – Una lega metallica viene sottoposta a prova Vickers, impiegando un
carico di 62.5 kg.
a) Calcolare il valore di durezza se le diagonali misurate sono risultate essere,
rispettivamente, pari a 0.765 e 0.887 mm.
b) Quale valore di durezza si otterrà, se si impiega un carico pari a 100 kg?
3.8.55 - Casi di NON possibile impiego dei metodi di durezza Brinell e Rockwell.
3.8.56 - Un campione di una lega di acciaio presenta un’impronta di diametro pari a

0.667 mm, dopo essere stato sottoposto a prova di durezza Brinell, impiegando un
carico di 187.5 kg.
a) Quale penetratore è stato impiegato?
b) Quanto vale la durezza Brinell?
c) Qual è il valore del carico di rottura atteso?
3.8.57 – Impiegando il metodo di durezza Brinell su una lega di acciaio si è

ottenuto il seguente risultato:
447 HB2.5, 187.5, 60
Calcolare:
3.8.58 – Una lega metallica viene sottoposta a prova Vickers, impiegando un

carico di 150 kg.
a) Calcolare il valore di durezza se le diagonali misurate sono risultate essere,
rispettivamente, pari a 1.15 e 0.987 mm.
b) Quale valore di durezza si otterrà, se si impiega un carico pari a 100 kg?
3.8.59 - Se una lega metallica sottoposta a prova, mostra un bassissimo valore di

durezza Vickers, quale altro metodo di durezza può essere opportunamente
impiegato su di esso?
3.8.60 - Mostrare i vantaggi (solo i vantaggi) nel caso di impiego del metodo di
durezza Rockwell, rispetto agli altri metodi conosciuti.
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 135
3.8.61 - Per quali motivi può essere necessario impiegare un metodo di misura di
microdurezza su un campione metallico a geometria cilindrica di diametro 30 mm
ed alto 40 mm?
3.8.62 – La lega X40CrMoV5, che possiede allo stato ricotto un valore di durezza
Rockwell C pari a 5, deve essere temprata per ottenere una struttura più dura:
a) Quali sono le temperature per eseguire il trattamento termico di tempra?
b) Di che lega si tratta?
c) Quali valori di HRc si otterranno temprando il materiale una volta in acqua ed
una volta in olio?
3.8.63 - Il carico di rottura di una lega metallica è stato misurato pari a 480 MPa.
Indicare un presumibile valore della durezza Brinell.
3.8.64 - Descrivere il modo di operare nell’eseguire la prova di durezza Rockwell.
3.8.65 – La temperatura di transizione di una lega metallica è stata determinata

2
pari a 9°C con il metodo del valore di resilienza prefissato e pari a 40 J/cm . Se le
prove sono state realizzate con il provino Charpy, quale valore di energia,
espressa in kgm, è stata assorbita durante la prova effettuata a 10°C?

pari a 15°C con il metodo della media dei valori di resilienza massimo e minimo e
pari a 45 J. La prova alla temperatura di 15°C è stata realizzata con il provino
Charpy ed una altezza iniziale del pendolo pari a 1 m. A quale altezza è risalito il
pendolo, dopo l’impatto?
3.8.67 – Alla temperatura di 45 °C una lega metallica sottoposta a prova del

2
pendolo Charpy, mostra un valore di resilienza pari a 50 J ovvero 62.5 J/cm .
a) E’ possibile calcolare la temperature di transizione?
b) Se si effettua una prova a -10 °C, il pendolo risalirà ad una altezza maggiore o
minore del caso a 45 °C? Motivare la risposta.

2
pari a 9 °C con il metodo del “valore di resilienza prefissato” e pari a 42.9 J/cm .
a) Quante prove approssimativamente sono necessarie per ottenere la
temperatura di transizione?
b) Se la prova a 9 °C è stata realizzata con il provino Charpy, quale valore di
energia, espressa in kg m, è stata assorbita durante la prova?

3.8.69 - Una lega metallica, sottoposta a prova di resilienza mediante un pendolo
ed il provino Charpy, mostra ad elevate temperature un valore pressoché costante
___________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 136
2
di resilienza pari a 50 J (50 J secondo il sistema americano, 6.37 kgm/cm
secondo il sistema europeo). La temperatura di transizione di tale lega, ottenuta
applicando il metodo del valor medio di resilienza, è pari a 12 °C ed il
corrispondente valore di resilienza è uguale a 27 J. Quanto vale la resilienza della
lega a valori di temperatura molto bassi? Si esprima il risultato sia secondo il
sistema europeo che secondo il sistema americano.
3.8.70 - La temperatura di transizione di una lega metallica è stata determinata pari

a 10°C con il metodo del valore di resilienza prefissato e pari a 3.5 kg m.
a) Se la prova è stata realizzata con il provino Charpy, quale valore di energia,
2
espressa in J/cm , è stata assorbita durante la prova a 10 °C?
b) Quante prove approssimativamente sono necessarie per ottenere la curva di
transizione?
c) E’ possibile determinare la temperatura di transizione duttile-fragile, con il
metodo della prova di trazione? Motivare la risposta.
3.8.71 - La temperatura di transizione di una lega metallica è stata determinata pari

a 8°C con il metodo del valore di resilienza prefissato e pari a 33.3 J.
a) Se la prova è stata realizzata con il provino Charpy, quale valore di energia,
2
espressa in J/cm , è stata assorbita durante la prova eseguita a 8 °C?
b) Quante prove approssimativamente sono necessarie per ottenere la
temperatura di transizione?
3.8.72 - Per una lega di rame è stata determinata la temperatura di transizione

duttile–fragile pari a 10 °C; il valore della resilienza K a tale temperatura è pari a 27
J. Determinare a quale altezza risale il pendolo della prova Charpy che parte da
un’altezza iniziale pari ad un metro, nel caso in cui la temperatura del provino sia
pari a 10 °C.
3.8.73 - Per la lega metallica FeE360 è stata determinata una temperatura di

transizione duttile–fragile pari a 15°C con il metodo della media dei valori di KTMax e
KTMin. Si determinino:
a) L’energia assorbita dall’attrito e dalle resistenze aerodinamiche sapendo che h0
(altezza di risalita del pendolo a vuoto) = 99 cm;
2
b) Il valore di resilienza (J/cm ) alla temperatura di 15 °C sapendo che h2 (altezza
di risalita del pendolo dopo aver colpito il provino alla temperatura di 15°C) = 90
cm.
c) Disegnare inoltre la curva (KT , T) sapendo che la resilienza del materiale per T
2
< 10°C è pari a 12 J/cm .
___________________________________________________________________

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Prima edizione gennaio 2005

copyright © Antonio Barcellona – 2005

dispense di ausilio didattico per i corsi di Laurea in

presso l’Università degli Studi di Palermo

Copyright © Antonio Barcellona – Progetto Editoriale Ed. EVenus, Gennaio 2005.

- 2.7.1 Livelli di forze ortodontiche pag. 52

&$3,72/2/HPDWHULHSODVWLFKH pag. 169

&$3,72/2±0DWHULDOLQRQPHWDOOLFLSHUO¶HGLOL]LD >> 205

- 9.1.1 Prova di resistenza all’urto pag. 208

Il termine “ingegnere” deriva dal latino "ingeniosus", radice di “ingegno”.

Agli allievi sono richieste le principali nozioni universitarie di Analisi Matematica,

Fig. 1.1 – Parametri reticolari.

Fig. 1.2 – Celle elementari.

appunto facilitata dalla presenza di vacanze, che consentono il movimento di atomi

Fig. 1.3 – Difetti puntuali.

I GLIHWWL OLQHDUL VRQR DQFKH GHWWL ³GLVORFD]LRQL´ la duttilità di un metallo è

Per giustificare tale fenomeno dunque è necessario ammettere l’esistenza di difetti

Fig. 1.4 – Difetti lineari: dislocazioni.

Le dislocazioni a vite consistono in una distorsione elicoidale del reticolo; il moto

Fig. 1.5 – Moto delle dislocazioni.

impurezze riduce la mobilità delle dislocazioni, rendendo meno duttile il metallo

Fig. 1.6 – Solidificazione e bordi di grano.

Quando gli elementi di una lega cristallizzano separatamente durante la

considerevolmente differenti. Elementi che appartengono allo stesso gruppo della

Fig. 1.8 – Completa miscibilità allo stato solido.

Fig. 1.9 – Parziale miscibilità allo stato solido.

Fig. 1.10 – Parziale miscibilità allo stato solido.

Fig. 1.11 – Raffreddamento della concentrazione eutettica.

Fig. 1.12 – Totale immiscibilità allo stato solido.

Fig. 1.13 – Trasformazione peritettica.

% fase liquida = (C3 – C2)/(C3 – C1) * 100 ;

% fase solida D = (C2 – C1)/(C3 – C1) * 100 .

Fig. 1.14 – Regola della leva.

Fig. E.1.1 – Elementi che danno luogo ad una lega peritettica.

 Rappresentare graficamente ed analiticamente un esempio di calcolo della

6: Come mostra la figura E.1.2, alla temperatura T per la lega di concentrazione

% fase liquida = [(C2)/(C1)] × 100 ,

Fig. E.1.2 – Regola della leva.

Fig. E.1.3 – Reticolo esagonale compatto del Magnesio.

6: La densità del magnesio si può determinare facendo il rapporto tra la massa

9ROXPH  FHOOD 26.754 u 2.605 u 2 139.389 u 10

1.8.2 - Il metallo Cu fonde ad una temperatura di 1083°C ed il metallo Ni fonde a

1.8.3 - Il metallo Bi (Bismuto) fonde ad una temperatura di 271°C ed il metallo Cd

1.8.6 - Quale caratteristica devono avere le dimensioni atomiche di due elementi,

Fig. 2.1 – Il diagramma di stato Fe-C.

Fig. 2.1 bis – Temperature durante il raffreddamento.

ossidazione dell’acciaio (corrosione) in funzione della percentuale di cromo

Manganese Aumenta la temprabilità - Migliora le caratteristiche di

quello “ferritizzante”, cioè quello di restringere il campo di esistenza della soluzione

,03,(*2 81,(1 $,6,$670

La loro designazione si basa su una serie di quattro numeri adottata dalla

Carico di rottura Rm [kg/mm ]

sola fase D quando il contenuto di Zn è inferiore al 36% circa; la struttura cristallina

Fig. 2.2 – Diagramma di stato della lega Cu-Zn.

stagno, si ricavano leghe con durezza maggiore, ma minore malleabilità. L’elevata

Fig. 2.3 a - Struttura di ghisa grigia lamellare.

7LSRGLJKLVD 6WUXWWXUDH &DUDWWHULVWLFKHSULQFLSDOL

Grigia Lamellare Ghise comuni in cui i cristalli di grafite hanno

Fig. 2.3 b - Struttura di ghisa grigia sferoidale.

E: sistemi di fissaggio ad elevata resistenza, componenti aerospaziali molto

7LSR &DUDWWHULVWLFKH $SSOLFD]LRQL

7LSR &DULFRGL $OOXQJDPHQWR 'XUH]]D

&$3,72/2/HPDWHULHSODVWLFKH pag. 169

&$3,72/2±0DWHULDOLQRQPHWDOOLFLSHUO¶HGLOL]LD >> 205

I GLIHWWL OLQHDUL VRQR DQFKH GHWWL ³GLVORFD]LRQL´ la duttilità di un metallo è

Rappresentare graficamente ed analiticamente un esempio di calcolo della

9ROXPH FHOOD 26.754 u 2.605 u 2 139.389 u 10

,03,(*2 81,(1 $,6,$670

Ottoni DE (36-45% Zn)

Ottoni D Rossi (5-20% Zn) &X=Q Rm = 380

&2',),&$ *0% Rm = 350 MPa, HB = 230

&2',),&$ * Rm = 100 MPa, HB = 175

&2',),&$ *6 Rm = 370 MPa, HB=179

!! Attraverso trattamenti termici di colata: +,6$&21&+,/,$7$,

Un acciaio ipoeutettoidico con lo 0.4% di carbonio viene raffreddato

6.67 0.4 u 100

0.4 0.01 u 100

D0RGXORGLHODVWLFLWjORQJLWXGLQDOH(detto anche modulo di Young)