INFORME ESCRITO DE IMPLEMENTAR EL AUTOMATISMO EN EL PROCESO DE

ACUERDO CON ESPECIFICACIONES ESTABLECIDAS.

DAVID GERARDO DÍAZ PENAGOS

JAVIER GORDILLO RODRÍGUEZ
JULIETH NATALIA ROJAS CAÑÓN

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

CENTRO DE GESTION INDUSTRIAL
GESTION DE LA PRODUCCION INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C
2020

INFORME ESCRITO DE IMPLEMENTAR EL AUTOMATISMO EN EL PROCESO DE

ACUERDO CON ESPECIFICACIONES ESTABLECIDAS.
1
 DAVID GERARDO DÍAZ PENAGOS
JAVIER GORDILLO RODRÍGUEZ
JULIETH NATALIA ROJAS CAÑÓN

INFORME ESCRITO DE IMPLEMENTAR EL AUTOMATISMO EN EL PROCESO DE

ACUERDO CON ESPECIFICACIONES ESTABLECIDAS.

LEONEL VILLAMIL MENDOZA

INSTRUCTOR

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

CENTRO DE GESTION INDUSTRIAL
GESTION DE LA PRODUCCION INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C
2020
CONTENIDO

Pág
2
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 13
2. OBJETIVOS........................................................................................................................... 15
2.1 OBJETIVO GENERAL.....................................................................................................15
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................................15
3. MARCO TEORICO............................................................................................................. 16
4 DIAGNOSTICAR EL GRADO DE AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
26
4.4 DIAGNÓSTICO EN EXPLOTACIÓN...............................................................................26
De acuerdo a esta tabla definimos que la parte en la cual se puede hacer una propuesta de
automatización es en el área de la cortadora.........................................................................31
EXPLOTACION..................................................................................................................... 32
EXTRUCCION....................................................................................................................... 34
ENDAGUE Y QUEMA............................................................................................................ 35
5 CONCLUSIONES............................................................................................................... 38
6 CIBERGRAFIA................................................................................................................... 40
 https://normasicontec.co/....................................................................................................40

3
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Diagrama de Pareto Unidades de Extrusión 19

Tabla 2. Cumplimiento de Referencias 20

Tabla 3. Relación de tiempo según referencia y número de 21

alambres para cada cambio

4
 LISTA DE GRÁFICAS

Pág.

Gráfica 1 Pareto unidades Extrusión 20

5
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Análisis 5 Porque 18

Figura 2. Diagrama de Ishikawa 22

6
 LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A. Costos de Grupo Proyecto (Excel) 23

Anexo B. Presentación de diagnóstico (Power Point) 23

7
GLOSARIO

Cortadora: máquina que cumple con la función de cortar las piezas extruidas según la
necesidad de las medidas que se requieran es decir la referencia a producir.

Chipas: rollo de alambres de diámetro determinado.

Ejes: pieza metálica de forma cilíndrica con determinadas medidas.

Extrusión: proceso de pasar la materia prima por una maquina formadora para sacar
un producto específico.
Cortadora: máquina que cumple con la función de cortar las piezas extruidas según la
necesidad de las medidas que se requieran es decir la referencia a producir.

Ejes: pieza metálica de forma cilíndrica con determinadas medidas.

Actuador: Dispositivo o elemento utilizado para generar movimiento en un determinado

proceso automatizado.

Arrume: Término utilizado en la producción para referirse a la acumulación de materia

prima o producto terminado. En el contexto del proyecto se refiere a la acumulación de
canastas.

Automatización industrial: Disminución o sustitución de la participación del hombre

en los diferentes procesos productivos.

Diagrama de pareto: Gráfica que permite identificar los principales problemas

existentes en un determinado proceso o las causas de estos y priorizarlos con el fin de
determinar el principal problema a resolver.

Eficiencia: Uso adecuado de los recursos para el cumplimiento de los objetivos

propuestos.

Mapa de procesos: Diagrama que describe, de manera general, los principales

procesos que se llevan a cabo en una empresa u organización y la relación existente
entre estos. Dichos procesos se dividen en estratégicos, operativos y de apoyo.

Neumática: Tecnología utilizada para la automatización de procesos que emplea aire

comprimido y lo transforma en energía para la ejecución de diversas tareas.

8
Productividad: Relación entre la cantidad de bienes producidos y los recursos
utilizados para la producción.

Sensor: Dispositivo electrónico que tiene la capacidad de detectar la variación de una

magnitud física tales como temperatura, iluminación, movimiento y presión.

Tiempo normal: Tiempo requerido para realizar una operación de acuerdo al ritmo de
trabajo del operario.

Tiempo estándar: Tiempo normal de operación con ajustes por suplementos

relacionados con retrasos inevitables tales como fatiga, necesidades personales,
paradas inevitables entre otros.

Ventosa: Elemento conectado a un sistema de vacío cuyas características permiten

manipular, transportar y posicionar diferentes tipos de productos

Abierto: Se refiere a un componente, o cable de conexión, que tiene un circuito

abierto. Equivale a una resistencia tiende a infinito.

Absoluto Cero: Menor temperatura posible de una sustancia. Cero Absoluta en la

escala Kelvin, que equivale a -273ºC.

Bobina: Arrollamiento con espiras unidas en una o varias capas con o sin núcleo
magnético.

Calibración: El proceso para ajustar un instrumento de mediad mediante patrones

estandares.

Digital: Área de la electrónica que estudia los sistemas electrónicos que procesar
señales eléctricas que toman sólo dos valores asignados a los dígitos 0 y 1, y reciben
el nombre de señales digitales.

Intensidad: Cantidad de electricidad que atraviesa un conductor durante una unidad de

tiempo. Esa cantidad determina la corriente eléctrica.

LED: Diodo que irradia luz de colores como el rojo, verde, amarillo, etc.. o bien luz
invisible como la infrarroja

Abierto: Se refiere a un componente, o cable de conexión, que tiene un circuito

abierto. Equivale a una resistencia tiende a infinito.

Absoluto Cero: Menor temperatura posible de una sustancia. Cero Absoluta en la

escala Kelvin, que equivale a -273ºC.
9
Bobina: Arrollamiento con espiras unidas en una o varias capas con o sin núcleo
magnético.

Calibración: El proceso para ajustar un instrumento de mediad mediante patrones

estándares.

Digital: Área de la electrónica que estudia los sistemas electrónicos que procesar
señales eléctricas que toman sólo dos valores asignados a los dígitos 0 y 1, y reciben
el nombre de señales digitales.

Intensidad: Cantidad de electricidad que atraviesa un conductor durante una unidad de

tiempo. Esa cantidad determina la corriente eléctrica.

LED: Diodo que irradia luz de colores como el rojo, verde, amarillo, etc. o bien luz
invisible como la infrarroja

Implementar:
Poner en funcionamiento o aplicar métodos, medidas, etc., para llevar algo a cabo.

Sistema de riego por aspersión: El riego por aspersión es una modalidad de riego
mediante la cual el agua llega en forma de "lluvia" localizada.

Alambre: Se denomina alambre a todo tipo de hilo delgado que se obtiene por
estiramiento de los diferentes metales de acuerdo con la propiedad de ductilidad que
poseen los mismos. 

Motor: Un motor es la parte sistemática de una máquina capaz de hacer funcionar el

sistema, transformando algún tipo de energía, en energía mecánica capaz de realizar
un trabajo. 

Sistema: Un sistema es "un objeto complejo cuyas partes o componentes se

relacionan con al menos alguno de los demás componentes”; puede ser material o
conceptual.  

Montaje: Colocación o ajuste de las piezas de un aparato, máquina o instalación en el

lugar que les corresponde.

10
RESUMEN

La automatización es un tema de mucha importancia para nosotros mismos y en

especial para toda empresa.

El tema de automatización nos dará una visión muchísimo más amplia de lo que ha
ayudado esto en la empresa Ladrillera Helios S.A. ya que se ha dado en la misma un
proceso de mecanización de las actividades industriales para reducir la mano de obra,
simplificar el trabajo para que así se de propiedad a algunas máquinas
de realizar las operaciones de manera automática; lo que se va dar un proceso más
rápido y eficiente.

Como dijimos anteriormente al darse una mayor eficiencia en el sector de maquinaria,

logrará que la empresa disminuya la producción de piezas defectuosas, y por lo tanto
aumente la calidad en los productos que se logran mediante la exactitud de las
máquinas automatizadas; todo esto ayudará a que la empresa mediante la utilización
de inversiones tecnológicas aumente toda su competitividad
en un porcentaje considerable con respecto a su competencia, y si no se hace, la
empresa puede sufrir el riesgo de quedarse rezagada.

El área de automatización desarrolla actividades de investigación y desarrollo y de

extensión, en el área de sistemas dinámicos y sus aplicaciones al control automático,
teoría de señales, identificación, modelamiento e Instrumentación

El área de producción es una parte fundamental para Ladrilleras como HELIOS S.A
donde el buen control, roles definidos y estructuras determinadas basados en
metodologías y herramientas, forman parte importante del éxito de una empresa. En
base a la necesidad de encontrar nuevas mejoras en el área de producción dentro de la
empresa HELIOS S.A se estableció como objetivo general para este proyecto de título
desarrollar una propuesta de mejora para el área de producción, mediante la utilización
de las técnicas de mejora Continua, , para aumentar la productividad, disminuir el
desperdicio, tener un lugar de trabajo más limpio y aumentar la satisfacción laboral.
Cabe destacar que para ello fue necesario desarrollar un levantamiento de los
procesos productivos, mediante un diagrama de procesos, con el fin de reconocer los
parámetros de funcionamiento que permita identificar aspectos claves en la
productividad. El cual permitió conocer a cabalidad el proceso de estruccion y a su vez
la situación actual de la empresa. Se evaluó la productividad de la organización, las
cuales arrojaron dos tipos de problemas: organizacional y de inversión, los cuales
influyen directamente con la baja productividad dentro del proceso productivo. Además,
11
se establecieron indicadores de gestión que permitieron dar a conocer el mal manejo
de los insumos, materia prima entre otros,Por último, se diseñó una propuesta de
mejora, mediante la definición de actividades, procedimientos y acciones de
administración, ejecución, y evaluación, la cual permita estandarizar el proceso,
disminuir tiempo de producción, minimizar los desperdicios y tener un mayor control en
el proceso mas afectado en la empresa proyecto.
.

12
PALABRAS CLAVE: “EMPRESAS”, “PRODUCCIÓN”, “PLANIFICACIÓN”, “CAPACITACIÓN”,
“MAQUINARIA”, “AUTOMATIZACIÓN”, “FUNCIONAMIENTO”, “MATERIA PRIMA”.

1. INTRODUCCIÓN

El presente estudio describe información sobre la industria ladrillera denominado

estudio diagnóstico sobre la ladrillera HELIOS S.A. La finalidad del diagnóstico es
describir aspectos socioeconómicos de la ladrillera, sobre la producción de ladrillos,
sobre la inclusión en la cadena del negocio y sobre organizaciones que intervienen en
la gestión de los ladrillos. La metodología empleada para la realización del estudio
fueron las visitas a la empresa y determinar cada punto crítico dentro del proceso.

La automatización hace o permite que las empresas faciliten sus procesos productivos
para obtener una mejora en tiempos productividad y costos de manera notoria sin dejar
de lado sus estándares de calidad en sus productos.

Esto se hace con la adaptación de un sistema avanzado y tecnológico según lo

requiera la empresa el cual hace que sea más sencillos los procedimientos eliminando
los procesos manuales obteniendo una independencia del proceso en el área requerida
mediante la tecnología.

Hoy en día, las empresas deben enfrentarse a un mundo globalizado en el cual, el

cliente es el elemento más importante, puesto que es el que determina la demanda de
los productos y/o servicios ofrecidos por estas; razón por la cual se debe responder de
manera oportuna y eficiente a sus expectativas y necesidades.

Actualmente, es importante mantener un alto nivel de calidad en los productos, lo cual

puede ser el resultado de la calidad en los procesos productivos y administrativos que
se realizan dentro de la organización. Uno de los factores más importantes para poder
ser competitivas es la productividad que está relacionada con los métodos de trabajo,
los procesos eficientes, la mejora continua y el uso o implementación de la tecnología.

El presente proyecto tiene como objetivo responder a las necesidades específicas de la

Empresa Helios S.A proponiendo alternativas de solución basadas en la tecnología de
automatización industrial con el fin de mejorar la eficiencia del proceso de distribución
interna, el cual inicia desde la explotación de materia prima y finaliza con el cargue de
vehículos.

La metodología utilizada para el desarrollo del proyecto parte de la definición y

justificación del problema, continúa con el análisis de la situación actual y culmina con
el planteamiento y evaluación de las alternativas para el área en estudio.
13
Las organizaciones necesitan estar al tanto de las innovaciones que pueden
representar oportunidades o amenazas para su negocio, lo que ha generado que se
realicen procesos ya sea tecnológicos, competitivos, políticos o comerciales.

Estos procesos de producción tienen como objetivo la búsqueda de información de

mayor valor del entorno “externo” a la organización con la cual generar “conocimiento”
que apoye la toma de decisiones. Sin embargo, definir, buscar, capturar y analizar la
información es una tarea muy compleja que necesita la ayuda de muchas personas
expertas en el área.

Estas herramientas a diseñar tienen costos considerables para la mayoría de la

industria nacional. Generalmente, estas herramientas se orientan hacia el análisis de la
información, considerando el problema de búsqueda y recopilación de que son el
resultado de un análisis del sector, esto con el fin de facilitar la comprensión y análisis
de los resultados Este proyecto propone el diseño de un sistema que permite
automatizar y mejorar el proceso de la ladrillera HELIOS S.A

14
2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Definir las herramientas para automatización y control de procesos de acuerdo

con las especificaciones del producto.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Diagnosticar el grado de automatización del proceso de producción de acuerdo a

las necesidades de la organización.

2. Seleccionar la tecnología a utilizar para el desarrollo del automatismo de

acuerdo al diagnóstico.

3. Diseñar el automatismo requerido de acuerdo con las necesidades del proceso.

4. Implementar el automatismo en el proceso de acuerdo con especificaciones

establecidas.

5. Monitorear el funcionamiento del automatismo en el proceso de producción de

acuerdo con estándares establecidos.

15
 3. MARCO TEORICO

3.1. DIAGNOSTICAR MARCO TEÓRICO

¿Qué es la Neumática?

La neumática es la tecnología que emplea un gas, normalmente aire comprimido, como

elemento de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
diferentes mecanismos. Los procesos consisten en disponer de la presión de aire y a
hacer que esta energía acumulada actúe sobre los elementos del circuito neumático
(por ejemplo, los cilindros) para que estos efectúen un trabajo útil. Como se dijo
anteriormente, por lo general el gas utilizado es el aire comprimido, pero para
aplicaciones especiales puede usarse el nitrógeno u incluso otros gases inertes.

Dicho de otra forma, la neumática utiliza aire comprimido que hacemos circular por
tuberías hacia donde nos va bien y esta energía de la que dispone el aire comprimido
se utiliza para mover, abrir, cerrar, etc. elementos del circuito y finalmente generar
automatismos secuenciales.

Electroneumática

En electroneumática, la energía eléctrica sustituye a la energía neumática el elemento

natural para la generación y transmisión de las señales de control que se ubican en los
sistemas de mando.

Los elementos nuevos y/o diferentes que entran en juego están constituidos
básicamente para la manipulación y acondicionamiento de las señales de voltaje y
corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de conversión de energía
eléctrica a energía neumática para lograr la activación de los actuadores neumáticos.

¿Qué es la electricidad?

La electricidad es un conjunto de fenómenos producidos por el movimiento e

interacción entre las cargas eléctricas positivas y negativas de los cuerpos físicos.

La palabra "electricidad" procede del latín electrum, y a su vez del griego élektron, o
ámbar. La referencia al ámbar proviene de un descubrimiento registrado por el
científico francés Charles François de Cisternay du Fay, que identificó la existencia de
dos tipos de cargas eléctricas (positiva y negativa). Las cargas positivas se
manifestaban al frotar el vidrio, y las negativas al frotar sustancias resinosas como el
ámbar.
16
La energía producida por las cargas eléctricas puede manifestarse dentro de cuatro
ámbitos: físico, luminoso, mecánico y térmico.

Si bien la electricidad es abstracta o "invisible" en la mayoría de sus manifestaciones,

como por ejemplo en el sistema nervioso del ser humano, es posible "verla" en
ocasiones, como los rayos cuando se desarrolla una fuerte tormenta.

Qué es el Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto

El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido también como

Diagrama de Espina de Pescado dada su estructura) consiste en una representación
gráfica que permite visualizar las causas que explican un determinado problema, lo
cual la convierte en una herramienta de la Gestión de la Calidad ampliamente utilizada
dado que orienta la toma de decisiones al abordar las bases que determinan un
desempeño deficiente.

La utilización del Diagrama de Ishikawa se complementa de buena forma con el

Diagrama de Pareto el cual permite priorizar las medidas de acción relevantes en
aquellas causas que representan un mayor porcentaje de problemas y que usualmente
en términos nominales son reducidas.

¿Qué es el diagrama de Pareto?

El diagrama de Pareto es una gráfica que organiza valores, los cuales están separados
por barras y organizados de mayor a menor, de izquierda a derecha respectivamente.

Esta gráfica permite asignar un orden de prioridades para la toma de decisiones de una
organización y determinar cuáles son los problemas más graves que se deben resolver
primero.

Su finalidad, es hacer visibles los problemas reales que están afectando el alcanzar los
objetivos de la empresa y reducir las pérdidas que esta posee.

Además, permite evaluar previamente, cuáles son las necesidades del público objetivo
y cómo satisfacerlas con nuestro producto o servicio, logando también, el objetivo de la
mercadotecnia.

Los 5 Por qué:

17
Los 5 ¿por qué?, por qué – por qué o escalera de porqués, es una técnica que permite
hallar la causa raíz de un problema.

La técnica es de sencilla aplicación y no tiene mayor ciencia, pero como nos gusta
ahondar hasta en lo más mínimo de cada herramienta, vamos a extendernos un
poquito más para saldar las dudas que existen sobre su aplicación.

Es una herramienta de análisis de causa – efecto que actúa a través de preguntas. Con
la técnica conseguimos analizar un problema haciéndonos la pregunta ¿por qué?
Obtenida la respuesta, nuevamente debemos preguntarnos ¿por qué? y así
sucesivamente.

La técnica suele denominarse los 5 ¿Por qué? sin embargo el 5 no es camisa de

fuerza. La pregunta debe hacerse hasta considerar que hemos llegado a la causa raíz
del fenómeno analizado. No obstante, hay quienes afirman que con 5 porqués suelen
llegar a la causa raíz del problema, pero eso es algo con lo que yo no estoy de
acuerdo, pues cada problema es único.

¿Qué es y cómo hacer un diagnóstico empresarial?

El diagnóstico empresarial es una metodología de evaluación de empresas que

posibilita un análisis en profundidad de las principales áreas de gestión de un negocio.
Con un entendimiento más profundo de la organización, es posible resolver problemas
de manera práctica y dirigida a lo que realmente importa y sin gastar tiempo con ítems
poco relevantes.

3.2. MARCO TÓRICO SELECCIONAR.

El concepto de automatización se asocia con la eliminación o disminución de la participación

humana en los diferentes procesos productivos teniendo en cuenta la aplicación de sistemas
mecánicos, electrónicos y computarizados, con el fin de operar y controlar la producción con
mayor eficiencia y eficacia.

Adicionalmente, dicho concepto “significa la integración, con fines estratégicos, de un amplio

abanico de información avanzada y descubrimientos de ingeniería de punta en los procesos de
producción”7. En ese sentido, la automatización está compuesta por una parte operativa
encargada de la ejecución de las diferentes actividades que hacen parte de un proceso a través
de los diferentes elementos que lo conforman; y una parte de control que se encarga de
coordinar las actividades del proceso entre las cuales se encuentra el control de calidad, la
gestión de herramientas y las operaciones de supervisión.

A continuación, se presenta el esquema de un sistema automatizado teniendo en cuenta las

partes que lo conforman:

Gráfica 1. Modelo estructural de un sistema automatizado

18
FUENTE: GARCÍA, Emilio. Automatización de procesos industriales

neumático, hidráulico o eléctrico. Por su parte, los captadores son aquellos elementos
que reciben la señal para enviarla al dispositivo de control.

El control automático es “el mantenimiento del valor de cierta condición a través de su

medida, de la determinación de la desviación en relación con el valor deseado, y de la
utilización de la desviación para así generar y aplicar una acción de control capaz de
reducir o anular la desviación” 8. De acuerdo al nivel o al sistema automatizado el
control puede ser de tipo neumático o de tipo electrónico y según su aplicación este
puede ser con valor fijo (constante) o con valor variable (que cambia en el tiempo).
Según las necesidades de la empresa y al aspecto económico relacionado con la
inversión estimada para un proyecto determinado, existen diferentes niveles de la
automatización que se muestran en la siguiente gráfica:
Gráfica 2. Niveles de la automatización

FUENTE: Introducción a la Automatización industrial. Ing. Gabriel Zambrano.

.

19
Existen diferentes tipos de tecnologías utilizadas en los procesos de automatización
entre los cuales se destacan la neumática, hidráulica, mecánica y electrónica.
El concepto de neumática se asocia con la producción de aire comprimido con el fin de
transformarlo en energía para la ejecución de diferentes tareas de un proceso
específico. Los sistemas neumáticos se componen principalmente de:
Fuente de energía neumática: Es el medio por el cual se produce y distribuye el aire
comprimido. “El elemento central en una instalación
Instrumentos de control: Son elementos de mando que regulan el proceso de un
sistema neumático. Los principales instrumentos de control son manómetros y válvulas
neumáticas.
Actuadores neumáticos: Son los elementos que permiten la transformación de la
energía neumática en trabajo mecánico. Los tipos de actuadores son los cilindros que
convierten la energía en trabajo mecánico de movimiento rectilíneo, y los motores que
genera un movimiento de rotación. Estos actuares tienen diferentes clasificaciones de
acuerdo al trabajo requerido o a la aplicación necesaria en el sistema.

Entre las principales características del aire comprimido se pueden destacar la

abundancia, la facilidad de transporte y almacenamiento, que es un aire limpio, y que
es un medio de trabajo que permite obtener altas velocidades en los procesos.

Entre los dispositivos electrónicos utilizados en los diferentes procesos de

automatización están los sensores. Estos dispositivos tienen la capacidad de detectar
la variación de una magnitud física tales como temperatura, iluminación, movimiento y
presión; y de convertir el valor de ésta, en una señal eléctrica ya sea analógica o digital.

Existen diferentes tipos de sensores entre los cuales están los sensores capacitivos,
inductivos, sensores ópticos, sensores ultrasónicos. Para la selección del sensor
adecuado para cierta aplicación es importante tener en cuenta el material a ser
detectado.

Para aplicaciones como la detección de objetos a través de una plataforma de

transporte, el conteo de piezas y la detección de la posición de un material, el sensor
óptico es el más utilizado.

20
3.3. MARCO TEÓRICO DE DISEÑAR

En su definición más clásica, los proyectos de ingeniería industrial son aquellos

que reúnen todos los recursos necesarios para transformar una idea en una
realidad de tipo industrial, es decir, de aplicación en un contexto industrial. Esos
recursos pueden ser escritos, cálculos, dibujos, entre otros.

Sin embargo, la definición sigue siendo demasiado amplia y es necesario

identificar los diversos tipos de proyectos industriales que existen:

 Grandes proyectos de inversión industrial: aquellos que se caracterizan

por una enorme ambición. Por ejemplo, pueden abarcar grandes
extensiones geográficas e influir en el desarrollo de una región o un país.
De hecho, se suelen dividir en subproyectos coordinados entre sí.
 Instalaciones y plantas industriales: los que conciben la construcción de
plantas e instalaciones cuya ejecución constituya las principales fases de lo
que define a un proyecto industrial. Puede ser de refinerías petroquímicas,
cemento, fertilizantes, química inorgánica, papel y cartón, entre otros.
 Líneas y procesos de producción industrial: son aquellos que suponen
una misma línea de producción o procesos independientes e
interconectados, como por ejemplo la construcción de una serie de
edificios. Las líneas suelen ser de redes de energía eléctrica,
almacenamiento y distribución de combustibles, calefacción, electrónica
industrial, etc.
 Máquinas, equipos y sus elementos: los que están orientados al diseño y
la fabricación de máquinas y aparatos para cualquier instalación industrial.
Son considerados los auténticos proyectos industriales.

El diseño industrial es una disciplina proyectual, tecnológica y creativa, que se

ocupa tanto de la proyección de productos aislados o sistemas de productos,
como del estudio de las interacciones inmediatas que tienen los mismos con el
hombre y con su modo particular de producción y distribución; todo ello con la
finalidad de colaborar en la optimización de los recursos de una empresa, en
función de sus procesos de fabricación y comercialización (entendiéndose por
empresa cualquier asociación con fines productivos). Se trata, pues, de proyectar
productos o sistemas de productos que tengan una interacción directa con el
usuario (pudiendo ser bienes de consumo, de capital. o de uso público); que se
brinden como servicio; que se encuentren estandarizados, normalizados y
seriados en su producción, y que traten de ser innovadores o creativos dentro del
terreno tecnológico (en cuanto a funcionamiento, técnica de realización y manejo
de recursos), con la pretensión de incrementar su valor de uso. Estos productos y
sistemas de productos deben ser concebidos a través de un proceso metodológico
interdisciplinario y un modo de producción de acuerdo con la complejidad
estructural y funcional que los distingue y los convierte en unidades coherentes.

Las características esenciales de la actividad del diseño industrial La gran mayoría

de los teóricos del diseño, como es el caso de Bonsiepe, se establecen en común
las siguientes características para definir la actividad del diseño industrial: -
Actividad que satisface las necesidades de la colectividad social mediante
productos desarrollados (aislados o- sistemas de productos) en interacción directa
con los usuarios. - Actividad innovadora en el ámbito de las disciplinas que
constituyen el gran campo de la proyección ambiental. - Actividad que trata ante
todo de incrementar el valor de uso de los productos (función del producto y
utilización por parte del usuario). - Actividad que determina las propiedades
formales (estéticas, estructurales y funcionales) de los productos. - Actividad que
pretende ser una instancia critica en la estructuración del mundo de los objetos. -
Actividad que pretende ser un instrumento para el incremento de la productividad
o para el fomento de nuevas industrias. - Actividad coordinadora del desarrollo y
planificación de productos. - Actividad planteada como procedimiento para
incrementar el volumen de las exportaciones.

Intentemos visionar ese mundo futuro. Con los diez mil millones de personas que
vivirán en el planeta, necesitaremos más productos, más infraestructura y más
edificios. Alojar una población de esta magnitud requerirá construir 5,000 edificios
diarios, empezando hoy mismo, y construyendo a ese ritmo todos los días. La
única forma de hacer frente a la inevitable necesidad de tener que abastecer con
más cosas a más personas es sacando partido de la tecnología. Esta no será
únicamente, como hasta ahora, una herramienta de diseño, sino que se convertirá
en auxiliar de diseño y herramienta cocreadora. La automatización libera el
potencial necesario para diseñar ese futuro.
Al pensar en automatización, suele surgir la idea de los robots como agentes de
cambio en la fabricación y la consecuente desaparición de puestos de trabajo.
Aunque esto es cierto, la automatización es mucho más que los robots. Cabe
pensar en la forma en que la automatización ha transformado los procesos de
diseño y fabricación desde el dibujo técnico y el dibujo CAD en 2D, pasando por el
modelado 3D para llegar ahora al diseño generativo.
La automatización permite sacar partido de la simulación para validar u optimizar
un diseño sin tener que hacer un prototipo físico. Permite crear un modelado de

22
información de construcción (BIM, por sus siglas en inglés) que promueve la
colaboración entre arquitectos, ingenieros, y equipos de construcción para poder
decidir en tiempo real interactuando entre grupos que tradicionalmente trabajaban
aislados. La automatización actual permite sacar partido de las computadoras y de
la nube para generar miles de opciones de diseño mediante el diseño generativo.
Actualmente existen algunas empresas innovadoras que aprovechan la tecnología
y la automatización para su uso en la resolución de problemas de gran
envergadura. Podemos citar el ejemplo de Build Change, una organización que
construye viviendas resistentes a tifones y huracanes, así como escuelas en
países en desarrollo. Se dedica también a formar al personal de las
organizaciones gubernamentales locales y de empresas para conseguir una
construcción más segura y resistente a los desastres. Mediante el uso de drones y
fotogrametría, Build Change mapea pueblos remotos y hace una evaluación de los
daños causados por los terremotos con el fin de que las comunidades impactadas
puedan efectuar tareas de reconstrucción de la forma más eficaz y resiliente
posible.

Lo que realmente necesitamos no es tener más tecnología, lo importante son las

personas. Individuos que tengan una visión y unos planteamientos claros. Como
podemos optimizar todo aquello que se fabrica, surgen las siguientes preguntas:
¿Qué queremos crear? ¿Qué valores aportaremos en nuestro lugar de trabajo?
¿Qué diseño pretenden aportar las personas al colaborar con las máquinas?
¿Cuál será el legado de los ciudadanos de hoy a los miles de millones de
personas que en breve habitarán el planeta?

Trabajando unidos y haciendo bien las cosas podremos construir un futuro que no
consista únicamente en tener edificios que consuman menos energía, sino en el
que los edificios generen su propia energía limpia. En adelante no hablaremos
únicamente de ciudades con menos polución del aire o del agua, sino también de
ciudades seguras, por las que se pueda caminar, inclusivas y con barrios que
unan a las comunidades en lugar de dividirlas

3.4 MARCO TEÓRICO DE IMPLEMENTAR

3.4.1 Ventajas de la Automatización de Procesos

 Las empresas que implementan la automatización de procesos se colocan

en una posición de ventaja frente a sus competidores, tanto en operatividad
como en confiabilidad.

23
 Incide en la reducción de costos operativos e incrementa la velocidad y
confiabilidad de implementación de las tareas de soporte y desarrollo.
 Favorece que los sistemas trabajen sin interrupciones, satisfaciendo la
demanda de los departamentos de TI y de los sistemas informáticos.
 Permite disponer de mejores análisis y agiliza la instalación de aplicaciones
mediante la ejecución automatizada de trabajos.
 Elimina la ejecución de secuencias de comandos manuales que pueden
estar sujetas al error humano, aumentando la eficiencia y la productividad
de la organización.
 Permite la visibilidad y control de todos los flujos de trabajo y de las tareas,
ofreciendo reportes del estado de los procesos terminados, en proceso y
futuros.
 Se puede implementar tanto en forma física como en varios entornos en la
nube, incrementando las posibilidades de gestión y control de los procesos.

3.4.2 Desventajas de la Automatización de Procesos

 Temor a ser excluidos de sus puestos de trabajo. Los empleados

pueden enfrentar este temor. Sin embargo, las empresas que automatizan
sus procesos tienen la capacidad de generar más puestos de trabajo. Esto,
porque son más prósperas y eficientes; y pueden abordar una mayor
cantidad de proyectos y atender a más clientes satisfechos.
 Costo de inversión. Implementar una solución de automatización de
procesos implica una inversión inicial considerable. Sin embargo, este
factor debe analizarse en comparación con los beneficios que generará en
términos de productividad y cumplimiento. ¡Pero déjanos sorprenderte
todavía más! La implementación de soluciones en la nube genera costos
notablemente inferiores a las soluciones no automatizadas. Incluso, pueden
ser menores que los que consume tu tecnología actual.
 Pérdida en la flexibilidad. Modificar los flujos de trabajo de las tareas y
procesos puede implicar cierta rigidez. Esto se minimiza con un proceso
previo de consultoría y planificación. El mismo, debe ofrecértelo el
proveedor de la solución. De igual manera, debes hacer una elección
inteligente del producto de automatización: Debes fijarte en que sea versátil
y escalable en relación a la transformación que va a tener tu empresa en el
futuro.

24
 3.4.3 Pasos a seguir para la integración de Sistemas de
Automatización Industrial

Actualmente los sistemas de automatización están muy integrados en el proceso

industrial. Cualquier empresa en multitud de sectores de producción y fabricación
cuenta ya al menos con procesos automatizados.

En principio se han automatizado aquellos procesos que requieren poco esfuerzo.

Si bien con el tiempo han salido nuevos sistemas de automatización más flexibles
de aplicar a mayores acciones de producción. Por lo que en las empresas
empiezan a convivir con distintos sistemas y se requiere de profesionales que
consigan integrar estos sistemas de automatización en uno solo que englobe la
empresa.

La tendencia hacia una sociedad que se pueda beneficiar de las oportunidades de

la tecnología digital fomenta la aparición de sociedades para promover el sector de
las tecnologías.

3.4.4 Montaje y mantenimiento de sistemas de automatización

industrial

La constante investigación y desarrollo de los sistemas de automatización

adaptables a procesos industriales resolviendo procesos más complejos y con un
coste de implantación cada vez más bajo, hace que el sector industrial suba en la
tendencia de implantar sistemas automatizados.

Este auge en las industrias conlleva la necesidad de contar en el sector con

profesionales que lleven a cabo un estudio de implantación de este tipo de
sistemas.

3.4.5 Pasos a seguir para la implantación de un sistema automatizado

A la hora de llevar a cabo una implantación de los sistemas de automatización

debemos considerar una serie de paso a ejecutar para obtener los resultados
deseados. Además, debemos tener en cuenta el máximo aprovechamiento y
beneficios adquiridos por el uso de estos sistemas.

25
  Planificación. Debemos entrevistar y conocer el proceso productivo actual
para poder diseñar un sistema automatizado eficiente y que mejore el
estado actual.
 Gestión del montaje. Planificarlo para que se pueda realizar por fases o
aprovechando una parada técnica controlada con el fin de minimizar el
impacto en la producción a cubrir en el tiempo que dura la adaptación.
 Integración de elementos. Debemos adaptar los parámetros actuales del
proceso convirtiendo a valores entendibles por el sistema automatizado,
con procesos como la conversión analógico-digital.
 Ejecución, ajustes, parametrización y programación. Serán procesos a
llevar acabo conviviendo con el nuevo sistema y coordinando la gestión de
la empresa con los operarios y personal de mantenimiento. Considerando
para la interconexión de elementos y flujo de datos los estándares de
interconectando a través de buses de campo adecuados.
 Verificación. Una vez realizada la implantación se requiere de una
verificación y reajustes finales para que el proceso resulte optimizado.
 Planificación mantenimiento. El proceso no acaba solo en la implantación,
se requiere de un plan de mantenimiento adecuadamente documentado.
 Gestión mantenimiento. A través del plan de mantenimiento y con operarios
cualificados a lo largo de la vida útil del sistema se irán manteniendo y
ejecutando las acciones correspondientes
 Localización averías. Las averías deben de detectarse fácil y rápidamente
lo cual se consigue reduciendo el cableado necesario, optando por
tendencias a tecnologías Wireless y redes inalámbricas que facilitan el
mantenimiento por suprimir los engorrosos cableados.

4 DIAGNOSTICAR EL GRADO DE AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN

4.4 DIAGNÓSTICO EN EXPLOTACIÓN

ANALISIS DEL DIAGNÓSTICO

En el proceso de explotación se evidencia que la etapa de maduración de la arcilla

tiene un tiempo de proceso muy largo. Que según el siguiente diagnostico se

26
podría mejorar, ayudando a acelerar el proceso de maduración y reducir de paso
la cantidad de material particulado.

Problema: ¿Por qué el tiempo de proceso de maduración de arcilla es tan

extenso?

FIGURA 1.

¿Por qué 1? ¿Por qué 2? ¿Por qué 3?

Porque no se
Porque no se
Porque no han buscado
ha
recibe la las
proporcionado
humedad herramientas
más humedad
suficiente. que se
al ambiente.
requieren.

¿Por qué 5? ¿Por qué 4?

Porque no se
Porque no se
había hecho
había
un
estudiado la
diagnostico a
necesidad de
fondo de las
acelerar el
etapas del
proceso.
proceso.

4.5 DIAGNÓSTICO EN EXTRUSIÓN

ANÁLISIS DEL DIAGNOSTICO

27
 Teniendo en cuenta estos procesos lo que se busca es entrar a mejorar el proceso
productivo de la empresa ladrillera helios en la parte de extrusión ya que en este
proceso mediante un diagnostico el cual vemos a continuación:

Observamos unas falencias en algunas referencias.

TABLA 1.

DIAGRAMA DE PARETO UNIDADES DE EXTRUSIÓN

%
REFERENCIA TOTAL EXTRUÍDO PORCENTAJE ACUMULADO
ACUMULADO
LIVIANO SUPER X5 COCOA 76.500 17,4% 76.500 17,4%
LIVIANO X7 68.640 15,6% 145.140 32,9%
LIVIANO X6 63.960 14,5% 209.100 47,4%
BLOQUE 4 ESTANDAR 45.000 10,2% 254.100 57,6%
BLOQUE 4 TRADICIONAL 42.250 9,6% 296.350 67,2%
MACIZO 20X10X5 35.000 7,9% 331.350 75,2%
FACHALETA ESPECIAL X5 SUPER COCOA 21.000 4,8% 352.350 79,9%
LIVIANO SUPER X5 19.750 4,5% 372.100 84,4%
ELE SUPER X5 COCOA 10.700 2,4% 382.800 86,8%
MEDIO BLOQUE 4 TRADICIONAL 9.350 2,1% 392.150 89,0%
FACHALETA ESPECIAL X5 SUPER 9.000 2,0% 401.150 91,0%
MEDIO LIVIANO SUPER X5 COCOA 7.500 1,7% 408.650 92,7%
MACIZO 24X12X8 7.500 1,7% 416.150 94,4%
BLOQUE 3 TRADICIONAL 5.120 1,2% 421.270 95,6%
ELE X5 SUPER 4.500 1,0% 425.770 96,6%
CUÑA TIZÓN 3.500 0,8% 429.270 97,4%
MEDIO LIVIANO SUPER X5 3.450 0,8% 432.720 98,2%
MEDIO BLOQUE 4 ESTANDAR 3.070 0,7% 435.790 98,9%
MEDIO LIVIANO X6 2.500 0,6% 438.290 99,4%
MEDIO LIVIANO X7 1.300 0,3% 439.590 99,7%
MEDIO BLOQUE 3 TRADICIONAL 1.200 0,3% 440.790 100,0%
MACIZO 24X12X3 0 0,0% 440.790 100,0%
MACIZO 24X12X6 0 0,0% 440.790 100,0%
MACIZO 20X20X5 0 0,0% 440.790 100,0%
CUÑA SOGA 0 0,0% 440.790 100,0%
MACIZO S 0 0,0% 440.790 100,0%
MACIZO 10X10X38 0 0,0% 440.790 100,0%
TOTAL 440.790 100%
28
GRAFICA 1

DIAGRAMA DE PARETO UNIDADES DE EXTRUSIÓN

TOTAL %
REFERENCIA PORCENTAJE ACUMULADO
EXTRUÍDO ACUMULADO
LIVIANO SUPER X5 COCOA 76.500 17,4% 76.500 17,4%
LIVIANO X7 68.640 15,6% 145.140 32,9%
LIVIANO X6 63.960 14,5% 209.100 47,4%
BLOQUE 4 ESTANDAR 45.000 10,2% 254.100 57,6%
BLOQUE 4 TRADICIONAL 42.250 9,6% 296.350 67,2%
MACIZO 20X10X5 35.000 7,9% 331.350 75,2%
FACHALETA ESPECIAL X5 SUPER COCOA 21.000 4,8% 352.350 79,9%
LIVIANO SUPER X5 19.750 4,5% 372.100 84,4%
ELE SUPER X5 COCOA 10.700 2,4% 382.800 86,8%
MEDIO BLOQUE 4 TRADICIONAL 9.350 2,1% 392.150 89,0%
FACHALETA ESPECIAL X5 SUPER 9.000 2,0% 401.150 91,0%
MEDIO LIVIANO SUPER X5 COCOA 7.500 1,7% 408.650 92,7%
MACIZO 24X12X8 7.500 1,7% 416.150 94,4%
BLOQUE 3 TRADICIONAL 5.120 1,2% 421.270 95,6%
ELE X5 SUPER 4.500 1,0% 425.770 96,6%
CUÑA TIZÓN 3.500 0,8% 429.270 97,4%
MEDIO LIVIANO SUPER X5 3.450 0,8% 432.720 98,2%
MEDIO BLOQUE 4 ESTANDAR 3.070 0,7% 435.790 98,9%
MEDIO LIVIANO X6 2.500 0,6% 438.290 99,4%
MEDIO LIVIANO X7 1.300 0,3% 439.590 99,7%
MEDIO BLOQUE 3 TRADICIONAL 1.200 0,3% 440.790 100,0%
MACIZO 24X12X3 0 0,0% 440.790 100,0%
MACIZO 24X12X6 0 0,0% 440.790 100,0%
MACIZO 20X20X5 0 0,0% 440.790 100,0%
CUÑA SOGA 0 0,0% 440.790 100,0%
MACIZO S 0 0,0% 440.790 100,0%
MACIZO 10X10X38 0 0,0% 440.790 100,0%
TOTAL 440.790 100%

29
 Podemos concluir que las referencias que no cumplen en su totalidad con los
programado son:

TABLA 2.
%
REFERENCIA TOTAL EXTRUÍDO PORCENTAJE ACUMULADO
ACUMULADO
LIVIANO SUPER X5 COCOA 76.500 17,4% 76.500 17,4%
LIVIANO X7 68.640 15,6% 145.140 32,9%
LIVIANO X6 63.960 14,5% 209.100 47,4%
BLOQUE 4 ESTANDAR 45.000 10,2% 254.100 57,6%
BLOQUE 4 TRADICIONAL 42.250 9,6% 296.350 67,2%
MACIZO 20X10X5 35.000 7,9% 331.350 75,2%
FACHALETA ESPECIAL X5 SUPER COCOA 21.000 4,8% 352.350 79,9%

Uno de los factores que afectan este incumplimiento es el tiempo que toma
los cambios de alambre que se efectúan durante la extrusión del producto,
es decir, que los alambres que se utilizan en la cortadora se desgastan y se
rompen lo cual hace que el proceso se tenga que detener para poner el
siguiente alambre en la cortadora.

Al ser estos productos los de más fabricados y pedidos hace que esto
ocurra de manera recurrente a continuación se presenta la relación de
tiempo según referencia y numero de alambres para cada cambio.

TABLA 3.
NUMERO DE
TOTAL PAROS TIEMPO X CADA
REFERENCIA TOTAL DE MIN ALAMBRES X
AL DIA PARO EN MIN
REFERENCIA

LIVIANO SUPER X5 COCOA 4 11 44 16

LIVIANO X7 5 12 60 16
LIVIANO X6 6 13 78 16
BLOQUE 4 ESTANDAR 9 6 54 9
BLOQUE 4 TRADICIONAL 7 7 49 8

MACIZO 20X10X5 6 5 30 20
FACHALETA ESPECIAL X5 SUPER 4 10 40 16

30
 COCOA

De acuerdo a esta tabla definimos que la parte en la cual se puede hacer una
propuesta de automatización es en el área de la cortadora.

3.1 DIAGNOSTICO EN ENDAGUE Y QUEMA

ANALISIS DEL DIAGNOSTICO

Este se encarga de ingresar el material en forma de pirámide de Egipto 1 dentro de

los hornos, la combustión debe iniciarse lentamente, teniendo Un control de
temperatura, para evitar las pérdidas de rupturas en un periodo de cuatro horas.
Luego se inicia el encendido en un promedio de trece horas tiempo que el carbón
esparcido entre las capas superiores de ladrillos se enciende y culmina con la
cocción de los ladrillos

El proceso cuenta con características importantes, ya que al sacar el producto se

selecciona todo aquel que se encuentre en excelentes condiciones para la venta,
junto con ello, seleccionar como tamaños, colores y producto no conforme para el
consiguiente proceso, en esta parte del proceso se encuentra que hay mucho
producto de segunda por características que pueden relacionar con procesos
anteriores tales como secado incompleto, endague inadecuado o temperaturas
considerables, entre otros y por ende el foco de la situación problema en el
incumplimiento de piezas de primera.

31
De tal manera relacionado en el gráfico, se demuestra que dos causas principales
en el déficit del trabajo se encuentran en el endague inadecuado y junto con ello la
manipulación inadecuada del producto terminado.

4.4 SELECCIONAR LA TECNOLOGÍA A UTILIZAR PARA EL DESARROLLO

DEL AUTOMATISMO

EXPLOTACION

De acuerdo a lo anteriormente relacionado en el proceso de la explotación se

quiere buscar la manera donde se recorre la bodega uniforme roseando la
materia prima y facilitando el proceso de mejorar la calidad del producto
recorriendo el lugar por medio de una estructura en la cual sea implantada en la
zona alta de la bodega es decir el techo y así el rodeador pueda movilizarse por
todo el lugar

Elaborar un sistema de roció de agua para la maduración de la arcilla el cual

recorra toda la bodega en función de humectar la materia prima para así tener una
materia prima en buenas condiciones mejorando la calidad en cuanto a las fisuras
del material ya que este problema va ligado a la maduración en la arcilla
Lo cual mejoraría el índice de producto defectuoso por fisura De este modo se
facilita la operación de roció

32
Figura 1
Dentro de ello se busca un sistema de riego (rocio) para la ejecución de la propuesta
Donde utilizaran los siguientes materiales

Figura 2

33
EXTRUCCION

La propuesta consiste en poner un eje el cual gire cada determinado tiempo con
chipas de alambres en la parte superior y otro eje que lo recoja en la parte inferior
para así evitar paros por cambio de alambres en la cortadora esto genera que la
capacidad de la maquina sea mayor esta adaptación se hace en la cortadora
múltiple la cual se utiliza en este proceso

ANTES

Figura 3

DESPUES

Figura 4

34
Este sistema funcionaria por siclos de tiempo según la referencia para que vaya
girando los ejes logrando así ir cambiando los alambres sin necesidad de parar la
máquina. el eje inferior recoge el alambre desgastado y eje superior el alambre
nuevo para darle su respectivo uso
Al darle la simetría correcta en los ejes facilita este proceso en lo cual el montaje
ayudara en la eficiencia y continuidad en las maquinas teniendo en cuenta que
estos montajes se realizaran en conjunto con el procedimiento de cambio de
boquilla lo cual no estaría aumentando el tiempo del montaje si no que estaría
siendo mucho más practico en su procedimiento ayudando a mejorar el tiempo de
cambio de referencia y se estaría obteniendo fácilmente más tiempo de
producción que es representado en unidades lo cual nos estaría resolviendo el
problema que nos muestra el diagnóstico de la falencia que tenemos en las
referencias ya mencionadas.

ENDAGUE Y QUEMA

En este proceso el punto a trabajar con relación a sus falencias es el porcentaje

de material de primera que ingresa al horno.

Esto se debe a muchos factores ya indicados teniendo en cuenta esta situación lo

que se propone es poner una banda transportadora movible la cual se pueda
mover por las diferentes puertas que tiene el horno con el fin de que el material no
sufra tanto golpe a la hora de ingresarlo y esto facilite aumentar el número de
piezas de primera y el número de unidades
Ya que en el proceso se golpea el material varias veces por motivos de que al
recoger el material de los andamios y poner en la plataforma se le da un golpe, al
transportarlo se golpea de nuevo y finalmente al momento de acomodar en las
cámaras del horno sufre el último golpe. Teniendo en cuenta que el producto
después de su secado tiende a volverse demasiado frágil y esto conlleva a que el
material se fisure con mucha facilidad aumentando así las piezas de segunda en
este proceso ya que el material después de estar dentro del horno es más
susceptible a estallar provocando que se caiga una tercera parte de la pirámide
endagada.

35
Al implementar esta banda se evita o reduce el desportille en un 50% ya que el
número de golpe se reduce a solo en el acomodado del producto en el horno es
decir un solo golpe en todo el proceso asegurando así el que el material ingresado
este en óptimas condiciones de calidad aumentando así las piezas de primera y
unidades producidas disminuyendo el no conforme y es desperdicio ocasionado
por el producto mal endagado o fisurado en el proceso.
Recogiendo el material de los andamios y poniéndolo directamente en la banda y
así mismo ingresando directamente al horno siendo más eficiente el proceso.

Figura 6

4.5 DISEÑAR EL AUTOMATISMO REQUERIDO

Continuando con las propuestas dadas anteriormente se intenta diseñar cada

prototipo para cada mejora y garantizar que cada una de ella se la más óptima
posible en cuanto a costos y soluciones a los problemas presentados.

36
Creando tres diseños de propuestas de mejora:

 Creación de un plan de mejora continua con un nuevo sistema de riego

 Creación de un plan para mejorar y maximizar el corte de la maquina en
cada referencia.
 Creación de un plan de inversiones incrementando un nuevo sistema de
endague y quema del producto

Cotizando los materiales para cada mejora nos da un egreso de $28.140.300 los
cuales se dividen en:

ELEMENTOS QUE SE NECESITA

MAQUINA 1 CANTIDAD VALOR
ESTRUCTURA METALICA 50X50 METROS $ 6.000.000,00
MANGUERAS DE PULGADA 200 METROS $ 1.200.000,00
PINES ASPERSORES 50 UNIDADES $ 490.000,00
MOTOR SIEMENS 1 UNIDAD $ 2.690.000,00
AMARRES PARA MANGUERA 100 UNIDADES $ 120.000,00
POLEA Y CORREA 1 UNIDAD $ 452.300,00
TORNILLO DE MEDIA 12 UNIDADES $ 30.000,00
ELEMENTOS QUE SE NECESITA
MAQUINA 2 CANTIDAD VALOR
EJES DE ACERO 2 UNIDADES DE 2 METROS $ 830.000,00
MOTOR SIEMENS 1 UNIDAD $ 1.890.000,00
ESTRUCTURA METALICA 1 UNIDAD $ 392.000,00
SOPORTE CARRIEL 24 UNIDADES $ 480.000,00
CABLES ELECTRICOS 3METROS $ 110.000,00
PARTES ELECTRICAS DE MONTAJE $ 500.000,00
ELEMENTOS QUE SE NECESITA
MAQUINA 3 CANTIDAD VALOR
SOPRTES DE RUEDAS 8 UNIDADES $ 496.000,00
BANDA TRANSPORTADODA 1 UNIDAD $ 12.300.000,00
EXTENCION INDUSTRIAL 1 UNIDAD $ 160.000,00
Luego de conocer lo que la mejora continua entrega a la empresa, aparece el
concepto de Benchmarking el cual muchos autores hablan sobre el cambio de
cultura de la empresa, la obtención de ventajas competitivas, el cual está
relacionado con la mejora continua y manufactura esbelta, dado que los dos
persiguen los mismos objetivos, optimizar siempre los recursos y desarrollar una
nueva visión que permita a la empresa ser lo más competitiva posible.

37
4.6 IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

4.6.1 Implementación sistema de riego

Se ubican los aspersores como se muestra en el diseño del sistema

de riego, ya que éstos se encargarán de rociar el cono donde se
encuentra la arcilla uniformemente para acelerar el proceso de
maduración de la misma. Con ayuda de un motor y una polea que se
mueve de arriba hacia abajo y de esta forma se rocía toda la arcilla.

Además, las válvulas que se instalan se encargan de que el caudal

del agua sea mayor. Para la implementación del sistema de
aspersores se contrata un total de 8 personas y la instalación del
sistema tiene una duración de 10 días.

4.6.2 Implementación de ejes de Alambre en la cortadora

Se instalan dos ejes con carrieles de alambre en la cortadora que

cuentan con un sensor impulsado por un motor que cada 2 horas, o
según el material que se vaya a cortar, va a estar girando. Esto con
el fin de cambiar los alambres sin necesidad de parar la máquina, en
cambio, el eje que se encuentra en la parte de abajo se encarga de
recoger lo que va soltando el eje de arriba y de esta manera se va
cambiando el alambre y permite que quede uno nuevo para trabajar.

Los dos ejes estarán sujetos a un marco metálico que estará soldado
a la cortadora. Para hacer esta modificación a la cortadora se
contrata un total de 3 personas que se encargan de hacer la
instalación de este sistema en 2 días.

4.6.3 Implementación de banda transportadora

Se hace la implementación de una banda transportadora que se

ingresará al horno y recogerá el material que está por salir y luego de
que salga se traslada la banda a la siguiente puerta del horno para
que saque el material y así sucesivamente con cada material que
vaya saliendo.

38
La instalación de esta banda transportadora se demora un tiempo de
8 días y requiere la contratación de 4 personas.

39
5 CONCLUSIONES

 De acuerdo al análisis de la situación actual se puede afirmar que los

principales problemas identificados se relacionan con los métodos de
trabajo y la ejecución maquinaria de las operaciones.

 La automatización de los procesos mencionados implica una mejora en el

proceso general de la Ladrillera Helios S.A. debido a la disminución de los
errores y al aumento de la eficiencia en dichos procesos.

 Para la optimización de procesos industriales se centra en la eliminación de

defectos de calidad de los productos y los procesos, dentro de ellas existen
varias herramientas los vuales se pueden utilizar como lo son el diagrama
de causa efecto, ¿los 5 por qué?, parteo etc… con esas herramientas se
puede llegar al punto crítico de la situación.

 la automatización de procesos industriales influye mucho en cuanto a

tiempos muertos y reprocesos lo que genera es rentabilidad y eficiencia en
los procesos productivos y busca tener un mejor rendimiento.

 Esto se hizo para poder analizar y generar un ejemplo de todas las cosas
que no estaban agregando valor al producto terminado. La primera S de
esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia
de elementos innecesarios.
 Por ende, en este punto se revisaron los estándares y normas utilizadas
para poder saber si se cumplen o no y a su vez mejorar los estándares
establecidos con la información recabada anteriormente. Esta actividad se
realizó en cinco días
 Este estudio será basado directamente en el análisis de producción y los
distintos factores que esta afecta, es decir que, la demanda jugará un papel
clave en esto debido a que, dará cuenta si se requiere de una inversión o
solo de mantener en el mejor estado las máquinas o herramientas que se
tengan.
 Por otro lado, es preciso crear un protocolo que quede establecido como
ejercicio continuo en la búsqueda de nuevas opciones y nuevos análisis de
la tecnología dentro de la empresa, permitiendo desarrollar de mejor
manera los procesos que se hacen actualmente. Simulando la planta,

40
 analizando las falencias, cuellos de botella, lo cual permita aumentar la
producción, disminuir tiempos de trabajo, mejorar la calidad, etc.

 Con la implementación de la propuesta en cada una de las áreas descritas

se garantiza la eliminación de las novedades que se presentan en el
proceso actual.

41
6 CIBERGRAFIA

 https://normasicontec.co/

 https://revistas.unal.edu.co/index.php/dyna/article/view/25762/39346

 https://arcillasdecolombia.com/nosotros/proceso-productivo/

 https://www.progressalean.com/5-porques-analisis-de-la-causa-raiz-de-los-
problemas/

 https://www.ceac.es/blog/introduccion-la-neumatica

 https://www.ingmecafenix.com/automatizacion/electroneumatica-basica/

 https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-el-diagrama-de-
ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/

 https://www.foronuclear.org/es/el-experto-te-cuenta/121636-que-es-la-electricidad

 https://rockcontent.com/es/blog/diagrama-de-pareto/

 https://www.youtube.com/watch?v=FU7rzJsKUcU
 https://www.google.com/search?
q=LADRILLEras+industriales&rlz=1C1CHBF_esCO842CO842&sxsrf=ALeKk037S
4KM
 http://fcdsolucionesindustriales.co/?
gclid=CjwKCAjwnIr1BRAWEiwA6GpwNdrE0Z42HGek_OHjEyIv6IuvFVczdTe9hri_
Bc-1r9qIYf8j0hNcOBoC4bEQAvD_BwE
 https://www.gb-advisors.com/es/automatizacion-de-procesos/
 https://revistadigital.inesem.es/gestion-integrada/sistemas-de-automatizacion-
industrial/

42
43