INGENIERIA MECANICA

MANTENIMIENTO
MEC 1016
Profesor
Ing. Manuel Viveros Molina
“Evolución Y Taxonomía Del Mantenimiento”

Alumno:
Castañeda, Cortes Luis Aldair, 15212146

Semestre Enero – Junio 2018

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Mantenimiento
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 Resumen
En el presente reporte se abordan la taxonomía del mantenimiento:
Esto refiere a los precedentes que se remontan la revolución industrial, como se
han ido evolucionando a la par de la evolución de las máquinas siendo estas la razón para
adoptar nuevas estrategias que permitieran optimizar los recursos en pro del rendimiento
y la productividad, métodos y herramientas básicas para el mejoramiento, la clasificación
que se ha alcanzado a razón de las actividades y los objetivos de estas. Su evolución a lo
largo del tiempo, los cambios que han presentado y posterior mente el contraste actual
contra el histórico.

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Contenido
1. Evolución de Mantenimiento 4
1.1. Evolución del mantenimiento 4
1.1. Primera Generación 5
1.2. Segunda Generación 5
1.2. Tercera Generación 6
1.3. Actualidad del mantenimiento 6
2. Concepto E Importancia Del Mantenimiento Industrial 7
2.1. Concepto Del Mantenimiento Industrial 7
2.2. Conservación Industrial (preservación y mantenimiento). 7
3. Definición De Mantenimiento 8
3.1. Definición Del Mantenimiento 8
3.2. Clasificacion Del Mantenimiento 8
3.3. Características Del Mantenimiento Productivo Total (TPM) 9
4. Papel Del Mantenimiento En La Industria 10
4.1. Historia 10
4.2. Situación actual 10
Conclusiones 11
Bibliografía 12

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Mantenimiento
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 1. Evolución de Mantenimiento
1.1. Evolución del mantenimiento
Retrocediendo un poco en la historia, cuando las imperfectas maquinas
comenzaron a funcionar los técnicos que les daban un servicio para mantener su
funcionamiento no dedicaban el tiempo para un mantenimiento metódico. Esto fue así
con excepción de la industria del transporte que se vio obligada a programar reparaciones
para las unidades, pero esta acción solo es una pequeña parte de las numerosas mejoras
que pueden conseguirse en esta área.
La actitud de permitir que las instalaciones y equipos continuaran funcionando sin
prestarles atención hasta que una avería originara la disminución o suspensión del
servicio, tenía su origen en las siguientes causas: Indiferencia o rechazo de las técnicas o
programación, falta de justificación económica para técnicas de programación y demanda
excesiva, temporal o permanente, de la capacidad de sus equipos. El análisis de los
múltiples problemas que se han presentado al personal de conservación en las
instituciones e industrias ha determinado la aplicación de los sistemas de mantenimiento
clasificados en tres grupos: Correctivo, preventivo y predictivo; teniendo las actividades
del mantenimiento dos grandes objetivos el técnico y el económico.
Lo que podríamos adoptar como filosofía de trabajo es “Cuánto cuesta hacer algo
y cuánto cuesta no hacerlo” con la consigna de que si ponemos esto en práctica
comenzaremos a dar mejores resultados.
Dentro de los tres grupos se caracterizan en un cuadro sinóptico donde se detallas
aspectos en general de cada uno de ellos que se van remontando a épocas claves.

Fig. 1.1. Cuadro Sinóptico del desarrollo del mantenimiento

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 Esta evolución se fue dando a raíz de las diferentes exigencias que surgían, siendo
las siguientes algunas de ellas:
- Seguridad
- Ecología
- Calidad del Producto
- Reducción de costos
- Ahorro energético
- Servicio al cliente
Eso derivo a lo que hoy se conocen como las tres generaciones del mantenimiento
que se abordaran en los siguientes puntos

1.2. Primera Generación

Comenzó con la revolución industrial y termino en 1950 aproximadamente, esta
generación tenia la particularidad de que solo se dedicaba el tiempo a las maquinas
cuando estabas fallaban y necesitaban una reparación lo que es un mantenimiento
correctivo.
Por lo que esta época se caracterizo por:
- Equipos sobrediseñados.
- Volúmenes bajos en producción.
- Mínima importancia a los tiempos muertos de los equipos.
- No existía alta mecanización industrial.
- Las actividades no exigían mucha destreza.
- Prevenir las fallas de un equipo no era una prioridad.
- No hacía falta un mantenimiento sistematizado.

1.3. Segunda Generación

Se ubica entre 1950 y termina alrededor de 1975, la 2da generación se caracterizo
por comenzar a bajar los costos, darle un mayor tiempo de vida para conseguir una mayor
disponibilidad del equipo.
Con esto vino una serie de puntos que se enlistan a continuación:
- Aumento de la complejidad en los equipos.
- Importancia de la productividad.
- Incremento de la mecanización de las industrias.
- Un mayor enfoque en los tiempos muertos de los equipos.
- Inicio del mantenimiento preventivo, predictivo y la sistematización del
mantenimiento.
- Altos niveles de inventarios de refacciones.
- La creciente necesidad de aumentar la vida útil de los equipos.

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 1.4. Tercera Generación
La tercera generación comienza en 1975 hasta la actualidad, esta generación busca
aumentar la fiabilidad de los equipos, la seguridad, la calidad, el tiempo de vida y bajar
el costo y la contaminación del ambiente, a continuación, se mencionan algunas más:
- Alto volumen de producción.
- Alto grado de mecanizado y automatización.
- Demanda de disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
- Protección de las personas, equipos y medio ambiente
- Impacto de los costos de mantenimiento en la vida útil
- Gran desarrollo de las tecnologías de la información
- Avance del mantenimiento basado en condición
- Auge del mantenimiento productivo total
- Implementación del mantenimiento centrado en confiabilidad

1.5. Actualidad del mantenimiento

En la actualidad se emplean diferentes herramientas para la gestión y
sistematización como los que se muestran a continuación:
- Gestión Integral De Activos, PAS 55 e ISO55000
- Alto Nivel De Competencias De Personal
- Confiabilidad Y Excelencia Operacional
- Prevención Del Mantenimiento
- Gestión De Riesgos Y Incertidumbre
- Desarrollo Optimo Del Mantenimiento Planeado
- Optimización Costo-Riesgo-Beneficio
- Análisis Del Costo Del Ciclo De Vida
- Optimización Integral Del Mantenimiento

Fig. 1.2. Línea del tiempo de la evolución del mantenimiento.

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 2. Concepto E Importancia Del
Mantenimiento Industrial
2.1. Concepto Del Mantenimiento Industrial
Mantenimiento es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que
prestan las maquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y
económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha
calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que
disminuya la calidad de servicio.
En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones
necesarias para conservar y/o restablecer un sistema en un estado que permita garantizar
su funcionamiento a un coste mínimo.
Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades:
• prevenir y/o corregir averías.
• cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.
• aspecto económico (costes).
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de
la máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es
imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica y seguir con su recepción,
instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la
participación del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar
el estado de referencia.

2.2. Conservación Industrial (preservación y

mantenimiento).
Por definición tenemos que la conservación es toda acción humana que, mediante
la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo
aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano, y propicia con ello, el
desarrollo integral del hombre y de la sociedad. Y como concepto tenemos que es la
función capital para conseguir que el producto final sea de alta calidad, ya que atiende al
recurso en forma integral: su parte física (preservación) y mantener el servicio que
proporciona el recurso dentro de la calidad esperada. Preservación: la acción humana
encargada de evitar daños a las máquinas existentes se refiere al cuidado de la máquina y
el costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva
si se ejecuta para proteger la máquina.
Existen dos tipos de preservación:
• La preventiva
• La correctiva
Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o
corregir el daño de la máquina.

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 3. Definición De Mantenimiento
3.1. Definición Del Mantenimiento
Se define como el mantenimiento: todas las acciones que tienen como objetivo
mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual se lleva a cabo una función
requerida, estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes.
A nivel industria e ingeniería el concepto de mantenimiento tiene los siguientes
significados:
• Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, reemplazos,
ajustes y reparaciones necesarias para mantener o reparar una unidad
funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones

• Para materiales:
o Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los
materiales en una condición adecuada o los procesos para lograr
esta condición. Incluyen acciones de inspección, comprobaciones,
clasificación, reparación, etc.
o Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para
que un elemento continúe cumpliendo su cometido.
o Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones
(planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las
condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal
como está designado

3.2. Clasificacion Del Mantenimiento

Según Enrique D. Villanueva, el mantenimiento se divide en dos ramas
principales:

1) Mantenimiento Correctivo:
Es la actividad que el ser humano realiza en los recursos físicos de la empresa
cuando a consecuencia de una falla se ha dejado de brindar la calidad del servicio. Esta
se divide en:
a) Contingente:
Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma inmediata
b) Programable:
Son las actividades que se llevan a acabo en aquellas maquinas que aun no lo
necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad

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2) Mantenimiento Preventivo: Es la actividad realizada en los recursos físicos de la
empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad del servicio que estos
proporcionan siga dentro de los limites establecidos. Siempre siendo programable y
contando con diversos procedimientos para llevarlo a cabo:

a) Predictivo:
Un sistema que permite con anterioridad diagnosticar una probable pérdida de
calidad de servicio que se esta entregando
b) Periódico:
Se lleva a cabo periódicamente con el fin de aplicar las actividades después de
determinadas horas de funcionamiento del equipo.
c) Analítico:
Se basa en análisis muy profundos de la información que se obtiene de las
maquinas y por este medio pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para
que se revisen la consulta necesaria
d) Progresivo:
Se efectúa el mantenimiento de manera parcial progresando en el de acuerdo a los
tiempos ociosos de la maquina
e) Técnico:
Es una combinación de los mantenimiento periódico y progresivo

3.3. Características Del Mantenimiento

Productivo Total (TPM)
Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia la mejora continua del proceso
productivo y que involucra la participación de los trabajadores hacia la óptima
disponibilidad de las maquinas, esto con la finalidad de:
• Maximizar la efectividad del equipo
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo
• Envolver totalmente a los directivos y empleados
• Promover el TPM a través de la motivación en las actividades de pequeños
grupos

Las grandes perdidas que impiden la efectividad en el equipo se muestran a

continuación:
- Fallas
- Ajustes
- Paros menores
- Reducción de velocidad
- Defectos y retrabajos
- Arranques y producción reducida

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 4. Papel Del Mantenimiento En La
Industria
4.1. Historia
Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue
el de prestar a los responsables de producción y/o servicios encaminados a conseguir que
las instalaciones estuvieran en disposición de producir y estos, los responsables de
producción, que eran quienes tomaban las decisiones de cuándo y cómo tenía que
intervenir el servicio de mantenimiento.
Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto
exclusivamente de una serie de espléndidos especialistas en los oficios considerados
necesarios, según fueran las instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme
espíritu de sacrificio, así como unos mejores o peores talleres donde ejecutar su labor.
Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:
1) Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de
reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención
totalmente aleatorios.
2) Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento
de sus máquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de
productos. Con el tiempo, la creciente complejidad de las maquinas, la
introducción en ellas de nuevas tecnologías, la aparición de nuevas técnicas
de mantenimiento, pero sobre todo el interés por controlar y reducir los costos,
aconsejaron profesionalizar más los servicios de mantenimiento, dotándolos
de mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles una mayor
participación en la toma de las decisiones que afectaban a su área de
competencia.

4.2. Situación actual

Existe actualmente en las empresas un departamento específico de mantenimiento
(a veces desempeñando también otros cometidos, pero sin perder en ningún caso el
nombre de esta función), con un responsable de un nivel, dentro de la empresa, similar al
del responsable de producción, dotado de la estructura técnica de gestión necesaria, el
cual maneja un presupuesto establecido, considerado, para el tipo de instalaciones al que
atiende, como suficiente, lo que le permite garantizar unas prestaciones de la instalación
adecuada a los objetivos de producción de la fábrica con un costo asumible.
Este departamento tiene capacidad para diseñar una estrategia de mantenimiento
más adecuada para el cumplimiento de sus objetivos y se encuentra en un plano de
igualdad con el resto de los departamentos de la fábrica, en el momento de armonizar las
necesidades o intereses de todos los departamentos de la planta, hasta decidir la estrategia
que quedara como definitiva, para conseguir el rendimiento óptimo de la planta en
cuestión.

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 Conclusiones
Se pudo apreciar cómo ha ido cambiando el mantenimiento a lo largo del tiempo,
yendo desde la revolución industrial como un grupo de especialistas que se dedicaban a
hacer acciones correctivas cuando fallaban los equipos, hasta la evolución de la misma
maquinaria obligo a profesionalizar este departamento e ir implementando nuevas
estrategias a lo largo de las décadas con el fin de cumplir la demanda que se tiene en
temas de tiempo, calidad, seguridad entre otras.
Se permitió definir un concepto del mantenimiento como un servicio que se presta
no solo a las maquinas sino a las instalaciones con el fin de mantener la calidad del
servicio. Y como se caracterizaron las diferentes metodologías para abordar el
mantenimiento ya sea desde un sentido correctivo y uno preventivo, y sus subdivisiones
correspondientes.
Anexo a esto, se pudo apreciar una de las características de un modelo optimizado
de mantenimiento que cumple con la demanda requerida en el estado actual.
Y el papel que ha presentado a lo largo del tiempo y como se encuentra el día de
hoy.

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 Bibliografía
https://prezi.com/p/giygbkuez3fj/evolucion-y-taxonomia-del-mantenimiento/

https://es.slideshare.net/rgudive/evolucin-y-taxonoma-del-mantenimiento-1

https://vdocuments.mx/unidad-1-evolucion-y-taxonomia-del-matenimiento.html

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