SEP SNEST DGEST

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO

Actividad 1 Unidad 3

Carrera: Ingeniería industrial a distancia

P R E S E N T A:

Ruiz Palafox Javier

NO. CONTROL:
V16281626

Toluca, Estado de México, a 31 de marzo de 2020

UNIDAD 2

3.1 Definición de Administración y el proceso administrativo del mantenimiento

Industrial.

¿Qué es la administración?
Ciencia social y técnica encargada de la planificación, organización, dirección y
control de los recursos de una organización con el fin de obtener el máximo
beneficio.

Importancia de la administración de mantenimiento

Desde que se inició la aplicación de métodos científicos en la administración los

resultados obtenidos en las industrias han mejorado sustancialmente que son:
 Recursos Humanos

 Recursos físicos
 Recursos técnicos

Planeación

Consiste en fijar el recurso de acción que ha de seguirse, estableciendo los principios

que habrá de orientarlo, la secuencia de operaciones para realizarlo y la
determinación del tiempo y recursos necesarios para su realización.
Define todos los atributos que considera necesarios para el taller u oficina que trata
de estructurar haciendo planos, minutas explicativas, programas, presupuestos, etc.

La planeación consiste en 4 puntos importantes

1. Objetivos: Es el conjunto de una meta más la acción correspondiente para conseguir
estar y el tiempo en que se debe lograr
2. Políticas: Son normas que orientan las acciones gerenciales.
3. Procedimientos: es una serie de labores interrelacionadas cronológicamente que
constituyen la forma de elaborar un trabajo.
4. Programas: Son listas o graficas que muestran claramente la interrelación de los
recursos humanos, físicos y técnicos enlazados con el tiempo.
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Organización
Es estructurar dar forma e interrelacionar las partes de un complejo previamente
planeado, disponiendo los recursos de la empresa de tal forma que esta pueda
funcionar según lo previsto en la planeación.

La tarea a organizar obliga a atender los siguientes factores:

-Puestos: cargo que desempeña cada persona
-Hombres: Describe el perfil de la persona más adecuada para ocuparla
-Autoridad: facultad de conseguir la acción de terceros
-Responsabilidad: obligación que tiene una persona de responder a sus superiores
por su actuación por el desempeño de sus labores.

Propósitos de la organización
 Establece la estructura administrativa que se requiere en el mantenimiento.
 Proporciona las obligaciones y responsabilidades.
 Analiza el trabajo de ingeniería requerido para alcanzar todos los niveles de
producción.

Integración
Es definir que personas deben ocupar cada puesto y capacitarlas para obtener
recursos humanos verdaderamente calificados que cumplen no solo cubriendo las
necesidades del puesto de la empresa, si no también sus expectativas o
necesidades personales.

La empresa puede conseguirlo al ejecutar los siguientes pasos:

 Selección: se analiza al personal interno como externo respecto a sus características
 Orientación: cada integrante debe enterarse como y que realiza la empresa.
 Adiestramiento: el personal queda sujeto a un plan de capacitación para ejecutar las
actividades propias del puesto.
 Desarrollo: trata de evolucionar, mejorar y aprender algo nuevo.

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Ejecución
Es la acción del supervisor para que sus subordinados se propongan alcanzar los
objetivos establecidos de la planeación y estructurados por la organización.

Se considera que durante la etapa de ejecución 1 persona que dirige debe observar
cuantos factores básicos.

 Motivar: impulsar con gusto a la acción del subordinado

 Comunicar: capacidad de una persona para transmitir sus sentimientos e ideas a
otras más.
 Dirigir: mostrar el camino para llegar a un punto.
 Coordinar: lograr lo que los esfuerzos del grupo estén sincronizada y adecuado en
tiempo, cantidad y dirección.

Control
Es la comprobación de que las personas y los recursos físicos y técnicos estén
llevando a cabo lo planeado en el tiempo considerado, con o sin desviaciones a la
norma predeterminada.

Prácticamente, el control en si es un procesamiento que se inicia al concluirse la

planeación, momento en que se establecen las normas o estándares derivados de
los presupuestos y que se continua durante todo el proceso administrativo, por lo que
es constante y dinámico.

Medir: Durante el proceso administrativo se medirán los resultados obtenidos en

aquellos elementos de control previamente escogidos; los datos se anotarán en los
estados financieros o de producción y se informara a ellos a las personas idóneas.

Comparar: El resultado de las mediciones permitirá compararlo con las normas

establecidas y conocer si existen variaciones de importancia con respecto a estas.
Debe procederse con un criterio amplio con el fin de escoger las desviaciones
importantes o excepcionales.
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Analizar: Las variaciones importantes deben ser analizadas con la finalidad de

conocer claramente del porque existen y se presentan.

Video de YouTube: https://www.youtube.com/watch?v=tJqDl1rRrAY

3.2 Planeación estratégica del Mantenimiento industrial.

La organización y planeación del mantenimiento se fortalecen a las diferentes

industrias que se encuentran dentro de un mismo ramo. No obstante, cuando se
llega a analizar cada una de ellas, se puede encontrar que cada una de ellas lleva un
mismo orden en el sentido de lograr una mayor calidad y eficiencia en la producción.
Todo lo anterior converge en el momento de introducir cierta estructura
organizacional del mantenimiento, ya sea por bloques o áreas.

El objetivo fundamental de ejecutar la planeación de cualquier actividad gira en torno

del establecimiento de una asesoría de supervisores generales, quienes desarrollan
las operaciones y son las personas directamente responsables ante la gerencia.

En dicho caso, la planeación del mantenimiento está representada por el

superintendente de mantenimiento y cuan más pequeño sea el departamento, tanto
más grande será la posibilidad de que el superintendente se encuentre dirigiendo
personalmente los pasos de todas las actividades que sea necesario realizar.

Todo aquel superintendente que en un momento determinado insista en mantener

toda la carga de trabajo, pronto va a toparse con que es cada vez más y más difícil
concentrarse en las consideraciones normales y que le es mucho más difícil tomar
decisiones que en realidad son bien sencillas.

Aún y todo, cuando se analizan estos tipos de planeación, los que se revisan como
tipos son sólo variaciones de un programa de mantenimiento que conlleva un mismo

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fin y un mismo resultado. De hecho, solamente hay dos tipos de áreas básicas de
mantenimiento, las cuales son:

 Mantenimiento de Bienes.
 Mantenimiento de transporte.

Mantenimiento de Bienes

El tipo de mantenimiento cuya planeación más comúnmente se lleva a cabo es aquél

que se relaciona con la planta de fabricación o de proceso, el cual puede decirse que
es, en términos generales, mantenimiento de bienes. Claro está, esto incluye la
contracción, alteración, instalación, mantenimiento y trabajos de reparación
necesarios para mantener los bienes y su equipo en condiciones óptimas y
adecuadas de funcionamiento.

Mientras duran las operaciones normales de un departamento de mantenimiento de

equipo, es usual que el mantenimiento programado, las composturas y reparaciones
generales consuman únicamente una parte del trabajo total de mantenimiento.

Es por ello que el mantenimiento de bienes hace referencia normalmente a una gran
variedad de clases y tipos de equipo, y está diseñado para una estructura
organizacional medularmente distinta.

Sin embargo, aunque la solución no es difícil, no obsta de incluir simplemente la

aplicación de un principio militar de organización lineal, con un mando centralizado.

Es por ello que, en lugar de que el mantenimiento funcione como una organización
constituida por un sólo hombre, funciona como un conjunto de secciones funcionales
coordinadas y cada una dirigida por un mayordomo general, el cual actúa con la
autoridad del superintendente de mantenimiento sobre ciertas funciones delegadas.

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Luego, no es solamente importante desde el punto de vista del superintendente de

mantenimiento la aplicación del principio del mando centralizado a un departamento
de mantenimiento, sino para la compañía en su totalidad.

Funciones básicas del mantenimiento de bienes:

Una vez que ha sido establecida una jefatura para operar un departamento de
mantenimiento, es deseable introducir la práctica de reuniones regulares
programadas del superintendente de mantenimiento y sus ayudantes.

Organización básica del mantenimiento de bienes:

El mantenimiento de bienes debe organizarse sobre la base del tipo de trabajo u obra
que se piensa desarrollar, donde las funciones de trabajo se señalan como edificios,
eléctricas y mecánicas. Obviamente, cada una de las funciones antes mencionadas
lleva a cabo las funciones de inspección. Mantenimiento preventivo, reparación de
que se relacionen con su tipo de trabajo.

Mantenimiento del transporte.

El mantenimiento del transporte, está en contraposición con el mantenimiento de
bienes, y normalmente se refiere a:

Mantenimiento que se otorga a un tipo específico de e equipo y que puede

organizarse sobre la base de las funciones que son necesarias para mantenerlo.

La misma base de la actividad del transporte es un sistema sobre el cual se operan

los vehículos. Dicho sistema incluye normalmente una cantidad de estaciones
alejadas de la oficina central y que sirven como punto de origen o destino para el
sistema de transporte de vehículos, cada una de éstas esta forma semejante a una
división de operaciones en una gran empresa industrial.

Es por esto que en las empresas grandes se puede necesitar de un supervisor y un

grupo de empleados para mejor manejar una sola función como mantenimiento,
sobre dicha base.

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Entonces, el gerente de la estación es responsable del funcionamiento exitoso de

todas las fases de operación de la estación, y se deduce de tal hecho, que mientras
el gerente de supervisión sea responsable de la estación será necesario que tenga la
autoridad completa sobre todo el personal de la estación.

Video: https://www.youtube.com/watch?v=R03nXqzQpqc

3.3 Determinación y propósito del periodo del mantenimiento.

Importancia del mantenimiento: Casi cualquier empresa, no importando su tamaño,

cuenta con un departamento de mantenimiento. El funcionamiento normal del
departamento de producción depende esencialmente de los casi desapercibidos
trabajadores de mantenimiento. La compostura de un elevador, de un transportador
de materiales, del sistema de alumbrado o de refrigeración, del servicio de agua o
cualquier fuente de energía o sistema auxiliar, generalmente ocasiona un paro, o
cuando menos inconvenientes graves. Siempre es mucho más efectivo el
mantenimiento preventivo que las reparaciones a momento. O bien, dicho de otra
manera, la inspección para evitar descomposturas, permite al ingeniero encargado
del mantenimiento planear las reparaciones, y efectuarlas en sábados y domingos,
cuando no se trabaja, evitando así los paros y desorden durante el curso de las
operaciones.

Durante las reparaciones el ingeniero de planta y el departamento de

mantenimiento dirigen las siguientes actividades:

1. Conservar los pisos y edificios en buen estado e higiene.

2. Efectuar reparaciones de emergencia.
3. Efectuar las reparaciones correspondientes a rutina.

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4. Inspeccionar los edificios, instalaciones y maquinaria.

5. Planear las reparaciones y renovaciones.
6. Llevar historiales de las distintas máquinas e instalaciones.
7. Supervisar el trabajo de construcción cuando éste lo realiza un contratista
independiente.
8. Afilar las herramientas de corte que se utilizan en la producción.
9. Llevar registros del costo del mantenimiento.

En general, la conservación de una planta y del equipo de producción y

manufactura en una industria es esencial para una eficiente producción. Aún la mejor
de las máquinas no trabajará en un punto de satisfacción si no se le cuida y da
mantenimiento, y el costo de una avería puede llegar a ser muy elevado; no
únicamente en términos financieros, sino en la mala reputación de la compañía, la
baja moral del personal y malas relaciones con los clientes.

Para tener cierto control sobre el trabajo de mantenimiento los programas que
son implementados, se deben implantar inviolablemente cuatro reglas, a saber:

Todas las solicitudes de trabajo de mantenimiento deben ser dirigidas a

un punto central de control. Es decir, que no se deberá dar autorización a
trabajo alguno que no cuente con el conocimiento y aprobación del supervisor de
mantenimiento de esa área. La falta del cumplimiento estricto de la presente regla
inevitablemente acarrea un manejo inadecuado del personal calificado y la
constante imposibilidad y apegarse a los programas esenciales de trabajo.

El personal de producción no deberá iniciar actividad alguna, excepción

hecha de aquéllas que estén supervisadas por el departamento de
mantenimiento; es decir, a menos que el operario esté soportado en el
departamento de mantenimiento.

Los almacenes de mantenimiento deben controlarse con la misma

observancia y cuidado que los empleados para cualquier otro almacén existente

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en la compañía, ya que de hacer falta una refacción de neural importancia se

puede llegar a una costosa falla funcional que paralizaría la máquina o la planta
misma.

Como en todo departamento, deben llevarse registros de todos los

trabajos realizados, así como un estado de materiales requeridos, ya que ello
puede ayudar a determinar políticas racionales de mantenimiento, reposición y
depreciación de la infraestructura de producción.

Políticas de Mantenimiento.

Dentro del contexto del concepto de mantenimiento, tal y como se aplica a la carrera,
una falla es definida como la incapacidad de producirse un trabajo de manera
apropiada, y no solamente como la incapacidad de producir un trabajo. Así, de un
equipo que se deteriora y consecuentemente produce un trabajo de muy mala o baja
calidad, o a un costo demasiado elevado se dice que está fallando. Al programa de
mantenimiento que se efectúa antes de la falla se le denomina Mantenimiento
Preventivo o trabajo de mantenimiento planeado, mientras que al realizado después
de la falla se le llama trabajo de emergencia, de reparación o de restauración. Es
conveniente hacer resaltar que en ocasiones el trabajo de mantenimiento puede ser
realizado, aunque un equipo o maquinaria haya fallado, pero continúe produciendo.
Por ejemplo: El mantenimiento preventivo puede reducir los costos evitando averías
o reposiciones costosas. Desafortunadamente, mientras más frecuente sea la
aplicación de un programa de mantenimiento preventivo, menor será el período de
disponibilidad del equipo, con lo cual se aumentarán los costos directos de
producción. Es evidente que, el costo total es el que debe ser examinado para
encontrar la política de mantenimiento más satisfactoria.

Video: https://www.youtube.com/watch?v=8P8o9iKtyws

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3.4 Principios y métodos de programación [uso de PERT, CPM, GANTT,

REDES].

Sería difícil tratar de determinar el tiempo real y el trabajo requerido para llevar a
cabo una tarea de mantenimiento, particularmente cuando el equipo es grande y el
trabajo de mantenimiento se realiza lejos de la base. Sin embargo, las políticas
relacionadas deben basarse en hechos y poco será cualquier énfasis que se ponga
en la necesidad de recopilar y analizar la información sobre mantenimiento. Además,
es muy valioso informar al diseñador o al proveedor del equipo sobre los problemas y
dificultades que se tienen en particular, ya que ello puede permitirnos reducir los
tiempos de mantenimiento preventivo (que al fin y al cabo es lo que se desea y
busca) en los nuevos equipos. El registro acumulativo de costos durante la vida de
una pieza del equipo, y su uso para proyectar los costos totales de un nuevo equipo,
se conoce como análisis de costo de ciclo de vida.

Ahora se comprenderá mejor por qué son necesarios los métodos de programación
del mantenimiento, y cuáles son sus principios. Esto es, en la medida que se
comprendan las causas y necesidades de llevar a cabo análisis del historial del
equipo, será la medida en que se puedan desarrollar y aplicar eficientemente los
diferentes métodos y técnicas de programación del mantenimiento.

En general, los programas se aplican en base a cinco sub-políticas diferentes:

1. Con base en el tiempo: Por ejemplo, "Se asignará mantenimiento preventivo

cada 6 meses".
2. En relación directa con el trabajo: v.g. "Se aplicará un programa de
mantenimiento preventivo al haberse producido X volumen de trabajo".
3. De acuerdo con la oportunidad: Digamos "Se recurrirá a algún programa de
mantenimiento cuando haya un espacio de tiempo que así lo permita".

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4. Basado en una condición: Algo así como "Cuando el parámetro X alcance

un nivel Y, deberá aplicarse un programa de mantenimiento preventivo".
5. Propiciado por una emergencia: En este caso "Se aplicará un programa de
mantenimiento correctivo cuando el equipo X cumpla con las condiciones de
una falla funcional".

Y aunque se postulan por separado, ellas mismas se pueden traslapar o converger

en algún punto, sin que ello signifique necesariamente que se trate de actuar de la
forma resultante. Algunos de los métodos más comunes y tradicionales son: PERT,
CPM y GANTT, así como REDES y alguna que otra metodología análoga como el
FMEA, FMECA, TPM (que se tratará más adelante, en la unidad IV) y software
comercial como GMAO y MANTHER.

A este respecto, consideramos que es mejor que el alumno investigue en la

bibliografía que mencionamos al final del presente, pues dado a las limitaciones que
se nos imponen en cuanto a los derechos de autor de los creadores de los métodos,
nos es imposible reproducir dichos modelos, si bien mencionaremos algunas de las
diferentes posibilidades para escoger los modelos:

Si bien es bastante común escuchar decir a los responsables del mantenimiento de

una planta la presión que están acostumbrados a soportar, y el cómo de vez en vez
"no se da pie con bola" en el aspecto de eliminar fallos, también se les escucha
comentar acerca de períodos de tiempo en los cuales no se presentan fallos en
absoluto en la planta. A esto podríamos llamarle un estado ideal estable, para el cual,
por supuesto también habrá un fina del mismo modo que hubo un inicio. Si nos
situamos en el punto en que el equilibrio se rompe, y tratamos de modelar
matemáticamente las condiciones para las cuales se deja de tener una solución
homogénea del sistema y se tiene una solución particular en cambio; esto nos
permite evaluar al sistema en condiciones iniciales distintas de cero, lo cual habrá de
crearnos la necesidad de obtener una herramienta que sea capaz de ayudarnos en
dicho menester. Amén de lo anterior, es ahora posible hacer una evaluación

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matemática y calcular el número de intervenciones de mantenimiento correctivo que

se tendrán, así como las intervenciones de mantenimiento programadas con
antelación, y que fueren realizadas durante kun período de tiempo de duración
determinada y para un modo de fallo específico dado. Así, los costos por período se
obtendrían multiplicando estos números por los costos promedio unitarios de cada
uno de los dos tipos de operación y luego sumando los resultados.

A últimas fechas -Para ser exactos dentro de los últimos veinte años-, se han
venido desarrollando y aplicando una gran variedad de modelos estocásticos del tipo
Markoviano para representar los mencionados comportamientos estacionarios (o de
equilibrio) de los sistemas industriales.

En los modelos o procesos de Markov, la principal característica es la "falta de

memoria": El sistema se modela usando funciones transitorias para cambiar su
estado a través del tiempo, pero siempre dando por hecho y como principal
condición, el que el futuro del sistema depende únicamente de las condiciones
iniciales y nunca del historial que previamente se hubiere obtenido de él. Ha sido
demostrado que el sistema tiende hacia un estado final que es estacionario (o sea
que tiene la característica de equilibrio), el cual es entonces, equiparable con el
régimen estacionario fundamental de las instalaciones, cuando se cumplen las dos
condiciones siguientes:

1. Cuando, en el proceso de Markov, las funciones transitorias (v.g. la

probabilidad de que el sistema vaya de un estado a otro) no cambian en el
tiempo (lo cual es la parte homogénea), y
2. Cuando el sistema puede alcanzar cualquier estado independientemente de
sus condiciones iniciales (lo cual es denominado proceso Ergódico o Regular).

De aquí han derivado los programas para computador diseñados con tal fin,
tales como el GMAO, que es un software para la gestión del mantenimiento, o el
MANTHER, que, según los analistas, puede proporcionar una visión más científica y

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rigurosa para la determinación o justificación de cierta política de mantenimiento que

se desea contrastar.

Video: https://www.youtube.com/watch?v=U4OLJNDNHxM

Ejercicio

Dibuje la red de actividades para el proyecto de la compañía consultora de Dave

Carhart, que tiene los siguientes datos:

Solución:
 
Para iniciar nuestro diagrama de red, colocamos un nodo ficticio que establece el
inicio de nuestro proyecto y de donde saldrán las primeras actividades, las que no
tienen precedentes, (Actividad A):

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Las actividades B y C, inician después de terminar la actividad A:

Las actividades D y E dependen de la actividad B:

La actividad F tiene como precedente inmediato a la actividad C y la actividad G

depende de la D:

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La actividad H depende de dos actividades: E y F; por lo tanto debe estar conectado

a ambos nodos:

Las actividades G y H, que son las actividades finales, se unen a un nodo ficticio que
representa el final del proyecto:

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El gráfico anterior representa nuestro diagrama PERT CPM del proyecto del ejercicio.

3.5 Determinación de costos de Mantenimiento y reparación.

Vamos a partir del principio de que todas las instalaciones físicas, edificios, equipo
de oficina, talleres, departamentos, productivos, maquinaria, equipo de transporte y
de manejo de materiales representan partes de los activos de toda la organización.
La responsabilidad del mantenimiento consiste en conservar o mantener en óptimas
condiciones, así como reducir los costos del mantenimiento al mínimo posible.

Así las cosas, es la gerencia de mantenimiento quien debe encargarse de

equilibrar la calidad del servicio del mantenimiento entre los siguientes factores:

 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo mantenido.

Y se toman, después de ello, cinco categorías generales de los gastos del

departamento de mantenimiento:

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 Adiciones al Capital: Este punto implica el costo total del trabajo realizado por el
departamento de mantenimiento en cuanto a:
 Equipo nuevo adquirido.
 Mejoras implementadas.
 Reemplazos efectuados.
 Gastos de Reparación y mantenimiento: Aquí se incluyen todos los gastos que se
acumulan para mantener a la planta y a su equipo en condiciones de operación
óptima o, de menos, satisfactoria en relación con:
 Reparaciones requeridas por interrupción.
 Inspecciones de rutina y mantenimiento preventivo.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras condiciones.
 Gastos de desmantelamiento: Estos comprenden el costo de la remoción del
equipo obsoleto o abandonado. Debería incluirse solamente cuando se remueve una
unidad completa o una porción mayor, y tal costo está sobre aquél capitalizado en
una instalación nueva.
 Costos de la producción y distribución de servicios: se toman en cuenta los
gastos derivados de la producción de los servicios o productos finales, así como los
medios para hacer llegar éstos a los clientes, distribuidores o consumidores finales.
Tales gastos son:
 Costos de la producción y distribución de servicios.
 Combustible.
 Servicios adquiridos (tales como energía eléctrica, agua, etcétera).
 El costo del trabajo para producirlos y distribuirlos.
 Gastos Varios: Convergen en esta sección aquellos servicios que varían
considerablemente con la ocupación. Es trabajo realizado por departamentos
de mantenimiento por brevedad (Servicios de conserjería, mantenimiento de
patios, lavado de ventanas, etc.).

Video: https://www.youtube.com/watch?v=JUT8IljGcRM

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3.6 Presupuesto de mantenimiento.

Una vez visto el objetivo anterior, estamos en posibilidad de suponer al menos los
puntos que habrán de tomarse en cuenta al generar un presupuesto de
mantenimiento. Ello implica que se deberán prever los conceptos mínimos a ser
plasmados en un presupuesto de un programa de mantenimiento. Por lo general son
los mismos puntos que en el tema anterior, pero con ligeras variaciones,
dependiendo del tipo de programa de mantenimiento que se busque desarrollar.

Mantenimiento Preventivo: En este tipo de mantenimiento entran los

siguientes puntos en consideración para elaborar el presupuesto de un programa de
mantenimiento eficiente:

1. Dinero gastado.
2. Horas-Hombre empleadas.
3. Cantidad de personal empleado.
4. Espacio mínimo de piso requerido.
5. Fuerza máxima consumida.
6. Valor monetario del equipo mantenido.
7. Mejoras implementadas.
8. Reemplazos efectuados.
9. Inspecciones de rutina y mantenimiento preventivo.
10. Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
11. Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
12. Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras
condiciones.
13. Gastos varios.

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Mantenimiento Correctivo: En este tipo de mantenimiento entran los

siguientes puntos en consideración para elaborar el presupuesto de un programa de
mantenimiento eficiente:

1. Dinero gastado.
2. Horas-Hombre empleadas.
3. Cantidad de personal empleado.
4. Espacio mínimo de piso requerido.
5. Fuerza máxima consumida.
6. Valor monetario del equipo mantenido.
7. Equipo nuevo adquirido.
8. Mejoras implementadas.
9. Reemplazos efectuados.
10. Reparaciones requeridas por interrupción.
11. Gastos de desmantelamiento.
12. Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
13. Reemplazos realizados.
14. Reparación del edifico o bases.
15. Servicios adquiridos (en este caso tales como compañías externas).
16. Gastos varios.

Mantenimiento Predictivo: En este tipo de mantenimiento entran los

siguientes puntos en consideración para elaborar el presupuesto de un programa de
mantenimiento eficiente:

1. Dinero gastado.
2. Horas-Hombre empleadas.
3. Cantidad de personal empleado.
4. Espacio mínimo de piso requerido.
5. Fuerza máxima consumida.
6. Valor monetario del equipo evaluado.

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7. Inspecciones de rutina y mantenimiento predictivo.

8. Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
9. Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
10. Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras
condiciones.
11. Servicios adquiridos (tales como equipo de prueba y análisis u otras
compañías del exterior).
12. Gastos varios.

Video: https://www.youtube.com/watch?v=zrIkCKGn3kg

RESUMEN (SECCIONES)

LA INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO

La ingeniería del mantenimiento es la parte de la ingeniería dedicada al estudio y

desarrollo de técnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento de una instalación,
que puede ser una planta industrial, un edificio, una infraestructura, etc. La gestión
del mantenimiento de una instalación afecta a los cuatro objetivos básicos del
mantenimiento, que son la disponibilidad, la fiabilidad, la vida útil y el coste de
explotación a lo largo de toda su vida.
Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a
conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial,
los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las

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máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación

aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento,
con una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas
dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar
las fallas que se producían en los equipos.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Una planta industrial requiere de la aplicación de diversos tipos de tareas de

mantenimiento para poder compensar el desgaste y la pérdida de prestaciones que
el uso y el tiempo provocan en la instalación. Habitualmente, las tareas a llevar a
cabo son de diferentes tipos, y constituyen una mezcla heterogénea, distinta en cada
tipo de instalación.
La determinación de cualquiera de las cinco políticas expuestas es lo que se
denomina Estrategia de Mantenimiento. Una estrategia de mantenimiento es la
decisión que adoptan los responsables de la gestión de una planta para dirigir su
mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la actividad de
mantenimiento, y el resto de tareas esté supeditadas a ese tipo básico de tareas. Así,
existen al menos cinco estrategias de mantenimiento:
Estrategia correctiva, en la que la reparación de averías es la base del
mantenimiento
Estrategia condicional, en la que es la realización de determinadas observaciones y
pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.
Estrategia sistemática, en la que el mantenimiento se basa en la realización de una
serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el año en cada uno de los
equipos que componen la instalación.
Estrategia de alta disponibilidad, en la que se busca tener operativa la instalación
para producir el máximo tiempo posible, y, por tanto, las tareas de mantenimiento
han de agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo muy determinados,
con poca afección a la producción.

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Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confía el buen

estado de la instalación a la realización de tareas de mantenimiento, sino que es
necesario aplicar otras técnicas en otros campos (la ingeniería, el análisis de averías,
etc.) para garantizar simultáneamente una alta disponibilidad y una alta fiabilidad de
las previsiones de producción.

ORGANIGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Uno de los aspectos más importantes en la gestión del mantenimiento es decidir

cuanto personal y qué organización es necesaria para mantener las instalaciones.
Hay que tener en cuenta que casi la cuarta parte del presupuesto de mantenimiento
se emplea en sufragar los gastos relacionados directamente con la mano de obra.
La decisión sobre cuanto personal y como estará organizado es una decisión con
una fuerte trascendencia técnica, y, sin embargo, en la mayoría de las instalaciones
industriales de nueva construcción es una cuestión que no se decide en el ámbito
técnico, sino que la deciden los gestores financieros de la instalación, los
responsables del negocio. Ellos son los que dictan cuanto personal y como estará
distribuido, aunque no haya un criterio claro a excepción del puramente económico.
La falta de criterio técnico a la hora de definir la composición del equipo de
mantenimiento está detrás de algunos fracasos en los resultados técnicos de
determinadas instalaciones, que cuentan en muchas ocasiones con estructuras
demasiado básicas para la complejidad de determinadas instalaciones, y en otras
ocasiones, que destinan un exceso de recursos a tareas indirectas que apenas
generan valor destinando muchos menos a tareas directas relacionadas con la
reparaciones o con las revisiones preventivas que las instalaciones requieren.

LA ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

La fiabilidad y la disponibilidad de cualquier planta industrial en general dependen, en

primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseño

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robusto y fiable, la plana ha sido construida siguiendo fielmente su diseño y se han

utilizado las mejores técnicas disponibles para la ejecución, depende en segundo
lugar de la forma y buenas costumbres del personal que opera las instalaciones.
Pero, en tercer lugar, dependen del mantenimiento que se realice en ella. 
La fiabilidad y disponibilidad de una instalación dependen sin duda alguna del
mantenimiento que se realice en ella. Si el mantenimiento es básicamente correctivo,
atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a
corto plazo esta política sea rentable. El mantenimiento de una instalación se
asemeja a un gran depósito. Si se realiza un buen mantenimiento preventivo, el
depósito siempre estará lleno. Si no se hace nada desde un punto de vista
preventivo, el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el
depósito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más
rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender
todas las reparaciones que van surgiendo. La elaboración del plan de mantenimiento.
Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su
consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se
toman se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy se pagan los errores
de ayer, o se disfruta de los aciertos.
La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que haga que
la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la
construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la planta es entregada
al propietario para su explotación comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya
diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la planta entra en
operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del
mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias
económicas nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del
departamento de mantenimiento.

PLAN DE MTO BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES

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La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial, es decir, la

determinación del conjunto de tareas de carácter preventivo que es necesario
realizar en la instalación basándose en lo indicado por los fabricantes en los
manuales de operación y mantenimiento de cada uno de los equipos que la
componen, es la forma más cómoda y habitual de elaborar un plan de
mantenimiento. No obstante, presenta algunos inconvenientes graves que es
necesario analizar antes de decidir basar el plan de mantenimiento exclusivamente
en las recomendaciones de los suministradores.
La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial, es decir, la
determinación del conjunto de tareas de carácter preventivo que es necesario
realizar en la instalación basándose en lo indicado por los fabricantes en los
manuales de operación y mantenimiento de cada uno de los equipos que la
componen, es la forma más cómoda y habitual de elaborar un plan de
mantenimiento. El hecho de que sea cómoda no quiere decir que sea sencilla, ya que
en primer lugar hay que conseguir recopilar todas las instrucciones técnicas de cada
fabricante, y esto no siempre es fácil. En segundo lugar, cada fabricante elabora sus
instrucciones de mantenimiento en formatos completamente distintos, lo que
complica en gran manera redactar un plan de mantenimiento con unas instrucciones
en un formato unificado.
Realmente, es la forma más extendida de elaborar un plan de mantenimiento. Y esto
es así porque tiene dos grandes ventajas que es conveniente destacar:
¾ En primer asegura completamente las garantías de los equipos, ya que los
fabricantes exigen, para el mantenimiento de dichas garantías, que se cumpla
estrictamente lo indicado en el manual de operación y mantenimiento que ellos
elaboran.
¾ En segundo lugar, y tan importante como el punto anterior, es que los
conocimientos técnicos necesarios para elaborar un plan de mantenimiento basado
en las instrucciones de los fabricantes de los equipos no tienen por qué ser altos. No
se requieren conocimientos específicos sobre los equipos a mantener, ni se
requieren especiales conocimientos sobre mantenimiento industrial. Tan solo es

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necesario copiar lo que los diferentes fabricantes de los equipos proponen, darles el
formato adecuado, efectuar alguna pequeña corrección, y prácticamente eso es todo.

PLAN DE MTO BASADO EN PROTOCOLOS

Como se ha visto en la página anterior (elaboración de planes de mto. basados en

instrucciones de fabricantes), la metodología basada en la determinación de las
tareas que componen el plan de mantenimiento a partir de las recomendaciones de
los fabricantes tiene algunas ventajas, como la sencillez a la hora de determinarlas,
pero también graves inconvenientes. Existe una segunda metodología para realizar
el plan de mantenimiento, basada en el empleo de protocolos generales de
mantenimiento por tipo de equipo.
Este método de determinación de las tareas que componen el plan parte del
concepto de que los diferentes equipos que componen la planta pueden agruparse
en tipos genéricos de equipos o equipo tipo, y que en cada equipo-tipo deben
realizarse una serie de tareas preventivas con independencia del quien sea el
fabricante y cual sea la configuración exacta de éste. Así, es posible definir como
equipo genérico una bomba centrífuga de gran caudal. Independientemente de quien
sea el fabricante y cual sea el modelo exacto, es posible identificar una serie de
tareas preventivas a realizar en cualquier bomba centrífuga que trasiegue fluidos
viscosos con gran caudal.
El conjunto de tareas de mantenimiento que corresponde a un equipo tipo se
denomina protocolo de mantenimiento programado. Si se elaboran los protocolos de
mantenimiento de todos los tipos de equipos presentes en todo tipo de instalaciones
industriales y se confecciona posteriormente una lista con todos los equipos de los
que dispone la instalación concreta que se está analizando, solo hay que aplicar el
protocolo de mantenimiento que le corresponde a cada uno de ellos para tener una
lista completa y detallada de todas las tareas de mantenimiento preventivo a realizar
en la planta. El posterior tratamiento de esta gran lista de tareas para agruparlas por

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sistema, frecuencia y especialidad irá formando las diferentes gamas que componen

el plan de mantenimiento de la planta.

PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN RCM

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es

una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en
una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras
técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se
obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea.
Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras
comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación,
es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan
cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios, pero igualmente
importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la
planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de
mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial
según esta metodología aporta una serie de resultados:
Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que
tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por
actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de
la planta.
Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
Mejoras y modificaciones en la instalación.

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Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.
Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta,
como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
Planes de formación.
Resumen de las 10 fases de RCM
El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa una
serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una
planta industrial:
Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de
indicadores, y valoración de estos antes de iniciar el proceso.
Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que
componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lógicos, etc.
Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las
especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del
sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada
subsistema.
Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.
Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los
fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas
consecuencias.
Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de
los fallos.
Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías:
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación,

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procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe

permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los
indicadores seleccionados en la fase 1. 

EL MANTENIMIENTO POR REQUERIMIENTOS LEGALES

Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de éstas que no
decide ni el propietario, ni los contratistas de mantenimiento ni los fabricantes de los
equipos: son las tareas marcadas por disposiciones legales, que por supuesto, son
de obligado cumplimiento. Habitualmente se conoce a este conjunto especial de
tareas como ‘inspecciones reglamentarias’, ‘mantenimiento por requerimiento legal’ o
simplemente, ‘mantenimiento legal’.
El mantenimiento legal engloba a aquel mantenimiento preventivo obligatorio
recogido en diferentes disposiciones de la normativa de aplicación, donde se
especifica en general tanto las tareas a llevar a cabo, la frecuencia con la que debe
realizarse cada una de ellas, quién está autorizado para llevarlas a cabo y como se
deja una constancia documental de su realización.
En general, casi todas las obligaciones de mantenimiento están motivadas por la
seguridad. Casi todas las tareas relacionadas con el mantenimiento legal pretenden
asegurar que los equipos pueden trabajar en condiciones de seguridad apropiadas,
de forma que los trabajadores de la instalación, de instalaciones próximas o la
población en general puedan verse afectados. El perfecto conocimiento y
cumplimiento del mantenimiento legal es de especial importancia debido a las
implicaciones que conlleva, tanto desde el punto de vista de la seguridad, como de
las responsabilidades de la empresa propietaria y de sus directivos: se trata de una
actividad sujeta a normas cuyo control es ejercido por la Administración.
La responsabilidad de titular de la instalación

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Las responsabilidades que la Administración hace recaer sobre el titular de la

instalación, es decir, de quien figura como propietario de ésta en los registros
oficiales, son las siguientes:
Utilizar los equipos dentro de los límites de funcionamiento previstos por el fabricante
y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad
necesarios.
Realizar el mantenimiento de las instalaciones, accesorios de seguridad y
dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las
instrucciones del fabricante.
Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan, de
acuerdo con lo dispuesto en el reglamento de aplicación.
Disponer y mantener al día un registro de los equipos, incluyendo las fechas de
realización de las inspecciones periódicas, así como las modificaciones o
reparaciones.
Ordenar, en su caso, las reparaciones o modificaciones necesarias.
Informar de los accidentes que se produzcan.

LA IMPORTANCIA DE LAS PARADAS PROGRAMADAS

Muchas instalaciones industriales requieren unos valores de disponibilidad y/o

fiabilidad muy alta, y por ello es necesario diseñar una estrategia específica de
mantenimiento para abordar esta exigencia. En esos casos, no queda otra solución
que basar el mantenimiento en grandes revisiones que se realizan periódicamente en
la época del año que menos afecte a la producción y que se denominan
habitualmente paradas. Este capítulo utilizará los térmicos parada, gran revisión y
revisión mayor como términos equivalentes. 
Todo el plan de mantenimiento de estas instalaciones debe estar pues orientado a
que todas las revisiones se hagan en esta época de baja producción. Así, todas las
revisiones de todos los equipos se concentran en una época corta y bien definida.
Como estimación aproximada, la revisión mayor de una central eléctrica de ciclo

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combinado se desarrolla a lo largo de unos 30 días naturales, e implica a más de 300

técnicos que trabajan simultáneamente en los diferentes sistemas que componen la
instalación.
Estas revisiones suponen en consecuencia un aumento puntual de la necesidad de
personal y medios técnicos que las plantas en general no pueden abordar con los
medios propios, es decir, con el personal habitual y con los medios técnicos con los
que están dotadas. Se recurre en la mayoría de los casos a empresas externas
especializadas, que pueden suministrar personal especializado en cantidad
suficiente, junto con los medios y herramientas específicas para realizar estos
trabajos.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable

física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa
en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de
un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de prealarma y
de actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y
gestionar. 
La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es
la tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto
margen de error, cuando un equipo fallará; por ese el motivo se denominan técnicas
predictivas. En la figura adjunta (ver libro) se indica la gráfica de un valor de vibración
correspondiente a un cojinete, y que presenta una tendencia alcista. Cuando se
alcanza un determinado valor es conveniente reemplazar el cojinete. Si no se realiza,
el cojinete terminará fallando.
Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las
siguientes:
Análisis de vibraciones, considerada por muchos como la técnica estrella dentro del
mantenimiento predictivo.

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Termografías.
Boros copias.
Análisis de aceites.
Análisis de ultrasonidos.
Análisis de humos de combustión.
Control de espesores en equipos estáticos.
 Existen otras técnicas predictivas de sencilla aplicación, que normalmente no se
consideran como tales pero que de hecho lo son: inspecciones visuales y lecturas de
indicadores.

LA IMPORTANCIA DE LA GESTIÓN DEL REPUESTO

Por muy bien que se realice el mantenimiento de una planta, en algún momento de
su vida útil se requerirán piezas de repuesto para sustituir algunos de los
componentes que integran las máquinas que forman parte de una instalación
industrial. Estas piezas pueden ser originales, reacondicionadas, adaptadas,
equivalentes o fabricadas exprofeso, pero sin duda, serán necesarias. Es impensable
abordar la explotación de una instalación sin pensar cómo se va a gestionar el
repuesto que se necesitará a lo largo de la vida útil de ésta. 
Por desgracia, algunas instalaciones se diseñan, se construyen y se ponen en
marcha sin tener en cuenta las piezas de repuesto que se necesitarán, o sin abordar
este problema con el rigor que requiere. Estas instalaciones dejas de estar
productivas poco tiempo después de su puesta en marcha inicial por falta de piezas
con las que solucionar fallos incluso de importancia menor. 
Por todo ello, parece imprescindible dedicar un capítulo completo de este libro a la
gestión del repuesto, en el que se analizarán las diferentes categorías en que puede
agruparse las piezas de repuesto, los criterios de selección del stock que debe
permanecer en planta, los almacenes, su control y su ubicación, o incluso, formas de
abordar la gestión del repuesto de manera que suponga un ahorro de costos para la
planta. 

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HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS HABITUALES

Es imposible abordar el mantenimiento de una instalación industrial sin disponer de

una serie de medios técnicos, a menos claro está que se contrate todo el
mantenimiento con una empresa externa que aporte dichos medios.
Las herramientas componen la 4ª M de las denominadas 4 M de mantenimiento:
mano de obra (personal), materiales (repuestos y consumibles) métodos de trabajo
(procedimientos) y medios técnicos (herramientas). 
Dentro del presupuesto de mantenimiento componen habitualmente la partida más
económica, ya que tras una compra inicial considerada inversión y no gasto que se
asume dentro del periodo de movilización o implantación, tan solo es necesario
destinar anualmente una partida destinada a reponer lo que se deteriora, envejece o
se extravía más otra pequeña partida anual para nuevas adquisiciones.

LA GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN

Mantenimiento genera toda una serie de información que es necesario gestionar y

tratar, para que pueda ser utilizada en la toma de decisiones. Entre esta información
están las órdenes de trabajo, los informes de realización de gamas preventivas, los
informes de avería o los informes periódicos de mantenimiento. Para ayudar en esta
gestión se dispone de herramientas informáticas, o software de mantenimiento
(GMAO, Gestión del mantenimiento asistido por ordenador) que resultan de utilidad
en esta labor de tratamiento de la información.
Órdenes de trabajo
El primer documento que genera mantenimiento y que será necesario gestionar para
transformarlo en información es la Orden de Trabajo (O.T.). En la O.T. se indica al
técnico el equipo o instalación en el que se requiere una intervención preventiva o
correctiva, se describe la intervención solicitada y se incluye cualquier otra
información que pueda resultar relevante para el trabajo.

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Una vez finalizada, en la O.T. se indican la intervención efectuada, el resultado, el

tiempo de intervención y los materiales que se han necesitado. La importancia de
archivar y gestionar la información de los trabajos de mantenimiento realizados es
que resulta de utilidad, entre otros, para los siguientes fines:
Para calcular todo tipo de ratios e indicadores, como fuente de información principal
para su cálculo.
Para saber qué intervenciones ha sufrido un equipo.
Para saber cómo se intervino ante un determinado problema, para saber qué se hizo
y como, por si volviera a suceder.
Para saber la carga de trabajo de un trabajador, o realizar cualquier tipo de reporte
sobre la carga de trabajo del departamento de mantenimiento.
Informes de realización de gamas de mantenimiento
Tras la realización de una gama de mantenimiento, es conveniente dejar reflejados
los resultados de la intervención preventiva efectuada. 
Informes de avería 
Cuando sucede una avería de cierta transcendencia, que ha afectado a los
resultados productivos o ha supuesto un alto coste de reparación es conveniente
realizar un informe de la avería en el que se identifiquen las causas que lo han
provocado, las medidas correctivas tendentes a corregir el problema y las medidas
preventivas a adoptar en caso de fallo.
Informes mensuales
La información referente a la operación y la referente a mantenimiento deben
integrarse en un único informe, en el que además haya otros datos adicionales que
no están englobados dentro de ninguna de las categorías anteriores.
Así, la información relativa a personal, a seguridad, a gestión medioambiental,
mejoras, etc., debería estar considerada dentro de un apartado específico de ese
informe mensual.
De esta forma, un posible índice de dicho informe mensual podría ser el siguiente:
Resumen ejecutivo
Producción

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Gráficas de disponibilidad, en las que pueda apreciarse la evolución de la planta, con

los comentarios oportunos que ayuden a toma de decisiones.
Principales incidentes que hayan afectado a los resultados, tanto en la recuperación
térmica como en la generación eléctrica, con la identificación de posibles causas.
Cantidades empleadas de los principales consumibles: aguas de refrigeración,
productos químicos, aceites, etc. 
Mantenimiento
Principales incidentes ocurridos en el mes
Mantenimientos programados realizados
Inspecciones reglamentarias y resultados
Mantenimientos previstos para el periodo siguiente
Seguimiento de los indicadores de mantenimiento elegidos
Otros

Informes anuales

En algunos casos puede ser aconsejable preparar un informe anual como resumen
de los diferentes informes mensuales realizados a lo largo del año. La única ventaja
de este informe será la recopilación de datos realizada y la facilidad para hacer un
repaso histórico de la planta si algún día se necesita.

EL PERIODO DE IMPLANTACIÓN

Una vez superadas construida la planta, el departamento de mantenimiento debe

comenzar su actividad, esto es, implantarse e iniciar la actividad en las instalaciones.
En esta fase, los responsables de mantenimiento analizan las instalaciones en
detalle, forman al personal, preparan las herramientas y medios técnicos que
necesitará para el desarrollo del contrato, solicitan y compran el repuesto que

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necesitarán y elaboran un plan de mantenimiento para las instalaciones. Tiene una

duración que oscila entre seis meses y un año.
Es muy habitual que esta fase se descuide. Muy a menudo los responsables de
mantenimiento no comprueban en detalle como reciben las instalaciones de las que
deben hacerse cargo, no forman al personal adecuadamente, no estudian el plan de
mantenimiento más adecuado para las instalaciones y/o no redactan uno
procedimientos de mantenimiento adecuados. Una fase inicial defectuosa provoca
que, en los momentos iniciales de la vida de la planta la producción se vea afectada.
El principal problema que suele aparecer es que las incidencias que se producen en
esta fase no se resuelven con rapidez, pues el nuevo personal que se hace cargo de
las instalaciones desconoce la planta y sus problemas. Cualquier pequeño fallo o
problema puede convertirse en una parada de la producción, por tiempo
indeterminado.
Por ello, el propietario de la planta y especialmente el director de planta debe
asegurarse de que ese periodo inicial se aborda con el rigor necesario, asegurando
que los técnicos de mantenimiento conocen la planta y sus problemas, y el personal
está adecuadamente formado.
Durante el periodo tan importante que es la implantación estos son los aspectos
básicos que hay que cuidar:
Durante la fase de construcción, el personal del futuro departamento de
mantenimiento llega a tener una idea del estado en qué recibirán la planta. Esta idea
no es completa, sino más bien superficial, que permite conocer los problemas más
importantes. No obstante, aún no se han puesto de manifiesto todos los problemas
técnicos presentes en la instalación.
En la fase desarrollo del proyecto, si todo se ha realizado correctamente, se
determinan el personal y los recursos necesarios para afrontar las responsabilidades
derivadas del mantenimiento de la planta. En la fase de implantación se realiza la
incorporación del personal necesario y se le prepara para que pueda afrontar sus
responsabilidades.

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Una vez superadas todas las pruebas de selección y aceptadas por ambas partes las
condiciones de incorporación, se formaliza el contrato de trabajo y el personal
seleccionado comienza su actividad.
Aunque los medios técnicos principales que se necesitarán para la ejecución de los
trabajos es posible que ya hayan sido definidos, la gran mayoría de las herramientas
y medios necesarios se deciden y adquieren en esta fase inicial del contrato.
Igual que para las herramientas y medios técnicos, el stock de repuestos y
consumibles que se necesitarán para el desarrollo de los trabajos pueden estar
definidos ya en el contrato. En este caso, habrá que solicitar ofertas y adquirirlos,
siguiendo las listas que figurarán en el contrato. 

EL PRESUPUESTO ANUAL DE MANTENIMIENTO

El cálculo del presupuesto de mantenimiento es una labor importante que asume el

Responsable de Mantenimiento de una instalación como una de sus funciones. No
es fácil realizar un presupuesto de mantenimiento, ya que se trata de realizar unos
cálculos sobre previsiones futuras que pueden materializarse o no. 
En el presupuesto anual de mantenimiento hay una parte del coste que es
aproximadamente constante, como la mano de obra habitual o el coste de las
reparaciones programadas, pero hay otros costes que son variables y están
relacionados con las averías que se produzcan. No todos los años se producen las
mismas averías ni de la misma gravedad, por lo que el apartado referente a
materiales y a contratas puede variar sensiblemente de un año a otro. 
Por otro lado, al realizar el presupuesto anual de mantenimiento es importante
distinguir entre los costes iniciales de implantación, relacionados con la compra inicial
de herramienta, la compra del stock de repuesto y el periodo de formación del
personal, que no se repite, y el coste anual, que se repite un año tras otro con
algunas variaciones. 

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Por último, en el presupuesto hay que tener en cuenta el coste de grandes revisiones
u otros gastos cuya periodicidad es mayor que la anual, que no pueden computarse
como gastos de un solo año y que hay que repartir entre los ejercicios que
corresponda.

QUÉ ES UNA EVALUACIÓN TÉCNICA

Una evaluación técnica es una especie de fotografía instantánea del estado técnico
en que se encuentra una instalación en su conjunto y cada uno de los equipos y
sistemas que la componen. Evalúa el estado en que se encuentra una instalación
industrial después de finalizada la construcción de ésta, la degradación que ha
sufrido ésta con el paso del tiempo o incluso la posibilidad de sufrir un grave
incidente. Puede decirse que una evaluación técnica sirve para determinar todos los
fallos que presenta una planta industrial en un momento determinado e incluso la
posibilidad de que se presenten fallos a corto o medio plazo.
Con los datos aportados por la evaluación técnica es posible determinar qué equipos
necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al final de su vida útil, y
qué reparaciones o modificaciones habría que efectuar en la instalación para que
vuelva a estar en un estado técnico aceptable. Incluso es útil para otros fines: para
determinar los riesgos que se adquiere una compañía de seguros cuando suscribe
una póliza de seguro de avería de maquinaria, o el estado en el que se realiza una
determinada operación de compra-venta de activos.
Por supuesto, su realización requiere un profundo conocimiento de la instalación, por
lo que sólo puede ser realizado por personal experto de los equipos principales y
auxiliares que componen la planta, y con una demostrada experiencia en ese tipo de
evaluaciones.

LAS AUDITORÍAS DE MANTENIMIENTO

¿Qué son, como se llevan a cabo?

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Cuando una empresa se plantea si la gestión que se hace del mantenimiento es la

adecuada, la respuesta puede ser SI, NO o REGULAR. Claro está que cualquiera de
las tres respuestas es insatisfactorio, porque entre cada una de ellas hay muchos
puntos intermedios de respuesta, y porque no informa sobre qué cosas tendrían que
cambiar para que la gestión del departamento pudiera considerarse excelente. La
mejor solución en el caso de que busquen soluciones y posibilidades de mejora es
sin duda realizar una Auditoría de Mantenimiento, comparando el departamento de
mantenimiento de la industria que se analiza con un departamento modélico, ideal, y
determinando en el proceso qué cosas separan al departamento analizado de ese
modelo de excelencia. 
La calidad en la fabricación de tornillos tiene un significado sencillo de entender.
Significa fabricar tornillos que alcancen las especificaciones marcadas a un coste
que permita obtener el beneficio deseado a la empresa que los produce. Cuando se
habla de calidad en el servicio que presta un restaurante se habla de la satisfacción
que provoca en el cliente el conjunto de alimentos y servicios disfrutados
(decoración, amabilidad, etc.) en relación al dinero pagado, o, dicho de otra forma, al
cumplimiento de las expectativas del cliente en lo que recibe en relación a lo que
tiene que abonar por ello.

LA AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO

Realizar una auditoría de mantenimiento no es otra cosa que comprobar CÓMO se

gestiona cada uno de los diez puntos indicados anteriormente. El objetivo que se
persigue al realizar una auditoría no es juzgar al responsable de mantenimiento, no
es cuestionar su forma de trabajo, no es una actividad contra el Jefe de
Mantenimiento: es saber en qué situación se encuentra un departamento de
mantenimiento en un momento determinado, identificar puntos de mejora y
determinar qué acciones son necesarias para mejorar los resultados.
Claro está que hay que diferenciar entre las evaluaciones técnicas analizadas en el
capítulo anterior, denominadas a veces Auditorías Técnicas de Mantenimiento, y las

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Auditorías de Gestión que se analizan en éste. Las primeras tratan de determinar el

estado de una instalación. Las segundas, tratan de determinar el grado de excelencia
de un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.

En la siguiente tabla se describen las actividades de un proyecto con sus

respectivos tiempos optimista, más probable y pesimista, realizar lo que se
pide:

A) Obtener tiempo esperado y varianza de cada actividad

B) Dibuje la red y determine la ruta crítica
C) ¿Cuál es la probabilidad de que el proyecto se termine en 20 días (RECUERDE
UTILIZAR TABLAS DE Z PARA ENCONTRAR LA PROBABILIDAD)

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Primero calcular el tiempo esperado. Luego la varianza. Para ello, utilizaremos las
siguientes formulas:

Entonces reemplazamos los tiempos de cada actividad para calcular el tiempo

esperado:

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Se procede a hacer la red del proyecto

Para calcular la ruta critica se tiene que hacer la holgura, donde las actividades
deben tener holgura igual a cero. Esas actividades no pueden retrasarse para
terminar el proyecto en 18.33

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El tiempo de terminación del proyecto en 20 dias es de 18.33

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