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ISET SOUSSE/LEONI Dédicaces
Dédicaces
Je dédie ce travail
A mon père jaafer et ma mère Fadhila
Je vous dois ce que je suis aujourd’hui grâce à votre amour, à votre patience et à vos
innombrables sacrifices.
Que ce travail, soit pour vous une petite compensation et pour moi, une grande
Reconnaissance pour tout ce que vous fait.
Que Dieu, le tout puissant, vous préserve et vous procure santé et longue vie afin que je
puisse à mon tour vous combler.
A mes frères et mes soeurs
Aucune dédicace ne pourrait exprimer assez profondément ce que je ressens envers

vous.
Je vous dirais tout simplement, un grand merci, je vous aime.
A l’âme de ma grande mère khira
Qui nous a quittés sans voir le fruit de son labeur et sa patience
Elle qui m’a transmis l’amour de vivre, de sacrifice.
Que le Paradis soit votre destination
A toutes la famille Rouissi & khmili
Je vous dirais tout simplement, un grand merci, je vous aime.
Que Dieu, vous préserve et vous procure santé et longue vie.
A tous mes Ami(e)s
En témoignage de l’amitié sincère qui nous a liées et des bons moments passés ensemble,
Je vous dédie ce travail en vous souhaitant un avenir radieux et plein de bonnes promesses.
Rouissi Omar
Omar Rouissi/2017 i
ISET SOUSSE/LEONI Remerciement
Remerciement
C’est un plaisir extrême que j’ai réservé ces lignes pour
Mes remerciements à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à
L’élaboration de ce projet de fin d’études.
Je tiens d’abord à remercier mes encadreurs
Mme. Chitoui Narjes (ISET SOUSSE) Mr. Meksi Anis (Leoni)
Mr. Horrigue Hatem (Leoni), Mr. Henchiri Nizar (Leoni)
Pour leurs critiques constructives
Mes remerciements s’adressent aussi aux membres de jury.
Enfin je souhaiterai bien être à la hauteur de tous les efforts fournis par mes
Professeurs et mes parents et je tiens à leur exprimer mes plus grand
Respect leur et mes profondes reconnaissances.
Omar Rouissi/2017 ii
ISET SOUSSE/LEONI Table de matières
Table des matières
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................1
CAHIER DES CHARGES ........................................................................................................2
CHAPITRE I .........................................................................................................................3
ETUDE DE L’EXISTANT ........................................................................................................3
I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ......................................................................................4

I.1. Histoire de la société LEONI .............................................................................4
I.2. Portefeuilles produits et clients ........................................................................4
I.3. Stratégie du groupe .........................................................................................5
II. DESCRIPTION DU PROCESSUS DE FABRICATION .....................................................................5
II.1. Le découpage ..................................................................................................6
II.2. Le sertissage ....................................................................................................7
II.3. L’épissurage ....................................................................................................7
II.4. Le montage et l’assemblage ............................................................................8
II.5. Le surmoulage .................................................................................................8
II.6. Le contrôle.......................................................................................................9
III. PROBLEMATIQUE .......................................................................................................10
CHAPITRE II ......................................................................................................................12
DIMENSIONNEMENT DE L’ASPIRATEUR ............................................................................12
I. FONCTIONNEMENT DE SYSTEME .....................................................................................13

II. DIMENSIONNEMENT DU VENTILATEUR .............................................................................14
II.1. Type de fonctionnement ................................................................................14
II.2. Dimensionnement .........................................................................................15
II.3. Dimensionnement des poulies et courroies ...................................................18
III. CONCLUSION.............................................................................................................19
CHAPITRE III .....................................................................................................................20
Omar Rouissi/2017 iii

ISET SOUSSE/LEONI Table de matières
MISE EN PLACE D’UN PROCESSUS DE MAINTENANCE PREVENTIVE EN UTILISANT LA

METHODE AMDEC ................................................................................................................20
I. GENERALITE SUR LA MAINTENANCE .................................................................................21

I.1. Définition.......................................................................................................21
I.2. La maintenance corrective .............................................................................23
I.3. Maintenance préventive ................................................................................24
I.4. La maintenance préventive prévisionnelle .....................................................24
I.5. La maintenance préventive prévisionnelle .....................................................25
I.6. Les opérations de la maintenance préventive ................................................25
I.7. Les niveaux de la maintenance ......................................................................26
II. PRESENTATION DE LA METHODE AMDEC ........................................................................26
II.1. Principe de base ............................................................................................27
II.2. Méthodologie ................................................................................................27
III. ANALYSE FONCTIONNELLE.............................................................................................30
III.1. Modélisation globale du système d’aspiration ...............................................30
III.2. Analyse fonctionnelle externe ........................................................................30
III.3. Identification de fonctions de services ...........................................................32
IV. APPLICATION AU CAS DU SYSTEME D’ASPIRATION................................................................35
IV.1. Evaluation de la criticité du système d’aspiration ..........................................41
CONCLUSION GENERALE ..................................................................................................45
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES .....................................................................................46
Omar Rouissi/2017 iv
ISET SOUSSE/LEONI Liste des figures
Liste des figures
FIGURE 1: CLIENTS DU GROUPE LEONI.............................................................................................5

FIGURE 2 PROCESSUS DE PRODUCTION..............................................................................................6
FIGURE 3: DECOUPAGE DES CABLES ..................................................................................................6
FIGURE 4: PETRISSAGE DE CABLE......................................................................................................7
FIGURE 5:L’EPISSURAGE ................................................................................................................7
FIGURE 6:PLANCHE DE MONTAGE ....................................................................................................8
FIGURE 7:MOULAGE DE CABLE .......................................................................................................9
FIGURE 8:LE CONTROLE DES CABLES .................................................................................................9
FIGURE 9:POINT DE MESURE AU NIVEAU DE LA BOUCHE D'ASPIRATION ....................................................10
FIGURE 10:SYSTEME D'ASPIRATION ................................................................................................13
FIGURE 11: POINT B ..................................................................................................................17
FIGURE 12: POINT A ..................................................................................................................17
FIGURE 13:LES TYPES DE MAINTENANCE ..........................................................................................22
FIGURE 14:LES METHODES DE MAINTENANCE ...................................................................................23
FIGURE 15:BETE A CORNE ...........................................................................................................31
FIGURE 16: DECOMPOSITION DU SYSTEME D’ASPIRATION ....................................................................34
FIGURE 17:DIAGRAMME PARETO DU SYSTEME D'ASPIRATION...............................................................41
Omar Rouissi/2017 v
ISET SOUSSE/LEONI Liste des tableaux
Liste des tableaux
TABLEAU 1 : POINT DE MESURE D’ASPIRATION ..................................................................................16

TABLEAU2 : CARACTERISTIQUES DU VENTILATEUR VCPL PA125 DE EUROPLAST.......................................17
TABLEAU3 : CARACTERISTIQUE DE MOTEUR ......................................................................................18
TABLEAU 4: TABLEAU DE LA CRITICITE .............................................................................................28
TABLEAU 5: TABLEAU DE LA FREQUENCE .........................................................................................29
TABLEAU6 : TABLEAU DE LA GRAVITE ..............................................................................................29
TABLEAU 7: TABLEAU DE LA NON-DETECTION ...................................................................................29
TABLEAU 8: CARACTERISTIQUE LES FONCTIONS DE SERVICE ...................................................................35
Omar Rouissi/2017 vi
Introduction générale LEONI
Introduction générale
Depuis quelques années, les entreprises sont confrontées à des variations des marchés
très rapides où la concurrence est de plus en plus rude. Elles doivent évoluer pour être
compétitives. La qualité des produits fabriqués ou des services, proposés au meilleur prix, doit
être conforme aux normes en vigueur.
La maintenance industrielle, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des

outils de production, est une fonction stratégique dans les entreprises. Elle n’a plus
aujourd’hui comme seul objectif de réparer l’outil de travail mais aussi prévoir et éviter les
dysfonctionnements.
L’objectif majeur de la «fonction maintenance » consiste à anticiper les

dysfonctionnements de l’outil de production. En effet, l’arrêt ou le fonctionnement anormal
de ce dernier, et le non-respect des délais qui s’en suivent, engendrent des coûts que les
entreprises ne sont plus en état de supporter. Elles ne peuvent plus attendre que la panne se
produise pour y remédier mais doivent désormais s’organiser pour procéder aux diverses
opérations qui permettent de l’éviter. On est ainsi passé d’une « maintenance curative » à une
« maintenance préventive ».
Dans cette optique, la direction de la LEONI et en particulier le service maintenance a

proposé un projet de fin d’études intitulé « Gestion de la maintenance du système d’aspiration
». L’objectif de ce projet est de faire une optimisation et une remise a niveau de ce système et
aussi d’élaborer un plan de maintenance préventive pour système
Le présent rapport, qui s’étale sur trois chapitres, décrit les phases adoptées pour la
réalisation de ce projet. Dans le premier chapitre, on commencera par l’étude de l’existant Dans
le deuxième chapitre on présentera le dimensionnement de l’aspirateur. Et dans le troisième
chapitre , on fera une étude AMDEC permettant de déterminer les modes de défaillance les plus
critiques au niveau des équipements de notre machine et à la lumière des résultats obtenus on
établira un plan de maintenance annuel préventif systématique.
O. ROUISSI/PFE2017 Page 1
Cahier des charges LEONI
Cahier des charges
Partenaire industriel
LEONI
Titre de projet
Optimisation et remise à niveau d’un système d’aspiration
Objectifs
L’objectif du projet est d’élaborer un plan de maintenance préventive pour un système

d’aspiration et optimise ce système
Travail demandé
 Remise à niveau et optimisation d’un système d’aspiration

 Etude général de la maintenance préventive et élaboration d’un plan de maintenance
préventive
Chapitre I : Etude de l’existant LEONI
Chapitre I
Etude de l’existant
Introduction
Ce projet est réalisé au sein de la compagnie LEONI, ce chapitre sera donc consacré pour la
présentation de la société et la description de problématique étudiée.
I. Présentation de l’entreprise
I.1. Histoire de la société LEONI
L’histoire de LEONI [1] a commencé au 16ème siècle lors de l’immigration d’Anthony Fourrier
de Lyon (France) à Nürnberg (Allemagne), ce dernier avait comme activité de tréfiler les fils en
argent.
Cette activité s’est développée suite au développement de l’industrie, et les étapes que cette
industrie a suivie sont les suivantes :
 1917 : Implantation de la nouvelle LEONISCHE DRAHTWERKE AG.

 1931 : Production de câble.
 1956 : Câblage électrique.
 1977 : Création du premier site d’implantation de LEONI en dehors de l’Europe
précisément en Tunisie.
Et aujourd’hui le Groupe LEONI emploie 74 000 personnes dans 32 sites de production

répartis dans 17 pays et réalise un chiffre d’affaires en 2013 consolidé de 3.8 milliards d’euros.
Avec 84% de sa force de travail établie hors de la République Fédérale, LEONI AG joue
pleinement la carte de la mondialisation, le groupe produit
 En Europe : (Allemagne, France, Portugal…).

 En Amérique : (USA, Mexique, Brésil).
 En Afrique :(Tunisie, Egypte, Maroc, Afrique du sud).
 En Asie :(Chine, Inde)
 En Europe de l’Est : (Pologne, Ukraine, Roumanie, Hongrie, Slovaquie, Turquie).
I.2. Portefeuilles produits et clients
En plus des produits pour l’industrie automobile, la LEONI est spécialisée en particulier dans
la fabrication des câbles spéciaux : des systèmes de câblages « prêt à installer », des modules
câbles, des lignes de données et des composants de réseau, des conduites haute tension isolées
Des lignes de contrôle, des câbles d’instrumentation des coaxiaux, des cordons d’alimentation,
des câbles de raccordement au secteur, des fils de cuivre et fils tresses.
La base de clients du groupe LEONI (figure 1) représente environ 70% du marché mondial,
ces clients sont surtout des corporations de l’automobile, des fournisseurs d’appareils
électriques, de biens d’équipements et de communication ainsi que l’ingénierie médicale
Figure 1: Clients du groupe LEONI
I.3. Stratégie du groupe
Pour maintenir un bon niveau de production, la LEONI admet une stratégie qui s’applique à
tous les services de l’entreprise.
 Production : Plus grande productivité basée sur l’optimisation des processus de

l’élimination Des MUDA (Perte)
 Achats : Achat en grand volume pour de meilleurs coûts et délocalisations des entres
d’Acha Dans les pays LOW COST.
 Logistiques : Economies basées sur une excellente gestion de stock et optimisation
des coûts De transport.
 R&D : Renforcement du réseau recherche et développement permettra de réaliser
encore Mieux les futurs projets des clients globaux.
II. Description du processus de fabrication
Les câblages sont fabriqués dans une optique du juste à temps en suivant le flux représenté
par la Figure 2
Figure 2 Processus de production.

Comme le montre la figure 2, après coupe et sertissage, les fils sont préparés à l’assemblage.
Une étape de finition avant le conditionnement est nécessaire
II.1. Le découpage
Le phase découpage (fig3) consiste à couper les fils suivant les gammes de coupe sur des
machines de coupe.
Ces dernières réalisent à la fois la coupe, le dénudée, l’insertion des connexions ainsi que le
marquage sur les fils.
(a): câbles avant

(b):machine de découpage (c):câble après découpage
découpage
Figure 3: découpage des câbles
II.2. Le sertissage
La phase sertissage (figure 4) consiste à réaliser la liaison d’une connexion avec l’extrémité du
câble, le but est d’assurer la liaison électrique entre les commandes et les éléments de la
voiture.
Le câble est constitué de deux éléments essentiels :
 Le brin : Partie métallique en cuivre qui assure la conduite électrique.

 L’isolant : Gaine isolante en PVC, c’est elle qui enveloppe le brin.
(a) : Câbles avant (c) : Câbles après

(b) : Machine de sertissage
sertissage sertissage.
Figure 4: pétrissage de câble
II.3. L’épissurage
Une épissure (figure5) est un assemblage de fils de différent sections, longueurs et couleurs par
une soudure à ultra-son. Le courant électrique passe dans l’un comme dans l’autre et cela ne
fait plus qu’un seul fil.
(a): machine d’épissurage (b): câbles après épissurage
Figure 5:L’épissurage
O. ROUISSI/PFE2017 Page7
II.4. Le montage et l’assemblage
Cette étape consiste à assembler les différents éléments du câblage en respectant la

géométrie demandée par le client afin d’obtenir un faisceau. Le montage de ce dernier
s’effectue sur une planche fixe (figure6), sur LAD (Ligne d’assemblage dynamique) ou
Carrousel, où sont tracés les cheminements du fils.
L’étape du montage se compose de sous étapes suivantes :
 Le boîtage c’est une opération qui réside à encliqueter les connexions dans les
boîtiers
 L’enrubannage il consiste à enrouler le ruban autour des fils pour différents types
de protection : thermique, contre abrasion, étanchéité et contre le pincement des fils.
 La mise en place frette le faisceau est équipé de frettes pour le repérage et qui sont
sous forme de bout de ruban.
 La mise en place agrafe les agrafes servent à maintenir le faisceau lorsqu’on le
monte au véhicule.
 La mise en place de gaine c’est pour le but de la protection thermique du faisceau,
on enfile les gaines autour des fils.
Figure 6:planche de montage
II.5. Le surmoulage
Le surmoulage est une opération qui permet d’injecter une mousse polyuréthane sur les
câbles selon les formes de moules utilisés pour assurer l’étanchéité de ces câbles (figure 7)
(a): câble avant moulage (b) : câble après moulage
Figure 7:Moulage de câble

II.6. Le contrôle
Diffèrent types de contrôle sont applique sue les câble avant leurs conditionnement
 Le contrôle électrique
Ce type de vérification visuelle qui consiste à contrôler la conductivité et la continuité du
courant à travers tout le faisceau sur un poste de contrôle électrique.
(a) : table de contrôle électrique (b): câble validé
Figure 8:Le contrôle des câbles
 Le contrôle final
C’est une vérification visuelle qui consiste à contrôler la qualité, la forme et les dimensions
du faisceau avant l’emballage.
Au cours de cette phase, on doit
 Vérifier la validation des masques.

 S’assurer de la conformité des références.
 Vérifier la correspondance entre l’étiquette et la « GALIA ».
 Positionner le faisceau sur le gabarit et vérifier l’orientation des dérivations.
 Mettre le faisceau dans son emballage.
 Vérifier le code à barres de l’emballage
 Le sous conditionnement
C’est un test fait par des opérateurs par vérifient les anomalies non détectables par les autres
tests, comme l’excès de l’enrubannage, la fixation des agrafes, la conformité des fusibles, la
fixation des relais et le verrouillage de connexion.
III. Problématique
Une étude d’évaluation de l’efficacité des systèmes d’aspiration des polluants dans les postes
d’injection mousse « Schaume », qui se trouve au niveau du poste de surmoulage (II.5), a été
faite.
Cette étude s’est intéressée aux composants organiques volatils issues des solvants incorporés
dans le mélange injecté dans les moules. Notons bien que le produit est le polyuréthane. Les
opérateurs sont demandés de décharger le produit après l’ouverture du moule et seront ainsi
exposés à ces composants néfastes pour la santé.
Deux systèmes de captage des polluants sont installés dans chaque poste, en haut et en bas du
moule.
En étudiant le système installé (figure8) au niveau du moule 4 « L2 » comme exemple, l’étude
a abouti à l’inefficacité du système. En effet, les vitesses d’aspiration aux points haut et bas au
niveau de la bouche d’aspiration ont été mesurées (Tableau 1).
Tableau 1 : point de mesure d’aspiration
Les Les vitesses Les vitesses
points de d’aspiration d’aspiration
mesure (m/s) Haut (m/s) bas
1 0.31 0.24
2 0.36 0.34
3 0.28 0.35
4 0.56 0.66
5 0.65 0.78
6 0.64 0.57
7 0.3 0.46
8 0.48 0.56
9 0.53 0.42
Figure 9:point de mesure au niveau de la
bouche d'aspiration
L’évaluation de l’efficacité des systèmes d’extraction a été réalisée. Le système de captage

installé, a une extraction efficace si et seulement si les moyennes des mesures est supérieure à
0,5 m/s et qu’aucune mesure n’est inférieure à 0,4 m/s. La vitesse de captage minimale
recommandée [7] est de 0.5m/s.
En étudiant les résultats des mesures, donnés dans le Tableau 1, la moyenne des mesures est
égale à 0.47 ce qui est inférieure à 0,5 m/s et il y a sept mesures inférieure à 0,4 m/s. D’où le
système de captage « L2 » est inefficace.
Notre objectif est d’augmenter le débit d’aspiration afin d’avoir une vitesse de captage
supérieure ou égale à 0.5m/s.
Conclusion
L’étude effectuée sur le système d’aspiration au niveau des moules a montré que le système
de captage des polluants est inefficace. On se propose dans le chapitre suivant d’étudier de de
dimensionner le système de ventilation qui répondrait au critère de la vitesse de captage
minimale supérieure ou égale à 0.5m/s.
Chapitre II : Dimensionnement de l’aspirateur LEONI
Chapitre II
Dimensionnement de l’aspirateur
Introduction
Dans ce chapitre va décrire définition le fonctionnement du système étudier avant de

dimensionner le système de ventilation
I. Fonctionnement de système
Le ventilateur centrifuge, mis en mouvement par un moteur électrique, à travers un système

poulie courroie, crée le flux d'air de vitesse suffisante dans le réseau de gaine mis en place, et
permet ainsi le transport des produites dans la cabine de ponçage.
Figure 10:système d'aspiration

Le système d’aspiration est constitué de : un capot d’aspiration, conduite, filtre séparateur,
ventilateur, moteur, ensemble poulie courroie
 capot d'aspiration
Il a pour rôle de confiner la source de poussière de façon à ce que la vitesse de l'air résultant
de cette restriction soit suffisante pour entraîner les particules libérées car l'ampleur et le coût
d'un système de dépoussiérage sont intimement liés au volume d'air extrait. Par conséquent, le
dit capot sera le plus proche possible de la source de poussière et il sera au mieux orienté dans
la direction d'écoulement des copeaux
 Conduites
Les conduites servent essentiellement à canaliser le flux d'air créé par le ventilateur. Elles
sont conçues de façon à minimiser les pertes de charges lors de l'écoulement tout en assurant
l'étanchéité des liaisons.
 Filtre séparateur
Son rôle est de séparer la poussière de l'air dans lequel elle est en suspension.
 Ventilateur
Le ventilateur crée et entretient l'écoulement du flux d'air qui reçoit ainsi, en le traversant,
une puissance mécanique utilisable et suffisante pour déplacer les particules dans les conduites.
Il devra minimiser la consommation énergétique du moteur et maintenir un niveau sonore
acceptable.
 Moteur
Le moteur assure le mouvement de rotation de la turbine du ventilateur à travers le système
poulie courroie. Il transforme alors l'énergie électrique qu'il reçoit en énergie mécanique utile.
 Ensemble poulie courroie
Le système poulie courroie permet de transmettre le mouvement de rotation de l'arbre du
moteur à celui du ventilateur tout en respectant les vitesses nécessaires pour le fonctionnement
de chaque élément.
II. Dimensionnement du ventilateur
Le ventilateur est une turbomachine, comportant une ou plusieurs roues autour d'un axe,
entraînée par une Puissance mécanique primaire qui lui est transmise. Il entretient l'écoulement
d'un fluide gazeux qui reçoit Ainsi, en le traversant, une puissance mécanique utilisable
(puissance utile) correspondant à un travail réel.
II.1. Type de fonctionnement
Les ventilateurs radiaux ou centrifuges : l'air est aspiré parallèlement à l'axe de rotation et
propulsé par force centrifuge perpendiculairement à ce même axe. Il existe des ventilateurs à
aubes recourbées vers l'avant (à aubages avant), à aubes recourbées vers l'arrière (à aubages
arrière) ou à aubes radiales. Il existe aussi des ventilateurs centrifuges à deux ouïes d'aspiration.
Ces roues plus larges, parfois composées de deux roues simples ouïe accolées, aspirent l'air de
chaque côté de la roue.
Les installations aérauliques sont classées en fonction de leurs pressions totales les
classements généralement admis sont :
 Basse pression : < 1000

 Moyenne pression :1000 < < 5000
 Haute pression : > 5000
II.2. Dimensionnement
II.2.1. Calcul débit d’air
Le débit d’air est calculé par la formule suivante :
d
Q = v×s=v×π× (m³/s)
2
Avec (d) le diamètre en mètre et (v) la vitesse de l’air en m/s

d (m) v (m/s)
0.125 0.5
L’application numérique donne un débit : =0.0061m³/s

Vu que l’installation contient 8 moules, le débit total sera égale a :
Qa total = = 0.0061× 8= 0.05 m³/s
II.2.2. Calcul des pertes de charges

 Le coefficient de frottement 
On commence par calculer le nombre de Reynold
×
=
Avec = 15.6 × 10 viscosité de l’air

. × .
L’application numérique donne un nombre de Reynold égale à Re= = 5128
. ×
Puisque est compris entre 2000 et 10 , donc le régime d’écoulement est turbulent
Ce nombre permet de calculer le coefficient de frottement par la formule :

( . )
 = 0.316 ×
L’application numérique donne = 0.037
 Pertes de charges linéaires [3]
La perte de charges linéaires est donnée par la formule
.
∆ = ×
2
Avec :
: Constante qui dépend des conduites
:
Masse volumique du fluide (air)
D : Diamètre de la conduite
L : longueur total
V :Vitesse de l'air dans la conduite
 D L V
0,03 mm 0,037 1,184 Kg/m3 160 mm 7 m 0.5m/s
. × × . × .
L’application numérique donne ∆ = = 0.23
× .
 Pertes de charges singulières
La perte de charges singulières donnée par la formule :
× ×
∆ =
Avec : Coefficient de perte de charge singulière considéré=0.78 (annexe5)

. × . × .
L’application numérique donne ∆ = = 0.11 Pa
Les pertes de charges totales, étant le somme des pertes de charges singulière et linéaire, on
aura :
 ∆ = 0.11+0.23=0.34Pa
II.2.3. Pression totale
Pression totale est calculée par :
∆ = (Pb-Pa) = g (Hb-Ha) + ∆
Avec Hb =hauteur au point b = 2.87 m
Ha = hauteur au point a = 1.4 m
Les points a et b sont explicités par les figues Figure 11et Figure 12.
L’application numérique donne ∆p = 17.4Pa
Vu que l’installation contient 8 moules, la pression totale sera :
∆ =17.4 x 8 = 140 Pa
Figure 11: Point b Figure 12: Point a
Le ventilateur à installer doit donc pouvoir débiter = 0.05 m³/s et une pression totale
de 140Pa. Avec ce point de fonctionnement, le ventilateur choisi sera bien adapté au circuit.
II.2.4. Choix du ventilateur
Le choix du ventilateur s’est fait en utilisant l’abaque, donné en ANNEXE4, du fournisseur

EuroPlast.
La hauteur manométrique de fonctionnement (140 Pa) est largement supérieure aux pertes de
charges totales à travers le réseau qui est de 0.34 Pa et le débit de fonctionnement du ventilateur
(250m3/h) est supérieur au débit souhaité (180 m3/h) [4].
Tableau2 : caractéristiques du ventilateur VCPL Pa125 d’EuroPlast
Caractéristique Valeur Unité

Débit 250 m3/h
Hauteur manométrique 150 Pa
Vitesse de rotation 1350 tr/min
Rendement 53 %
II.2.5. Choix du moteur
Vu la puissance calculée ci-dessus ; et en consultant les catalogues du fabricant de moteur

allemand Germanischer Lloyd Det Nrske Veritas, nous prenons le moteur asynchrone de
type K21R 100 LX4 dont les caractéristiques standard sont données par le tableau 3 [5].
Tableau3 : caractéristique de moteur
Caractéristique Valeur Unité

P : Puissance du moteur 3 KW
N : Vitesse de rotation du 1430 Tr/min
moteur
100% : 82.6 %
Puissance Rendement
Cos : 0.79 -
I : intensité 6.7 A
M : Masse du moteur 30 Kg
II.3. Dimensionnement des poulies et courroies
Les courroies transmettant une puissance de P = 3 kW entre un moteur électrique

(1430tr/min) et un ventilateur (1350 tr/min) travaillant de 6 à 15 h/jour. [6]
II.3.1. Puissance de service
On adopte un coefficient de service K =1.2 (annexe1), ce qui donne une puissance de

service P égale à :
= ×
L’application numérique donne P 3.6kW.
En utilisant le graphe 1 de l’annexe2, on sélectionne la courroie de type A.
Le moteur à une vitesse 1430 tr/ , entraine en rotation un ventilateur qui devrait tourner à
une vitesse de 1350 tr/ .
Nous choisissons donc un diamètre normalisé pour la petit poulie dp=130mm
= = = =0.9 d’où = 145
Avec :
Nd : vitesse de la petite poulie en tr/min
ND : vitesse de la grande poulie en tr/min
d : Diamètre d'enroulement de la petite poulie
D : Diamètre d'enroulement de la grande poulie
 Vitesse linéaire des courroies
× × 1430 × 130
= × = = 9733.7 / = 10 /
30 2 60
 Calcul de la longueur primitive de la courroie et Puissance de base de la
courroie
=2 + + =2 × 400 + + = 1232
×
Or Dp/dp =1.12
Soit encore entraxe a : avec Dp/dp = 1.12 on prend a ≥ ½(Dp+dp) + dp =267.5mm
Limite supérieure : α < 3(Dp + dp) = 825mm = αmax on choisit a= 400mm
On a d = 130mm et v = 10m/s p = 2.85kw(annexe 3)
 Quant à l’Angle d'enroulement des poulies
Pour la petite poulie, on a : θd = 180 − sin = 180 − sin =179

×
Pour la grande poulie, on a : θd = 180 + sin = = 180 + sin =182

×
III. Conclusion
Le dimensionnement du système de ventilation a obtenu à choisir le ventilateur, le moteur et

le système d’entrainement suivant :
 Ventilateur VCPL Pa 125 d’europlast.

 Moteur type K21 100LX4.
 Système poulie courroie de petit poulie 130mm et grand poulie de 145mm et de
courroie de longueur1232 .
Chapitre III : Mise en place d’un processus de maintenance préventive en utilisent la méthode AMDEC LEONI
Chapitre III
Mise en place d’un processus de
maintenance préventive en utilisant la
méthode AMDEC
Introduction
Suite à une étude de dimensionnement de l’aspirateur présentée dans le deuxième chapitre,
on va mettre dans ce chapitre tous les outils nécessaires afin de garantir un processus de
maintenance préventive et de dégager les défaillances critiques à travers une étude AMDEC et
on va proposer des actions de maintenance préventive pour différent composent de ce système
d’aspiration
I. Généralité sur la maintenance
I.1. Définition
l'AFNOR en 1994 par la norme NFX 60-010 définit la maintenance comme :
<< l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié
ou en mesure d’assurer un service déterminé >> [7]
La définition de la maintenance fait donc apparaitre 3 notions :
 Mainteni0r qui suppose un suivi et une surveillance donc une prévention
 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
 Etat qui précise le niveau de compétences et les objectifs attendus de la maintenance
Primer objectif : rétablir un bien, en état de dysfonctionnement et le remplacer en état de
fonctionnement, donc de produire.
Deuxième objectif : maintenir ce bien, par une suite d’actions préventive et planifier, en état
parfait de fonctionnement ; donc de produire.
I.1.1. Histoire de la maintenance
Le terme maintenance est tout de même un mot très ancien : « maintenir », signifiant
« mainteneur », fut trouvé dans un manuscrit du XII siècle.
En effet, depuis les premières manufactures jusqu’à la deuxième moitié du XX siècle en
passant par la révolution industrielle la maintenance n’était pas un métier rationnalisé, mais
plutôt une myriade de fonctions vues comme secondaires, parasite de la production.
Il n’existait pas alors de formation ni de qualification particulaire, mais de nombreux petits
métiers, ou plutôt de travail appris sur le tas : dépanneur, graisseur, régleur, ajusteur, nettoyeur
… le tout sans hiérarchie ni organisation
S’il doit rester une étape à considérer comme charnière dans l’histoire de la maintenance, c’est
bien L’apparition de la maintenance préventive. Auparavant, l’entretien était presque
exclusivement correctif, centré uniquement sur le rétablissement de la production, avec aucun
recul sur la fréquence des pannes, sur la défaillance et donc sur la prévention des arrêts.
C’est donc essentiellement pendant les années 70 – 80 que la notion de maintenance préventive
commençait à se développer, d’abord dans les industries de pointe et dangereuse (nucléaire,
pétrolière), jusqu’à toucher le tertiaire à partir des années 1990. [7]
I.1.2. Les méthodes de la maintenance
Le choix entre les méthodes de maintenance(figure11) s’effectue dans le cadre de la politique

de la Maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de
Maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le
Comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les
Coûts de maintenance et les coûts de perte de production. Le diagramme suivant synthétise
Selon la norme NF X 60-000 les méthodes de maintenance. [8]
Figure 13:les types de maintenance
Figure 14:Les méthodes de maintenance

I.2. La maintenance corrective
I.2.1. Définition (norme AFNOR X60-010)
La maintenance corrective est une maintenance effectuée après la détection d’une Défaillance
et destinée à remettre un bien dans un état lui permettant d’accomplir une fonction requise, au
moins provisoirement ».
Les dysfonctionnements sont alors accidentels et la maintenance corrective se présente sous
deux formes :
 Maintenance curative : comprenant les interventions de type réparation

 Maintenance palliative : comprenant les interventions de type dépannage.
I.2.2. Les opérations de la maintenance corrective
Après apparition d’une défaillance, la maintenance doit mettre en œuvre un certain nombre
d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s’effectuent dans
l’ordre suivant :
 Test : comparer les mesures avec une référence.

 Détection : déceler l’apparition d’une défaillance.
 Localisation : rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance se
manifeste
 Diagnostic : identifier et analyser des causes de la défaillance.

 Dépannage : réparer ou remettre en état (avec ou sans modification).
 Contrôle : vérifier le bon fonctionnement après intervention.
 Amélioration éventuelle : éviter la réapparition de la panne.
 Historique : mettre en mémoire l’intervention pour une exploitation ultérieure.
I.3. Maintenance préventive
I.3.1. Définition (norme AFNOR X60-010)
La maintenance préventive est une maintenance effectuée avant la détection d’une
défaillance d’un bien, à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrit (suite à
l’analyse de l’évolution surveillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la
Probabilité de défaillance d’une entité ou la dégradation du fonctionnement du bien ».
Donc le principe de maintenance préventive est l’anticipation. Elle permet d’éviter les
Défaillances des matériels en cours d’utilisation
La maintenance préventive se pratique sous forme de trois types :
 Maintenance préventive systématique.
 Maintenance préventive conditionnelle.
 Maintenance préventive prévisionnelle.
I.3.2. La maintenance préventive systématique
D’après la norme AFNOR X60-010 la maintenance préventive systématique est « la
maintenance effectuée suivant un échéancier établi, suivant le temps ou le nombre d’unités
d’usage, dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ».
Donc elle consiste à intervenir à périodes fixes sur le matériel pour détecter les anomalies ou
les usures prématurées et y remédier avant qu’une panne ne se produise. Aussi elle repose sur
la notion de la moyenne des temps de bon fonctionnement MTBF et ne prend pas en compte les
phénomènes d’usure [8]
I.4. La maintenance préventive prévisionnelle
D’après la norme AFNOR X60-010 la maintenance préventive prévisionnelle est « la
maintenance exécutée en suivant les prévisions de l’analyse et de l’évolution de paramètres
significatifs de la dégradation du bien ».
Donc elle s’appuie sur la connaissance exacte de processus de dégradation puisqu’elle est
appelée maintenance prédictive. [8]
I.5. La maintenance préventive prévisionnelle
D’après la norme AFNOR X60-010 la maintenance préventive prévisionnelle est « la

maintenance exécutée en suivant les prévisions de l’analyse et de l’évolution de paramètres
significatifs de la dégradation du bien ».
Donc elle s’appuie sur la connaissance exacte de processus de dégradation puisqu’elle est
appelée maintenance prédictive. [8]
I.5.1. La maintenance préventive conditionnelle
D’après la norme AFNOR X60-010 la maintenance préventive conditionnelle est « la

maintenance subordonnée à un type d’événement prédéterminé (autodiagnostic, information
d’un capteur, mesure, etc.) ou à l’analyse de l’évolution surveillée de paramètres significatifs
de la dégradation et de la baisse de performance d’une entité ».
Donc elle consiste à n’intervenir qu’après avoir constaté des dégradations significatives. [8]
I.6. Les opérations de la maintenance préventive
Dans le but de réduire ou d’éliminer les risques de défaillance, l’application de la Maintenance

préventive passe par les tâches suivantes :
 
Inspection : contrôler la conformité réalisée en mesurant, observant, testant ou

Calibrant les caractéristiques significatives d’un bien.
 
Contrôle : vérifier la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement.
 Visite : c’est l’examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) des différents
Éléments du bien.
 Test : comparer les réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à
un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
 Echange standard : remplacer une pièce ou un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique Neuve ou remise en état préalablement, conformément aux
prescriptions du constructeur.
 Révision : un ensemble complet d’examen et d’actions réalisés afin de maintenir le
niveau de Disponibilité et de sécurité d’un bien.
Les opérations 1,2 et 3 sont appelées « opérations de surveillance ». Elles caractérisent

parfaitement la phase d’apprentissage et elles sont absolument nécessaires si on veut maitriser
l’évolution de l’état réel d’un bien. Aussi, elles sont effectuées de manière continue ou à des
intervalles prédéterminés et calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage. [8]
I.7. Les niveaux de la maintenance
Une autre condition pour réussir un système de maintenance est de spécifier les niveaux de
maintenance dans l’entreprise. Suivant la norme NF X 60-010, il existe cinq niveaux de
maintenance qui classement les opérations a réaliser selon leur complexité [9]
1er Niveau
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles en
tout sécurit
2ème Niveau
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive
3ème Niveau
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d'éléments

fonctionnels, réparations mécaniques mineures
4ème Niveau
Travaux importants de maintenance corrective ou préventive
5ème Niveau
Travaux Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un

atelier central
II. Présentation de la méthode AMDEC
La méthode Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités (AMDEC)
est née aux Etats-Unis au début des années soixante, dans l’industrie aéronautique et elle a pris
son essor en Europe au cours des années soixante-dix dans industrie, automobile, chimique,
nucléaire. Il s’agit d’une méthode d’analyse préventive de la sûreté de fonctionnement [9]
II.1. Principe de base
L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une
technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’analyser et d’estimer les risques d’apparition
des défaillances et leurs conséquences. Il existe plusieurs types d’AMDEC :
 AMDEC machine (moyen de production)
C’est une analyse de défaillances à la conception et/ou à l’utilisation d’un moyen de production
par rapport à la sûreté de son fonctionnement et à la conformité du produit à fabriquer.
 AMDEC processus
C’est l’analyse des défauts qui peuvent affecter le produit et qui sont imputables au processus.
 AMDEC produit
C’est l’analyse de la conception d’un produit afin de déterminer les défaillances potentielles à
partir de l’analyse fonctionnelle de ce produit.
La démarche structurée de l’AMDEC vise à :


Identifier les causes de défaillances.

Identifier leurs effets.

Minimiser les actions correctrices. 

Hiérarchiser les défaillances par une notation.

Identifier et classer les actions à prendre en priorité pour diminuer le risque afférant à
ces Modes de défaillance.Apporter des actions correctives en prévention. 
 Objectifs de l’AMDEC alors de :
 Minimiser les risques

 Minimiser le cout de non qualité
 Minimiser les pertes de production
II.2. Méthodologie
L’AMDEC est tenu de maitriser la machine, mettre à jour et s’assurer de la validité de toutes
les informations utiles à l’étude.
La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 étapes principales :
Etape 1 : Initialisation de l’étude :

Définition du système à étudier.
 Définition de la phase de fonctionnement.

Définition des objectifs à atteindre.

Constitution du groupe de travail.

Etablissement du planning.
Etape 2 : Description fonctionnelle de la machine :

Partition du système.

Identification des fonctions des sous-systèmes.

Identification des fonctions des éléments.
Etape 3 : Analyse AMDEC :

Analyse des mécanismes de défaillance.

Evaluation de la criticité à travers : la fréquence F (Tableau 5), la gravité des
conséquences G (Tableau6) et La probabilité de non détection N (Tableau 7).
Etape 4 : Synthèse de l’étude/décision :

Bilan des travaux.

Décision des actions à engager
Pour le calcul de la criticité, il est nécessaire d’estimer les trois paramètres : la fréquence
(F), la gravité (G) et la non-détection (N). Les cotations sont expliquées dans les trois tableaux
4,5,6 sachant que les valeurs de la gravité sont faites après réunion avec les responsables.
Après la connaissance des indices on calcule la criticité (C) donnée par la formule
C=F*G*N
qui nous permet de conclure sur les actions à mener.
Le choix des différents intervalles a été fait après une réunion avec les responsables de l’équipe
maintenance (Tableau 4).
Tableau 4: Tableau de la criticité
Niveau de criticité Exemples d’actions à engager

1 < C < 12 Aucune modification de conception
Criticité négligeable Maintenance corrective tant que le G<4
12 < C < 16 Amélioration des performances de l’élément
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
16 < C < 20 Révision de la conception de sous-système
Criticité élevée Maintenance préventive conditionnelle
20 < C < 80
Criticité interdite Remise en cause complète de la conception
Tableau 5: Tableau de la fréquence
Niveau de la fréquence Définition du niveau

F
Fréquence très faible 1 Très peu de défaillance sur l’équipement (Annuelle)
Fréquence faible 2 Défaillance possible (Semestrielle)
Fréquence modérée 3 Défaillance apparue occasionnellement (Trimestrielle)
Fréquence moyenne 4 Défaillance fréquente (Mensuelle)
Fréquence élevée 5 Défaillance habituelle (Hebdomadaire
Fréquence très élevée 6 Défaillance très fréquente (Quotidienne)
Tableau6 : Tableau de la gravité
Niveau de la gravité G Définition du niveau

1 Défaillance mineure : arrêt de production inférieur à 5
Gravité mineure
minutes. Aucune dégradation notable du matériel
2 Défaillance significative : arrêt de production de 5 à 30
Gravité significative minutes.Remise en état d’une durée moyenne ou une
réparation sur place nécessaire.
3 Défaillance moyenne : arrêt de production de 0.5 à 3
Gravité moyenne
heures. Changement du matériel défectueux nécessaire.
4 Défaillance majeure : arrêt de production de 3 à 5 heures.
Gravité majeure
Perturbation importante du flux d’exploitation
5 Défaillance catastrophique : arrêt de production
supérieur à 5 heures.
Gravité catastrophique
Intervention lourde qui nécessite des moyens couteux.
Problèmes de sécurité du personnel.
Tableau 7: Tableau de la non-détection

Niveau de la non-détection N Définition du niveau
Défaillance certaine, sirène, moyens automatique,
Détection évidente 1
signes évidents
Défaillance détectable :
Détection possible 2 Détectable par l’operateur, par des routes
d’inspections, vibrations
Défaillance difficilement détectable :
Détection improbable 3
Moyens complexe (démontage, appareils)
Détection impossible 4 Défaillance indétectable :
aucune détection n’est possible. Contrôle difficile.
III. Analyse fonctionnelle
L’analyse fonctionnelle vise à améliorer la qualité du produit du système ou du service en

s’intéressant d’abord à ses fonctions, c’est-à-dire ce pourquoi il est conçu. La méthode propose
un raisonnement orienté fonctions et service à l'utilisateur.
Donc l’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à recenser, caractériser,
ordonner, hiérarchiser les fonctions d’un produit ou d’un service.
III.1. Modélisation globale du système d’aspiration
La modélisation de système du rejoint à lui donner une représentation symbolique simplifiée,

cette représentation nous permet en évidence de reconnaitre.
Produit : système d’aspiration
Réglage Energie
Programme Opérate
Vapeurs toxique Aspirer et évacuer les Vapeur toxique aspirer et dégager
vapeurs toxiques dégagés

A Bruit
Système d’aspiration
III.2. Analyse fonctionnelle externe
III.2.1. Saisir le besoin
IL s’agit d’exprimer avec précision les buts et les limites de l’étude du notre produit en se
posant les trois questions suivantes:
 A qui rend-t-il ce service (A quoi?)

 Sur qui (sur quoi) agit-il?
 Dans quel but?
A qui, à quoi rend-il Sur quoi, sur qui agit-

service ?
il,
L’utilisateur Vapeurs
Produit:
Dans quel but?
Limiter les risques chimiques

Figure 15:Bête a corne
Valider le besoin
 Pourquoi ce besoin existe-t-il ?
Aspirer les vapeurs toxiques dégagés par la machine.
 Pour quelle raison la fonction existe-t-elle ?
Pour limiter les risques de vapeur dégager par le produit chimique utilisé.
 Qu’est ce qui pourrait faire disparaitre ou évoluer ?
S’il aura une autre technologie plus efficace.
 Qu’elle la probabilité de disparition ou d’évolution ?
La probabilité est nulle.
III.3. Identification de fonctions de services
III.3.1. Énoncer les fonctions de services
Diagramme pieuvre : c’est l’outil normalisé pour l’analyse fonctionnelle du besoin (AFB). Il
Consiste de mettre le produit dans son environnement
III.3.2. Identification des fonctions de services
Cette étape met le produit « outil de matriçage à chaud » dans son contexte d’utilisation en
complétant le diagramme « pieuvre » représenté ci-dessous
Environnement
Sécurité Vapeurs
toxique
FC6
Energie Système Filtre

d’aspiration FC1
FC4 FC3 FC2

Zone de Cout
rangement Maintenance
Fonction principale
FP1: Aspirer les vapeurs toxiques dégagés par la machine.
Fonction de contraintes
FC 1 : Filtrer les vapeurs toxiques dégagés.
FC2 : Doit avoir un cout raisonnable.
FC 3 : Etre maintenable.
FC 4 : faciliter le rangement.
FC 5 : S’adapter à la source d’énergie disponible.
FC6 : Respecter les normes de sécurité.
III.3.3. Hiérarchiser les fonctions de service
La méthode des tris croisés est un outil fréquemment utilisé pour hiérarchiser les fonctions
de service sur La base de leur analyse comparative deux à deux. Pour chaque couple de
fonction, on utilise deux variables :
 Une variable logique : …. plus important que…
 Une variable réelle positive : Elle sert à quantifier le degré d’importance relative.
Elle est décidée par un consensus selon un barème prédéfinie par le groupe de travail
 0 : Equivalente (usage exceptionnel)
 1 : Légèrement supérieure
 2 : Moyennement supérieure
 3 : Nettement supérieur
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 total %

FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1
FP1 1 2 2 2 1 2 10 31.25
FC1 FC1 FC1 FC5 FC1

FC1 21.875
2 1 2 1 2 7
FC2 FC2 FC2 FC6

FC2
1 1 1 2 3 9.375
FC FC3 FC6
FC3
2 1 2 1 3.125
FC5 FC4
FC4
1 1 3 9.375
FC5
FC5
2 4 12.5
FC6
4 12.5
32 100%
Le résultat de la hiérarchisation des fonctions de service est synthétisé sous la forme d’un
histogramme des souhaits.
35
Hérachisation les fonction des services
30
25
Pourcentage %
20
15
10
0
FP1 FC1 FC5 FC6 FC4 FC2 FC3
% Pourcentage 31,25 21,875 12,5 12,5 9,375 9,375 3,125
Grâce à cet histogramme, on peut constater que la fonction FP1 est la plus importante.
En revanche, les fonctions FC2et FC3et FC4 sont les moins considérées.
Roulement
Moteur
Bobinage
Système poulie-
Système courroie
Armoire
électrique
Filtre
Figure 16: Décomposition du système d’aspiration
PFE 2016-2017 Page 34

III.3.4. Codification des Composantes du système d’aspiration
Pour simplifier l’étude on a affecté un code pour chaque défaillance. Ce code est déterminé
Tableau 8: caractéristique les fonctions de service
Eléments Code de défaillance
Filtre DF
Armoire électrique DAE
Système poulie courroie DPC

Roulement DR
Bobinage DB
IV. Application au cas du système d’aspiration
Les fiches données de la page 36a la page 40 par la suite donnent une analyse des modes
de défaillances et une évaluation des criticités du système d’aspiration industrielle :
PFE 2016-2017 Page 35

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE

LEUR CRITICITE
Date de
AMDEC
Système : Aspirateur Phase de
l’analyse : MACHINE
Sous-système : Moteur Electrique fonctionnement : marche
Mars 2017
Mode de Action
Eléments Fonction Cause Effet F G N C
défaillance
lubrification Maintenance
Usure arrêt machine 1 3 2 6
inadéquate corrective
Grippage des
surfaces Maintenance
Grippage arrêt machine 1 3 2 6
externes corrective
Guider en et dans les butées
Roulement
rotation Fatigue de Maintenance
Fatigue arrêt machine 2 3 2 12
surface préventive systématique
Maintenance
Surchauffe Surcharge Perte de performance 2 4 2 16
préventive conditionnel
Joint Maintenance
Usure Usure composent 3 3 2 18
d’étanchéité préventive conditionnel
PFE 2016-2017 Page 36

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR

CRITICITE
Date de
AMDEC
Système : Aspirateur Phase de fonctionnement :
l’analyse : MACHINE
Sous-système : Moteur Electrique marche
Mars 2017
Mode de Action
défaillance
Mauvais Maintenance préventive

arrêt machine 2 4 2 16
Court-circuit contact conditionnelle
bobinage Mauvais Maintenance préventive
arrêt machine 1 4 2 8
Créer un champ nettoyage systématique
magnétique Stator
Bobinage Base mal fixe arrêt machine 1 3 2 6 Maintenance corrective
nécessaire à la excentrique
rotation de moteur
Mauvais
Mauvais isolent Arrêt machine 1 3 2 6 Maintenance corrective
contact
Surcharge Maintenance
Surchauffe Arrêt machine 1 4 2 8
moteur préventive systématique
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LEUR CRITICITE AMDEC
Phase de Date de
Système : Aspirateur MACHINE
fonctionnement : l’analyse : Mars
marche 2017
Mode de Action
défaillance
Défaut de
Craquée casse Arrêt machine 1 3 2 6 Maintenance corrective
fabrication
Usure Défaut de
Générer un couple arrêt machine 1 2 2 4 Maintenance corrective
Système prématuré fabrication
de rotation
poulie courroie
Mauvais serrage sur
sautillement arrêt machine 1 2 2 4 Maintenance corrective
l’arbre
Usure Mauvais alignement

Arrêt machine 1 2 2 4 Maintenance corrective
prématuré de poulie
PFE 2016-2017 Page 38

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR

CRITICITE AMDEC
Date de l’analyse Mars MACHINE
Système : Aspirateur Phase de fonctionnement : marche
2017
Mode de Action
défaillance
coupure du défaillance
arrêt unité hydraulique 1 2 2 4 Maintenance corrective
courant d'un relais
coupure du défaillance
arrêt cycle 1 2 2 4 Maintenance corrective
commande tout courant d'un câble
le système coupure du défaillance
arrêt automatique du système 1 1 2 2 Maintenance corrective
armoire électrique, courant d'un fusible
électrique hydraulique et Défaillance
coupure du
pneumatique d'un arrêt automatique du système 1 2 2 4 Maintenance corrective
courant
transformateur
défaillance
coupure du Maintenance
d'un bouton arrêt automatique du système 1 1 2 2
courant corrective
poussoir
PFE 2016-2017 Page 39


LEUR CRITICITE AMDEC
MACHINE
Système : Aspirateur Phase de fonctionnement : marche Date de l’analyse : Mars 2017
Mode de Action
défaillance
Mauvais Elément usure de la pompe, des

filtrant percé ou 3 1 2 6 Maintenance corrective
filtrage détériore distributeurs et des vérins
Eliminer les
Impuretés du
Filtre
Fluide circulant arrêt du système suite
Dans le circuit Colmatage
Mauvais qualité au signal de détecteur de 3 1 2 6 Maintenance corrective
partial au total de fluide
colmatage
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Chapitre III : Mise en place d’un processus de maintenance préventive en utilisent la méthode AMDEC
IV.1. Evaluation de la criticité du système d’aspiration
L’évaluation de la courbe ABC traduisant le diagramme de Pareto selon le critère de

criticité permet de localiser trois zones
 Zone A : 80% des défaillances : criticité majeur

 Zone B : 95% des défaillances : criticité moyenne
 Zone C : 100% des défaillances : criticité mineure
Code de défaillance criticité cumulé pourcentage
DR 58 58 39,18
DB 44 102 68,91
DPC 18 120 81,08
DAE 16 136 91,89
DF 12 148 100
160
140
120
100
Criticité
80
Cumulé
60 Pourcentage
40
20
0
DR DB DPC DAE DF
Figure 17:Diagramme Pareto du système d'aspiration
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Les éléments qui doivent bénéficier en priorité des interventions de maintenances sont :
 Les éléments de la Zone ou la criticité est majeur (Zone A) :

 Roulement
 bobinage
 Les éléments de la Zone ou la criticité est Moyenne (Zone B) :
 Système poulie –courroie
 Armoire électrique
 Les éléments de la Zone ou la criticité est mineure (Zone C) :
 Filtre
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IV.1.1. Plan de maintenance
Plan de maintenance préventive recueil des opérations

Machine : système d’aspiration
Operations fréquence Exécutant observation
J M T S A
Contrôler de l’état de roulement et
× Service maintenance Vibration, bruit de moteur
changer si nécessaire
Contrôler de l’état bobinage et faire Service

× Bruit, vibration
Rebobinage de moteur si nécessaire maintenance
Contrôler l’état de filtre et faire

× Service maintenance visuelle
nettoyage
Vérifier poulie avant installation et

Contrôler l’état poulie et courroie × Service maintenance Inspection visuelle de courroie avant
installation
Contrôler l’état de armoire électrique et

serrage des connections avec stockage d'un Service
× Signal
nombre minimum de relais, de fusibles, de maintenance
transformateur et de boutons poussoirs
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 J opération à réaliser chaque jour avant démarrage
 M opération à réaliser chaque mois
 T opération à réaliser chaque trimestre
 S opération à réaliser chaque semestre
 A opération à réaliser chaque année
IV.1.2. Conclusion
Dans ce chapitre on fait une étude AMDEC qui a permis d’élaborer un plan de
maintenance préventive.
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Conclusion générale LEONI
Conclusion générale
Une étude effectuée sur le système d’aspiration au niveau des moules a montré que le
système de captage des polluants est inefficace. Pour résoudre cette problématique, j’ai fait
une étude dimensionnement du système d’aspiration qui répondrait au critère de la vitesse de
captage minimale supérieure ou égale à 0.5m/s.
Le dimensionnement du système d’aspiration a abouti à choisir le ventilateur, le

moteur et le système d’entrainement suivants :
 Ventilateur VCPL Pa 125 d’europlast.

 Moteur type K21 100LX4
 Système poulie courroie tel que la petite poulie de diamètre 135mm et la grande poulie
de diamètre 145mm et la courroie de longueur 1232 .
Une analyse AMDEC a également été faite pour élaborer un plan de maintenance
préventive du système étudié.
Ce stage de PFE nous a permis d’améliorer mon compétence dans le domaine de

maintenance de près l’environnement industriel réel et de répondre aux exigences
principales pour avoir un profil de technicien supérieur capable de confronter la vie dans
l’industrie.
PFE 2016-2017 Page45

Références bibliographiques LEONI
Références bibliographiques
[1] : document interne LEONI
[2] : Cours mécanique de fluide (mr mlaouhi jamel)
[3] : livre memo Tech génie énergétique
[4] : www.europ-plast.com/telechargement/dossier_catalogue/VCPL
[5] : les catalogues du fabricant de moteur allemand Germanischer Lloyd Det Nrske
[6] : http://www.thermexcel.com/french/ressourc/mot_vent.htm
[7] : https://fr.m.wikipedia.org/wiki/maintenance_historique
[8] : http://tpmattitude.fr/methodes.html
[9] : Jacques RIOUT « Le guide de l’AMDEC machine : Mécanique et sureté des Machines »,
publication de la CETIM 1994.
PFE 2016-2017 Page 46

Annexe LEONI
ANNEXE
Annexe 1 : valeur du coefficient de service
Annexe 2 : gamme de puissance transmissible par types de courroie

Annexe 3 : puissance de base de courroie en KW trapézoïdale classique
Annexe 4 : courbe de pression en fonction de débit

Chapitre 1 : Recherche bibliographique
Annexe 5 : Coefficient de perte de charge singulière

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ISET SOUSSE/LEONI Dédicaces

A mon père jaafer et ma mère Fadhila

Reconnaissance pour tout ce que vous fait.

A mes frères et mes soeurs

Aucune dédicace ne pourrait exprimer assez profondément ce que je ressens envers

Je vous dirais tout simplement, un grand merci, je vous aime.

A l’âme de ma grande mère khira

Qui nous a quittés sans voir le fruit de son labeur et sa patience

Elle qui m’a transmis l’amour de vivre, de sacrifice.

Que le Paradis soit votre destination

A toutes la famille Rouissi & khmili

Je vous dirais tout simplement, un grand merci, je vous aime.

Que Dieu, vous préserve et vous procure santé et longue vie.

A tous mes Ami(e)s

Mes remerciements à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à

L’élaboration de ce projet de fin d’études.

Je tiens d’abord à remercier mes encadreurs

Mme. Chitoui Narjes (ISET SOUSSE) Mr. Meksi Anis (Leoni)

Mr. Horrigue Hatem (Leoni), Mr. Henchiri Nizar (Leoni)

Pour leurs critiques constructives

Mes remerciements s’adressent aussi aux membres de jury.

Professeurs et mes parents et je tiens à leur exprimer mes plus grand

Respect leur et mes profondes reconnaissances.

Table des matières

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................1

CAHIER DES CHARGES ........................................................................................................2

ETUDE DE L’EXISTANT ........................................................................................................3

I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ......................................................................................4

DIMENSIONNEMENT DE L’ASPIRATEUR ............................................................................12

I. FONCTIONNEMENT DE SYSTEME .....................................................................................13

CHAPITRE III .....................................................................................................................20

Omar Rouissi/2017 iii

MISE EN PLACE D’UN PROCESSUS DE MAINTENANCE PREVENTIVE EN UTILISANT LA

I. GENERALITE SUR LA MAINTENANCE .................................................................................21

CONCLUSION GENERALE ..................................................................................................45

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES .....................................................................................46

Liste des figures

FIGURE 1: CLIENTS DU GROUPE LEONI.............................................................................................5

Liste des tableaux

TABLEAU 1 : POINT DE MESURE D’ASPIRATION ..................................................................................16

La maintenance industrielle, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des

L’objectif majeur de la «fonction maintenance » consiste à anticiper les

Dans cette optique, la direction de la LEONI et en particulier le service maintenance a

Cahier des charges

Optimisation et remise à niveau d’un système d’aspiration

L’objectif du projet est d’élaborer un plan de maintenance préventive pour un système

 Remise à niveau et optimisation d’un système d’aspiration

I.1. Histoire de la société LEONI

 1917 : Implantation de la nouvelle LEONISCHE DRAHTWERKE AG.

Et aujourd’hui le Groupe LEONI emploie 74 000 personnes dans 32 sites de production

 En Europe : (Allemagne, France, Portugal…).

I.2. Portefeuilles produits et clients

Figure 1: Clients du groupe LEONI

I.3. Stratégie du groupe

 Production : Plus grande productivité basée sur l’optimisation des processus de

II. Description du processus de fabrication

Figure 2 Processus de production.

(a): câbles avant

Figure 3: découpage des câbles

Le câble est constitué de deux éléments essentiels :

 Le brin : Partie métallique en cuivre qui assure la conduite électrique.

(a) : Câbles avant (c) : Câbles après

Figure 4: pétrissage de câble