1. GENERALIDADES.

1.1. INTRODUCCION.

Los componentes del equipo de perforación rotatoria son: máquina o planta motriz,
torre o cabria de perforación, mesa rotatoria, mecanismos de transmisión de potencia,
bombas y sistemas de lodo, malacate, bloque corona y bloque viajero.

El equipo de perforación se diseña para que cada uno de sus componentes funcionen
de acuerdo al tipo de trabajo que se espera lleven a cabo. Debe existir compatibilidad
entre los distintos componentes. Sus capacidades deben ser equivalentes, es decir,
que por ejemplo, la planta motriz es capaz de producir la potencia requerida para
perforar un pozo de determinada profundidad, la cabria o torre tiene que estar
diseñada para manejar el peso y la longitud de la tubería de perforación que se
necesita para perforar dicho pozo.

Otro factor importante en el diseño moderno de los equipos de perforación es la

portabilidad. La tendencia actual es armar el equipo en varias secciones que faciliten
su traslado, instalación y desmantelamiento. La cantidad de secciones se mantiene al
mínimo, dependiendo de los requerimientos de peso y espacio, también tomando en
consideración el hecho de que estas secciones, en la mayoría de los casos, deben
transportarse por carreteras de servicio público en donde restricciones de tamaño y
peso.

Para seleccionar adecuadamente las distintas partes del equipo de perforación, se

debe conocer de forma íntegra los requerimientos de energía para elevación, rotación
y circulación. Se debe también calcular el tamaño adecuado de todo el equipo
principal y auxiliar, como la torre, bombas de lodo, mesas rotatorias, sistema de
transmisión, bloque corona y bloque viajero, ganchos, plantas eléctricas, etc. Al
seleccionar el tamaño conveniente de la planta motriz para ejecutar un tipo de trabajo
específico de perforación debe referirse a determinadas unidades de potencia.

Los cinco sistemas más importantes del equipo de perforación son: sistema de
potencia, sistema de rotación, sistema de levantamiento de cargas, sistema circulante
de fluidos y sistema de prevención de reventones.
El sistema de izaje es un componente vital de un equipo de perforación. Este sistema
suministra un medio por el cual se da movimiento vertical a la tubería que está dentro
del pozo; esto es, bajar y sacar la sarta de perforación y la tubería de revestimiento.
El objetivo que desempeña es aportar los medios para levantar y bajar la sarta de
perforación, la tubería de revestimiento y otros equipos sub superficiales, para
realizar conexiones y viajes.

El sistema de circulación tiene la función principal de remover los recortes de roca del
agujero durante el proceso de perforación. El circuito consiste en que de los tanques
el lodo es absorbido por las bombas, pasa por el interior de las tuberías y regresa por
el espacio anular nuevamente a los tanques.

El sistema de rotación genera y transmite la rotación a la trepano.

El sistema de seguridad o de control tiene la función de proveer el control de los flujos

de fluidos de la formación (brotes). Permite detectar brotes, cerrar el pozo, circular
bajo presión, mover sarta bajo presión, diversificar el flujo.

El sistema de potencia se encarga de generar y transmitir la energía requerida por

cada uno de los equipos y/o sistemas que conforman el taladro. Por lo general,
cuenta con un paquete de motores de combustión interna, los cuales pueden ir
acoplados directamente a los diferentes equipos que lo requieran (transmisión
mecánica) o a un generador de corriente eléctrica (transmisión eléctrica).

1.2. ANTECEDENTES.

Durante mucho tiempo, la Industria Petrolera consideró a la Perforación de Pozos

como un “arte” o labor artesanal y no como una ingeniería. En los inicios de la
perforación esto era justificable, a partir de los 40´s se desarrolla la Tecnología de la
Perforación de Pozos en forma acelerada (desarrollo, investigación, modernización,
etc.).

Para tener el estado actual de desarrollo se incorporan varias ramas de la ingeniería

petrolera generando la tecnología propia de perforación, haciendo más que nunca
verdadera ingeniería. Lo anterior no significa que el arte involucrado haya dejado de
existir, sino que se ha conjuntado dentro de las diferentes disciplinas de ingeniería
(León Loya).

La operación de perforación, puede ser definida tan simple como el proceso de hacer
UN AGUJERO, sin embargo es una tarea bastante compleja y delicada, por lo que
debe ser planeada y ejecutada de tal manera que sea efectuada en forma segura,
eficiente y produzca un pozo económico y útil. Las prácticas y procedimientos
empleados durante el diseño y la operación del pozo, son determinadas usualmente
por prácticas comunes y costumbres en el área, experiencia y habilidad del personal,
procedimientos y políticas de la empresa. Todo esto debe ser revisado, estudiado y
comprendido por todo el personal, a fin de cumplir con los objetivos esperados. La
seguridad del pozo (personal, instalaciones y medio ambiente), es un factor de
primordial importancia.

1.3. OBJETIVOS.
1.3.1. Objetivo general.
Elaborar un programa donde se involucren todos los equipos de perforación de
un pozo, persiguiendo las siguientes características: seguridad, mínimo costo y
utilidad.
1.3.2. Objetivos específicos y operativos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS OBJETIVOS OPERATIVOS

 Seleccionar el software.
 Realizar una maqueta de los
Presentación del equipo que se
equipos de perforación.
empleará para perforar el pozo.
 Identificar los equipos de
perforación.
 Buscar información en internet
Lograr comprender todos los
de todos los sistemas que
sistemas básicos del equipo de
conforman un equipo de
perforación de forma.
perforación.
Suministrar información sobre los  Elaborar un informe de los
equipos de perforación de pozos equipos de perforación.
petroleros
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA.
2.1. PERFORACIÓN ROTATORIA.

El proceso de perforación rotatoria consiste en perforar un agujero mediante la

aplicación de movimiento rotatorio y una fuerza de empuje a un elemento de corte
denominado trepano que ataca a la roca convirtiéndola en ripios (recortes).

El movimiento rotatorio se genera en la superficie y se transmite a la trepano por

medio de la sarta de perforación o en forma hidráulica accionando un motor de fondo
conectado a la trepano. La fuerza de empuje se genera con el peso mismo de la sarta
de perforación (aparejo de fondo).Los ripios son sacados del pozo mediante la
circulación de un fluido el cual se inyecta por el interior de los tubos y se regresa por
el espacio anular. En la superficie son separados del fluido.

2.2. EQUIPOS DE PERFORACIÓN

Son herramientas formadas por un mecanismo apropiado para producir los efectos de
percusión o de rotación de la barrena que normalmente va provista de una broca en
su extremo de ataque. La perforadora se determina de acuerdo a: tipo y tamaño de la
obra, la naturaleza del terreno, la profundidad y alcance de los barrenas, la roca o
piedra que quiera producirse, pistolas o martillos de barrenación. Se clasifica en:
perforadoras de carriles y perforadora portátil de torre.

2.3 . SISTEMA DE IZAJE

2.3.1. Descripción del Sistema de Izaje
El sistema de izaje es un componente vital de un equipo de perforación. . Este
sistema provee el equipo y áreas de trabajo para levantar, bajar o suspender el
equipo usado en el sistema de rotación.

El sistema de izaje está dividido en dos partes principales:

A. La estructura de soporte.

La estructura de soporte está dividida en:

i. La subestructura.
La subestructura.- La subestructura se construye de acero estructural que es
ensamblado directamente encima del pozo a perforar. Soporta el conjunto de
herramientas y equipos utilizados en el proceso de perforación para levantar, bajar o
suspender la sarta de perforación y provee el área de trabajo para los equipos y
personal sobre y debajo del piso de perforación.

Las cargas que debe soportar son superiores a las que soporta el mástil, ya que
además de soportar al mástil con su carga, soporta al malacate, a la mesa rotaria, el
piso de trabajo y debe tener una altura suficiente para permitir la instalación del
conjunto de preventores y la línea de flote.

FIGURA 1: SUBESTRUCTURA. FIGURA 2: BOP.

 ii. La torre de perforación.

La torre de perforación o mástil.- Las torres convencionales son unas pirámides de

cuatro lados construidas en acero estructural y pueden ser portátiles o fijas. Las fijas
están en desuso y las portátiles se conocen como mástil.
Torre.- se han utilizado para perforar pozos en tierra pero actualmente es más común
en localizaciones costa afuera.la torre es más grande que el mástil y es erguida o
desmantelada pieza por pieza. El piso de perforación entero está debajo de la torre,
lo que provee un área de trabajo grande.
Mástil.- el mástil ha reemplazado a la torre de perforación en la mayoría de los
equipos de tierra debido a su mayor portabilidad. Es una estructura de acero con
capacidad para soportar todas las cargas verticales, cargas excedentes y el empuje
por la acción del viento. La longitud de estos varía de 24 a 57 (m) y soportan cargas
estáticas de 125 a 1,500 (tons).
El mástil es más delgado, generalmente montado hacia la rampa, por lo que solo
cubre una parte del piso de perforación.
Las características de las tomes de perforación varían en altura, capacidad de carga,
y resistencia a las cargas por viento.

 Altura: varía desde 66 pies. Es un indicador de la capacidad de manejar

lingadas o parejas. Las lingadas o parejas generalmente se les dice dobles si
contienen 2 tramos de TP y triples si contienen 3 tramos de TP. Los dobles son de
aproximadamente 60 pies y los triples de aproximadamente 90 pies. Algunos de los
equipos de última generación pueden manejar Iingadas de 4 tramos o "cuadruples"
de hasta 135 pies de largo.
 Capacidad de Carga: Las Torres y los mástiles están clasificados en términos
de la capacidad de carga vertical que pueden suspender. Esta clasificación se llama
"Capacidad del Equipo" es el peso total que puede soportar según el diseño. Los
equipos son clasificados en “ligeros, medianos pesados o extra pesados” de acuerdo
a esta capacidad.
 Capacidad de Carga de Viento: Las Torres y los mástiles están clasificados por
su capacidad de soportar vientos laterales mientras trabajan a carga máxima. Esta
clasificación se le lama "Capacidad de Carga al Viento" y la mayoría de los equipos
soportan vientos entre 100 y 130 millas por hora.

FIGURA 3: TORRE Y MASTIL DE PERFORACION.

iii. El piso de perforación.

El piso de perforación se encuentra sobre el marco de la subestructura y provee a la

plataforma de trabajo para la mayoría de las operaciones de perforación y soporte al
equipo y herramientas requeridas.
Los principales equipos que se encuentran en la mesa rotatoria son:

 Mesa rotatoria: Se trata de una maquinaria sumamente fuerte y resistente que

hace girar el cuadrante y a través de este a la sarta de perforación y la mecha.
Funciona por intermedio de un buje de transmisión, el cual transmite el momento
de torsión (torque) e imparte el movimiento giratorio a la sarta. Retiene a las cuñas
que soportan el peso de toda la sarta de perforación cuando no está soportada
por el gancho y los elevadores.
 En el orificio central de la mesa rotatoria encaja un tubo cuadrado o hexagonal
que va unido a la sarta de tubería llamado la Kelly, que es el responsable de
transmitir el movimiento rotacional de la mesa a la sarta de perforación.

 El malacate: Parte principal del sistema de izaje.

 El sistema de rotación: transmite la potencia desde el malacate hasta la mesa
rotatoria.
 Llaves de Potencia: Permiten desenroscarla tubería de perforación en el momento
de hacer un viaje, ejerciendo fuerza sobre la tubería. Igualmente, al meterla sarta
de perforación se invierte el proceso y se procede a enroscarlas uniones.
 Llave hidráulica: Las llaves hidráulicas son herramientas que son usadas para
enroscar, desenroscar y dar el torque necesario, principalmente a tuberías de
perforación y HWDP.
 Funda del Kelly / flecha: Hoyo recubierto donde se coloca el Kelly mientras se
hace un viaje.
 Cuñas: Conjunto de piezas flexibles, cuyas superficies interiores son curvas y
dentadas, durante el viaje de tubería, la sarta de perforación se sostiene
alternativamente por el bloque viajero y las cuñas, las cuales se introducen en la
abertura cónica en el centro de la mesa rotaria y rodean la tubería de perforación,
sujetándola por fricción y mordedura.
 La casa de perro: cuarto pequeño usado como oficina del perforador y como
almacén para las cosas pequeñas, localizado al lado del piso del equipo y cercano
a la estación del perforador.
 Encuelladero.- Plataforma de trabajo ubicada al lado de la torre, donde el
enganchador coloca los tiros de tuberías y barras durante la sacada y metida de
tuberías del hoyo (viajes), tiene una altura aproximada de 80 y 90 pies.
 Corona.- Medio por el cual se transmite el peso de la sarta de perforación en la
torre. En la parte superior de la torre se encuentra una serie de poleas que forman
el bloque corona o bloque fijo, el cual sostiene al bloque viajero.
 Consola del perforador.- Está ubicada en el piso del taladro, cerca del malacate,
esta provee al perforador una visión general de los que pasa en los componentes
del sistema.
B. El equipo de Izaje.
FIGURA 4: EQUIPO DE IZAJE.

 El malacate: Es el elemento que utiliza la energía del sistema de potencia para

aplicarle una fuerza al cable de perforación. Está provisto de un sistema de frenos
para controlar las altas cargas y un sistema de enfriamiento para disipar el calor
generado por la fricción en las balatas. El tambor del malacate tiene un ranurado
(lebus) para acomodar el cable de perforación.

Componentes:

Tambor principal.- Es el que transmite la fuerza al cable de perforación y

realiza la acción de subir o bajar la polea viajera.
 Cabrestante.- Son tambores colocados a ambos lados del malacate y son
usados para realizar operaciones rutinarias.
Frenos.- Son unidades importantes ya que de ellos depende parar el
movimiento. El freno principal de un malacate es mecánico del tipo de fricción (tambor
o disco). Para reducir el calor generado por los frenos de fricción se utilizan frenos
auxiliares que ejecutan una gran parte de la acción de frenar.
Embrague.- Se usa para acoplar mecánicamente el tambor elevador con la
fuerza transmitida. 
FIGURA 5: MALACATE.

Es uno de los componentes más importantes del sistema de izaje. Sus funciones
principales son:

Realizar las operaciones de levantamiento o bajado de la sarta de perforación

en el pozo, más conocidas como viaje de tubería.
Transmitir potencia al carrete montado sobre su eje para apretar o aflojar las
diferentes secciones de la sarta de perforación.

Sistema de frenos: Constituido por un freno mecánico principal y uno auxiliar que
pueden ser hidráulicos o eléctricos, usados para mover lentamente o para detener la
guaya de perforación. Posee un sistema de seguridad del bloque viajero llamado
Crown-o-Matic.
Los componentes encima del piso de perforación.- son los conectores o enlaces con
el sistema de Izaje.

 Bloque corona (proporciona soporte necesario para que todo el sistema de

izaje pueda trabajar) : Es un arreglo de poleas montado en vigas, en el tope de la
torre de perforación, donde se pasa el cable de perforación en forma alternada, arriba
en él mismo y abajo en el polea viajera, para que el sistema de levantamiento sea
operacional. Su función es la de proporcionar los medios de soporte para suspender
la sarta en el pozo o colocarla a una elevación conveniente durante las operaciones
de perforación sobre el piso de la torre. 
 Bloque viajero: Arreglo de poleas que se enlaza o conecta al bloque de corona
con el cable de perforación convenientemente enhebrado. Esto permite que el bloque
se desplace hacia arriba o hacia abajo del piso de perforación. El bloque viajero
permite bajar o levantar la sarta de perforación, proporciona los medios de soporte
para suspender las herramientas. El número de veces que se pasa el cable de
perforación por las poleas del bloque se le lama "cuerda" o línea. El número de
poleas requerido en el bloque corona es uno más que el número que se van a
enhebrar. Esta polea adicional es para la línea muerta que estará siempre anclada a
la base de la subestructura.
FIGURA 6: BLOQUE CORONA. FIGURA 7: BLOQUE VIAJERO.
 Corrida de cable.- cuando se quita un tramo de cable, para esto se utiliza una
herramienta que sujeta 2 extremos evitando el movimiento de estos cables.
 El gancho: Herramienta localizada debajo del bloque viajero al cual va unido y
del cual está suspendida la unión giratoria, el cuadrante y la sarta de perforación
durante las operaciones de perforación. Sostiene al Elevador durante el ascenso y
descenso de la tubería o sarta. Están diseñados de acuerdo al peso máximo que
puedan levantar, varía entre 50 y más de 600 toneladas.

FIGURA 8: GANCHO.

El elevador: Los elevadores son

abrazaderas o grapas para trabajo extra pesado que sujetan la TP y los lastra
barrenas para que puedan ser introducidos en el hoyo o sacados fuera del hoyo. Hay
dos tipos básicos de Elevadores: tipo cuello de botella son utilizados para tubería de
perforación. De diseño cónico para acomodar el acople de la tubería que tiene una
pendiente de aproximadamente y de tipo hombro recto utilizados para tubería de
revestimiento y algunas lastra barrenas.
Ancla.- Elemento o punto de sujeción para evitar un desplazamiento del cable que
no sea malacate.
C. El cable de perforación.

Cable metálico hecho exteriormente de acero mejorado, unido entre sí por rotación.
Su función es resistirla fuerza o peso de la sarta durante las operaciones de sacada y
metida de tubería. Tiene un diámetro variable entre 1 pulgada a 1 3/4 de pulgada y
esta enrollado en grandes carretos o tambores. Uno de sus extremos va enrollado al
tambor del malacate y el otro llamado línea muerta va conectado al tambor de
reserva. Su rendimiento se mide en Ton /Milla.

La confección, consiste en armar alambres de menor diámetro en madejas que luego

se entrelazan en una especie de trenzas, envueltas en forma de espiral alrededor de
un alma.

FIGURA 9: CABLE DE PERFORACION.

TORONES. Los Torones de un cable de acero, están

formados por un determinado número de alambres enrollados helicoidalmente
alrededor de un alambre central y dispuesto en una o más capas. A cada número y
disposición de los alambres se les llama CONSTRUCCION y que son fabricados
generalmente según el concepto moderno, en una sola operación con todos los
alambres torcidos en el mismo sentido, conjuntamente en una forma paralela. En esta
manera se evitan cruces y roces de los alambres en las capas interiores, que
debilitan el cable y reducen su vida útil y puede fallar sin previo aviso.

Las principales construcciones de los torones, se pueden clasificar en tres grupos:

 Grupo 7: Incluyen construcciones que tienen desde 3 a 14 alambres.

 Grupo 19: Incluyen construcciones que tienen desde 15 a 26 alambres.

 Grupo 37: Incluyen construcciones que tienen desde 27 a 49 alambres.

El torón según el requerimiento del cable final, puede ser torcido a la derecha o a la
izquierda.

ALMAS. El Alma es el eje central o núcleo de un cable, alrededor del cual van
colocados los torones. Su función es servir como base del cable, conservando su
redondez, soportando la presión de los torones y manteniendo las distancias o
espacios correctos entre ellos.

Hay dos tipos principales de Almas:

1. Fibra (naturales y sintéticas)

2. Acero (de torón o independiente)

a) Alma de Fibras Naturales.- Estas pueden ser "Sisal" o "Manila", que son fibras
largas y duras. Existen también de "Yute", "Cáñamo" o "Algodón", pero no se
recomiendan por ser blandas y se descomponen rápidamente, pero sí está permitido
usar estas fibras como un relleno en ciertas aplicaciones y construcciones.

En general las Almas de Fibras Naturales se usan en cables de ingeniería

(Ascensores y cables de izaje de minas), porque amortiguan las cargas y descargas
por aceleraciones o frenadas bruscas.

Se recomienda no usar en ambientes húmedos y/o altas temperaturas (sobre 80ºC).

b) Alma de Fibras Sintéticas.- Se han probado varias fibras sintéticas, pero lo más
satisfactorio hasta hoy día es el "Polipropileno". Este material tiene características
físicas muy similares a "Manila" o "Sisal", y tiene una resistencia muy superior a la
descomposición provocada por la salinidad. Su única desventaja es ser un material
muy abrasivo entre sí, por lo tanto, tiende a perder su consistencia si está sujeto a
muchos ciclos de operación sobre poleas con mucha tensión. Por esta razón un alma
de "Polipropileno" no es recomendable en cables para uso en ascensores o piques de
minas. Generalmente se usa en cables galvanizados para pesca y faenas marítimas,
dando en estas actividades excelentes resultados.

No debe emplearse en ambientes de altas temperaturas.

c) Alma de Acero de Torón Un cable con un alma de Torón es un cable donde el alma
está formada por un solo Torón, cuya construcción generalmente es la misma que los
torones exteriores del cable. Principalmente, esta configuración corresponde a cables
cuyo diámetro es inferior a 9.5 mm (3/8").

d) Alma de Acero Independiente. Esta es en realidad otro cable de acero en el núcleo

o centro del cable y generalmente su construcción es de 7 torones con 7 alambres
cada uno (7x7).

Un cable de acero con un Alma de Acero de Torón o Independiente, tiene una

resistencia a la tracción y al aplastamiento superior a un cable con alma de fibra, pero
tiene una menor elasticidad.

Se recomienda el uso de cables con Alma de Acero, donde hay altas temperaturas
(superiores a 80ºC) como en hornos de fundición o donde existan altas presiones
sobre el cable, como por ejemplo en los equipos de perforación petrolera, palas o
dragas mecánicas.

e) Alma de Acero Plastificad. Últimamente se ha desarrollado Alma de Acero

Plastificada, cuya característica principal radica en eliminar el roce entre los alambres
del alma con los alambres del torón del cable (su uso principal está en los cables
compactados).

CABLES. Como se ha dicho, el cable es el producto final y se identifica por el número

de torones y el número de alambres de cada torón, su tipo de alma y si son negros o
galvanizados. Los principales grupos de cables son:
 FIGURA 10: GRUPOS.

 Grupo 6x7 (con 3 a 14 alambres por torón) Aunque hay varias alternativas en esta
serie la más común es donde
cada uno de los seis torones que
forman el cable, está construido
de una sola hilera de
alambres colocado
alrededor de un alambre central.
Debido a que el número de
alambres (7) que forman el
torón es reducido, nos
encontramos con una
construcción de cable armado
por alambres gruesos que son
muy resistentes a la abrasión, pero no recomendable para aplicaciones donde
requiere flexibilidad.

Diámetro mínimo de poleas y tambores. 42 veces el diámetro del cable.

 Grupo 6X19 (Con 15 a 26 Alambres por Torón) Existen varias combinaciones y

construcciones de cables en este grupo, los torones se construyen usando de 15
hasta 26 alambres, lo que facilita la selección del cable más adecuado para un
trabajo determinado.

Anteriormente, la construcción más en uso en cables mayores a 8 mm. de diámetro

era la construcción 6x 19 Filler (12/6F/6/1), conocido también como 6x25 por tener la
ventaja de tener un nivel de resistencia a la abrasión y aplastamiento aceptable, pero
también suficiente flexibilidad para trabajar en poleas o tambores que no tengan un
diámetro muy reducido en relación al diámetro del cable.

La construcción 6 x 19 Filler está formada por seis torones de 25 alambres cada uno
que están integrados por dos capas de alambres principales colocados alrededor de
un alambre central, con el doble de alambres en la capa exterior (12) a los que tienen
la capa interior (6). Entre estas dos capas se colocan 6 alambres más delgados,
como relleno (Filler) para darle la posición adecuada a los alambres de la capa
exterior.

Diámetro mínimo de poleas y tambores: 26 veces el diámetro del cable. Con el pasar
del tiempo ha surgido otra construcción que está reemplazando el diseño anterior
debido a que se ha demostrado que este nuevo diseño ofrece un mayor rendimiento y
utilidad para los usuarios.

La construcción 6 x 26 está formada por seis torones con 26 alambres cada uno, que
están integrados por tres capas de alambres colocados alrededor de un alambre
central En la capa exterior hay 10 alambres la capa intermedia hay 5 alambres de un
diámetro y 5 alambres de un diámetro interior puestos en una manera alternada y la
capa interior también tiene 5 alambres puestos sobre un alambre central.
Aunque esta construcción tiene una flexibilidad un poco menor que la construcción
antigua (6 x 25), la construcción 6 x 26 tiene una sección de acero más sólida y
alambres exteriores más gruesos, por lo tanto, tiene una mayor resistencia a la
compresión y a la abrasión.

Diámetro mínimo de poleas y tambores. 30 veces el diámetro del cable. En este

grupo hay una tercera construcción que tiene un alto volumen de consumo en
trabajos bien definidos y ésta se llama 6x19 Seale.

Esta construcción está formada por 6 torones de 19 alambres cada uno, que están
integrados por dos capas de alambres del mismo número (9), colocados alrededor de
un alambre central. En este caso, los alambres de la capa exterior son más gruesos
que los alambres de la hilera interno, con el objeto de darle una mayor resistencia a la
abrasión, pero su flexibilidad es menor que los 6 x 26, aunque no son tan rígidos
como la construcción 6 x 7.

Diámetro mínimo de poleas y tambores. 34 veces el diámetro del cable.

 Grupo 6 x 37 (Con 27 a 49 Alambres por Torón) Las construcciones de este equipo

son más flexibles que las de los grupos 6 x 7 y 6 x 19, debido a que tienen un mayor
número de alambres por torón. Este tipo de cables se utiliza cuando se requiere
mucha flexibilidad. No se recomiendan cuando son sometidos a una abrasión severa,
porque el diámetro de sus alambres externos es pequeño.

En este grupo la construcción 6 x 37 es generalmente encontrada en cables con

diámetros menores a 9 mm. En diámetros superiores a 8 mm los cables son
fabricados con el concepto moderno con todos los alambres torcidos conjuntamente
en una forma paralela en cada torón, evitando roce interno y logrando una mayor vida
útil.

Como existen varias construcciones en este grupo, se presentan las de mayor uso y
sus rangos de diámetros para obtener el óptimo rendimiento.

Diámetro mínimo de poleas y tambores. 23 veces el diámetro del cable.

 Grupo 8 x 19 Además de los grupos antes señalados, es conveniente mencionar las
series 8 x 19 que están fabricados con 8 torones alrededor de un alma (generalmente
de fibra). Al utilizar 8 torones en vez de 6, hace que el cable sea más flexible, pero
debido a que este tipo de cable tiene un alma más grande que los cables de 6
torones, lo hace menos resistente al aplastamiento. Existen construcciones en esta
serie tanto con almas de fibra, almas de acero y almas de acero plastificadas para
usos bien especificados sobre los cuales hay antecedentes más adelante.

TORCIDO DE LOS CABLES.- Los cables generalmente se fabrican en torcido

REGULAR y torcido LANG, en los cables con torcido REGULAR, los alambres del
torón están torcidos en dirección opuesta a la dirección de los torones en el cable.
Los alambres y los torones en un cable torcido LANG están torcidos en la misma
dirección de los torones en el cable.

FIGURA 11: TORCIDO DE CABLE.

Los cables con torcido LANG, son ligeramente más flexibles y muy resistentes a la
abrasión y fatiga, pero tienen el inconveniente de tener tendencia a destorcerse por lo
que únicamente deberán utilizarse en aquellas aplicaciones en que ambos extremos
del cable estén fijos y no le permitan girar sobre sí mismos.

Los cables con torcido REGULAR son más fáciles de manejar, son menos
susceptibles a la formación de "cocas" y son más resistentes al aplastamiento y
destorsión. Presentan menos tendencia a destorcerse al aplicarles cargas aunque no
tengan fijos ambos extremos.
Los cables pueden fabricarse en TORCIDO DERECHO o IZQUIERDO, tanto en el
torcido REGULAR como en el LANG. En la mayoría de los casos, no afecta el que se
use un cable con TORCIDO DERECHO o IZQUIERDO. Los cables con TORCIDO
DERECHO se conocen como los de "fabricación normal", por lo tanto, son los que se
utilizan en la mayoría de las aplicaciones. Sin embargo, existen aplicaciones en que
los cables con TORCIDO IZQUIERDO proporcionan ciertas ventajas, como en el caso
de las máquinas perforadoras de percusión, al tender a apretar las roscas de los
aparejos.

SELECCIÓN DEL CABLE APROPIADO.

La clave del problema de la selección del cable más indicado para cada trabajo está
en equilibrar correctamente los siguientes factores principales:

1. Carga de rotura (Resistencia).

2. Resistencia a las Flexiones y Vibraciones (FATIGA).
3. Resistencia a la Abrasión.
4. Resistencia al Aplastamiento.
5. Resistencia de Reserva.
6. Exposición a la corrosión.

Muy pocas veces es posible seleccionar un cable que cumpla al máximo con los
requerimientos de resistencia a la Abrasión y Aplastamiento, y posea también la
máxima resistencia a la Fatiga. En general, se debe privilegiar las características más
sensibles a la operación que se deba realizar a cambio de una disminución relativa en
aquellas características menos relevantes para el fin predeterminado.

1. RESISTENCIA
Carga de Rotura
El primer paso consiste en determinar la máxima carga que el cable deberá soportar,
teniendo en cuenta no sólo la carga estática, sino también las cargas causadas por
arranques y paradas repentinas, cargas de impacto, altas velocidades, fricción en
poleas, etc. Por razones de seguridad se recomienda normalmente multiplicar, la
carga de trabajo por un factor, indicado en la tabla de factor de seguridad.
2. FATIGA

Resistencia a las Flexiones y Vibraciones.

Si un trozo de alambre se dobla varias veces, eventualmente se romperá; esto es
debido al fenómeno llamado "Fatiga de Flexión". Este mismo fenómeno tiene lugar
siempre que un cable de acero se dobla alrededor de poleas, tambores o rodillos. A
menor radio de curvatura mayor es la acción de la fatiga. Los aumentos de la
velocidad de operación y las flexiones en sentidos contrarios también aumentan este
efecto. El mismo fenómeno es producido por vibraciones en cualquier parte del cable.
La fatiga se reduce si las poleas o tambores tienen al menos los diámetros mínimos
aceptables para cada tipo de cable.
3. ABRASION
La abrasión es quizás el enemigo más común y destructivo del cable de acero. Se
produce siempre que el cable roza o es arrastrado contra cualquier material. Este
roce debilita el cable al producir desgaste en los alambres exteriores.
Como en el caso de la fatiga, el mejor remedio para el desgaste excesivo es utilizar la
construcción más apropiada. Como regla general, a menor número de alambres y
mayor diámetro de ellos, mayor es la resistencia al desgaste abrasivo.
No siempre es necesario cambiar el tipo de cable utilizado pues muchos casos de
desgaste anormal son producidos por defectos en el equipo. Por ejemplo, poleas mal
alineadas o desgastadas, o enrollado incorrecto y otras condiciones irregulares que
describiremos al tratar sobre el uso del cable.
4. APLASTAMIENTO

El cable puede ser Aplastado por fuerzas exteriores en algunas ocasiones, pero lo
más común es el Aplastamiento debido a la operación con cargas excesivas y
también al uso de tambores lisos o con ranuras que no den el apoyo suficiente al
cable. También, el Aplastamiento es frecuente en los casos de enrollado en varias
capas, en los puntos en que el cable se apoya sobre sí mismo.

Si la carga no puede ser disminuida o los tambores no pueden ser sustituidos por
piezas más apropiadas para estas condiciones, debe recurrirse a cambiar el cable por
uno de construcción más adecuada para resistir los efectos del aplastamiento.
Si se está usando un cable con alma de fibra debe ser sustituido por uno con alma de
acero, ya que ésta da mayor soporte a los torones e impide su deformación. Los
cables de torcido REGULAR, son también más resistentes al aplastamiento que los
de torcido LANG.

5. RESISTENCIA DE RESERVA

La Resistencia de Reserva de un cable equivale a la resistencia combinada de todos

sus alambres, excepto aquellos de las capas exteriores de los torones. A mayor
número de alambres mayor es la Resistencia de Reserva, ya que al disminuir el
diámetro de los alambres exteriores, mayor sección metálica estará concentrada en
las capas internas del torón.

La Resistencia de Reserva tiene mayor importancia en los casos en que la rotura de

un cable puede ocasionar accidentes de importancia. En estos casos es
recomendable la inspección frecuente por técnicos competentes y una selección del
cable que se base fundamentalmente en este factor.
6. EXPOSICION A LA CORROSION

Los cables generalmente están instalados al aire libre: por lo tanto, obra sobre la
acción corrosiva de la atmósfera. Un engrasado periódico evita, en parte, la
oxidación; pero hay casos en que la corrosión es muy activa, y entonces se debe
recurrir, para proteger los cables, a recubrimientos protectores, constituidos
generalmente de zinc.

La corrosión disminuye la sección metálica de los cables y al extenderse aquélla

lesiona los alambres, con lo cual se reduce la resistencia, capacidad contra la
abrasión, elasticidad y flexibilidad de los cables.
El galvanizado de los alambres proporciona a éstos una mayor resistencia a la
corrosión, pero aminora las características mecánicas del material, haciéndole perder
un 10% de su resistencia y un 15% de su flexibilidad. En instalaciones fijas o en
servicios de funcionamiento poco frecuente los cables galvanizados resultan mejores
que los cables sin galvanizar, pero si el trabajo del cable es continuo la acción
abrasiva destruye la capa protectora de zinc y se pierde la ventaja de tal protección.
En general, la mejor solución del problema es proteger los cables mediante un
engrasado cuidadoso, realizado periódicamente, porque recurrir a los aceros
inoxidables o a los bronces son soluciones que no satisfacen: la primera por su costo
y la segunda por la poca resistencia del material.
Por consiguiente, para contrarrestar la corrosión de los cables se deben emplear
estructuras con alambres gruesos, cuyos diámetros serán limitados por la flexibilidad
que imponga el cable, y se realizará un engrasado cuidadoso y regular.
Si la corrosión fuera muy activa, entonces se debe recurrir al galvanizado de los
alambres del cable.
FACTOR DE SEGURIDAD. El factor de seguridad de un cable de acero es la relación
entre la resistencia a la ruptura mínima garantizada del cable y la carga o fuerza de
trabajo a la cual está sujeta. No es posible detallar el factor de seguridad para todas
las aplicaciones, porque también hay que considerar el ambiente y circunstancias en
el área de trabajo, pero en la siguiente tabla se observa una guía general para la
selección del correspondiente factor.

TABLA 1: FACTOR SE SEGURIDAD

Hay que tomar en cuenta que es necesario aumentar el factor de seguridad cuando
hay vidas en juego, donde hay un ambiente muy corrosivo o donde una inspección
frecuente es difícil de llevar a cabo.

EJEMPLOS TIPICOS DE DETERIORACION DE CABLES DE ACERO.

A continuación se mencionan las razones más comunes de la deterioración del cable
de acero:

1. Daño mecánico debido al movimiento del cable con tensión.

2. Desgaste localizado debido a abrasión con una estructura de soporte. Vibración de

un cable entre el tambor y la polea principal de izaje.

3. Vía angosta de desgaste resultando en abrasión y fracturas por fatiga causada por
un cable trabajando sobre una polea con canaleta sobre dimensionada o corriendo
sobre poleas chicas de apoyo.

4. Dos vías paralelas de alambres quebrados indicando una polea con una canaleta
con diámetro insuficiente.

5. Desgaste severo asociado con presión excesiva sobre una polea con aparición del
alma de fibra.

6. Desgaste severo en un cable de torcido LANG causado por abrasión en los puntos
de cruce en un tambor con varias de cable

7. Corrosión severa debido a inmersión del cable en agua tratada químicamente.

8. Corrosión interna aguda aunque la superficie externa no muestra evidencia de

deterioro. La falta de espacio entre los torones indica descomposición del alma de
fibra.

9. Rotura del alambre como resultado de fatiga

10. Roturas de alambre entre los torones con muestra de soporte insuficiente del
alma.

11. Roturas en el alma de acero como resultado de tensión excesiva.

12. Deformación del interior de los cordones debido a un desequilibrio en el torque

durante su uso (tirones o golpes).

13. Desgaste localizado y deformación debido a una coca previa en el cable.

14. Salida el alma de acero debido a tirones o golpes.

15. Un desgaste severo exterior y corrosión interna severa. Tensión excesiva,
abrasión y corrosión.

16. Un cable anti - giratorio con “jaula de pájaros” debido a un desequilibrio en el

torque. Esta acumulación se puede encontrar en las puntas de anclaje del cable.

ANTECENDENTES NECESARIOS PARA SOLICITAR UN CABLE DE ACERO.

Un cable de acero es como una máquina y por lo tanto al hacer un pedido deberán
tomarse en cuenta las siguientes especificaciones:

1. Largo requerido
2. Diámetro (medido entre torones opuestos).
3. Número de torones.
4. Número de alambres por torón.
5. Configuración de los alambres.
6. Tipo de centro o alma (fibra natural, sintético o acero).
7. Calidad del acero de los alambres (Arado Mejorado, etc.).
8. Preformado o Sin Preformar.
9. Recubrimiento de los alambres (Galvanizados o no).
10. Tipo de torcido (REGULAR o LANG).
11. Dirección del torcido a la Derecha o a la Izquierda.
12. Aplicación del cable y función.

RECOMENDACIONES:

TABLA 2: ADVERTENCIA.

MOVIMIENTO DE BOBINAS CON EL AUTO ELEVADOR

 MANIPULEO DEL CABLE DE ACERO

LA TONELADA MILLA.

 Como no se puede usar un cable hasta que se destruye, se requiere un

método para determinar cuándo hay que cambiarlo.
 Para estimar el servicio útil de un cable es el uso de la “Tonelada – Milla” del
mismo (1 milla = 1.6km).
 La “Tonelada milla” se refiere al levantamiento de un peso de una tonelada
corta (2000 lb) a la distancia de una milla (1.6 km, 5280 pies).
 Para establecer el número de toneladas millas de trabajo es necesario
cuantificar el ciclo de operaciones que comprende la perforación de una
distancia equivalente a la longitud del vástago, o un tiro de tubería de
perforación.
 Por lo tanto el trabajo realizado se analiza al realizar un viaje completo.
  Un viaje completo es la operación sacar toda la columna de perforación hasta
la superficie desde una profundidad cualquiera y volver nuevamente a bajar la
columna hasta la misma profundidad de la cual fue sacada

CALCULO DE LA TONELADA MILLA.

 Analizaremos el trabajo realizado por el cable de perforación para las diversas

operaciones ejercidas como ser:
1. Viaje completo
D H∗( Ldp + D H )∗W m + 4∗D H∗( W ap+ 0.5∗C )
TM vc =
10560000

Donde:
TM vc = tonelada milla por un viaje completo (ton - milla).
D H = profundidad toral del pozo (ft).
Ldp = longitud de un tiro del drill pipe (ft).
W m = peso unitario del drill pipe corregido por le factor de flotacion (lb/ft).
W ap = peso total del aparejo (lb).
C = peso del conjunto del drill collars Y HWDP; corregidos por el factor de flotacion
(lb).

Factor de flotacion:

ff =1−0.015∗ρ
Donde:
ρ = Densidad del fluido de perforacion (LPG).

Calculo del peso corregido del drill pipe:

W m =W dp∗ff
Donde:
W dp = peso unitario del drill pipe (lb/ft).
 Calculo del peso corregido del drill collars y HWDP:

C=C c∗ff
Donde:
C c =Ldc∗( W dc −W dp )+ Lhw∗( W hw −W dp )
W dc = peso unitario del drill collars (lb/ft).
W hw = peso unitario del HWDP (lb/ft).
Ldc = longitud total de los drill collars (ft).
Lhw = longitud total del HWDP (ft).

2. Operación de Perforación:
TM op=3∗TM vc → D −TM vc → D
2 1

Viajes Cortos
TM cc =TM vc → D −TM vc → D
bit zap

Coronéo
TM oc =2∗(TM vc → D −TM vc → D )
2 1

Bajada de cañería de revestimiento

1
TM cr = ∗TM vc→ D
2 cs

3. Operaciones de pesca:

1 Dlibre ( L+ Dlibre )∗W m + 4∗Dlibre∗( M +0.5∗C )

TM LH = ∗
2 [ 10560000 ]
1 Dlibre ( L+ Dlibre )∗W m +4∗Dlibre∗( M +0.5∗C )
TM BP= ∗
2 [ 10560000 ]
1 D pescad . ( L+ D pescad . )∗W m+ 4∗D pesacd .∗( M +0.5∗C )
TM LP = ∗
2 [ 10560000 ]
TM OP=TM LH + TM BP + TM LP
2.4. SISTEMA DE ROTACION.
2.4.1. Descripción del Sistema de Rotación.

El sistema de rotación es uno de los componentes más importantes en el equipo de

perforación. Su función principal es hacer rotar la sarta de perforación y la barrena.

El sistema de rotación tiene tres sub-componentes principales:

1. La mesa rotaria y/o el top drive

2. La Sarta de Perforación

3. La Barrena

La Mesa Rotaria

La mesa rotaria se encuentra en el piso de perforación sobre el pozo.

Para rotar la sarta de perforación se utiliza la mesa rotaria, el buje principal y el buje
de la flecha. Desde el gancho, la unión giratoria y la flecha se encuentran enroscadas
en la tubería de perforación.
La mesa rotaria no puede hacer girar la flecha directamente. El buje principal y el buje
de la flecha transfieren la rotación de la mesa a la flecha.

Para soportar la sarta de perforación mientras se agregan o remueven secciones de

tubería de perforación con la ayuda de las llaves de fuerza, se utilizan la mesa rotaria,
el buje principal y las cuñas. Se pueden cambiar los insertos para acomodar
diferentes tamaños de tubería.

El Top Drive

El sistema del Top Drive, o TDS, reemplaza la mesa rotaria, la flecha y la unión
giratoria. Está colgado del gancho en el bloque viajero. Un motor para trabajo pesado
montado en él Top Drive provee la potencia necesaria.

La lingada superior se enrosca directamente al Top Drive. El Top Drive hace rotar la
sarta de perforación y la barrena directamente. Esto elimina la necesidad de una
mesa rotaria giratoria y la flecha. Debido a su diseño el Top Drive sirve para agilizar
las operaciones de perforación.
¿Qué es la sarta de perforación?

La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación y

especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la columna de los
lastra barrenas, y en el extremo de ésta está enroscada la barrena, pieza que corta
los estratos geológicos para hacer el hoyo que llegará al yacimiento petrolífero.

La sarta de perforación está compuesta de tubería de perforación y una tubería de

pared gruesa llamada o lastra barrena. Cabe mencionar que las tuberías por las que
está compuesta la sarta de perforación, tienen características especiales para
soportar esfuerzos de tensión, colapso y torsión. La sarta de perforación conecta los
sistemas de superficie con la barrena de perforación.

Funciones de la Sarta de Perforación

La sarta de perforación es el enlace mecánico que conecta a la barrena de

perforación que está en el fondo con el sistema de impulsión rotario que está en la
superficie.

La sarta de perforación sirve para las siguientes funciones:

i. Transmitir rotación a la barrena.

ii. Transmitir y soportar cargas axiales
iii. Transmitir y soportar cargas de torsión.
a. REQUIERE DISEÑO MECANICO
iv. Colocar el peso sobre la barrena para perforar.
a. REQUIERE DISEÑO DIRECCIONAL
v. Guiar y controlar la trayectoria del pozo.
a. REQUIERE DISEÑO HIDRAULICO
vi. Permitir la circulación de fluidos para limpiar el pozo y
enfriar la barrena.

Las tres últimas funciones requieren de un diseño diferente debido al trabajo que
realizan.

Diseño Mecánico.- Se cubre al final, describe las limitaciones de la tubería de

perforación y de los collares (drill collars) a los esfuerzos de:

o Tensión
o Sobre-Tensión Permisible
o Estallido
o Colapso
o Torsión
o Pandeo
Diseño Direccional.- Es cubierto primero, describe la tendencia de la sarta de
perforación a causar la desviación del hoyo hacia una predeterminada dirección.
Perforaciones horizontales y direccionales.

Diseño Hidráulico.- Describe la influencia que tiene la geometría interna y externa de

la sarta sobre las pérdidas friccionales en un sistema circulante de fluidos.

El análisis recomienda el uso de TP de 5 ½” o 6-5/8” para pozos ultra profundos y la

conexión de la TP con la espiga hacia arriba para mejorar la hidráulica en la
perforación de pozos someros.

Componentes de la sarta de perforación:

Portamechas Tubería pesada Tubería de perforación

1. Lastrabarrenas (drill collars, collares, botellas, o portamechas)

Son barras de acero huecas utilizadas para auxiliar a la tubería de perforación y

dar peso a la barrena durante las operaciones de perforación. También son
conocidas como Drill Collars.

Caracterisitcas de lastrabarrenas

Actualmente se tienen en uso dos tipos de lastrabarrenas:

 1) Acabado de fábrica (liso).
 Este acabado se denomina convencional, ya que trae la forma tal y
como sale de la fábrica, satisface todos los requisitos nominales.

2) Diseño de espiral.
 Reduce el área de contacto entre las lastrabarrenas y la pared del pozo,
evitando con esto pegaduras por presión diferencial en agujero abierto.

Los collares o lastrabarrenas tienen las siguientes funciones en la sarta de

perforación:

 Protegen la Sarta de perforación de Doblamiento y la Torsión.

 Controlan la dirección y la inclinación de los pozos.
 Proporcionar peso para la broca.
 Para perforar pozos rectos y pozos verticales.
 Reducen las “patas de perro”, asientos de llave y salientes.
 Aseguran que la sarta de revestimiento sea bajada exitosamente.
 Mejoran el desempeño de la barrena.
 Reducen la perforación irregular, tubería pegada y brincos.
 Como herramientas de pesca, para pruebas de formación y en operaciones de
terminación del pozo.
Desplazamiento y capacidad del lastrabarrenas:

Desplazamiento: es el volumen que desplaza un metal, de acuerdo a su libraje, al ser

introducido en un líquido.

Capacidad: es el volumen interior que ocupa un fluido en un metro.

Manejo de lastrabarrenas

 Al deslizar o levantar lastrabarrenas en la rampa, procure efectuar la maniobra

con los protectores adecuados.
 Lavar las conexiones lo mejor posible.
 Aplicar la cantidad normal de grasa para la herramienta.
 Al efectuar una conexión introduzca el piñón en la caja lentamente dando
vueltas al lastrabarrena para no golpear las rocas y asientos.
 No rolar con la cadena el lastra barrena para efectuar el enrosque, esta
operación se efectúa con llave cadena o llave rotatoria.
 Cuando se trate de lastrabarrenas nuevas, efectúe un apriete ligero sin llegar
al normal, afloje y vuelva a apretar, pero ahora sí con los torques requeridos.
 Tratándose de lastrabarrenas usadas, efectúe el apriete normal.

Análisis de problemas más comunes en el campo y sus medidas preventivas:

i. Caja degollada por fatiga.- Esto sucede en los lastrabarrenas cuando llevan
acumuladas excesivas horas de rotación. Por estadísticas de campo se
determinó que, en zonas de alta dureza en la formación, se deberá cambiar el
aparejo de fondo cada 250 horas de rotación para enviarse a su inspección.
También se determinó que para zonas semiduras (costa del golfo) cambiar el
aparejo de fondo cada 350 horas de rotación.
ii. Lavado de juntas por presión.- Uno de los problemas más frecuentes es el
apriete o torque inadecuado. Utilice las torques recomendadas en las tablas
API.
iii. Tubo dañado en el área de cuñas.- Este problema se ocasiona cuando se
introducen las cuñas antes de que la sarta de perforación este frenada al
 momento de estar metiendo tubulares, estos golpes fuertes en el área de
cuñas debilitan con mucha rapidez la vida útil del tubo ocasionado accidentes
de riesgo tanto para el pozo como para el personal.
iv. Caja abocinada por exceso de torsión.- Una de las causas principales y muy
comunes es, cuando se está repasando por cambio de estabilizadores. No es
lo mismo perforar que repasar, al repasar se deberá de emplear el mínimo
peso y mínima torsión, ya que es frecuente que la sarta se acuñe al utilizar
pesos excesivos, ocasionándose una fuerte torsión en la que el piñón se
continuará reapretándose hasta rajar la caja del tubo, abocinándose esta y
quedando como pez.
La recuperación de este pez se torna difícil si no se puede traer con un
machuelo de agarre corto (Pin Tap), ya que se tendrá que moler la caja para
efectuar la pesca en el cuerpo del tubo.
v. Piñón fracturado por exceso de torque.- Esto sucede en la mesa rotaria
cuando se están metiendo tubulares al pozo, debido a que el torquimetro o
dinamómetro se encuentran descalibrados, proporcionando una lectura
errónea del apriete a la junta (torque). Fracturándose el piñón dañándose el
tubo.
vi. Mala colocación de llaves de fuerza convencional o hidráulica.- Las llaves
deben de estar colocadas en el área de acople, es una mala práctica
colocarlas en el upset o en el cuerpo del tubo, ya que la mayoría de las veces
ocasiona que se colapse el mismo no permitiendo el libre paso de
herramientas geofísicas.

Peso de la sarta de perforación

Máximo peso disponible en la barrena.- Si la tubería de perforación trabaja en

compresión, a igual forma que tiende a pandearse, sufre serios daños. Para evitar
este problema, parte del peso de las lastrabarrenas (10%, 15%, o 20%) se utiliza para
tener en tensión la sarta de perforación y de esa forma el punto neutro queda en la
herramienta, por esta razón a esta parte se le denomina factor de seguridad.
 Fórmula para determinar máximo peso disponible en la barrena:

W DC '
Wt max =
FS
Donde:
 Wtmax = Máximo peso disponible para la barrena en toneladas.
 WDC’ = peso de las lastrabarrenas en el fluido de perforación.
 FS = factor de seguridad expresándose 1.10 si es 10%, 1.15 si es 15%.

Punto neutro.- Se denomina punto neutro en la sarta de perforación, a la parte del

tubo que está sufriendo el movimiento cíclico de tensión y compresión, por lo tanto,
ante mucha consideración, es necesario que este punto, se encuentre siempre
trabajando en tubos de pared gruesa, como son las lastrabarrenas, o la tubería de
perforación extrapesada.

Fórmula

W OB
H PN =
F F∗W DC '

W OB
H ' PN =L DC +
F F +W HWDP
Donde:
 H PN = Altura que se encuentra el punto neutro (m)

 W OB = Peso que se está cargando a la barrena (Kg)

 F F = Factor de flotación (sin unidades) (FF = 1 – 0.015 * ρ)

 W DC ' = Peso de las lastrabarrenas en el aire (Kg)

 H ' PN ’ = Altura a la que se encuentra el punto neutro, cuando se está

utilizando la tubería extra pesada (HWDP) como parte del BHA (m)
 L DC = Longitud de las lastrabarrenas (m)

 W HWDP = Peso de la tubería extra pesada en el aire (Kg/m)

 Fórmula para determinar la longitud de los lastrabarrenas para perforar:
W OB max∗F S
L DC =
F F∗W DC
Donde:
L DC = Longitud de lastrabarrenas en (m).
W OB max = Peso máximo que se espera darle a la barrena en (kg).
Fs = Factor de seguridad expresándose en 1.10 si es 10% 1.15 si es
15%.
Ff = Factor de flotación.

2. Tubería pesada (heavy-weigt)

La tubería de perforacion extrapesado (heavy-weigt), es un componente de peso

intermedio, para la sarta de perforación, entre los lastrabarrenas y la tubería de
perforación. Proporcionando un cambio gradual de rigidez de la herramienta rígida
a frágil tubería de perforación, reduciendo la fatiga de ésta, al colocar tubería
Heavy Weigt en el punto de transición. (Genera peso en el BHA en perforaciones
direccionales donde no se utiliza los drill collars).
Son tubos de pared gruesa unidos entre sí, por juntas extra largas, para facilitar su
manejo; tienen las mismas dimensiones de la tubería de perforación normal, por
su peso y forma, la tubería “Heavy-Weigt” se pueden usar en compresión, al igual
que los lastrabarrenas, un distintivo sobre saliente en el recalcado central, que
protege al cuerpo del tubo del desgaste por la abrasión, esta sección recalcada
actúa como un centralizador y contribuye a una mayor rigidez, y resistencia de la
tubería “Heavy-Weigt”. Otra ventaja, es que no se requiere cambiar de elevadores
y no requiere el uso de la grapa de seguridad (collarín para herramienta).

Características de la tubería de perforación Heavy-Weigt:

o Más área de apoyo para reducir el desgaste del

diámetro exterior
o Más longitud para cortar conexiones nuevas
o Más espacio para poner bandas de metal duro
o La pared gruesa da un máximo peso por metro
o Larga sección central recalcada (24” de longitud)
(609.6 mm)
o Reduce el desgaste de la porción central del tubo
o Se le puede aplicar metal duro fácil y
seguramente
o Se puede reconstruir el diámetro exterior
o Ayuda a evitar la pegadura por presión diferencial

Donde se usa la tubería de perforación Heavy-Weigt:

La tubería HW se usa en perforación direccional y vertical;

quienes perforan pozos direccionales han comprobado que la tubería HW es ideal
para pozos muy desviados por que es menos rígida que los tubos lastrabarrenas y
el contacto con la pared del pozo es mínimo.

3. Tubería de perforación (drill pipe)

La tubería de perforación es una barra de acero hueca utilizadas para llevar a
cabo los trabajos durante la operación de la perforación. Generalmente se le
conoce como tubería de trabajo, porque está expuesta a múltiples esfuerzos
durante las operaciones.

Funciones:

 Trasmitir la potencia generada por los equipos de rotación a la broca o

mecha
 Servir como canal de flujo para transportar los fluidos a alta presión, desde
los equipos de bombeo del taladro a la broca o mecha
 Su función principal es “darle profundidad al pozo”, considerando su trabajo
en Tensión

Descripción de los componentes de la tubería de perforación

Tubo de perforación: Es una envolvente cilíndrica que tiene una longitud

determinada, con diámetro exterior, diámetro interior, recalcados, conexión
caja piñón, diámetro exterior de junta, espesor de pared y marca de
identificación.

Longitud: la longitud de un tubo abarca desde el sello de la caja hasta el sello

del piñón. Nunca se debe de incluir el piñón para determinar el largo, ya que al
unirse el piñón con la caja de otro tubo éste se pierde al quedar dentro de la
caja.

La tubería de perforación se suministra en el siguiente rango A.P.I. de longitud:

 Rango 1 de (7.5 a 8.5 metros).

 Rango 2 de (8.5 a 9.5 metros).
 Rango 3 de (9.5 a 10.5 metros).

Diámetro exterior: Es la medida que tiene el cuerpo del tubo en su parte

externa.

Diámetro interior: Es la medida interna de un tubo de perforación.

 Recalcado: Es el cambio gradual de espesores. Este recalcado permite un
factor de seguridad adecuado en el área soldada para proveer resistencia
mecánica y otras consideraciones metalúrgicas. La junta es también hecha con
un cuello soldado, para asegurar una superficie de contacto considerable
durante la soldadura. La tubería de perforación tiene un área en cada extremo,
la cual tiene aproximadamente 6” de longitud, llamado recalcado: Los
recalcados son necesarios en los tubos para los cuales las juntas soldadas son
colocadas.

Conexión caja-piñón: es el punto donde se realiza el enlace de la caja de un

tubo con el piñón de otro tubo.

Diámetro exterior de la junta: es la medida que resulta de la unión de la caja

con el piñón de un tubo de perforación.

Espesor de pared: Es el grosor (área transversal) que tiene la pared de un tubo

de perforación.

Marca de identificación: la información referente al grado y el peso de la

tubería de perforación se graba en una ranura colocada en la base del piñón;
excepto en la tubería grado E 75, ya que en ésta la marca de identificación se
encuentra en el piñón.

Nota: este marcaje se realiza en la compañía donde se fabrica la tubería, y por

ningún motivo el personal de perforación podrá alterar o marcar otro tipo de
datos en la tubería.

Pesos de la Tubería de Perforación

Al referirse a los pesos de la tubería de perforación, hay tres que son importantes:

 Peso del tubular con Extremo Planos.- Se refiere al peso por pie del cuerpo
del tubo, sin acoples.
  Peso Nominal.- Se refiere a una norma obsoleta. (Peso de un tubo de
Rango I con conexiones) actualmente se usa para referirse a una clase de
tubo de perforación.
 Peso Aproximado.- El peso promedio por pie del tubo y de las conexiones
de un tubo Rango II. Este peso aproximado es el número que se debe usar
en los cálculos de la carga del gancho.

Peso Aproximado Ajustado

 El peso nominal es un número de referencia pero no exacto. Se emplea

para especificar el tubular, y se refiere tan sólo al cuerpo.
 El peso Ajustado incluye el cuerpo del tubo y el de los acoples en los
extremos. Es mayor que el peso nominal por tener:
 el peso extra de los acoples
 metal adicional que se agrega en los extremos del tubo para
aumentar la rigidez.
 El espesor adicional agregado en los extremos se denomina “Refuerzo” y
su función es reducir la frecuencia de fallas del tubular en los puntos donde
se une a los acoples.
 Los refuerzos a su vez puede ser de tres tipos:
 Refuerzo Interno (IU),
 Refuerzo Exterior (EU)
 Refuerzo Interno y Externo (IEU)

Calculo de los pesos ajustados

 Grado de la tubería de producción

El grado de la tubería de perforación describe la resistencia mínima a la cedencia

del material. En la mayoría de los diseños de sarta de perforación, se opta por
incrementar el grado
del material (acero)
en lugar de
aumentar el peso del
tubular.

Clasificación de la Tubería
de Perforación Basada
en la publicación API – R
P7G

A diferencia de la tubería de revestimiento y la tubería de producción, que

normalmente se usan nuevas, la tubería de perforación normalmente se utiliza ya
usada. Por lo tanto tiene varias clases:

New: Sin desgaste. No ha sido usada antes Premium: Desgaste uniforme y

el espesor de pared remanente es por lo menos un 80% del tubular nuevo.
 Class 2: Tubería con un espesor de pared remanente de al menos 65% con
todo el desgaste sobre un lado con lo que el área seccional es todavía
Premium.
Class 3: Tubería con espesor de pared de al menos 55% con el desgaste
localizado sobre un lado. 

Un tramo de DP es un ensamblaje de tres componentes:

 Un cuerpo tubular de acero con extremos lisos y

 Dos conexiones de acople fuerte - una en cada extremo.

Los acoples en los extremos (Tool Joint) se unen al cuerpo del tubo de dos
maneras:

• Enroscados
• Soldados o embonados al tubo con arco eléctrico en el horno.

El acople inferior se conoce como Macho o Espiga.

El acople superior se denomina Caja o Hembra.

La conexión entre dos tramos se logra al enroscar la espiga dentro de la caja

Conocimientos básicos para medir la tubería de perforación:

 Los datos principales que deben conocerse sobre las tuberías de perforación
son los siguientes: diámetro interior y exterior, tipo de conexión, peso nominal
y ajustado, grado, resistencia a la tensión y espesor de pared.
 Para medir tubería de perforación se debe de tener siempre presente que la
longitud de un tubo abarca desde la caja de éste hasta la base del piñón.
Nunca se debe de incluir el piñón para determinar el largo, ya que al unirse el
piñón con la caja de otro tubo éste se pierde al quedar dentro de la caja.
  La medición se realiza estando colocado el tubo en la rampa, utilizando una
cinta métrica de acero de 30m.
 Para determinar el diámetro exterior de un tubo se utiliza un calibrador de
compas, una regla o un flexómetro.

Calibración de la tubería de perforación: La calibración se realiza para verificar que el

interior del tubo esté libre de obstáculos (estopa, madera, etc.), o que no esté
colapsado. Si no se calibra el tubo se mete, dañado o con basura, al pozo, esto
puede provocar que las toberas se obstruyan y se tape la barrena. Por lo que se
tendría que efectuar un viaje a la superficie lo que retrasaría las operaciones de
perforación.

Enrosque de tubería.- Antes de efectuar el enrosque se debe de verificar que tanto el

piñón como la caja no tengan el empaque que sirve de apriete al guardarrosca,
también se recomienda limpiar con diésel la rosca de la caja y del piñón para retirar la
película adhesiva que contienen.

Conexiones en la sarta de perforación

NC (conexión numerada)

 Es el estilo de cuerda (rosca) más común en la tubería de perforación. La

rosca tiene una forma de V y se identifica por el diámetro de paso, medido en
un punto que está a 5/8 de pulgada desde el hombro.
 El Número de Conexión es el diámetro del paso multiplicado por 10 y truncado
a los dos primeros dígitos = XY
 El tamaño de una conexión rotatoria con hombro se refiere a su diámetro de
paso en punto de calibre a 5/8 de pulgada desde el hombro y se especifica NC
(XY).
Si el diámetro de paso es 5.0417 pulgadas - esta es una conexión NC50
  Multiplique 5.0417 por 10 ® 50.417
 Escoja los primeros dos dígitos ® 50
 Por lo tanto, la conexión numerada será: NC50
 Hay 17 NC’s en uso : desde la NC-10 (1-1/16”) hasta la NC-77 (7 ¾”)

Tamaños típicos de Conexión Numerada, NC:

 NC 50 para acoples con diámetro externo de 6 ½” de la tubería de Perf. de 5”

 NC 38 para acoples con 4 3/4” OD en tubería de perforación de 3 ½”.


Herramientas especiales
 Trepano o barrena.- ¿Qué es una Barrena? Es la herramienta de corte
localizada en el extremo inferior de la sarta de perforación y debe cambiarse
cuando se desgasta excesivamente y deja de avanzar, utilizada para cortar o
triturar la formación o roca durante el proceso de la perforación rotaría.
Todo lo que se encuentra en un equipo de perforación asiste directa o
indirectamente a la barrena para la trituración o el corte de la roca. La mayoría
de las barrenas funcionan raspando o triturando la roca, o ambas acciones a la
vez, generalmente como parte de un movimiento de rotación.
¿Cuál es la función de la Barrena? Su función es perforar los estratos de la
roca mediante el vencimiento de su esfuerzo de compresión y de la rotación de
la barrena. El principio de perforación se basa en dos acciones combinadas:

Indentación: Los dientes o insertos penetran en la roca debido al empuje sobre

la boca. Este mecanismo tritura la roca.
Corte: La roca se fragmenta debido al movimiento lateral de desgarre de los
conos al girar sobre el fondo del barreno.

Anatomía de un trepano de perforación.- las partes principales son:

 Tobera
 Aletas
 Piñon o rosca
 Cortadores
 Hombro de la barrena

Tipos de barrenas – trépanos

 MWD / LWD.-
 Barrenas -
MWD.- Es un instrumento electromagnético,
Trepanos de alta tecnología, colocado en el

ensamblaje de fondo dentro de una lastra barrena no magnética, el cual toma

lecturas o mediciones en el fondo del pozo. Al inicio este sistema no podía
Triconos (cono
enviar o transmitir
Cortadores la
fijosinformación a la superficie entiempo real, por lo cual los
de rodillos)

datos eran almacenados en una memoria, posteriormente y con el crecimiento

tan rápido de esta herramienta de medición, se desarrolló la habilidad de
Compuesto
enviar los datos
policristalino de adquiridos
Diamante a la superficie sin interrumpir las operaciones
Conos dentadoss Insertos
diamante (PDC)
durante la perforación, es decir, en tiempo real. El MWD consta de tres
componentes, un sistema de poder, un sistema telemétrico un sistema de
medición.
Diamante
TSP
Diamante Cojinete de Cojinete de
natural impregnado rodillos friccion

El sistema de poder.- En este sistema se utilizan principalmente turbinas o

baterías, las cuales son las encargadas de proporcionar la energía eléctrica
necesaria para todos los componentes de medición y transmisión de datos, las
baterías se usan cuando no se puede mantener el flujo del fluido en el pozo y
estas deben de mantener un voltaje constante durante toda su vida útil y
soportar altas temperaturas. Las Turbinas se ocupan cuando no existe una
restricción a la circulación del fluido a través de la sarta de perforación, y estas
se pueden usar en distintos rangos de flujo y son capaces de soportar las
condiciones de perforación.
Sistema telemétrico.- Su principal función es la de transmitir la información
medida a la superficie como, datos de velocidad, presión, temperatura, etc.,
esto se logra a través de sensores que se codifican para transmitir a las
estaciones receptoras (fijas o móviles) como se muestra en y existen
diferentes métodos de transmisión los cuales son:
 Telemetría electromagnética.
 Telemetría acústica.
 Telemetría eléctrica.
 Telemetría de pulsos en lodo.
Sistema de medición.- Es la parte de la herramienta que se encarga de
recabar la información, esta puede medir parámetros físicos de forma directa o
indirecta, lo cual se logra mediante el uso de transductores, los cuales
transforman un estímulo físico a un impulso eléctrico para después convertirlo
en un código binario, los parámetros que puede medir el MWD son los
siguientes:
 Temperatura.
 Presión.
 Peso en la barrena.
 Longitud medida.
 Inclinación y azimut.
 Esfuerzos axiales en la tubería.
 Torque y arrastre en tubería.
 Gasto de lodo.
 Registros Geofísicos (LWD).
 Calibración del agujero.

Los principales beneficios al usar la herramienta MWD son:

 Reducción de tiempo muerto durante la perforación.

 Es más fácil la orientación de la cara de la herramienta.
 La toma de mediciones es mucho más rápida.
 Se mejora el control del cambio de trayectoria del pozo, debido a que se
pueden realizar mediciones a diferentes profundidades a lo largo de la
trayectoria durante la perforación.
 Reduce correcciones adicionales durante la perforación, debido a la
transferencia de datos de medición en tiempo real

Principios de funcionamiento:
 La herramienta toma los datos en el fondo
 Los datos son transmitidos en forma de pulsos de lodo
 Los sensores convierten los pulsos en señales eléctricas
  El equipo de superficie decodifica la información de los sensores
Entrega los registros y datos direccionales al cliente

LWD.- La medición de las propiedades de una formación durante la

excavación del pozo, o inmediatamente después de la excavación, a través de
la utilización de herramientas integradas en el arreglo de fondo de pozo.
El método LWD, aunque es riesgoso y caro en ciertas ocasiones, presenta la
ventaja de medir las propiedades de una formación antes de la invasión
profunda de los fluidos de perforación. Por otra parte, muchos pozos resultan
difíciles o incluso imposibles de medir con herramientas convencionales
operadas con cable, especialmente los pozos altamente desviados. En estas
situaciones, la medición LWD garantiza la captura de alguna medición del
subsuelo en caso de que las operaciones con cable no sean posibles.
Los datos LWD obtenidos en forma oportuna también pueden ser utilizados
para guiar el emplazamiento del pozo de modo que éste permanezca en la
zona de interés o en la porción más productiva de un yacimiento, tal como en
los yacimientos altamente variables de lutita (Schlumberger, 2017). Las
herramientas utilizadas en la tecnología LWD ó que toman registros mientras
se perfora han desempeñado un papel crucial en todos los aspectos
relacionados con la planeación y ejecución de pozos desviados, de alcance
extendido y horizontal. Ellas se han constituido en la mano derecha de las
empresas encargadas de la perforación de pozos para llevar a cabo la difícil
tarea de concebir y desarrollar proyectos que involucren la perforación de
pozos no convencionales. El tipo de herramientas utilizadas aquí enfocan toda
su atención a la toma de medidas básicas para la determinación de
propiedades petrofísicas tales como porosidad, permeabilidad y saturaciones
de agua, petróleo y gas, propiedades geológicas tales como el buzamiento y
los espesores de capa de las formaciones y litológicas tales como la
identificación del tipo de mineral que compone la matriz de las formaciones
productoras

El objetivo fundamental que ha guiado y permitido el rápido desarrollo de ésta

tecnología, ha sido la disminución de los costos de perforación y el incremento
en la eficiencia de la misma; esto ha sido posible ya que parte del desarrollo de
esta tecnología ha estado enfocado a la obtención en superficie y en tiempo
real de toda la información que va siendo obtenida en subsuelo. Es importante
recordar, antes de mirar las aplicaciones de las herramientas del sistema de
registro LWD, que para el análisis de registros de las propiedades de las
formaciones se cuenta básicamente con tres tipos de información en función
del momento al cual se toma la información. Si la información se registra
mientras se perfora entonces se habla de datos MWD o LWD, en cambio si los
datos se registran luego de perforar pero con las mismas herramientas MWD o
LWD, normalmente entre horas a máximo 1 ó 2 días la información se
considera tomada en modo de LAD, MAD, por las siglas en inglés “Logging
 After Drilling” o “Measurement After
Drilling” respectivamente, y por ultimo
esta la categoría tradicional de datos
de los sistemas a cable los cuales se
toman en el rango de días a semanas
y aún en el plazo de años luego que
el pozo ha sido perforado y se
designan como WL por las siglas en
inglés “Wireline Log”

 Tijera o Martillos.- Herramienta de percusión en la sarta. El principal propósito

de correr un martillo de perforación es proporcionar una acción de golpeteo
inmediato cuando la sarta este pagada. Existen diversas ventajas por tener un
martillo como parte de la sarta de perforación. Cuando la sarta está pegada, el
martillo está disponible inmediatamente, esto disminuye costosas operaciones
de desviación o pesca, y en consecuencia ahorra tiempo equipo y dinero.
 El martillo hidráulico de perforación es una herramienta construida de acero de
alta calidad para resistir el trabajo de impactos más severos, con resistencia
también a la alta presión, temperatura y alto torque dentro de un pozo.
Se instala en la sarta de trabajo, generalmente en tensión entre tubería Heavy-
Weigt como un elemento para actuar como la primera defensa en situaciones
de atrapamiento o pegadura durante operaciones de perforación u otras
actividades rutinarias.
En caso de observar un conato de pegadura, el martillo hidráulico se opera
aplicando variables valores de tensión o compresión para impactar con
percusiones ascendentes o descendentes con una intensidad variable
dependiendo del valor de tensión o compresión aplicado hasta llegar al valor
máximo de operación del martillo.
4.

Ensamblaje de fondo o BHA (BOTTON HOLE ASSEMBLY)

El conjunto de fondo es la parte final de la sarta de perforación y también la más

pesada, agrupa las herramientas desde la broca hasta la tubería de perforación y
dentro de ella se puede considerar también la tubería de perforación pesada.
Las funciones del conjunto de fondo o BHA son:

 Proporciona el peso requerido sobre la broca para las

formaciones se rompan con más fácil.
 Proporciona hoyos de calibre.
 Evitar la formación de desviaciones en la perforación
 Minimizar vibraciones y pegamentos de la sarta de perforación.

 Ampliadores: los ampliadores son herramientas utilizadas durante la

perforación para suavizar las paredes del pozo, ampliar las paredes del hueco
y ayudar a estabilizar la broca. También son utilizados para corregir torceduras
o patas de perro en el pozo.
 Estabilizadores.- Los estabilizadores como su nombre lo indica, dan firmeza y
seguridad al ensamblaje de fondo o sarta de perforación, cuidándola del
contacto con las paredes del hoyo y controlando la desviación, tanto en hoyos
verticales como direccionales. Además Incrementan la tasa de penetración al
propiciar que la dirección de la fuerza resultante sobre la mecha coincida con
el eje del hoyo.
El diámetro completo del pozo se consigue con unas “cuchillas” montadas en
el cuerpo del estabilizador, las cuales pueden estar hechas de aluminio o
caucho macizo o más comúnmente de acero con insertos de carburo
dispuestos en la cara cortante. Los estabilizadores se pueden clasificar como
de cuchillas rotantes o no rotantes y como cuchillas espirales y rectas.
Razones para usar
estabilizadores.

1. Se usan como el
método fundamental
para controlar el comportamiento direccional de la mayoría de las herramientas
de fondo.
2. Ayudan a concentrar el peso de la herramienta de fondo sobre la barrena.
3. Reducen al mínimo el doblamiento y las vibraciones que causan el desgaste
de las conexiones y dañan los componentes de la herramienta de fondo tales
como los MWD.
4. Reducen el torque de perforación al evitar que haya contacto del
lastrabarrena con las paredes del pozo y los mantiene concéntricos dentro del
hoyo.
5. Ayudan a evitar el que la tubería se pegue por presión diferencial y también
la formación de asientos de llave.
 
Tipos de Estabilizadores y Aplicaciones:
1. Camisa Reemplazable Valioso en donde la logística es un problema
2. Cuchilla Soldada Para Pozos diámetro grande y en formaciones blandas
3. Cuchilla Integral Durabilidad máxima para aplicaciones rudas. Los de
mayor uso en la actualidad
4. Camisa no rotaria Para formaciones muy duras o abrasivas
 5. Escariador de rodillos Para formaciones duras

 Cross-over.- Son pequeñas secciones de tubería que permite conectar entre

si tuberías, porta mechas, barras pesadas, estabilizadores, trépanos y otros
con diferentes tipos de rosca y de diámetro variados.
 Motor de fondo: es una herramienta de perforación que utiliza el flujo y la
presión del lodo de perforación para generar la rotación en la broca, para
perforar direccionalmente o para aumentar la ROP.
En la perforación de pozos se utiliza motores especialmente diseñados para
perforar una curva predecible desde vertical a horizontal y mantener una
geometría constante, este motor tiene la particularidad de eliminar la rotación
de la tubería mediante una fuerza de torsión pozo abajo, impulsada por el
fluido
de

perforación, los motores traen incorporado un cuerpo de desvío (BentHousing)

ajustable de 0.5 a 3 °, con la propuesta de permitirle a la broca, construir
inclinación y / o cambiar la dirección del hoyo sin rotación en la tubería y de
perforar en forma recta cuando la sarta es rotada.
 Aceleradores.- también llamados impulsadores del martillo de perforación,
son herramientas que se ensamblan en la sarta encima de los martillos para
aumentar la fuerza del impacto que tienen estos sobre la sarta.
Los aceleradores, son útiles en perforaciones direccionales en donde la sarta
está en un mayor contacto con las paredes del pozo y puede generar mayor
fricción y también en operaciones de pesca
 Amortiguadores: se colocan encima de la broca, y son herramientas
utilizadas para minimizar la vibración en la sarta y en la broca y mejorar el
trabajo.

Configuraciones del bha.

Tipo "A". Esta

configuración usa HW encima de los drill collars como una transición para suavizar
el cambio abrupto de sección Sin embargo el peso total sobre la broca se aplica
con los drill collars.

Tipo "B". Esta configuración tiene suficientes drill collars para mantener un control
adecuado de la dirección y llegar a un objetivo aplicando peso sobre la broca tanto
con los drill collars como con los HW. Este arreglo mejora y facilita el manipuleo en
superficie, disminuye la tendencia a atascamientos por diferencial y aparentemente
disminuye las fallas de las conexiones de los drill collars.
Tipo "C". Esta configuración tiene más de un tamaño de drill collars pero sigue
usando tanto los drill collars como los HE para peso sobre la broca. También
disminuye el riesgo por diferencial a la vez que mantiene una mayor rigidez y
concentración para el peso sobre la broca.


Accesorios
Además de los

componentes básicos del BHA, constituidos por las barras, la tubería pesada y
los estabilizadores, se emplean algunos accesorios que son fundamentales
para lograr el éxito en las operaciones de perforación, los cuales son
mostrados en la siguiente tabla.
Accesorios Función Posición
1.- Amortiguador Minimizar la vibración de la Encima de la Mecha.
(SOC Absorber) sarta.

2.- Martillo Proporcionar energía de

Intercalado en la tubería
impacto en las sartas
(Drilling Jar) pesada en tensión.
atascadas.
3.- Acelerador Incrementar la energía del Una junta por encima del
 martillo. martillo.
(Drilling Acelerator)

4.- Motores Suministrar rotación de fondo

(aplicación en perforación Sobre la Mecha.
(Drilling Motors) direccional)
5.- Herramientas
Medir los parámetros del fondo Encima de la Mecha y/o
de
en tiempo real. amortiguador ó motor.
Medición (MWD)

1.5. SISTEMA DE POTENCIA

La potencia que debe generar el sistema Motriz debe ser suficiente para satisfacer las
exigencias del sistema de izaje, del sistema rotatorio y del sistema de circulación del
fluido de perforación. Genera y distribuye la potencia primaria requerida para operar
la mayoría de los otros sistemas y sus componentes en un equipo de perforación
moderno.

1.5.1. Descripción del Sistema de Potencia

Un equipo de perforación no puede operar sin una fuente de potencia. La
función primaria del sistema de potencia es proporcionar a todos los otros
sistemas del equipo la energía necesaria para operar.
1.5.2. Fuente de Potencia Primaria
La fuente más común de potencia es el motor de combustión interna. Estos
motores normalmente se alimentan de diésel y pueden proveer un Torque
mayor que los alimentados por gasolina.
El número de motores requeridos depende del tamaño y capacidad del equipo
de perforación. Los equipos modernos pueden tener ocho o más motores. La
potencia generada por estos motores es transferida a los diferentes sistemas
del equipo a través de una transmisión mecánica o eléctrica.
1.5.3. Transmisión de Potencia
Existen dos métodos principales para distribuir la potencia generada por los
motores:
 Transmisión Mecánica
 Transmisión Eléctrica
El método seleccionado depende del tipo de motor y la configuración del
equipo de perforación.
La mayoría de la potencia suministrada es consumida por los principales
sistemas y sus equipos como lo son el malacate, la mesa rotaria y las bombas
de lodo. El resto de la potencia es distribuida a los equipos auxiliares como la
iluminación, preparación y acondicionamiento de lodos, instrumentación del
equipo y aires acondicionados.
1.5.3.1. Transmisión Mecánica (Compuesta)
Un equipo de perforación mecánico utiliza una combinación de correas,
cadenas, piñones, poleas y engranajes. Este tipo de sistema se le denomina
sistema de potencia compuesto.
1.5.3.2. Transmisión Eléctrica
Los equipos de perforación eléctricos no utilizan cadenas y piñones pero si
utilizan un generador eléctrico conectado directamente a cada uno de los
motores principales. Los generadores producen electricidad que es transferida
a los diferentes equipos a través de cables a cada uno de los motores
eléctricos.
La mayoría de los equipos modernos utilizan la transmisión eléctrica debido a
que presenta muchas.
2. PARTES DE UN SISTEMA DE ENERGÍA
2.1. TIPOS DE MOTORES
2.1.1 Motores diésel
El motor diésel es un motor térmico de combustión interna en el cual el
encendido se logra por la temperatura elevada producto de la compresión del
aire en el interior del cilindro. En teoría, el ciclo diésel difiere del ciclo Otto en
que la combustión tiene en lugar de producirse a una presión constante. Un
motor diésel funciona mediante la ignición de la mezcla aire-gas sin chispa. La
temperatura que inicia la combustión procede de la elevación de la presión que
se produce en el segundo tiempo motor, compresión. El combustible diésel se
inyecta en la parte superior de la cámara de compresión a gran presión, de
forma que se atomiza y se mezcla con el aire a alta temperatura y presión.
Como resultado, la mezcla sé quema muy rápidamente. Esta combustión
ocasiona que el gas contenido en la cámara se expanda, impulsando el pistón
hacia abajo. La biela transmite este movimiento al cigüeñal, al que hace girar,
transformando el movimiento lineal del pistón en un movimiento de rotación.

2.1.2 Generadores
Son dispositivo capaz de mantener una diferencial de potencial eléctrico entre
dos de sus puntos (llamados polos, terminales o bornes) transformando la
energía mecánica en eléctrica. Esta transformación se consigue por la acción de
un campo magnético sobre lo eléctricos dispuestos sobre una armadura
(denominado también estator).
Existen 2 tipos de generadores:
• Generadores DC
• Generadores AC

2.1.2.1 Generadores DC
Usualmente grandes motores DC le suministran potencia a las bombas de lodo,
malacate y mesa rotaria o top drive. Algunas veces el malacate acciona
mecánicamente la mesa rotaria, pero en algunos equipos la mesa rotaria tiene
su propio motor. El perforador puede controlar la velocidad del motor DC con
mucha precisión, por ello se prefieren los motores DC sobre los AC
Con un control preciso de la velocidad, el perforador puede manipular mejor el
malacate, la bomba de lodo y la mesa rotatoria.
2.1.2.2 Generadores AC
Algunos elementos pequeños del taladro también necesitan potencia. Por
ejemplo las bombas centrífugas mueven lodo desde un tanque para súper-
cargar la entrada de las bombas de lodo. En este caso es más eficiente usar
pequeños motores para alimentarlas en lugar de usar los motores principales,
fluido hidráulico o aire. Otro motor AC suministra potencia a las aspas de un
agitador de lodo en los tanques de mezcla. Los motores AC generalmente le
suministran energía al equipo que no requiere mucha potencia, por ello usan una
potencia de 1 hP (0.75 KW) a 150 hP (100 KW).

2.1.3 Transformadores
Un transformador es una máquina estática de corriente alterno, que permite
variar alguna función de la corriente como el voltaje o la intensidad, manteniendo
la frecuencia y la potencia, en el caso de un transformador ideal.
Para lograrlo, transforma la electricidad que le llega al devanado de entrada en
magnetismo para volver a transformarla en electricidad, en las condiciones
deseadas, en el devanado secundario.

2.1.4 PCR (Cuarto de Control de Motores)

El cuarto de control de motores es principalmente un panel en el cual se puede
controlar tanto el encendido y el apagado de los motores también nos muestra
las condiciones en la que está trabajando cada motor.

2.1.5 CCM (Cuarto de Tablero de Control)

 Los centros de control de motores (CCM) de baja tensión, son los encargados
de alimentar partes específicas de los procesos y llevar la distribución de
electricidad hasta las partes más lejanas del proceso. Se requieren bajo
construcción NEMA por ser la más robusta (servicio pesado), tanto en gabinete,
interruptores y arrancadores. Así como podemos contar con un CCM sencillo y
sin mayor complejidad, también podemos encontrar CCM que incluyen gran
cantidad de dispositivos de control y necesidad de enviar información de cada
uno de ellos a un centro de comando
Los CCM-MT consisten de tableros metálicos simplificados o blindados, aislados
en aire para tensiones hasta 7,2 kW.

CALCULOS:

Potencia Requerida
Para la Bomba:
Q(gpm) × H( psi)
HP Bomba =
1714 × eff (vol )
Para el Motor:
HP Bomba
HP Motor =
eff (mec)
Calculo del Caudal:
 2
Q gal π ×θ piston × Lstroke
[ ]
stk stk
=
4 ×231
Dónde:
H = Presión de trabajo de la bomba (psi)
Q = Caudal del fluido de perforación (gpm)
Effvol = Eficiencia volumétrica de la bomba
Effmec = Eficiencia mecánica del Motor
Ǿpiston = Diámetro del pistón (plg)
Lpiston = Longitud del pistón (plg)
En caso de ser una Bomba Triplex:
Q Gal Q
[ ]
rev rev
=
stk
×3

Q Q
Entonces: Caudal(gpm)= × SPM Q FP= × SPM
rev rev
Dónde: SPM = Strokes por minuto

1.6. SISTEMA DE CIRCULACION

1.6.1. Descripción del Sistema de Circulación

El sistema de circulación provee el equipo, los materiales y las áreas para preparar,
mantener y acondicionar el fluido de perforación. El sistema de circulación tiene
cuatro componentes principales:

 El fluido de perforación
 El área de preparación
 El equipo de circulación
 El área de acondicionamiento

La función principal del sistema de circulación, es la de extraer los recortes de roca

del pozo durante el proceso de perforación. El sistema está compuesto por equipo
superficial y sub superficial como se muestra en la siguiente figura:
 2. F
L
U
I
D
O DE PERFORACIÓN
El fluido de perforación es una mezcla liquida de varios componentes que pueden
incluir: agua (dulce o salada), aceite, arcilla, aditivos químicos, gas o aire. En el
campo generalmente se le denomina lodo.

El lodo es circulado a través de la sarta de perforación dentro del pozo.

El fluido no debe ser tóxico, corrosivo, ni inflamable, pero sí inerte a las

contaminaciones de sales solubles o minerales y estable a las altas temperaturas.
Además, debe mantener sus propiedades según las exigencias de las operaciones,
debe ser inmune al desarrollo de bacterias

Funciones principales de los fluidos de perforación

1. Proveer potencia hidráulica (HP) a la barrena para mantener limpio el fondo del
pozo

El fluido saliendo de la barrena con fuerza remueve los recortes del pozo, ayudando a
mantener la máxima de penetración posible.

2. Transportarlos fuera del pozo

Los recortes removidos del fondo son suspendidos en el fluido de perforación y
transportados a la superficie a través del espacio anular (espacio entre las paredes
del pozo y la sarta de perforación). La viscosidad del fluido puede suspender los
recortes aun cuando se haya parado la circulación.

3. Soportar las paredes del Pozo

El fluido de perforación recubre las paredes del pozo. Este recubrimiento reduce las
pérdidas de fluido a la formación, la contaminación y la formación de cavernas en el
hoyo. El espesor de este recubrimiento es monitoreado cuidadosamente debido a que
puede reducir el diámetro del hoyo.

4. Previene la entrada de fluidos de formación dentro del pozo

La presión hidráulica generada por el peso de la columna de lodo contra las paredes
del pozo evita la entrada de fluidos de formación al pozo. La presión es determinada
por la densidad del fluido y la profundidad del pozo.

5. Lubricar y enfriar la barrena y la sarta de perforación

Una de las funciones principales del fluido de perforación es de lubricar y enfriar la

barrena. Adicionalmente también lubrica la sarta de perforación y las paredes del
hoyo reduciendo la fricción en el pozo.

Composición del Fluido de Perforación

Las condiciones del hoyo y los tipos de formación a perforar determinan la

composición del fluido a utilizar en un determinado pozo:

Hay tres tipos básicos de fluidos de perforación

a) Fluidos de Perforación Base Agua: Es el tipo de fluido más comúnmente

utilizado debido a que es económico de mantener, más fácil de utilizar y crea
un recubrimiento que protege el hoyo.
La composición de los fluidos de perforación de varias combinaciones y
cantidades de agua dulce o salada, arcilla y aditivos químicos.
 b) Fluidos de Perforación Base Aceite: Se utilice Fluidos de perforación base
aceite para perforar: formaciones solubles en agua, pozos profundos y
calientes, áreas que presentan pegaduras por presión diferencial o cuando se
requiere una mejor lubricación. Los fluidos de perforación base aceite son
generalmente más costosos de preparar y mantener.

c) Fluidos de Perforación Aireados o Gasificados: Apenas un 1% de todos los

fluidos de perforación son aireados o gasificados Su principal ventaja es que
se obtienen tasas de penetración más altas.

Circulación del lodo

En la operación de perforación el barro se recircula en un ciclo continuo.

 El lodo se mezcla y guarda en los tanques de lodo.

 Las bombas extraen el lodo del tanque de succión y lo envía a través de la tubería
de perforación directo hacia el pozo.

 El lodo es conducido a través de la tubería o sarta de perforación y sale a gran

potencia a través de la boquilla del trépano al fondo del pozo, donde éste está
fragmentando las formaciones rocosas.

 El lodo sube a través del anular, el espacio existente entre la tubería y el

revestimiento y las paredes del pozo.

 En la superficie el lodo viaja a través de la línea de retorno del lodo, una tubería que
conduce a la zaranda vibratoria.

 Los detritos de la roca se deslizan por la zaranda vibratoria que se

encarga de desecharlos.

Mientras no se está perforando, la circulación del lodo puede ser ara limpiar el pozo
de cortes de perforación, para acondicionar el lodo para asegurar que conserva sus
propiedades óptimas y para remover el exceso de gas pueda contener el lodo.
En las operaciones usuales de perforación rotatoria, se utiliza más potencia (caballos
de fuerza) en la circulación de lodo de perforación que en cualquier otra operación.

3. ÁREA DE PREPARACIÓN

Este es el área donde se prepare y mantiene el fluido de perforación. La preparación

y el mantenimiento del fluido de perforación son esencial para el éxito de las
operaciones de perforación.

Rutina de Preparación.- hay cuatro rutinas principales durante la preparación del

fluido de perforación. Estas son:

i. Preparación inicial.
ii. Adición de material densificaste (aumento del peso de lodo).
iii. Dilución (disminución del peso de lodo)
iv. 4 Cambio en la formulación química del lodo.

El área de preparación del fluido de perforación consiste en un conjunto de equipos

cuidadosamente dispuestos para facilitar la preparación o tratamiento del fluido de
perforación.

Generalmente incluye lo siguiente:

 Almacén de químicos: área cerrada para guardar los aditivos del lodo.
 Tanques o presas de lodo: contenedores metálicos que facilitan el
almacenamiento y manejo del fluido de perforación.
 Silos o depósitos a granel: contenedores con fondo en forma de embudo para
almacenar los aditivos utilizados en gran cantidad como son las arcillas y el
material densificaste. Estos contenedores operan con la gravedad o son
asistidos con aire.
 Tanques para agua: para almacenar el agua que se utilizara en la preparación
de lodo.
  Tanque de reserva: fuente de almacenamiento para contingencias (ejemplo
perdida de circulación).
 Tolva de Mezclado: equipo en forma de embudo que utilice el vacío para
agregar materiales solidos al fluido de perforación.

El lodo que fluye a través de la tobera genera un efecto de sección conocido

como efecto Venturi.

4. EQUIPOS DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE LODO

Básicamente consiste en:

Entre los de superficie tenemos a:

1. Las presas de lodo (descarga, de asentamiento y la de succión).- Es un

contenedor metálico utilizado para contener y controlar el fluido de perforación, su
función principal radica en descarga, Aislamiento y Succión, generalmente se
utilizan tres presas conectadas entre sí, con la capacidad suficiente para
almacenar cuando menos 1.5 veces el volumen total del pozo.

Presa 1.- Es conocida como presa de descarga ya que en ella es donde descarga
el pozo, es aquí donde se instala la temblorina para eliminar los recortes de mayor
tamaño (40 micras).
Presa 2.- Es conocida como presa de asentamiento, es aquí donde se le da
tratamiento al lodo y se instala el equipo de control de sólidos para eliminar los
sólidos de menor tamaño.
 Presa 3.- Es conocida como presa de succión porque de aquí la bomba de lodos
succiona el lodo para enviarlo al pozo.

Además de las presas reglamentarias existen

otros tipos de presas entre ellas están:

Presas de Baches: Es una presa utilizada para preparar pequeños volúmenes de

baches como:

 Bache de lodo pesado

 Bache de lodo viscoso
 Bache despegador
 Bache testigo
 Bache con obturante

Presas de Reserva: Son presas utilizada para almacenar lodo cuando se ha

presentado una pérdida de circulación y para mantener lodo de baja o alta densidad.

2. Bombas de lodo.- Es el componente más importante en el sistema de circulación

es la bomba de lodos y la potencia hidráulica suministrada por ésta, ya que
depende del gasto y la presión requeridos para una buena limpieza del pozo.
 P∗Q
HHPb=
1714∗Eb

Donde:
HHPb.- Potencia hidráulica de salida en los motores en (HP)
P.- Presión de descarga de la bomba en (lb/pg 2)
Q.- Gasto de la bomba en (gal/min)
Eb.- Eficiencia mecánica de la bomba (0.85)

Las bombas de lodo permiten circular, inyectar fluido al interior del pozo por directa, a
través de la tubería como ser barras, sondeo, tubing, entre otros o al espacio anular.
Son el corazón del sistema de circulación. Mueven grandes cantidades de lodo bajo
presión.

Especificaciones

Las bombas se especifican de acuerdo ha:

Potencia hidráulica.
Máxima presión de descarga.
Máximo caudal.

Ventajas de las bombas reciprocantes:

 Manejo de fluido con alto contenido de sólidos.

 Capacidad para bombear partículas grandes.
 Fácil operación y mantenimiento.
 Alto rendimiento.
 Capacidad de operar sobre un amplio rango depresiones y caudales,
cambiando solo el diámetro de las camisas.

Partes de una bomba

Se compone de dos partes: Mecánica e Hidráulica. Ambas partes son accionadas

al aplicarle potencia un motor de combustión interna o un motor eléctrico.

Parte Mecánica: Es la parte de la bomba donde se recibe el impulso de potencia

por los motores eléctricos o mecánicos. Está formado por:

 Viela
 Flecha impulsora
 Piñón
 Catarinas

Parte Hidráulica: Es el cuerpo de la bomba en el que se alojan las camisas,

vástagos, pistones, asientos, válvulas de asiento, resortes, empaques, tapas,
tornillos, tuercas y prensa estopa, todos los elementos en conjunto e internos de la
bomba, realizan la tarea de succionar el fluido de las presas y descargarlo a
presión por las líneas de descarga a donde sea dirigido.

 Válvulas
 Bridas Roscadas y tapas
 Cuerpo Hidráulico
 Cuerpo de pistón e inserto
 Vástago de empuje
 Vástago de Pistón
 Asientos de las válvulas

Las bombas q se utilizan en la perforación son siempre las reciprocantes o bombas

con pistones de desplazamiento positivo, ya sean dúplex o triplex o también
bombas centrifugas.

Bomba Dúplex: Son de doble acción se caracterizan por que llevan dos pistones y
desplazan al lodo en dos sentidos. Este tipo de bomba está definido por el
diámetro del vástago, longitud y diámetro de la camisa. La longitud de la camisa
equivale a la longitud de la embolada y el diámetro de la camisa equivale al
diámetro del pistón.

Estas bombas se caracterizan por estar constituidas de dos pistones y manejar

altos gastos, pero baja presión de descarga. Son de doble acción, o sea que
bombean el fluido en los dos sentidos. En la actualidad estas bombas se utilizan en
los equipos que reparan pozos o en perforación somera, la presión máxima
recomendada de trabajo para estas bombas es de 3,000 lb/pg 2.

Bomba Triplex: Están constituidas por tres pistones de acción simple y desplazan
el lodo en un solo sentido, este tipo de bomba está definido por la longitud y
diámetro de la camisa se caracterizan por manejar altas presiones de
descarga y altos gastos y son de fácil mantenimiento. Estas bombas son las
más utilizadas en la industria petrolera.

Ventajas de las Bombas triplex

 Pesan un 30% menos que las bombas dúplex
 Manejan alta presión y alto volumen
 Son de fácil mantenimiento
 Resultan menos costosas

Bomba Centrifuga: También llamado bomba rotodinámica, este tipo de

bombas son rotativas y son de tipo hidráulica. Estas bombas son más pequeñas
que las bombas triplex y dúplex, la presión de trabajo son de solo unas cuantas
libras, aunque el gasto puede llegar a los 100 gal/min.

Está diseñada para remover sólidos de baja gravedad específica y baritina de

menos de 3.5 micrones. Elimina, además, de sólidos, parte de la fase liquida del
lodo que contiene material químico en solución, tales como lignosulfonato
soda caustica y otros. Las centrifugas de decantación, está compuesta de
dos conos, uno externo que gira a baja velocidad y el otro que gira a muy alta
velocidad de revolución. Las centrifugas rotan el lodo a altas velocidades
separando partículas de acurdo a su peso, estas unidades pueden extraer
partículas pequeñas de hasta 2 micrones, lo que incluye material densificaste
como la baritina, la centrifuga a veces es operada a velocidades especificas con
el fin de extraer baritina para ser usados; algunas veces se utiliza dos centrifugas,
la primera remueve baritina la segunda remueve partículas más finas, de esta
manera pueden agregarse al sistema, tiene una capacidad máxima de 20-35rpm y
puede ser utilizado con lodo de peso mayor de 13 lb/gal.

Ventajas

 Se Utilizan para preparar el lodo en el pozo.

 Distribuir el agua en el equipo.
 Precargas las bombas de lodo.
 Preparación de Baches.
 Limpieza de equipo.
 Abastecimiento de agua en las cementaciones.

Problemas de bombas
 Si las bombas no trabajan de forma eficiente proporcionado por el gasto de lodo y
la presión adecuada se pueden presentar los siguientes problemas como ser:

 Limpieza inadecuada del pozo.

 Disminución en la velocidad de penetración.
 Incremento en el costo del pozo.
 Atrapamiento de la sarta de perforación.

Factor de Emboladas: Es el desplazamiento de las bombas de lodo por cada

embolada, una embolada es un ciclo del pistón.

Es el movimiento reciproco que realiza un pistón en el interior de la camisa, desde

el punto muerto inferior hasta el punto muerto superior y regresando al
punto muerto inferior.

3. Línea de succión.- Línea que conecta las presas con las bombas.

4. Líneas de descarga y retorno de la bomba.- conectan las líneas que

transportan el lodo bajo presión. La línea de descarga lleva el lodo fresco y
tratado a la sarta de perforación, pero primero pasa por el tubo vertical, la línea de
retorno lleva el lodo que contiene ripio y gases, desde l boca de pozo al área de
acondicionamiento.

5. Stand pipe o tubo vertical.- Es una pieza tubular fijada a una pierna del mástil,
en el extremo inferior se conecta con la descarga de la bomba y en el extremo
superior se conecta a una manguera flexible de alta presión.

6. Manguera giratoria o flexible.- Manguera de goma fuerte y flexible que permite

el movimiento vertical de la sarta de perforación.
7. Cuello de ganso y swivel.- El cuello de ganso es una pieza tubular que une a la
manguera flexible con el swivel. El swivel se conecta en su parte inferior con la
flecha o kelly y nos permite girar la sarta de perforación mientras se circula.

Entre los equipos sub-superficial esta:

8. Tubería de perforación
9. Lastrabarrenas
10. Herramientas
11. Barrena
12. El pozo mismo

5. EL AREA DE ACONDICIONAMIENTO

El equipo de control de sólidos

El uso efectivo del equipo de acondicionamiento ayuda a reducir significativamente el

desgaste en la bomba de lodos. La reducción en la cantidad de sólidos de formación
en el fluido de perforación beneficia a todo el sistema y se requieren menor cantidad
de aditivos y químicos.
Si los sólidos no son eliminados con efectividad pueden ocasionar los siguientes
problemas:

 Aumento en la densidad del lodo.

 Reducción en la velocidad de penetración.
 Daño al equipo superficial de circulación.
 Pegaduras por presión diferencial.
 Aumento de viscosidad.
 Perdidas de circulación.
a) Zarandas (Shale shaker): Los dispositivos de control de sólidos importantes
son las zarandas, las cuales son mallas vibratorias separadoras usadas para
eliminar los recortes del lodo. Como primera etapa de la cadena de limpieza de
lodo/remoción de sólidos, las zarandas constituyen la primera línea de defensa
contra la acumulación de sólidos. El fluido de perforación sale directo del pozo
a las temblorinas. Su función principal es remover los recortes de mayor
tamaño del fluido de perforación. Las zarandas pueden eliminar hasta 90% de
los sólidos.
El tamaño de las partículas retenidas depende del tamaño de la malla utilizada,
generalmente retiene partículas mayores de 40 micras.

b) Desarenador (Desander): El desarenador consiste en varios conos que

remueven las partículas sólidas de menor tamaño que pasan a través de las
mallas de las temblorinas. El fluido de perforación es forzado a traves de un
cono presurizado donde las partículas mas pesadas son removidas por el
fondo por la fuerza centrifuga. Los desarenadores son usados en lodos con
poco peso para separar partículas tamaño arena de 74 micrones o más
grandes.
La función principal del desander es eliminar sólidos que a los equipos
siguientes le puedan causar taponamientos o mal desempeño (desilter,
centrifugas), es por ello que su capacidad de procesamiento debe ser 30 a 50
% más que la circulación usada. Este equipo debe ser instalado después del
desgasificador y antes del desilter.
c) Desarcillador (Desilter): Los conos de los desarcilladores son fabricados en
una gran variedad de tamaños, en un rango de 2 6 pulgadas. Son usados para
separar sólidos perforados en un rango de 12 a 40 micrones. El desarcillador
difiere del desander en el tamaño de los conos y punto de corte pero su
funcionamiento es igual. Gran cantidad del tamaño de partícula de la barita se
encuentra en el rango de “Limo” es por esta razón que en lodos densificados
no es muy recomendable el uso de los desarcilladores.
Los desarcilladores son usados en lodos densificados cuando su desague
(Underflow) posteriormente pueda ser procesada por las centrifugas o por una
zaranda. La operación de este equipo igualmente depende de una bomba
centrifuga. El lodo debe ser succionado del tanque que descarga el
desarenador y su descarga procesada en el tanque continuo.

Debe existir una ecualización entre los tanques del desilter, por ello es
recomendable contar con una válvula que comunique ambos tanques. Nunca
el lodo para alimentar al desilter debe ser del tanque donde se adicionan los
químicos del lodo.

Recomendaciones para su uso: Recomendaciones cuando no se

• Huecos superficiales. deben usar:
• En lodos no densificados. • Lodos densificados(Use
• Cuando exceso de lodo acondicionador de lodos).
se necesita remover del sistema. • Limitaciones económicas
• Formaciones arenosas. y ambientales.

VENTAJAS
 Operación simple
 Fácil mantenimiento
 Barato
 No tienen partes móviles
 Su operación permite
reducir costos, pues es
reducido el desecho de lodo
 Incrementan la vida de la
broca y aumentan las ratas
de perforación.
DESVENTAJAS
 Las propiedades del lodo afectan
su desempeño.
 Su operación genera degradación
de los sólidos.
 Uso de bomba centrifuga.
 Voluminoso.
 Los puntos de corte generados se
pueden obtener con óptimas
zarandas.
 La descarga solida es bastante
humedad. No puede usarse en
 lodos con fase liquida costosa.
 Requieren correctos tamaño de
bomba.
 Sus conos fácilmente se tapan.
 El mal funcionamiento de sus
conos generan excesivas
pérdidas de lodo.

d) Desgasificador (Degasser): Es de suma importancia, ya que a menudo se

perforan formaciones con algún contenido de gas, el cual al ser
incorporado al lodo disminuye la densidad del mismo ocasionando
inestabilidad y reventones en el pozo.
Este desgasificador sirve para remover gas del lodo y llevarlo lejos de las
instalaciones de perforación, se usa para mantener la densidad del lodo y para
mantener la presión hidrostática constante.
La emulsión del gas del lodo se compone de burbujas de gas de diferentes
tamaños atrapados en el lodo, las burbujas pueden ser removidas
naturalmente gracias a las diferentes capacidades de flotabilidad debido a las
diferentes densidades.
El desgasificador cuando siguen los procedimientos correctos, la remoción del
gas es más rápido y se basa en los siguientes principios:
- Reducción del espesor del fluido contaminado.
- Depresión.
- Sacudida mecánica.
- Acción centrifuga.

El degasificador en una caldera se refiere al estanque desaireador de

alimentación de esta. Este estanque tiene 3 funciones principales en una
caldera:

 Extraer el oxígeno disuelto: no está de más hacer un análisis del daño que
provoca instalaciones que trabajan con el vital elemento (agua).
 Calentar el agua de alimentación: el agua de alimentación es calentada,
para que al entrar a la caldera no sea necesaria tanta energía para llegar a
una temperatura de utilización.
 Almacenar agua de alimentación: la palabra lo indica, el desaireador es un
estanque que está a continuación del estanque cisterna.

Los problemas principales ocasionados por una ineficiente eliminación del gas
en el lodo son:

 Reducen la densidad del lodo de perforación.

 Aportación de fluidos de la formación perforada.
 Reventones.
 Contaminación del lodo de perforación.
 Inestabilidad del agujero perforado.
 Disminuyen la presión hidrostática.
 Reducen la eficiencia de la bomba
 Dañino para los equipos del taladro (corrosivo).
 Un problema potencial de control de pozo.
 Letal si es toxico o inflamable.

En el caso que se perfore una sección de formación con pequeñas cantidades

de gas, se utiliza un desgasificador para remover el gas del lodo antes de
volverlo a circular, ya que si este gas no es eliminado antes de volver a circular
el lodo este tiende a disminuir la densidad del lodo, lo cual podría resultar en
un reventón.

Aunque desde el punto de vista técnico, un desgasificador, o separador de

lodo-gas, no sea un dispositivo de remoción de sólidos, este dispositivo
debería siempre estar ubicado inmediatamente después de las zarandas,
porque las bombas centrífugas y los equipos de control de sólidos no
funcionan eficazmente con el lodo cortado por gas.
CALCULOS

Q min =2.448 ×V ×(d 2h−d2t )

1714 × HP
Q max =
Ps

Qopt =0.00679× N × E ×( 2d 2cl −d 2va)

Q opt =0.0102× N × E× d 2cl
Vol
T ciclo =
Qmin
Dónde:
V = Velocidad de ascenso mínimo del fluido (ft/seg)
HP = Potencia máxima de operación
Ps = Presión de descarga (psi)
E = Longitud de la embolada (pulg)
N = Emboladas por unidad de tiempo (EPM) (SPM)
dcl = Diámetro del cilindro o pistón (pulg)
dva = Diámetro del vástago (pulg)
dh = Diámetro del pozo (pulg)
Tciclo = Tiempo para que el fluido realice un ciclo completo (min)
Vol = Volumen del fluido en circulación (gal)
 1.7. SISTEMA DE SEGURIDAD.
1.7.1. REVENTÓN

Un reventón es un flujo incontrolado de fluidos de formación en la superficie. Un

reventón generalmente comienza como un "Influjo”, que es una intrusión de fluidos
de formación al pozo. Si la cuadrilla no maneja el influjo inmediatamente, este se
puede convertir en un Reventón.

Una surgencia que no es reconocida, o que se permite continuar, descargará fluido

del pozo. Cuando se produce una surgencia, y no es reconocida, o no se toma la
acción debida, entonces esta puede desarrollarse hasta convertirse en un descontrol.
Se producirá un flujo descontrolado del fluido del pozo, de aquí este nombre. Si el
pozo descarga de una zona hacia otra formación, se denomina descontrol
subterráneo.

Cuando se produce una surgencia, la cuadrilla debe tomar las acciones

correspondientes para retomar el control del pozo.

Los efectos y el comportamiento de las surgencias deben ser entendidos para evitar
que estas se conviertan en descontroles. Se debe permitir la expansión de una
surgencia de gas a medida que se desplaza, con la máxima expansión casi en la
superficie. Una surgencia no controlada o sin expansión puede crear problemas que
la conviertan en un descontrol.

Si el pozo se deja cerrado, el gas puede migrar y aumentar la presión del pozo. Por
este motivo las presiones deben ser controladas. Cuando se cierra un pozo, se debe
utilizar procedimientos de alivio de presión para permitir la expansión del gas, hasta
iniciar los procedimientos de control de pozos.

Causas de una surgencia (Patadas, arremetida ó Kicks)

• No mantener el hueco lleno cuando se esté sacando tubería.

Cuando se saca tubería fuera del pozo, se debe bombear lodo dentro del pozo para
reemplazar el acero que se ha sacado, de otra manera el nivel de lodo dentro del
pozo descenderá llevando a una reducción de la cabeza hidrostática. Mantener el
pozo lleno es sumamente crítico especialmente cuando se sacan los drillcollars,
debido a su gran volumen de acero.

• Reducir la presión anular por suaveo. (Swabbing)

Las fuerzas friccionales que ocurren como consecuencia del movimiento del lodo,
reducen la presión anular. Esto es más crítico al principio del viaje cuando este está
bien balanceado pero las presiones de suaveo son mayores.

• Pérdida de circulación

Si se pierde fluido de perforación hacia la formación, esto puede llevar a una caída
del nivel de lodo y educir la presión hidrostática.

• Rata de penetración excesiva cuando se perfora a través de arenas gaseosas.

Si se permite que entre mucho gas en el espacio anular, especialmente cuando suba
y se esté expandiendo, esto causará una reducción en la presión anular.

• Formaciones sub-presionadas.

Pueden estar sujetas a fractura y pérdida de circulación, lo cual puede resultar en la

pérdida de cabeza hidrostática en el anular.

• Formaciones sobre-presionadas.

Obviamente, si una presión de formación supera la presión anular, puede haber una
patada de pozo.

FUNCIONES DEL SISTEMA DE CONTROL DE POZO:

 Cerrar el pozo en caso de influjo imprevisto.

 Colocar suficiente contrapresión sobre la formación.
 Recuperar el control primario del pozo.

Para controlar necesitamos los siguientes equipos:

 1. Conjunto de BOPS
2. Línea del estrangulador o línea de matar
3. Múltiple de estrangulación
4. Unidad de cierre a distancia – acumulador

SISTEMA DE SEGURIDAD

Es uno de los principales componentes de un taladro. Está formado por las válvulas
que impiden reventones, cuya función principal es controlar mecánicamente una
arremetida, que si no se controla a tiempo se puede transformar en un reventón.

a) La unidad acumuladora

Los acumuladores hidráulicos son los primeros sistemas que han resultado ser
satisfactorios. El acumulador provee una manera rápida, confiable y práctica para
cerrar los preventores cuando ocurre una surgencia. Debido a la importancia de la
confiabilidad, los sistemas de cierre tienen bombas adicionales y un volumen
excesivo de fluido además de los sistemas de apoyo. Se mantienen cargados los
sistemas de acumuladores por medio de bombas de aire o eléctricas.

b) El preventor anular

Los preventores anulares, a veces llamados los preventores de bolsa, preventores

esféricos o simplemente Hydrills, probablemente sean los dispositivos más versátiles
para controlar la presión en el cabezal del pozo. Se instala en la parte superior de los
preventores de arietes. Es el primero en cerrar cuando se presenta un brote, siendo
que su tamaño y capacidad debe ser igual a los arietes. Consta en su parte inferior
de un elemento de hule sintético que sirve como empacador al momento de cierre.
Poseen un elemento de goma que sella al cuadrante, la sarta de perforación, los
portamechas o al hoyo mismo si no existiere sarta en el hoyo.

c) Preventores de Ariete: Consisten de

grandes válvulas de acero (arietes)
que tienen elementos de goma que
sirven de sello. Los preventores de
arietes son capaces de aislar el
espacio anular y el pozo sin tubería.
El preventor de arietes tiene como
característica principal el poder utilizar
diferentes tipos y medidas de arietes,
según se requiera en los arreglos de los
conjuntos de preventores, y por su diseño es considerado como el más seguro.
Otras características son:
- El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o doble.
- Puede instalarse en pozos terrestres o costa afuera.
- La presión del pozo ayuda a mantener cerrados los arietes.
- Tiene un sistema de operación secundario para cerrar manualmente los
arietes.
- Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule auto-alimentable.
- Los arietes de corte sirven para cortar la tubería y cerrar completamente el
pozo.
Preventores de Ariete Ciego: Se utiliza para sellar un hoyo abierto. Constan de un
empaque frontal plano, construido a base de hule vulcanizado en una placa metálica
y de un sello superior. Su función es cerrar totalmente el pozo cuando no se tiene
tubería en su interior y que por la manifestación del brote no sea posible introducirla.
Se instalan en bonetes normales y modificados para arietes de corte.

Preventores de Corte o Cizallamiento: Permiten cortar la tubería de perforación en el

caso de que los otros preventores fallen, y así poder cerrar el pozo en el caso de una
arremetida. Los arietes de corte están constituidos por cuchillas de corte integrados
al cuerpo del ariete, empaques laterales, sello superior y empaques frontales de las
cuchillas. La función de estos arietes es cortar tubería y actuar como arietes ciegos
para cerrar el pozo, cuando no se dispone de los arietes ciegos. Durante la operación
normal de perforación, están instalados en bonetes modificados, aumentando el área
del pitón y la carrera de operación.
 d) El BOP

Una válvula grande instalada en el extremo superior de un pozo, que puede cerrarse
si la brigada de perforación pierde el control de los fluidos de formación. Mediante el
cierre de esta válvula (operada generalmente en forma remota a través de
accionadores hidráulicos), la brigada de perforación generalmente retoma el control
del yacimiento, y se pueden iniciar los procedimientos para incrementar la densidad
del lodo hasta que es posible abrir el BOP y mantener el control de la formación en
términos de presión. Los BOPs se comercializan en una diversidad de estilos,
tamaños y presiones nominales. Algunos pueden cerrar efectivamente un agujero
descubierto, otros están diseñados para cerrarse alrededor de los componentes
tubulares del pozo (columna de perforación, tubería de revestimiento o tubería de
producción), y otros cuentan con superficies de rotura de acero templado que pueden
atravesar concretamente la columna de perforación. Dado que los BOPs revisten una
importancia crítica para la seguridad de la brigada, el equipo de perforación y el pozo
en sí, son inspeccionados, probados y remozados a intervalos regulares
determinados por una combinación de procesos de evaluación de riesgos, prácticas
locales, y requisitos legales y de tipos de pozos. Las pruebas de los BOPs incluyen
desde la verificación diaria de sus funciones en pozos críticos hasta verificaciones
mensuales o menos frecuentes en pozos con bajas probabilidades de problemas de
control.
‘Preventor’ de reventones

El BOP es una válvula especializada, grande, usada para sellar, controlar y

monitorear los pozos de gas y petróleo. Los BOP fueron desarrollados para enfrentar
presiones erráticas extremas y flujo incontrolado (amago de reventón de la
formación) que surge del yacimiento durante la perforación. Los amagos o
arremetidas de la formación llevan a un evento potencialmente catastrófico conocido
como reventón. Además de controlar la presión pozo abajo y el flujo de petróleo y
gas, los ‘preventores’ de reventón evitan que la tubería de perforación y
revestimiento, las herramientas y los fluidos de perforación sean expulsados del
recinto del pozo cuando hay un amago de reventón. Los BOP son críticos para la
seguridad de la cuadrilla, los equipos y el ambiente, y para el monitoreo y
mantenimiento de la integridad del pozo; por esta razón, los BOP deben ser
dispositivos a prueba de fallas.

Los términos ‘preventor’ de reventón, conjunto de ‘preventores’ de reventón y

sistema de ‘preventores’ de reventón se usan en forma común e intercambiable para
describir, en general, varios ‘preventores’ apilados de diversos tipos y funciones, así
como sus componentes auxiliares. Un ‘preventor’ de reventones submarino
típicamente incluye componentes como líneas hidráulicas y eléctricas, módulos de
control, acumuladores hidráulicos, válvulas de prueba, líneas de matar y estrangular
y válvulas, junta del tubo elevador, conectores hidráulicos y bastidor de soporte.

Dos categorías de BOP son las prevalentes: de arietes y anular. Los conjuntos de
BOP generalmente utilizan los dos tipos, con al menos un BOP anular apilado sobre
varios BOP de ariete.

Los ‘preventores’ de reventón se usan en tierra, en plataformas marinas y en el lecho

marino. Los BOP en tierra y submarinos se aseguran en la parte superior del pozo,
conocida como cabezal del pozo. Los BOP en plataformas marinas se montan
debajo de la cubierta. Los BOP submarinos se conectan a la plataforma costa afuera
a través del tubo montante de perforación, que brinda una vía continua para la sarta
de perforación y los fluidos que emanan del recinto del pozo. En realidad, el tubo
elevador extiende el recinto del pozo hasta la plataforma.
Usos y funcionamiento:

Los BOP vienen en una variedad de estilos, tamaños y clasificaciones de presión.

Varias unidades individuales que sirven diversas funciones se combinan para
componer un conjunto de ‘preventores’ de reventón. A menudo se utilizan múltiples
preventores de reventón del mismo tipo para lograr redundancia, un importantísimo
factor en la efectividad de dispositivos a prueba de fallas.

Las principales funciones de un sistema de ‘preventores’ de reventón son:

 Confinar los fluidos del pozo al recinto del pozo.

 Suministrar el medio para incorporar fluidos al pozo.

 Permitir retirar volúmenes controlados de fluidos del recinto del pozo.

 Además de realizar esas funciones primarias, los sistemas de BOP se usan

para:

 Regular y monitorear la presión del recinto del pozo.

 Centrar y colgar la sarta de perforación en el pozo.

 Cerrar el pozo, es decir, sellar el espacio anular entre las tuberías de

perforación y de revestimiento.

 “Matar” el pozo o prevenir el flujo de fluidos de la formación al recinto del pozo.

 Sellar el cabezal del pozo (cerrar el recinto). 

 Recortar la tubería de revestimiento o de perforación en casos de

emergencia. 

Al perforar un pozo de alta presión, la sarta de perforación pasa a través del conjunto
de BOP hacia el yacimiento. A medida que se perfora se inyecta lodo o fluido de
perforación por la sarta hasta la barrena. El lodo retorna por el espacio anular entre
la tubería revestidora y la de perforación. La columna del lodo de perforación ejerce
hacia abajo una presión hidrostática que contrarresta la presión opuesta de la
formación y permite que prosiga la perforación.

Cuando se presenta un amago de reventón, los operadores del equipo o los sistemas
automáticos cierran las unidades de los BOP, sellando el espacio anular para
detener la salida de los fluidos del recinto del pozo. Luego se hace circular lodo de
mayor densidad por la sarta de perforación, en el recinto del pozo y hacia arriba por
el espacio anular y la línea de estrangular en la base del conjunto de BOP y por los
estranguladores hasta superar la presión pozo abajo. Una vez que el “peso de matar”
se extiende desde el fondo hasta la parte superior del pozo, se ha “matado” el pozo.
Si la integridad del pozo se mantiene, se puede reiniciar la perforación.
Alternativamente, si no es factible la circulación, se puede matar el pozo “a la fuerza”,
es decir, bombeando a la fuerza lodo más pesado desde la parte superior a través de
la conexión de la línea de matar en la base del conjunto de BOP. Esto es lo menos
deseable debido a que son necesarias mayores presiones en la superficie y porque
mucho del lodo que originalmente está en el espacio anular será forzado hacia
adentro de la formación receptiva en la sección del pozo sin entubar, debajo de la
zapata más profunda de la revestidora.

Si los ‘preventores’ de reventón y la columna de lodo no restringen la presión hacia

arriba de una arremetida del pozo, el resultado será un reventón que potencialmente
puede expulsar violentamente por el recinto del pozo, tubería, petróleo y gas,
dañando el equipo de perforación y dejando en duda la integridad del pozo.
Los yacimientos comerciales de petróleo y gas, cada vez más raros y remotos, han
llevado la exploración y producción de pozos a zonas costa afuera en aguas
profundas, que requieren que los BOP permanezcan sumergidos en condiciones
extremas por largo tiempo. Como resultado, los BOP se han tornado más grandes y
pesados (una unidad de BOP de un solo ariete puede pesar más de 30.000 libras),
en tanto que el espacio asignado a los conjuntos de BOP en las plataformas marinas
no ha aumentado proporcionalmente. Por tanto, un punto clave en el desarrollo
tecnológico de ‘preventores’ de reventón en las dos últimas décadas ha sido limitar
su huella y peso, pero aumentar su seguridad y capacidad de operación.
Tipos de BOP:

Los BOP vienen en dos tipos básicos: de arietes y anulares. A menudo se usan
juntos en equipos de perforación, típicamente por lo menos un BOP anular
coronando un conjunto de ‘preventores’ de arietes.

Un BOP de ariete tiene un funcionamiento similar al de una válvula de compuerta,

pero usa un par de émbolos de ariete opuestos. Los arietes se extienden hacia el
centro del recinto del pozo para restringir el flujo, o se retraen para permitirlo. Las
caras superior e inferior de los arietes están provistas de obturadores (sellos de
elastómero) que se comprimen uno contra el otro, contra la pared del pozo y
alrededor de la tubería que atraviesa el recinto del pozo. Salidas en los lados del
cuerpo del BOP se usan para conexiones de las líneas de estrangular y de matar o
de válvulas.

Un ‘preventor’ tipo anular puede cerrarse alrededor de la sarta de perforación, de

revestimiento o de un objeto no cilíndrico, como la junta Kelly. La tubería de
perforación, incluidas las uniones de diámetro mayor o conectores roscados, puede
moverse verticalmente a través de un ‘preventor’ anular a tiempo que se contiene la
presión desde abajo aplicando un control cuidadoso de la presión hidráulica de
cierre. Los preventores anulares son también efectivos para sellar alrededor de la
tubería de perforación, incluso mientras gira durante la perforación.

Las regulaciones requieren que un ‘preventor’ anular pueda cerrar completamente un

recinto de pozo, pero generalmente no son tan efectivos como los ‘preventores’ de
ariete para mantener el sello en un pozo abierto o sin entubar. Típicamente, los
‘preventores’ anulares van ubicados en la parte superior del conjunto de BOP, con
uno o dos BOP anulares encima de una serie de varios ‘preventores’ de ariete.

Un ‘preventor’ anular usa el principio de cuña para sellar el recinto del pozo. Tiene un
sello de caucho tipo donut, conocido como unidad obturadora de elastómero,
reforzada con costillas de acero. La unidad obturadora está situada en el
compartimiento del BOP entre el cabezal y el pistón hidráulico. Cuando se activa el
pistón, su empuje hacia arriba fuerza el cierre de la unidad de obturación, como un
esfínter, sellando el espacio anular o el pozo abierto. Los ‘preventores’ anulares
tienen sólo dos piezas móviles, pistón y unidad de obturación, que los hacen más
simples de mantener que los ‘preventores’ de ariete.

Métodos de control:

Cuando los taladros perforan en tierra o en aguas muy someras donde el cabezal del
pozo está por encima del nivel del agua, los BOP son activados por presión
hidráulica desde un acumulador remoto. En el taladro se montan varias estaciones
de control. También se cierran y abren manualmente haciendo girar grandes
manubrios que parecen volantes de dirección.

En operaciones costa afuera, con el cabezal del pozo apenas por encima de la línea
del lodo en el lecho marino, hay cuatro maneras principales para controlar un BOP:

 Señal eléctrica de control, enviada desde la superficie a través de un cable de

control. 

 Señal acústica de control, enviada desde la superficie basada en una

pulsación modulada/codificada de sonido, transmitida por un transductor
submarino. 

 Intervención de vehículo de mando a distancia (ROV), válvulas de control

mecánico y presión hidráulica al conjunto de BOP. 

 Interruptor de contacto continuo/autocortante, activación a prueba de fallas de

BOP seleccionado durante una emergencia, y si las líneas de control,
alimentación eléctrica e hidráulicas han sido cercenadas. 

 Dos módulos de control se suministran en el BOP para redundancia. El control

de señal eléctrica de los módulos es el primario. Los controles acústicos, por
intervención de ROV e interruptor de contacto continuo, son secundarios.
Un sistema de desconexión de emergencia (EDS) desconecta el taladro del pozo en
casos de emergencia. El EDS también dispara automáticamente el interruptor de
contacto continuo, que cierra del BOP y las válvulas de matar y estrangular. El EDS
puede ser un subsistema del módulo de control del conjunto de BOP o puede ser
separado.
Las bombas en el equipo de perforación normalmente entregan presión al conjunto
de BOP a través de líneas hidráulicas. Los acumuladores hidráulicos en el conjunto
de BOP permiten cerrar los ‘preventores’ de reventón, incluso si están
desconectados del taladro.

También es posible iniciar el cierre de los BOP automáticamente con base en presión
demasiado alta o flujo excesivo.

El sistema de control superficial deberá de tener la capacidad de proveer el medio

adecuado para cerrar el pozo y circular el fluido invasor fuera de él.
e) El choke manifold o múltiple y líneas de estrangulación

El múltiple de estrangulación está formado por válvulas, cruces y T's de flujo,

estranguladores y líneas. Se diseñan para controlar el flujo de Iodo y los fluidos
invasores durante el proceso de control de un pozo.

Son válvulas que pueden abrirse o cerrarse completamente, existen muchísimas

posiciones entre los dos extremos para circular la arremetida hacia fuera y
bombear lodo nuevo hacia el hoyo. A medida que el influjo va saliendo del hoyo,
se va reduciendo la apertura del estrangulador a posiciones que mantienen la
suficiente presión para permitir que salga el influjo y lodo, pero no permite que
salga más fluido de perforación.
En un sistema de control superficial está conectado al arreglo de preventores a
través de líneas metálicas que proporcionan alternativas a la dirección del flujo o
permiten que éste (por medio de las válvulas) sea confinado totalmente.

La estandarización y aceptación de los múltiples de estrangulación están

reglamentados por la Norma API 16C y por las prácticas recomendadas API RP-
53. El diseño del múltiple de estrangulación debe considerar varios factores que
deberán tenerse en cuenta, siendo estos:

- Primero se debe establecer la presión de trabajo que al igual que el arreglo

de preventores, estará en función de la presión máxima superficial que se
espera manejar, así como de las presiones anticipadas de la formación.
- El o los métodos de control del pozo a usar para incluir el equipo necesario.

- El entorno ecológico que rodea al pozo.

También es importante tomar en cuenta la composición, abrasividad y toxicidad de

los fluidos congénitos y el volumen por manejar.

Estranguladores ajustables.- Los estranguladores ajustables son accesorios

diseñados para restringir el paso de fluidos en las operaciones de control, generando
con esto una contra presión en la tubería de revestimiento, con el fin de mantener la
presión de fondo igual o ligeramente mayor a la del yacimiento, lo que facilita la
correcta aplicación de los métodos de control.
 Estranguladores ajustables.

La norma API-16C recomienda que se debe disponer de dos estranguladores

ajustables manuales y uno hidráulico en pozos terrestres. En los pozos marinos se
recomienda utilizar un estrangulador hidráulico adicional. Los métodos vigentes de
control de pozos se basan en mantener una presión de fondo constante que
equilibre la presión de formación, y están en función de las variables siguientes:

- Gasto y presión de bombeo.

- Columna hidrostática en el espacio anular.

- Contra presión ejercida en el sistema.

Por lo que para cumplir con la condición de equilibrio de presión se recurre a las
variables señaladas siendo la más sencilla y práctica la contrapresión ejercida, la
cual se controla con el estrangulador ajustable. Es decir, que en vez de variar el
gasto, la presión de bombeo o la densidad del fluido de perforación, resulta más
fácil estar variando el diámetro del estrangulador para mantener la presión de fondo
constante durante la operación de control.
Estrangulador hidráulico.- Su diseño consta de entrada y salida bridadas. En función
a su rango de trabajo, es instalado en el múltiple de estrangulación y se opera por
medio de una consola de control remoto.

Estranguladores hidráulicos variables.

Algunas ventajas adicionales en comparación con un estrangulador ajustable manual

son:
1. La velocidad de cierre y apertura, así como las opciones del diámetro del
orificio.

2. Cuando se obstruye por pedacerías de hule, formación y/o fierro, se facilita

su apertura hasta el diámetro máximo rápidamente, puede cerrarse
posteriormente sin suspender la operación de control.

f) Línea de matar

La línea de matar es una de las partes integrales del sistema de control

superficial, requerido para llevar a cabo las operaciones de control de pozos,
cuando el método normal de control (a través de la flecha o directamente por la
tubería) no puede ser empleado.

La línea de matar conecta las bombas de Iodo del equipo, con una de las salidas
laterales del carrete de control o de los preventores. La conexión de la línea de
 matar al arreglo de preventores, dependerá de la configuración parcial que
tengan, pero debe localizarse de tal manera que se pueda bombear fluido debajo
de un preventor de arietes, que posiblemente sea el que se cierre.

Sólo en caso de extrema urgencia, la línea de matar podrá conectarse a las

salidas laterales del cabezal o carrete de TR o debajo de un preventor de arietes
para tubería que se encuentre más abajo en el arreglo. Para rangos de presión de
trabajo mayores de 5000 [Ib/pg2], se instalará una línea de matar remota (a una
distancia considerable) para permitir el uso de una bomba de alta presión, si las
bombas del equipo se vuelven inaccesibles o inoperantes.

CARRETE DE CONTROL

El carrete de control se instala para conectar las líneas primarias de matar y

estrangular en un conjunto de preventores. El API-RP-53 recomienda que estas
líneas se conecten a un preventor con salidas laterales, eliminando con esto el
carrete de control, con la gran ventaja de disminuir la altura del conjunto de
preventores, así como el número de bridas que, como se mencionó, es el punto
más débil del conjunto.
 Carrete de control.

Sin embargo,
en la mayoría
de los casos se
prefiere usar un
carrete, ya que, como
están sujetos a
la erosión, resulta más económico eliminar un carrete que un preventor; también se
dispone de mayor espacio entre preventores, lo que facilita la introducción de la
tubería a presión.
A continuación mencionaremos las especificaciones para los carretes de control.

- Para rangos de presión de 2000 y 3000 [Ib / pg 2] las salidas laterales deben
tener un diámetro interior mínimo de 2 [pg] y ser bridadas o de grampa.

- El diámetro interior debe ser por lo menos igual al del último cabezal
instalado en el pozo.
- Es conveniente tener instalado un preventor de arietes en la parte inferior
del carrete de control.
- Para los rangos de presión de trabajo 5000, 10000 y 15000 [Ib/pg 2] las
salidas deben ser de un diámetro interior mínimo de 2 [pg] para la línea de
matar y de 3 [pg] para la línea de estrangular.
- El rango de presión de trabajo debe ser acorde al conjunto de preventores.
- Las salidas laterales de los cabezales no deben usarse para conectar las
líneas primarias de matar y estrangular, con el objeto de evitar el daño que
por erosión se puede provocar a la instalación definitiva al pozo. Estas
salidas pueden ser utilizadas como líneas auxiliares (secundarias) de matar
y estrangular, debiendo limitar su uso al tiempo mínimo posible cuando
ocurran fallas en ellas.
EQUIPOS PARA LA DETECCIÓN TEMPRANA DE INFLUJOS
Existen equipos mínimos requeridos para la detección temprana de influjos
(detectores primarios):

 Medidor de nivel de fluido en las presas (totalizador de volumen, PVT).

 Indicador del flujo del espacio anular (medidor de flujo diferencial).

 Tanque de viajes.

 Detectores de gas.

 Equipo complementario (detector secundario), para confirmación del brote o

detección tardía.

SISTEMA PVT
Monitoriza y registra el volumen total de fluido en las presas y su
variación. Componentes:

Componentes del sistema PVT

- Flotadores y potenciómetros que miden el nivel de fluido en las presas y

envían señal eléctrica proporcional.

- Totalizador electrónico que registra y muestra el volumen total y los cambios

de volumen.
- Sistema de alarmas audio visuales.

INDICADORES DE FLUJO EN EL ESPACIO ANULAR (LÍNEA DE FLOTE)

Tiene la función de detectar los cambios en el flujo que retorna del pozo.
Componentes:
- Sensor electromecánico.

- Registrador electrónico.

- Grabadora (opcional).

Sistema PVT con indicador de flujo

TANQUE DE VIAJES
Es un dispositivo que mide el desplazamiento de los tubulares entrando y saliendo
del pozo para la detección temprana de flujos imprevistos en el pozo.
Componentes:
- Tanque de volumen conocido y calibrado (comúnmente de 30 a 50 [Bls]).

- Sistema de medición o calibración sensible.

- Bomba de centrifuga con motor eléctrico para llenar el pozo.

- Líneas de llenado y de descarga.

- Línea de sobre flujo saliendo de la línea de retorno del anular (línea de flote).
 Esquema de los componentes del tanque de viajes

DETECTOR DE GAS
Componentes:
- Trampa de gas. Se ubica por lo general en las cajas de la temblorinas.

- Analizador de gas. Reporta el contenido de gas en unidades de gas o en

porcentaje.
- Líneas de conducción. Transportan el gas desde la trampa hasta el
analizador.
Registrador. Muestra el valor del gas reportado por el analizador

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La coordinación para realizar y poner en practica la realización de un proyecto como
es el de perforar un pozo petrolero, necesita de tener una planeación adecuada de
los equipos de perforación a utilizar.

En lo que se refiere a la planeación en el sector petrolero de Bolivia, considero que

no se tiene una coordinación adecuada para llevar a cabo un buen proyecto de
perforación, debido a que por la forma en la que se encuentra estructurado nuestro
sector se tiene una división entre el área que planea el desarrollo de un campo
petrolero y el área de perforación.

Se observa que existen muchas deficiencias por parte del desarrollo de la

perforación del pozo debido a que no se tiene bien definido quien es el responsable
de las actividades que se tienen que hacer, así como que métodos y técnicas se
tienen que realizar, esto debido a que la tecnología en materia petrolera se encuentra
creciendo constantemente y los métodos usados por los ingenieros de mayor
antigüedad en el campo se encuentran en algunos casos obsoletos y estos se niegan
a cambiar dichas técnicas, conservando sus métodos de trabajo, los cuales, si bien
es cierto que se han dado resultados en el pasado, se tienen que actualizar ya que,
sería más conveniente que se diera oportunidad de probar las nuevas tecnologías ya
probadas en el ambiente petrolero y mejorar el nivel de eficiencia en el desarrollo de
la perforación de un campo petrolero.

Este trabajo tiene la finalidad de proponer un método, que coadyuve a definir de

manera clara y objetiva de cómo se debe de planear y definir el programa de
peroración de un pozo, así como quien será el responsable de las diferentes
actividades que se tiene que dar al momento de perforar un pozo y que técnicas
mínimas se deben de tener a la hora de planear un pozo.

RESUMEN

Uno de los objetivos principales de este trabajo especial consiste en suministrar

información sobre los equipos de perforación de pozos petroleros. Esta información
ha sido preparada con el propósito de brindar datos concisos y exactos para llevar a
cabo un programa de todos los equipos de un equipo de perforación. Se presentó la
visión general de los sistemas que conforman un equipo de perforación de pozos.
Tomando en consideración la información encontrada durante el desarrollo del
trabajo especial de grado, se diseñaron formatos de investigación para cada uno de
los equipos, los cuales permitieron especificar los equipos y las partes que tiene cada
uno de estos, así como también se señaló la función de cada uno. Se logró realizar
un programa general de los equipos de perforación.