RECUPERACIÓN DE ORO POR AGLOMERACIÓN DE CARBÓN Y

PETRÓLEO
RESUMEN
La industria minera del oro se ha basado principalmente en el uso de Productos
químicos contaminantes, como el mercurio y el cianuro para recuperar oro de
sus minerales. El proceso de aglomeración de oro de carbón (CGA) fue
desarrollado hace algunos años y tiene la ventaja de que el oro es recuperado
por un procedimiento que tiene poco o ningún impacto negativo en el entorno.
Un mineral de oro que contiene partículas de oro liberadas es en contacto con
aglomerados de carbón y petróleo, por lo que se recupera el oro en la fase
carbón / petróleo.
Las pruebas por lotes a escala de laboratorio se realizaron en un artificial Se
encontraron mezclas de suspensión de oro y recuperaciones de oro de hasta el
85% bajo condiciones optimizadas. Al reciclar la fase carbón / petróleo, fue
descubrió que se aumentó la carga de oro en los aglomerados.
Se realizó un estudio comparativo mediante el cual el proceso CGA se
comparó con la amalgamación de mercurio. Recuperaciones de oro obtenidas
a través de la amalgamación fueron 15% más bajos que por la aglomeración
proceso, que indica que este proceso puede considerarse favorablemente
como una alternativa a la amalgamación.
TEORÍA
Un enfoque teórico del proceso de CGA tiene producido un conjunto de
ecuaciones matemáticas donde las condiciones iniciales y finales eran
expresado en términos de energía libre. Referirse a Figura 2, donde la etapa I
es una representación del contacto inicial de los tres principales componentes
(oro, agua y petróleo) y etapa II es una ilustración simplificada de la condición
final en el que los componentes se encuentran después
El período de contacto. Las siguientes ecuaciones fueron utilizadas para
expresar la energía libre para cada
Etapa12:
FI = A1γ13 + A2γ23 [1]
FII = A1γ12 + A3γ23 [2]
RECUPERACIÓN GRATUITA DE ORO POR AGLOMERACIÓN DE CARBÓN
Y PETRÓLEO

CONTACTO

CARBON/PETROLEO Mineral
AGLOMERADOS Carbón/Petróleo
Aglomeración de
Partículas de Oro
RECICLADO Mineral Analizado

SEPARACIÓN

CARBON/PETROLEO-
AGLOMERADOS ANALIZADO

SECO
CONTROL
DE
CENIZAD ANALIZADO BALANCE
DE MAS

Figura 1: un diagrama de flujo simplificado de la configuración experimental de

Proceso de aglomeración de oro y carbón (CGA).

Etapa I Etapa II

MINERAL ACEITE

AGUA
MINERAL

Figura 2: las etapas I y II representan el estado de los diferentes componentes

inicialmente (I) y después de contactar (II), donde el aceite de carbón los
aglomerados están representados por petróleo en el diagrama.
Donde:
FI y FII: la energía libre para cada etapa
A1, A2 y A3: las áreas de superficie de cada componente (m 2)
γ12, γ13 y γ23 - las tensiones interfaciales para los diferentes componentes (J/m 2)
Las ecuaciones anteriores se combinaron con las de Young
Ecuación13:
γ12 - γ13 = γ23cos θ
que es una relación entre los diversos interfaciales tensiones y ángulo de
contacto trifásico (θ) medido a través de La fase de aceite en la superficie de
oro en presencia de agua. La ecuación resultante se simplificó utilizando la
Ecuación para el volumen de una esfera [V = 4/3 πr 3] para convertir los
términos del área en radios para que se encuentre la ecuación final ser como
sigue:
FII-I = γ23 [(k3 + 1) 2/3-k2-cosθ]
Donde:
FII-I: Diferencia de energía libre total para
El sistema por unidad de área (J / m2)
γ23 : tensión interfacial entre el
fase oleosa y agua (J / m2 )
k: relación de radios de los aglomerados
a partículas de oro (raglomerado / rAu partículas).
La diferencia de energía libre total de un sistema (F II-I) es una medida de la
estabilidad del sistema, mientras que un valor más bajo representa el sistema
más estable14. La ecuación [4] sirve como un modelo empírico que es una
herramienta útil para evaluar el CGA proceso en términos de ciertos
parámetros como radios de aglomerados y partículas de oro o el contacto
trifásico ángulo, mientras que FII-I no está dimensionalizado dividiendo ambos
lados de la ecuación por γ 23. Un análisis de sensibilidad en el valor
adimensional de FII-I ha demostrado que el proceso CGA se ve favorecido por
un ángulo de contacto mínimo (θ), donde este el ángulo es una medida de la
humectabilidad del oro por el petróleo fase y debe oscilar entre 0 y 90 ° que se
clasifica como el rango de ángulo de contacto perfecto para no
mojarse15.Además, la relación entre el libre adimensional se descubrió que la
energía y k son una función asintótica y tiene proporcionó información sobre el
tamaño de las partículas de oro que es recuperable para ciertos aglomerados
de tamaño. Además, se descubrió que los aglomerados tenían que ser más
grandes que las partículas de oro si se recuperaran con éxito. Por El propósito
de este documento se decidió no centrarse en el modelo y predicciones hechas
a partir de él, sino más bien para proporcionar el lector con una breve reseña
de dónde se originó e identificar posibles aplicaciones de los mismos.
El modelo tiene un doble propósito, ya que sirve como una herramienta
adicional para comparar el proceso de CGA con la fusión proceso sobre una
base teórica, mediante el cual los valores reales para él se calculó la energía
libre. Las estimaciones preliminares tienen demostrado que el valor de F II-I está
predominantemente influenciado por el valor de γ 23, que es la tensión interfacial
entre el petróleo y agua y/o mercurio y agua para cada proceso,
respectivamente. Las medidas reales de y γ 23 fueron, sin embargo, hecho y por
cálculos, a valores constantes de k, fue descubrió que el proceso CGA arrojó
valores más bajos para la versión gratuita energía, y por lo tanto es el más
estable de los dos procesos. Por lo tanto, se ve que el proceso CGA es una
alternativa viable al proceso de amalgamación en términos de estabilidad
térmica.
EXPERIMENTAL
Se inició un programa experimental determinando Las condiciones estándar
para una operación efectiva, seguidas de un análisis de sensibilidad en
parámetros seleccionados y, por lo tanto, conducen a una base de datos que
proporciona información suficiente sobre el proceso para determinar las
condiciones para un rendimiento óptimo.
Las condiciones óptimas se utilizaron como base para más experimentación,
incluidos estudios como el reciclaje del carbón-aceite y /o la fase mineral y la
realización del proceso CGA en un mineral industrial Finalmente, se realizó un
estudio comparativo, por el cual el proceso CGA se comparó con el mercurio
proceso de amalgama.
MATERIALES EXPERIMENTALES
Se preparó un mineral de oro sintético de grado 7 g / t a partir de una sílice.
muestra (d40 = 106 μm, que varía de 25 a 300 μm) y una multa Se usó polvo de
oro con un tamaño de partícula de 44 μm para este propósito. El carbón
utilizado tenía una densidad de 834 kg / m3, consistía en 40% cenizas y fue
molido a un tamaño de partícula de 90 μm. Los aglomerados de carbón y
aceite se prepararon en un paso separado, por el cual el aceite, es decir, oleato
de etano, se agregó a la suspensión de partículas de carbón y agitado durante
unos segundos. un colector, es decir, se añadió Amil xantato de potasio (PAX)
en una concentración de 1g/100 ml y su objetivo era aumentar la oleofilicidad
de las partículas de oro y/o mejorar la flotabilidad de los aglomerados de
carbón-aceite para permitir separación efectiva Se llevaron a cabo los
experimentos por lotes. en botellas de 150 ml, que mantuvieron las muestras
manejables tamaños y facilitó el análisis de los mismos.
CONDICIONES EXPERIMENTALES ESTÁNDAR
Las condiciones experimentales fueron compiladas a partir de los resultados de
una serie de pruebas de prueba y error para determinar exactamente
cantidades de las materias primas necesarias para tener éxito realizar el
proceso de aglomeración de carbón de oro en laboratorio escala. A los efectos
de este estudio, las condiciones seleccionadas se conocen como las
condiciones experimentales estándar para el proceso CGA, que era la
plataforma desde la cual se realizó un análisis de sensibilidad y se define a
continuación.
Las cantidades de carbón, petróleo, mineral y agua necesarias fueron
determinadas y se utilizaron las siguientes proporciones: carbón: petróleo-100:
20 (en volumen), carbón: mineral: 1: 1 (en masa) y el mineral la suspensión se
preparó utilizando 130 ml de agua destilada para cada 4 g de mineral. Se
contactó con la fase de carbón-aceite y la lechada. por un período de 50
minutos usando una escala mecánica de laboratorio criba vibradora. Los
aglomerados se separaron de la suspensión por medios de rasparlo de la
superficie del acuoso medio. Finalmente, las muestras de mineral y aglomerado
fueron seca, ceniza y disuelta en agua regia, y después de más tratamiento
analizado en un atomizador de tubo de grafito (GTA). Un conjunto de
experimentos se llevó a cabo bajo lo mencionado anteriormente condiciones y
una recuperación promedio de oro de 38.4% fue obtenido.
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
Fue necesario realizar un análisis de sensibilidad en el CGA proceso para
determinar las condiciones necesarias para rendimiento óptimo. Los siguientes
parámetros fueron seleccionados:
 Se contactó con la fase de carbón-aceite y la lechada paran diferentes
períodos de tiempo
 El modo de contactar estas fases, es decir, agitar, agitación y la técnica
de la botella rodante
 Los medios para separar los aglomerados de carbón-petróleo de la
lechada, es decir, raspar, tamizar
 Las cantidades de carbón, petróleo y agua fueron alteradas dentro las
proporciones: carbón: mineral, carbón: petróleo y agua: mineral
 Y el volumen y la concentración de PAX se cambiaron a determinar la
importancia de este aditivo.
Las condiciones para un rendimiento óptimo fueron encontradas por agrupar
todos los factores que causaron la recuperación de oro porcentajes para
aumentar. Todas las pruebas adicionales se realizaron bajo las condiciones
optimizadas, que se discutirán en el próximo encabezado de la sección.
RECICLAJE
El proceso CGA optimizado se realizó de forma normal, después de qué dos
estudios consecutivos de reciclaje se realizaron, el primero uno es el reciclaje
de la fase mineral y el segundo siendo el reciclaje de los aglomerados de
carbón y petróleo. CGA en un mineral industrial
El proceso CGA se realizó en un mineral real para determinar el efecto de la
mineralogía del mineral sobre la efectividad del proceso. El estudio
experimental comenzó realizando el proceso en una muestra de mineral
industrial, recibida de Western Area Goldmine en Sudáfrica, y reciclando la fase
de aceite de carbón, después de lo cual se tomaron muestras de aceite de
carbón y mineral analizado para el oro. Luego se realizó un análisis adicional
mediante el cual tanto las muestras de mineral y aceite de carbón no tratadas
como pre-tratadas fueron sometidos a análisis de difracción de rayos X para
determinar qué minerales estaban presentes en cada uno, antes y después
contactar los aglomerados con la suspensión de mineral.

ESTUDIO COMPARATIVO
Se realizó un estudio comparativo, mediante el cual el CGA el proceso se
comparó con el proceso de amalgamación. Mercurio la amalgamación es un
proceso utilizado predominantemente en pequeña escala mineros, por lo que el
mercurio se utiliza para amalgamar el Partículas de oro libres en el mineral. La
amalgama se tuesta en un abrir fuego para deshacerse del mercurio, que se
vaporiza en estas altas temperaturas y el polvo rojizo restante que se compone
principalmente de oro y luego se vende.
Se realizaron pruebas por lotes a escala de laboratorio, por lo que el proceso
de amalgamación fue simulado bajo el mismo condiciones utilizadas en el
Centro de Tecnología Mineral (CETEM) en Brasil y estos fueron los siguientes:
30% de sólidos por peso; relación mercurio / mineral: 1/20; Hidróxido de sodio
(NaOH) / relación mineral: 1/1000 y acondicionamiento durante dos horas en
un cilindro horizontal a 20 rpm9. El propósito del sodio. hidróxido era optimizar
las propiedades superficiales del mercurio con respecto a la carga de
alimentación en el cerrado buque 16. El mineral utilizado fue un mineral de oro
sintético (7g/t) y se preparó a partir de una muestra de sílice (-106 μm) y oro
polvo (44 μm).
Después de realizar las pruebas de amalgama, la amalgama se separó de la
lechada por medio de una separación embudo y ambas muestras de mineral y
amalgama fueron tratadas con agua regia para disolver el oro presente en cada
uno. La resultante Las soluciones se analizaron en el plasma acoplado por
inducción. (ICP), un instrumento que puede analizar el oro en la presencia de
otros metales, como el mercurio, que se disuelve por agua regia también.
RESULTADOS Y DISCUSIONES
Análisis de sensibilidad
La Tabla I muestra un resumen de los resultados obtenidos después realizando
el análisis de sensibilidad. Tenga en cuenta que son arreglado en orden de
mayor recuperación de oro. Se puede ver qué factores como una mayor
cantidad de aceite y contacto por la técnica de botella rodante negativamente
influido en el proceso de CGA en términos del porcentaje de oro
recuperaciones La mayor cantidad de petróleo dio lugar a la formación de
aglomerados inestables que no podrían ser se separó fácilmente y, por lo tanto,
el proceso de recuperación no fue llevado a su máximo potencial. Además, la
botella rodante y técnicas de agitación para contactar la fase de carbón y
petróleo y los aglomerados no fueron tan efectivos como agitar las dos fases,
donde la agitación fue realizada por un agitador magnético. Más lejos factores
como la adición de PAX, una mayor cantidad de aglomerados y una
disminución en la cantidad de agua habían causado el porcentaje de
recuperaciones de oro aumentará. Centrándose en el medio más eficiente de
separación, se encontró que el raspado, en comparación con el tamizado, fue
lo más factible Método para la separación efectiva. Finalmente, el contacto el
procedimiento se repitió durante diferentes períodos de tiempo, variando de 10
a 50 minutos y se encontró claramente que el porcentaje de recuperaciones de
oro estaban en un máximo de contacto veces por encima de 50 minutos.
CGA OPTIMIZADO
Como se mencionó anteriormente, las condiciones para el más eficiente El
rendimiento del proceso CGA fue una compilación de parámetros que
favorecieron las recuperaciones máximas de oro. Un resumen de estos son los
siguientes: un período de contacto de al menos 50 minutos, contacto por
agitación, la adición de un colector y se usó una cantidad disminuida de agua
para preparar el mineral estiércol líquido. El proceso CGA se repitió bajo el
especificado las condiciones y el análisis fueron realizados por Grafito
Atomizador de tubo (GTA) o el plasma acoplado por inducción (ICP).
Estos resultados se muestran en la Tabla II Se ve que la recuperación de oro
en general según lo analizado por el GTA ha aumentado de 38.4 a 44%
(consulte la Tabla I). Aunque se observó una mejora, todavía era muy bajo
resultado y por esta razón se buscó utilizar un instrumento alternativo, es decir,
el ICP para el análisis. Todas las muestras fueron tratadas de la misma manera
que antes, es decir, por secándolos, cenizándolos y disolviéndolos en agua
regia, el único la diferencia es el análisis instrumental.
Como se ve en la Tabla II, el porcentaje de recuperaciones de oro tuvo
aumentó a un prometedor 85% y se podría concluir que los bajos resultados en
experimentos anteriores fueron bastante instrumentales basado que causado
por error humano. Esta conclusión se hizo del hecho de que el balance de
masa total del sistema como se ilustra en la Figura 1, no se pudo cerrar en el
caso del GTA, mientras que el oro total se contabilizó en El ICP analiza. No
hace falta decir que todos los análisis posteriores fueron realizados en el ICP.
Los resultados de todas las pruebas fueron bastante reproducibles con un
margen de error de menos del 5%.
CGA EN UN MINERAL INDUSTRIAL
Como el proceso CGA se repitió en una muestra de mineral real por lo que la
fase de aceite de carbón se recicló después, un XRD El análisis se realizó
sobre el carbón no tratado y pre tratado y muestras de mineral para determinar
si los minerales distintos al oro eran recuperados por la fase de carbón y
petróleo. Los resultados de la XRD análisis se muestran en la Tabla IV.
Como se ve en la Tabla IV, no se detectó oro en ninguno de las muestras El
análisis de difracción de rayos X se basa en la superficie. método analítico, que
no cuantifica los minerales en una superficie, sino que califica a los presentes.
Por tanto, es claro que no se detectaron partículas de oro en la superficie de
cualquiera de las muestras, lo cual no es prueba de que no existan en la matriz
de la muestra. Sin embargo, se ve que el mineral y aceite los aglomerados
recogieron algunos otros minerales, además del oro y estos resultados
simplemente indican que la presencia de otros los minerales podrían tener un
efecto en el rendimiento del carbón Proceso de aglomeración de oro. A través
del análisis de ICP fue posible determinar cuál es el efecto de los diferentes
minerales estaba en las recuperaciones por el proceso CGA. Los resultados
son tabulados en la Tabla V. Consulte las Tablas III y V para ver una
comparación de los resultados.
Al estudiar cuidadosamente y comparar los resultados, se ve que se recupera
menos oro en la fase de carbón-petróleo después realizar el proceso CGA en
una muestra de mineral real (una disminución de 83.03 a 76.4%). Además, se
recupera menos oro. en la fase de aceite de carbón después de reciclar con
una muestra de mineral real que con la muestra de mineral sintético (una
disminución de 75.6 a 43%). Entonces podría concluirse que el proceso CGA la
eficacia se inhibe cuando se realiza en una muestra de mineral real, donde las
partículas de oro compiten con minerales tales como: cuarzo, pirrotita, pirita y
clorito (Tabla IV) para se unen a los aglomerados de carbón y petróleo.
Las pruebas posteriores se realizaron en una gravedad. concentrado con un
grado de cabeza de 12% de oro. Recuperaciones totales, cercanos a los
obtenidos con un mineral sintético, se lograron.
Tabla I
Resultados obtenidos después de realizar una sensibilidad
análisis sobre el proceso CGA
Condiciones % Recuperaciones de oro
Norma
Carbón: petróleo (la cantidad de aceite se 38.4
duplicó) 12.07
Técnica de botella rodante
37.00
Concentración de PAX (duplicado)
Volumen de PAX (duplicado) 41.02
Carbón: mineral (1,5 veces la cantidad de 41.36
carbón) 41.95
Agua: mineral (la cantidad de agua se redujo 43.35
a la mitad). 49.45

Tabla II
Las recuperaciones de oro encontradas en el proceso CGA
tal como se realiza en condiciones óptimas

Método de análisis % Au recuperación

Atomizador de tubo de grafito (GTA) 44
Plasma acoplado por inducción (ICP) 85

Tabla III
Resultados obtenidos tras el reciclaje del aceite de carbón.
aglomerados
% De Au recuperado en la % Au recuperado en la % De disminución en la
fase de aceite de carbón misma fase de carbón- recuperación de Au
 después del primer aceite después del después de reciclar la
contacto. segundo contacto. fase de carbón y aceite.

83.03 75,6 7,44

CONCLUSIONES
El proceso CGA arrojó resultados prometedores, que bajo Las condiciones
óptimas fueron hasta 85% de recuperación de oro. Por realizando un análisis
de sensibilidad, las condiciones óptimas fueron encontrado: períodos de
contacto superiores a 50 minutos, contacto por agitación, la adición de un
colector y una disminución de la cantidad de agua. Además, factores como una
mayor cantidad de el aceite y el contacto por la técnica de la botella rodante
causaron una disminución en las recuperaciones de oro.
Se realizó un conjunto de experimentos de reciclaje, mediante el cual la fase de
mineral fue reciclada y se descubrió que el CGA el proceso es adecuado para
recuperar oro de muy bajo grado minerales Un mayor reciclaje de la fase de
aceite de carbón ha demostrado que es posible aumentar la carga de oro en el
aceite de carbón aglomerados, que serán en beneficio de viabilidad económica
del proceso.
El proceso CGA se repitió en una muestra de mineral real, por el cual se
estudió el efecto de otros minerales. El oro las recuperaciones fueron menores
que con el mineral sintético y por realizando un análisis XRD en la fase de
carbón y petróleo, se encontró que las partículas de oro competían con
minerales tales como cuarzo, pirofilita, etc., que se unen a los aglomerados, de
ahí los resultados más bajos.
Finalmente, se realizó un estudio comparativo, mediante el cual el proceso de
CGA se comparó con la amalgamación de mercurio. Se realizaron pruebas de
amalgamación a escala de laboratorio, por lo que se encontraron
recuperaciones de oro de ± 70%, que fueron menos que para el proceso CGA.
 PROCESO DE AGLOMERACIÓN DE ORO CON CARBÓN
(PROCESO CGA).
La búsqueda de tecnologías limpias para la extracción del oro ha venido
tomando gran fuerza en los últimos años, es por esto que el uso del proceso de
recuperación de partículas de oro con aglomerados de carbón aceite vincula
una forma viable para obtener oro sin afectar drásticamente el ambiente [5].
Este método de beneficio de minerales llegó a conocerse en la industria minera
alrededor de los años 80 surgiendo principalmente como alternativa de
recuperación, para así, evitar el uso de la cianuración y amalgamación en el
proceso de obtención del oro.
.
El proceso CGA (coal-gold agglomeration) como se conoce por sus siglas en
inglés, usa como principio básico la fisicoquímica de superficies, centrándose
en las características hidrofóbicas y oleofílicas de las partículas de oro. El
proceso inicia cuando los aglomerados de carbón se ponen en contacto con la
pulpa mineral que contiene las partículas de oro a extraer, estas últimas se
adhieren a la superficie del carbón luego de una continua agitación hasta el
punto en donde los aglomerados quedan lo suficientemente cargados de oro.
Figura 1. Esquema del proceso de recuperación de partículas de oro con
aglomerados carbón-aceite.
Fuente: Recuperación de oro libre mediante su aglomeración con un agregado
carbón-aceite.
Etapas del proceso CGA:
A continuación, se citan las tres etapas principales del proceso.
 Formación de los aglomerados carbón aceite.
La aglomeración esférica es una técnica de unión de partículas en un
medio con dos líquidos inmiscibles, para el caso del proceso CGA se
usa agua y aceite, en donde uno de ellos actúa como medio continuo
(agua) y el otro como líquido de unión (aceite).
El enlazamiento de las partículas se genera por agitación de la
suspensión; el grado de agitación y la cantidad de puentes líquidos son
los parámetros más importantes de esta etapa, aunque no son los
únicos parámetros que influencian este proceso.
Las variables operacionales más influyentes en esta etapa según E.M.
Córdoba son: El tipo de carbón, puesto que cada carbón presenta un
tipo de propiedades fisicoquímicas diferentes, lo cual puede interferir en
la adherencia de las partículas de oro a su superficie, siendo
recomendable el uso de carbones con alto porcentaje de carbono fijo
[10]. Otro parámetro importante es el tipo de aceite, debido a que no
todos tienen buenas propiedades aglomerantes, las cuales están ligadas
al largo de la cadena del átomos de carbono, siendo para ello
recomendable el uso de aceites sin refinamiento de alta viscosidad y con
cadenas de átomos de carbono largas, como los aceites vegetales
crudos.Por otro lado, cabe resaltar que variables como el porcentaje de
sólidos en la pulpa, la relación aceite carbón, el tiempo de aglomeración
y la velocidad de agitación influyen de manera significativa en la forma,
tamaño y resistencia de los aglomerados. Así pues E.M Córdoba [8]
concluyó en su investigación que las mejores condiciones para formar
aglomerados son: 10% de sólidos en pulpa; 30% relación en peso
aceite-carbón, 2000 rpm como velocidad de agitación y 10 minuto como
tiempo de aglomeración.

 Contactación entre los aglomerados carbón-aceite y la pulpa

mineral.
La etapa de contactación consiste en mezclar los aglomerados
previamente formados con la pulpa del mineral aurífero. Esta mezcla se
agita por un tiempo determinado para que así las partículas de oro se
adhieran a la superficie del carbón. Las variables más importantes en
esta segunda etapa son: % Sólidos en pulpa, cantidad de
acondicionante, tiempo de acondicionamiento, relación en peso
aglomerados-mineral, tiempo de contactación.
En primera medida los colectores mejoran las propiedades superficiales
de las partículas de oro. X.Q. Wu y colaboradores [12] concluyeron que
en la etapa de contactación, la vinculación de colectores mejoraba la
eficiencia del proceso y variaba según la cantidad agregada y el tiempo
de acondicionamiento con el mineral. Por otro lado E.M Córdoba [8]
concluyó que los mejores resultados para la etapa de contactación entre
los aglomerados y el mineral varían según el tipo de mineral, para el
caso de minerales con contenido de sulfuros el tamaño apropiado para
 los aglomerados debe ser de 2 mm, debido a que dicho tamaño
aumenta el área superficial de estos para así facilitar la adherencia de
las partículas de pirita en su superficie. Por otra parte la relación
adecuada en peso de los aglomerados y el mineral debe ser 0,8, el
porcentaje de sólidos en pulpa no debe superar el 20% puesto que
afecta directamente la recuperación al no permitir un buen contacto
entre los aglomerados y el mineral. El tiempo recomendable de
acondicionamiento y contactación deben ser 5 y 45 minutos
respectivamente y la cantidad de colector debe ser 0,5 Kg de colector
por tonelada mineral, esto con la finalidad de mejorar sus propiedades
superficiales.

 Calcinación de los aglomerados cargados con oro.

La última etapa consiste en la calcinación de los aglomerados cargados
con oro y la fusión de las cenizas resultantes de la calcinación.
Como se mencionó anteriormente, la quema de los aglomerados trae
consigo afecciones ambientales debido a los gases liberados durante la
combustión del carbón. Es por ello que es preciso implementar técnicas
que no vinculen la quema del carbón manteniendo una buena eficiencia
en el proceso.

Ventajas del proceso CGA.

El proceso CGA tiene como característica principal la capacidad de recuperar
partículas finas y gruesas. La eficiencia es muy alta, con resultados de
obtención de recuperación de oro hasta del 100% para el oro libre y además
muestra una gran ventaja frente a otros procesos de recuperación, como por
ejemplo el de amalgamación, ya que la toxicidad de sus residuos es mucho
menor. Otra ventaja es que la cantidad de reactivos utilizados en el proceso es
más baja lo cual disminuye los costos en comparación con otras 26 técnicas de
recuperación de oro y además de ello disminuye el daño ambiental.

Limitaciones del proceso CGA.

La principal limitante es el proceso se considera eficiente solo para extraer el
oro libre y no el asociado a los diferentes minerales presentes en las menas.
Por otro lado, aunque técnicamente este método es ambientalmente más
amigable que la cianuración y la amalgamación, durante la etapa de
calcinación de los aglomerados cargados se genera gases de combustión
como CO2 y CO, los cuales constituyen un nuevo problema de contaminación
ambiental, en este caso del aire, poniendo entre dicho la posición del proceso
como una tecnología verdaderamente limpia [8].
Una forma de evitar la quema del aglomerado de carbón-aceite es lograr la
implementación de métodos de limpieza de carbones, como la flotación, o
también métodos de concentración de minerales como los gravimétricos para la
separación de los aglomerados. Tal hipótesis tiene su base en las diferencias
físicas y químicas del oro y el carbón. A continuación, se discuten algunos de
los métodos que podrían emplearse para separar las partículas de oro de los
aglomerados.

METODOLOGÍA EXPERIMENTAL.
CARACTERIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

Caracterización del mineral. Para la realización de este proyecto de grado se

utilizó un mineral aurífero concentrado proveniente de la mina Reina de Oro del
municipio de Vetas (Santander).

 Molienda y análisis granulométrico.

Para la determinación de la distribución granulométrica inicial del
mineral, se tomó una muestra representativa de 500 gramos por el
método cono y cuarteo, la cual se tamizó con ayuda de la serie de
tamices Tyler con numero de mallas 20, 35, 50, 70, 100, 120, 140, 170,
230, 270 y 325, por un tiempo de 22 minutos usando un Ro-tap.
Posteriormente, las muestras retenidas en cada uno de los tamices
fueron pesadas y a partir de ellos se realizaron los cálculos respectivos
de la distribución granulométrica. La distribución granulométrica del
mineral se ajustó por medio de molienda hasta obtener un D50
aproximado a 100 micras.

 Caracterización química y mineralógica.

Las leyes de oro y plata en el mineral e determinaron por el método de
ensayo al fuego.
Mediante la técnica de espectrometría de fluorescencia de rayos X de
energía dispersa (FRX), se determinó la composición elemental del
mineral, a través del espectrofotómetro de fluorescencia de rayos X
marca BRUKER modelo S8 TIGER. Las fases cristalinas presentes en el
mineral se determinaron con ayuda de la técnica de difracción de rayos
X (DRX), por medio del difractómetro de polvo marca BRUKER modelo
D8 ADVANCE con Geometría DaVinci. Como técnica complementaria
para la caracterización mineralógica se utilizó microscopia electrónica de
barrido (SEM) y espectroscopia de dispersión de energía de rayos x
(EDS) empleando un microscopio marca QUANTA FEG 650 Y JMS
7600F.

 Lixiviación diagnóstico.
 Con el objetivo de conocer los tipos de minerales con los que estaba
asociado el oro en la mena y evaluar su carácter refractario, se realizó
una serie de cianuraciones y ataques ácidos para disolver
selectivamente los minerales que atrapan las partículas de oro. Tal
procedimiento exige conocer las especies minerales presentes en la
muestra, información obtenida por DRX. Con dicha información (Ver
tabla 2), se determinó, en primera instancia, por medio de una
cianuración inicial la cantidad de oro libre presente. Seguido de esto se
aplicaron una serie de lixiviaciones con ácido sulfúrico y ácido nítrico y
posterior a cada ataque se hizo una cianuración para determinar la
cantidad de oro que fueron liberados en cada etapa. Luego de esto, se
determinó mediante ensayo al fuego de las colas la cantidad de oro
presente en la sílice y silicatos.

 Cianuración en botella.
Esta prueba se realizó con la finalidad de evaluar el grado de
lixiviabilidad o refractariedad del mineral utilizado en el desarrollo del
proyecto. Para este ensayo se mantuvo bajo rotación suave una pulpa
mineral cianurada contenida en una botella de 2,5L, por un tiempo de 96
horas. Las condiciones de trabajo fueron las siguientes:
 Cantidad de mineral= 500 g
 Granulometría = D80 malla Tyler 200
 pH= 10 – 11 (Ajustado con cal)
 Concentración de cianuro = 1 g/L
 Volumen de solución= 1 litro
 Cianuración por agitación mecánica.
El ensayo de cianuración por agitación se realizó con la finalidad de determinar
el grado máximo de disolución de oro por cianuración, bajo fuertes condiciones
de agitación mecánica. Las condiciones de trabajo fueron las siguientes:
 Cantidad de mineral = 500 g
 Granulometría = D80 malla Tyler 200
 pH = 10 – 11 (Ajustado con cal)
 Concentración de cianuro = 1 g/L
 Velocidad de agitación = 800 rpm
 % Solidos = 35
La cinética de lixiviación fue obtenida mediante la toma y análisis de alícuotas
de 20 ml a diferentes tiempos. La concentración de oro disuelto en el mineral
se determinó por la técnica de espectroscopia de absorción atómica.

Caracterización del carbón.

Para la realización de este proyecto de grado se utilizó un carbón mineral
proveniente del municipio de Pamplonita, Norte de Santander.
 Trituración, molienda y análisis granulométrico.
El carbón usado fue sometido a un proceso de trituración y molienda con
el fin de reducir su tamaño. Para esta etapa de conminución se utilizó
una trituradora de mandíbula y molinos de disco y de bolas. La
distribución granulométrica se obtuvo con la misma serie de tamices
utilizada para la caracterización del mineral, obteniéndose un D50
aproximadamente de 170 micras.
Análisis próximo del carbón. Esta etapa se desarrolló en base a la norma
ASTM D-388 [22] y estuvo compuesta por las siguientes pruebas:
determinación de la humedad, porcentaje de ceniza, materia volátil,
índice de hinchamiento, poder calorífico y azufre total, realizado bajo las
normas ASTM D3173 – 11, D3174 – 12, D 3175 -11, D 720-91, D3286-
96 y D3177-02, respectivamente. Para estos análisis se tomó, por el
método de cono y cuarteo, una muestra representativa de un gramo de
carbón con granulometría de 100% pasante la malla Tyler 100. Cada
ensayo se realizó por triplicado.
 Ángulo de contacto.
Esta prueba se realizó con la ayuda del sistema de medición de ángulo
de contacto basado en video Dataphysycs OCA 15 EC del laboratorio de
electroquímica ubicado en el Parque Tecnológico Guatiguará, con el
objetivo de conocer el nivel de mojabilidad que presentaba el aceite al
entrar en contacto con el carbón seleccionado para el estudio del
proceso CGA.
 Caracterización del aceite crudo de soya.
Para la formación de aglomerados de carbón se utilizó como líquido
aglomerante el aceite crudo de soya obtenido por medio de la empresa
Santandereana de Aceites S.A.

 Densidad.
La densidad del aceite se determinó con ayuda de un picnómetro
de 50 ml de capacidad. Consistió en primera instancia en la
medición de masa del picnómetro vacío, completamente limpio y
seco. A partir de esto, se agregó agua dentro del picnómetro
teniendo la precaución que su superficie exterior quede
completamente libre de humedad para garantizar exactitud en los
resultados y se pesó. Enseguida se vacío completamente el
picnómetro y se dejó secar para que el peso inicial del picnómetro
no variara. Luego se agregó el aceite en el picnómetro y se tomó
el peso y a través de los cálculos respectivos se determinó el
valor de densidad. Este procedimiento se realizó tres veces para
obtener un promedio de la densidad del aceite crudo de soya. 35
 Viscosidad.
La prueba de viscosidad se realizó en la Escuela de Ingeniería
Química de la Universidad Industrial de Santander, mediante un
viscosímetro Brookfield RV de cilindro rotatorio.
ESTUDIO PRELIMINAR DE LAS VARIABLES DEL PROCESO CGA

Preparación de los aglomerados carbón-aceite.

Esta etapa del proyecto consistió en la formación de aglomerados carbón-
aceite, la cual se fundamentó en el análisis del efecto de una variable
(velocidad de agitación) sobre la respuesta al tamaño de aglomerados que esta
daba, conservando el resto de parámetros constantes.
El procedimiento experimental desarrollado consistió en primera medida en la
formación de una emulsión agua-aceite mediante agitación mecánica y
simultáneamente se mezcló el carbón con dicha emulsión, dando como
resultado los aglomerados que luego se separaron con ayuda de un tamiz.
Recuperación de oro a partir del contacto pulpa mineral-aglomerados.
Esta etapa se basó en pruebas preliminares para conocer la respuesta de
recuperación de oro por medio de una pulpa mineral-agua en contacto con los
aglomerados carbón-aceite previamente formados en el paso anterior,
mediante el análisis del efecto de una serie de variables de gran influencia en
el proceso de contactación (cantidad de acondicionante, velocidad de
contactación, tamaño de aglomerados).
El procedimiento utilizado consistió en primera instancia en la formación de una
pulpa homogénea a partir de la adición del mineral a un volumen designado de
agua, la cual se puso en contacto con el colector (PROMOTOR AEROFLOAT
208 Acuoso), con el fin de aumentar la hidrofobicidad del oro mediante
agitación mecánica por un tiempo establecido de contactación. Seguido a esto,
la pulpa acondicionada fue puesta en contacto con los aglomerados de carbón-
aceite, con el objetivo de que las partículas de oro se adhieran a la superficie
de estos. Al terminar cada prueba, se separaron los aglomerados cargados de
oro de las colas mediante tamizaje y fueron secados a 120°C durante una hora
con el fin de eliminar la humedad presente en ellos, para luego ser calcinados
por 4 horas en una mufla a una temperatura de 800°C. Las cenizas resultantes
de los aglomerados, así como las colas minerales fueron sometidas a ensayo
al fuego para determinar la recuperación de oro del proceso.
SEPARACIÓN DEL ORO DE LOS AGLOMERADOS CARBÓN-ACEITE
La última etapa experimental del proyecto consistió en la evaluación de los
métodos de beneficios de minerales, concentración gravimétrica y por flotación,
para la recuperación cargado en los aglomerados carbón- aceite como
alternativas a la etapa de calcinación de los aglomerados y fusión de las
cenizas.
Disgregación de los aglomerados cargados con oro.

Evaluación de la capacidad de varios desengrasantes para disgregar los

aglomerados. Con la finalidad de remover el aceite de los aglomerados, se
procedió a disgregarlos en diferentes soluciones, bajo agitación magnética.
El procedimiento experimental consistió en el uso de una base de 50 gramos
de aglomerados cargados con oro y 200mL de la respectiva solución
desengrasante. Los medios desengrasantes evaluados fueron: agua a
temperatura ambiente, agua a 50°C, alcohol, detergente, talcos, acetona y
bicarbonato. Las pulpas de aglomerados-solución desengrasantes se agitaron
magnéticamente por un tiempo de 20 minutos. Pasado tal tiempo, se observó si
se producía alguna separación de fases entre el carbón y el mineral. A partir de
esto y usando inspección visual se escogieron los mejores resultados para un
posterior estudio.
Selección del desengrasante y ajuste de las condiciones de disgregación de los
aglomerados. Con base a la anterior actividad se escogió como medio
desengrasante la solución de detergente y agua a 50°C y a partir de ello, se
hicieron algunas variaciones con la finalidad de mejorar el grado de
disgregación de los aglomerados. Así pues, se evaluaron varios tipos de
detergentes y varias temperaturas de la solución (25, 50 y 70ºC) y a partir de
los resultados obtenidos se seleccionó visualmente qué condición presentó
mejor separación carbón-mineral.

Separación de las partículas minerales con oro del carbón.

Los aglomerados previamente disgregados se sometieron a las siguientes
pruebas de concentración, con el fin de recuperar las partículas minerales ricas
en oro.
Concentración por mesa Wilfley. En primer lugar, se propuso evaluar la técnica
de concentración gravimétrica por mesa Wilfley como método separación, con
la finalidad de observar el efecto de las fuerzas longitudinales que este método
aplica sobre las partículas. Las condiciones de operación fueron constantes,
excepto el ángulo de inclinación, variándolo en 10°, 15° y 20°.
Esta etapa se dividió en dos pasos, en la primera se agregó la pulpa obtenida
en el lavado de la etapa anterior y se observó el comportamiento a diferentes
ángulos. Luego de ello, se estudió el efecto del tiempo de lavado usando
tiempos de 20, 60, 120, 240 y 480 minutos, respectivamente, en la
recuperación de oro. Los productos de cada ensayo se analizaron por ensayo
al fuego para determinar la concentración de oro. Adicionalmente, los
productos de concentración se analizaron por difracción de rayos X y
microscopía electrónica de barrido para evaluar la separación de las diferentes
fases minerales.
Concentración por flotación. Cómo segundo método de concentración se
escogió la flotación, dado que es una de las principales técnicas de lavado de
carbones, con la que separan las partículas de sulfuros (como la pirita),
presentes en el carbón como impurezas. Teniendo en cuenta la capacidad
natural de flotación del carbón, se optó por flotar selectivamente el carbón
deprimiendo la pirita rica en oro.
Los ensayos de flotación se llevaron a cabo en una celda DENVER de
capacidad de 2 litros, se utilizó 10% de sólidos y como espumante aceite de
pino. Además de esto, se usó cal como depresor de la pirita, lo cual varió el pH
de la solución. Los productos obtenidos se analizaron por ensayo al fuego y
mediante microscopía electrónica de barrido.
ESTUDIO PRELIMINAR DE LAS VARIABLES DEL PROCESO CGA
Los estudios preliminares de las variables del proceso CGA tenían como
principal objetivo encontrar las condiciones de trabajo adecuadas para la
obtención de los aglomerados carbón aceite y para la extracción con ellos de
las partículas de mineral ricas en oro.
Preparación de los aglomerados carbón-aceite.
Teniendo como punto de partida la investigación realizada por E.M. Córdoba y
los resultados que obtuvo de esta, se toman las siguientes condiciones iniciales
para efectuar la formación de aglomerados carbón-aceite:
 Diámetro recipiente agitación: 20 cm
 Volumen de agua: 500mL
 Tipo de aceite: Crudo de soya
 % sólidos: 10%
 Relación en peso aceite/carbón: 0,3
 Altura base-hélice: 10 mm
 Tiempo de agitación: 10 min
En esta etapa, la variable de estudio fue la velocidad de agitación, con el fin de
obtener aglomerados de diversos tamaños y por tanto, con diferentes áreas
superficiales. A continuación, en la Tabla 7, se muestran los resultados de la
influencia de la velocidad de agitación sobre el tamaño de los aglomerados.
Recuperación de oro a partir del contacto pulpa-aglomerado.
Al igual que la etapa de formación de aglomerados y teniendo en cuenta los
resultados obtenidos en la misma, se establecieron las siguientes condiciones
fijas para la recuperación de oro a partir del contacto entre los aglomerados y la
pulpa de mineral:
 Volumen de agua: 250 mL
 Tiempo de acondicionamiento: 10 min
 Relación aglomerados/ mineral: 1,0
 Tipo de colector: Aerofloat 208
Con el fin de obtener una buena recuperación de oro y posteriormente realizar
la debida separación, se tomaron como variables las siguientes condiciones
con sus respectivos niveles de estudio. Las pruebas se hicieron dejando una
condición variable y las otras constantes, luego de ello se escogió la mejor y se
procedió a analizar la siguiente variable, así sucesivamente.
 Tamaño de aglomerados : 2mm; 4mm
 Velocidad de contactación : 200 rpm ; 400 rpm; 600rpm; 1200rpm
 Cantidad de acondicionante: 0 μL ; 25 μL; 50 μL; 100μL
RECUPERACIÓN DEL ORO CARGADO EN LOS AGLOMERADOS
Esta parte final de la investigación tuvo como objetivo separar físicamente las
partículas de mineral ricas en oro del carbón de los aglomerados,
reemplazando la etapa de calcinación por operaciones de beneficio de
minerales. La Figura 11 compara la apariencia entre los aglomerados sin
cargar (Izquierda) y los aglomerados después de la etapa de contactación. Se
resalta que los aglomerados toman un color más dorado, debido a la
vinculación de las partículas de oro pirítico a ellos.
Fotografía de los aglomerados carbón aceite antes y después de la etapa de
contactación con el mineral, izquierda aglomerados sin cargar y derecha
aglomerados cargados.

CONCLUSIONES
• De las pruebas de caracterización del mineral Reina de Oro, se concluye que
éste no es de naturaleza refractaria, debido a que alrededor del 80% del oro
contenido está asociado a óxidos o se encuentra en estado libre. Además, fue
clasificado como “medianamente lixiviable”, alcanzándose un valor máximo de
disolución de oro con cianuro del 78%. La presencia de elementos cianicidas
como Cu, Zn y As y la asociación de más del 19% del oro a la pirita fueron las
principales limitantes del proceso de lixiviación.

• El análisis próximo del carbón utilizado en la investigación, permitió clasificarlo

como un Bituminoso Alto Volátil Tipo A. Además, mediante la medición del
ángulo de contacto se determinó que el carbón presenta características
oleofílicas más que hidrofílicas, lo cual beneficia su aglomeración con aceite.

• De acuerdo con las variables estudiadas en la etapa preliminar del proceso

CGA, las mejores condiciones de trabajo para la recuperación de oro fueron:
velocidad de agitación para formación de aglomerados 2000rpm, tamaño de
aglomerados 2 mm, cantidad de condicionante 100μL y velocidad de
contactación 600 rpm, bajo las cuales se obtuvo una recuperación de oro
cercana al 78%.

• Se estableció que la disgregación, por agitación durante 120 minutos, de los

aglomerados cargados con oro en una solución de detergente a 70°C, es un
método eficiente para la remoción del aceite y la separación de las partículas
de carbón y de mineral rico en oro.

• De las técnicas de concentración evaluadas para la recuperación del oro de

los aglomerados, se concluye que la flotación no es un proceso adecuado para
tal fin, debido a que este conlleva a la re-aglomeración de las partículas de
carbón y mineral y no a su separación como se esperaba.
• El uso de fuerzas alternantes, como las involucradas en la mesa Wilfley,
favorece la separación gravitacional del carbón y el mineral rico en oro,
alcanzándose recuperaciones cercanas al 88%. Por lo que finalmente se
concluye que dicho método de beneficio de minerales podría llegar a
establecerse como un método ambientalmente amigable para la recuperación
del oro de los aglomerados en el proceso CGA, en reemplazo de la quema y
fusión de estos últimos.

CITAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] PEÑA PIRAZAN, Juan Diego. Minería y medio ambiente en Colombia.
Bogotá, 2.003. Trabajo de grado de especialización (Especialista en gerencia
para el manejo del recurso natural del medio ambiente y la prevención de
desastres). Universidad Sergio Arboleda. Escuela de Postgrados.

[2] RONDEROS, María Teresa. La fiebre minera se apoderó de Colombia.

Revista Semana. 6 de septiembre de 2011.

[3] PBI Colombia. Minería en Colombia: ¿A qué precio?. En: Colompbia,

Noviembre de 2.011, No 18, p 4-7.

[4] HILSON, G., MONHEMIUS, A.J., Alternatives to cyanide in the gold mining
industry: ¿what prospects for the future? En: Cleaner Production. Vol. 14, Issue
12-13, (2.006); p 1158-1167.

[5] CALVEZ, J.P.S., KIM, M.J. Use of coal-oil agglomerates for particulate gold
recovery. En: Minerals Engineering. Vol. 11, Issue 9, (Sep, 1998); p 803–812.

[6] MOSES, L. Flotation as a separation technique in the coal gold

agglomeration process. En: Science Direct. Vol. 13, (Mar., 2.000); p 255-264.

[7] AKCIL, A., WU, X.Q. Coal-Gold Agglomeration: An Alternative Separation

Process in Gold Recovery. En: Separation & Purification Reviews. Vol. 38,
Issue 2, (Feb., 2.009); p 173-201. ´
 Ecuación de Young. Ángulo de contacto θ
La superficie de la gota depende de la acción de las fuerzas que intervienen en
la línea de contacto sobre la superficie del sólido, en la que se encuentran las
tres fases; sólido-líquido, líquido-gas y sólido-gas [5]. Las fuerzas que actúan
en este punto son tensiones superficiales que se relacionan (ver Ilustración 6)
según la ecuación de Young (1805):

Donde γ son las tensiones superficiales entre cada una de las tres interfaces
(sólido, líquido, gas) y θ y es el ángulo de contacto con la superficie o ángulo
de Young.

Ilustración
6: Esquema donde se indica el ángulo de contacto y las tensiones superficiales.

Si la suma de las tensiones de las interfaces sólido-líquido y líquido-gas es

igual a la suma de las tensiones de la interface sólido-gas, el valor de θ es cero
y el agua cubrirá la superficie. Pero si el valor de las tensiones de la interface
sólido-gas es nulo entonces θ=180o y la superficie permanece seca.

A partir de este criterio clasificamos las superficies según θ en la tabla

MOJABILIDAD INDEFINIDA HIDRÓFILA HIDRÓFOBA

Tabla 1: Clasificación de las superficies en función de los ángulos observables

θob máximo y mínimo.

 Cuando la mojabilidad μ es positiva se dice que el líquido moja y la

superficie es hidrófila.
 Cuando la mojabilidad μ es negativa se dice que no moja, la superficie
es hidrófoba 4

La ecuación de Young indica cómo se extiende un líquido sobre una superficie,

es invariante en presencia de gravedad y sólo es válida para superficies ideales
(lisas, homogéneas, no porosas, rígidas y químicamente inertes). El ángulo de
contacto θ sólo depende de las propiedades físico-químicas de las tres fases.

Gibbs, en 1878, modifica la ecuación Young teniendo en cuenta el tamaño de

las
interfaces, o lo que es lo mismo, teniendo en cuenta el efecto de una interface
sobre las otras dos (efecto químico), y estudiando cómo afecta al ángulo de
contacto con la superficie de las gotas pequeñas (<1μl). Según Gibbs, las gotas
de agua pequeñas adoptan una forma esférica y la interface líquido-gas se
encuentra con la superficie sólida formando un ángulo θi o “ángulo intrínseco”
en la ecuación de Young generalizada:

Donde σ es la energía en la interfase, γ las tensiones superficiales, Kg es el

término que introduce la dependencia con el tamaño de la gota y θi el ángulo
intrínseco.
Ilustración 7: Representación esquemática de los ángulos intrínseco y
aparente sobre una superficie rugosa: a) Homogénea y b) heterogénea.