Expo 2

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL 2020-I
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
TEMA: PLC, SENSORES INDUSTRIALES Y
TECNOLOGÍA CIM
PROFESOR:
PALMA CHAUCA, STEVE
ALUMNA:
FARRO SALCEDO, JESSICA
LIMA, PERÚ
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
INDICE
I. INTRODUCCIÓN
CAPITULO I: PLC
1.Definición
1.1Antecedentes históricos
1.2 Clasificación
1.2.1 Compactos
1.2.2 Modular
1.2.3 Montaje de rack
1.2.4 Con panel operador
1.2.5 Ordenador Industrial
1.2.6 De ranura
1.2.7 Tipo software
1.3 Funciones básicas de un PLC
1.3.1 Mando
1.3.2 Dialogo hombre maquina
1.3.3 Programación
1.3.4 Otras funciones de un PLC
CAPÍTULO II: SENSORES INDUSTRIALES

2.Definición
2.1 Antecedentes históricos
2.2 Tipos
2.2.1 Sensores de temperatura
2.2.2 Sensores digitales de temperatura
2.2.3 Sensores de temperatura y humedad
2.2.4 Sensores de presión
2.2.5 Sensores de vacío
2.2.6 Sensores MEMS
Automatización Industrial 2 ING. PALMA CHAUCA, STEVE

2.2.7 Sensores de aceleración

2.2.8 Sensores de movimiento
2.2. 9 Sensores de par
2.2.10 Sensores de par rotativo
2.3 Usos de los sensores industriales

2.3.1 Medición de nivel
2.3.2 Control del nivel de llenado en silos de grava
2.3.3 Detección del nivel de llenado de productos a granel
2.3.4 Detección de altura del brazo en maquinaria agrícola
2.3.5 Boquillas rociadoras
2.3.6 Control de vehículos de residuos
2.3.7 Detección de pallets en montacargas elevadores
2.3.8 Producción de placas de circuitos impresos
2.3.9 Detección de vehículos
CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS CIM

3.Definición
3.1 Antecedentes Históricos
3.2 Ventajas
3.3 Desventajas
3.4 Dimensiones fundamentales del CIM
3.5 Aplicaciones CIM

3.5.1 Computadores Industriales.
3.5.2 Control e Inspección de Calidad
3.5.3 CAD/CAM.
3.5.4 Diseño de herramientas
3.5.5 Ensamble de piezas
3.5.6 Maquinado

INTRODUCCIÓN
La evolución de las empresas y la alta competitividad que hay entre

organizaciones han desarrollada nuevas tecnologías que traen consigo
ventajas a estas, como la reducción de costos de producción y la rapidez con la
que se logra el resultado con procesos automatizados.
La automatización ha llegado a ser una parte importante de cada empresa

pues gracias a esta se logran producciones a grandes volúmenes a un menor
tiempo y costo.
En el siguiente trabajo se presentará 3 tecnologías muy utilizadas en las

industrias, PLC, las transformaciones CIM y los sensores industriales.

CAPÍTLO I: PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)

1.- Definición
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la
ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas
de montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la definición más precisa de
estos dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes
Eléctricos) que dice que un PLC es:
“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar

instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones, como
operaciones lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales,
contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos o
digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”


El desarrollo de los PLCs fue dirigido originalmente por los requerimientos de
los fabricantes de automóviles. Estos cambiaban constantemente los sistemas
de control en sus líneas de producción de modo que necesitaban un modo más
económico para realizarlo puesto que, en el pasado, esto requería un extenso
re-alambrado de bancos de relevadores (procedimiento muy costoso). De este
modo, a finales de los años 60, la industria necesitaba cada vez más un
sistema de control económico, robusto, flexible y fácilmente modificable. Así, en
1968 aparecieron los primeros autómatas programables (APIs o PLCs). La
compañía americana Bedford Associates sugirió así un Controlador Modular
Digital (MODICON) para su utilización en una compañía de automoción y
MODICON 084 fue el primer PLC con una aplicación industrial (1968). Los
nuevos controladores debían ser fácilmente programables por ingenieros de
planta o personal de mantenimiento, su tiempo de vida debía ser largo y los
cambios de programa.
1.2 Clasificación:
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en

su capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto
físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias
categorías:
1.2.1 Compactos:
Aquellos que están conformados por CPUS, PS, y módulos de entrada y salida
en un mismo compartimiento, disponen por igual, de una entrada donde se
puede medir la alta velocidad, y a la par cuenta con dos controladores
analógicos.
1.2.2 Modular:

Son más variados que los compactos, ya que estos presentan el CPU, en un
compartimiento aparte al SM y el CP, y aunque disponen de poco espacio para
la distribución o colocación de módulos, existe la posibilidad de amplitud de los
mismos. Estos pueden soportar una gran variedad de entradas y salidas,
aunando a ello cuenta con una memoria más amplia, por lo que pueden
albergar un programa más complejo, almacenar una cantidad moderada de
datos y pueden realizar o enviar respuestas diferentes a la vez, su uso se halla
destinado para el campo de las maquinarias donde deben ser controladas o
monitorizadas.
1.2.3 Montaje en rack:
En este caso los módulos no se presentan almacenados todos en un mismo

compartimiento o bien se encuentran segmentando, sino que se disponen de
un modo organizado en el panel frontal del PLC, algunos expertos consideran
que estos pueden brindar una respuesta más pronta a los comandos, dado que
permiten un intercambio de datos a mayor velocidad.
1.2.4 Con panel operador:
Cuenta con un interfaz que facilita y optimiza su funcionamiento, y que brindan

una supervisión constante y actividad de monitoreo a las actividades que se
presentan en las maquinas; especial mención merece la interfaz ya que esta se
presenta con una pantalla y teclas que facilitan la introducción de comandos y
por ende la generación de respuestas.
1.2.5 Ordenador Industrial:
De peculiar conformación, ya que presentan dos Plc, uno que se haya en una
pc y el otro en un compartimiento, es posible también que una de estos se
encuentre en un área de hardware, mientras que otro se ubique en un espacio
con software virtual.
1.2.6 De ranura:

De especial conformación, ya que esta trata de una tarjeta, como todas las que
se emplean en el área de la informática, por medio de la cual se transmiten las
funciones con mayor facilidad, esto hace que el Plc, sea más versátil pudiendo
la misma liviana, ya que consta de una ranura desde la cual se puede controlar
la tarjeta.
1.2.7 Tipo software:
Este es el más moderno de todos, ya que trata en sí de un Plc virtual, es decir,

diseñado para que pueda ser adaptado en cualquier ordenador o dispositivo,
con la finalidad de que pueda ser empleado o bien monitoreado desde
cualquier especial, y llevar a cabo sus funciones con mayor resguardo, por lo
que este se trata de un uso más sencillo.
- Banda Baja:
Puede trabajar a gran velocidad, como también facilita un campo de
frecuencia mucho más amplio, por lo que fácilmente puede monitorear
mayor cantidad de señales que pueda percibir.
- Banda Estrecha:
Se trata de aquellos que pueden monitorear una frecuencia mínima, es
decir, que pueden trabajar o bien maniobrar a un rendimiento inferior,
por lo que resulta ideal para el monitoreo de tareas caseras o bien
domésticas, más no industriales.
PLC compacto.

1.3 Funciones básicas de un PLC
Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.
1.3.1 Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los

accionadores y preaccionadores.
1.3.2 Dialogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de

producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
1.3.3 Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de

aplicación del autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el
programa incluso con el autómata controlando la máquina.
1.3.4 Otras funciones de un PLC
- Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras

partes de control. Las redes industriales permiten la comunicación y el
intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos
milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de
memoria compartida.
- Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten
comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisión
industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por
medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.
- Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de
sistemas de eventos discretos los autómatas llevan incorporadas
funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de
módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar
reguladores PID que están programados en el autómata.

- Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no

tienen por qué estar en el armario del autómata. Pueden estar
distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del
autómata mediante un cable de red.
- Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden
conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado
tradicional. El autómata consulta cíclicamente el estado de los
captadores y actualiza el estado de los accionadores.
PLC Modular
CAPÍTULO II: SENSORES INDUSTRIALES
2. Descripción:
Un sensor industrial es un dispositivo que capta un estímulo en su entorno y
traduce la información. Dicha información se convierte en un impulso eléctrico
que posteriormente es procesado por una serie de circuitos que generar una
acción predeterminada en un sistema.
Algunas de las principales características es la exactitud, precisión, rango de

funcionamiento, sensibilidad, entre otras.
Ahora, los rangos a nivel industrial son de suma importancia ya que ofrecen un
grado de seguridad que permite garantizar el desarrollo completo del proceso
que se está llevando a cabo.
Si pudiéramos tener una analogía certera de qué son lo sensores industriales,

podríamos decir que son el símil de los sentidos humanos, que son los

encargados de la identificación de estímulos externos y transmitirlos al cerebro

para realizar cierta acción, por ejemplo, no acercarse al fuego porque nos
quemaremos.
En la industria, los sensores son los encargados de captar la información y

transmitirla a una computadora central para que tome, a su vez, una decisión.

El primer sensor de temperatura reglado de la historia se atribuye a Daniel
Gabriel Fahrenheit, y tenía una forma muy similar a la que se ha conservado
hasta hace muy poco. Tras probar varios materiales (el I+D de la época), se
decantó en 1714 por un termómetro de vidrio con mercurio en su interior.
Durante más de un siglo, los termómetros fueron mejorando gracias a distintos

científicos, generalmente franceses. Y colocados allí donde podían o les
dejaban. Hasta el momento en que las primeras pruebas de radio llamaron la
atención de estos científicos, que se preguntaron si merecía la pena conocer la
temperatura de un punto alejado.
La mayoría de los libros de historia mencionan 1873 como el año en que

Maxwell formuló la teoría de las ondas electromagnéticas; 1887 como el año en
que Hertz descubrió las ondas de radio; y 1894 el año en que Tesla demostró
en público que las transmisiones de radio eran viables.
Sin embargo, en 1874 –décadas antes de que la Torre Eiffel se convirtiese en

una gigantesca antena con un tendido de cables de la punta al suelo– un
equipo francés decidió que resultaría divertido que los parisinos supiesen la
temperatura que hacía en la cima del Mont Blanc. Así como la velocidad del
viento, su dirección y la altura del nivel de nieve.
Probablemente, el experimento acabó siendo un fiasco. Faltaban años para

comprender cómo funcionaba la onda corta con la que se enviaban los datos, y
el Mont Blanc estaba a nada menos que 550 km de distancia. Pero supuso un
hito, y la estación meteorológica se convirtió en el primer sensor conectado de
la historia en 1874.

2.2 Tipos:
2.2.1 Sensores de temperatura
Un sensor de temperatura es un dispositivo que recoge información sobre la
temperatura de una fuente y la cambia a una forma que pueda ser
comprendida por otro dispositivo. Se trata de una categoría de sensores de uso
común que detectan la temperatura o el calor y también mide la temperatura de
un medio.
Entre los principales sensores de temperatura utilizados en la automatización

destacan los sensores digitales de temperatura y los sensores de humedad y
temperatura.
2.2.2 Sensores digitales de temperatura

Estos sensores digitales de temperatura son circuitos integrados de detección
de temperatura fabricados con silicio que proporcionan una salida precisa a
través de los datos digitales de las temperaturas que están midiendo. Esto
simplifica el diseño del sistema de control, en comparación con los métodos
que implican el acondicionamiento de la señal externa y un convertidor
analógico a digital (ADC).

2.2.3 Sensores de temperatura y humedad

Los sensores de temperatura y humedad proporcionan un sistema con una
salida de señal digital de medición. Utilizando la técnica y la tecnología de
detección de temperatura y humedad con captura limitada de señales digitales,
asegura una alta consistencia y una estabilidad excepcional a largo plazo.
2.2.4 Sensores de presión

Un sensor de presión es un dispositivo que capta la presión y cambia su
cantidad en una señal eléctrica dependiendo de la presión a la que se aplica.
Los sensores de presión (giratorio) y los sensores de vacío son algunos de los
principales sensores de presión utilizados en la automatización industrial.
- Sensores de presión (giratorio)

Este es un sensor de automatización industrial de alta presión que se utiliza
con mucha frecuencia en sistemas industriales e hidráulicos y también en
sistemas de control del clima.
Aplicaciones de los sensores de presión:
 Son resistentes a la intemperie y diseñados para la medición continua de

la temperatura en el aire, el suelo o el agua.
 Precisión y estabilidad excepcionales.
 Para las mediciones en aplicaciones industriales complejas.
 Para las mediciones en condiciones operativas difíciles.
2.2.5 Sensores de vacío

Los sensores de vacío se utilizan cuando la presión del vacío está por debajo
de la presión atmosférica y puede ser difícil de detectar por métodos
mecánicos.
Este sensor por lo general se compone de un cable con resistencia eléctrica

que está relacionado con la temperatura. A medida que la presión de vacío
aumenta, la condensación disminuye y la temperatura del cable aumenta.

La resistencia eléctrica aumenta proporcionalmente y está calibrada adyacente

a la presión para medir eficazmente el vacío.
2.2.6 Sensores MEMS

Este sensor MEMS (Sistemas Micro-Electro-Mecánicos) de automatización
industrial convierte las señales mecánicas medidas en señales eléctricas.
Los MEMS de aceleración y movimiento son algunos de los sensores

importantes que se utilizan en la automatización industrial.
2.2.7 Sensores de aceleración

Los sensores de aceleración MEMS son uno de los principales sensores de
inercia. Sensores dinámicos con una gama más amplia de capacidades de
detección.
2.2.8 Sensores de movimiento

Los sensores de movimiento integran los datos de los sensores de movimiento
MEMS con la tecnología inalámbrica, utilizando algoritmos de procesamiento
de datos diseñados en plataformas de interacción de movimiento que funcionan
con máquinas para realizar intercambios personalizados.
Los sistemas de procesamiento de señales de los sensores resuelven

principalmente el rechazo de ruidos. Así como, el suavizado de la señal, la
división de la influencia de la intensidad, el cambio de sistema de coordenadas
y la recuperación de la información de posición.
Muy utilizado en la industria automotriz con la tecnología ABS.
Aplicaciones de los sensores MEMS:
 Hay muchas aplicaciones aquí, desde la industria, el entretenimiento y

los deportes hasta la educación. Por ejemplo, desencadenar el
despliegue de airbags o la monitorización de reactores.
 Se utiliza para medir la aceleración estática (gravedad), la inclinación del
objeto, la aceleración dinámica de la aeronave, el impacto en el objeto
del coche, la vibración del objeto.

2.2.9 Sensores de par

El sensor de par tiene la función de parada mecánica necesaria, aumenta la
capacidad de sobrecarga y proporciona una protección adicional durante la
instalación y el funcionamiento.
Los sensores de par rotativo y los transductores de par son algunos de los
sensores importantes que se utilizan en la automatización industrial.
2.2.10 Sensores de par rotativo

Este sensor de automatización de par rotativo industrial se utiliza para medir la
respuesta del par rotativo. Equipado con los topes mecánicos necesarios, este
torquímetro aumenta el exceso de capacidad y proporciona una seguridad
adicional durante el montaje y el funcionamiento..
2.3 Usos de los sensores industriales

Los sensores dan solución a un amplio abanico de situaciones dentro de la
automatización industrial. Pueden detectar una gran variedad de materiales, no
se ven afectados por superficies problemáticas y presentan una gran
inmunidad a factores externos en el ambiente donde se encuentren instalados.
Sea cual sea la industria, desde la manipulación de materiales, equipos

móviles, alimentos y bebidas, medición de nivel del llenado o detección en
entradas en puertas, los sensores aportan soluciones a las problemáticas
más diversas.
Ahora veremos los distintos modos de aplicación que muestran la

versatilidad de los sensores.
Sensor de presión

2.3.1 Medición de nivel

La medición de nivel es una técnica empleada en una gran variedad de
aplicaciones. Con independencia de la sustancia, los sensores detectan
prácticamente todos los materiales, ya sean líquidos, como leche, productos
químicos o laca, lodo o productos voluminosos. Es decir, podrá controlar el
nivel de llenado de los depósitos usados por las fábricas de lácteas, químicas,
mineras y muchas otras.
2.3.2 Control del nivel de llenado en silos de grava

Las minas de grava a cielo abierto contienen materiales de construcción como
arena, roca fragmentada y grava. Estos materiales se excavan a profundidades
de hasta 50 m y se deben almacenar de forma adecuada hasta que se puedan
transportar a otro lugar. Las cintas transportadoras llevan los materiales de
construcción a los silos. Los sensores detectan si se alcanza el nivel de llenado
máximo.
2.3.3 Detección del nivel de llenado de productos a granel

Los sistemas de tratamiento de aguas residuales generan diariamente enormes
cantidades de lodo, producto residual que debe procesarse o desecharse. En
ambos casos, el lodo de aguas residuales debe cargarse en contenedores de
transporte adecuados. Los sensores supervisan el proceso a fin de impedir el
rebosamiento de los contenedores.
2.3.4 Detección de altura del brazo en maquinaria agrícola

Los pulverizadores de cultivo aplican pesticidas y fertilizantes sobre la
plantación durante el período de cultivo. Controlar la altura del pulverizador es
determinante en este proceso. Si queda demasiado alto, el viento podría
arrastrar el producto rociado. En cambio, si el pulverizador está demasiado
bajo, el producto no se distribuirá uniformemente, o incluso peor, el mecanismo
del pulverizador podría chocar con el cultivo o el terreno.

Para garantizar que se cubre toda el área, incluso en terreno irregular y cultivos
de distinta altura, y para evitar que el brazo choque con el cultivo o el suelo, es
necesario controlar y ajustar continuamente la altura del mecanismo.
La protección anti choques en plataformas de trabajo aéreas

Las plataformas de trabajo aéreas son comunes en muchas obras
construcción. Estas plataformas facilitan el trabajo en zonas de gran altura y
aumentan la productividad. Sin embargo, dado que pueden producirse
accidentes graves relacionados con las plataformas de trabajo aéreas debido a
colisiones, no deben ignorarse las cuestiones de seguridad. Los sensores
protegen el funcionamiento de este equipo.
2.3.5 Boquillas rociadoras

El cuidado de las plantaciones de árboles frutales requiere una atención
rigurosa. Para obtener buenas cosechas y garantizar su supervivencia y
fertilidad, es necesario proteger a los árboles de plagas y enfermedades. Para
ayudar a mantener a los árboles en las mejores condiciones, los productos
químicos se aplican mediante un proceso de pulverización especial. Estos
productos generan grandes costos a los productores. Para poder vender la
cosecha a un precio razonable, el proceso de pulverización debe ser lo más
eficaz posible.
Con el método convencional, los pesticidas se pulverizan de forma continua,

incluso entre los árboles, donde solo hay hileras vacías. Gracias a los sensores
se puede ahorrar en pesticidas al detectarse los huecos entre los árboles. Tan
pronto como se reconoce uno de estos espacios, el proceso de pulverización
se detiene temporalmente.
2.3.6 Control de vehículos de residuos

Para un funcionamiento fiable, los equipos necesitan sensores que puedan
soportar las condiciones más adversas. Temperaturas extremas, movimientos
bruscos y vibraciones, son algunos de los retos habituales que enfrentan estos
vehículos. Los sensores que se utilizan en vehículos como camiones de

recolección de basura deben ser muy resistentes para garantizar un

funcionamiento seguro. Los sensores se utilizan en estos vehículos para varias
aplicaciones.
2.3.7 Detección de pallets en montacargas elevadores

Las aplicaciones de logística en el sector de la manipulación de materiales
confían en los montacargas elevadores para transportar cargas pesadas con
seguridad. Los sensores controlan partes específicas de los montacargas
elevadores para garantizar su precisión y fiabilidad. Con los sensores, es
posible determinar si la horquilla cuenta con un pallet y hasta qué punto está
dentro en él.
2.3.8 Producción de placas de circuitos impresos

Las placas de circuitos impresos PCBs constituyen un componente
indispensable de prácticamente todos los dispositivos actuales, se encuentran
en los smartphones, electrodomésticos, vehículos y sistemas electrónicos que
usamos casi a diario. Estas placas sirven de base para el desarrollo de
cualquier dispositivo y se deben manipular con el máximo cuidado. Los
sensores ayudan a controlar de manera fiable el proceso de producción de
estas placas de circuitos impresos tan sensibles. Debido a las estrictas
restricciones de espacio que prevalecen en estos procesos de producción, el
sensor en miniatura F77 es la solución ideal. Con solo 31 mm de alto y 12 mm
de ancho, cabe perfectamente debajo de la banda transportadora.
Detección de botellas en máquinas de llenado de bebidas

La velocidad y la limpieza son los factores más condicionantes en el sector de
los alimentos y bebidas. Es de especial importancia contar con unos tiempos
de producción reducidos y tiempos de inactividad mínimos, sin ignorar en
ningún momento los requisitos de higiene y calidad. Es necesario respetar las
normas y certificaciones más estrictas a fin de crear productos finales de
primera.

En los sistemas de llenado de bebidas, las botellas que entran y salen se

deben contar constantemente con independencia del material y del tipo de
líquido. En las zonas de salida de máquinas sopladoras de botellas de PET y
máquinas de lavado de botellas, se detecta cada una de ellas a fin de
garantizar el flujo del proceso.
2.3.9 Detección de vehículos

En los estacionamientos y garajes, la entrada de vehículos se controla con
sistemas de pluma. La barra no debe bajar si hay un vehículo debajo. Los
sensores resultan ideales para controlar este proceso. Detectan objetos
independientemente del tipo o color del vehículo y controlan todo el espacio
que hay debajo de la barrera.
Los sensores se instalan fácilmente en el sistema. Si hay varias barras, unas

cerca de otras, los sensores se deben sincronizar entre sí para evitar que
produzcan interferencias mutuas.
Durante la colocación y alineación de los sensores, debe comprobarse que los

dispositivos se han instalado a suficiente distancia del suelo (si es necesario,
ligeramente inclinados hacia arriba) y que el cono de proyección no entre en
contacto con el suelo. Es de especial importancia realizar la instalación a una
altura correcta para tener en cuenta los cambios de temperatura de verano e
invierno, ya que el tamaño del cono de proyección aumenta cuando bajan las
temperaturas.

CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS CIM

3. Definición
La Manufactura Integrada por Computadora (CIM), acrónimo de Computer
Integrated Manufacturing es una filosofía y estrategia de producción,
caracterizada por integrar toda la información de las distintas áreas de una
empresa a través de sistemas informáticos y la utilización de equipos
electrónicos para el control, supervisión y gestión de los procesos.
3.1 Antecedentes Históricos
Computer Integrated Manufacturing (CIM) ha sido acuñado para denotar el uso

de las computadoras en el diseño de los productos, el planeamiento de la
producción, control de operaciones y asegurar el cumplimiento de todas las
funciones del negocio requeridas en una fábrica. CIM incluye todas las

actividades que se realizan para la fabricación de un producto, desde la

percepción de la necesidad, la concepción, el diseño y su desarrollo, pasando
por su producción, marketing y soporte del producto en uso. Además está
ligado a la Automatización que es la utilización de técnicas y equipos para
gobernar un proceso industrial en forma óptima y de manera automática.
3.2 Ventajas
- Flexibilidad : Capacidad de responder más rápidamente a cambios en
los requerimientos de volumen o composición
- Calidad: Resultante de la inspección automática y mayor consistencia en
la manufactura
- Reducciones del tiempo perdido: Reducciones importantes resultantes -
de la eficiencia en la integración la información
Reducción de inventario en proceso y de stock de piezas terminadas,
debido a la reducción de pérdidas de tiempo y el acceso oportuno a
información precisa computacionales de decisión sobre factores de
producción
3.3 Desventajas
La implementación requiere que la información precisa de datos para funcionar
adecuadamente. Una vez que parte, la lista de materiales y la información
operacional logra un alto nivel de precisión, la CIM puede ejecutar funciones
con la mínima en intervención humana y luego reportar los resultados de forma
automática. Los humanos aún necesitan monitorear los sistemas, Si se usa
información pobre resultará errores en los procesos.
3.4 Dimensiones fundamentales del CIM
En el sistema CIM existen cinco dimensiones fundamentales:
- Administración general del negocio

- Definición del producto y del proceso
- Planificación y control del proceso
- Automatización de la fábrica

- Administración de las fuentes de información
Cada una de estas cinco dimensiones es un compuesto de otros procesos más

específicos de manufactura, los cuales han demostrado una afinidad entre
ellos. La primera dimensión rodea a las otras cuatro, y la quinta es el corazón
del proceso. Respecto de esta última, existen dos aspectos: el intangible, el
cual es la información misma, y el tangible, el cual incluye los computadores,
dispositivos de comunicación, etc.
3.5 Aplicaciones CIM

3.5.1 Computadores Industriales.
Son máquinas de procesamiento de información, diseñadas especialmente
para aplicaciones industriales que tienen algunas ventajas como: mayor
velocidad de procesamiento, mayor número de puertos de entrada y salida,
mayor resistencia en ambientes hostiles. Pero la principal desventaja de estos
es su costo.
3.5.2 Control e Inspección de Calidad

Es una de las aplicaciones más importantes de loscomputadores en el área de
producción. El control de calidad mediante sistemas de visión artificial permite
la inspección 100% de los productos en una línea de producción, sin fatiga de
ningún tipo, con alta precisión y alta velocidad (500piezas/minuto)
3.5.3 CAD/CAM.
Los sistemas CAD son aplicaciones computacionales para ayudar en el
desarrollo, modificación, presentación y documentación de los diseños de
ingeniería.
Los sistemas CAM consisten en utilizar los computadores para planear,

programar, controlar y administrar las operaciones de una planta
manufacturera. La utilización de los sistemas CAD/CAM permite la
sistematización de gran parte de las operaciones desde la etapa de diseño
hasta la elaboración del producto final.

3.5.4 Diseño de herramientas
3.5.5 Ensamble de piezas
3.5.6 Maquinado

Referencias Bibliográficas
 https://www.usmp.edu.pe/publicaciones/boletin/fia/info67/sensores.pdf
 https://es.scribd.com/document/394551384/APLICACIONES-AL-CIM
 http://msalazar-ingeniero.blogspot.com/

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2.2.7 Sensores de aceleración

2.3 Usos de los sensores industriales

CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS CIM

3.5 Aplicaciones CIM

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La evolución de las empresas y la alta competitividad que hay entre

La automatización ha llegado a ser una parte importante de cada empresa

En el siguiente trabajo se presentará 3 tecnologías muy utilizadas en las

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CAPÍTLO I: PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)

“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar

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1.1 Antecedentes históricos

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en

Automatización Industrial 6 ING. PALMA CHAUCA, STEVE

1.2.3 Montaje en rack:

En este caso los módulos no se presentan almacenados todos en un mismo

1.2.4 Con panel operador:

Cuenta con un interfaz que facilita y optimiza su funcionamiento, y que brindan

1.2.5 Ordenador Industrial:

Automatización Industrial 7 ING. PALMA CHAUCA, STEVE

1.2.7 Tipo software:

Este es el más moderno de todos, ya que trata en sí de un Plc virtual, es decir,

Automatización Industrial 8 ING. PALMA CHAUCA, STEVE

1.3 Funciones básicas de un PLC

Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

1.3.1 Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los

1.3.2 Dialogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de

1.3.3 Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de

1.3.4 Otras funciones de un PLC

- Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras

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- Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no

CAPÍTULO II: SENSORES INDUSTRIALES

Algunas de las principales características es la exactitud, precisión, rango de

Si pudiéramos tener una analogía certera de qué son lo sensores industriales,

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encargados de la identificación de estímulos externos y transmitirlos al cerebro

En la industria, los sensores son los encargados de captar la información y

2.1 Antecedentes históricos

Durante más de un siglo, los termómetros fueron mejorando gracias a distintos

La mayoría de los libros de historia mencionan 1873 como el año en que

Sin embargo, en 1874 –décadas antes de que la Torre Eiffel se convirtiese en

Probablemente, el experimento acabó siendo un fiasco. Faltaban años para

Automatización Industrial 11 ING. PALMA CHAUCA, STEVE

Entre los principales sensores de temperatura utilizados en la automatización

2.2.2 Sensores digitales de temperatura

Automatización Industrial 12 ING. PALMA CHAUCA, STEVE

2.2.3 Sensores de temperatura y humedad

2.2.4 Sensores de presión

- Sensores de presión (giratorio)

Aplicaciones de los sensores de presión:

 Son resistentes a la intemperie y diseñados para la medición continua de

2.2.5 Sensores de vacío

Este sensor por lo general se compone de un cable con resistencia eléctrica

Automatización Industrial 13 ING. PALMA CHAUCA, STEVE

La resistencia eléctrica aumenta proporcionalmente y está calibrada adyacente

2.2.6 Sensores MEMS