Sunteți pe pagina 1din 29

CUPRINS

Argument........................................................................................................................ pag. 2

Cap. 1. Sudarea şi procedee de sudare......................................................................... pag. 5

Cap. 2. Sudare cu arc electric ........................................................................................ pag. 7

Cap. 3. Recondiţionarea pieselor folosind încărcarea prin sudare cu arc electric


cu electrozi înveliţi ………………………………………………………………………...… pag.19

Cap. 4. Încărcare prin sudare sub flux .......................................................................... pag.20

Cap. 5. Încărcarea prin sudare în mediu de gaz protector ............................................. pag.21

Cap. 6. Norme de tehnica securităţii muncii ................................................................... pag.22

Bibliografie ……………………………………………………………………………………. pag.23

ANEXE .......................................................................................................................... pag.24

1
ARGUMENT

Acest proiect l-am conceput ca un totunitar, care este subdivizat în mai multe capitole.
Lucrarea ca atare se referă atât la sudarea electrică, cât şi la încărcarea prin sudare sub flux şi
la încărcarea de gaz protector, ca parte intrinsecă a unei tehnologii moderne.
În lucrare am mai descris cum se execută sudarea modernă şi sudarea clasică. Lucrarea
ca atare constituie un document de bază despre procedeele moderne de recondiţionare prin
încărcare prin sudare, aparatele de sudură moderne în general şi poate servi, pentru alţi elevi
ca document de studiu. Pentru mine a constituit o muncă deosebită de căutare, de alegere din
foarte multe materiale care se referă la această temă şi de sistematizare în amănunţime a
tuturor problemelor legate de această temă de proiect. Întocmirea lucrării m-a ajutat în
dezvoltarea gândirii mele, în consolidarea cunoştinţelor despre acestă temă şi sper şi în anii
ce vor urma după absolvire, pentru a mă realiza în meseria în care m-am pregătit.

Generalităţi

Sudarea este un procedeu tehnologice prin care se îmbină două sau mai multe piese de
aceeaşi compoziţie. Asamblarea obţinută prin sudare este nedemontabilă şi se realizează
prin încălzirea locală a pieselor până la topire sau plasticizare, folosindu-se sau nu adaosul
de material. Locul de îmbinare se numeşte sudură, iar linia de îmbinare poartă denumirea de
cusătura sau cordon de sudură.
Asamblarea prin sudare a căpătat o largă răspândire în toate genurile de construcţii,
deoarece prezintă o serie de avantaje faţă de alte îmbinări, şi anume:
- sudarea poate fi aplicată unei game largi de oţeluri şi fonte, precum şi mai multori
metale şi aliaje neferoase,
- realizează însemnate economii de material şi manoperă în comparaţie cu asamblările
nituite sau construcţiile turnate,
- permite economisirea de materiale scumpe (la fabricarea sculelor, coada fabricată din
metal inferior se sudează la corpul sculei),
- realizează o asamblare de etanşare mai bumă decît prin nituire,
- construcţiile sudate sînt mai uşoare decît cele turnate, cu 50% la fontă şi cu 30% la
oţel,
- preţul de cost al construcţiilor sudate din laminate este aproape de două ori mai mic
decât a pieselor de oţel turnate sau forjate,
- procesul de sudare oferă posibilitatea de automatizare.
În afară de asamblare, sudarea se foloseşte şi la încărcarea cu adaos de metal a
suprafeţei uzate a pieselor, în scopul recondiţionării acestora la dimensiunea iniţiale.
Clasificarea procedeelor de sudură.
În funcţie de tehnologia de execuţie a sudării, se întălnesc două grupe de procedee de
sudare.
- sudare prin topire,
- sudare prin presiune.
Sudarea prin topire se realizează prin topirea locală a pieselor de asamblat, cu sau fără
adaos de material. Ţinîndu-se seama de modul de încălzire locală a materialelor în zona de
îmbinare, sudare prin topire se poate executa cu gaze , cu arc electric, aluminotermic şi cu
plasmă.

2
Sudarea prin presiune se execută fără material de adaos, prin încălzirea locală a
pieselor.

Sudabilitatea materialelor

Proprietatea materialelor de a putea fi sudate se numeşte sudabilitate şi depinde de


compoziţia chimică, de structură şi de calitatea materialelor.
Din punctul de vedere al sudabilităţii, oţelurile se împart în:
a) oţeluri sudabile,
b) oţeluri cu sudabilitate medie,
c) oţeluri greu sudabile.
a) - oţelurile sudabile sînt oţeluri cu un conţinut de 0,25% C, aceste oţeluri se sudează
după o tehnologia obişnuită fără alte măsuri speciale.
b) - oţelurile cu sudabilitate medie conţin pînă la 0,6% C şi se sudează cu respectarea
tehnologiei specifice fiecărui tip de oţel.
c) - oţelurile greu sudabile conţin pe lângă C pânâ la 0,6% şi o serie de elemente de
aliere care micşorează sudabiliteatea, cum sînt: siliciul, nichelul, wolframul. Aceste oţeluri pot
fi sudate atent numai cu preîncălzire la 873...923 grade K. Piesele din fontă se sudează, de
asemenea, numai cu peîncălzire la 873... 923 grade K, altfel există posibilitatea obţinerii
structurilor albe, care sînt fragile.
Piesele din cupru, aluminiu şi aliajele lor, datorite faptului că sînt foarte bune conducătoare
de căldură, se sudează cu respectarea tehnologiei specifice fiecărui tip de material.

Materialul şi utilaje folosite. Pentru executarea recondiţionării pieselor şi îmbinărilor prin


sudare cu arc electric sunt necesare următoarele:
- utilaj pentru alimentarea cu curent electric de sudare.
- dispozitive specifice şi scule.
- material de adaos (electrozi)

Ca sursă de curent pentru alimentarea arcului de sudură se poate folosi generatorul de


curent continuu sau transformator de sudură. Generatoarele pot fi antrenate de un motor
electric alimentat de la reţea, în care caz acest agregat poartă denumirea de convertizor de
sudare, sau poate fie antrenat de un motor cu ardere internă şi atunci se numeşte grup
electrogen de sudare.
Transformatoarele de sudare se utilizează la alimentarea arcului electric cu curent
alternativ. Ele servesc la micşorarea tensiunii curentului de la reţeaua de 220- 350 V la o
tensiune de 50-80 V, cât este necesar pentru sudarea şi la mărirea intensităţii curentului.
Accesoriile principale pentru sudare cu arc electric sunt: cleştele port electrod, cablurile de
conducere a curentului de la sursă la cleştele port electrod şi piesă – dispozitiv de fixare,
echipamentul de protecţie al sudorului, cleşte, ciocan şi dălţi pentru curăţirea cusăturilor de
zgură.

Conform SR EN4063 notarea numerică a celor mai importante procedee de sudare cu arc
electric sunt prezentate mai jos:
11. Sudarea cu electrod fuzibil cu arc electric descoperit (autoprotectie)
            111 Sudarea manuala cu electrod invelit
12. Sudarea cu arc acoperit
            121 Sudarea sub strat de flux
13. Sudarea cu arc electric protejat
131. Sudarea cu sârma electrod fuzibil în mediu de gaz protector inert MIG
135. Sudarea cu sârma electrod fuzibil în mediu de gaz protector activ MAG
3
136 Sudarea cu sârma tubulara în mediu de gaz protector activ
137. Sudarea cu sârma tubulara în mediu de gaz protector inert
138. Sudarea cu sârma tubulara autoprotectoare
14. Sudarea cu electrod nefuzibil cu arc protejat
            141 Sudarea cu electrod de wolfram în mediu de gaz protector inert TIG/WIG
15. Sudarea cu arc electric strangulet
            151. Sudarea cu plasma

18. Alte procedee de sudare cu arc electric

Sudarea cu arc electric permite recondiţionarea pieselor la dimensiunile nominale.


Această metodă are la bază încărcarea suprafeţelor uzate cu materiale de adaos şi
prelucrarea ulterioară la dimensiunile nominale. În felul acesta se recondiţionate la
dimensiuni de reparaţie sau care au ajuns la ultima treaptă de reparaţie.
După încărcare piesele trebuie să aibă un adaos de prelucrare suficient de mare care să
permită recondiţionarea la dimensiunile nominale.

4
CAP. 1. SUDAREA ŞI PROCEDEE DE SUDARE

Sudarea este operaţia de execuţie a îmbinărilor nedemontabile la piese metalice prin


folosirea încălzirii locale, a presiunii sau a ambelor procedee, cu sau fără metale de adaos,
similar cu metalul de bază.
Metalul de bază sub formă de sârmă sau granule, după topire prin procesul de sudare, în
amestec cu metalul de bază topit, formează sudura.
Sudarea pieselor sau ansamblurilor se execută prin diferite procedee. Ţinând seama de
dezvoltarea luată în ultimul timp de tehnica sudării, numărul procedeelor de sudare a devenit
foarte mare, deoarece numeroase tipuri de energie capabile de a topi sau de a deforma
materialele de sudat, în vedere îmbinării, pot fi folosite la sudare.
Prin procedeele de sudare se înţelege totalitatea operaţiilor tehnologice şi a metodelor
folosite în vederea obţinerii de îmbinări sudate. În cadrul unui procedeu de sudare cu acelaşi
operaţii tehnologice, în multe cazuri este necesară folosirea diferitelor metode de sudare, în
special la schimbarea grosimii pieselor de sudat.
Aplicarea celei mai corecte metode la sudarea unei piese are o influenţă hotărâtoare nu
numai asupra calităţii sudurii, cât şi asupra productivităţii şi preţului de cost, aşa cum se va
arăta la tratarea diferitelor procedee.

3.1. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE

Procedeele de sudare pot fi clasificate după mai multe criterii:

a) după starea în care este adus materialul în timpul sudării,


b) după felul încălzirii,
c) după sursa de încălzire.

a) După starea în care este adus materialul în timpul sudării:


1. Sudarea cu arc electric, la care marginile pieselor de îmbinat sânt aduse în stare de
topire;
2. Sudarea prin presiune, la care marginile de îmbinat, cu sau fără încălzire, sunt presate
una contra celeilalte, până la obţinerea îmbinării.

b) După felul încălzirii, se deosebesc mai multe procedee:


1) sudarea chimică este sudarea, care se execută fără exercitarea vreunei solicitări din
exterior, metalul fiind încălzit şi topit local prin căldura dezvoltată de o reacţie chimică
exotermă, sau cu un metal turnat. În această grupă intră procedeele de topire cu gaze sau
aluminotermie.
2) sudarea electrică este sudarea, la care îmbinarea se realizează prin efectul caloric al
arcului electric, fără exercitarea vreunei solicitări mecanice din exterior. În această grupă
intră toate procedeele de sudare cu arc electric vizibil şi cu arc acoperit.
3) sudarea electrochimică este sudarea, la care topirea metalului se realizează cu arc
electric într-un mediu gazos cu acţiunea chimică de păstrare a calităţilor iniţiale ale
materialelor, sau având la sudare un efect reducător.
4) sudarea chemomecanică este sudarea, la care metalul de sudat încălzit printr-o
reacţie chimică se îmbină în urma unei solicitări mecanice din exterior (lovire, presare,
laminare).

5
Din această grupă fac parte procedeele cu gaz şi luminotermice, realizate prin presiune,
precum şi sudarea prin forjare.
5) Sudarea electromecanică cuprinde grupele de procedee, la care încălzirea metalului se
realizează electric, iar îmbinarea se obţine ca urmare a unei solicitări mecanice din exterior.
6) Sudarea mecanică prin presiune la rece sau prin frecare este sudarea, la care
îmbinarea se obţine numai în urma acţiunii unei forţe exterioare de presare, frecare, sau şoc.

c) După sursa de energie folosită la sudare, cele mai folosite procedee industriale de sudare
sunt:
1) cu gaz, la care procedeul de sudare respectiv primeşte denumirea după felul
gazului folosit : oxiacetilenic, oxihidric. de procedee
2) cu arc electric, care formează grupa cea mai extinsă de procedee, cu electrod
vergea, cu sârmă electrod, cu electrod nefuzibil, sub flux, în mediu de gaz protector.
3) prin rezistenţă electrică, care cuprinde procedeele: sudare cap la cap prin refulare
sau prin topire intermediară, prin puncte în linie.

6
CAP. 2. SUDAREA CU ARC ELECTRIC

2.1. ARCUL ELECTRIC

Arcul electric de sudare este una din sursele termice cele mai folosite pentru îmbinarea
metalelor cu care se realizează topirea piesei de sudat.
Arcul se menţine între un electrod de metal sau de cărbune şi piesa de sudat, legate la o
sursă de curent de sudare.
După amorsare, arcul formează o descărcare electrică puternică de durată şi se menţine
numai dacă intervalul dintre electrod şi piesă format din gaze şi vapori devine conductor cu
sarcini electrice libere. Pentru aceasta este necesar ca între electrod şi piesa de sudat, să
există o cădere de tensiune U (măsurată în V) şi să circule un curent electric I (măsurată în
A), adică să fie dezvoltată o putere de ionizare U*I (măsurate în Waţi, W) suficientă ca atomii
să se disocieze în ioni şi în electroni, astfel încât aceştia să curgă continuu în intervalul dintre
electrod şi piesă.
Dacă electrodul este legat la polul negativ, adică este catod, electronii formaţi sânt
respinşi spre anod (piesă) şi acesta se produce cu atât mai intens cu cât temperatura
catodului este mai mare, legătura se numeşte directă. Se formează pe electrod o pată
catodică care emite electroni şi pe piesă o pată anodică bombardată continuu de electroni,
cu temperatura mai înaltă decât a petei catodului.
Pentru unele tipuri de electrozi însă această legătură inversă este favorabilă, în special
atunci când topirea acestora este mai greoaie.
Temperatura anodului este însă întodeauna mai mare decât a catodului, cu câteva sute de
grade din cauza bombardamentului electronilor care întotdeauna trec de la catod la anod.
Acest tip este prezentat în ANEXA 1.
În cazul sudării cu curent alternativ, din cauza schimbării polarităţii, menţinerea arcului nu
este posibilă decât dacă se iau măsuri speciale de ionizare a intervalului deoarece
schimbarea polarităţii (de 100 de ori pe secundă, la frecvenţa de 50 Hz) îngreunează
formarea continuă a petei catodice care emite electroni.
Dacă electrodul, sau învelişul acestuia conţine elemente uşor ionizate, cum sânt K, Na,
Ca, Mg, Al, atunci arcul se menţine uşor. Pentru menţinere este însă necesar ca mai întâi să
se face amorsarea, care se realizează printr-un contact uşor al electrodului de piesă, urmat
de îndepărtarea lui scurtă. Imediat ce sânt create condiţiile de ionizare, iar tensiunea şi
curentul sunt corespunzătoare, arcul se menţine uşor, dacă este creat un interval de câteva
milimetri (2-5mm), necesar operaţiei de sudare.
La producerea contactului se creează un scurtcircuit, iar intensitatea mare de curent
dezvoltă o mare cantitate de căldură, care produce topirea superficială a asperităţilor de pe
suprafeţele anodului şi catodului în contact, astfel că poate începe emisia de electroni. După
ce electrodul este îndepărtat de piesă, dacă emisia este permanentă, stabileşte curgerea
continuă a curentului. În coloana centrală a acului, temperatura este mai mare decât în cele
două pete din cauza ciocnirilor ce se produc. Pata catodică are un rol foarte important şi
dacă se menţine continuu în acelaşi loc, astfel încât să fie în permanenţă la o temperatură
înaltă, electronii sunt emişi în cantităţi mari şi de aceea este preferabil ca ea să fie formată
pe electrod. La sudarea cu polaritate inversă, această condiţie nu este satisfăcută, deoarece
electrodul înaintând pe linia de sudare, pata catodică nu are permanent o temperatură înaltă,
astfel arcul electric se menţine dificil. La sudarea cu curent alternativ, pata catodică se
menţine dificil de asemenea, deoarece ea trece succesiv de la un pol la altul încât în acest
caz sânt absolut necesare substanţe cu elemente uşor ionizante, ca: K; Na; Ca.
7
Vârful electrodului fiind adus la incandescenţă, respectiv la topire, metalul trece în picături
prin intervalul arcului spre piesă, în sensul electrod-piesă, indiferent de polaritate,
producându-se astfel transferul metalului prin arc.
Pentru menţinerea arcului sunt necesare trei mişcări ale electrodului faţă de piesă:
a) prima, de apropiere a electrodului pe măsura topirii acestuia astfel încât arcul să fie
menţinut la lungimea necesară;
b) a doua, de mişcare transversală, pendulară, pentru topirea marginilor de sudare,
pentru obţinerea lăţimii necesare a sudurii;
c) a treia, de înaintare a electrodului pe linia de sudare.

Fig. 1 Formarea arcului electric


a- amorsarea arcului, b- introducerea capului electrodului în baie, c- topirea capatului electrodului şi
aprinderea arcului electric

Metalul este transferat din electrod în baia de sudură în picături. În cazul electrozilor fără
înveliş sau cu înveliş subţire, picăturile sunt mari, ajungând în unele cazuri să treacă de 1 g
masă, numărul picăturilor variază între 20 şi 40 pe secundă. În cazul electrozilor înveliţi,
picăturile sunt mici sau foarte mici de 5-10 mg masă, numărul acestora fiind de 50- 100 pe
secundă, în funcţie de tipul şi grosimea învelişului. Polaritatea inversă este folosită la
electrozi cu înveliş gros, în funcţie de natura învelişului. În prezent, fabricile livrează electrozi
cu înveliş subţire, mediu şi gros şi pentru sudarea cu curent alternativ, deoarece învelişurile
conţin materiale uşor ionizate. Temperatura petei catodice variază în funcţie de compoziţia
metalului, fiind pentru cărbune de circa 3150 grade C, iar pentru fier de 2200 grade C.
După amorsare, când curenţii sînt încă reduşi, tensiunea este mare, apoi scade şi ca
începând de la curenţi de 80 A tensiunea să rămână practic constantă cu creşterea
curentului.
La sudarea cu electrozi înveliţi, densitatea de curent raportat la secţiunea metalică a
electrodului se ia de 10- 15 A/mm şi numai uneori ajunge la 20 A/mm.

2.2. FORMAREA BĂII METALICE ŞI SOLIDIFICAREA EI

La procedeele de sudare prin topire se disting mai multe posibilităţi de formare a băii
metalice:

8
a) prin topirea exclusivă a metalului de bază (la sudarea cu arc electric cu electrod de cărbune,
la sudarea oxiacetilenică a tablelor subţiri cu margini răsfrânte, etc.);
b) prin topirea unei cantităţi de metal de bază şi a unei cantităţi de metal de adaos sub formă
de pulbere metalică depusă pe suprafaţa piesei. (la sudare prin inducţie cu curenţi de înaltă
frecvenţă, la sudarea cu hidrogen atomic, etc.);
c) prin topirea unei cantităţi de metal de bază şi a unei cantităţi de material de adaos sub
formă de vergea (la sudarea oxigaz, la sudarea cu hidrogen atomic la sudarea WIG, la
sudarea cu plasmă, etc.);
d) prin topirea unei cantităţi de metal de bază şi a unei cantităţi de metal de adaos, sub formă
de electrod (la sudarea electrică manuală, la sudarea sub flux, la sudarea M.I.G. sau M.A.G.,
etc.).
În cazul b) şi în special a), reacţiile dintre metalul topit şi gazele sau vaporii aflaţi în apropierea
băii metalice sunt mai puţin energice, având în vedere că baia metalică are o temperatură
relativ scăzută.
În cazul c) dar mai cu seamă d) reacţiile dintre metalul de adaos topit şi gazele sau vaporii pe
care îi traversează, sunt mult mai energice şi influenţează puternic calitatea sudurii.

2.3. ROLUL MATERIALULUI DE ADAOS LA SUDARE

Materialul metalic de adaos utilizat la sudare este fabricat de obicei sub formă de sârmă
plină, sârmă tubulară cu miez de pulberi, bandă laminată sau cu miez de pulberi şi mai rar sub
formă de vergele turnate sau fâşii de tablă aliată. Mai pot fi utilizate metale de adaos sub
formă de pulberi metalice, introduse în înveliş, sau în miezul electrozilor, sau depuse direct pe
suprafaţa piesei, la încărcarea automată prin sudare, sau la încărcarea cu curenţi de înaltă
frecvenţă.
Rolul principal al tuturor acestor materiale este de a participa la formarea băii metalice şi
de a completa fizic spaţiul rostului, respectiv de a mări local secţiunea pieselor. În multe
situaţii, metalul de adaos poate avea şi un rol chimic sau de aliere, contribuind la obţinerea
unui metal depus prin sudare cu proprietăţi superioare. Spre exemplu, sârma de sudură
S11Mn25, utilizată la sudarea în CO2, conţine o cantitate suplimentară de Mn şi Si faţă de
sârma obişnuită, care compensează efectul oxidant al mediului protector CO 2.

CO2  CO + ½ O2                                                                           

2Mn + O2  2MnO                                                                          

Si + O2  SiO2                                                                                 
Prin aceste reacţii, metalul depus prin sudare este bine dezoxidat şi nu prezintă pori. De
asemenea, sârma trebuie să conţină cantităţi corespunzătoare de elemente, în funcţie de
acţiunea fluxului de sudură asupra elementelor similare din metalul topit.
În ceea ce priveşte rolul de aliere al metalului de adaos, se poate prezenta cazul electrozilor
pentru oţeluri Cr – Ni, la care vergeaua metalică conţine cantităţi însemnate de Ni, utilizate
pentru producerea alierii corespunzătoare a băii metalice. Corecţia alierii în cazul fabricării
unei singure calităţi de sârmă aliată cu Ni se poate face prin adaosul de pulbere metalică de Ni
9
în înveliş. Alierea cu Ni a sârmei electrod este frecvent practicată, datorită posibilităţilor de
trefilare ale acesteia şi datorită rezistivităţii electrice acceptabile.
Un alt rol important al sârmelor pentru sudare este acela de suport al transmiterii energiei spre
locul de sudare (conductor pentru curentul electric). Datorită fenomenelor termice , în practică
sunt utilizate de obicei sorturi de sârmă cu rezistivitate electrică normală, corespunzătoare
aliajelor cu puţine elemente de aliere.
Sunt situaţii în care trefilarea unui aliaj mediu sau bogat aliat nu este prea dificilă, dar are
rezistivitatea electrică ridicată. Prin aceasta ar fi necesară mărirea excesivă a diametrului
electrodului, o reducere a lungimii acestuia sau o limitare a curentului de sudare, pentru a nu
se supraîncălzi electrodul.
Când aceşti factori nu pot fi acceptaţi din punct de vedere tehnologic, sârma nu mai este
utilizată ca electrod parcurs de curent, ci ca vergea metalică sau ca sârmă suplimentară,
propulsată spre zona de topire. În acest caz, sârma nu mai are rolul de electrod, ci numai rolul
de a completa cu metal aliat baia metalică.
În ultima perioadă de timp, introducerea pe scară industrială a sârmelor tubulare şi a benzilor
cu pulberi sau ceramice, dă posibilitatea înlocuirii tot mai uşoare a electrozilor aliaţi şi a
sârmelor de sudare aliate.
Aceste materiale de adaos sunt avantajoase datorită varietăţii mari de sorturi produse, fără a
necesita condiţii tehnologice deosebite, sau de a întâmpina dificultăţi la trefilare, indiferent de
elementele conţinute în miezul de pulberi. Datorită acestor materiale de adaos, procedeele de
sudare semiautomate sau automate, în mediu protector, încep să înlocuiască tot mai mult
procedeele de sudare manuală.

2.4 CLASIFICAREA ELECTROZILOR DUPĂ NATURA ÎNVELIŞULUI

Arcul electric la sudare cu electrod învelit este prezentat în figura 1.

Fig. 1. Arcul electric protejat


1
1 - inima metalica a electrodului; 2 - învelisul electrodului; 3 - picatura în formare;
4 - coloana luminoasa a arcului; 5 - metalul de baza; 6 - baia topita;
7 - zgura solidificata; 8 - zgura lichida; 9 - curentul de gaz în jurul arcului;
10 - metalul depus, cusatura; 11 - picatura de metal topit

Electrozii pot fi clasificaţi după diferite criterii, cel mai important fiind cel al naturii învelişului.
După acest criteriu se deosebesc următoarele grupe de electrozi.
1) Electrozi cu învelişul oxidant
La aceşti electrozi învelişul conţine substanţe oxidante. Astfel, structura de bază la aceste
învelişuri are următoarea formulă constitutivă:
 oxizi de fier (hematită, ţunder, etc.) 30 – 60%
 SiO2 (cuarţ)

 Silicaţi naturali (feldspat, mică, asbest) 10 – 25%


 Dezoxidanţi – aliere (feomangan) 10 – 20%
 Plastifianţi – lianţi (talc, caolină, Na2SiO3) 15 – 25%
La sudarea cu aceşti electrozi, metalul topit conţine mult oxigen, ceea ce îi micşorează
conţinutul de C, Si, Mn, precum şi de hidrogenul dizolvat.
Zgura aparţine sistemului FeO – SiO2, care are un interval mare de solidificare şi o vâscozitate
mare, ceea ce determină ca electrozii cu acest înveliş să fie improprii pentru sudarea în poziţii.
Prezenţa feromanganului în cantităţi mai mari în acest tip de înveliş, reduce oxidul de fier după
reacţia:
FeO + Mn  Fe + MnO
Această reacţie exotermă se produce mai intens la suprafaţa de separaţie dintre zgură şi
baie, ceea ce conduce la micşorarea vitezei de răcire a zgurii şi la o protectie favorabilă a băii.
În cazul dozării unor cantităţi reduse de fero-mangan, zgura va conţine cantităţi reduse de
MnO, iar trecerea manganului în baia metalică (pentru aliere) este redusă, sau chiar
inexistentă.
Cu toate că aspectul exterior al cordoanelor sudate cu electrod având învelişul oxidant
este excepţional, nu este recomandată utilizarea lor la sudarea pieselor importante, de
rezistenţă. Din acest motiv, la noi în ţară nu se elaborează acest tip de electrozi la scară
industrială.
 
2) Electrozi cu învelişul acid

La aceşti electrozi învelişul conţine oxizi de mangan, de fier, de siliciu, silicaţi naturali şi
uneori rutil, care constituie partea zgurifiantă, precum şi celuloză şi dextrină pentru producerea
gazelor, respectiv feromangan pentru dezoxidare.

1
La aceste învelişuri, raportul dintre oxizii cu caracter acid şi cei cu caracter bazic este
supraunitar. Învelişurile acide, spre deosebire de cele oxidante, conţin o cantitate mai mare de
dezoxidanţi plus minereuri de mangan, carbonaţi, etc. Spre exemplu:
 silicaţi naturali (feldspat, mică, etc.) ……………….20 – 35%
 bioxid de siliciu (cuarţ) ………………………………10 – 25%
 feromangan …………………………………………..15 – 25%
 oxizi de fier sau mangan ……………………………..5 – 15%
 plastifianţi şi lianţi ……………………………………15 – 25%

Proporţia dintre feromangan şi oxizii de fier trebuie verificată atent întrucât orice modificare
poate provoca pori în cusătură.
În cazul cantităţilor reduse de feromangan se oxidează siliciul şi apoi carbonul, formându-se
pori datorită CO. În cazul cantităţilor mari de feromangan, temperatura băii creşte, se dizolvă
multe gaze şi rezultă de asemenea pori.
Zgurile învelişurilor acide au în general un interval mare de solidificare, în comparaţie cu
învelişurile bazice sau rutilice. Viteza de solidificare, respectiv intervalul de solidificare,
depinde de gradul A de aciditate a zgurii, după cum se observă din fig. 4.

Fig. 2. Intervalul de solidificare al zgurilor în funcţie de gradul de aciditate

Cu cât intervalul de solidificare al zgurii este mai mare, cu atât desprinderea de pe cordon va
fi mai grea. Învelişurile acide asigură electrozilor o viteză de topire ridicată, întrucât electrozii
suportă intensităţi mari de curent. Aspectul sudurii este frumos, cu solzi fini, datorită
vâscozităţii mari a zgurii.
Datorită conţinutului mare de oxigen din sudură, rezilienţa metalului depus prin sudare nu
depăşeşte 10 – 12 daJ/cm2.

1
Electrozii cu înveliş acid, la fel ca şi cel cu înveliş oxidant, nu sunt sensibili la oxizi şi la
rugină. În schimb, la oţelurile cu carbon peste 0,2% pot provoca pori în cusătură.

3) Electrozi cu înveliş titanic

La aceşti electrozi învelişul conţine TiO2, provenit din Rutil (95% TiO2) sau din ilmenit (45%
TiO2).
În continuare se dau componentele principale ale învelişurilor titanice:
 Rutil ……………………………………….25 – 40%
 Feldspat, mică, asbest ………………….15 – 25%
 Carbonaţi (marmoră, dolomită) ………….5 – 20%
 Feromangan ……………………………..12 – 15%
 Plastifianţi – lianţi …………………………8 – 20 %
În general aceste învelişuri nu conţin substanţe organice, au grosimea învelişului medie şi
o utilizare universală în toate poziţiile, cu o manipulare uşoară.
În ultimul timp s-au elaborat noi sorturi de electrozi cu învelişul titanic, la care s-au introdus şi
substanţe organice. În continuare se prezintă componenţa structurală a acestor tipuri de
învelişuri:
 rutil ………………………………………………………………45 – 60%
 mică şi alţi siliaţi sau cuarţ …………………………………….10 – 20%
 feromangan ………………………………………………………9 – 12%
 materii organice (celuloză, carboximetilcelulorză, etc.) ………2 –8%
 plastifianţi şi lianţi ………………………………………………..5 – 10%
Aceste învelişuri asigură în general fluiditatea zgurei şi o degazare mai bună a metalului.
Întrucât aceşti electrozi nu conţin FeO şi TiO2, caracterul oxidant se păstrează, dar mult mai
diminuat.
În comparaţie cu zgurile acide, zgurile titanice au o vâscozitate considerabil mai redusă la
temperaturi înalte, au interval redus de solidificare şi o variaţie redusă a vâscozităţii, în raport
cu temperatura. Din acest motiv se pretează la sudarea în toate poziţiile, inclusiv vertical
descendentă.
Zgura se desprinde cu atât mai uşor cu cât conţinutul de TiO 2 este mai bogat. În această
privinţă un rol favorabil îl au şi sărurile de potasiu. Zgura este cu atât mai fluidă cu cât creşte
conţinutul de TiO2 şi cu cât scade conţinutul de SiO 2. Datorită solidificării rapide a zgurii, este
reţinut bine metalul topit chiar la sudarea în poziţie.
Avantajul acestor electrozi faţă de electrozii acizi, rezultă din faptul că se obţine un metal
depus cu proprietăţi mecanice ridicate, cusătura este mai netedă, se asigură o înaltă stabilitate
arcului electric şi este permisă sudarea în orice poziţie.
În ultimul timp au fost elaboraţi electrozi slab aliaţi cu molibden şi crom, având aceste tipuri de
învelişuri cu TiO2.

1
Din cauza hidrogenului produs de substanţele organice din unele tipuri de învelişuri cu TiO 2,
se recomandă utilizarea acestor electrozi numai la sudarea oţelurilor a căror conţinut de
carbon este mai mic de 0,25%.

4) Electrozi cu înveliş celulozic


Învelişul electrozilor celulozici conţine o cantitate de minim 10% celuloză. Dacă restul ponderii
în greutate o deţine rutilul, electrozii se numesc rutil-celulozici. Formula structurală a acestui tip
de înveliş este:
 Rutil ………………………………………………30 – 60%
 Celuloză şi alte materii organice ………………10 – 40%
 Silicaţi complecşi ………………………………..15 – 30%
 Feromangan ………………………………………5 – 11%
Cantitatea de zgură produsă de înveliş este redusă şi efectul protector este completat de
cantitatea de gaze produse. Dintre acestea hidrogenul are un rol reducător.

FeO + H2  Fe+ H2O


2Fe4N + 3H2  8Fe + 2NH3

Rezultă un metal depus cu cantităţi reduse de oxigen (0,020% O 2), dar cu cel mai mult
hidrogen dizolvat (15 – 25 cm3/100 g), faţă de electrozii bazici (8 cm3/100g) sau electrozii acizi
(12 – 15 cm3/100g).
Metalul rezultat are o tenacitate scăzută.
Arcul electric are stabilitate bună, fără a fi influenţată de variaţia lungimii, deci se
recomandă la sudarea pe suprafeţe denivelate, rosturi cu deschidere variabilă, rădăcina
sudurii. Electrodul se topeşte cu viteză mare, dar datorită caracterului exploziv al topirii, se
împrăştie mulţi stropi.
Aceşti electrozi sunt utilizaţi la sudarea tablelor subţiri, cu curent continuu (CC +) sau cu
curent alternativ, rezultând o pătrundere bună a sudurii.

5) Electrozii cu înveliş bazic


Materiile de bază care intră în componenţa învelişurilor bazice ale electrozilor sunt:
 Fluorură de calciu ………………………….25 – 30%
 Cretă sau marmoră ………………………...35 – 40%
 Dolomită, magnezită ……………………….…5 – 15%
 Feroaliaje FeMn, FeSi, FeTi ………………..10 – 25%
 Plastifianţi şi lianţi ……………………………..1 – 5%
Pe lângă electrozii cu învelişuri clasice de tip bazic, în ultimul timp au fost fabricaţi electrozi cu
învelişuri bazice, care conţin cantităţi variabile de silicaţi şi de rutil, care au o comportare foarte
bună la sudare. Aceşti electrozi (carbonaţi rutilici) au o bazicitate mai scăzută a zgurii şi sunt

1
întrebuinţaţi pe o scară tot mai largă, chiar la alcătuirea electrozilor înalt aliaţi inoxidabili, de
tipul 18/8, (spre exemplu marca OK 601 a firmei ESAB).
Componenţa aproximativă a unui astfel de înveliş este următoarea:
 Fluorură de calciu ……………………………...17 – 27%
 Cretă sau marmoră …………………………….20 – 30%
 Silicaţi complecşi ………………………………...0 – 5%
 Rutil ……………………………………………….5 – 15%
 Feroaliaje …………………………………………5 – 15%
 Plastifianţi şi lianţi ………………………………..5 – 10%
În cazul utilizării acestor învelişuri pentru electrozii înalt aliaţi, feroaliajele sau pulberile
metalice de compensare pot să ajungă la 60%. Întrucât aceste învelişuri au o bazicitate mai
redusă, coeficienţii de trecere au valori diferite, în funcţie de natura învelişului.
Prin bazicitatea învelişului B se înţelege raportul dintre oxizii bazici şi cei acizi conţinuţi de
înveliş
CaO  MgO
B
SiO 2  TiO 2

Pe lângă alte avantaje ale zgurilor bazice, ca desulfurarea şi defosforarea accentuată a


băii, se remarcă conţinutul redus în hidrogen al cordonului de sudură. În acest scop s-a
constatat că este foarte utilă prezenţa CaF2 în înveliş ( 8%) producând reacţiile prezentate
anterior.
Electrozii bazici sunt cunoscuţi din acest motiv şi sub denumirea de electrozi cu conţinut
redus de hidrogen.
Ţinând seama că unele substanţe din înveliş au apă de constituţie (mică, talc, silicatul de
Na sau K), introducerea fluorurii de calciu CaF 2 este obligatorie pentru înlăturarea
hidrogenului.
De asemena, trebuie să se remarce higroscopicitatea ridicată a învelişurilor bazice, fapt
pentru care depozitarea electrozilor se face în cutii de carton, uscate înainte de împachetare şi
învelite în folii de polietilenă. De asemenea, electrozii bazici care au fost depozitaţi un anumit
timp, trebuiesc calcinaţi înainte de utilizare, la 350 o – 400oC timp de 1 – 2 ore. Sub acest
aspect se poate remarca importanţa dată păstrării gradului de umiditate al electrozilor bazici
de către unii beneficiari. Astfel au fost fabricate recipiente portative (tolbe) pentru păstrarea
electrozilor, încălzite la aproximativ 150o cu curent de la generatorul de sudare. Păstrarea
electrozilor calcinaţi în aceste recipiente se efectuează până în momentul utilizării lor la
sudare.
În aceste condiţii hidrogenul poate să scadă la valori de 3 cm 3/100 g metal depus, iar în
cazul electrozilor cu conţinut foarte scăzut de hidrogen, el poate ajunge chiar sub 1 cm 3/100 g.
Tot asupra reducerii conţinutului de hidrogen, se poate acţiona prin reacţia de formare a CO 2.
CaCo3  CaO + CO2
MgCO3  MgO + CO2

1
În prezenţa Al, Si, Ti şi Mn, are loc în continuare disocierea CO 2:
2CO2  2CO + O2
În prezenţa oxigenului şi a bioxidului de carbon vaporii de apă din spaţiul arcului, dau
combinaţii insolubile în fier de forma: CO2 . 6H2O; CH4 . 6H2O; C2H6 . 5H2O, etc.

Învelişurile bazice, întrucât conţin CaF 2 dau o stabilitate redusă arcului electric şi măresc
tensiunea arcului. Din acest motiv ei nu pot fi utilizaţi la sudarea în curent alternativ.
La ora actuală au fost elaboraţi electrozi bazici, care pot fi utilizaţi şi la sudarea în c.a.
Aceşti electrozi au 2 învelişuri concentrice, astfel încât învelişul exterior subţire are rolul de
stabilizator al arcului electric, iar învelişul interior, mai gros este bazic şi are rolul
corespunzător. S-a constatat că prin mărirea conţinutului de CaCO 3 din înveliş peste 25 –
30%, apare prin disociere un exces de CO2, care este şi un oxidant puternic şi reduce
coeficientul de trecere al manganului în baie.
În ultimul timp, se caută ca la alcătuirea învelişului bazic să se reducă pe cât este posibil
conţinutul de SiO2 chiar prin înlocuirea liantului (Na2SiO3). Această măsură favorizează
îndepărtarea uşoară a zgurei şi reduce cantitatea mare de SiF 4, care poate genera pori.
Tot în scopul reducerii aderenţei zgurii la cordon, în locul SiO 2 se dozează TiO2 sau ZrO2.
Bioxidul de zirconiu modifică coeficientul de dilatare a zgurii şi aceasta se desprinde foarte
uşor.

6) Electrozi cu înveliş conţinând pulbere de fier


Aceste tipuri de învelişuri au început să fie tot mai des utilizate la fabricarea electrozilor,
datorită avantajelor tehnico-economice pe care le oferă, dintre care creşterea randamentului
de depunere este cel mai important.
Învelişurile cu plubere de fier se împart în două grupe mari:
 învelişuri cu caracter bazic
 învelişuri rutilice.
Electrozii cu învelişuri rutilice cu pulbere de fier, mai sunt cunoscuţi şi sub denumirea de
electrozi de mare randament şi conţin pulberi de fier în cantităţi de 30 –70%. Componenţii
acestor învelişuri sunt:
 Rutil……………………………..20 – 40%
 Pulbere de Fe ………………….30 – 70%
 Silicaţi complecşi ………………0 – 10%
 Feromangan ……………………6 – 10%
 Plastifianţi lianţi ………………...4 – 10%
Întrucât în acest caz învelişul electrozilor este gros, este posibilă numai sudarea în poziţie
orizontală.
Dacă conţinutul de pulbere de fier în înveliş este mai scăzut (15 – 20%), scopul esenţial al
pulberii este îmbunătăţirea comportării la sudare a electrozilor în poziţii dificile şi creşterea
caracteristicilor mecanice ale îmbinării sudate. Randamentul de depunere este şi în acest caz
bun, ceea ce măreşte productivitatea la sudare.

1
Utilizându-se pulberi de fier cu conţinut scăzut de carbon (C = 0,03 … 0,04%), se obţine un
metal depus cu o tenacitate ridicată, sensibilitate foarte redusă la fisurare, chiar în cazul
sudării unor oţeluri cu rezistenţă ridicată.
Tendinţa actuală la fabricarea acestor electrozi este de a se mări cât mai mult randamentul de
depunere (până la 210…230%) şi de a se găsi componenţi ai învelişurilor care să le creeze
posibilitatea de utilizare la sudarea în orice poziţie.
Mai jos sunt redate două reţete aproximative ale învelişurilor bazice cu pulberi de fier.
Tip I Tip II
 — Pulbere de fier ……………………. 15 –25% 30 – 70%
 — Carbonaţi …………………………...20 – 30% 5 – 20%
 — Fluorură de calciu …………………15 – 25% 8 – 15%
 — Silicaţi complecşi …………………. 3 – 5% —
 — Feroaliaje …………………………... 7 – 15% 5 – 10%
 — Plastifianţi – lianţi …………………..5 – 8% 8 – 12 %
 — Rutil ………………………………….5 – 15% 3 – 10 %
Cea mai favorabilă particularitate a electrozilor cu pulbere de fier, având învelişuri titanice şi
mai cu seamă bazice este creşterea coeficientului de trecere al elementelor de aliere.
Acest lucru se poate explica pe baza următoarelor reacţii produse de pulberea de fier.
2Fe + O2  (2FeO)
Fe + (MnO)  (FeO) + Mn
Se observă că oxigenul din gazele existente în arc O2 este trecut în picăturile de zgură sub
formă de (FeO).
De asemenea, oxigenul este prin sub formă de (MnO) în zgură, care reacţionează cu pluberea
de fier şi se eliberează Mn, care se dizolvă în metal. Acest Mn dizolvat în metal este un
puternic dezoxidant.
Prin aceasta cantitatea de oxigen disponibilă să producă oxidarea elementelor de aliere
este extrem de redusă, deci pierderile sunt şi ele reduse.
O altă particularitate favorabilă a acestor electrozi este scăderea conţinutului de carbon al
metalului depus. Aceasta se poate explica în primul rând prin ponderea mare din baie a
pulberii de fier care conţine puţin carbon (0,03 – 0,04%), precum şi prin oxidarea carbonului
după reacţia:
(FeO) + C  Fe + CO

Un alt efect favorabil al pulberii de fier este creşterea omogenităţii structurale a metalului
depus la sudare. Acest lucru se produce tot pentru că pulberea de fier este omogenă şi pură
din punct de vedere chimic şi pentru că are o pondere mare în baia metalică. Prin aceasta
chiar dacă există variaţii ale compoziţiei chimice pe lungimea vergelei electrodului
(întotdeauna există o oarecare neomogenitate, datorită segregaţiilor din lingoul de oţel), are
loc o atenuare a neomogenităţii, datorită dilurăii băii cu pulberea de fier topită.

1
Fenomenele pe care le generează pulberea de fier din înveliş, conduc la modificări importante
în procesele care au loc la sudare. Spre exemplu, cu cât granulaţia pulberii de fier este mai
mare, cu atât craterul electrodului este mai adânc, iar adâncimea băii este mai mare.

7) Electrozi cu învelişul conţinând zirconiu


Adaosul de ZrO2 în înveliş, chiar în cantităţi reduse (0,5 … 1,0%), modifică complet
caracteristicile zgurei, reducând intervalul de solidificare şi menţinând fluiditatea ridicată, chiar
la temperaturi relativ scăzute. Prin aceasta este posibilă utilizarea electrozilor cu un conţinut
de 65 … 70% pulbere de fier în învelişul gros, chiar la sudarea în poziţie.
ZrO2, în mod asemănător cu TiO2, produce o creştere a coeficientului de contracţie la
răcire a zgurii, dar cu valori mult mai mari. Din acest motiv, zgurile provenite de la învelişurile
cu zirconiu se desprind singure (se autodetaşează) de pe suprafaţa cordonului de sudură, iar
cordonul are o covexitate mai mare.
Acest lucrurprezintă o importanţă deosebită la sudarea primului strat, la care curăţarea
zgurii prezintă dificultăţi.

1
CAP. 3. RECONDIŢIONAREA PIESELOR FOLOSIND
ÎNCĂRCAREA PRIN SUDARE CU ARC ELECTRIC, CU
ELECTROZI ÎNVELIŢI

Încărcarea prin sudare se foloseşte fie la recondiţionarea părţilor uzate ale diferitelor
piese, care se încarcă cu un material de adaos de aceeaşi calitate cu a materialului de bază,
fie la fabricarea de produse noi, la care suprafeţele părţilor active ale pieselor solicitate sânt
încărcate cu materiale speciale destinate unor condiţii grele de exploatare ca: uzură,
eroziune, cavitaţie, coroziune, temperaturi înalte, etc.
La aceste piese sudura de încărcare diferă din punctul de vedere al compoziţiei chimice
de materialul piesei, piesele astfel obţinute se numesc piese bimetalice. Pentru încărcări la
care materialul depus diferă de materialul de bază, este folosit şi termenul de consolidare.
Procedeul prezintă dezavantajul că, la încărcare trebuie folosiţi curenţi mai reduşi, deoarece
în caz contrar se obţin procente mari de amestec cu materialul de bază, care depăşesc 20
%, astfel încât sunt întotdeauna necesare la încărcare minimum două – trei staturi, iar
productivitatea nu trebuie să depăşească 2 kg/h, din care cauză la încărcarea suprafeţelor
mari se folosesc procedee mecanizate.
La sudarea cu arc electric cu electric cu electrozi înveliţi, suprafeţele active se încarcă
în mai multe straturi de sudură, deoarece primul strat depus aşa cum s-a arătat, este foarte
diluat de materialul de bază. Materialul depus are în general proprietăţi bune de tenacitate,
rezistând la eforturilor mecanice. Prin acest procedeu se execută de exemplu matriţele,
pansoanele, ştanţele, care mai înainte se executau integral din oţeluri aliate.
Încărcarea permite ca întregul corp să fie executat din oţel carbon şi numai suprafeţele
active de lucru să fie armate prin sudură cu caracteristici corespunzătoare, adică cu o
duritate suficient de mare, pentru a rezista solicitărilor la care sânt supuse părţile active în
timpul exploatării: de tăiere, de aşchiere, de presare şi uneori la şocuri. În acest scop
grosimea stratului încărcat trebuie să fie de cel puţin 4-6mm, în alte cazuri când presiunile cu
şocuri exercitate de către piesele bimetalice sânt mari, pentru ca piesa să reziste, grosimea
de încărcare trebuie să fie chiar mai mare de 10 -15 mm.
Pentru încărcarea diferitelor piese, cum sânt: sculele de prelucrare, armăturile pieselor
de utilaje solicitate la uzură abrazivă, în ţara noastră în conformitate cu STAS 7241-69, se
fabrică numeroase mărci de electrozi pentru încărcare, cu proprietăţi speciale.
Pentru încărcare se mai foloseşte şi electrozi înveliţi cu vergea, turnate din aliaje dure,
cum sunt sormaitul, leduritul şi stelitul, de aceeaşi compoziţie şi cu aceeaşi destinaţie ca şi
materialele pentru sudarea oxiacetilenică. După sudare se folosesc tratamentele termice
descrise. La încărcarea cu aliaje dure turnate, este necesar ca piesele să fie puternic
încălzite până la 600-650 grade C.
Pentru sudarea cu electrozi de încărcare, se recomandă ca piesele de încărcat să fie
preîncălzite la 300-450 grade C, în funcţie de grosimea şi de calitatea metalului de bază.
Muchiile sau suprafeţele de încărcat se pregătesc conform celor prezentate în ANEXA. 6.
Oţelurile austenitice manganoase se încarcă după o preîncălzire la 1000 grade C. După
sudare întreaga piesă, se încălzeşte la 1150 grade C, apoi se căleşte în apă. Durificarea
oţelurilor austenice se produce prin acţiunea mecanică de uzură în timpul exploatării.
Sudarea electrică de încărcare cu electrozi înveliţi se foloseşte şi la fabricarea sculelor
aşchietoare în construcţii bimetalice. Corpul sculei din oţel carbon se încarcă cu electrozi a
căror depunere formează un oţel rapid de diferite compoziţii: wolfram-crom-vanadiu, wolfram-
crom-vanadiu-molibdem. etc., şi care după încărcare şi tratamentul termic capătă o duritate
de peste 60-65 HEC. Pentru încărcare, de asemenea, este necesar să fie folosită

1
preîncălzirea, iar după executarea lucrării de încărcare, tratamentele termice, de recoacere,
călire, conform indicaţiilor uzinelor producătoare de electrozi.

CAP. 4. ÎNCĂRCAREA PRIN SUDAREA SUB FLUX

Cele mai mari productivităţi la sudarea de încărcare a suprafeţelor se obţin prin


procedeul de sudare sub un strat de flux. Se folosesc fluxuri topite, sau fluxuri aglomerate. În
ultimul caz introducându-se şi elementele de aliere. În general durităţile ce pot fi obţinute nu
trec de 60 HRC.
Procedeul de încărcare sub flux se foloseşte la blindarea suprafeţelor mari, cum sunt
cele ale recipientelor de presiune cu pereţi groşi, la care suprafeţele interioare trebuie să
aibă proprietăţi anticorosive şi de refractare, depunerile se execută pe virole şi pe fundurile
recipientelor, înainte de asamblare.
De asemenea procedeul este folosit pe scara largă la încărcarea cilindrilor de laminare.
Deşi pentru încărcare poate fi folosită sârmă-electrod obişnuit acestui procedeu, în tehnică
se recurge la diferite variante pentru ca pătrunderea să fie cât mai redusă, iar productivitatea
cât mai mare.
Variantele procedeelor automate de încărcare prin sudare sub flux cu cele mai mari
productivităţi sunt:
1) cu arc serie, la care două sârme-electrod formează între ele un unghi, curentul de
sudare netrecând însă, prin pisă. Se folosesc sârme cu diametru de 5 mm, cu curenţi de
300-500 A şi tensiuni de 20-25 V. Prin folosirea curenţilor reduşi şi a tensiunilor joase,
pătrunderea nu trece de 1,5mm, astfel încât diluarea metalului încărcării nu este mare.
Se obţin straturi cu lăţimea chiar peste 30 mm.
2) cu două arcuri în paralel, într-un plan perpendicular pe direcţia de sudare, cu sârme–
electrod cu diametrul de max 3,2 mm şi curenţi de sudare până la 550 A (pentru ambele
sârme). Se foloseşte curent continuu şi polaritatea directă. Capului de sudare i se pot
imprima şi mişcări de oscilaţii transversale, în care caz se obţin straturi până la 40 mm
lăţime.
3) cu bandă-electrod, , de lăţime până la 60 mm, grosime până la 0,5 mm, folosindu-se
curentul continuu, polaritate inversă. Intensitatea curentului de sudare nu trece de 750 A. Se
obţin straturi late până la 60 mm, şi pătrunderi până la 1mm, grosimea depusă nu depăşeşte
4 mm.
Sudarea de încărcare sub flux poate fi folosită şi în alte variante:
- cu sârmă-electrod cu flux magnetic,
- cu adaos de pulbere metalică în flux,
- cu depunere prealabilă de pulbere metalică pe metal de bază.
Aceste variante sunt reprezentate în ANEXA 7.
În ultimul timp, în construcţia de aparate, maşini şi instalaţii, pentru obţinerea suprafeţelor
rezistente la uzură, la temperaturi înalte, la coroziune, o dezvoltare largă a luat-o sudarea
mecanizată sub flux cu pulbere de metal, depusă în prealabil pe piesa de încărcat.
Metoda se remarcă prin obţinerea unui mari cantităţi de metal încărcat cu curenţi de
sudare relativ reduşi, realizând totodată o pătrundere redusă şi o diluare neînsemnată a
încărcăturii cu metalul de bază, precum şi o zonă influenţată termic foarte îngustă.
Se poate folosi drept sârma-electrod ţeavă sau bandă aliată sau nealiată, obţinându-se,
după topirea pulberii oţeluri aliate datorită elementelor de aliere introduse în pulberi. Metoda
poate fie aplicată şi la sudarea de încărcare a rosturilor în I, Y sau X, precum şi la sudarea
de colţ interior. Este prezentat în ANEXA 7.

2
CAP. 5. ÎNCĂRCAREA PRIN SUDARE ÎN MEDIU DE GAZ
PROTECTOR

Procedeul de sudare WIG este folosit pentru încărcări cu metale neferoase sau aliaje
neferoase speciale, cu oţeluri înalt aliate, sau cu aliaje cu caracteristici speciale. La sudare
se foloseşte curent alternativ, iar peste curentul de sudare se suprapune un curent de înaltă
frecvenţă, cea ce asigură stabilitatea menţinerii arcului electric. Gazul folosit este argonul.
Procedeul poate fi folosit manual sau automat, materialul de adaos poate fi sub formă de
sârmă, sau carburi sub formă de pulbere, introduse într-o ţeavă cu pereţi foarte subţiri.
Materialul de adaos este avansat manual sau automat în arc. Procedeul este prezentat în
ANEXA 8. a
Procedeul MIG cu sârmă eletrod fuzibilă, faţă de procedeul WIG are o productivitate cu
mult mai mare. La încărcare însă prezintă dezavantajul că primul strat se amestecă în mare
proporţie cu metalul de bază, ceea ce diluează metalul de încărcare. Se foloseşte curent
continuu, polaritate inversă.
Gazele de protecţie pot fi:
- argon cu adaos redus de oxigen pentru oţeluri,
- amestec de azot cu hidrogen pentru oţeluri înalţ aliate,
- argon cu heliu pentru cupru.
Sârma –electrod folosită este în general plină. Se obţin durităţi în general până la 60 HRC.
Pentru obţinerea de productivităţi mărite, se foloseşte şi o sârmă suplimentară, care însă nu
este sub curent, ci este antrenată în baia de sudură sub arcul electric.
Sârma introdusă suplimentar poate fi de diametru mai mare faţă de sârma-electrod, de
exemplu cu diametrul de 2,4 mm sau 1,6 mm în care caz productivitate poate fi mult mărită.
Se obţin pătrunderi până la 0,5 mm şi grosimi de încărcare până la 4 mm.
Prin imprimarea de oscilaţii transversale se pot obţine şi straturi late până la 35 mm. Jetul
de plasmă este de asemenea folosit la lucrări de încărcare cu metale dure, metale greu
fuzibile. Procedeul se remarcă prin aceea că pot fi încărcate straturi foarte subţiri cu
grosimea de 0,2 mm, ceea ce este foarte important când se lucrează cu materiale deficitare
sau când este necesar ca primul strat subţire depus, să conţină în amestec un procent foarte
redus din materialul de bază.
La fel ca şi pentru sudare şi la încărcare se folosesc două surse de curent:
- prima, care împreună cu un generator de înaltă frecvenţă serveşte la amorsarea şi
menţinerea arcului de plasmă-pilot,
- a doua, legată la electrodul de wolfram şi piesa de încărcat, care transferă jetul de plasmă
produs de prima sursă şi reglează încălzirea piesei, adică pătrunderea în materialul de
încărcat.
Gazul plasmogen argon, necesar protecţiei electrodului de wolfram şi formării arcului-pilot
este debitat cu circa 2 l/min. Gazul purtător al pulberii, format din argon, heliu sau amestec
de argon cu 5-10 % hidrogen, este debitat cu 5-10 l/min, iar gazul protector exterior, de
aceaşi natură cu gazul purtător de pulbere este debitat cu 10-15 l/min.
Unele arzătoare sânt prevăzute cu dispozitive de pendulare, ceea ce permite obţinerea de
straturi cu lăţimi până la 25 mm. Se pot depune pulberi din metale dure din oţeluri austenitice
crom-nichel. Curenţii de sudare pentru arcul-pilot sânt cuprinşi între 60 - 80 A, iar pentru
arcul transferat între 80 - 120 A. Vitezele de încărcare sânt de 3m/h.
Procedeul este prezentat în ANEXA . 8-b .

2
CAP. 6. NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII LA
LUCRĂRILE DE ÎNCĂRCARE PRIN SUDARE CU ARC ELECTRIC

Măsurile de tehnica securităţii muncii în scopul protecţiei împotriva accidentelor sunt


următoarele:
- temperatura în interiorul atelierelor trebuie să fie optimă pentru o bună desfăşurare a
activităţii
- curăţirea aerului de gaze, praf, aburi prin ventilaţie naturală şi artificială,
- atelierele de reparaţii şi întreţinere trebuie să fie bine iluminate, atât ziua cât şi noaptea,
- protejarea instalaţilor electrice împotriva electrocutării şi legarea aparatelor şi instalaţiilor
la pământare,
- verificarea înainte de utilizare a aparatelor de sudat,
- respectarea regulilor prescrise pentru personalul de lucru, mască de protecţie, mănuşi,
şorţ, jambiere,
- verificarea stării aparatelor şi dispozitivelor folosite.
Pentru îmbunătăţirea condiţiilor de muncă şi înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente
de muncă, trebuie luate o serie de măsuri, sarcini ce revin atât conducătorului locului de
muncă dar şi lucrărilor:
- asigurarea iluminatului, încălzirii şi ventilaţiei în atelier,
- să fie asigurată legătura la pământare şi la nulul de protecţie a tuturor maşinilor
acţionate electric,
- maşinile să fie echipate cu apărătoare de protecţie şi ecrane de protecţie, conform
normelor de protecţie a muncii,
- atelierele să fie echipate în locuri vizibile cu mijloace de stingerea incendiilor,
- muncitorii să poarte echipament bine ajustat pe corp cu mânecile încheiate,
- se va verifica înaintea lucrului dacă atmosfera nu este încărcată cu vapori de benzină
sau alte gaze inflamabile sau toxice,
- la terminarea lucrului se deconectează legăturile electrice de la prize, maşinile vor fi
oprite, sculele se vor aşeza la locul lor, iar materialele şi piesele vor fi aşezate în locurile
indicate,
- ciocanele trebuie să aibă cozi din lemn de esenţă tare, fără noduri sau crăpături, este
interzis lucru cu ciocane, nicovalele care au fisuri, ştirbituri, spărturi sau deformări în formă
de floare.

2
BIBLIOGRAFIE

1. Aurel Ciocîrlia-Vasilescu, Mariana Constantin: Asamblări mecanice, Manual


pentru clasa a XII-a, ruta progresivă. Filieră tehnologică, profil Tehnic, Bucureşti 2007.

2. Ing.I. Vasile, Utilajul şi Tehnologia sudării, Editura Didactică şi Pedagogică ,


Bucureşti 1977.

3. Internet
www. sudarea electrică cu gaz protector. ro
www.sudarea manuală cu arc electric .ro

2
ANEXA 1. Etapele uzării ANEXA 2. Formarea microsudurilor între
suprafeţele metalice în contact

ANEXA 3.

2
ANEXA 4. Sudarea cu arc electric

ANEXA 5.a. Sudarea spre stânga


2
ANEXA 5.b. Sudarea spre dreapta

ANEXA 6. Modalităţi de îmbinare a pieselor prin sudarea cu arc electric

2
ANEXA 7. Sudarea automată sub strat de flux
1 - sârma electrod 5- contact de ghidare
2 - capul automat 6- rezervorul de flux
3 - tamburul 7- piesă
4 - rolele 8 – rezervor pentru flux

2
ANEXA 8.a. Procedeul de sudare WIG

2
ANEXA. 8. b. Procedeul MIG
1- derulător 5 - gaz de protecţie
2- role de împingere 6 - metal de bază
3- sârma electrod 7,8- conductoare electrice
4- arzător