CAP.

12 PROCEDEE DE SUPRAFINISARE

Obţinerea unei foarte bune precizii dimensionale ( 0,005 … 0,001 mm)

şi realizarea unei foarte bune calităţi a suprafeţelor (Ra = 0,2 … 0,0125 m)
implică generarea acestor suprafeţe prin procedee speciale de suprafinisare sau de
netezire. Cel mai des utilizate procedee de suprafinisare sunt: strunjirea fină,
lepuirea, honuirea, rodarea, lustruirea.

12.1. Strunjirea fină

Cinematica generării suprafeţelor la strunjirea fină este identică aceleia de

la strunjirea obişnuită, deosebirile provenind din tipurile de scule utilizate şi din
valorile parametrilor regimului de aşchiere. Procedeul cere utilizarea unor scule cu
vârf de diamant sau a unor plăcuţe din carburi de diamant, prelucrarea
executându-se cu viteze de aşchiere foarte mari (vc = 250 … 300 m/min), avansuri
foarte mici (f = 0,01 … 0,15 mm/rot) şi adâncimi de aşchiere foarte mici (ap = 0,5
… 0,03 mm). Strunjirea fină cu cuţite cu vârf de diamant se foloseşte mai ales în
producţia de serie mare sau de masă, la alezajele de precizie (bucşe, cuzineţi,
cămăşi de cilindri etc.) confecţionate din bronz, alamă, aluminiu, aliaje
antifricţiune, oţeluri şi fonte. Sistemul tehnologic maşină – dispozitiv- piesă –
sculă trebuie să aibă rigiditatea foarte mare, mers liniştit şi să permită realizarea
turaţiilor foarte mari.

12.2. Lepuirea

Lepuirea este procedeul de îndepărtare pe cale mecanică sau mecano-

chimică a unor particule de metal de pe o suprafaţă, cu ajutorul unor pulberi
abrazive fixate pe sculele de lepuit. Prin mişcările relative dintre suprafaţa de
prelucrat şi scula de lepuit, în prezenţa particulelor abrazive, se îndepărtează
materialul sub forma unor microparticule.
Pulberile abrazive utilizate la lepuire sunt sub formă de paste sau praf din:
electrocorund, oxid de crom, carbură de siliciu, miniu de fier, carbură de bor, praf

215
de diamant şi altele. Mărimea grăunţilor este de 100 … 200 m, în prima fază şi
de 1 …20 m, la finisare [20].

12.2.1. Scheme de lucru utilizate la lepuire

Piesele de prelucrat se introduc, de regulă, între sculele de lepuit (discuri),
între care se introduc paste abrazive de lepuit (pentru lepuirea plană şi rotundă
exterioară). Cele două discuri execută mişcarea de rotaţie cu viteze de aşchiere
cuprinse între 10 … 20 m/min, discul superior fiind apăsat pe suprafeţele de
prelucrat cu o presiune de 0,5 … 3,5 daN/cm2 .
Discurile sculă 1 şi 2 se rotesc cu turaţiile nA şi nB în acelaşi sens, iar
colivia disc 4, în alveolele căreia se introduc piesele 3, se roteşte cu turaţia nC, în
sens contrar. Discul sculă 2 este apăsat cu presiunea P pe piesele din colivie,
putându-se, totodată, deplasa pe verticală, în momentul începerii lucrului,
pentru introducerea sau scoaterea pieselor.

Fig.12.1. Schema de lucru la lepuire

Adaosul de prelucrare la lepuire este de (0,005 … 0,012) mm, la

degroşare, sub 0,005 mm, la finisare (pentru piesele rotunde), iar pentru
suprafeţele plane, de (0,004 … 0,008) mm.
Rugozitatea obţinută este influenţată de rugozitatea obţinută la prelucrarea
anterioară şi de pasta de lepuit utilizată. Se pot obţine valori ale parametrilor de
rugozitate de (0,1…0,025) m. Pentru obţinerea unor valori ale parametrilor de
rugozitate Ra de 0,012 m (cazul calelor plan-paralele), este nevoie de mai multe
trepte de lepuire. Rezultatul lepuirii este determinat de viteza de lepuire, de
materialul sculei, de presiunea de lepuire şi de materialul piesei.
Prin lepuire se prelucrează suprafeţele de măsurare ale calibrelor, ale
calelor plan-paralele, ale instrumentelor de măsurare şi control, ale bilelor de
rulmenţi, ale canelurilor şi ale roţilor dinţate etc.

216
 12.2.2. Maşinile pentru lepuire
Maşinile pentru lepuire se clasifică după forma suprafeţelor de prelucrat
în: maşini de lepuit plan, maşini de lepuit rotund, maşini de lepuit universale şi
maşini de lepuit speciale.

Fig. 12.2 Schema maşinii pentru lepuit

În figura 12.2 este prezentată schema de lucru a maşinii verticale pentru

lepuit. Maşina este prevăzută cu două discuri din fontă cenuşie perlitică, 1 şi 2,
care sunt rodate perfect unul faţă de celălalt şi care se rotesc în sensuri opuse, cu
turaţii diferite. Între discurile de rodat se află un platou-suport 3, în care sunt
executate locaşuri cu dimensiuni corespunzătoare pieselor cilindrice care trebuie
lepuite. Platoul-suport primeşte mişcarea de rotaţie prin intermediul bolţului 4,
excentric faţă de axa discurilor. Discul superior 1 exercită o anumită apăsare
asupra pieselor. Pentru aşezarea pieselor, discul superior se poate deplasa în
lateral. Locaşurile în care se introduc piesele sunt înclinate cu un anumit unghi
faţă de direcţia radială pentru ca piesele să alunece faţă de discul de lepuit, în
afară de rostogolirea în jurul axei lor, pentru a asigura aşchierea. În urma mişcării
relative dintre discurile sculă şi piesă, punctele de pe suprafaţa pieselor vor
descrie traiectorii cicloidale, ca în figura 12.2.
Valoarea unghiului de înclinare a locaşurilor (unghiul de înclinare a piesei
lepuite faţă de direcţia radială) influenţează calitatea suprafeţei prelucrate; prin

217
mărirea unghiului se înrăutăţeşte calitatea suprafeţei, însă creşte productivitatea
procesului. Se recomandă pentru lepuirea prealabilă α.= 15 o, iar pentru lepuirea
finală α = 6 o [21].
Maşinile pentru lepuit cu două discuri se utilizează, atât pentru lepuirea
suprafeţelor cilindrice exterioare, cât şi pentru lepuirea suprafeţelor plane.
Parametrii de aşchiere influenţează rezultatele prelucrării, sub aspectul
calităţii suprafeţelor şi al preciziei dimensionale, astfel încât se au în vedere
anumite aspecte, prezentate în continuare.
Presiunile recomandate sunt între (0,5…4) daN/cm2, deşi presiunea reală
de lucru este mult mai mare, pentru că suprafaţa portantă este mai mică decât
suprafaţa piesei şi este variabilă în timpul prelucrării. Ca urmare a acestui fapt, în
cazul prelucrării oţelurilor călite, la începutul operaţiei, productivitatea este de
circa 3 µm/min, pentru ca după un timp relativ scurt, productivitatea să scadă la
circa 1,5 µm/min.
Pentru viteza de lepuire se recomandă valori cuprinse între 20...150
m/min. La viteze mai mari, productivitatea prelucrării creşte, dar apare încălzirea
piesei şi înrăutăţirea calităţii suprafeţei. S-a constatat că rezultatele cele mai bune
se obţin pentru viteze în domeniul (20…40) m/min, pentru care temperatura
medie a suprafeţei prelucrate nu depăşeşte 40° C.
În cazul prelucrării prin lepuire cu material abraziv liber, acesta este
introdus în zona de lucru, în suspensie, într-un lichid format din apă, petrol,
lampant, uleiuri vegetale, emulsii, amestecuri de ulei vegetal şi petrol lampant,
sau ulei vegetal şi seu. Lichidele utilizate la lepuire trebuie să îndeplinească două
condiţii: să fie rezistente la presiune şi să aibă o acţiune superficială activă.
O largă răspândire a căpătat lepuirea cu paste abrazive care se compun din
60…70% pulbere de carbură de bor sau carbură de siliciu, cu granulaţia 270...320
şi parafină (30...40)% , sau cu pulberi de diamant sintetic 20% şi grăsime animală
80%. Pulberile abrazive se folosesc sub formă de suspensii sau paste abrazive. La
lepuirea de degroşare, mărimea grăunţilor abrazivi este de (100÷200) m, iar la
finisare, (1÷20) m. Pasta conţine, de obicei, pe lângă pulberea abrazivă, acid
oleic sau stearic, utilizaţi ca lianţi; subţierea pastei se face prin adăugarea de petrol
– pentru sculele din fontă, terebentină – pentru cele din cupru şi ulei de maşini –
pentru sculele din oţel.
Lepuirea nu se execută uscat, întrucât pulberea abrazivă nu s-ar distribui
uniform şi s-ar încălzi excesiv piesele, deformându-se. Pentru o bună aderare a
pastei pe sculă, aceasta se spală în prealabil cu petrol şi apoi se acoperă cu un
strat uniform de pastă. Pasta poate conţine şi anumite substanţe chimice care

218
acţionează superficial, formând o peliculă de oxid metalic, pe care scula o
înlătură uşor în mişcarea sa.

12.2.3. Scule pentru lepuire

La lepuire, sculele de execută din materiale mai moi decât piesa. Astfel,
la lepuirea manuală se utilizează plumbul, cuprul, alama, oţelul moale etc. La
lepuirea mecanică, se folosesc scule din fontă cenuşie cu duritatea (140÷200) HB,
aceasta menţinând mai bine forma sculei. Încărcarea sculei cu pulbere abrazivă se
poate asigura automat în timpul operaţiei de lepuire sau prin presarea acesteia cu
role de oţel sau cu plăci din fontă.
Sculele utilizate pentru lepuire pot avea suprafeţe plane (cazul prelucrării
suprafeţelor plane sau sferice) sau pot avea o formă conjugată suprafeţei
prelucrate.
Se utilizează şi sculele pentru lepuit cu abrazivi încorporaţi, lucrând cu
viteze mari şi alegând, aşadar, un regim de lepuire mult mai dur. Aceste scule au
dezavantajul că necesită permanent o rectificare cu vârf de diamant. La
prelucrarea materialelor moi, pentru a evita apariţia zgârieturilor, se folosesc
pulberi de aluminiu. Nu se pot prelucra piese cu trepte de diametru sau piese cu
pereţi subţiri, care se pot deforma uşor.
O altă metodă, relativ nouă, de suprafinisare a suprafeţelor este lepuirea cu
perii abrazive.

12.2.4. Particularităţi ale prelucrării prin lepuire

Adaosul de prelucrare la lepuire pentru piesele rotunde este de
(0,005÷0,012) mm, la degroşare şi sub 0,005 mm, la finisare, iar pentru
suprafeţele plane, adaosul este de (0,004÷0,008) mm.
Viteza de aşchiere la lepuirea manuală poate avea valori cuprinse în
intervalul 6÷30 m/min, valorile mici asigurând calităţi superioare suprafeţei. În
cazul lepuirii mecanice, viteza de aşchiere variază între 100 şi 200 m/min.
Pentru schema din figura 12.3, viteza de lepuire este

v = 2 · · e·n/1000 [m/min] (12.1)

unde:
e este excentricitatea arborelui platoului inferior [mm];
n – turaţia discului inferior [rot/min], [20].
Presiunea de apăsare exercitată de semifabricate asupra sculelor de lepuit
este de (0,1÷3) daN/cm2.
Consumul energetic este de (0,02÷2) KWh/cm3 de material detaşat.

219
 Fig.12.3 Schema de lucru la lepuirea suprafeţelor plane

Rugozitatea suprafeţelor lepuite poate ajunge la valori ale parametrului Ra

cuprinse în intervalul (0,01÷0,05) µm, putându-se obţine treptele de precizie
dimensională IT4, IT5 .

12.3 Honuirea

12.3.1. Generalităţi
Honuirea este un procedeu de netezire a suprafeţelor cilindrice interioare
sau exterioare, cu ajutorul unor scule speciale numite honuri.
Honuirea se deosebeşte de rectificare prin faptul că, la honuire, presiunea
de apăsare a sculei abrazive pe suprafaţa care se generează este de 6 …10 ori mai
mică, viteza de aşchiere este de 50 … 120 ori mai mică, iar la prelucrare iau parte
de 100 … 1000 ori mai multe granule abrazive decât la rectificare.
Honuirea se foloseşte la prelucrarea unor piese ca: alezajele bielelor,
cilindrii motoarelor, cilindrii compresoarelor, inelele rulmenţilor, alezajele
cuzineţilor etc. Se recurge la honuire atunci când se cere o precizie dimensională
corespunzătoare treptelor IT1..IT3, o rugozitate de 1 m sau abateri foarte mici la
circularitate sau la cilindricitate. Prin honuire se obţine o precizie ridicată ( 0,003
… 0,015 mm) şi o rugozitate a suprafeţei foarte bună (Ra = 0,025 … 0, 20 m).

220
 Ca şi dimensiuni, se pot honui, în mod obişnuit, alezaje cuprinse între
1,587 mm şi 762 mm; în funcţie de performanţele maşinii de honuit, domeniul
poate fi extins până la 1270 mm [20]. Alezajele cu aproape orice raport lungime /
diametru pot fi honuite.
Structural, honuirea permite prelucrarea alezajelor cilindrice, deschise sau
înfundate, conice, alezaje prevăzute cu canale de pană sau caneluri interioare şi
exterioare.

Fig.12.4 Schema de lucru la honuire

Schema de lucru la generarea suprafeţelor prin honuire se prezintă în

figura 12.4. Scula pentru honuit (honul) este formată din barele abrazive 1 (cu o
granulaţie foarte fină), fixate pe suporţii metalici 2, care sunt împinşi spre exterior
de elementele extensibile 3. Reglarea honului la anumite diametre se face cu
ajutorul unui şurub central 4, care acţionează două conuri de reglare 5.

221
 Honul primeşte o mişcare de rotaţie nc de la axul principal al maşinii,
concomitent cu o mişcare rectilinie alternativă fL. Între barele abrazive şi suprafaţa
de prelucrat a piesei 6 se introduce un lubrifiant corespunzător.
Traiectoria unei granule abrazive pe suprafaţa prelucrată este o elice spre
stânga, la mişcarea honului într-un sens şi o elice spre dreapta, la deplasarea
honului în sens invers, formându-se o reţea de traiectorii elicoidale (fig. 12.4, b),
înclinate cu unghiul dat de relaţia

v fl
tg
vc
în care:
vfl - viteza mişcării longitudinale;
vc - viteza tangenţială a rotaţiei honului.
Se urmăreşte ca (20 ÷45˚), 30˚constituindu-se în soluţia optimă.

12.3.2. Metode de honuire

Dimensiunile şi formele pieselor reprezintă, în general, factorii cei mai
importanţi care determină alegerea metodei de honuire, respectiv: honuirea
manuală sau mecanică. La aceştia se adaugă dimensiunea producţiei, precizia
dimensională impusă pieselor, disponibilităţile echipamentului şi ale muncitorilor
calificaţi ş.a.
Honuirea manuală este cel mai des utilizată şi deseori aleasă pentru
finisarea pieselor pe care un muncitor este capabil să le ţină în mână (diametrul de
25,4÷127 mm şi lungimi de până la 457 mm). În producţia de masă însă, honuirea
manuală succede, uneori, honuirea mecanică, în scopul realizării preciziei
dimensionale finale manual, de către mecanici calificaţi.
Avantajele honuirii manuale:
- toleranţele obţinute sunt extrem de strânse, iar precizia dimensională este
superioară variantei mecanice, având în vedere faptul că muncitorul poate
aplica diferite grade de corecţie fiecărei suprafeţe honuite, în funcţie de
prezenţa evazării, conicităţii sau a altor neregularităţi pe care un muncitor
calificat le măsoară în timp real (în timpul prelucrării);
- investiţiile pentru fixarea pieselor şi timpul auxiliar aferent schimbării
acestora se reduc. Pentru piese mai grele se pot folosi suporţi.
Honuirea mecanică poate fi mai economică decât cea manuală la
prelucrarea suprafeţelor mici, în producţia de serie (>50000 piese) sau, evident,
pentru piesele care nu pot fi susţinute manual.

222
 12.3.3. Maşini pentru honuire
Maşinile pentru honuire se clasifică după poziţia axului principal în:
maşini pentru honuit verticale, orizontale şi înclinate, iar după utilizare în: maşini
pentru honuit de uz general şi maşini speciale pentru honuit. Schema de principiu
la honuire este prezentată în figura 12.4.

12.3.4. Particularităţi ale prelucrării prin honuire

Materiale
Deşi oţelul şi fonta sunt materiale honuite în mod obişnuit, procedeul se
aplică la o gamă largă de materiale, începând cu materiale moi, ca aliajele de
aluminiu până la materiale extrem de dure, cum ar fi, de exemplu, carburile
metalice. Honuirea este, de asemenea, procedeul de suprafinisare a materialelor
ceramice şi plastice.
Scule pentru honuire
Pentru prelucrarea pieselor confecţionate din oţel, se folosesc bare din
electrocorund, iar pentru prelucrarea pieselor din fonte, bare de carbură de siliciu,
cu granulaţie de 100 … 270, la degroşare şi 325 … 600, la finisare.
Barele pentru honuire se confecţionează din corindon, carbura de siliciu
sau diamant, cu liant ceramic, bachelită, plută, carbon sau metal.
Selecţia abrazivului depinde, în principal, de compoziţia şi duritatea
materialului de honuit, cerinţele finisării şi costuri. Alegerea tipului de abraziv,
Al2O3 sau SiC, se face în funcţie de durabilitatea barei abrazive, însă alegerea
pietrelor de diamant se face în funcţie de costul lor. Cu toate că barele din
diamant sunt de 20 ori mai scumpe decât cele din Al2O3 sau SiC, acestea sunt de
neînlocuit la prelucrarea unor materiale ca WC, materiale ceramice etc.
Regimul de lucru
Adaosul de prelucrare se alege în funcţie de materialul piesei, diametrul
acesteia şi de caracterul prelucrării anterioare, având drept valori de referinţă 0,02
… 0,20 mm (la fontă) şi 0,01…0,06 mm (la oţeluri).
Alegerea vitezei de rotaţie a honului se face funcţie de: materialul
semifabricatului; duritatea suprafeţei de prelucrat; rugozitatea impusă suprafeţei
prelucrate; numărul şi lăţimea barelor pentru honuire. Din cauza variabilelor
menţionate, viteza de rotaţie nu poate fi standardizată. Orientativ, vitezele pot fi
mai mari de 180 m/min dar, uneori, se urmăreşte o micşorare a vitezei de
prelucrare prin honuire.
Presiunea de honuire
Presiunea de honuire se stabileşte prin încercări; în general este cuprinsă
în intervalul 10÷30 daN/cm2. Aceasta se asigură, de cele mai multe ori, hidraulic.

223
Presiunea trebuie menţinută constantă, pentru compensarea uzurii pietrei şi a
creşterii diametrului alezajului prelucrat. O presiune insuficientă conduce la
micşorarea adaosului îndepărtat, în timp ce o presiune excesivă, prin distrugerea
mai rapidă a abrazivului, conduce la: suprafaţă mai rugoasă; un consum mai
mare de abraziv; creşterea timpului auxiliar pentru înlocuirea barelor abrazive.
Fluide pentru honuire
Utilizarea fluidelor de aşchiere la honuire implică următoarele avantaje:
- favorizarea acţiunii de aşchiere, udând piesa metalică şi barele de honuit
şi, implicit, preîntâmpinând îmbâcsirea corpurilor abrazive;
- menţinerea unei temperaturi a piesei aproape constantă (15 - 18˚C) şi
minimizarea, în acest mod, a variaţiei dimensionale cauzată de dilatarea şi
contracţia semifabricatului.
Uleiul mineral este frecvent utilizat în procesul de honuire. Şi alte uleiuri
minerale, folosite pentru alte operaţii de aşchiere, se dovedesc satisfăcătoare, dacă
o parte de ulei este diluat cu 4 părţi de petrol lampant.
Honuirea nu este un procedeu economic pentru îndepărtarea cantităţilor
mari de material, dar sunt situaţii în care se preferă creşterea ponderii honuirii la
atingerea dimensiunilor finale, în dauna rectificării sau burghierii.

12. 4. Superfinisarea

Superfinisarea, numită şi vibrofinisare, este procedeul de micronetezire

efectuat cu ajutorul unor bare abrazive de granulaţie foarte fină, cu mişcări de
lucru complexe, cu viteze de aşchiere şi presiuni reduse, în prezenţa unui
lubrifiant abundent, de o anumită vâscozitate.
Barele abrazive sunt apăsate pe suprafaţa piesei de către un arc, iar forţa de
apăsare trebuie astfel reglată încât presiunea specifică să nu depăşească (1... 3)
daN/cm2.
Schema de lucru la generarea prin superfinisare depinde de forma
geometrică a suprafeţei de prelucrat. Mişcările executate de piesă şi de sculă
depind de forma şi dimensiunile suprafeţei de prelucrat.
De exemplu, pentru superfinisarea unei suprafeţe rotunde exterioare
(figura 12.5) scula abrazivă 2 (prinsă într-un dispozitiv special 3), execută o
mişcare rectilinie alternativă vc, cu o frecvenţă de (500 … 1500) cd/min şi
amplitudine de (1,5 … 6,5) mm, o mişcare de avans circular vfc şi una de avans
longitudinal vfl , în timp ce piesa de prelucrat execută o mişcare de rotaţie cu o
viteză vp = (5…40) m/min.

224
 Fig.12.5 Schema de lucru la superfinisarea rotundă exterioară

Această metodă de netezire a suprafeţelor se recomandă a fi utilizată

pentru reducerea rugozităţii suprafeţelor sub valoarea de 0,2 µm a parametrului Ra
şi îndepărtarea stratului superficial defect obţinut la operaţiile precedente. Înainte
de suprafinisare, suprafaţa este prelucrată prin rectificare sau strunjire foarte fină.
După suprafinisare se obţin rugozităţi mai mici chiar decât 0,05 m, respectiv, Ra
= 0,012 µm, fără a se îmbunătăţi precizia de formă sau cea de poziţie relativă.
.
12.5. Lustruirea

Lustruirea este operaţia de suprafinisare realizată cu ajutorul unor paste

abrazive aplicate pe periferia unor discuri din material moale (postav, ţesături ş.a)
care se rotesc cu o viteză periferică vc = (15 … 50) m/s, în timp ce piesa execută o
mişcare de translaţie sau de rotaţie. Scopul acestei prelucrări, aplicată după o
operaţie de finisare sau suprafinisare, este obţinerea unei suprafeţe oglindă.
Discurile au diametre de până la 600 mm şi lăţimi cuprinse între 20 şi 30
mm şi se montează pe maşini cu flanşe şi piuliţe.
Materialele abrazive utilizate sunt numite paste pentru lustruit (oxizi de
aluminiu, crom, nichel, fier, amestecaţi cu lianţi).
Pentru a se obţine calităţi ale suprafeţelor foarte bune şi productivităţi
bune ale prelucrării, direcţia prelucrării prin lustruire trebuie să fie perpendiculară
pe direcţia prelucrării precedente, iar piesa să fie într-o continuă mişcare.
Maşinile pentru lustruit se aseamănă din punct de vedere constructiv cu
polizoarele cu ax flexibil.

225
 Procedeul se foloseşte în scopuri decorative sau ca operaţie pregătitoare în
vederea unor operaţii de acoperiri galvanice (nichelare, cromare, argintare etc.).

12.6. Rodarea

Rodarea este operaţia de prelucrare prin aşchiere executată cu particule

abrazive aflate în suspensie, introduse între două piese conjugate în mişcare
relativă, pentru a îmbunătăţii contactul efectiv dintre acestea.
Operaţia se execută pe standuri speciale, a căror cinematică de lucru
copiază fidel cinematica din timpul funcţionării pieselor respective şi durează
până în momentul terminării uzurii de rodaj.
Procedeul se aplică mai ales la îmbunătăţirea funcţionării pieselor
conjugate, puternic solicitate în timpul funcţionării (supapa şi scaunul ei,
angrenajele cu roţi dinţate, pistonaşele în cilindrii pompelor de injecţie, pistoanele
şi cămăşile cilindrilor ş.a.). În această situaţie, în scopul asigurării unei etanşări
perfecte, cele două piese conjugate se rodează împreună.
În situaţiile în care se urmăreşte asigurarea unor precizii dimensionale şi
de formă foarte bune, rodarea unei piese se face cu ajutorul unei scule de formă şi
dimensiuni corespunzătoare, pe care se depune pulberea sau pasta abrazivă. Pe
lângă forma şi dimensiunile corespunzătoare, trebuie îndeplinită condiţia ca scula
să fie confecţionată dintr-un material mai moale decât cel al piesei de prelucrat
(fontă sau oţel moale, cupru, alamă etc.).
Rodarea se execută după alte prelucrări de finisare sau suprafinisare,
pentru finisarea de robineţi, supape, injectoare, cuzineţi, batiuri. Mişcările
necesare sunt de rotaţie, de translaţie sau combinate.
Materialele utilizate pentru rodare sunt pulberile de electrocorund cu
granulaţie fină, în prezenţa unui lubrifiant corespunzător (ulei mineral sau vegetal,
petrol lampant, terebentină ş.a.).

226