6.

6 Diagrama de procedimiento (diagrama de flujo de funciones cruzadas)

Se trata de un diagrama de flujo que nos muestra la interrelación de diversas aéreas o

sectores de una empresa. Suele ser muy útil para apreciar en forma global un problema

6.7 Diagrama Hombre – Maquina (Diagrama de actividades múltiples)

Esta herramienta se utiliza para estudiar, analizar y proponer mejoras, nos

muestra la interrelación entre operadores y operadores con maquinas. De esta
forma podemos apreciar de una manera mas clara tiempos de trabajo y tiempos
improductivos; esto con el fin de obviamente reducir estos tiempos improductivos.
Existen una variedad de diseños pero todos ellos nos muestra la relación de las
horas vs, operarios y/o maquinas.

Como ejemplo tenemos la siguiente figura de las horas trabajadas de 4 grupos de

operarios: El electricista y su ayudante; el ajustador y su ayudante; el montador y
los obreros químicos
Con esta información y gracias a esta herramienta podemos:

EXAMINAR con sentido crítico

Como puede verse en el diagrama, el electricista y su ayudante tienen que quitar
los calentadores antes de que el ajustador y su ayudante saque la tapa del
recipiente, o sea que estos tienen que esperar que los electricistas acaben; al
terminar la operación, no se colocan los calentadores hasta que no estuviera
colocada la tapa, y el electricista y su ayudante tienen que esperar a su vez. El
examen critico de la operaci6n y esta herramienta nos hizo ver que no era
necesario esperar que se quitaran los calentadores para retirar la tapa. Con este
análisis podemos concebir un nuevo método

IDEAR el nuevo método

Es posible disponer que se soltara la tapa mientras se quitaban los calentadores

para volver a colocarlos mientras se fijaba la tapa. El resultado puede apreciarse
en la siguiente figura .
Como puede observarse, se redujo considerablemente el tiempo inactivo del
Electricista, del ajustador y de los ayudantes respectivos, aunque el tiempo del
montador sigue siendo el mismo. Claro está que el montador y los obreros
Químicos tendrán otras ocupaciones antes y después de realizar su parte de
trabajo, y de hecho no están inactivos mientras se sacan o colocan los
calentadores y la tapa. Con este simple cambio se logro economizar el 32 por
ciento del tiempo total invertido en la operación.

Para elaborar un grafico como el mostrado, sirve cualquier hoja de papel lineado o
cuadriculado donde se pueda trazar fácilmente la escala de tiempos, o inclusive se
suelen utilizar formularios impresos como el que se muestra

Método Original
 Metodo propuesto

Con esta herramienta también podemos saber si hay interferencia y cuantas

maquinas pueden ser asignadas a un operario, cuando analizamos el trabajo de
un operario con varias maquinas.

Se muestra otro formato de diagrama utilizado.

6.8 Servicio Aleatorio

Esta herramienta nos ayuda para conocer las horas perdidas de una maquina vs la
asignación de operario, o la cantidad de operarios que son necesarios para una
determinada actividad . La fórmula que utilizada es la siguiente
Donde P (m de n) es la probabilidad de que n maquinas (u operaros ) de m estén fuera de
servicio (o inactivos )

n ¡ = n factorial

m! = m factorial

p= probabilidad de que estén fuera de servicio (paradas las maquinas o personas)

q= probabilidad de que estén en operación o actividad

1 = p+q

Ejemplo

Tenemos en nuestra empresa un operario que maneja 3 tornos, alista al primero,

enciende y lo deja funcionando, mientras esto ocurre, alista al 2do, lo enciende y lo deja
trabajando, y de la misma forma ocurre con el tercer torno. En momentos el operario esta
inactivo y a veces los tornos están inactivos. Se trabaja 8 hrs. por dia.

Por el alto costo de depreciación, nos preocupa el tiempo de inactividad de los tornos.
Deseamos saber ese tiempo inactivo de los tornos, que lógicamente significa
improductividad. en forma preliminar realizando unas cuantas visitas, vemos que una
maquina promedio trabaja un 60 % del tiempo. En tanto un 40 % en promedio la maquina
esta parada (no esta trabajando y tampoco nadie la está atendiendo). Aplicamos la
formula y elaboramos la tabla siguiente

m = maquina parada (puede ser 0, 1, 2 3)

n = numero de maquinas = 3
p = 0.4
q = 0.6
(recuerde que 0! = 1)

La probabilidad de que ninguna maquina esta parada (m = 0) es 0.216 o 21.6 % (es decir
las tres están funcionado o tenga atención del operador)

La probabilidad de que una maquina este parada (m =1) y las dos restantes estén
funcionando o tenga atención del operador es de 0.432 o 43,2 %

La probabilidad de que dos maquinas (m=2) estén paradas y una funcionando es de 0.288
o 28,8 %

La probabilidad de que las tres maquinas estén paradas (m=3) es de 0.064 (6,4 %) el
operario solo atenderá a una maquina.

Con estos datos elaboramos el siguiente cuadro

Por lo tanto la mayor probabilidad de que se tenga maquinas inactivas es con n = 1 es
decir existe una probabilidad de 43,2 % que haya una maquina inactiva, calculamos el
posible tiempo perdido y tenemos

Tiempo perdido = 1 x .432 x 8 hrs = 3.456 hrs.

Numero de Probabilidad Horas que

tornos parados para esta cantidad trabaja por dia
de tornos parados

Que sugerencias podemos hacer ?;

Calcular cuanto nos cuesta esas 3.456 hrs de inactividad de un torno por dia, si su costo
es muy alto (como ocurre en equipos muy costosos) quizás sea bueno incrementar el
numero de operarios de manera de reducir estas horas inactivas

6.9 BALANCEO DE LINEA

Esta herramienta nos sirve para ver el número ideal de operadores que debe trabajar en
una línea de producción y cuantos en cada actividad. A la vez calcula la eficiencia de una
línea de producción.

Muchas veces vemos en una línea de producción, trabajadores o maquinas que trabajan
demasiado y otras que trabajan muy poco La línea de producción se debe adecuar al
ritmo de la actividad más lenta, por lo tanto lo ideal es que se trabaje a un buen ritmo y no
haya obreros muy activos y otros inactivos.

Para esto se utilizan la siguientes fórmulas:

Donde:

N= Numero de operadores necesarios en la línea de producción

SM = Tiempo para realizar una Actividad

AM = Tiempo para realizar la actividad + tiempo inactivo o de espera

R = Velocidad de producción

E = Eficiencia de la línea de producción

Ejemplo

Tenemos una línea de producción conformada por 8 actividades u operaciones,

deseamos nuestro ideal (eficiencia al 100 %) producir 700 unidades diarias,
trabajando 8 hrs diarias (700/480 = 1,458 unidades/minuto). Calcular

La actual eficiencia actual

La cantidad de operarios en cada actividad, la cantidad de trabajadores totales que

necesitaremos.

Los datos que se obtuvieron, fueron los siguientes:

 Actividades Minutos para llevar
(operaciones) a cabo la
(1) operación
(2)
1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28
Total 15.37

Con estos registros construimos la columna (3) y la (4)

Determinamos la operación mas lenta, en este caso la 4 (3.84 min.)

Restamos el tiempo de cada operación a esta, por ejemplo para la operación 1 (

3.84 min – 1.25 min = 2.59 min.), así de esta forma construimos la columna 3

La columna 4 simplemente ponemos la operación mas larga es decir 3.84 min.

 Actividades Minutos para llevar Tiempo de espera Tiempo estándar
(operaciones) a cabo la en base a la en minutos
(1) operación operación más (4)
(2) lenta
(3)
1 1.25 3.84
2.59
2 1.38 3.84
2.46
3 2.58 3.84
1.26
4 3.84 3.84
0
5 1.27 3.84
2.57
6 1.29 3.84
2.55
7 2.48 3.84
1.36
8 1.28 3.84
2.56
Total 15.37 30.72

Calulamos la eficiencia de la linea de producción:

15.37
E= ∗ 100 = 50.03
30.72

Es decir el tiempo oscioso es de = 100 – 50,03 = 49.97

El numero de trabajadores que se requiere (columna 4) se calcula simplemente

reemplazando la fórmula

R= velocidad de producción = 1.485 Prendas/min.

Para calcular la operación más lenta (5) dividimos el Tiempo para llevar a cabo
una operación entre el número de operadores calculados en la columna 4
. Actividades Minutos para llevar N Operación más lenta
Operaciones a cabo la (4) (5)
(1) operación (2)
1 1.25 =1.485 ∗ 1.25 = =1.25/2=0.625
1
1.86 ≈ 2
2 1.38
=1.38*1.485*1.38=2 1.38/2= 0.69
3 2.58
4 0.645
4 3.84
6 0.64
5 1.27
2 0.635
6 1.29 0.645
2
7 2.48 0.62
4
8 1.28 0.64
2
Total 15.37
24

Observamos de la tabla que la operación mas lenta es la 2 con 0.69 (es la mas
alta de la columna). Esta sera la que en definitiva nos de el ritmo de la producción

Con esta operación realizamos:

2 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
= 1.44 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠/𝑚𝑖𝑛
1.38 𝑚𝑖𝑛

1.44 piezas/min = 87 piezas/hora * 8 horas de trabajo

= 696 piezas por dia ≈ 700 piezas/dia

Posiblemente no obtengamos las 700 piezas, es mejor a veces no trabajar ucon

una eficiencia del 100 % (o E = 1) quizás algo mas real seria trabajar con una
eficiencia de menos digamos el 95 % (o E =0.95)

Si deseamos incrementar la producción, será necesario incrementar el número de

operarios o reducir el tiempo de esta operación la número 2.
La respuesta es 24 operarios se necesitan para tener un ritmo de producción de
aproximadamente 700 piezas por/dia

Tarea 1

BALANCEO DE LINEA

Realizar la misma operación anterior de Balanceo de línea pero considerando una

eficiencia de E = 95 %

Tarea 2

SERVICIO ALEATORIO BANCO

Usted ha sido contratado en una agencia de un banco, son 5 operarios que

trabajan en las cajas y debe indicar si es suficiente esa cantidad. En forma
preliminar ha determinado que aproximadamente un 40 % del tiempo los operarios
de cajas. Mediante la fórmula del servicio aleatorio, determinar la mayor
probabilidad de encontrar operarios de caja sin trabajar y en base a esto dar una
sugerencia si son o no necesario las 5 operarios