Centro Universitario de Ciencias Exactas e Ingenierías .

Universidad de Guadalajara

Ingeniería Industrial

Ingeniería de los Materiales.

Cerámicos en la industria Automotriz.

NRC:72236

Clave: I7390

Secc: D03

Integrantes:

Davalos Chapa Erick

Akita Ocampo Ernesto Masaru

Gutierrez Mendez Lexi Noel

Cerámicos en la industria Automotriz.

Centro Universitario de Ciencia Exactas e Ingenierías

Universidad de Guadalajara

Ingeniería Industrial

Ingeniería de los Materiales.

Integrantes:

 Akita Ocampo Ernesto Masaru

 Davalos Chapa Erick
 Gutierrez Mendez Lexi Noel
Introducción

¿Qué es un cerámico?

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos

por elementos metálicos y no metálicos enlazados principalmente mediante
enlaces iónicos y/o covalentes. Las composiciones químicas de los materiales
cerámicos varían considerablemente, ya que son compuestos inorgánicos no
metálicos, en su mayoría óxidos, aunque también se emplean carburos, nitruros,
boruros y siliciuros.

Los cerámicos en comparación con los metales y plásticos, son duros, no

combustibles y no oxidables. Este material puede utilizarse en ambientes con alta
temperatura. corrosivos y tribológicos. En dichos ambientes muchos cerámicos
exhiben buenas propiedades electromagnéticas, ópticas y mecánicas. Una
característica fundamental para los cerámicos es la capacidad que tienen de ser
fabricados en formas con dimensiones determinadas, dictadas por el uso que se le
vaya a dar al material.

Algunos libros también intentan definir la cerámica como materiales "refractarios",

que es un término técnico de ciencia de materiales que significa ser capaz de
soportar abusos cotidianos como temperaturas extremas, ataques de ácidos y
álcalis y desgaste general. A menudo parece más fácil definir los materiales en
términos de sus propiedades (cómo se comportan cuando los calentamos, les
pasamos electricidad o los sumergimos en agua, por ejemplo). Pero una vez que
comenzamos a hacer eso, las cosas pueden volverse confusas. Por ejemplo, el
grafito (una forma o alótropo de carbono) se considera una cerámica porque no es
metálica e inorgánica, pero (a diferencia de la mayoría de las cerámicas) es suave,
se desgasta fácilmente y es un buen conductor de electricidad. Entonces, si
observara solo las propiedades del grafito, no lo consideraría una cerámica en
absoluto. El diamante (otra forma de carbono) también es una cerámica por la
misma razón; Sus propiedades no podrían ser más diferentes de las del grafito,
pero son similares a las de otras cerámicas. (Al igual que la cerámica moderna,
como el carburo de tungsteno, el diamante se ha utilizado durante mucho tiempo
en herramientas de corte y perforación).

Propiedades de los materiales cerámicos

Las propiedades de los materiales cerámicos, al igual que sus composiciones

químicas, varían mucho debido a diferencias en los enlaces, teniendo una amplia
cantidad de propiedades mecánicas y físicas. Las propiedades de los materiales
cerámicos vienen determinadas en cuatro niveles que son el atómico, la
ordenación de átomos, cristalino o amorfo, la microestructura y la macroestructura.

En general, los materiales cerámicos son típicamente duros y frágiles, con baja
tenacidad y ductilidad. Los materiales cerámicos se comportan usualmente como
buenos aislantes eléctricos y térmicos debido a la ausencia de electrones
conductores, normalmente poseen temperaturas de fusión relativamente altas y,
asimismo, una estabilidad relativamente alta en la mayoría de los medios más
agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enlaces. Debido a estas
propiedades los materiales cerámicos son indispensables para muchos de los
diseños en ingeniería.

Typical Properties of Ceramics

 High hardness
 High elastic modulus
 Low ductility
 High dimensional stability
 Good wear resistance
 High resistance to corrosion and chemical attack
 High weather resistance
 High melting point
 High working temperature
 Low thermal expansion
 Low to medium thermal conductivity
  Good electrical insulation
 Low to medium tensile strength
 High compressive strength
 Medium machinability
 Opacity
 Brittleness
 Poor impact strength
 Low thermal shock resistance

Constitución de los materiales cerámicos

Los cerámicos están formados por una combinación de fases cristalinas y/o
vítreas, estos se pueden presentar en función de la aplicación como sólido denso,
polvo fino, película, fibra, etc. Se encuentran cerámicos constituidos por una fase
cristalina o una fase vítrea, denominándose monofásicos. También están los
cerámicos constituidos por muchos cristales de la misma fase cristalina que se
denominan policristalinos. Y los cerámicos monocristales que se refieren a
materiales constituidos por un solo cristal de una única fase.

Regularmente, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería

pueden clasificarse en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales
cerámicos de uso específico en ingeniería.

Normalmente los materiales cerámicos tradicionales están constituidos por tres

componentes básicos: arcilla, sílice(pedernal) y feldespato. Ejemplos de cerámicos
tradicionales son los ladrillos y tejas utilizados en las industrias de la construcción
y las porcelanas eléctricas de uso en la industria eléctrica. 

Las cerámicas ingenieriles, por el contrario, están constituidas, típicamente, por

compuestos puros o casi puros tales como óxido de aluminio ( Al 2O3), carburo de
silicio(SiC), y nitruro de silicio(Si3N4). Ejemplos de aplicación de las cerámicas
ingenieriles en tecnología punta son el carburo de silicio en las áreas de alta
temperatura de la turbina del motor de gas, y el óxido de aluminio en la base del
soporte para los circuitos integrados de los chips en un módulo de conducción
térmica.

Historia (Línea del tiempo)

  24000 A.C: Estatuillas con propósitos ceremoniales.

 14000 A.C: Primeras baldosas encontradas en Mesopotamia.

 10000 A.C: Origen de las primeras vasijas.

 5000 A.C: Descubrimiento del vidrio en Egipto.

 1500 A.C: Comienzo de la fabricación de objetos de vidrio.

 1500: Se crean los cerámicos refractarios, usados para hacer acero,

cemento, etc.

 1800: Se crea el bombillo eléctrico, también los aislantes de porcelana.

 1920: Bujías para automóviles y cristales automotrices.

 1940: Capacitores y aplicaciones electrónicas

 1960: Aislantes para 220 Kv, primeras aplicaciones de carburos y nitruros.

 1970: Cerámicos celulares para catalizadores de motores Diesel

 1980: Superconductores de alta temperatura.

 2000: Porsche implementa sus discos de freno cerámicos.

 2004: Porsche crea un disco de embrague cerámico.

 2012: Mercedes Benz incorpora nueva tecnología cerámica en discos de

freno y embragues.
Industria Automotriz

En las últimas décadas se han realizado grandes avances en la industria, en parte

gracias a las propiedades de estos nuevos materiales. Estas Propiedades en
ciertos casos superan ampliamente a la de materiales tradicionales como acero o
aleaciones. Se obtienen gracias a la elevada pureza de los materiales base y
meticulosos de proceso de fabricación.

Cerámica automotriz, materiales cerámicos avanzados que se convierten en

componentes para automóviles. Algunos ejemplos son los aisladores de bujía,
catalizadores y soportes de catalizadores para dispositivos de control de
emisiones y sensores de varios tipos. Este artículo describe brevemente dos
importantes aplicaciones automotrices de cerámica avanzada moderna:
estructuras de soporte para elementos de convertidor catalítico y varios sensores
de presión y calor.

Cerámicos Cerámicos de ingeniería

tradicionales

Conformación Arcilla, Sílice, Polvos preparados químicamente: Nitruro de

Óxido de Hierro. Silicio, Carburo de Boro, Carburo de Silicio,
Óxido de Zinc, Óxido de Itrio.

Moldeado Rueda de alfarería Extrusión de alta presión, inyección, prensado

o fundición. isostático, fundición.

Procesamiento Horno de llama Horno electrico, alta presión, plasma, horno de

microondas.

Procesado Vidriado o pulido Maquinado por láser, erosión, decapado.

 final

Inspección Microscopio óptico Microscopía electrónica, difracción de rayos X.

final

Sustratos de convertidor catalítico: Los convertidores catalíticos se utilizan para reducir las
cantidades de óxidos de nitrógeno, monóxido de carbono e hidrocarburos no
reaccionados en las emisiones automotrices. (La conversión catalítica requiere una
relación aire-combustible equilibrada con precisión, de ahí la necesidad de sensores de
oxígeno como los descritos en la cerámica conductora: Sensores de oxígeno para ayudar
en el control de retroalimentación de la inyección de combustible.) En los sistemas de
convertidores de doble lecho, los gases de escape se reducen primero para eliminar los
óxidos de nitrógeno; luego se oxidan con aire añadido con el fin de eliminar el monóxido
de carbono y los hidrocarburos no quemados. En convertidores de tres vías más
avanzados, los catalizadores individuales logran la reducción de cada especie
simultáneamente. Los catalizadores son metales del grupo platino o metales base como el
cromo, el níquel y el cobre. En los catalizadores de metal base, las superficies activas son
en realidad óxidos cerámicos de los metales. Debido a que los metales de platino son
extremadamente caros, se depositan en soportes de catalizador cerámico como sales y
luego se reducen a partículas metálicas finamente divididas.

Para la eficiencia de la conversión, se requieren áreas de superficie extremadamente

grandes. Estos se logran mediante la ingeniosa ingeniería microestructural de la estructura
de soporte cerámico. Se fabrican dos tipos de estructura: pellets y monolitos de panal. Los
pellets son perlas porosas de aproximadamente 3 milímetros (1/8 pulgadas) de diámetro.
Con un solo pellet con hasta 10 milímetros cuadrados de superficie interna de poros, un
litro de pellets puede tener hasta 500.000 metros cuadrados de superficie de soporte. El
material de pellet es a menudo alúmina (óxido de aluminio, Al 2O3). La alta porosidad
interna se logra quemando cuidadosamente los aditivos orgánicos y mediante la
sinterización incompleta. Los monolitos de panal tienen de 1.000 a 2.000 poros
longitudinales de aproximadamente un milímetro de tamaño separados por paredes
delgadas. El material es comúnmente cordierita, un aluminosilicatos de magnesio
(Mg2Al4Si5O18) conocido por su baja expansión térmica. La estructura de cordierita extruida
está recubierta con un lavado de alúmina, que a su vez soporta las partículas del
catalizador de platino. La superficie del monolito es típicamente en el rango de un metro
cuadrado; sin embargo, esta cifra debe multiplicarse muchas veces debido a la porosidad
de la alúmina en la superficie.

Sensores: Además del sensor de oxígeno utilizado para monitorear y controlar la relación
aire-combustible (ver cerámica conductora), muchos otros sensores se emplean en
automóviles para medir una serie de variables, incluyendo la temperatura, la presión, la
velocidad y el nivel de combustible. Muchos de estos sensores están hechos de cerámica.
Por ejemplo, los sensores para leer la presión en los colectores de admisión o de escape
pueden incorporar un sustrato de diafragma de alúmina en el que los circuitos de película
gruesa están serigrafiados. A medida que el diafragma se desvía por las fluctuaciones de
presión, se registra un cambio en la capacitancia. Los sensores de presión dinámicos, por
ejemplo, para las presiones de la cámara de combustión, están hechos de cerámica
piezoeléctrica, que generan una tensión cuando se someten a presión. Los sensores
piezoeléctricos pueden ser bastante pequeños y tener tiempos de respuesta cortos. Una
variedad de sensores-actuadores de posición y sensores de aceleración-desaceleración
están hechos de cerámica piezoeléctrica. La cerámica piezoeléctrica se describe en el
condensador de artículo de cerámica dieléctrica y piezoeléctrica.

Cerámica de motor térmico: La cerámica refractaria ha hecho incursiones como

componentes discretos y como recubrimientos para componentes metálicos en el motor
de combustión interna. Las piezas y recubrimientos cerámicos ofrecen las distintas
ventajas de un menor consumo de combustible (debido a sus mayores temperaturas de
funcionamiento, mayor eficiencia térmica y peso más ligero) y a la reducción de las
emisiones de escape (debido a la combustión más completa de combustible a
temperaturas de funcionamiento más altas). La excelente resistencia al desgaste de la
cerámica también es ventajosa. Los llamados recubrimientos de barrera térmica de
cerámica en culatas metálicas, coronas de pistón y puertos de admisión y escape son un
ejemplo de cómo las propiedades térmicas y mecánicas de la cerámica se pueden
combinar con la robustez de las piezas metálicas que protegen.

La cerámica también se puede formar en las formas complejas de rotores y estatores

empleados en motores de turbinas de gas. Las turbinas de gas tienen piezas giratorias en
lugar de recíprocas, y aquí la refractoridad de la cerámica, su resistencia a la corrosión y al
desgaste, y su peso ligero hacen que el funcionamiento a alta temperatura sea altamente
eficiente. Los motores de turbina con piezas de cerámica o piezas metálicas recubiertas de
cerámica están actualmente en funcionamiento como fuentes de energía auxiliares. La
cerámica automotriz es sólo uno de varios tipos de cerámica estructural avanzada. Para un
estudio de los problemas involucrados en la adaptación de la cerámica para aplicaciones
estructurales exigentes, ver cerámica estructural avanzada. Para un directorio de todos los
artículos que cubren cerámica industrial tradicional y avanzada, véase Cerámica Industrial:
Esquema de Cobertura.

Metodología:

Los cerámicos en la industria automotriz tienen un gran uso y aplicaciones, las

áreas o productos donde la aplicación de la cerámica destaca notablemente sobre
el resto de los materiales, siendo indispensables en ciertas aplicaciones o como
mejoras importantes en términos de performance o rendimiento, son:

 Recubrimiento para pistones: Los cerámicos permiten mayor eficiencia,

menor desgaste, se consigue aumentar la vida útil del componente y
permite disminuir la dilatación del material.
 Rodamientos: El uso de cerámicos permite índices de fricción muy bajos
(10 veces mejor a los materiales que no emplean cerámicos), permite girar
a una cantidad mayor de revoluciones por minuto, provoca menor
dilatación, evita la corrosión y amplía la vida útil del producto.

 Catalizadores de escape: El emplear cerámicos en este producto ayuda a

eliminar contaminantes, favorece el proceso de combustión (al ubicarse
cerca del motor) y su interior formado por una celdilla cerámica favorece su
funcionamiento creando un material más eficiente.
 Discos y balatas de freno: El uso de cerámicos representa una menor
fricción, un producto más liviano, una mayor resistencia, menor desgaste
con el paso del tiempo y uso, un rango de temperatura de trabajo más
amplio y mayor capacidad de frenado.

 Sensores en general: Los cerámicos permiten los flotadores, sondas

lambad, sensores de estacionamiento y sensores para air bag. 
 Discos cerámicos: utilizados en los embragues de los vehículos de hasta
600 hp de alta gama como Porsche, Ferrari, Lamborghini. se ha logrado un
equilibrio entre confort y eficiencia gracias este material cerámico y su gran
resistencia al desgaste, además son duros no combustibles y no generan
óxido.

 Chasis: Se han creado chasis de aluminio más ligeros y más resistentes al

acero.
  Carrocerías: Las carrocerías han evolucionado, ahora son más livianas y
más resistentes.

Procesamiento de cerámicos.

Los productos cerámicos más tradicionales y técnicos son manufacturados

compactando polvos o partículas en matrices que son posteriormente calentados a
enormes temperaturas para enlazar las partículas entre sí.

Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomeración de partículas

son: (1) preparación de material; (2) moldeado o fundido; (3) tratamiento térmico
por secado y horneado por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas
suficientemente altas para mantener las partículas enlazadas.

Preparación de materiales:

La mayoría de los productos están fabricados por aglomeración de partículas. Las

materias primas para estos productos varían, dependiendo de las propiedades
requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros
constituyentes tales como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en
seco o húmedo. Para productos cerámicos que no necesitan tener propiedades
muy «críticas», la mezcla de los ingredientes con agua es una práctica común.
Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras secas con
aglutinantes y otros aditivos.

Técnicas de conformado:

Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden ser

conformados mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o líquidas.
Los procesos de conformado en frío son predominantes en la industria, pero los
procesos de modelado en caliente también se usan con frecuencia. Prensado,
moldeo en barbotina y extrusión son los métodos de modelado de cerámica que
se utilizan más comúnmente. 

Prensado: La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o

húmedo, dentro de un troquel para formar productos elaborados.

Prensado en seco: Este método se usa frecuentemente para productos

refractarios (materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos
electrónicos. El prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial
simultánea y la conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades
de agua y/o pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío,
las partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consiga
la fuerza y las propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco se
utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente
con una uniformidad y tolerancia pequeñas.

Compactación isostática: En este proceso el polvo cerámico se carga en un

recipiente flexible (generalmente de caucho) hermético (llamado cartucho) que
está dentro de una cámara  de fluido hidráulico a la que se aplica a presión. La
fuerza de la presión aplicada compacta el polvo uniformemente en todas las
direcciones, tomando el producto la forma del contenedor flexible. Después de
presionar la pieza isostáticamente en frío se ha de pasar por el fuego
(sinterización) para obtener las propiedades microestructurales requeridas.

Compresión en caliente: En este proceso se consiguen piezas de alta densidad y

propiedades mecánicas optimizadas combinando la presión unidireccional como la
isostática.

Extrusión: Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los

materiales cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. Este
proceso es de aplicación común en la producción.
Tratamientos térmicos

El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los

productos cerámicos. En esta subdivisión consideramos los siguientes
tratamientos térmicos: secado, sinterizado, verificación.

Secado y eliminación de aglutinantes: El propósito del secado de cerámicas es

eliminar el agua del cuerpo cerámico plástico antes de ser sometida a altas
temperaturas. Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de
100ºC y puede tardar tanto como 24hs. para un trozo de cerámica grande. La
mayoría de los aglutinantes orgánicos pueden ser eliminados de piezas cerámicas
por calentamiento en el rango de 200 a 300ºC, aunque algunos residuos
hidrocarbonados pueden requerir un calentamiento a temperaturas más elevadas.

Sinterización: El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de un

material se mantengan unidas por difusión al estado sólido se llama sinterización.
En la fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se basa en la
transformación de un producto poroso en otro compacto y coherente.  La
sinterización se utiliza de modo generalizado para producir formas cerámicas de,
por ejemplo, alúmina, berilia, ferrita y titanatos.

En el proceso de sinterizado las partículas coalescentes por difusión al estado

sólido a muy altas temperaturas pero por debajo del punto de fusión del
compuesto que se desea sinterizar. En la sinterización, la difusión atómica tiene
lugar entre las superficies de contacto de las partículas a fin de que resulten
químicamente unidas.

Verificación. Algunos productos cerámicos contienen una fase vítrea. Esta fase
vítrea sirve como medio de reacción para que la difusión puede tener lugar a
menor temperatura que en el resto de los materiales sólidos cerámicos. Durante el
tratamiento a elevadas temperaturas de este tipo de materiales sólidos cerámicos,
tiene lugar un proceso llamado verificación por medio del cual la fase vítrea se
licúa y rellena los poros del material. Esta fase vítrea líquida puede también
reaccionar con algunos de los restantes sólidos de material refractario. Bajo
enfriamiento, la fase líquida solidifica para formar una matriz vítrea que une las
partículas que no han fundido.

Nuevos desarrollos tecnológicos

En las últimas décadas se han realizado grandes avances en la industria

automotriz, en parte gracias a las propiedades que ofrecen estos nuevos
materiales cerámicos. Dichas propiedades, en ciertos casos, superan ampliamente
a la de materiales tradicionales como el acero y las aleaciones. Estos beneficios
se obtienen gracias a la elevada pureza de los materiales bases y a los
meticulosos procesos de fabricación.

El uso de materiales cerámicos en la creación de motores permite a estos mismo

el mejor su eficiencia con respecto al comportamiento a altas temperaturas. Con la
utilización de materiales mixtos cerámicos en motores de combustión interna, se
incrementa su eficiencia, aunque su coste actual y su desarrollo aún hoy los hacen
inviables a pesar de ya ser empleados en otras industrias.

En el uso de sensores los componentes piezocerámicos actúan como sensores

para los controles electrónicos y les facilitan información sobre el funcionamiento
silencioso del motor del vehículo, la posición o cambios en la dirección. Los
componentes electrónicos basados en los sustratos cerámicos reaccionan a esta
información, controlan la gestión del motor y los sistemas de seguridad, como el
ABS o el ASR, y liberan el airbag cuando es necesario. Los sensores cerámicos
también se utilizan en el desarrollo de sistemas avanzados de monitoreo. Por
ejemplo, los sistemas de monitoreo de la presión de los neumáticos cerámicos
advierten a los ocupantes si hay alguna pérdida repentina de presión de los
neumáticos o si uno de los neumáticos está mal presurizado. Los sensores de
oxígeno de zirconia recubiertos de cerámica monitorean la eficiencia de
combustión, lo que permite al conductor mantener el máximo rendimiento del
motor.

La tecnología de frenos cerámicos en vehículos ha venido cobrando fuerza y

relevancia en la actualidad por las grandes ventajas que representan el usos de
estas tecnologías, como el bajo peso de los componentes que provoca un ahora
de aproximadamente 50% de peso por rueda, la alta resistencia que brinda al
desgaste de los discos de freno extendiendo la vida útil aproximadamente cuatro
veces superior que la de los discos metálicos convenciones, aumenta la
resistencia a choques térmicos y redice mucho el índice de fricción del disco, la
pastilla al aumentar las temperaturas de funcionamiento. Esto gracias al
compuesto de cerámica C/SIC que es un carburo de silicio reforzado con fibra de
carbono, el carburo de silicio tiene propiedades parecidas a las del diamante y se
caracteriza por una alta dureza, que le confiere a su vez una muy alta resistencia
al desgaste por abrasión y una muy buena estabilidad térmica.

Por la parte del uso de cerámicos en pinturas para automóviles, estos compuestos
han presentado un gran avance para la creación de capas protectoras de alta
durabilidad que se presentan en un estado líquido y transparente que se emplea
en varias capas. Estos revestimientos al ser aplicados se transforman en un
escudo permanente de cristal flexible, pudiendo describir a este tipo de pintura
como una adicional de pintura transparente con una mayor dureza y con
cualidades de autolimpieza.

Hace unos cuantos años Investigadores encontraron la manera de reducir los

costos de manufactura y el tiempo de desarrollo de la cerámica electrónica
mediante la aplicación de campos eléctricos a una tasa de 60 Hertz. El resultado
de someter materiales cerámicos (utilizados para la fabricación de componentes
electrónicos no metálicos) a la exposición de campos eléctricos a niveles de 60
Hertz, fue la disminución del tiempo de manufactura, costos y tamaño, éste último
en un 63% ya que se eliminó la porosidad con tan sólo una temperatura de 1,250
grados centígrados y no a 1,500 grados como regularmente se necesita, provocó
una reacción totalmente positiva en la manufactura de la propia cerámica. Un gran
avance para reducir costos y hacer más viables el uso de cerámicos en la industria
automotriz, ya que estos materiales de electrocerámica se emplean para la
creación de bujías

Perspectivas a futuro

La industria automotriz se ha desarrollado sustancialmente a través de avances en

tecnologías mecánicas, y tecnologías como la electrónica y los materiales
avanzados también han contribuido a nuevos avances en los automóviles. La
contribución de los materiales cerámicos a las tecnologías de automóviles abarca
más que el rendimiento de conducción, la purificación de gases de escape y las
mejoras en la eficiencia del combustible. Varios componentes cerámicos, como
sensores de golpes, sensores de oxígeno, catalizadores de gases de escape y
piezas de nitruro de silicio para motores automotrices, se han aplicado con éxito a
los automóviles. Este artículo se centra en la contribución de la cerámica a las
tecnologías automotrices. También menciona posibles contribuciones en el futuro,
incluidos diésel turbocompuestos adiabáticos, turbinas de gas cerámico, pilas de
combustible y vehículos eléctricos, ya que las tecnologías cerámicas han
participado intensamente en el desafío de lograr fuentes de energía avanzadas.

La cerámica ya se ha empezado a emplear en la creación de motores de

combustión interna por la gran ventaja que representa este material ante su alta
resistencia a las temperaturas altas, pero estos motores uan se encuentran en
fase de investigación como ejemplo con las empresas NISSAN, TOYOTA,
MOTORRES CUMMIS. Aunque la cerámica ya se está usando en diversos
campos automotrices (como en bloques de motor cerámico, válvulas, camisas
cilíndricas, pistones, cojinetes y otros productos) aún queda por mejorar en el
ámbito de motores combustión interna por la amplia mejora que implicaría en el
aprovechamiento de los combustibles y el minimizar los gases de contaminación.

El peso total que llega a alcanzar un vehículo en orden de marcha es un factor

crítico que afecta a todas las fases de su diseño. Su disminución permitirá reducir
la potencia requerida para su arrastre, aumentará la eficiencia del sistema
propulsor, disminuirá tanto la resistencia a la rodadura de los neumáticos como la
cantidad de energía usada en su aceleración, y que posteriormente se derrocha
en su frenado. Un diseño ultraligero debe ser realizado sin sacrificar ni la robustez
ni la seguridad de la estructura del vehículo, reemplazando la mayor parte de sus
piezas de acero por otras construidas en nuevos materiales como son los
compuestos poliméricos avanzados y los cerámicos. El uso de cerámicos en
distintas partes de un automóvil provoca que este vea disminuido su peso, lo que
a su vez genera un efecto dominó sobre casi todo el resto de las piezas del
vehículo, que pueden ser mucho más ligeras ya que al reducirse la carga o tensión
que soportan pueden ser aligeradas sin menoscabo de su funcionalidad. Por lo
que el uso de piezas mayormente cerámicas se denota con una gran proyección a
futuro para mejorar el rendimiento de los autos como consecuencia de un peso
reducido.

Los compuestos cerámicos como un uso estándar, y como suplente de materiales

como el metal, en la industria automotriz se ubican como un gran prospecto en el
tema ecológico, ya que como se ha planteado a lo largo de este texto, sus
características de durabilidad, ser anticorrosivos y su uso en motores que provoca
que se produzcan menos contaminantes, y gracias a su rendimiento el uso de
combustibles en estos se vea notablemente reducidos. Estas virtudes por parte de
los cerámicos los impulsa a en un futuro ser un producto casi reglamentario para
la industria automotriz al mejor en tanto el aspecto ecológico que en la actualidad
aqueja tanto el mundo. El motivo ecológico es de gran relevancia y la industria
automotriz desde su nacimiento a implicado un problema para el planeta, así que
los cerámicos son casi un hecho para la industria que cada vez apunta más a ir
por un camino más amigable para el medio ambiente.

Conclusiones
Podemos concluir que los materiales cerámicos en la industria automotriz han sido
de gran ayuda para esta se haya podido desarrollar en gran cantidad durante los
últimos años, puesto que gran parte de las piezas que conforman un auto están
hechas a base de cerámicos. Gracias a todas las virtudes con las que cuentan
estos compuestos su proyección a futuro es abismalmente grande, representado
hasta una forma más ecológica y económica por parte del gasto de combustibles,
si es que se llegan a desarrollar procesos y productos con precios asequibles para
el público general, además de ofrecer productos más resistentes al tiempo y a
otras condiciones que se presentan como una adversidad en los otros materiales
usados actualmente para la fabricación de automóviles.

Las buenas características y cualidades que ofrecen a los cerámicos han

provocado que vaya superado a otros materiales tradicionalmente utilizados en
este campo y en la actualidad las grandes empresas automotrices prefieren
realizar sus piezas de este material. Un ejemplo notable en que los cerámicos han
superado a otro material es en el caso del metal, ya que el cerámico lo supera con
creces en aspectos como su resistencia a la corrosión, su baja conductividad
eléctrica, su aguante más eficiente al uso para el que están diseñados, un amplio
margen de resistencia a distintas temperaturas, entre otras características que
vuelven a los cerámicos una apuesta ganadora a futuro, y aunado está el hecho
que siguen las investigaciones para mejorar a los cerámicos que solo prometen
tener un producto de mejores propiedades para la industria automotriz.

Aunque no todo es perfecto en la implementación definitiva de los cerámicos a la

industria automotriz debido a sus restricciones, el cual es su lento auge como
consecuencia de lo ya dicho antes, sus altos costos, costos que dificultan mucho
que su uso se vuelva un estándar en la industria, dando lugar a que este
compuesto sea utilizado solamente en componentes muy específicos y en una
cantidad muy controlada. Por el motivo económico las empresas automotrices de
menor presupuesto siguen el tradicionalismo de utilizar materiales metálicos que
sean más económicos y puedan sustentar gastos. Y las empresas más grandes
que incorporan su uso se ven restringidas a usos puntuales del compuesto para
que los precios de fabricación no suban a cifras estratosféricas que hagan de su
comercialización algo difícil.

En un tiempo no muy lejano veremos como la mayoría de las industrias

automotrices preferirán realizar piezas y componentes para sus autos hechas a
base de cerámicos, puesto que estas por sus buenas características son más
convenientes y eficientes en lo que busca la industria. Actualmente hay muchas
empresas que llevan a cabo investigaciones para que este material sea más
rentable y asequible para su más extenso en la fabricación de automóviles. Con
todo lo expuesto sea visto como los cerámicos representan una mejora inminente
para la industria solo obstaculizada por los altos precios que implica su uso, pero
no es ninguna locura afirmar que en algunos años su uso estará muy extendido
para poder tener productos de mayor calidad, durabilidad y con una gran
implicación ecológica para el mundo. Los materiales cerámicos son de vital
importancia en este momento en la industria automotriz y lo serán en mayor
cantidad en algunos años en el futuro. Solo nos queda por ver con qué tecnologías
cerámicas está por asombrarnos el futuro próximo.

Referencias

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José Navarro. (2016). ceramica uso en la industria automotriz. Lunes 4 de mayo

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