RESOLUCION

PROBLEMA 1
Según el diagrama de bloques; en una máquina se producen 5 000 unidades de un determinado producto, la
cual tiene una velocidad de procesamiento de 200 unidades por hora, con un rendimiento del 95%. El costo de
la H-M es de S/. 30.

Calcula la productividad parcial de la maquinaria expresada en unidades por S/.

RESOLUCIÓN

Problema 1:

Datos:

Unidades producidas = 5000

= 200 u/Hom
Rendimiento = 95%
Costo H-m = S/. 30.00

5000 u
P MAQ= =200
25 h H−m

5000 5000
P MAQ= = =6.66
25(30) 750

La productividad parcial de la máquina expresada en unidades por soles es de S/. 6.66 por unidad
PROBLEMA 2
Para la fabricación de 500 000 unidades de un determinado producto, se requiere:

Recursos Costo
2 TM de materia prima S/. 1.5 por kg
15 kg de insumos S/. 0.5 por kg
350 H-H S/. 7.5 por H-H
150 H-M S/. 25 por H-M
Otros recursos S/. 500

Calcula la productividad total.

Problema 2
2 TM (materia prima) S/. 1.5 Kg  S/. 3000 CT por unidad
15 Kg (insumos) S/. 0.5  S/. 75 = 500 000 / 9950
350 H-H S/. 7.5  S/. 2625 = 5,025
150 H-m S/. 25  S/. 3750
Otros S/. 500  S/. 500

Producción Neta
Productividad Factor Total=
Insumo (mano de obra+ capital)

500000−2015
Productividad Factor Total=
2015+ 150(350+9950)

497985
Productividad Factor Total=
1547015

Productividad Factor Total=0.32

PROBLEMA 3
Una empresa productora de papel quiere determinar la productividad de sus dos plantas industriales, una
ubicada en Trujillo y otra en Chiclayo. Los datos con los que se cuenta son los siguientes:

Planta Trujillo Planta Chiclayo

Número empleados 150 180
Número horas empleado 8 diarias 9 diarias
a) Costo de mano de obra S/. 10/hora S/. 5/hora Calcula la
Materia prima principal 5 kg/kg papel 5 kg/kg papel productividad
de un Costo de materia prima S/. 2/kg S/. 1.5/kg solo factor
Energía 0.5 kW/kg papel 0.5 kW/kg papel
(mano Costo energía S/. 1/kW S/. 1.2/kW
de obra,
Producción diaria 3 TM{ 2.8 TM materia prima,
Precio venta S/. 400/TM S/. 400/TM energía)
b) Calcula la
productividad factor múltiple
c) De acuerdo al resultado de la productividad de factor múltiple, ¿qué fabrica es más productiva?

Problema 3:

A) P . Factor Trabajo= ∏ . Diaria

Horas trabajadas

3 tm día tm
Trujillo= =0.0025
150( 8 horas) hora

2.8tm día tm
Chiclayo= =0.00173
180(9 horas ) hora

P . Factor Materia Principal

3 tm día tm
Trujillo= =0.0002
kg kg
5000(3 )
tm

2.8 tm día tm
Chiclayo= =0.0002
kg kg
5000(2.8 )
tm
P . Factor Energía

3 tm día tm
Trujillo= =0.002
kw kw
500(3 )
tm

2.8 tm día tm
Chiclayo= =0.002
kw kw
500(2.8 )
tm

B)
3( 400)
Trujillo Productividad Total= =0.053
(150 × 8 ×10 ) + ( 5 ×100 ×2 ) +(0.5 ×100 ×1)

2.8( 400)
Chiclayo Productividad Total= =0.069
( 180 × 9× 5 ) + ( 5 ×1000 ×1.5 ) + ( 0.5 ×1000 ×1.2 )

C) Teniendo en cuenta todos los factores productivos CHICLAYO tiene mayor productividad.
PROBLEMA 4
Determinada las medidas de la alfombra a producir, se calcula el área a tejer teniendo en cuenta la
altura del pelo de la alfombra para obtener el peso del hilado necesario y las medidas de la tela
base (tela de polipropileno que se observa al reverso de la alfombra).

La tela base, viene en rollos de 3,70m de ancho por 200m de largo, es retirada del almacén y es
llevada a la sección de corte, donde es tendida sobre una mesa y es cortada. Luego se une la tela
(con hilo) según el ancho y largo de la alfombra a confeccionar. Finalmente, se queman los bordes
de la tela para evitar que ésta se deshilache; luego es l levada a la máquina tejedora.

Del almacén de materias primas, se retira el hilado para pesarlo, teniendo en cuenta que para
tejer un m2 de alfombra, de 9mm de altura y cuyo hilado es de nylon, se necesitan
aproximadamente 750gr de dicho hilado; y así va variando el peso de acuerdo al tipo de hilado y la
altura del pelo de la alfombra. Luego se coloca el hilado en conos mediante el uso de una
enconadora. Una vez colocado el hilado en conos, éstos son llevados y colocados en el rack de la
máquina tejedora y se empieza tejer la alfombra sobre la tela base. La máquina al tejer, primero
coge la tela base y comienza a colocar el hilado insertándola en ella, luego lo corta a la altura
pedida y así sucesivamente se va tejiendo la alfombra. Para realizar este proceso se necesita un
operador de máquina y uno o más ayudantes dependiendo del tamaño de la alfombra.

Una vez terminado el tejido dos operarios proceden simultáneamente, a la inspección de la

alfombra y al resanando a mano de las fallas en el tejido, utilizando aguja e hilado del mismo color.
Posteriormente se lleva al patio para templarla con clavos para el lateado correspondiente, el cual
es necesario para evitar que los hilos se salgan de la tela base. Antes de iniciar el lateado, el cual se
realiza manualmente, con la ayuda de una especie de espátula, se hace una revisión de las
medidas del producto. Hay que tener en cuenta que por cada m2 de alfombra se utiliza 1110g de
látex. La siguiente etapa es la del secado del látex, ésta se realiza en un patio exterior, Después de
que secó el látex se recorta la tela sobrante y se revisan las medidas. Luego se retiran los clavos, se
voltea la alfombra con el pelo hacia arriba para darle una revisada y una limpieza final. Luego se
enrolla la alfombra y se le coloca una etiqueta que previamente fue codificada con el número de
pedido, modelo, color y Cliente para después entregarla al almacén de productos terminados.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso.

PROBLEMA 4:

ETIQUETA POLLO DE TELA HILADO

POLIPROPILENO

10 Codificado 2 Tendido 1 Pesado

3 Cortado 1 Encortado
retazos
Hilo

Unido y
1 verificado

Quemado
4
de bordes

TELA BASE

Tejido
5
Cortes
Hilado

Inspección y
2 resanado

Templado con
6 clavos

Verificado de
2
medidas
Látex

7 Lateado

B A
B A

8 Secado

Cortado y
3
Verificado

retazos

Reucado y
4
verificado

9 Enrollado

11 Etiquetado

RESUMEN Alfombra de Pelo

Cortado

= 11

= 02

= 04

TOTAL = 17
PROBLEMA 5
El proceso se inicia con la preparación de la denominada Masa Blanca, para lo cual son necesarios,
harina, levadura, azúcar y agua. Estos ingredientes son colocados en una mezcladora de paletas
por un lapso de 20 a 28 minutos, con el fin de homogeneizar la mezcla.

Una vez terminada la mezcla, la Masa Blanca se traslada a unas planchas, en las cuales reposa
durante 3 horas aproximadamente, con la finalidad que la levadura inicie su proceso de
maduración y aumente el volumen. Esta parte del proceso es crítica, dado que es necesario el
constante control por parte de los operarios, marcando en tablas destinadas para ello, las horas de
ingreso y salida de la masa, su peso y temperatura promedio. Pasado el tiempo de reposo, la Masa
Blanca es colocada nuevamente en la mezcladora y se le adiciona mejoradores, yema de huevo,
fruta confitada, pasas, colorantes, saborizantes y preservantes; esta mezcla se conoce como Masa
Amarilla. Esta nueva masa es llevada a la máquina cortadora donde es pesada y cortada en
porciones de 1Kg. Las porciones obtenidas son boleadas a mano, con la finalidad de que la parte
superior quede lisa y redondeada, además se les hace una especie de nudo en la parte inferior y se
les deja reposar por espacio de 5 minutos.

Luego de esto, las pequeñas bolas de masa son colocadas dentro de los envases de papel o
pirotines. Los pirotines en bandejas, son enviados a la cámara de fermentación (especie de estufa),
donde permanecerán a 40°C y 80% de humedad por un periodo de 7 a 8 horas, tiempo en el que el
proceso de fermentación de la levadura se ve favorecido por lo que aumenta considerablemente
el volumen de la masa.

Una vez culminada la fermentación, se realiza un corte en cruz en la parte superior de la masa
para que ésta libere los gases atrapados en su interior. Luego de esto, se procede al horneado
durante 45 minutos a una temperatura de 21°C. Pasado este tiempo, se retiran los panetones del
horno y se colocan en dispositivos que permiten el almacenamiento de forma invertida, posición
en la que permanecen durante 3 horas para que enfríen, favoreciendo su forma característica y
evitando su posterior reducción de tamaño.

Luego, los panetones son embolsados en bolsas de celofán y éstas se cierran con un alambre
forrado. Para terminar, las bolsas conteniendo los panetones son empacadas en cajas de cartón en
grupos de seis unidades.

Las cajas son llevadas al almacén de productos terminados para su posterior venta.

Se pide elaborar el Diagrama actividades del Proceso (DAP) en el formato respectivo.

 ELABORACIÓN
PANETÓN
Recepción de A
1 materia prima

1 Selección y 20’ 5 Amasado

clasificación

2 Pesado
20’
Azúcar
6 Sobado

Agua
Yema
Levadura Mezclado II’
Gluten 4’ 7
Harina
Manteca

3 Pesado
30’’ 2 Mezclado I

8 Boleado

80’’ Fermentación II
3
Fermentación II
120’ 9

RESUMEN Mezclado II 170° 1

15’ 4 15’-21’
Horneado

= 11
A 240’-300’ 10 Enfriado
= 03

= 01 11 Embolsado /
Sellado

TOTAL = 15
PROBLEMA 6
En función al caso anterior y dado el plano de disposición de las áreas, se pide elaborar el Diagrama de recorrido.

Zona de
fermentación
Almacén de Zona de 14 13 12
materia prima 11
Mezclado
Zona de boleado
10 16
3 7

9 17
2
Cortadora 18
8
1
15 Zona de horneado
19
6
4
20
27

21
Zona de
Zona de maduración empacado
23 22
26

28
5

Almacén de Zona de
25 24 almacenamiento
productos
terminados temporal