Fabricación, Caracterización y Simulación de CADI Aleado Con Cromo y Vanadio para Su Aplicación en Árboles de Levas

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Química e

Industrias Extractivas
T E S I S:
“Fabricación, caracterización y simulación de CADI
aleado con Cromo y Vanadio
para su aplicación en árboles de levas.”
Para obtener el título de:
Ingeniero en Metalurgia y Materiales
Presenta:
C. Antonio Magaña Hernández
Asesor: Dr. Alejandro Cruz Ramírez
México, CDMX. Mayo de 2018

Agradecimientos
A mi madre, por ser inspiración y motor que ha podido hacer realidad el día
de hoy, por su constancia y nunca desistir ante las adversidades que se presentaron
durante todo este tiempo, por su apoyo y comprensión en cada momento, por
acompañarme en mis alegrías y tristezas, por ser un ejemplo de determinación y
ganas de salir adelante, porque jamás se quejó aun cuando sobraban motivos, por
educarme, por ser fuerte y decidida, por estar aquí, por ser mi madre….
A mi padre, por enseñarme a soñar con los pies en la tierra, por darme
fuerzas y ganas de seguir día a día superando uno a uno los obstáculos presentados.
Los recuerdos que aún conservo en mi memoria se volvieron día a día más fuertes y
todos han sido fuente de inspiración y sacrificio de él hacia su familia, le agradezco
enormemente por mantenerme sobrio ante las situaciones complejas, por su
confianza, por el sacrificio que ha hecho con nuestra formación académica y por
formarme un carácter duro pensando solo en el bienestar de nuestra familia.
A mi hermana por ser esa persona divertida y comprensiva, inteligente y
capaz que por la gracia de mis padres también comparte la idea de una vida llena de
logros y bienestar, siempre con el debido respeto, demostrando sencillez y gratitud a
nuestros padres y hacia los demás.
A Jennifer por ser la persona que mejor me entiende, por sus valores y por su
trato, por todo el tiempo compartido, por estar conmigo en los momentos más
importantes, por apoyarme cuando lo necesitaba, por compartir metas y lograrlas
juntos, por soportar los momentos complicados y por ser esa persona especial.
A mis amigos y conocidos que hicieron de todo este trayecto siempre más
ameno, por compartir juntos este tiempo; clases, viajes y distracciones, por crecer
día a día compartiendo una misma meta, esforzándonos y saliendo adelante cada
uno a su modo, pero con el mismo fin, realizarnos como profesionistas y ser felices.
Al IPN y a la DIMM por seguir formando profesionales de calidad, por sus
excelentes profesores, por su dedicación, instalaciones y prestigio que brinda al
estudiante. Gracias al Dr. Alejandro por el tiempo dedicado, por su amable y
siempre puntual opinión respecto al tema, por brindarme su ayuda en todo momento.
A planta ARBOMEX por facilitarme en gran medida todo lo necesario para
realizar las experimentaciones y análisis referidos a este proyecto, por abrirme sus
puertas y estar al pendiente; a todo el departamento y personal que hizo de mi
estancia en este lugar una experiencia llena de aprendizaje y gratos momentos, a
Jaime Téllez por estar al pendiente de mi comodidad y atento de mi aprendizaje
integral en planta.
ÍNDICE Página
Resumen I
Tabla de figuras II
Lista de tablas V
Justificación VI
Objetivos VII
Introducción 1
Capítulo I
1. Antecedentes 4
1.1 Generalidades 4
1.2 Diagrama Fe-Fe3C 6
1.2.1. Microestructuras de equilibrio 7
1.2.2. Microestructuras de no equilibrio 9
1.3 Efecto de algunos elementos aleantes en las fundiciones 10
1.3.1 Elementos influyentes en la distribución y forma del grafito 15
1.3.2 Elementos nocivos 15
1.4 Hierros fundidos. (Fundiciones de hierro) 16
1.4.1. Fundición Dúctil 20
1.4.2. Proceso para la obtención de hierro nodular 23
1.4.2.1. Moldeo por No bake 23
1.4.2.2. Horno de inducción 25
1.4.2.3. Efecto de la fusión en hierro nodular 25
1.4.2.4. Carbono Equivalente 26
1.4.2.5. Nodulización 27
1.4.2.5.1. Métodos para nodulizar 29
ESIQIE-DIMM
1.4.2.5.2. Método Tundish Cover 30

1.4.2.6. Inoculación 32
1.4.2.7. La solidificación de una fundición con grafito esferoidal 33
1.5. Introducción a los ADI y CADI 36
1.5.1. Tratamiento Isotérmico 39
1.6. Austenización 40
1.7. Tratamiento de austemperizado 41
1.7.1. Sales para tratamiento de austemperizado 45
1.8. Hierro dúctil austemplado con carburos libres (CADI) 46
1.8.1. Grados de CADI 47
1.8.2. Propiedades de CADI 49
1.9. Microestructura de un ADI y CADI 50
1.10. Aplicaciones del ADI y CADI 51
1.11. Estado del arte 52
1.11.1. Hierro Dúctil Austemplado con carburos libres (CADI) 52
1.11.2. Resistencia a la abrasión de fundición CADI de composición hipo
eutéctica 53
1.11.3. Resistencia a la abrasión y al impacto de fundición nodular
austemperada con carburos (CADI) 53
1.11.4. Hierro Dúctil Austemplado carbidico (CADI) – El nuevo material de
desgaste 54
1.11.5. Comportamiento de CADI bajo diferentes sistemas tribológicos….55
Capítulo II 56
2. Desarrollo experimental 56
2.1. Diagrama de flujo del proceso experimental 56

2.1.1. Parte 1 57
2.1.1.1. Justificación del proyecto 57
2.1.1.2. Propuesta de elementos aleantes 57
2.1.1.3. Preparación de materia prima y modelos para vaciado 58
ESIQIE-DIMM
2.1.2. Parte 2 60
2.1.2.1. Fusión de la composición nominal 60
2.1.2.2. Materiales para el tratamiento del metal 60
2.1.2.3. Método de nodulización e Inoculación 61
2.1.2.4. Adición de aleantes a olla Tundish 63
2.1.2.5. Obtención de piezas 64
2.1.2.6. Limpieza del material (Granallado) y esmerilado 65
2.1.2.7. Identificación de material para limpieza y esmerilado 65
2.1.2.8. Parámetros para caracterización de piezas vaciadas 67
2.1.3. Parte 3 68
2.1.3.1. Tratamiento térmico 68
2.1.3.2. Equipos para tratamiento térmico 69
2.1.3.3. Parámetros para caracterización de pruebas tratadas 70
2.2. Recolección de base de datos y corrida de simulación 71
Capítulo III 73
3.1. Resultados, análisis y discusión 73

3.1.1. Análisis de Casting 73
3.1.1.1. Micrografías, prueba #1(0.2%V – 0.3%Cr) 76
3.1.1.2. Micrografías, prueba #2 (0.5%V – 0.3%Cr) 77
3.1.1.1. Micrografías, prueba #7 (Aleación nominal ARBOMEX) 82
3.1.2. Análisis, ciclos de tratamiento térmico 83
3.1.2.1. Micrografías, ciclo 1 (1000°C x 2 horas de austenizado) 84
ESIQIE-DIMM
3.2. Análisis mediante software MINITAB 15 95

3.2.1. Análisis de tratamiento térmico, austemperizado 101
3.2.1.1. Análisis por ciclos de tratamiento térmico 102
3.2.1.1.1. Ciclo 1 102
3.2.1.1.2. Ciclo 2 103
3.2.1.1.3. Ciclo 3 104
3.2.1.1.4. Ciclo 4 105
3.2.1.2. Análisis conjunto de los 4 ciclos de tratamiento térmico
mediante simulación 106
Conclusiones 110
Referencias bibliográficas 112
ESIQIE-DIMM
Resumen
En este trabajo se fabricaron Hierros Dúctiles aleados los cuales

posteriormente se trataron térmicamente para obtener Hierros Dúctiles
Austemplados con carburos libres, CADI por sus siglas en inglés. La composición
química nominal utilizada consiste en un hierro dúctil SAE D 7003 (ASTM 100-70-
03) con adiciones extras de vanadio y cromo en intervalos de 0.20% a 0.50% y
0.30% a 1.25%, respectivamente, mediante simulación y con el uso de las
variables se han obteniendo estudios de los ciclos de tratamiento térmico
propuestos y microestructura de colada como también de la obtenida después del
baño en sales.
Se preparó una hornada de la cual se usaron poco más de 2 toneladas para
no interrumpir la producción de la planta, la carga total se repartió en siete ollas
tipo Tundish de 750Kg, donde se realizaron las adiciones de cromo y vanadio. Se
llevó a cabo un segundo traspaso de la olla tipo sándwich donde ocurrió la
nodulizacion, después al traspaso a una olla de vaciado donde ocurrió la
inoculación para el posterior llenado de los moldes, los cuales se obtuvieron por
medio de moldeo tipo “No Bake” o de arena autofraguante.
Los árboles de levas obtenidos después del tratamiento térmico cumplen
con la dureza requerida, el maquinado resulto seriamente afectado en algunas de
las pruebas fabricadas; pero la metalurgia de las piezas resulto de calidad, dos de
los cuatro ciclos de tratamientos térmicos utilizados resultaron muy efectivos para
la disolución de carburos, aunque produjeron heterogeneidades en la matriz. Los
carburos de vanadio resultan ser más estables al tratamiento térmico y no existe
alguna interacción que describa alguna potenciación entre ambos elementos
estudiados. La simulación de las coladas se cotejo con pruebas posteriores,
resultando muy aproximadas; además sirvió para generar una base de datos para
predecir cualquier comportamiento en pruebas posteriores. En base a las
propiedades obtenidas se considera la viable sustitución del CADI obtenido en la
colada número tres, por los hierros fabricados con el uso de templaderas o
enfriadores, conocidos como “Chill iron” que son comunes en la fabricación de
árboles de levas en el mercado.
ESIQIE-DIMM I
Tabla de figuras
Figura No. Descripción Pagina

Capítulo I
Antecedentes
Diagrama de fases presentes en hierros y aceros a diferentes
1.1 6
temperaturas y composición [3].
Representación esquemática, a) Formación de perlita (Laminillas)
1.2 9
b) Formación de bainita (Acicular) [4].
Formación de agujas de martensita, donde ϒ es austenita y α’ es
1.3 10
martensita [4].
Efectos de elementos de aleación en la fabricación de hierros grises
1.4 12
[7].
Ciclos térmicos y de contenido de carbono para las fundiciones de
1.5 18
hierro [9].
Rangos de composición comunes de carbono y silicio en aceros y
1.6 22
fundiciones [7].
Rangos óptimos de carbono y silicio para fundiciones dúctiles de
1.7 22
calidad. [7]
Resistencia a la tracción y rendimiento en función de la modularidad
1.8 28
[7].
a) Cucharon tipo Sándwich; b) Método por inmersión con campana
1.9 29
[11].
1.10 Plano y sección transversal de una olla Tundish Cover [11] 31
Efecto de espesores en diferentes matrices de hierro nodular para
1.11 35
efectos del límite de fatiga [7].
Efecto de espesores en diferentes matrices de hierro nodular para
1.12 35
efectos de esfuerzo a la tracción [7].
Esfuerzo a la tensión vs % elongación de un ADI y un hierro dúctil
1.13 39
convencional con diferentes matrices. [8]
Etapas de la transformación de la austenita durante el tratamiento de
austemperado de una aleación Fe-C-Si, donde se puede observar la
1.14 43
zona de Aisferrita (Ferrita bainitica), la ventana del proceso y las
fases que pueden formar [15].
Diagrama de las etapas del proceso de austemperizado para un ADI
1.15 44
[7].
Efecto de la modularidad de acuerdo al % de carburos sobre el limite
1.16 47
elástico de hierro nodular perlitico [8].
1.17 Resistencia a la abrasión para ADI y CADI [18] 48
Resistencia a la abrasión para CADI con % de carburos altos y bajos
1.18 49
contra aceros al cromo resistentes a la abrasión [18].
Resistencia a la abrasión de algunos hierros, ADI, CADI y aceros
1.19 50
aleados [18].
Microestructura de CADI, Austemperizado a: a) 371°C y b) 260°C,
1.20 51
respectivamente; ambas atacadas con nital al 8% [18].
ESIQIE-DIMM II
Capítulo II
Desarrollo Experimental
a) Modelo de Ford Motors Company “FoMoCo” de doce árboles de
levas, b) Modelo “FoMoCo” en carrusel para su moldeo, c) Molde de
2.1 59
FoMoCo en arena tipo “No Bake”, d) Desmóldelo de FoMoCo, e)
Caja de moldeo, f) Molde “Keel Block” para probetas.
2.2 Esquema representativo de la primera etapa [6] 61
2.3 Esquema representativo de la segunda etapa [6] 61
2.4 Esquema representativo de la tercera etapa [6] 62
a) Vaciado de horno con capacidad de 5 Toneladas, b) Las
2.5 ferroaleaciones se agregaron a la olla tundish, antes del vaciado, 63
c) Sangrado del horno a 1569°C
Figura 3.6. a) Olla de 750Kg vaciando metal aleado, b) Olla tipo
2.6 sándwich de nodulizado. Temperatura de vaciado a moldes: 1341°C, 64
1358°C, 1389°C, 1378°C, 1372°C, 1384°C y 1380°C.
a) Cluster de árboles de leva modelo FoMoCo, b) “Keel block” para
2.7 64
probetas
a) Piezas tratadas 7 min en granalladora, b) Granalla S-170 esférica
2.8 65
(0.4mm)
Identificación de piezas con tinta resistente a altas temperaturas y
2.9 66
alambre
2.10 Piezas identificadas con número de prueba en rack. 66
2.11 Esquema de árbol de levas tipo FoMoCo 67
2.12 Corte transversal de leva para evaluación micro estructural 67
a) Mufla para calentamiento de levas, alcance máximo 1000°C,
propiedad de ARBOMEX, b) Tina con capacidad para 100Kg de
sales nitrito-nitrato para austemperizado, el equipo incluye agitador y
2.13 69
está diseñado para calentamiento mediante un mechero a base de
gas, propiedad de ARBOMEX, c) Sales nitrito-nitrato, “her-durferrit”
AS 140 para tratamiento de austemperizado
Esquema de árbol de levas tipo FoMoCo, leva a analizar después de
2.14 70
tratamiento térmico
Levas representativas con barrido de durezas de “nariz” al “centro”
2.15 71
de la leva (15 indentaciones)
Capítulo III
Análisis de resultados
Micrografías de prueba #1 As Cast donde: a) 100X Sin ataque, b)
3.1 200X Ataque con nital 2%, c) 100X Ataque con Per sulfato de 76
Amonio al 10%
Amonio al 10%
Amonio al 10%
ESIQIE-DIMM III

Amonio al 10%
Amonio al 10%
Amonio al 10%
Micrografías a 100X de prueba #7 As Cast donde: a) Sin ataque, b)
3.7 82
Ataque con nital 2%, c) Ataque con Per sulfato de Amonio al 10%
Micrografías de Ciclo 1, Pruebas de 1-7 a 100X, ataque con Per sulfato de
3.8 84
Amonio al 10%
Micrografías de Ciclo 1, Pruebas de 1-7 a 1000X, ataque con Per sulfato
3.9 85
de Amonio al 10%
3.10 86
Amonio al 10%
3.11 87
de Amonio al 10%
3.12 88
Amonio al 10%
3.13 89
de Amonio al 10%
3.14 90
Amonio al 10%
3.15 91
de Amonio al 10%
3.16 Comparativo, % de carburos vs dureza en cada prueba As Cast 95
3.17 Efectos de Cr-V en la dureza y % de carburos obtenidos 96
3.18 Relación, Cr-V en la dureza obtenida 97
3.19 Relación, Cr-V en el % de carburos obtenido 97
3.20 Relación, Cr-V en la dureza obtenida, gráficos de interacción 98
3.21 Relación, Cr-V en la dureza obtenida, Grafica de contorno 99
Relación, Cr-V en la dureza obtenida, Grafica de contorno
3.22 99
sobrepuesta
3.23 Optimizador As Cast 100
Comparativo de intervalos de dureza, as Cast vs ciclos de
3.24 101
Comparativo de intervalos de % de carburos As Cast vs ciclos de
3.25 102
3.26 Efecto de variables analizadas para dureza en ciclo 1 103
Optimizador para Cr-V, dureza y % carburos As cast, dureza y % de
3.30 106
carburos después de tratamiento térmico
ESIQIE-DIMM IV
Lista de tablas.
Tabla No. Descripción Pagina

Capítulo I
Antecedentes
1.1 Ventajas y desventajas de horno de inducción 25
1.2 Rangos recomendados de CE 26
1.3 Grados ASTM de Hierros Dúctiles Austemperizados 38
Capítulo II
Desarrollo Experimental
2.1 Diseño de experimentos para hierros CADI con adiciones de Cr-V 58
2.2 Composición nominal basada en especificación SAE D7003 60
2.3 Composiciones de materiales añadidos 60
2.4 Cantidades de materiales en olla Tundish 63
Capítulo III
Análisis y discusión de resultados
3.1 Análisis por espectrometría de emisión óptica 73
3.2 Variación de valores de Cromo y Vanadio, Propuesto vs Real 74
3.3 Requisitos para un hierro nodular perlitico, norma SAE D7003 74
3.4 Análisis Metalúrgico en condición de colada 75
3.5 Comparativo, % de carburos As cast vs ciclos de austemperizado 83
3.6 Comparativo, durezas As cast vs ciclos de austemperizado 83
3.7 Durezas (HRc) Ciclo de prueba 1 92
3.11 Condiciones de tratamiento, ciclo 1 102
3.15 Comparativo hierro nodular As Cast sin aleante y ADI grado 5 109
ESIQIE-DIMM V
Justificación
Investigaciones en la última década han desarrollado la combinación de ADI

en tres direcciones:
1. Mayor resistencia, ductilidad y dureza.

2. Mejora de la capacidad de maquinabilidad.
3. Combinación mejorada de resistencia / dureza y resistencia al desgaste
Algunas aleaciones Fe-C presentan una excelente combinación de

tenacidad y resistencia al desgaste, asociada a la matriz ausferritica, que las hace
útiles en la fabricación de componentes de máquinas sometidos a altos esfuerzos
y cargas cíclicas. Los ADI son materiales ya conocidos, de aplicaciones amplias y
específicas en ciertas industrias, existen normas que rigen sus grados y
propiedades mínimas necesarias para ser catalogados como tal. Sin embargo, en
el medio automotriz el conocimiento de su variante resulta escaso, a este nuevo
material se le ha denominado: CADI (Carbidic Austempering Dúctil Iron).
Este hecho ha incentivado el estudio de la reacción ausferritica ahora con
disolución de carburos en su matriz; debido a su microestructura, sus aplicaciones
van dirigidas a la sustitución de aceros aleados y en este caso específico a la
sustitución de hierros templados “chill iron” los cuales son típicos para la
fabricación de árboles de levas en la industria automotriz y para la fabricación de
componentes de maquinaria en los que se requiere alta resistencia al desgaste
como el presente en la industria de beneficio de minerales o asociado a
fenómenos de rodadura y deslizamiento, como es el caso del contacto rueda-riel,
los cuales tienen roce directo y que además están sometidos a cargas cíclicas y
de compresión. Esto genera un estricto y constante desarrollo de tecnologías,
entre ellos materiales cada vez más resistentes que puedan satisfacer las
exigentes necesidades de la industria actual.
ESIQIE-DIMM VI
Objetivo general
Fabricación de un CADI que permita potencializar las propiedades

específicas que tienen actualmente los árboles de levas de la empresa ARBOMEX
y del mercado actual, para proponer una sustitución viable hacia los árboles de
levas de Hierro templado o “Chill Iron”.
Objetivos particulares
 Creación de una base de datos de las corridas realizadas para pruebas

posteriores.
 Crear interfaz de simulación que permita predecir durezas, % de carburos
en piezas en estado de colada y después de tratamiento térmico.
 Evaluar condiciones de maquinado en piezas fabricadas.
 Generar una metodología en diseños de experimentos para ARBOMEX.
ESIQIE-DIMM VII
Introducción
Introducción
El hierro ha sido el metal más utilizado por el hombre en los últimos tres mil
años de su existencia. Esta supremacía se debe a la abundancia relativa de este
elemento en la corteza terrestre, a la ductilidad que posee el hierro de formar
aleaciones de gran utilidad y a la posibilidad de modificar las propiedades de estas
aleaciones mediante tratamientos térmicos.
Los hierros, como los aceros son aleaciones formadas por hierro y carbono
(intervalo de carbono mayor a 2%) lo que permite crear fundiciones (aleaciones de
alto silicio) que en caso contrario al acero no se pueden conformar, por esto deben
ser moldeadas.
El hierro dúctil hasta la actualidad ha seguido desarrollándose en gran
medida, con la variación de los ADI, ahora surgen los CADI’s (Carbidic
Austempering Dúctil Iron), material que posee la misma estructura ausferritica del
tratamiento isotérmico del ADI, pero con una disolución de carburos en la matriz,
con lo cual se aumentarán considerablemente propiedades como dureza y la
resistencia al desgaste [1].
La presencia de estos carburos se dan desde colada y pueden generarse
por diferentes métodos, uno de ellos es el Hierro “Chill” (Hierro templado), lo cual
hace que la superficie de contacto con la templadera sea una zona llena de
carburos ledeburiticos, también pueden generarse por el desequilibrio del
contenido de carbono equivalente (CE). Otro método es por adición de elementos
formadores de carburos, esta opción es la más viable para la fabricación de estos
hierros, ya que sus carburos serán estables al calentamiento de austenizado y
sólo un ligero porcentaje se disolverá, esto dependerá ciertamente de los
contenidos de aleantes utilizados y las temperaturas del ciclo de tratamiento
térmico.
En la industria nacional se muestra que los materiales utilizados
tradicionalmente están siendo substituidos por otros con mejores propiedades
ESIQIE-DIMM Página 1
mecánicas o tecnológicamente más avanzados, además de optimizar o justificar

inversión de estos. Todos estos cambios dependen obviamente de cada sector
industrial, pero siempre será con el fin de mejorar o innovar un proceso, abaratar
costos y obtener mejores propiedades en el componente final con aplicaciones
especificas en la industria, generando más competencia en el sector, además de
tratar de evitar en lo posible accidentes y fallas.
El Hierro Nodular Austemperizado es un material muy empleado en el
sector automotriz, ya que presenta algunas ventajas como la dureza y tenacidad,
con respecto a algunos aceros o al hierro gris, aunque con un costo de
fabricación más elevado que este último.
El desarrollo de Hierros dúctiles (HD) aleados y tratados térmicamente
permite desarrollar ADI´s y CADI’s, los cuales incrementan una determinada
propiedad mecánica en función de los elementos aleantes y las condiciones de
tratamiento térmico de austemperizado aplicado. Existen pocos trabajos
reportados del desarrollo de CADI’s aleados, por lo que el desarrollo de este tipo
de investigaciones puede ayudar a la toma de decisiones más certeras en la
selección de materiales para componentes específicos, como lo son: cigüeñales
para motores de combustión, soportes para fijación de motores, monoblocks,
engranes para hornos de cemento, accionamiento de laminadores y para
distribución de motores diesel , puntas para zapatos de seguridad, también en
equipamiento para minería como lo son las muelas para trituradoras, puntas para
perforación, rodillos, además de algunas piezas para contacto rueda – riel de las
locomotoras o vagones, entre muchas otras; casos como estos son ejemplos
claros de la gran aplicación de este tipo de material, todo esto se debe al tipo de
microestructura que posee, la cual inhibe el crecimiento y propagación de grietas,
algo que abre las puertas hacia la utilización de estos materiales en procesos que
estén expuestos a fatiga o desgaste continuo, aunado a esto, la matriz ausferritica
corresponde a propiedades fuera de lo común, si hablamos de cualquier tipo de
hierros o de algunos aceros comerciales.
El desarrollo de estas aleaciones pretende la sustitución de árboles de
levas de “chill iron”, el cual es un material muy utilizado en la industria automotriz;
competir en este mercado es la meta de la investigación y del desarrollo de

aleaciones.
La empresa de manufactura automotriz, ARBOMEX S.A de C.V., se ha
desarrollado y posicionado en México como proveedor de primer nivel para el
mercado mundial y de la mano de la descentralización de diversas industrias se
integraron clústeres en regiones como el Bajío, con esto han sabido surtir a la
manufactura automotriz de vehículos que circulan tanto en México como en otros
países.
ARBOMEX S.A de C.V. es también pionera en hacer de la región del bajío
un bastión para la manufactura de autos. Fue fundada en 1977 en Tlalnepantla,
Estado de México y trasladada a Celaya, Guanajuato en 1981. Para 1985 pasó de
la fabricación de refacciones -mercado que dominaba-, a iniciar su crecimiento en
la manufactura de equipo automotriz original.
Las plantas de ARBOMEX S.A de C.V. se dedican primordialmente a la
manufactura de árboles de leva y cigüeñales.
El esfuerzo y valores como la honestidad, responsabilidad y respeto,
además de entregar productos de calidad para el uso del cliente final, le han valido
reconocimientos por parte de distribuidores mayoristas así como de sus clientes
primordialmente, FCA (Fiat – Chrysler Automobiles) y cuenta con otros clientes
como Mazda, Daimler, American Axle Manufacturing dentro de la industria
automotriz, además de continuar con el mercado de refacciones para Nissan,
VolksWagen, entre otros y de tipo industrial como Trane, fabricantes de equipo de
clima artificial, y las compresoras Copeland que son parte de la marca Emerson.
- Capítulo I -
Antecedentes
1.1. Generalidades
Recientemente el interés en los hierros dúctiles ha retomado un nuevo

auge; se debe reconocer y otorgarle el debido mérito a este material, pues aunque
no es nuevo, ha resistido al gran desarrollo de las nuevas tecnologías y con ello el
avance y promoción de nuevos materiales; el hierro dúctil se ha mantenido como
una de las principales opciones cuando se habla de componentes resistentes al
desgaste, que soporten altas temperaturas de trabajo, corrosión en alguno de sus
diversos tipos, que este sometido a fatiga sin deformación o grietas prematuras,
entre muchas más.
En 1948 en la Sociedad Americana de Fundidores en Filadelfia el Sr. H.
Morrogh de la Brithish Cast Iron Reseach Association, expresó que con adiciones
de cerio al baño metálico, previamente desulfurado y desoxidado se obtiene grafito
en forma esferoidal; siempre y cuando tuviera 0.02% de cerio residual.
Al mismo tiempo el señor Garbein de la international Nickel Co., sugirió la
adición de magnesio con los mismos resultados [2].
Entonces se puede decir que las fundiciones dúctiles, nodulares o
esferoidales se caracterizan por presentar el grafito en forma de esferas, esto se
consigue añadiendo elementos como cerio o magnesio inmediatamente en la
colada, basta con una proporción de magnesio residual de 0.05% para modificar
la forma del grafito; pero al hablar del contenido de magnesio total se debe tomar
en cuenta el contenido de azufre, ya que por su alta afinidad en primer lugar se
formaría MgS.
El hierro dúctil se producía anteriormente en hornos de cubilote, que como
bien se conoce contaminaban mucho el medio ambiente y no eran muy eficientes;
hoy en día es más común su fabricación en hornos de inducción, ya que estos
ofrecen mejoras en calidad, contaminan en mucho menor cantidad y sus tiempos

de producción son más cortos comparados con el de cubilote. Para producir la
estructura nodular, el hierro fundido que sale del horno se vacía en una olla
especial, ésta posee una cavidad, la cual servirá para alojar en su interior una liga
nodulizante que contiene magnesio, cerio o una mezcla de ambos, aunque
también se pueden usar mezclas de diferentes elementos como silicio, calcio y
contenidos de algunas tierras raras, al momento que el metal pasa del horno a la
olla, se inocula con una pequeñas cantidades de materiales como calcio, silicio,
zirconio o bario [2].
Esta microestructura produce alta ductilidad, resistencia al desgaste, fácil
maquinado, gran dureza y tenacidad. Este hierro nodular en algunas ocasiones se
somete a un tratamiento térmico de austemperizado, con el cual se obtendrá una
matriz completamente diferente a la obtenida por colada manteniendo los nódulos,
las mejoras son considerables en las propiedades mecánicas del componente
elevando sus valores de dureza, resistencia al desgaste, mayor tenacidad, mayor
resistencia a cargas cíclicas, etc.
La fabricación de ADI’s y CADI’s parte del proceso de austemperizado que
se compone de un calentamiento hasta la zona de austenización, usualmente 850
a 950°C, dependiendo de la composición del hierro fabricado, se enfria en un baño
de sales y se mantiene a temperatura constante, usualmente en el rango de 230 a
400 °C dependiendo del grado de austemperizado que se desee obtener, el
tiempo de permanencia en este estado es vital para que se lleve a cabo la
transformación isotérmica y obtener ausferrita en la matriz como resultado.
1.2. Diagrama Fe - Fe3C
Cualquier estudio sobre la fabricación de aceros o fundiciones de hierro

debe partir estrictamente del diagrama hierro - carburo de hierro; que es la
representación gráfica del campo metaestable de las distintas fases en función de
la temperatura y del porcentaje de carbono, en la Figura 1.1 también se puede
apreciar en líneas punteadas la representación del diagrama estable hierro-grafito.
Figura 1.1. Diagrama de fases presentes en hierros y aceros a diferentes temperaturas y

composición [3].
1.2.1 Microestructuras de equilibrio [3]
La cementita o carburo de hierro (Fe3C) que contiene 6.67% de carbono,

es un compuesto intersticial típicamente muy duro y por ende de baja tenacidad.
La austenita es el nombre dado a la solución solida de hierro gamma ( ),
presenta una estructura cubica centrada en las caras (FCC). Es una solución
solida intersticial de carbono en hierro; su máxima solubilidad es de 2% en
carbono y presenta una alta tenacidad. No es estable a temperatura ambiente, con
excepciones en caso de algunos tratamientos térmicos.
La ledeburita es la mezcla eutéctica de austenita y cementita, contiene
4.3% de carbono.
La ferrita es el nombre de la solución solida de hierro alfa (α). Es una
solución solida intersticial de carbono en hierro cubico centrada en el cuerpo
(BCC). La máxima solubilidad es de 0.025% de carbono y se disuelve solo
0.008% a temperatura ambiente. Es la estructura menos dura que aparece en el
diagrama.
En general la ferrita de los aceros se diferencia de la ferrita de fundición, en
que ésta suele contener en disolución cantidades muy importantes de silicio,
alrededor de 1 a 3% que elevan su dureza y su resistencia al desgaste.
El efecto principal que origina la entrada en solución sólida de otros
elementos en la ferrita es la distorsión de su red cristalina (diferente tamaño
atómico), que a su vez produce el endurecimiento en la ferrita. El endurecimiento
es notablemente mayor en las soluciones sólidas de inserción que en las de
sustitución. Este carácter endurecedor lo proporcionan elementos específicos, de
mayor a menor, resultan ser: carbono, nitrógeno, fosforo, estaño, silicio, cobre,
manganeso y molibdeno. El níquel, cromo y aluminio prácticamente no afectan a
la dureza de la ferrita.
La perlita es la mezcla eutectoide que contiene 0.8% de carbono. Es una
mezcla de láminas alternadas de ferrita y cementita, se pueden presentar de forma
gruesa o fina, por esto se le considera una morfología bifásica.
La proporción de todas estas fases se puede determinar mediante la regla

de la palanca; la cual se puede describir como “La cantidad de fase presente en
una aleación es proporción directa del brazo de palanca contrario al lado de la
fase que se está cuantificando”.
También se hará mención del grafito ya que es una forma elemental del
carbono. Su peso específico es aproximadamente ⅓ con respecto al peso del
acero. Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la
aleación adquiera esta propiedad, pero a la vez se vuelva muy frágil.
Se presenta en estado libre en algunas fundiciones brindándoles de esta
forma una importante gama de propiedades y características; esto depende de la
forma en la que el grafito se presente en la estructura, de su tamaño, cantidad y
distribución en la matriz.
El carbono y silicio son los principales favorecedores en la formación del
grafito. La acción del azufre y de manganeso son por ejemplo, contrarias a la
grafitización.
Para poder formar grafito en una fundición es necesario recurrir a
velocidades de enfriamiento lentas (enfriamiento en molde). También se ha
comprobado que la presencia de núcleos en la fase liquida son fuerte influencia
en la formación de grafito. La máxima temperatura alcanzada durante la fusión y la
temperatura de colada también influye en la cantidad, tamaño y distribución de
este.
Es importante mencionar que en la práctica nunca se transforma todo el
carbono en grafito de acuerdo al diagrama estable, según el diagrama meta
estable, también se forma cementita. La cantidad de cementita o grafito que se
forme en cada caso dependerá en gran medida de los factores que favorezcan la
aparición de cada una de estas microestructuras, principalmente de los elementos
de aleación denominados y clasificados como alfagenos y gammagenos que
forman parte del baño metálico. La suma del grafito presente en la fundición más
el contenido de cementita dará el contenido de carbono total.
1.2.2. Microestructuras de no equilibrio [4]
Las microestructuras que no aparecen en el diagrama Fe-Fe3C son la

bainita y la martensita.
La bainita al igual que la perlita es una mezcla de ferrita y cementita, pero
como se puede apreciar en la Figura 1.2 tiene un acomodo diferente. Existen dos
tipos de ésta, superior e inferior y ambas representan más dureza que la perlita; la
bainita inferior o de baja temperatura (Que por su extrema finura no se alcanza a
resolver al microscopio óptico) es más dura que la bainita superior (de alta
temperatura). En los aceros sí se notan estas diferencias, caso contrario al de las
fundiciones nodulares donde no hay una diferenciación entre bainita superior e
inferior, de hecho los ADI son una mezcla de ferrita acicular y austenita que suele
nombrársele “Ausferrita” y es difícil diferenciar si existe una mezcla fina o gruesa,
comúnmente suele ser una combinación de ambas. [5]
La martensita la cual resulta de una transformación adifusional o atérmica,
de la austenita con una estructura FCC a una HCP, parecida a la estructura BCC
de la ferrita. Es el micro constituyente más duro después de la cementita y se
presenta típicamente como placas alargadas, típicamente con segregaciones de
austenita retenida alrededor de esta, la Figura 1.3 representa esquemáticamente
la formación descrita.
a)
b)
Figura 1.2. Representación esquemática, a) Formación de perlita (Laminillas)

b) Formación de bainita (Acicular) [4].
Figura 1.3. Formación de agujas de martensita, donde ϒ es austenita y α’ es martensita [4].
1.3. Efecto de algunos elementos aleantes en las fundiciones
Muchos de los elementos de aleación empleados en la fabricación de

aceros corresponden a la segunda categoría (alfágenos), siendo entonces
formadores de carburos (generalmente más estables que la cementita), aunque
están presentes en bajas concentraciones, entran en solución tanto en la
cementita como en la ferrita. Ejemplos típicos son el manganeso, cromo,
molibdeno, vanadio, niobio, tungsteno, etc. Es importante señalar que el
manganeso no forma carburos, si no que los estabiliza y suele aparecer disuelto
en la cementita. Un mismo elemento químico puede formar varios carburos
distintos en función de las proporciones relativas de carbono y del citado elemento
presentes en el acero.
Partiendo del hecho que los carburos nuclean y crecen en la interface entre
la austenita y la ferrita, es importante conocer que elementos ofrecerán este
comportamiento.
En aceros aleados que contienen fuertes formadores de carburos tales
como vanadio, niobio, titanio, molibdeno y tungsteno, entre otros, ocurre una
descomposición especial de la austenita.
El cromo actúa en contra de la grafitización, ya que es un elemento que
forma carburos complejos y muy estables, en contenidos bajos ayuda a la
formación de perlita en la matriz, contenidos superiores al 2% carburizan; sus
carburos suelen ser estables en tratamientos térmicos, además de ser una
especie relativamente económica, los contenidos de este elemento desplaza el

punto eutéctico hacia la izquierda, haciendo que se generen hierros hipoeutécticos
y aumenta la templabilidad, aumentando la respuesta del austemperizado, mejora
la resistencia al desgaste, aumenta la resistencia en caliente y ayuda sobre la
resistencia a la corrosión y oxidación [6].
El vanadio forma carburos equiatómicos (mismo número de átomos de
carbono y vanadio) por lo que se mezcla con una gran cantidad de carbono. Los
carburos de vanadio son extremadamente duros, del orden de 2800 Vickers (HV),
además son muy estables, cerca de 2.5 veces más que el cromo. Es un gran
formador de carburos, en ciertos aceros su porcentaje es muy pequeño, de
aproximadamente 0.02% a 0.03%, excepto en los aceros grado herramienta.
Ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la resistencia a los
impactos (resistencia a las fracturas por impacto) y también la resistencia a la
fatiga (cargas cíclicas) [6].
Este aleante, disminuye la templabilidad y es un elemento desoxidante muy
fuerte, además dificulta enormemente el ablandamiento por revenido, y da lugar al
fenómeno de dureza secundaria (Por formación de carburos).
La tendencia a formar carburos podría ser controlada por una inoculación
eficiente, con niveles máximos de vanadio del 0.5%, esto aumentaría la resistencia
a la tracción, no así el límite de cedencia; aumenta el esfuerzo limite por fatiga
pero de una manera casi imperceptible.
El contenido de carburos generados por el vanadio aumenta
considerablemente en espesores delgados, por debajo de los 25mm ya sea para
matrices ferriticas o perliticas [5].
Los contenidos de vanadio tienden a promover de manera muy leve la
perlita en la matriz además de generarla más fina, por lo que el porcentaje de
limite elástico suele disminuir y por ende la resistencia a la tracción aumenta,
aunque este último es más sintomático en matrices ferriticas.
Existe un aumento de dureza, donde la literatura reporta que es de diez
grados en dureza Brinell (HB) por cada 0.1% de elemento en el baño, esto
aproximadamente hasta 0.5% del elemento.
El vanadio con contenidos del 2% de níquel, brindan propiedades

excelentes de resistencia a la tracción, esto genera también un pequeño pero
significante incremento en la temperatura de transición dúctil – frágil [5].
Cuando se alea con níquel y molibdeno el incremento de la temperatura de
transición dúctil – frágil se incrementa de manera pronunciada.
En las matrices ferriticas se pueden encontrar los carburos de vanadio
finamente precipitados, además lo hacen de forma homogénea.
En la Figura 1.4 se pueden apreciar los efectos del cromo y vanadio en la
fabricación de hierros grises, los cuales en su mayoría suelen ir acompañados con
altos contenidos de molibdeno, ya que estos tres son excelentes formadores de
carburos.
Figura 1.4. Efectos de elementos de aleación en la fabricación de hierros grises [7].
El azufre se opone a la grafitización del carbono, es decir, deforma los

nódulos y favorece la formación de cementita porque “absorbe” pequeñas
cantidades de manganeso; se debe mantener en rangos menores a 0.015% para

evitar pérdidas de nodulizante en el tratamiento.
Cuando el contenido de azufre existe en exceso en una fundición con poco
manganeso, forma sulfuros al reaccionar con el hierro. Cuando se presentan estos
sulfuros puede aparecer segregado en las zonas centrales de la mazarota o en
rechupes, donde por causa de este sulfuro tiende a blanquear estas zonas.
El manganeso al igual que el azufre se opone a la formación de grafito y
favorece en cambio a la formación de cementita, esto dificultará un fácil
maquinado. El manganeso junto al azufre también forma sulfuros; pero el papel
principal del manganeso es neutralizar el azufre evitando la formación de sulfuros
de hierro.
Desde este punto de vista el manganeso tiene un efecto beneficioso ya que
en virtud de su mayor afinidad por el azufre impide la formación de FeS, también
llamada esteadita, (se forma en su lugar, MnS). Esta fase en procesos siguientes
genera poca maquinabilidad.
El fósforo se emplea cuando se requiere de la fabricación de piezas con
geometría compleja u ornamental.
No ejerce gran influencia sobre la grafitización, aunque en términos
generales se opone a ella.
La presencia de este elemento en la aleación genera aumentos de dureza
considerables, provocando fragilidad. Un contenido normal de fosforo en las
fundiciones es aproximadamente 0.150% empleándose contenidos más bajos
cuando se requiere alta resistencia del componente y contenidos más elevados
cuando se necesita mejorar su colabilidad.
El oxígeno contrarresta fuertemente la formación de grafito. Se presenta
como inclusiones no metálicas (Óxido de hierro, manganeso, aluminio y/o de
silicio), muchas de ellas sub micrométricas.
El porcentaje de oxígeno suele variar de 0.002% a 0.020%; con altos
porcentajes de oxígeno disminuye la colabilidad del metal, se producen rechupes
importantes en la superficie de las coladas pero también se pueden generan
rechupes internos y esto puede generar dependiendo de su contenido en la

aleación hasta una ligera distorsión de la pieza.
El hidrógeno también se presenta como impureza gaseosa y cuando el
porcentaje es importante da lugar a porosidades en las piezas. El hidrógeno puede
provenir de la humedad de los moldes, del vapor de agua contenido en el aire
soplado o del ambiente.
La solubilidad del hidrógeno aumenta por el porcentaje de silicio, por esto
las fundiciones con alto porcentaje de silicio suelen ser muy porosas en
comparación a las fundiciones con bajos contenidos de este elemento.
El nitrógeno forma carbonitruros muy complejos con elementos como el
titanio, niobio y vanadio.
El níquel es necesario para producir una matriz austenítica de buena
resistencia a la corrosión o trabajo en caliente (1.8% de Ni).
El magnesio con un contenido final, por arriba de 0.06% indica presencia
de carburos en la matriz; por debajo de estos contenidos, ayuda a la nodularidad
del grafito y disminuye niveles de azufre y oxígeno. [6]
El estaño estabiliza la matriz perlítica, por lo que es común en matrices de
este tipo, sus contenidos son bajos, ya que se segrega en los límites de grano.
El niobio es de carácter perlitizante, promueve la formación de grafito en la
matriz. Ayuda a la nodularidad del grafito.
El cobre ayuda a la promoción de perlita, sus contenidos normales
máximos alcanzan el 0.8%. Por arriba de este contenido suele alearse con níquel.
El calcio suele agregarse en cantidades moderadas para favorecer la
formación de los precipitados nodulares, suele agregarse como ferroaleación
acompañada de silicio; cuando es agregado en exceso la respuesta del hierro
suele ser con la formación carburos.
Las fundiciones inoculadas suelen fabricarse con “bajo” contenido de silicio
en el horno, ya que se añade su complemento en ferroaleaciones a la olla o
cuchara en el momento de vaciado, de esta forma se consigue limitar de manera
considerable la absorción de hidrógeno y como consecuencia se reduce el grado
de porosidad de manera importante, además de funcionar como inoculante.
Hay ciertos elementos como el silicio, manganeso, aluminio, calcio,

magnesio que, estando presentes en cantidades muy pequeñas, forman
inclusiones no metálicas, del tipo de los óxidos y sulfuros. Son elementos
residuales que quedan formando estas fases tras los correspondientes
tratamientos de desoxidación y desulfuración utilizados en el proceso de
fabricación.
Por último, elementos tales como el plomo aparecen en estado libre
formando parte de los aceros, es decir sin combinar ni solubilizar y en la industria
se les conoce comúnmente como residuales.
1.3.1. Elementos que influyen en la distribución y forma del grafito
Se entiende por distribución de grafito al número de esferoides por unidas

de volumen. Su valor es proporcional al número de esferoides en una superficie
plana perpendicular al eje de la probeta, esto facilita la medición haciendo de esta
forma muy común que se indique el número de esferoides por milímetro cuadrado.
El elemento que más influye en la distribución de los esferoides es el
silicio. Entre más alto sea el contenido de silicio, mayor será el número de nódulos
formados.
El contenido de carbono influye en el tamaño y forma de grafito,
especialmente a través de su influencia sobre el carbono equivalente. Los
esferoides de grafito se encuentran en mayor número por milímetro cuadrado,
además de poseer una mayor redondez siempre y cuando el grafito sea esferoidal
hipereutéctico.
1.3.2. Elementos nocivos
Existen elementos que son de vital cuidado, ya que impiden la formación de

grafito nodular. Estos elementos son indeseables y deben mantenerse en
cantidades muy bajas, tan bajas como la fusión lo permita, ejemplos de ellos son
el arsénico, bismuto, teluro, selenio (aunque este elemento se considera como
tierra rara y ayuda a la inoculación), aluminio y titanio, que en grandes contenidos

es indeseable, ya que convierte al propio magnesio en un promotor del grafito
laminar.
El carácter dañino de estos elementos se puede neutralizar con adiciones
de cerio, calcio y tierras raras.
El plomo es un elemento indeseable en la mayoría de las aleaciones y en
los hierros nodulares no es una excepción, en cantidades mayores al 0.005%
provoca deformación en los nódulos.
El aluminio es por excelencia el elemento veneno en hierros nodulares, ya
que con contenidos mayores al 0.1% la redondez de los nódulos se ve
gravemente afectada.
1.4. Hierros fundidos (Fundiciones de hierro)
La diferencia fundamental entre los aceros y las fundiciones de hierro, es

que los aceros por su ductilidad son fácilmente deformables en caliente bien sea
por forja, laminación o extrusión, mientras que las fundiciones se fabrican
generalmente por moldeo. De hecho al acero se le conoce como “hierro forjable” y
a la fundición como “hierro colado” en virtud de la técnica más favorable para
trabajar el material.
Los hierros fundidos, como los aceros, son básicamente aleaciones de
hierro y carbono. Con relación al diagrama Fe-Fe3C (ver Figura 2.1), los hierros
fundidos contienen más carbono que el necesario para saturar la austenita a la
temperatura eutéctica, por tanto, contienen entre 2 y 6.7 % de carbono. Como el
alto contenido de este elemento tiende a hacer muy frágil al hierro fundido, la
mayoría de los tipos manufacturados están en el intervalo de 2.5 a 5 % de
carbono, además, contienen silicio del 2 al 3% para ser fácilmente maquinadas, si
el contenido de silicio es bajo se tiende a generar fundición blanca que es
extremadamente difícil de maquinar; el contenido de manganeso hasta 1% [8].
Las fases de equilibrio, así como las microestructuras se ven afectadas por
los elementos de aleación que contenga el metal, dividiéndose en dos tipos:
 Los gammágenos, favorecen la formación de la austenita, estos son por

ejemplo el carbono, nitrógeno, manganeso y níquel, su efecto principal es
que disminuyen las temperaturas críticas del diagrama Fe-Fe3C.
 Los alfágenos facilitan la formación de ferrita, estos son por ejemplo el
cromo, silicio, molibdeno y vanadio. Su efecto principal es aumentar las
temperaturas críticas del diagrama Fe-Fe3C.
De estos tipos de elementos aleantes se derivan las propiedades que

tendrá la pieza final.
La Figura 1.5 es la representación esquemática de los métodos de

producción para hierros; el cual describe las microestructuras típicas que se
obtendrán de acuerdo a los tiempos de solidificación del metal, haciendo
referencia a una sección del diagrama Fe-Fe3C, la cual enfatiza el rango en
contenido de carbono que se usa comercialmente. En la parte derecha se pueden
observar los hierros nodulares con matrices ferriticas y perliticas.
Figura 1.5. Ciclos térmicos y de contenido de carbono para las fundiciones de hierro [9].
Los hierros se caracterizan por que pueden obtenerse piezas de muy

diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación
plástica, no son dúctiles ni maleables y son poco soldables pero sí llegan a ser de
buena maquinabilidad, relativamente duras, resistentes a la corrosión y al

desgaste.
Las fundiciones de hierro tienen innumerables usos y sus ventajas más

importantes son las siguientes:
 Son más fáciles de maquinar que los aceros (por su alto contenido de silicio
y moderados contenidos de azufre).
 Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
 En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
 Absorben las vibraciones mecánicas.
 Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al
desgaste.
 El proceso de solidificación y enfriamiento es menos riesgoso al evitar casi
por completo la aparición de tensiones internas (esfuerzos residuales) ya
que la diferencia de “expansión – contracción” es menor que la del acero.
 Las fundiciones ordinarias tienen en general resistencia a la corrosión por
humedad y medios industriales poco corrosivos superior a los aceros
ordinarios. Por eso las fundiciones son muy empleadas para la fabricación
de piezas de maquinaria o instalaciones que estén expuestas al ambiente.
 Además, en específico el hierro nodular austemperizado tiene ventaja a
algunos aceros de baja aleación y al hierro gris en mayor resistencia a la
fatiga y mayor resistencia al desgaste.
 Según el diagrama de fases, las fundiciones funden a temperaturas
considerablemente más baja que la de los aceros, lo que ahorra el
consumo de combustible para su fabricación.
Al igual que los aceros, las fundiciones también tienen su clasificación, se

logran distinguir como fundiciones eutécticas, cuando el contenido en carbono
equivalente es del 4.3% en peso; fundiciones hipo eutécticas cuando el contenido
de carbono equivalente es menor a 4.3% y fundiciones hiper eutécticas cuando el
contenido en carbono es mayor a éste [10].
1.4.1. Fundición Dúctil
Este tipo de fundiciones se desarrolló para reducir el problema de fragilidad

y baja resistencia de las fundiciones con grafito en forma laminar, transformando el
grafito en forma de pequeñas esferas. Estos nódulos de grafito se obtienen
adicionando nodulizantes o floculantes (cerio o magnesio) directamente en bruto al
momento de fusión. Se diferencia del hierro maleable porque generalmente se
obtiene como resultado de la solidificación y no requiere tratamiento térmico; esto
sirvió para sustituir casi por completo a las fundiciones maleables, que son mucho
más costosas por los largos tratamientos térmicos a los que son sometidos sin
generar una matriz con nódulos perfectamente definidos.
Su microestructura está conformada por una matriz metálica y una cantidad
del 10% al 12% de grafito en forma de esferas, de este modo la continuidad de la
matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar,
provocando propiedades similares a los aceros como alta ductilidad, resistencia,
buen maquinado y tenacidad mayor que en las fundiciones grises, además de ser
menos dura que la fundición blanca.
Las fundiciones se clasifican de acuerdo a su matriz como:
 Hierro nodular Ferritico: Los nódulos están incrustados en una matriz de
ferrita, que está compuesta prácticamente por fierro puro; posee alta
resistencia al impacto, moderada conductividad térmica, buena
maquinabilidad, ductilidad, en ocasiones presenta buena resistencia a la
corrosión y límite elástico moderado.
Hierro nodular Perlítico: Los nódulos están incrustados dentro de una
matriz de perlita; es relativamente duro, buena resistencia al desgaste, moderada
resistencia al impacto, buen límite elástico y ductilidad, se pueden templar
superficialmente además de ser maquinadas fácilmente. Las fundiciones
nodulares típicamente se alean con contenidos de cobre y estaño para producir
una matriz perlitica.
 Hierro Nodular Perlitico-Ferritico: Los nódulos están incrustados en una
matriz que es mezcla de estas dos fases, es la presentación más común de
hierros nodulares y sus propiedades se amplían al tener la mezcla de fases;

tienen buena maquinabilidad, son de menos costo de fabricación de las
aleaciones de hierro.
 Hierro Nodular Martensitico: Como producto de fundición, este hierro es
una aleación dura y frágil, por lo tanto sus aplicaciones son muy limitadas.
Después de tratamiento térmico, la aleación tiene alta resistencia tanto
mecánica como a la corrosión, además de una alta dureza la cual puede
tener un rango de 250 a 300 HB.
 Hierro nodular Austenitico: Estos tipos de aleaciones son ampliamente
utilizados por su buena resistencia mecánica, así como por su resistencia
tanto a la corrosión como a la oxidación, poseen además, propiedades
magnéticas y una alta estabilidad de resistencia mecánica y dimensionales
a elevadas temperaturas.
 Hierros Nodulares tratados térmicamente: Con tratamientos térmicos
como normalizados, templados y revenidos o austemperizadas, presentan
alta resistencia a la tracción, alto límite elástico y alta dureza [10].
La fundición nodular presenta una mayor resistencia a la tracción que la

fundición gris y se suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de
alta resistencia, cuerpos de bomba, árboles de levas, cigüeñales, algunas flechas
de transmisión y pistones.
Los porcentajes de carbono y silicio idóneos para este tipo de hierros han
sido estudiados durante mucho tiempo y se han podido esquematizar junto con
otros materiales como se muestra en la Figura 1.6, donde el contenido de carbono
suele ser por arriba de 3.5% en peso y de silicio normalmente alrededor de 2% en
peso. Con la adición de silicio y otros elementos aleantes se puede maximizar el
contenido de carbono en la austenita.
La Figura 1.7, muestra los rangos estrictamente para hierros nodulares y
sus defectos en caso de no cumplirlos, siendo un parámetro para la calidad del
hierro.
Figura 1.6. Rangos de composición

comunes de carbono y silicio en aceros y
fundiciones [7].
Figura 1.7. Rangos óptimos de carbono y silicio para fundiciones dúctiles de calidad [7].
1.4.2. Proceso para la obtención de hierro nodular
1.4.2.1. Moldeo por “No Bake”
Este proceso también conocido como moldeo autofraguante, se fundamenta

en el curado o endurecimiento a temperatura ambiente de dos o más
componentes del aglomerante (resina sintética liquida) después de que estos se
mezclan con la arena base. Este es un proceso de curado en frío, debido a que la
unión del molde ocurre sin calor [11].
El curado de sistema aglomerante comienza inmediatamente después de
que todos los componentes han sido combinados. Durante un periodo corto de
tiempo después de realizada la mezcla inicial, la arena aglomerada puede ser
trabajada y permite el llenado del molde. Transcurrido un tiempo adicional, la
mezcla de arena cura hasta poder ser removida de la caja de moldeo.
En resumen, la mezcla es susceptible de endurecer parcialmente antes de
retirar el modelo y completar el endurecimiento en lapsos no muy prolongados.
La diferencia de tiempo entre el llenado y desmoldeo de la mezcla de la
caja puede variar desde pocos minutos hasta varias horas, dependiendo del
sistema aglomerante empleando, del tipo y cantidad del agente de curado, del tipo
de arena base, y la temperatura de la arena.
Los procesos autofraguantes son:
 Furánico (Catalizador por acido)
 Fenólico (Catalizador por acido)
 Uretano tipo aceite
 Fenólico uretano
 Poli isocianato
 Aluminio fosfato
El moldeo a mano en este proceso es rápido y se utilizan los mismos
modelos que en el moldeo en arena verde. Su costo es superior al del moldeo en
arena verde y existe la necesidad de emplear mezclas en plazos bastante breves
para la elaboración de los moldes antes de que empiece el endurecimiento.
Con este proceso es posible obtener piezas de gran volumen y peso, de

muy buena calidad y excelente precisión dimensional. Se puede utilizar para
producción de piezas de aleaciones ferrosas y no ferrosas.
Los sistemas de moldeo con arenas autofraguantes presentan las
siguientes ventajas y desventajas:
Ventajas:
 El endurecimiento de los moldes se produce sin necesidad de procesos
adicionales como calentamientos o gasificación, sino mediante la
transformación química de la resina por acción del catalizador, ofreciendo
ahorro de energía.
 El moldeo a mano se efectúa con rapidez, ya que el apisonado de la arena
no es necesario como en el caso del moldeo en arena verde.
 Facilita el des moldeo y descorazonado. La separación de la pieza fundida
del molde después de la solidificación es completa.
 Los moldes se pueden almacenar indefinidamente sin que se pierda su
resistencia.
 Aumenta productividad, debido a que el tiempo requerido para la
elaboración tanto de machos, como de moldes es menor con respecto a
otros procesos de moldeo.
Desventajas:
 Alto costo de inversión en las máquinas y equipos del sistema de moldeo
con arenas autofraguantes.
 Estos sistemas de aglomeración no siempre pueden ser adaptados a la
producción en serie, debido a la necesidad de emplear las mezclas de
moldeo en plazos bastante breves (antes de que se produzca
endurecimiento).
 Generalmente las arenas empleadas tienen características tóxicas al
generar pequeñas cantidades de vapores originados por los productos
químicos utilizados, lo que obliga a que los operarios estén protegidos con
mascarilla, gafas y guantes para evitar el contacto directo con estas
sustancias.
1.4.2.2. Horno de inducción
El horno de inducción es una unidad de fusión que consiste principalmente

de una resistencia en forma helicoidal y un núcleo. Durante su funcionamiento se
llevan a cabo las siguientes operaciones: 1) Se genera una corriente eléctrica a
través de una bobina que rodea al crisol; 2) Se generan líneas de campo
magnético por la corriente aplicada; 3) Las líneas de campo magnético generan
corrientes parásitas en la carga metálica provocando la fusión del metal [11].
Su rango de dimensiones es muy amplio, desde equipos de laboratorio con

capacidades de 20kg hasta llegar a nivel industrial con capacidades de más de 10
toneladas. La tabla 1.1, muestra las ventajas y desventajas de este tipo de hornos.
Tabla 1.1. Ventajas y desventajas de horno de inducción
Tipo de horno Ventajas Desventajas

 Fusión limpia, sin  Alta inversión inicial y de
exceso de gases. mantenimiento
 Mayor homogeneidad  Costo de equipo adicional
Horno de de temperatura y de (unidad de enfriamiento y
inducción composición química. de potencia)
 Mayor velocidad de  No se puede refinar el
fusión, esta puede metal, produce escorias
ser controlada. “frías”.
1.4.2.3. Efecto de la fusión en hierro nodular
Es un hecho decir que un sobrecalentamiento del hierro en estado líquido

promoverá la generación de carburos debido al delta tan grande de temperatura al
solidificar; aunque también es importante señalar que contenidos demasiado bajos
de oxigeno originan su formación, esto se puede contrarrestar con la adición de
silicio en las cantidades más altas que la composición especifique, este elemento
es el único capaz de mantener el oxígeno en la masa fundida en presencia de
carbono [2].
Cuando los carburos se presentan en la matriz esferoidal pueden ser de

tres tipos; el más común es el que se forma por una velocidad de enfriamiento
inadecuada, forma cementita y se presenta como una fase dispersa con pequeñas
islas de hierro, también llamados ledeburiticos. El segundo tipo aparece a 100X en
el microscopio óptico en forma de agujas largas, que en realidad pueden ser
colonias de placas finas o gruesas de cristales de carburo, esto se puede generar
por un exceso de magnesio, de otro esferoidizante o en su caso por contenidos
bajos de silicio. El tercer tipo se produce en general en piezas pesadas, es poco
común y su resolución es a 500X, generado por exceso de manganeso y
probablemente de algunos otros elementos formadores o estabilizadores de
carburos (cromo, vanadio, molibdeno, etc.), ha estos también se les llaman
carburos tipo “contorno de célula”, son segregaciones y normalmente se
representan en colonias de pseudo placas, interconectadas [2].
1.4.2.4. Carbono Equivalente (CE)
Existe una fórmula que describe numéricamente el significado de este

concepto y es la siguiente:
CE = %C + 1/3 (%Si + %P) (1)
Se puede interpretar como el contenido global de carbono que es afectado

por el contenido del silicio y fósforo, de este contenido de carbono depende de que
se lleve a cabo o no la transformación eutéctica antes mencionada, este contenido
se vincula directamente al tamaño de sección que se fabrique como se muestra en
la tabla 1.2.
Tabla 1.2. Rangos recomendados de CE
Tamaño de sección (mm) CE (%)

0 - ½ pulgadas (0 – 13) 4.4 – 4.6
½ - 2 pulgadas (13 – 51) 4.3 – 4.6
Más de 2 pulgadas (>51) 4.3 – 4.5
La literatura reporta que se obtendrán mejores resultados en la

solidificación del hierro nodular cuando el carbono equivalente (CE) sea lo más
cercano al eutéctico, dando mejor colabilidad, también se busca evitar problemas
de nódulos amorfos, que el conteo sea muy bajo (por debajo de 50 nódulos/mm2)
o muy alto (por arriba 300 mm2), lo cual tendrá como consecuencia deficientes
propiedades mecánicas de la pieza [2].
El término de CE se utiliza en la industria para describir la relación de un
hierro colado con respecto al punto eutéctico.
En secciones delgadas suele formarse cementita y las secciones gruesas
ayudan la formación de grafito. En la práctica para las secciones muy delgadas
acompañadas de geometrías complejas de la pieza, suele inocularse en el molde
para formar grafito y contrarrestar la formación de cementita.
1.4.2.5. Nodulización
El magnesio puro funde a 675°C y entra en ebullición a los 1100°C, por tal
motivo es de vital importancia controlar los tiempos de vaciado después del
procedimiento. La adición de magnesio también actúa como un fuerte
desoxidante, desulfurante y con una proporción de elemento residual superior a
0.6% es un fuerte estabilizador de carburos. La adición de magnesio genera gran
turbulencia al baño, haciendo por instantes un baño agresivo y peligroso para el
operador. Esto es indicativo que el magnesio está pasando a estado gaseoso
(formando MgO) y por ende sale del baño metálico (una parte queda atrapada en
la escoria). Como se mencionó antes, el magnesio es afín al azufre, por lo que las
cantidades de este elemento al momento del tratamiento deben ser muy bajas, de
esta forma se evitará que parte de ese magnesio se pierda formando MgS, los
compuestos formados por la gasificación de magnesio y de la poca cantidad que
haya reaccionado con el azufre se deben retirar antes de hacer el vaciado en
forma de escoria.
En el proceso de nodulización también se eliminan gran cantidad de

elementos que ayudan a la grafitización, dando lugar a la formación de cementita;
la inoculación secundaria o post inoculación tiene como objetivo restaurar el poder
grafitizante de tal forma que se disuelvan los carburos formados que el magnesio
provocó durante su oxidación.
El rendimiento del nodulizante depende de la composición química del
hierro, en especial del contenido de azufre disuelto. Este rendimiento influirá en el
conteo nodular y en porciento de nodularidad del grafito formado, la Figura 1.8
muestra la relación de nodularidad obtenida con propiedades mecánicas como
esfuerzo a la tensión y limite elástico.
Figura 1.8. Resistencia a la tracción y rendimiento en función de la modularidad [7].
1.4.2.5.1. Métodos para nodulizar
Sólo se hará mención de tres métodos para nodulizar:

 El método sándwich con una eficiencia del 35 al 50%, esquematizado en el
inciso a) de la Figura 1.9.
 El método por inmersión, donde se utiliza una campana de grafito la cual es
sumergida en el baño y en su interior transporta al FeSiMg, posee una
eficiencia del 40 al 50%, esquematizado en el inciso b) de la Figura 1.9.
 Metodo Tundish Cover, se asemeja a una cuchara convencional de colada,
ésta a su vez lleva consigo una tapa y contiene una boquilla especial por
donde se alimenta del horno, su interior está dividido de tal forma que al
momento de vaciar el horno en ella, el chorro de baño liquido no hace
reacción instantánea con el nodulizante, posee una eficiencia alta de
trabajo de aproximadamente 65 al 75%.
Figura 1.9. a) Cucharon tipo Sándwich; b) Método por inmersión con campana [11].
1.4.2.5.2. Método Tundish Cover
Es una variante del método sándwich, pero con resultados muy superiores,
en la industria es el más utilizado. La primera información que se obtuvo del
método de olla cubierta fue publicada en 1978; para 1988 Estados Unidos de
Norte América ya obtenía recuperaciones de Mg del 60 al 70% ya que la pérdida
del Mg como oxido se reducían considerablemente ya que gracias a la cubierta de
la olla se impedía el paso de oxigeno hacia el baño metalico.
El componente final, por cualquiera de los métodos citados debe cumplir
con requisitos mínimos, como que el grafito del componente debe tener una
microestructura mínima de 80% de nodularidad y también cumplir con un mínimo
de 100 nódulos por mm2.
Los beneficios del método Tundish Cover son:
 Disminuye generación de MgO, queda atrapado en la tapa de la olla (90%

menos emisiones de humos).
 Disminuye considerablemente la perdida de Mg, aumenta su recuperación
en el baño.
 Disminuye considerablemente la turbulencia del baño.
 Los costos disminuyen, comparándolos con métodos como Olla abierta y
sándwich.
En la Figura 1.10 se muestra el plano de una olla tipo Tundish, con

dimensiones estándar para soportar poco menos de media tonelada.
Figura 1.10. Plano y sección transversal de una olla Tundish Cover [11].
1.4.2.6. Inoculación
La palabra inoculación, significa en la metalurgia proveer al baño metálico

de núcleos sobre los cuales crecerán las fases solidas durante la solidificación.
Consiste en agregar una ferroaleación (Fe-Si lo más pura posible con
adiciones de otros elementos) en pequeñas partículas (deben ser pequeñas para
que disuelvan en el baño) al chorro de vaciado. Esto se realiza comúnmente dos
veces, una cuando se vacía el horno a la cuchara y después cuando se realiza el
vaciado de la cuchara al molde, esto ciertamente dependerá del proceso, de la
geometría del molde y de los espesores que se están trabajando, esto también
viene a propósito de un inadecuado planteamiento del sistema de colada o de la
necesidad de obtener un conteo de nódulos muy alto.
El propósito de este procedimiento es generar sitios de nucleación para que
el carbono precipite en los esferoides de grafito y no como cementita.
El inoculante además de afectar la presencia de carburos, generara un
efecto significativo en la aparición de ferrita, dando una buena ductilidad a la pieza
final, en caso contrario si lo que se desea es una matriz perlítica, se debe agregar
solo la cantidad mínima necesaria de inoculante para disolver los carburos,
cuidando de no añadir excesos para distorsionar la matriz.
Las piezas con secciones más delgadas son las que presentarán una
pérdida de inoculante más rápida, a su vez, las piezas con secciones más gruesas
prácticamente no perderán magnesio por efecto de la oxidación, esto por la
formación de la capa superficial de la pieza que ya está mayormente más enfriada
que el resto de la misma.
Los inoculantes normalmente existen de dos tipos:
1. Inoculantes normales: Básicamente Fe-Si con pequeñas adiciones de
calcio y aluminio y se adicionan de 2 a 5 kilogramos por tonelada.
2. Inoculantes especiales: Básicamente Fe-Si con adiciones de calcio,
aluminio, titanio y bario, cerio y tierras raras y se adicionan de 1 a 3
kilogramos por tonelada.
Las ferroaleaciones presentan una mayor eficiencia que elementos puros y

son más usadas, además facilitan el proceso de disolución y tienen menos
perdidas por oxidación y volatilización que elementos puros, además que ayudan
a disminuir el costo del proceso.
1.4.2.7. La solidificación de una fundición con grafito esferoidal
Lo que se sabe acerca de la fundición nodular es que en general se trata de

una transformación eutéctica que puede llegar hasta el hipereutectico. Al
comienzo de la solidificación la temperatura disminuye con el contenido de
carbono hasta aproximadamente 1150°C a 4.30% de carbono según el diagrama
de la Figura 1.1.
Las fundiciones nodulares hipoeutécticas inician su solidificación con la
precipitación de hierro en forma de dendritas. El proceso continúa solidificando
hasta que el líquido remanente alcanza la temperatura eutéctica o se enfría por
debajo de esta. Después de esto, el grafito y el hierro solido precipitan al mismo
tiempo originando un incremento de temperatura por el cambio de fase que en
este caso es exotérmico, hasta la temperatura eutéctica (Siempre y cuando el
enfriamiento sea lento).
En la solidificación del eutéctico existe un crecimiento dendrítico continuo
de la austenita y al mismo tiempo, ocurre un crecimiento de la austenita y el
grafito, formando una “cascarilla” de austenita alrededor del grafito. Los glóbulos
de grafito-austenita se adhieren entre sí como las dendritas de austenita, esto
genera glóbulos individuales separados por hierro líquido, a su vez esto
desencadenara en el redondeo del grafito.
Las fundiciones nodulares hipereutecticas son semejantes a las
hipoeutecticas, con la excepción que la primera fase que precipita, es en este
caso el nódulo, después de esto el proceso de la austenita es el mismo hasta
formación de la “cascarilla” alrededor del grafito.
La parte influyente es el grafito, los glóbulos de grafito-austenita se

formarán a base de capas, siendo perpendiculares a la dirección de la extracción
del calor. Este fenómeno no ocurre en los hierros hipoeutecticos, debido a que
inicialmente la fase preponderante es la austenita, por esto la distribución de los
glóbulos es uniforme, dependiendo del contenido de carbono disuelto en el líquido.
Cuando se forma la capa de glóbulos, el líquido cercano a éste, queda
empobrecido en carbono y entonces se formara una capa de austenita pobre en
carbono, a medida que esto se repite se van formando las capas ya mencionadas;
las capas exentas de grafito deben considerarse “contornos celulares” porque
todos los fenómenos de segregación se llevaran a cabo en esa zona (Inclusiones
no metálicas, carburos, etc.), estas estructuras son indeseables para las
propiedades mecánicas, las piezas de más de 38mm de espesor no deben colarse
en hierro hipereutectico, esta limitación tiene además otra justificación;
mencionando que la densidad del hierro fundido y el hierro solido es similar,
entonces el movimiento dendrítico es lento, pero la densidad del hierro comparada
con la del grafito predice una fuerza impulsora que hará que los nódulos se
trasladen a las superficies (conocido como grafito flotado), donde la velocidad de
este fenómeno corresponde a la ley de Stokes [2]:
(2)
Dónde:
V: Velocidad (cm/seg)
: Viscosidad del hierro liquido= 2.5E-3Poise (aproximadamente).
: Diferencia de densidad entre el hierro liquido y el grafito = 4.8 g/cm 3
r: radio del esferoide del grafito (cm)
Las piezas pesadas de fundición nodular suelen formar esferoides de

dimensiones un poco grandes, con tiempos de solidificación bastante lentos, lo
que podría presentar un movimiento de nódulos a las superficies como se
mencionó en el párrafo anterior. En el caso de paredes delgadas, el tamaño de los
esferoides y el tiempo de solidificación inhiben este movimiento. Las Figuras 1.11
y 1.12, permiten observar el comportamiento de estos espesores directamente

contra propiedades mecánicas.
Figura 1.11. Efecto de espesores en diferentes Figura 1.12. Efecto de espesores en diferentes
matrices de hierro nodular para efectos del límite matrices de hierro nodular para efectos de
de fatiga [7]. esfuerzo a la tracción [7].
Algunas ventajas de los hierros nodulares respecto a otros materiales:
 Posee las características de una fundición gris como son la resistencia a la

corrosión, el bajo precio, una buena dureza y una gran maquinabilidad.
 Al tener una estructura de colada que contiene partículas de grafito en
forma de pequeños nódulos esferoidales en una matriz dúctil, la fundición
nodular obtendrá una mayor resistencia y una mejor ductilidad respecto a la
fundición gris.
 Es menos densa que el acero.
 La identificación de los micro-constituyentes se distinguen en 100X y 300X.

 Funciona como absorbedor de vibraciones (amortiguación).
 Resistencia al desgaste y a cargas cíclicas constantes.
 Material resistente a la propagación de grietas, ya que los nódulos sirven
como barreras a la propagación de éstas.
1.5. Introducción a los ADI y CADI
Las fundiciones nodulares se tratan térmicamente para crear

microestructuras, y generar propiedades mecánicas superiores a la de los
materiales que no se obtienen fácilmente tal cual colados. Los tratamientos más
importantes y sus propósitos son:
 Alivio de tensiones, un tratamiento de baja temperatura para reducir o

eliminar tensiones internas remanentes de la colada.
 Recocido para mejorar la ductilidad y tenacidad, para reducir la dureza y
eliminar carburos.
 Normalizado, para aumentar la resistencia con algo de ductilidad.
 Temple y revenido para incrementar la dureza o mejorar la resistencia y
aumentar el límite elástico.
 Austemperizado, para obtener una estructura de alta resistencia, con
alguna ductilidad, alta dureza, buena resistencia al desgaste y excelente
para soportar cargas cíclicas.
 Endurecimiento superficial por inducción, llama o laser, para producir una
superficie dura localmente resistente al desgaste.
A su vez las microestructuras obtenidas por estos tratamientos pueden

dividirse en dos grandes categorías:
 Aquellas en las que la fase matriz es mayormente ferrita cubica centrada en

el cuerpo (BCC), usualmente se obtienen por los procesos de recocido,
normalizado y revenido, o temple y revenido. (La fase matriz es ferritica

porque es la estructura termodinámicamente más estable).
 Aquellas en las que la fase matriz es mayormente austenita meta estable
cubica centrada en las caras (FCC), se obtiene por austemperado, un
proceso de reacción isotérmica del que resulta un producto denominado
“Fundición nodular austemperizada”, también conocida como (ADI) o su
variante con disolución de carburos en la matriz CADI, (carburos que se
generan desde colada).
Se debe señalar que para la obtención de un ADI de alto grado, se debe

partir de un hierro nodular de muy buena calidad, el cual pueda ayudar a la
promoción de la ausferrita, contar con un numero de nódulos mayor a 100
nódulos/mm2, una nodularidad mínima del 80%, la relación de ferrita – perlita
debe ser muy controlada de acuerdo al tipo de hierro que se desee obtener, contar
con un hierro libre de rechupes, con un contenido máximo del 3% de carburos;
además de contar con ciclo de tratamiento exacto, en temperaturas y tiempos de
permanencia, dependiendo de la composición a tratar y de las propiedades finales
requeridas [12].
Los aceros y las fundiciones nodulares, austemperizadas, son familias de
aleaciones Fe-Fe3C que permiten obtener una amplia gama de propiedades
mecánicas. En general, si se habla en términos de resistencia a la fluencia, la
bainita del acero y la ausferrita del hierro nodular presentan un mejor
comportamiento que la perlita y la ferrita proeutectoide, aunque es superada por la
martensita. Sin embargo, debido a que la martensita generalmente se utiliza en
estado revenido, estas dos microestructuras pueden ser similares con respecto a
la resistencia a la fluencia. Aún más, cuando se obtiene bainita en los aceros de
baja temperatura, de 120°C a 200°C, el espesor de las placas llega a ser tan
pequeño, que la mezcla de esta bainita con la austenita retenida puede
proporcionar durezas máximas de 600 Vickers (HV).
Con respecto a la ductilidad y a la energía al impacto, la bainita en los
aceros y la ausferrita presentan un mejor comportamiento con respecto a la perlita
y a la martensita revenida, gracias al tamaño de las placas bainiticas y
ausferriticas, las cuales son más finas que la perlita, aún cuando estas sean finas
y al menor tamaño de los carburos que presenta con respecto a la martensita
revenida.
Este tipo de materiales está regido bajo la norma A897 / A897M, la cual
hace la especificación del proceso mediante el cual serán obtenidas las muestras
para análisis de propiedades mecánicas, y proporciona la tabla 1.3 con los grados
especificados que se encuentran, además de verse graficados en la siguiente
figura.
Tabla 1.3. Grados ASTM de Hierros Dúctiles Austemperizados
Grado Resistencia Limite Alargamiento Energía de Dureza

a la tracción elástico (%) impacto HB
(psi) (psi) (Joules)
1. 130-90-09 130,000 90,000 9 100 269-341
2. 150-110-07 150,000 110,000 7 80 300-375
3. 175-125-04 175,000 125,000 4 60 341-444
4. 200-155-02 200,000 155,000 2 35 388-477
5. 230-185-01 230,000 185,000 1 20 400-512
1.5.1. Tratamiento Isotérmico
Este proceso genera estructuras de hierro dúctil mejoradas, con el

tratamiento de austemperizado se pueden generar propiedades mecánicas
superiores que a un propio hierro dúctil convencional, de toda una amplia gama de
fundiciones de aluminio e inclusive hasta de algunos aceros comerciales.
Algunos hierros dúctiles comerciales reemplazan a ciertos aceros de baja
aleación. El ADI es 10% menos denso que el acero, lo que reduce el peso de
componentes específicos para sectores automotrices y de la industria ferroviaria.
La Figura 1.13 muestra valores de propiedades mecánicas de un hierro
dúctil y un ADI son determinadas primeramente por su matriz. La matriz
convencional de un hierro dúctil es una mezcla de perlita y ferrita (También hay
matrices martensiticas como los Q&T pero la resistencia y ductilidad del ADI serán
pobres) [8].
Figura 1.13. Esfuerzo a la tensión vs % elongación de un ADI y un hierro dúctil

convencional con diferentes matrices, además de un hierro martensitico (Q&T). [8]
El tratamiento Isotérmico consta de un calentamiento hasta zona de

austenizacion, mantener la pieza a temperatura constante un tiempo definido el
cual ayude a homogeneizar toda la matriz, después se enfría rápidamente en un
baño de sales, las cuales deben estar en constante agitación, de igual forma se
debe mantener un tiempo dicho para obtener homogenización de la matriz y la
temperatura debe ser constante, esto da el nombre al tipo de tratamiento.
1.6. Austenización
El objetivo del austenizado es producir una matriz austenítica con el

contenido de carbono lo más uniforme posible antes del proceso isotérmico. Esta
temperatura varía con el contenido de aleación y de los fines que se requieran. Se
observa que el contenido de carbono de “equilibrio” de la austenita, se incrementa
cuando aumenta la temperatura de austenización. Esta selección (dentro de
límites) del contenido de carbono de la matriz austenítica vuelve importante el
control de la temperatura de austenización.
Las estructuras a ser austemperizadas, en las cuales la templabilidad
(“grado de austemperabilidad”) depende en gran medida del contenido de carbono
disuelto de la matriz. En general, el contenido de la aleación, la microestructura
original y el tamaño de la sección a tratar determinan el tiempo requerido para
austenizar.
En las fundiciones nodulares los tiempos para que transforme la austenita
son más cortos, pero aumentan con la adición de aleantes, entonces para el caso
de los ADI y CADI aleados se deben considerar mayores tiempos de permanencia.
Por otro lado, si la austenita no es lo suficientemente estabilizada (o
enriquecida en carbono), ésta transforma durante su enfriamiento hasta
temperatura ambiente. La estabilización se explica por la disminución en la
temperatura Ms de la austenita con el incremento en el contenido de carbono.
1.7. Tratamiento de austemperizado
Debido a la gran diferencia en contenido de carbono entre un acero y una

fundición, conlleva a que en los aceros el enriquecimiento en carbono de la
austenita no sea suficiente para estabilizarla hasta la temperatura ambiente. La
transformación bainıtica ha sido estudiada intensamente en las aleaciones Fe-C-
Si, (aceros de alto silicio y las fundiciones nodulares), para prevenir la formación
de carburos a partir de la austenita, como sucede generalmente en las fundiciones
nodulares. Allí, la baja difusión de los aleantes impide la transformación de la
austenita en carburos, debido a que estos no alcanzan su composición química de
equilibrio, (dada la insolubilidad del silicio en la fase carburo); así, el carbono
difunde hacia la austenita aumentando su concentración en esa fase.
El enriquecimiento en carbono genera estabilidad en la austenita con
respecto a la transformación austenita-ferrita, produciendo una interrupción
temporal de la reacción [13].
Sin embargo, la austenita de alto carbono no es estable indefinidamente; si
el material permanece por largo tiempo a la temperatura de tratamiento, ocurre la
descomposición de la austenita de alto carbono en ferrita y carburos. Esto ocurre
usualmente o más rápidamente en las fundiciones nodulares, por lo que en los
aceros al silicio hay que tomar en cuenta fundamentalmente la composición
química y el modo de enfriamiento continuo.
Cuando se incrementa la sección de la pieza a tratar, la velocidad del
cambio de temperatura entre la de austenización y la de austemperizado, decrece.
Las técnicas de enfriamiento súbito incluyen el temple en aceite caliente
(sólo ≤ 240 °C), sales de nitrito-nitrato y en aplicaciones del tipo grado
herramientas, baños de plomo. Para evitar productos de reacción de alta
temperatura, como perlita en secciones grandes, las severidades del baño pueden
incrementarse adicionando agua, o con elementos aleantes (cobre, níquel o
molibdeno) que aumentan la templabilidad. Es importante entender que estos
elementos tienden a segregar durante la solidificación por lo que su distribución no
es uniforme en toda la matriz. Esto presenta un problema potencial en la reacción
de austemperizado y por consecuencia en las propiedades mecánicas, siendo la

ductilidad y la tenacidad las más afectadas. El manganeso y el molibdeno tienen el
efecto más potente sobre la nariz perlítica en el diagrama CCT, pero también
pueden segregarse en los espacios intercelulares promoviendo carburos de hierro
o de los elementos aleantes. Mientras el níquel y el cobre no afectan la
templabilidad en la misma cantidad, segregan a los sitios de grafito nodular y no
forman carburos perjudiciales. Es importante tener un balance de estos elementos
para obtener efectos adecuados en la templabilidad que ocasionara el
austemperizado.
Cuando se requiere optima resistencia y ductilidad, se tiene la oportunidad
de producir una estructura austemperizada de austenita meta estable con una fina
dispersión de ferrita.
La matriz austemperizada es responsable de la mejor relación resistencia-
ductilidad posible en cualquier grado de fundición nodular. La producción de estas
propiedades depende como ya se ha mencionado antes del tamaño del
componente, composición, temperatura, tiempo de austenizado y austemperizado
que se le otorgue a la pieza [14].
La Figura 1.14 muestra la evolución de la cinética de transformación de la
austenita inicial con el tiempo de tratamiento de austemperizado para una aleación
Fe-C-Si, después del enfriamiento hasta temperatura ambiente; las dos etapas de
la reacción son mostradas esquemáticamente. Se observa que la fracción de
austenita estabilizada (retenida) alcanza un máximo que permanece por un
periodo de tiempo; durante ese tiempo la fracción de ferrita acicular también
permanece constante mostrando que hay una interrupción temporal de la
reacción. Entonces la etapa I, presenta la formación de ferrita acicular y austenita
estabilizada (sobresaturada de carbono) y la etapa II, la formación de austenita y
ferrita más carburos (bainita).
Figura 1.14. Etapas del tratamiento de austemperado de una aleación Fe-C-Si, donde se puede
observar la zona de Ausferrita (Ferrita bainitica), la ventana del proceso y las fases que pueden
formar [15].
Las dos etapas son procesos de nucleación y crecimiento, y por lo tanto,

cuando se forma la primera fracción de austenita estabilizada, existen las
condiciones para el inicio de la precipitación de carburos. Puede afirmarse
entonces que esos procesos son simultáneos y que se desarrollan con
velocidades muy diferentes.
Los mayores valores de propiedades mecánicas ocurren en los intervalos

entre la primera y segunda etapa, por tratarse de un tiempo de austemperizado
donde se obtiene un máximo de austenita de alto carbono; a este rango de tiempo
se le llama “Ventana del proceso”, es ahí donde debe ocurrir el enfriamiento, ya
que si el tiempo de austemperizado es mayor, se comenzara a producir en lugar
de la austenita de alto carbono, formaciones de carburos en forma de placas; los
cuales generaran incrementos aún mayores de dureza y estos serán pobremente
maquinados [16].
El tratamiento de austemperizado consiste básicamente en:
● Calentar a temperatura de austenizacion, dependiendo de la composición

química (usualmente 850° y 950°C).
● Mantener el tiempo necesario para saturar la austenita de carbono (Tiempo
de permanencia).
● Enfriar a una temperatura por encima de Ms (Inicio de formación
martensitica) a una velocidad suficiente para evitar la formación de perlita u
otras estructuras intermedias, en un baño de sales fundidas.
● Mantener la temperatura de austemperizado el tiempo requerido, de esta
forma transformará una estructura que pasaría de austenita meta estable
a ferrita acicular, mientras la austenita se enriquece en carbono.
Figura 1.15. Diagrama de las etapas del proceso de austemperizado para un ADI [7].
Esta transformación no habitual de la austenita viene promovida por la

presencia del silicio (del 2% al 3%), este elemento como ya se ha mencionado
antes tiene carácter gratifizante, lo que provoca un retardo en la formación de
cementita.
En el enfriamiento posterior, la austenita enriquecida en carbono que no
transformó, ya no transforma en martensita, porque la línea de Ms quedó ahora
por debajo de los 25°C.
Este tipo de fundiciones suelen ser utilizadas con importantes contenidos de
níquel, cobre y/o molibdeno, de esta forma mejora su rendimiento al ser tratado
por un austemperizado.
1.7.1. Sales para tratamiento de austemperizado
Las técnicas de enfriamiento incluyen entre ellas el temple en aceite

caliente (sólo ≤ 240 °C), sales de nitrito-nitrato de sodio y potasio con diferentes
concentraciones (KNO3 + NaNO3) y para diferentes temperaturas de trabajo,
también existen sales especiales para aceros tipo herramientas y baños de plomo.
El baño de sales ocasiona un enfriamiento brusco que proporcionará una
alta dureza en la pieza, minimizando al mismo tiempo la posibilidad de distorsión,
grieta o rotura, no son inflamables. Todos los productos estándar vienen con un
paquete inhibidor de óxido de nitrito de sodio y potasio.
Sales de baño rectificadoras: Formuladas para ayudar a mantener las
condiciones de operación óptimas de baño, y para ayudar en la eliminación de
impurezas que normalmente se desarrollan en los baños durante los tratamientos
térmicos. Se utilizan para prevenir descarburación en las operaciones de
tratamiento térmico que no sean baños de sales fundidas. Puede ser rociado o
aplicado con brocha [6].
1.8. Hierro Dúctil Austemplado con Carburos libres (CADI)
Hasta hoy, las aplicaciones más importantes de los CADI han sido en la
industria agrícola, estos componentes han sido producidos desde cerca de los
1990’s. La primera aplicación conocida de CADI fue sugerida inicialmente por un
grupo agricultor, su producción se llevó a cabo en 1992. En febrero del año 2000
John Deere anuncio el uso de piezas CADI en su revolucionaria máquina, un mes
después fue publicado oficialmente el uso de CADI, esto aceleró de gran manera
la divulgación de estos hierros para su futura producción e investigación [17].
Si bien el mayor interés en los CADI proviene del sector agrícola, la
investigación ha tomado diferentes rutas, entre ellas, árboles de levas de Hierro
ducil austemperado con carburos libres, CADI; las posibles aplicaciones en la
industria ferroviaria incluyen componentes de suspensión de placas de desgaste;
en la minería las aplicaciones incluyen dientes de excavadora, molinos,
cortadores, martillos, guardas y rodillos trituradores.
Este tipo de materiales ha sido de actual estudio, se deriva del ADI y tiene
propiedades que han generado gran interés, ya que como resultado se obtiene
una mezcla de un volumen dado de carburos dispersos en una matriz ausferritica,
esto puede dar resultados maximizados sobre todo en la resistencia al desgaste y
dureza; conservando una adecuada tenacidad por consecuencia de la matriz.
Se considera que la fracción volumen de carburos y matriz se puede
controlar, dando un claro margen de propiedades mecánicas [15].
Lo más común para obtener carburos en la matriz es alear con elementos
estabilizadores y formadores de estos como cromo, vanadio, molibdeno, tungsteno
o titanio; otra forma de producir carburos es ajustando el CE para obtener hierros
hipoeutecticos y generar carburos ledeburiticos en la matriz, aunque estos son
poco recomendables, ya que la gran mayoría se pierden tan solo en el
calentamiento en zona de austenizado y por la formación de cementita desde
colada, la calidad de los nódulos puede disminuir considerablemente, ya que el
contenido de carbono disponible en el baño se distribuirá en la formación del
grafito y en la de los carburos de fierro.
El grado de disolución de los carburos dependerá de sus características

(Composición química, morfología y de los parámetros de tratamiento térmico).
Otro método para introducir carburos en la matriz es el enfriamiento direccional
“Chill”, o de forma mecánica, colocando carburos estratégicamente en el molde.
También se pueden generar de manera superficial mediante soldadura o algunos
tratamientos térmicos de calentamiento superficial.
Figura 1.16. Efecto de la nodularidad, de acuerdo al % de carburos sobre el limite elástico de hierro
nodular perlitico [8].
1.8.1. Grados de CADI
Los grados comúnmente se designan dependiendo de su contenido de

carburos en la matriz; aun no existen normas que establezcan condiciones bajo
estándares definidos, siguen en desarrollo y experimentaciones; como cualquier
otro material debe pasar rigurosas pruebas por parte de diferentes industrias,
instituciones educativas y de desarrollo tecnológico a nivel internacional.
En la literatura se manejan como CADI seguido de su contenido en

porcentaje de carburos, haciendo referencia a la dispersión o a la modificación de
un ADI nominal a esta nueva estructura con carburos.
Se tienen registrados pruebas de CADI hasta de 25% en carburos en la
matriz después de tratamiento térmico, pero para algunas aplicaciones, estas
propiedades ya no son benéficas, tienen a fragilizar de manera súbita y su
tenacidad baja considerablemente. La literatura e investigaciones anteriores
indican que un contenido adecuado de carburos dispersos en la matriz ronda entre
el 10 y 15% máximo, siempre y cuando se cumpla con una distribución lo más
homogénea posible, además de poseer cierto grado de maquinabilidad. Las
Figuras 1.17 y 1.18 muestran el comportamiento de CADI’s con diferente
contenido de carburos respecto a su resistencia al desgaste; la propiedad más
importante de este material.
Figura 1.17. Resistencia a la abrasión para ADI y CADI [18].
Figura 1.18. Resistencia a la abrasión para CADI con % de carburos altos y bajos contra
aceros al cromo resistentes a la abrasión [18].
1.8.2. Propiedades de un CADI
Los materiales CADI presentan mejores propiedades en comparación con

los ADI, sobre todo en la resistencia al desgaste y dureza, por la inclusión de los
carburos ya sea de elementos formadores de carburos o de tipo ledeburitico
obtenidos por cualquiera de los métodos ya citados. También se conserva una
adecuada tenacidad por consecuencia de la matriz ausferritica, de esta forma la
mezcla de ambas propiedades generarían un material de excelentes calidades y
de amplio margen de propiedades, considerando que un porcentaje de carburos
por arriba del 25% traerá consigo bajas propiedades en cuanto a tenacidad y limite
elástico. Los CADI tienen gran ventaja en resistencia al desgaste sobre los ADI,
incluso sobre el grado cinco de ADI; además de competir en precio de fabricación
con los Hierros enfriados (Chill iron), su comparativo mecánico se encuentra en la
Figura 1.19 [18].
Figura 1.19. Resistencia a la abrasión de algunos hierros, ADI, CADI y aceros

aleados [18].
1.9. Microestructura de un ADI y CADI
Los tiempos típicos de austemperizado varían entre 1 y 4 horas,

dependiendo del contenido de aleantes, propiedades finales requeridas,
temperatura de tratamiento y tamaño del componente a tratar.
Como ya se mencionó, la temperatura de austenizado y austemperizado
son vitales para los resultados del proceso, entonces, cuando la temperatura de
austemperizado es tan baja como 200°C a 260°C, se produce una estructura fina,
dura y de alta resistencia al desgaste, mientras que para temperaturas de
austemperizado más altas (300°C a 350°C) se obtienen piezas con alta resistencia
a la fatiga y gran tenacidad.
Durante la transformación isotermica de las aleaciones Fe-Fe3C, se debe
lograr prevenir la precipitación de carburos, dando posibilidad de estabilizar la
austenita hasta temperatura ambiente si es lo suficientemente enriquecida en

carbono durante la formación. Esta austenita estabilizada se presenta en forma de
bloques o de películas entre las placas o listones de la ferrita bainıtica; esto
dependiendo de su fracción volumétrica [18].
Reduciendo la temperatura de transformación isotérmica por debajo de la
“nariz” del diagrama, sin llegar al comienzo de la zona martensitica (Ms). En la
Figura 1.20, se observan las diferentes apariencias de los CADI’s, la bainita
ferritica cambia de acuerdo a la temperatura utilizada para el tratamiento, llamada
estructura “plumosa” cuando la transformación es de alta temperatura y forma
bainita ferritica superior y “acicular” cuando es tratado en bajas temperaturas y
también llamada bainita ferritica inferior.
a)
a) b)
b)
Figura 1.20. Microestructura de CADI, Austemperizado a: a) 371°C y b) 260°C, respectivamente; ambas
atacadas con nital al 8% [18].
1.10. Aplicaciones de ADI y CADI
ADI
 Automotriz: Rotulas de dirección, cigüeñales, árbol de levas, engranajes,

piñones, engranes sincronizados para motores a Diésel, algunas flechas de
transmisión, pinzas de freno.
 Tracto camiones y componentes de autobuses: Soportes para resortes de

amortiguamiento, tornillería en general, soportes de fijación para motores.
 Industria ferroviaria: Cojinetes para techo de vagones, placas de rieles,
componentes para suspensión.
 Minería: Piñones, cadenas para grúa o malacates, cabezales para contacto
metal-mineral, cadenas guía.
 Válvulas, compresores y engranajes: impulsores, cuerpos de válvulas,
cámara de compresión, engranes y cabezas para perforación.
 Industria miscelánea: Acondicionadores de aire y refrigeradores,
chumaceras, cigüeñales y componentes para refrigeración.
CADI [35]
 Industria agrícola: Dientes de arado, placas de desgaste, recolectores y

componentes de máquinas cosechadoras.
 Construcción y minería: Excavadoras, dientes escarificadores, cortadores,
molino de martillos, cubiertas, rampas, trituradora de rodillos.
 Automotriz: en árboles de levas y seguidores.
 Industria miscelánea: como componentes de bomba, carcasas, placas de
desgaste, patines, rodillos de deslizamiento y cualquier pieza que necesite
de resistencia al desgaste.
1.11. Estado del arte
1.11.1. Carbidic Austempered Ductile Iron (CADI) [17]
Autores: John R. Keough, PE & Kathy L. Hayrynen, PhD.
El Hierro ductil austemperizado con carburos (CADI) es una familia de

hierros ductiles producida con carburos, (obtenidos termica y mecanicamente)
seguido subsecuentemente de un austemperizado para exibir adecuada tenacidad

y excelente resistencia al desgaste.
1.11.2. Resistencia a la abrasión de fundición CADI de composición hipo

eutectica [20]
Autores: Laino Sebastian, A. Sikora y C. Dommarco Ricardo.
En este trabajo se describen las principales etapas para la fabricación de

una pieza prototipo de hierro nodular austemperizado con carburos (CADI Carbide
Austempered Ductile Iron). La primera etapa de fabricación fue de fundición y la
segunda de tratamiento térmico. En la primera etapa se realizó la fabricación del
modelo de fundición, el control de la mezcla de moldeo en verde, el diseño de los
sistemas de colada y alimentación de la placa modelo. Una vez realizado esto, se
procedió al paso más critico que es la fabricación de hierro nodular con carburos
estables (SCDI Stable Carbide Ductile Iron), que es la materia prima para fabricar
el hierro austemperizado con carburos.
La formación de carburos se promovió mediante la adición de cromo y
molibdeno. En la segunda etapa se aplicó el proceso de austemperizado, las
condiciones de tratamiento fueron temperatura de austenizacion 910°C durante 1
hora y tratamiento isotérmico a 375°C durante 60 minutos. Se cuantifico la fracción
de carburos antes y después del tratamiento térmico para determinar la estabilidad
de los carburos del hierro nodular base. Finalmente se evaluó la dureza de la
pieza obtenida y se comparó contra la pieza original de acero colado.
1.11.3. Resistencia a la abrasión y al impacto de fundición nodular

austemperada con carburos (CADI) [21]
Autores: Sebastián Laino, Ricardo C. Dommarco, Jorge A. Sikora
En las fundiciones de hierro, así como también en otros materiales, los

carburos son una fase dura, que actúa como refuerzo para aumentar
particularmente la resistencia a la abrasión del material. Estos carburos pueden
ser introducidos en las fundiciones nodulares que son sometidas al tratamiento

térmico de austemperado. El material resultante es conocido como Fundición
Nodular Austemperada con carburos o “Carbidic ADI” (CADI). Si bien la resistencia
a la abrasión del CADI se incrementa con el aumento del porcentaje de carburos,
la resistencia al impacto del material puede verse significativamente disminuida,
resultando importante lograr un adecuado equilibrio entre ambas propiedades para
cada aplicación.
En trabajos previos se obtuvieron fundiciones CADI mediante la
precipitación de carburos inducida mediante la aleación con contenidos de cromo
variables entre 1% y 2.5%. Se efectuó la caracterización micro estructural y se
evaluó la influencia del ciclo térmico de austenizado sobre la disolución de dichos
carburos en los distintos materiales obtenidos.
El presente trabajo tiene como objetivo evaluar la resistencia a la abrasión
del CADI. Para ello se llevaron a cabo ensayos normalizados de desgaste
empleando el método de la rueda de goma y arena seca (ASTM G65) con el fin de
evaluar la resistencia a la abrasión. Asimismo se efectuaron ensayos Charpy
sobre probetas sin entalla para determinar la resistencia al impacto.
Complementariamente, se realizaron comparaciones con otros materiales
tradicionales tomando como referencia, y se efectuaron ensayos de campo
empleando piezas reales consistentes en segmentos protectores de baldes para
pala cargadora frontal.
1.11.4. Carbidic Austempered Ductile Iron (CADI) – The New Wear Material.
[18]
Autores: K.L. Hayrynen, K.R. Brandenberg
Los hierros dúctiles Austemperizados con carburos (CADI), son parte de la

familia de los hierros dúctiles, con cantidades establecidas de carburos que
posteriormente se austemperizan para aumentar la dureza y adquirir excelentes
mejoras sobre la resistencia al desgaste. La resistencia a la abrasión de este
nuevo material se mejora con respecto a la de un ADI y aumenta con el
incremento de % en carburos. Se aplica para materiales expuestos a desgaste y
pueden competir favorablemente con algunos hierros resistentes a la abrasión de

alto cromo (AR), además de proporcionar una mejor tenacidad.
1.11.5. Wear behavior of CADI operating under different Tribosystems. [22]
Autores: S. Laino, J. Sikora, R. Dommarco.
Es un nuevo tipo de hierro dúctil austemperizado (ADI) que contiene

carburos libres en su microestructura, también llamado ADI carbidico (CADI), ha
sido diseñado específicamente para aplicaciones donde se requieren altos niveles
de resistencia a la abrasión, pero manteniendo la resistencia al impacto. Sin
embargo la resistencia al desgaste depende en gran medida del tribosistema y
esto se nota claramente para el mecanismo de desgaste abrasivo. En
investigaciones anteriores, los autores usaron la condición de abrasión de bajo
estrés impuesta por la norma ASTM G65 estándar para pruebas de laboratorio.
Por lo tanto, este estudio tiene la intención de evaluar la resistencia al desgaste de
CADI por medio de ensayos de campo bajo diferentes condiciones de abrasión.
Además de las pruebas de laboratorio adicionales indicadas en la norma

ASTM G65, dos piezas de prototipo CADI fueron evaluadas: segmentos de tornillo
para extrusoras de alimentos para animales, cuya severidad de abrasión es
considerada baja (similar a la prueba de laboratorio) y bordes de cucharon del
cargador de ruedas, cuya abrasión es severa. Los resultados obtenidos han
demostrado que un CADI se comporta satisfactoriamente en condiciones de
abrasión de bajos ciclos, aunque el rendimiento es malo en condiciones de altos
ciclos. Para justificar las diferencias en el comportamiento de desgaste, las
superficies desgastadas se estudiaron por microscopia y también se realizaron
pruebas para evaluar la interacción entre partículas abrasivas y la microestructura.
La resistencia a la abrasión aumenta con el aumento en el contenido y la dureza
del carburo.
- Capítulo II -
Desarrollo experimental
2.1. Diagrama de flujo del proceso experimental

El siguiente diagrama desglosa el trabajo que se realizó, dividiéndolo en
tres etapas, además de la simulación, análisis de resultados y conclusiones.
Obtención de CADI aleado con Cr - V
Justificación de proyecto; propuesta de elementos aleantes, detalles del

Parte 1
procedimiento y de modelos para vaciado de las pruebas.
Preparación de materia prima y elaboración de los moldes.
Fusión de la composición nominal y adición de aleantes en olla Tundish, vaciado

a moldes
Parte 2
Obtención de piezas
Identificación de piezas para limpieza, esmeriles y pre maquinado.

Análisis metalúrgico As Cast
Tratamientos térmicos en laboratorio ARBOMEX

Temperatura Austenizado: 870°C y 1000°C durante 2 y 3 hrs
Parte 3
Las cuatro pruebas austemperadas a 230°C x 2 horas
Caracterización de pruebas tratadas térmicamente
Creación de base de datos para la simulación, respecto al análisis metalúrgico y

ciclos de tratamiento térmico
Análisis de resultados y conclusiones
2.1.1. Parte 1
2.1.1.1. Justificación de proyecto
De la mano del departamento de Desarrollo tecnológico, del departamento
de Ingeniería de la empresa y además de la gerencia, se decidió producir hierros
nodulares con mejores propiedades al desgaste; debido al giro de la planta, esta
propiedad es vital para sus piezas finales.
Lo que se busca es la obtención de un CADI, con esto generar una matriz
de ausferrita que contenga en disolución contenidos de carburos, de esta forma y
de acuerdo a la literatura su resistencia al desgaste se incrementara
considerablemente; estos carburos se obtendrán por medio de la química del
producto, con elementos aleantes que propicien la formación de carburos desde la
fusión.
2.1.1.2. Propuesta de elementos aleantes

La elección de elementos a utilizar para la obtención de carburos son:
 Vanadio, ya que llega a forman carburos muy duros y son de tipo
equiatomico, lo cual dice que interaccionara mismo número de átomos de
vanadio con un mismo número de átomos de carbono y generalmente es
muy estable a tratamientos térmicos, además de presentar mejores aportes
a las propiedades mecánicas finales del componente que algunos otros
elementos.
 Cromo se obtuvo por consensó del departamento de Ingeniería de la
empresa, el cual también se definió junto con la colaboración de
catedráticos del IPN, manejando rangos bajos, medios y altos para
beneficiar la formación de perlita y de carburos según el contenido del
elemento.
Los contenidos de nodulizante e inoculante, se propusieron de acuerdo a
las cargas a manejar y según las ollas de tratamiento, cabe mencionar que estos
materiales son de uso normal en la línea de fundición de la empresa. Además se
definieron las ollas para cada procedimiento y los modelos a utilizar para las
pruebas.
El experimento se creó mediante un Diseño de experimentos (DOE) con el
software MINITAB 15, de esta forma el programa generó las corridas y el orden de
las mismas, de este modo se realizó el análisis de experimento, además de la
interacción de variables. Las corridas determinadas se observan en la tabla 2.1.
Tabla 2.1. Diseño de experimentos para hierros CADI con adiciones de Cr-V
Orden Corrida % Cromo % Vanadio

2 1 0.30 0.20
5 2 0.30 0.50
1 3 0.60 0.20
4 4 0.60 0.50
3 5 1.25 0.20
6 6 1.25 0.50
7 7 0.01 0.01
2.1.1.3. Preparación de materia prima y modelos para vaciado

La planta cuenta con reservas de materia prima para la elaboración de las
pruebas; los herramentales destinados para la prueba estuvieron a cargo del área
de modelos de la empresa, este departamento se aseguró de las adecuaciones a
estos; el moldeo es tipo “No Bake”, también llamado de arena autofraguante,
esperando de esta forma un mejor acabado de las piezas, el tiempo de curado de
la arena no fue más de 50 segundos, permitiendo así tener continuidad en la
producción en línea que maneja la planta. El pesaje de nodulizante e inoculante,
así como de las ligas ferroaleantes de vanadio y cromo se realizaron de acuerdo a
lo especificado, las especies ferroaleantes fueron sometidas a trituración manual
para contar con la certeza de una buena disolución con el baño metálico en la olla.
Las figura 2.1 muestran el moldeo que se realizó previamente al vaciado.
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 2.1. a) Modelo de Ford Motors Company “FoMoCo” con doce árboles de levas, b) Modelo “FoMoCo”
en carrusel para su moldeo, c) Molde de FoMoCo en arena tipo “No Bake”, d) Desmóldelo de FoMoCo,
e) Caja de moldeo, f) Molde “Keel Block” para probetas
2.1.2. Parte 2
2.1.2.1. Fusión de la composición nominal
La composición nominal utilizada es de línea de producción, la composición

para obtención de hierro nodular perlitico, SAE D7003.
Tabla 2.2. Composición nominal basada en especificación SAE D7003

% Carbono % Silicio % Cobre % Estaño % Manganeso %Magnesio
3.40 - 3.80 1.90 - 2.75 0.40 – 1.50 0.080 Máx. 0.60 - 1.10 0.030 – 0.065
2.1.2.2. Materiales para el tratamiento del metal
El nodulizante e inoculante también son de uso común de línea, cabe

mencionar el contenido de Bario en el Inoculante, su función es maximizar el
conteo de nódulos obtenido por análisis metalúrgico, reduciendo la cantidad en
peso añadido, haciéndolo más eficiente.
Las ferroaleaciones son de uso comercial, dado que las cantidades serán
añadidas en la olla tipo Tundish y no en el horno, la granulometría de estas se
vuelve importante.
Tabla 2.3. Composiciones de materiales añadidos
Nodulizante Inoculante Ferro Cromo AC Ferro Vanadio

Si 44.08% Si 73.49% Cr 61.30% V 77.50%
Al 0.73% Al 0.97% C 8.28% C 0.8%
Ca 0.98% Ca 1.12% S 0.05% S 0.08%
Mg 6.73% Ba 1.77% P 0.03% Al 2.00%
TRE 1.27% Si 2.92% P 0.08%
Ce 0.74% Fe Balance Fe Balance
2.1.2.3. Método de nodulización e Inoculación
 Primer etapa: El material base es vaciado a una olla tipo Tundish de

750Kg, ésta solo contiene las ferroaleaciones de cromo y vanadio.
Chorro de metal sin inocular y sin nodulizar.
Horno de
inducción con
metal base. Ferroaleaciones
Olla tipo Tundish
de 750kg.
Figura 2.2. Esquema representativo de la primera etapa [6]
 Segunda etapa: El metal base en la olla Tundish que contiene las

ferroaleaciones pasa a una olla tipo Sandwich de 250Kg, la cual contiene la
liga nodulizante.
Olla tipo Tundish

de 750Kg
Olla tipo Sandwich

(250 kg)
Nodulizante y cobertura.
Figura 2.3. Esquema representativo de la segunda etapa [6]
 Tercera etapa: El metal ya nodulizado en la olla de 250Kg tiene un nuevo

pase, ahora a una olla de vaciado de 700 kg, en el chorro de traspaso se
inocula el baño, posteriormente se agrega escoriador para limpiar el metal y
se retira la misma del baño liquido.
Inoculación
Olla tipo
Sandwich
(250 kg)
Olla de vaciado de 700 kg
Figura 2.4. Esquema representativo de la tercera etapa [6]
 Cuarta etapa: La olla de vaciado se lleva a la línea donde los moldes ya

están preparados para ser vaciados, ahí se identifica cada molde con
lainas previamente seleccionadas y se toman las muestras de respectivas
“galletas” para análisis de chispa en el espectrómetro de emisión óptica y
muestra para analizador de C & S.
2.1.2.4. Adición de aleantes a olla Tundish
Para la composición deseada de vanadio y cromo se requirió de las

cantidades mostradas en la tabla 2.4 en la olla Tundish, las cuales fueron pesadas
y trituradas previamente.
Tabla 2.4. Cantidades de materiales en olla Tundish
% % Inoculante Nodulizante
Prueba Cr (kg) V (kg)
Cromo Vanadio (kg) (kg)
1 0.30 0.20 1.32 0.70 1.00 3.00
2 0.30 0.50 1.32 1.74 1.00 3.00
3 0.60 0.20 2.64 0.70 1.00 3.00
4 0.60 0.50 2.64 1.74 1.00 3.00
5 1.25 0.20 5.51 0.70 1.00 3.00
6 1.25 0.50 5.51 1.74 1.00 3.00
7 - - - - - -
a) b) c)
Figura 2.5. a) Vaciado de horno con capacidad de 5 Toneladas, b) Las ferroaleaciones se agregaron a la olla
tundish antes del vaciado, c) Sangrado del horno a 1569°C
a) b)
Figura 2.6. a) Olla de 750Kg vaciando metal aleado, b) Olla tipo sándwich de nodulizado.
Temperatura de vaciado a moldes: 1341°C, 1358°C, 1389°C, 1378°C, 1372°C, 1384°C y 1380°C.
2.1.2.5. Obtención de piezas
Previamente las piezas fueron desarenadas y los cluster fueron

recuperados de esta área y de esta forma darles seguimiento más adecuado, el
tiempo de enfriamiento de las piezas en los moldes fue total y los keel block se
desmoldearon 1 hora después de su respectivo vaciado.
a) b)
Figura 2.7. a) Cluster de árboles de leva modelo FoMoCo, b) “Keel block” para probetas
2.1.2.6. Limpieza del material (Granallado) y esmerilado
Las piezas se sometieron al corte de sus sistemas de alimentación y

cargadores, para poder seguir con su limpieza, después de esto se esmerilaron
para pasar al área de maquinado, donde se les hará un tratamiento de desbaste
grueso y el final se hará una vez tratadas térmicamente las piezas.
b)
a)
Figura 2.8. a) Piezas tratadas 7 min en granalladora, b) Granalla S-170 esférica (0.4mm)
2.1.2.7. Identificación de material para limpieza y esmerilado
Con el fin de rastrear las piezas de prueba en las operaciones a las que
serán sometidas, se les ha identificado con tinta resistente a altas temperaturas y
con alambre recocido, el cual definirá de acuerdo a su posición en la pieza a que
número de prueba corresponde.
Árbol de levas, modelo “FoMoCo”
Figura 2.9. Identificación de piezas con tinta resistente a altas temperaturas y

alambre
El procedimiento concluye con la clasificación por número de prueba y

modelo de árbol de levas, en diferentes racks y claramente identificado para
entregar maquinado.
Figura 2.10. Piezas identificadas con número de prueba en rack.
2.1.2.8. Parámetros para caracterización de piezas vaciadas
Para la evaluación de micro estructura de casting, se destinaron tres levas

(1,4 y 8) y dureza de dos apoyos y nariz de cada prueba, los cuales se prepararon
para análisis metalográfico con papel abrasivo #180, #240, #320, #400 y #600.
Usando Alumina de 2µm para el pulido en paño comercial. Se observó en
microscopio óptimo Olympus a 100X.
Figura 2.11. Esquema de árbol de levas tipo FoMoCo
Por especificación del departamento de Ingeniería de la empresa, se

muestra la zona de interés que debe ser analizada en cada leva, aunque de
manera independiente se realizó un perfil comparativo micro estructural del centro
de la pieza y la periferia.
Área para evaluación de

microestructura
Figura 2.12. Corte transversal de leva para evaluación micro estructural
2.1.3. Parte 3
2.1.3.1 Tratamiento térmico
Los ciclos de tratamiento se llevaron a cabo en los laboratorios ARBOMEX
con el fin de disolver los carburos menos estables en el calentamiento, de ahí las
altas temperaturas y largos tiempos de permanencia, además de la temperatura
de austemperizado, la cual se fijó a 230°C con el fin de obtener grados 4 o 5, de
acuerdo a las normas para ADI, estos grados beneficiaran durezas más altas.
En las imágenes anteriores se muestra la representación grafica de los

cuatro ciclos de tratamiento térmico realizados; donde se observa que el cambio
importante se realiza en el calentamiento a zona de austenizado, ya que la
temperatura del baño de sales se mantiene constante.
2.1.3.2. Equipos para tratamiento térmico
El tratamiento térmico se llevó a cabo en los laboratorios de la planta,

cuidando la homogeneidad del calentamiento en la mufla, tiempos exactos de
permanencia, temperatura en sales, agitacion del baño y enfriamiento de las
mismas; la Figura 2.13 ilustra los equipos que se utilizaron y el tipo de sales las
cuales se administraron al baño.
a) b)
c)
Figura 2.13. a) Mufla para calentamiento de levas, alcance máximo 1000°C, propiedad de ARBOMEX, b)
Tina con capacidad para 100Kg. de sales nitrito-nitrato para austemperizado, el equipo incluye agitador y
está diseñado para calentamiento mediante un mechero a base gas, propiedad de ARBOMEX., c) Sales
nitrito-nitrato, “her-durferrit” AS 140 para tratamiento de austemperado
Las sales utilizadas para estas pruebas contienen nitritos y nitratos, dado
que el nitrato comienza a ser volátil por arriba de los 500°C es de cuidado la
selección de las sales a utilizar en el baño.
Para este caso, las sales a utilizar son tipo:
TS 140 con un punto de fusión de 138°C.
Este tipo de sales ofrecen un margen de trabajo de mínimo 160°C hasta un

máximo de 550°C, donde el rango más conveniente es de 200°C a 450°C.
En especial las sales tipo TS 140 son de fuerte carácter higroscópico y
estando húmeda tiende a hervir durante el calentamiento; por esta razón el
calentamiento inicial debe ser lento, de lo contrario se provocara turbulencia en el
baño y posibles salpicaduras. Su almacenaje debe ser en contenedores
impermeables y no cerca de materiales inflamables o sobre pallets de madera.
2.1.3.3. Parámetros para caracterización de pruebas tratadas térmicamente

Después que las levas han sido sometidas a los ciclos de tratamiento
térmico, se realizó la evaluación de microestructura y lecturas de durezas de las
levas, realizando perfil de durezas con quince indentaciones por cada leva tratada
con el fin de corroborar la penetración del tratamiento, todo esto correspondiente a
cada ciclo de austemperizado realizado en laboratorios de la planta.
Árbol de levas tipo “FoMoCo”
Figura 2.14. Esquema de árbol de levas tipo FoMoCo, levas a analizar después de tratamiento térmico
Perfil de durezas en levas de cada ciclo de prueba

La Figura 2.15 muestra cómo se realizó el perfil de durezas, partiendo de la
nariz de la leva, hacia el centro de ésta; además de hacer tres huellas extras en el
centro para corroborar la penetrabilidad del tratamiento, lo cual se benefició por los
tiempos largos de permanencia en la mufla y en sales.
Figura 2.15. Levas representativas con barrido de durezas, 15 indentaciones.
2.2. Recoleccion de base de datos y corrida de simulacion

El software MINITAB 15 es una herramienta potente para vincularla con la
gestión y el desarrollo de proyectos. MINITAB surgió como una versión ligera de
OMNITAB, un programa de análisis estadístico del Instituto Nacional de
Estándares y Tecnología (NIST) de los Estados Unidos. MINITAB es
frecuentemente usado para la implantación de metodología de mejora de
procesos Seis Sigma.
Además de la realización de gráficos de control, desarrollo de diseños de
experimentos (DOE), pruebas de hipótesis, análisis de capacidad, análisis de
varianza, predicción y optimización de respuestas, análisis de medias y
comparaciones múltiples, genera una gran gamma de gráficos; desde diagramas
de Pareto, causa y efecto, gráficos XR, control por atributos, tiempos ponderados,
multivarianzas, análisis factoriales y demás, todo esto con ajustes de algoritmos

que producen interpolaciones y extrapolaciones múltiples y dinámicas, las cuales
se observan reflejadas en los gráficos, además de esto, Minitab genera formulas
para la descripción de cada comportamiento analizado; dando de esta forma la
facilidad de tabular en algún otro software o en este mismo nuevas tablas con
datos calculados de la simulación previamente realizada.
La base de datos consta de las composiciones reales de las coladas, de las
durezas y % de carburos resultante del análisis metalúrgico de colada y de las
siete pruebas después de tratamiento térmico en los cuatro ciclos a los que fueron
sometidos.
Para la correcta corrida de la simulación se deben cumplir ciertos pasos,
los cuales otorgarán certeza al análisis, partiendo de:
1. Definición de parámetros de entrada, los cuales deben ser congruentes con

lo que se espera en las salida; esta parte es la más importante, ya que
dependiendo de la información que se alimenta al sistema, será la calidad
de los resultados.
2. Identificar la ecuación del sistema, la cual puede ingresarse si es conocida,
aunque el programa mediante la resolución de diseño de experimentos
genera la ecuación que describe el proceso.
3. La creación de datos aleatorios es definida por las corridas, contando con
una distribución la cual busca únicamente no realizar un experimento lineal,
de esta forma se engloban más variables al análisis.
Además de la predicción que permite realizar, tiene herramientas para tener

mayor certeza de la veracidad de los resultados, generando replica de
experimentos, modificando las ecuaciones de acuerdo a las necesidades de los
resultados que se buscan y manejando rangos pequeños de estudio, lo cual
genera mayor información, datos y puntos de vista a profundidad de un mismo
evento.
- Capítulo III -
Resultados, análisis y discusión
3.1. Análisis de resultados
El análisis incluye el aspecto metalúrgico por caracterización de piezas

coladas (as cast) y después de tratamiento térmico, los datos leídos directos de
las piezas se utilizaron para la base de datos del simulador, utilizando en algunos
casos, promedio de éstos.
3.1.1. Análisis de piezas coladas
La tabla 3.1 muestra el análisis químico de las pruebas vaciadas.
Tabla 3.1 Análisis por espectrometría de emisión óptica
CADI obtenido, aleado con Cromo-Vanadio

PB 1 PB 2 PB 3 PB 4 PB 5 PB 6 PB 7
Fe 92.26 92.02 91.77 91.85 91.34 91.49
Composición
C 3.29 3.24 3.33 3.17 3.26 3.32
ARBOMEX
Si 2.04 2.04 2.1 2.02 2.08 1.89
nominal
Mn 0.835 0.908 0.846 0.889 0.818 0.805
Mg 0.046 0.042 0.039 0.031 0.046 0.042
Cr 0.32 0.28 0.62 0.57 1.26 1.09
V 0.16 0.39 0.18 0.41 0.18 0.39
Cu 0.84 0.858 0.869 0.837 0.813 0.785
Sn 0.071 0.072 0.072 0.067 0.066 0.063
Del análisis químico se pudo realizar el comparativo de cromo y vanadio,

que se muestra en la tabla 3.2, para verificar que las coladas fueron realizadas
con la calidad requerida.
Tabla 3.2. Variación de valores de Cromo y Vanadio, Propuesto vs Real
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4 Prueba 5 Prueba 6

Cromo Propuesto 0.30% 0.30% 0.60% 0.60% 1.25% 1.25%
Cromo Real 0.32% 0.28% 0.62% 0.57% 1.26% 1.17%
Vanadio Propuesto 0.20% 0.50% 0.20% 0.50% 0.20% 0.50%
Vanadio Real 0.16% 0.38% 0.18% 0.40% 0.18% 0.40%
Los requisitos para la evaluación de micro estructura en un hierro nodular

perlitico, son especificados en la tabla 3.3.
Tabla 3.3. Requisitos para un hierro nodular perlitico, norma SAE D7003
Concepto Especificación
Nodularidad 80% min Tipo I-II
Nódulos/mm2. 100 mín.
Tamaño nódulos 6-8 ASTM
%Ferrita 10% máx.
%Perlita 90% mín.
%Carburos 3% máx.
Dureza HB (HRc) 229 – 302 (21-32)
Nota: En el caso de este proyecto el contenido de carburos será mayor, ya

que es específico de la fabricación del CADI que se desea, por ende los
porcentajes de perlita y ferrita se pueden alterar, además de las durezas
especificadas; dependerán en gran medida del contenido de carburos formados en
cada prueba.
La evaluación de nódulos es bajo normas establecidas por cliente, además
de soportarlo con comparativos bibliográficos de la Sociedad Americana de
Fundidores, AFS por sus siglas en ingles, manuales de la empresa Elkem y de la
Sociedad de hierros dúctiles, DIS por sus siglas en ingles.
Los porcentajes de perlita y ferrita, son contabilizados mediante el software
Leica Qwin V3.
La evaluación microestructural de las siete pruebas arrojó los siguientes
resultados, los cuales han sido ingresados a la base de datos para el simulador.
Tabla 3.4. Análisis metalúrgico en condición de colada (as cast)

PB 1 PB 2 PB 3 PB 4 PB 5 PB 6 PB 7
# de Leva 1 4 8 1 4 8 1 4 8 1 4 8 1 4 8 1 4 8 1 4 8
Nodularidad 90 95 95 95 95 95 95 95 95 90 95 95 95 95 90 90 90 90 95 95 95
Nódulos/mm2 125 120 100 110 125 100 150 150 150 120 130 120 150 120 100 120 120 100 150 150 150
Tamaño
6-7 6-7 7 7 6 6 7 7 6 6-7 6-7 6-7 7 7 7 6-7 6-8 6-8 6 6 6-7
nódulos ASTM
%Ferrita 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 7 6
%Perlita 94 94 9290 89 90 90 89 88 88 87 85 76 78 79 74 74 73 92 92 92
4 5 5 13 9 10 10 11 12 12 15 10 18 20 18 23 23 24 1 1 1
%Carburos
4.67 10.67 11 12.33 18.67 23.33 0.5
32 30 29 33 32 32 32 31 32 34 34 34 37 37 34 39 39 34 21 22 22
Durezas HRc
30.33 32.33 31.67 34 36 37.33 21.67
302 285 277 311 302 302 302 293 302 321 321 321 341 341 321 363 363 321 229 235 235
Durezas HB
288 305 299 321 334.33 349 233
La morfología de los nódulos es de calidad, su conteo y distribución

cumplen la especificación. El contenido de perlita se ve afectado, aunque se
contemplaba este decremento, se debe hacer notar que solamente se presenta en
la prueba 6. Las pruebas se cotejaron con la colada 7, ya que ésta es
nominalmente la que se trabaja en línea, el conteo y redondez de los nódulos es
bastante alto, como se muestra en la tabla 3.4, pero debido a que no contiene
aleantes su dureza no es tan alta.
La prueba seis presenta problemas con la solidificación, generando
rechupes en casi todo el árbol de levas, esto se atribuye al contenido tan alto de
elementos formadores de carburos, la velocidad de solidificación se acelera de
manera drástica, no dando tiempo suficiente para que los cargadores realicen su
trabajo como mazarotaje, generando entonces, estos defectos.
El análisis de condición de colada permite observar que, cuando el % de
carburos aumenta, la dureza también lo hace, pero de una manera mucho menos
significativa; entre menos aleada es la prueba, este rango es mayor y cuando la
prueba es más aleada, este rango se ve disminuido; así que los puntos de dureza
que aumenta la aleación, tienen un valor límite, debido seguramente al inicio de
formación de alguna otra fase.
Al mismo tiempo que se realizó el análisis metalúrgico se comenzaron a

maquinar las piezas, de las cuales las coladas 5 y 6 registraron bastantes
problemas con la herramienta, la prueba 4 generó moderados problemas con su
maquinado, las pruebas restantes no presentaron ningún inconveniente.
3.1.1.1. Micrografías, prueba #1 (0.2%V - 0.3%Cr)
Leva #1.
Perlita
Nódulos de
grafito Carburos
Nódulos de
grafito
Carburos
a) b) c)
Leva #8.
Perlita
Nódulos de
grafito
Nódulos de
grafito Carburos
Carburos
a) b) c)
Figura 3.1. Micrografías de prueba #1 As Cast donde: a) 100X Sin ataque, b) 200X Ataque con nital 2%,
c) 100X Ataque con Per sulfato de Amonio al 10%
Leva #1.
a) b) c)
Leva #8.
a) b) c)
Leva #1.
a) b) c)
Leva #8.
a) b) c)
Leva #1.
a) b)
b) c)
Leva #8.
a) b)
b) c)
Leva #1.
a) b)
b) c)
Leva #8.
a) b)
b) c)
Leva #1.
a) b)
b) c)
Leva #8.
a) b)
b) c)
3.1.1.7. Micrografías, prueba #7 (Aleación nominal ARBOMEX)
Leva #1.
a) b)
b) c)
Leva #8.
a) b)
b) c)
Figura 3.7. Micrografías a 100X de prueba #7 As Cast donde: a) Sin ataque, b) Ataque con nital 2%, c) Ataque con
Per sulfato de Amonio al 10%
3.1.2. Análisis, ciclos de tratamiento térmico
Del análisis metalúrgico de los tratamientos térmicos se obtuvieron las

tablas 3.5 y 3.6, las cuales permiten ver el comportamiento del contenido de
carburos y de la dureza obtenida en condición de colada (as cast) respecto a los
cuatro ciclos de tratamiento implementados; los ciclos de encuentran acomodados
de acuerdo al orden que genero el DOE de Minitab, para evita injerencias del
operador sobre el proceso.
Tabla 3.5. Comparativo, % de carburos As cast vs ciclos de austemperizado

PB 1 PB2 PB 3 PB 4 PB 5 PB 6 PB 7
Promedio
Casting 4.66 10.66 11 12.33 18.66 23.33 0.5
%Carburos
Ciclo 1 - Levas #2 (1000°C x 2 hrs)
3 6.5 6.5 5.5 9 13 0
% de Carburos 5 8 8 8.5 11 14.5 0
Austempering Ciclo 3 - Levas #6 (870°C x 2 hrs)
3 4 4 11 9.5 19.5 0
2 3 5.5 5 6.5 11 0
Tabla 3.6. Comparativo, Dureza As cast vs ciclos de austemperizado

PB 1 PB2 PB 3 PB 4 PB 5 PB 6 PB 7
Promedio
Casting 30.33 32.33 31.67 34 36 37.33 21.67
HRc
56.03 55.53 53.2 54.07 55.67 57.07 52.6
Durezas despues de 55.43 55.93 55.07 56.07 57.7 58.63 53.83
Austempering Ciclo 3 - Levas #6 (870°C x 2 hrs)
53.83 53.97 53.77 55.77 57.13 56.17 50.07
54.4 54.67 55.2 54.5 53.93 56.03 52.03
3.1.2.1. Micrografías, ciclo 1 (1000°C x 2 horas de austenizado)
El ciclo presenta una buena disolución de carburos, debido a la elevada

temperatura de austenizacion, la disolución de éstos es diferente en el centro y en
la periferia de la leva, aunque la dureza es prácticamente la misma. Al centro se
encontraron carburos de tamaño mayor en forma de placas con respecto a los de
la periferia, que son de menor tamaño y la mayor parte de tipo ledeburitico.
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3
Prueba 7
Figura 3.8. Micrografías de Ciclo 1, Pruebas de 1-7 a 100X, ataque con Per sulfato de Amonio al 10%
Las micrografías a 1000X permiten observar de mejor manera la formación

de la ausferrita por tratamiento térmico, esta se ve acompañada de los carburos
que resultaros estables a las temperaturas de austenizado, en algunas pruebas se
alcanzan a observar zonas de segregación; los nódulos siguen en la matriz de la
misma forma que en condición de colada (As Cast).
Prueba 7
El ciclo presenta una buena disolución de carburos, aunque comparada con

los ciclos de mayor temperatura, es menor. La disolución de carburos también es
diferente en el centro y en la periferia de la leva, aunque la dureza es
prácticamente la misma. Al centro se encuentran carburos de tamaño mayor en
forma de placas con respecto a los de la periferia, que son de menor tamaño y la
mayor parte de tipo ledeburitico.
Prueba 7
Prueba 7
El ciclo presenta una pobre disolución de carburos comparada con los

ciclos de mayor temperatura y de mayor tiempo, aunque el comportamiento no es
lineal, en algunas pruebas con mayor contenido de carburos disuelve porcentajes
más altos que con pruebas de menor contenido. Al centro se encontraron carburos
de tamaño mayor en forma de placas con respecto a los de la periferia, que son de
menor tamaño y la mayor parte de tipo ledeburitico.
Prueba 7
Prueba 7
El ciclo presenta la mayor disolución de carburos comparada con los tres

ciclos anteriores, debido a la temperatura tan alta de austenizado y su tiempo de
permanencia. En algunas pruebas con mayor contenido de carburos disuelve
porcentajes más altos que con pruebas de menor contenido. Al centro se
encontraron carburos de tamaño mayor en forma de placas con respecto a los de
la periferia, que son de menor tamaño y la mayor parte de tipo ledeburitico.
Prueba 7
Prueba 7
Tablas de durezas obtenidas mediante barrido de indentaciones.
Tabla 3.7. Durezas (HRc) Ciclo de prueba 1.

Ciclo 1 PB 1 PB2 PB 3 PB 4 PB 5 PB 6 PB 7
# de Huella Leva 2 Leva 2 Leva 2 Leva 2 Leva 2 Leva 2 Leva 2
1 53 54 55 55 57 55.5 50.5
2 55 55 56 57 57.5 57 53
3 55.5 55.5 55.5 57 57.5 57.5 53
4 57 56 56 57 56.5 57 53
5 56 56 55.5 55 56.5 57 53
6 56.5 56 56 54 56 57 53
7 56.5 56 56 53 56 57 53
8 56.5 55 54 51.5 54 57.5 53
9 57 55.5 52.5 54 53.5 57 54
10 57 56.5 52 53.5 55 57 53
11 56.5 55.5 40 53 55 57.5 53.5
12 56.5 56 52 52 54.5 58 53
13 56 55.5 52 54 54 57 53
14 56 55.5 52 53 55 57 53
15 55.5 55 53.5 52 57 57 48
Promedio 56.03 55.53 53.20 54.07 55.67 57.07 52.60

1 56.5 55 54 55 57 59 51
2 56 56 55.5 56 59 59 54
3 55 56 55 56 58 59 53
4 55 56 55 57 58.5 59 53.5
5 55 56.5 55 56.5 58.5 59 54
6 55 56.5 55 56.5 58 59 53
7 55 56 55 56 58 59 53
8 56 56 55.5 56 58 59 54
9 56 56 55 56 58 59 54
10 55 56 55 56 58 58.5 54
11 55 56 55.5 56 57 58 54.5
12 55 56 55.5 56 57 58 55
13 56 55.5 55 56 57 58 55
14 56 55.5 55 56 57 58 54.5
15 55 56 55 56 56.5 58 55
Promedio 55.43 55.93 55.07 56.07 57.70 58.63 53.83

1 53 55 52 52 53 53 48
2 53.5 55 53 56 56 56 49
3 53 55 53 55 58 57 52
4 53 54 53 54.5 58 57 49
5 53 54 52.5 56.5 58 56 49
6 55 55 53.5 55 57 55 51
7 54 53.5 54 55 57 55 50
8 55 54 54 57 57 57 50
9 54 52 54.5 57 58 57 50
10 55 53 55 56.5 58 58 51
11 55 53 54 57 58 57 51
12 54 53 55 57 58 58 50
13 53 55 54 56 57 55 50
14 54 54 55 56 57 55.5 50
15 53 54 54 56 57 56 51
Promedio 53.83 53.97 53.77 55.77 57.13 56.17 50.07

1 50 54 52 54 55 55 46.5
2 54 55 54 55 53.5 56 52
3 53 55 55 54.5 54 56 52
4 55 55 54 56 53 55 55
5 55 55 55 54 53.5 55 54
6 54 54 55 54 52 56 53
7 55 54 55 54.5 54 57 52
8 55 55 55.5 54 54 56 52
9 55 56 56 52.5 54 57 53
10 55 55 55.5 53.5 54 57 52
11 55 55 56 55 54 56.5 52
12 55 55 56 55 54 56 51
13 55 54 56 55 54 56 52
14 55 55 56 55.5 55 56 52
15 55 53 57 55 55 56 52
Promedio 54.40 54.67 55.20 54.50 53.93 56.03 52.03
Gráficos de durezas para los cuatro ciclos de tratamiento térmico
Presentándose la dureza máxima en la prueba 6 con 58HRc y la dureza mínima

en la prueba 7 con 48 HRc; también se presenta en la prueba 3 un valor mínimo
fuera de tendencia, presentando 40HRc, debido a un mal procedimiento en la
lectura del mismo se generó un punto fuera de especificación; por tanto el valor
puede descartarse para análisis posteriores, prácticamente todas las aleaciones
en sus diferentes tiempos y temperaturas de austenizado presentan durezas
superiores a los 50HRc.
3.2. Análisis mediante software MINITAB 15
Se utilizará para realizar una predicción, de dureza y % de carburos

obtenidos de colada y con esa simulación generar una nueva base de datos, la
cual alimentada con los datos de dureza y % de carburos después de los ciclos
térmicos, podrá ser una gran herramienta para próximas pruebas.
El grafico 3.16 muestra el contenido de carburos y dureza de cada prueba,
donde se puede comprobar que la dureza llega a un límite, los incrementos ya no
son significativos, lo cual hace que el factor determinante sea el contenido de
carburos.
Dureza
%Carburos
Figura 3.16. Comparativo, % de carburos vs Dureza en cada prueba en condición de colada (as cast)
[10]
Con las composiciones leídas por espectrometría de emisión óptica y
utilizando resultados de durezas, contenidos de carburos en cada prueba
obtenidos de fundición realizaremos el análisis del diseño de experimentos en
Minitab (DOE) propuesto al inicio de la experimentación.
Los gráficos de Pareto de la figura 3.17 representan el efecto del cromo y
vanadio, como elementos individuales y como interacción, puede observarse que
el vanadio causa mayor efecto al incrementar la dureza y el cromo genera mayor
% de carburos, de manera individual, con respecto a las características analizadas

y sabiendo que el contenido de vanadio fue menor al 50% del valor mayor de
cromo; se observa que la interacción de estos elementos prácticamente es nula
para potenciar para formación de carburos al igual que la dureza.
Figura 3.17. Efectos de Cr-V en la dureza y % de carburos obtenidos.
MINITAB permite la realización de gráficos de contorno como los de la

Figura 3.18, los cuales permiten distinguir de manera más simple los efectos de
nuestras variables, en este caso el contenido de vanadio y cromo se ven
relacionados directamente con la dureza y el % de carburos que se han obtenido
de colada, de esta forma se pueden establecer rangos de trabajo y la deliberación
de algunos otros.
Figura 3.18. Relación, Cr-V en la dureza obtenida.
Con la simulación, se obtienen durezas y % de carburos muy cercanas a las

reales obtenidas por lectura directa en la pieza, con la limitante de proponer
contenidos de elementos analizados dentro de los rangos experimentados que
para este trabajo son de cromo y vanadio en 0.30 a 1.25% y 0.20 a 0.50%,
respectivamente, las gráficas de efectos principales representadas en la Figura
3.19, marcan puntos a los que corresponden cada una de las coladas estudiadas;
otorga valores de dureza y % de carburos para cada elemento, haciendo del
estudio de los efectos de cada variable más sencilla. Con el análisis de las
variables por separado, pueden surgir nuevas coladas teóricas.
Figura 3.19. Relación, Cr-V en el % de carburos obtenido
El rendimiento individual de cada elemento en su contribución hacia

aumentos de dureza y % carburos; se observa maximizando el contenido de
carburos a 25%, necesitando 0.388% V y para el mismo porcentaje se requeriría
1.09% Cr.
La Figura 3.20. de interacciones para % de carburos y dureza contra el %
de vanadio; caso contrario al de las Figuras 3.19, muestran los valores de dureza
y % de carburos con interacciones de las variables, es decir, hace una correlación
de los efectos que se lograran siempre y cuando los elementos actúen de forma
simultánea, es decir el comportamiento nominal de colada.
La representación de los puntos en la gráfica, indica los contenidos exactos
de cromo y vanadio donde existe interacción, la cual especifica también un valor
exacto de dureza y un % de carburos.
Figura 3.20. Relación, Cr-V en la dureza obtenida, Gráficos de interacción.
Al igual que los gráficos 3.18., los gráficos 3.21 representan rangos en los
cuales se pueden presentar ciertos comportamientos, la diferencia es que ahora
se pueden obtener valores de cromo y vanadio de acuerdo a la dureza y % de
carburos obtenido, de esta forma la simulación se puede realizar con ambos
casos.
El contenido de un elemento, puede predecir el comportamiento que tendrá
el componente en dureza y contenido de carburos.
Figura 3.21. Relación, Cr-V en la dureza obtenida, Grafica de contorno.
El sistema, puede admitir intervalos de variables específicos los cuales

necesiten ser estudiados generando gráficos personalizados, se proponen rangos
o ponderaciones específicas sobre los factores analizados, resultando gráficos
complejos y dinámicos como las gráficas de contorno personalizadas de la figura
3.22., incluso proponiendo un valor objetivo como se muestra en el optimizador en
condición de colada (as Cast) de la Figura 3.23., el software creara gráficos que
cubran las necesidades de cada análisis, permitiendo realizar estudios completos
o analizar solamente el conjunto mínimo de dos variables
Figura 3.22. Relación, Cr-V en la dureza obtenida, grafica de contorno sobrepuesta.
Figura 3.23. Optimizador en condición de colada (as Cast)
De igual manera que gráficos anteriores, este optimizador permite darle al

simulador rangos entre los cuales se desea trabajar (dureza y % de carburos de
Casting), además se puede otorgar un valor objetivo, para que la simulación
genere composiciones de cromo y vanadio aún más precisas. Aunado a esto
también se pueden otorgar valores para proporcionar una preponderancia mayor
en parámetros requeridos, el programa analizará y de acuerdo a la programación
que el usuario desee podrá modificar los valores de cromo y vanadio para
proporcionar datos en dureza y % de carburos lo más cercanos a los leídos
directamente de la pieza.

3.2.1. Análisis de tratamiento térmico, austemperizado
Los ciclos de prueba fueron cuatro, la caracterización revela que en las

pruebas a mayor temperatura se genera una disolución mayor de los carburos que
contiene en la matriz, la temperatura de austemperizado resulto de buscar un
grado 5, según las tablas ASTM de ADI, lo que vincula propiedades muy altas si
se habla de desgaste.
La dureza en las pruebas se incrementa alrededor de 20 puntos HRc,
llegando a un máximo de 60HRc en las muestras con mayor dureza, el incremento
mayor se tiene en la prueba 7, esta prueba no presenta contenidos de aleación de
vanadio y cromo, pero el aumento de su dureza fue alrededor de 30 puntos HRc.
Figura 3.24. Comparativo de Intervalos de durezas, as cast vs ciclos de tratamiento térmico
El incremento de dureza de Casting – Austempering fue cerca de 20

puntos HRc, excepto para PB7, donde se registró un aumento en promedio de 30
puntos HRc.
ESIQIE-DIMM Página
Página 73
101
Figura 3.25. Comparativo de Intervalos de % de carburos as cast vs ciclos de tratamiento térmico
3.2.1.1. Análisis por ciclos de tratamiento térmico
Con el análisis metalúrgico de Casting, % de vanadio, % de cromo, dureza

y % de carburos, se generará una simulación para cada ciclo de tratamiento
térmico, ya que cada uno, fue sometido a diferentes condiciones; con esto se
podrá revelar el valor de dureza después de tratamiento, también se obtendrán
valores para el contenido de carburos final en la pieza después de tratamiento
térmico. La simulación podrá realizarse solo con datos que se encuentren entre los
intervalos estudiados.
3.2.1.1.1. Ciclo 1
Tabla 3.11. Condiciones de tratamiento, ciclo 1
Temperatura de Tiempo de Temperatura de Tiempo de

austenizacion austenizacion austemperizado austemperizado
1000°C 2 horas 230°C 2 horas

Como se puede apreciar, los contenidos de cromo y vanadio presentan un

pico cerca de 0.38%V y 1.09%Cr, generando los índices más altos de dureza.
Figura 3.26. Efectos de variables analizadas para dureza en ciclo 1
En específico permite observar en el eje de las ordenadas, los valores de

carburos obtenidos en el ciclo 1 de tratamiento, sus recuadros internos
proporcionan valores de los elementos aleantes y de dureza y % de carburos
casting, con respecto a datos finales de carburos en tratamiento, observando los
efectos individuales de cada componente analizada.
3.2.1.1.2. Ciclo 2

De los dos ciclos a 870°C, este tuvo mejor desempeño, si se considerá la

disolución de carburos, la diferencia fue 1 hora más de permanencia en sales.

3.2.1.1.3. Ciclo 3


Este ciclo fue el de comportamiento más estable en la dureza y % de

carburos después de tratamiento, aunque los valores en disolución de estos
carburos, fue relativamente bajo.
3.2.1.1.4. Ciclo 4

Este ciclo, al igual que el número uno, tienen grados más eficientes con
respecto a los 2 y 3, si consideramos como variable a analizar la disolución de
carburos, todo corresponde a la literatura reportada; aunque es debido mencionar
que, las disoluciones no obedecen ninguna tendencia.

3.2.1.2. Análisis conjunto de los 4 ciclos de tratamiento térmico

mediante simulación
Las gráficas de efectos principales de las variables analizadas tienen una

gran heterogeneidad entre ellas, incluso existen variaciones considerables entre
lecturas internas de los mismos ciclos; esto hace que ninguna grafica resulte
lineal, algo que solo puede considerarse de forma ideal en cualquier análisis.
El DOE por medio de MINITAB ofrece una herramienta más, está, engloba
los cuatro ciclos de tratamiento térmico, dando valores exactos de valores finales
de dureza y % de carburos después de tratamiento térmico, la simulación genera
una corrida con valores netos de %vanadio, %cromo, dureza de casting y % de
carburos también de casting, por lo que se vuelve una gran herramienta para
destinar combinaciones de composiciones diferentes, en este caso, de cromo,
vanadio y de valores muy cercanos a los leídos en las piezas directamente como
dureza y el análisis metalúrgico para destinar el % de carburos final.
Figura 3.30. Optimizador para Cr-V, dureza y % carburos as cast, dureza y % de carburos
después de tratamiento térmico definido

Partiendo del gráfico optimizador, se puede decir que el operador agrega a

sistema los datos que desea obtener, en este caso % de carburos y el valor de
dureza en Rockwell C, el simulador permite adoptar intervalos y un valor objetivo,
por lo que los resultados se vuelven más específicos, siguiendo el ejemplo,
partiremos de las siguientes necesidades:
Dureza de 50HRc y 8% de Carburos al final del tratamiento térmico.
Después, la simulación se encarga de marcar en color azul los datos más

cercanos al valor objetivo registrado al sistema, según cada ciclo de tratamiento
térmico estudiado:
Además de esto, a los valores requeridos, se les puede marcar con un

orden de importancia, así el sistema dará prioridad al resultado que se marque
como más importante, en este caso, la dureza final fue marcada como el resultado
preponderante, arrojando lo siguiente:
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4
52.30 HRc 54.63 HRc 54.75 HRc 54.90 HRc
5.12% de carburos 7.44% de carburos 5.43% de carburos 5.30% de carburos
Se puede apreciar que el ciclo 1, otorga mayor certidumbre hacia los

valores especificados, es claro que en algunas composiciones, uno o más ciclos
fallaran en su cumplimiento, no pudiendo generar datos ni cercanos a los
requeridos, esto se hace importante comparar cada ciclo de tratamiento térmico.
De acuerdo a los ciclos analizados se genera la simulación y en color rojo
marca los porcentajes y valores de datos que se requerirían desde Casting para
llegar a los valores deseados:
%vanadio= 0.214, %cromo= 0.615, dureza Cast= 31.88 HRc, 9.89%Carburos Cast

Entonces:
Si se desean: 50HRc y 8% de Carburos al final del tratamiento térmico.
Debemos alear la composición nominal con: 0.21%V y 0.61%Cr
Obteniendo del análisis metalúrgico: 32HRc y 10% de carburos de Casting.
Esta aleación deberá ser sometida al ciclo de tratamiento #1 (1000°C por 2 horas
y austemperizado a 230°C por 2 horas), dando como resultado:
52.30 HRc con 5.12% de carburos.
En este caso, la obtención de hierros nodulares de calidad y buenas

prácticas de tratamiento térmico conllevan a una matriz con disolución de
carburos; este es el tema inicial para la creación de un CADI de calidad, se deben
fijar los parámetros de la matriz, ya que la literatura reporta que debido a esto
habrá un incremento de dureza y resistencia al desgaste, perdiendo resistencia al
impacto y en mucho menor cantidad tenacidad del material.
En el desarrollo de estas pruebas a groso modo, se obtuvieron CADI de
grado con 5, 10 y de 20% de carburos disueltos en la matriz y un ADI (prueba 7) el
análisis mediante sus propiedades mecánicas, dará un nuevo aspecto para
evaluar que se tendrá que vincular con los datos ya obtenidos.
Antes de esas pruebas se podría descartar la prueba seis por serios
problemas para su fabricación, presentando defectos de casting como rechupes,
porosidades y piezas incompletas en moldes en su llenado, a ella se suma la
prueba cinco, que registro menor cantidad de defectos pero no resulto ser eficiente
respecto al número de piezas sanas del lote fabricado, ambas pruebas son las de
mayor contenido de aleación y las dos presentaron graves problemas para su
maquinado, fracturando machuelos y desgastando en demasía el herramental.
Por eso es debido decir que el porcentaje máximo que se puede maquinar
en un CADI es de 10% de carburos en la matriz, ya que acompañado de un
incremento de dureza obvio por los elementos aleantes se vuelve imposible contar
con parámetros de calidad en este departamento.

Todas las pruebas se austemperizaron a la misma temperatura y ésta se

basó en los grados comerciales de ADI, de tal forma que la temperatura
suministrada, en teoría permitirá alcanzar un grado cinco de acuerdo a la norma,
el valor de dureza obtenido en la prueba siete (prueba sin alear), está dentro del
intervalo del grado cinco para ADI, las seis primeras pruebas que contienen cromo
y vanadio registran mayor dureza que la especificada por la norma, registrando un
máximo de 578 HB, esto se debe estrictamente a los carburos que contiene la
matriz.
Es importante mencionar que el hierro de partida corresponde a la
especificación SAE D7003 y ésta se comparó con los datos teóricos de un ADI
grado cinco.
Tabla 3.8. Comparativo hierro nodular en condición de colada sin aleante y

ADI grado 5
Designación Resistencia a la Limite Energía de

Dureza Dureza
ASTM tracción elástico Alargamiento (%) impacto
(HB) (HRc)
Grado (ksi) (ksi) (Joules)
H. Nodular
100 70 3 - 229-302 21 - 32
100-70-03
Grado 5
230 185 1 20 400-512 43 - 55
230-185-01
Para los fines del estudio realizado, las durezas requeridas son minino
50HRc, esta dureza y un porcentaje de carburos homogéneamente distribuidos en
la pieza con matriz ausferritica, tendrán un impacto positivo sobre el desgaste de
la pieza.

Conclusiones
Sobre el trabajo realizado, el análisis de sus variables y resultados se

concluye lo siguiente:
1. Aun con los contenidos altos de carburos, la redondez y conteo nodular

cumplen la especificación, el tamaño de los nódulos es más pequeño en las
aleaciones que contienen más carburos; el contenido de perlita se ve
afectado mayormente en la prueba 6.
2. La dureza es un parámetro critico en la resistencia al desgaste del
componente, por lo que bajo las condiciones experimentales utilizadas, las
durezas obtenidas en los 4 ciclos de tratamiento térmico (Mayores a
50HRc) resultan apropiadas para los fines del proyecto.
3. El análisis metalúrgico, permitió conocer resultados de dureza y % de
carburos; éstos fueron validados por el software MINITAB, el cual tiene un
rango de error de 2 puntos en dureza y 3 puntos en el % de carburos
evaluados, se realizaron más pruebas para cotejar la correcta predicción de
datos.
4. El cromo, como lo reporta la literatura, es un fuerte formador de carburos;
esto se demostró en la simulación, en cambio el vanadio es más eficiente
para favorecer alta dureza.
5. Se reporta que debido al elevado contenido de carburos, algunos CADI’s
resultan no ser maquinables. En este trabajo, se determino una
maquinabilidad óptima para los CADI´s fabricados con contenidos máximos
de carburos del 10%. Los ciclos a 870°C por 2 y 3 horas presentan
ausferrita muy fina y las microestructuras son bastante homogéneas;
también se encontró que 2 horas de austenizado son suficientes para
homogeneizar la matriz.
6. Los carburos obtenidos de colada, son estables, disolviéndose en promedio
el 45% en la temperatura más alta con 3 horas de permanencia, aunque

éste no es un comportamiento lineal en ningún ciclo ni composición

analizada. Para los fines del proyecto, la prueba tres presenta las mejores
condiciones, su maquinado no tuvo consecuencias adversas, partiendo de
un contenido de carburos del 11% en Casting, por cualquiera de los 4 ciclos
de tratamiento térmico se obtienen valores por debajo de 7% en carburos
finales.
7. En base a las propiedades obtenidas se puede sustituir a los árboles de
levas de “Chill Iron”, ya que cumplen con la dureza requerida; además de
poder sustituir a piezas de acero tratadas térmicamente de baja aleación
que tienen costos más elevados; todo esto justificado con pruebas
mecánicas externas a este trabajo.

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Fabricación, Caracterización y Simulación de CADI Aleado Con Cromo y Vanadio para Su Aplicación en Árboles de Levas

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Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química e

Para obtener el título de:

Ingeniero en Metalurgia y Materiales

C. Antonio Magaña Hernández

Asesor: Dr. Alejandro Cruz Ramírez

México, CDMX. Mayo de 2018

1.4.2.5.2. Método Tundish Cover 30

2.1. Diagrama de flujo del proceso experimental 56

3.1. Resultados, análisis y discusión 73

3.2. Análisis mediante software MINITAB 15 95

Referencias bibliográficas 112

En este trabajo se fabricaron Hierros Dúctiles aleados los cuales

Figura No. Descripción Pagina

Micrografías de prueba #4 As Cast donde: a) 100X Sin ataque, b)

Tabla No. Descripción Pagina

Investigaciones en la última década han desarrollado la combinación de ADI

1. Mayor resistencia, ductilidad y dureza.

Algunas aleaciones Fe-C presentan una excelente combinación de

Fabricación de un CADI que permita potencializar las propiedades

 Creación de una base de datos de las corridas realizadas para pruebas

mecánicas o tecnológicamente más avanzados, además de optimizar o justificar

competir en este mercado es la meta de la investigación y del desarrollo de

Recientemente el interés en los hierros dúctiles ha retomado un nuevo

ofrecen mejoras en calidad, contaminan en mucho menor cantidad y sus tiempos

1.2. Diagrama Fe - Fe3C

Cualquier estudio sobre la fabricación de aceros o fundiciones de hierro

Figura 1.1. Diagrama de fases presentes en hierros y aceros a diferentes temperaturas y

1.2.1 Microestructuras de equilibrio [3]

La cementita o carburo de hierro (Fe3C) que contiene 6.67% de carbono,

La proporción de todas estas fases se puede determinar mediante la regla

1.2.2. Microestructuras de no equilibrio [4]

Las microestructuras que no aparecen en el diagrama Fe-Fe3C son la

Figura 1.2. Representación esquemática, a) Formación de perlita (Laminillas)

Figura 1.3. Formación de agujas de martensita, donde ϒ es austenita y α’ es martensita [4].

1.3. Efecto de algunos elementos aleantes en las fundiciones

Muchos de los elementos de aleación empleados en la fabricación de

especie relativamente económica, los contenidos de este elemento desplaza el

El vanadio con contenidos del 2% de níquel, brindan propiedades

Figura 1.4. Efectos de elementos de aleación en la fabricación de hierros grises [7].

El azufre se opone a la grafitización del carbono, es decir, deforma los

cantidades de manganeso; se debe mantener en rangos menores a 0.015% para

rechupes internos y esto puede generar dependiendo de su contenido en la

Hay ciertos elementos como el silicio, manganeso, aluminio, calcio,

1.3.1. Elementos que influyen en la distribución y forma del grafito

Se entiende por distribución de grafito al número de esferoides por unidas

1.3.2. Elementos nocivos

Existen elementos que son de vital cuidado, ya que impiden la formación de

tierra rara y ayuda a la inoculación), aluminio y titanio, que en grandes contenidos

1.4. Hierros fundidos (Fundiciones de hierro)

La diferencia fundamental entre los aceros y las fundiciones de hierro, es

 Los gammágenos, favorecen la formación de la austenita, estos son por

De estos tipos de elementos aleantes se derivan las propiedades que

La Figura 1.5 es la representación esquemática de los métodos de

Los hierros se caracterizan por que pueden obtenerse piezas de muy

buena maquinabilidad, relativamente duras, resistentes a la corrosión y al

Las fundiciones de hierro tienen innumerables usos y sus ventajas más

Al igual que los aceros, las fundiciones también tienen su clasificación, se

1.4.1. Fundición Dúctil

Este tipo de fundiciones se desarrolló para reducir el problema de fragilidad

hierros nodulares y sus propiedades se amplían al tener la mezcla de fases;

La fundición nodular presenta una mayor resistencia a la tracción que la