Universitatea “Lucian Blaga”

Facultatea S.A.I.A.P.M.

STABILIREA SI IMPLEMENTAREA SISTEMULUI

HACCP IN SECTORUL DE PRELUCRARE A
DULCETII DE CIRESE

Indrumator:

Conf. univ. dr. ing. Iuliana Bratu

Student:

GLODEANU SANDA STEFANIA

B.I.A. an IV

Sibiu 2018

1
 Cuprins

1. HACCP................................................................................................................................4

1.1. Introducere...................................................................................................................4

1.2. Principile HACCP........................................................................................................6

1.3. Definiţii şi abrevieri.....................................................................................................7

2. Prezentarea şi organizarea societǎţii comerciale.................................................................9

2.1. Scurtă prezentare..........................................................................................................9

2.2. Organigrama societatii...............................................................................................10

3. Planul HACCP...................................................................................................................11

3.1. Definirea câmpului studiului......................................................................................11

3.2. Constituirea echipei HACCP.....................................................................................13

3.3. Reunirea datelor referitoare la produs........................................................................15

3.4. Identificarea utilizării atribuite produsului.................................................................16

3.5. Constituirea unei diagrame de fabricaţie....................................................................17

3.6. Verificarea diagramei de fabricaţie............................................................................19

3.7. Analiza riscurilor (pericole, cauze, masuri preventive).............................................20

3.8. Identificarea CCP: Puncte critice de control..............................................................27

3.9. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP...........................................................29

3.10. Stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP – urilor..........................................30

3.11. Stabilirea unui plan de actiuni corective.................................................................31

3.12. Stabilirea documentaţiei.........................................................................................32

3.13. Verificare................................................................................................................34

3.14. Revizuirea sistemului HACCP...............................................................................35

4. Concluzii............................................................................................................................36

Bibliografie...............................................................................................................................37

2
Anexe........................................................................................................................................38

Anexa 1 Analiza SWOT.......................................................................................................38

Anexa 2 Graficul Gantt.........................................................................................................39

Anexa 4 Harta proceselor......................................................................................................40

Anexa 3 Diagrama Pareto.....................................................................................................41

Anexa 5 Ciclu PDCA............................................................................................................42

Anexa 6 Procedura generala –Actiuni corective...................................................................43

Anexa 7 Trasabilitatea produselor alimentare......................................................................54

3
 1. HACCP

1.1. Introducere
Sistemul HACCP a fost implementat pentru prima dată în anul 1959 de către
Compania Pillsbury, SUA, în proiectele sale de cercetare și de realizare a produselor
alimentare destinate programelor spațiale americane. La fundamentarea metodei HACCP au
colaborat împreună compania Pillsbury, precum și Agenția Națională pentru Aeronautică și
Spațiul Cosmic al Statelor Unite ale Americii (NASA), laboratoarele Natick ale Armatei
Statelor Unite ale Americii precum și Grupul de proiectare pentru Laboratoarele Speciale ale
Forțelor Aeriene ale Statelor Unite ale Americii.

Pentru consumatorii publici, metoda HACCP a fost prezentată la Conferința Națională

pentru Protecția Alimentelor din anul 1971. În urma acestei conferințe, compania fondatoare
Pillsbury a obținut contractul pentru pregătirea specialiștilor din rândul FDA (Food and Drugs
Administration of USA) pentru aplicarea HACCP.

Datorită faptului că acest concept HACCP s-a dovedit a fi un instrument extrem de

valoros și eficace în obținerea de alimente sigure, a început să fie folosit în toate domeniile de
procesare din industria alimentară ca sistem de garantare a siguranței produselor alimentare.
HACCP asigură controlul tuturor proceselor de pe fluxul tehnologic de fabricație prin
utilizarea controlului operativ și/sau a tehnicilor de monitorizare continuă, la nivelul punctelor
critice stabilite. Principiul preventiv pe baza căruia funcționează sistemul HACCP este:
Construiește calitatea și siguranța într-un produs, înainte de inspectarea produsului finit!.

Deoarece calitatea produselor alimentare are urmări directe asupra sănătății

consumatorilor, pe tot parcursul lanțului alimentar trebuie respectate buna practică agricolă,
buna practică igienică și buna practică de producție. Prin HG 1198/2002 se preconizează la
art. 3 că prepararea, prelucrarea, fabricarea, depozitarea, transportul, distribuția, marcarea,
comercializarea și punerea la dispoziția consumatorilor a produselor alimentare trebuie să se
desfășoare în condiții igienice.

La articolul 4 se menționează că unitățile din sectorul alimentar trebuie să identifice

activitățile care sunt determinate de securitatea alimentară și trebuie să garanteze că
procedurile de securitate corespunzătoare sunt stabilite, implementate, menținute și revizuite
pe baza principiilor utilizate în sistemul de analiza riscurilor și punctelor critice de
controlabreviat HACCP.

4
CE ESTE HACCP?

• reprezintă o serie de măsuri ce asigură siguranța alimentelor de la recoltare

până la consum.

• este un instrument cheie al managementului calității pentru asigurarea

inocuității alimentelor, bazat pe identificarea, evaluarea, prevenirea și supravegherea
riscurilor.

• este integrat în Principiile Generale ale Igienei Alimentare și este aplicat

împreună cu alte coduri existente de practica igienei.

• se bazează pe un sistem de acțiuni preventive în cadrul tuturor proceselor din

lanțul alimentar: aprovizionare, recepție, depozitare, producție și livrare.

• ca sistem de asigurare a calității produselor alimentare poate fi implementat de

sine stătător într-o organizație sau pe structura unui SMC ISO 9001:2008 corelat cu ghidul
ISO 151161.

Care sunt avantajele implementării unui sistem de management al siguranței

alimentului bazat pe principiile HACCP?

• garantarea calității igienice a produselor (siguranța alimentară)

• reducerea rebuturilor și reclamațiilor clienților, precum și creșterea încrederii

consumatorilor în produs

• prelungirea duratei de valabilitate a produselor

• creșterea încrederii clienților și salariaților în companie, în capacitatea acesteia

de a realiza exclusiv produse de calitate în mod constant

• îmbunătățirea imaginii firmei, a credibilității pe piețele internaționale, cât și

față de eventualii investitori.

• reduce necesitatea și costurile testării finale a produsului

• reduce drastic posibilitatea apariției accidentelor care pot duce la contaminarea

produselor

5
 • pe termen lung scad costurile legate de pierderile de materie primă și
rechemarea produselor din piață.

HACCP este un sistem preventiv de control referitor la asigurarea calității produselor

alimentare. Principiile HACCP pot fi aplicate tuturor sectoarelor producătoare de alimente și
băuturi, distribuției și serviciilor din alimentația publică, atât pentru produsele deja existente
cât și pentru produsele noi. HACCP se bazează în primul rând pe un sistem de acțiuni
preventive. în acest sistem fiind incluse aprovizionarea, recepția, depozitarea, producția și
livrarea. Fiecare dintre aceste procese ale sistemului este evaluat din perspectiva probabilității
de eșec. Premisa sistemului HACCP este simpla: dacă fiecare etapă a unui proces este dusă la
îndeplinire corect, în condiții controlate, rezultatul procesului este sigur pentru consum sau
utilizare.

Aplicarea sistemului HACCP în unităţile care prelucrează sau comercializează

alimente a devenit obligatorie, nerespectarea acestei condiţii conducând la închiderea unităţii
respective. Pe de altă parte aplicarea metodei HACCP este extrem de utilă şi eficientă
deoarece întreprinderea producătoare nu-şi poate permite şi nici nu ar avea cum să verifice
produsele finite în procent de 100%. Chiar dacă, ipotetic, ar fi controlată prin metode de
laborator întreaga producţie, există însă probabilitatea existenţei unor abateri care nu au fost
detectate, permiţându-se astfel ca unele produse periculoase pentru consum să ajungă totuşi la
consumatori.

1.2. Principile HACCP

Sistemul HACCP se bazează pe 7 principii. Acestea sunt:

 Principiul 1 - Analiza hazardului şi măsuri preventive;

 Principiul 2 - Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC);
 Principiul 3 - Stabilirea limitelor critice;
 Principiul 4 - Stabilirea procedurilor de monitorizare;
 Principiul 5 - Stabilirea acţiunilor corective;
 Principiul 6 - Stabilirea procedeelor de verificare;
 Principiul 7 - Stabilirea documentaţiei procedurile şi registrele corespunzătoare a
acestor principii şi aplicarea lor.

6
Etapele implementării sistemului HACCP:

Implementarea principiilor HACCP într-o organizaţie de producţie alimentară, presupune,

Conform Codex Alimentarius, parcurgerea etapelor logice specifice planului HACCP. Acest
plan este caracteristic pentru fiecare produs şi/ sau proces analizat.

Etapele implementării sistemului sunt următoarele:

1. Definirea politicii siguranţei alimentului;

2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP (denumită echipă de siguranţă a
alimentului
conform SR EN ISO 22000:2005);

3. Descrierea produsului şi identificarea utilizării intenţionate;

4. Elaborarea diagramei de flux şi verificarea pe teren;
5. Identificarea pericolelor;
6. Evaluarea pericolelor;
7. Determinarea punctelor critice de control (PCC);
8. Stabilirea limitelor critice;
9. Stabilirea sistemului de monitorizare;
10. Stabilirea acţiunilor corective;
11. Stabilirea procedurilor de verificare;
12. Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor.

1.3. Definiţii şi abrevieri

Abatere de la limita critică: orice deviere a procesului în afara limitelor critice ale
caracteristicilor măsurabile, prin care se asigură respectarea parametrilor de siguranţă a
alimentului produs finit;

A controla: a întreprinde toate acţiunile necesare pentru a asigura şi menţine conformitatea cu

criteriile stabilite în planul HACCP.

Actualizare: activitate imediată şi / sau planificată pentru a asigura aplicarea celor mai
recente informaţii;

Acţiune corectivă: acţiune pentru a elimina cauza unei neconformităţi detectate, sau a altei
situaţii nedorite.

7
Acţiune preventivă: Acţiune necesară pentru prevenirea apariţiei şi producerii pericolelor,
sau pentru diminuarea efectelor lor până la un nivel acceptabil;

Analiza pericolului: procesul culegerii şi evaluării informaţiilor privind pericolele şi

condiţiile care conduc la apariţia acestora, pentru a se decide care sunt riscurile relevante
pentru siguranţa alimentului;

Calitate: norma în care un ansamblu de caracteristici intrinseci îndeplinesc cerinţele;

Corecţie: acţiune pentru a elimina o neconformitate constatată.

Diagrama de flux: o reprezentare schematică a succesiunii etapelor sau operaţiilor folosite în

producerea unui anume produs.

HACCP: este un concept organizat şi sistematic, bazat pe identificarea, evaluarea şi ţinerea sub
control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricaţie, manipulare şi distribuţie
a acestora;

Limită critică: criteriu care separă acceptabilitate de inacceptabilitatea.

Măsură de control: acţiune sau activitate (de siguranţă a alimentului) care poate fi folosită
pentru a preveni, sau elimina un pericol pentru siguranţa alimentului, sau pentru a-l
reduce până la un nivel acceptabil;

Măsură de remediere: orice acţiune întreprinsă atunci când rezultatele monitorizării

depăşesc limitele critice;

Monitorizare: realizarea unei secvenţe planificate de observaţii, sau măsurători, pentru a

evalua dacă măsurile de control funcţionează corespunzător;

Procedura: mod specificat de desfăşurare a unei activităţi sau al unui proces.

Proces: ansamblu de activităţi intercorelate care transformă intrările în ieşiri;

Produs: rezultat al unui proces;

Punct Critic de Control: etapă (de siguranţă a alimentului) în care se poate aplica controlul
şi care este esenţială pentru a preveni, sau elimina un pericol pentru siguranţa
alimentului, sau de a-l reduce la un nivel acceptabil;

8
 2. Prezentarea şi organizarea societǎţii comerciale

2.1. Scurtă prezentare

Denumire: S.C. Ciresica S.R.L.

Adresa: Comuna Pausesti Maglasi, nr. 37, jud. Valcea

Telefon: 0748631483

Timpul de activitate : fabricarea conservelor in vederea obtinerii dulcetii de cirese.

Anul infiintarii: 25 mai 2011

S.C Ciresica SRL, este o firma producatoare de conserve, infiintata in anul 2011,
producand in cea mai mare parte dulceata de cirese, dar nu numai.

Dulceturile beneficiază de un ambalaj premium, mai modern și mai rezistent, de o

nouă identitate vizuală și de cea mai modernă tehnologie de îmbuteliere disponibilă: linia
aseptică care protejează cel mai bine proprietățile și gustul fructelor, fără a fi nevoie de
conservanți.

9
 2.2. Organigrama societatii

DIRECTOR GENERAL

JURIST
RMCSA

Resurse Departamen Contabilitate Departamen Secretar Aprovizionare Manager Depozit

umane t mentenanță t comercial depozit, producție produs finit
ambalaje,ingrediente

Laborator Responsabil
CTC CTC
Vânzări Marketing Logistică
Sectia 1 Sectia 2 Mentenanata

Inginer Echipă de
auto igienizare

10
 3. Planul HACCP

3.1. Definirea câmpului studiului

Această etapă este consacrată alegerii produsului, a procedeelor de fabricație și a

pericolelor (de natura microbiologică, fizică sau chimică), ce vor fi analizate de-a lungul
studiului.

S.C. Ciresica S.R.L. oferă clienților săi produse racoritoare de înaltă calitate, fiind
certificate prin standarde de calitate europeane.

Produsul ales pentru implementarea sistemului HACCP este dulceata de cirese

fabricat după o rețetă originală doar din produse 100% naturale care să satisfacă cerințele
consumatorilor.

Conducerea societății a decis implementarea sistemului HACCP, astfel potențialele

pericole vor fi monitorizate și ținute sub control.

Declaraţie privind politica în domeniul siguranţei alimentare

Prin declaraţia managerului general se va aduce la cunoştinţa tuturor compartimentelor

şi angajaţilor întreprinderii obligativitatea introducerii şi respectării procedurilor acestui
sistem de asigurare a securităţii produselor alimentare.

SC Ciresica SRL este o unitate industrie alimentară tip productie care îşi propune ca
produsele livrate consumatorilor să fie la nivelul solicitat şi agreat, sigure din punct de
vedere igienic şi al inocuităţii alimentelor, respectând reglementările naţionale în vigoare.

Politica economică a unităţii impune şi îmbunătăţirea continuă a activităţii şi

implicarea tuturor angajaţilor cu conştientizarea lor permanentă, cu privire la
responsabilităţile ce le revin în realizarea calităţii şi siguranţei alimentare a produselor
livrate consumatorilor.

Obiectivele pe care societatea SC Ciresica SRL îşi propune să le atingă, în cadrul

politicii în domeniul siguranţei alimentare, constau în asigurarea sănătăţii consumatorilor

11
produselor companiei şi asigurarea calităţilor organoleptice a produselor noastre libere de
riscuri microbiologice, fizico-chimice şi fizice pe toată durata perioadei valabilităţii pentru
consum.

În acest sens unitatea va realiza următoarele:

- lipsa reclamaţiilor privind contaminări, cu produsele companiei, care să afecteze

sănătatea consumatorilor.

- lipsa situaţiilor de urgenţă care să conducă la rechemarea de pe piaţă a produselor

noastre ca urmare a unor riscuri potenţial periculoase pentru consumatori.

- reducerea cât mai mult posibilă a reclamaţiilor privind calitatea produselor şi

serviciilor oferite de unitatea noastră.

- conştientizarea, prin instruiri periodice, a personalului implicat în activitatea de

producţie, despre obligaţiile privind siguranţa alimentelor şi cu privire la rolul determinant pe
care îl are în realizarea obiectivelor propuse în domeniul siguranţei alimentare.

- cresterea cu 15% vanzarea de produse datorita calitatii crescute a produselor

Pentru realizarea obiectivelor propuse ne angajăm să respectăm legislaţia în vigoare,

principiile HACCP şi aplicarea acestora şi să asigurăm toate mijloacele şi condiţiile necesare
pentru garantarea succesului implementării măsurilor cuprinse în programul întocmit în acest
scop.

Manager general

Glodeanu Sanda

Semnatura

Data

12
 3.2. Constituirea echipei HACCP
Decizia nr. 01/18.11.2017

Decizia de constituire a echipei HACCP

Prin prezenta decizie conducerea societatii S.C. Ciresica S.R.L. doreste sa faca publica
decizia de implementare a sistemului HACCP in cadrul companiei. In acest scop va fi
constituita o echipa alcatuita din urmatorii membrii:

Nr. Nume si Specializare Responsabilitati in cadrul echipei Semnatura

Crt prenume HACCP
.
1 Glodeanu Manager Coordonator al echipei HACCP
Sanda
2 Mangon Secretara Organizarea intalnirilor si
Alexandra inregistrarea rezultatelor
3 Iordache Microbiolog Probleme in microbiologie
Corina
4 Trusca Iulian Inginer mecano - Specialist in probleme de proces
energetic
5 Malea Iulia Responsabil Igiena Coordoneaza probleme de igiena
6 Haloiu Larisa Inginer biotehnolog Specialist in probleme de
productie

13
 Proces verbal

Nr. 01/19.11.2017

Prezentul proces verbal s-a făcut în urma sedintei din 19.11.2017 în cadrul careia s-a
elaborat planul de activitate al echipei, precum şi faptul ca sedintele echipei vor avea loc o
dată la două săptămani.

La sedinţă au fost prezenţi :

Nume, prenume Semnatura

Glodeanu Sanda
Mangon
Alexandra
Iordache Corina
Trusca Iulian
Malea Iulia
Haloiu Larisa

Data

19.11.2017

3.3. Reunirea datelor referitoare la produs

14
 Dulceata este un produs negelificat obtinut prin fierberea fructelor intr-un sirop de
zahar, avant drept scop concentrarea produsului, ambalat in recipiente inchise ermetic si
pasteurizate. Dulceata se prepara dintr-o singura specie de fructe si poarta denumirea fructului
din care provine. Pentru a se asigura conservarea produsului dulceata trebuie sa atinga 70-75
de grade refractometrice, produse de zaharul existent in mod natural in fructe, dar in mod
special de zaharul adaugat.

Tehnologia de fabricare cuprinde operatii de prelucrare care pot fi grupate astfel :

pregatirea sau conditionarea materiilor prime, divizarea – taierea fructelor, fierberea dulcetii,
racirea si dozarea dulcetii in ambalaje.

Prepararea dulcetei este faza cea mai importanta din procesul tehnologic.

La stabilirea retetei de fabricatie se tine seama de urmatoarele consideratii:

 procesul de zahar adaugat,este stabilit in general la 70%;

 proportia de frucete in produsul finit: 40-60%:
 concetratia in extract solubil (refractromertic) al produsului finit este normat, la
minimum 72%.

Din punct de vedere calitativ, dulceata de cirese trebuie sa indeplineasca urmatoarele

pincipale conditii fizico-chimice:

Cantitatea de fructe % 50
Substanta solubila, grade 72
refractometrice
Aciditate % 0,7
Impuritati minerale insolubile % 0
Cu, mg/kg 10
St mg/kg 100

3.4. Identificarea utilizării atribuite produsului.

Denumire conform STAS/comercială: Dulceata de cirese

15
Populaţia ţintă a produsului:
Condiţii de prelucrare,
suferite:
Condiţii de conservare şi depozitare:
Termen de garanţie
Metode de transport şi ambalare:
toate categoriile de vârstă, mai putin persoane
care sufera de diabet
tratamente se consumă ca atare
umiditate relativă a aerului de 60 – 70%,
optimă fiind umiditatea de 65%, la o
temperatură de 12 – 16oC
24 luni
ambalate în borcane de sticle cu capac de
aluminiu, într-o largă gamă de dimensiuni
( 200ml, 400ml, 800ml).

3.5. Constituirea unei diagrame de fabricaţie.

START

Examen
Portocale R.C.C. Registru receptie
organoleptic

Inspectie vizuala
Rebuturi Sortare Registru rebuturi

16
 Temp. Max 10°C
Spălare Registru igienizare

Codite Eliminare codite Registru eliminare

codite

Registru eliminare
Samburi Taiere+eliminare samburi
samburi

Registru amestecare
Sirop zahar Adaugare sirop

Temp. 85°C Registru fierbere

Fierbere-concentraer

Temp. 15°C
Racire Registru racire

Temp. Max 4°C

Depozitare tampon Registru depozitare

Imbuteliere

Temp. Max 10°C

Depozitare Registru depozitare

Schita de amplasare
STOP

17
 3.6. Verificarea diagramei de fabricaţie

Echipa ESA confirmă exactitatea informaților culese pe linia de fabricație. În urma

verificării pe teren s-a constat că nu a fost omisă nici o operație din fluxul tehnologic, iar
situația este în concordanță cu diagrama de flux.

Proces verbal

Nr. 02/20.11.2017
18
 Subsemnatul, Glodeanu Sanda, din cadrul echipei de siguranța alimentului, a
societății S.C. Ciresica S.R.L., împuternicit prin actul administrativ nr. 1, a confirmat
diagrama de flux și schița de amplasare a echipamentelor. În urma verificării pe teren s-a
constat că nu a fost omisă nici o operație din fluxul tehnologic, iar situația este în concordanță
cu diagrama de flux.

Procesul verbal de constatare a fost întocmit în două exemplare.

Procesul verbal poate fi contestat în termen de 30 de zile de la data comunicării.

Nume, prenume Semnatura

Glodeanu Sanda
Mangon
Alexandra
Iordache Corina
Trusca Iulian
Malea Iulia
Haloiu Larisa

Data

20.11.2017

3.7. Analiza riscurilor (pericole, cauze, masuri preventive)

Prima etapă în identificarea pericolelor, care pot fi asociate cu procesul de
producţie poate fi considerată o şedinţă de „Brainstorming”. Echipa HACCP trebuie să
utilizeze diagrama proceselor de producere şi descrierea produsului, care au fost elaborate
la etapele precedente, şi să analizeze în mod sistematic, ce ar putea să se întâmple în
timpul fiecărei etape a procesului. Înregistrariile trebuie să fie utilizatate împreună cu
listele de verificare.

În rezultatul identificării pericolelor trebuie să rezulte o listă de pericolele

potenţiale posibile la fiecare etapă a procesului (utilizarea diagramei proceselor de producere
din planul HACCP), de la primirea materiei prime până la livrarea produsului final. În timpul

19
procesului de identificare a pericolelor, echipa nu trebuie să se limiteze doar la probabilitatea
de apariţie a riscului sau potenţialul acestuia de a cauza maladii. Toate riscurile potenţial
semnificative trebuie să fie examinate. Pentru a efectua aceasta, următoarea listă de
pericole ar putea servi drept ajutor.

Gravitatea și frecvența apariției riscurilor

Gravitate Frecvenţa în PF/

În consum

Ridicată 3 4 4
Medie 2 3 4
Mică 1 2 3
Scăzută Medie Ridicată

Clase de risc

Clasa de risc Contaminar Apariţia în Măsuri decontrol

Grad e produsul final Prevenire
semnificaţie

1 Teoretică Nici un semn Nici una

Conştientizare
2 Semne Absentă permanentă
verificare
Nu atinge Măsură generală control
3 Probabilă nivel critic (PA), verificare
Măsuri specifice de
4 Probabilă La valori control
critice CCP
(validare/verificare)

Diagrama cauza-efect

20
Pericole potențiale biologice

Pericolele biologice apar în cazul contaminării a produselor cu bacterii patogene,

bacterii saprofite, drojdii, mucegaiuri.

Cunoscând pericolele biologice si impactul major negativ pe care microorganismele îl

pot avea asupra produsului alimentar și asupra consumatorului, o atenție deosebită va trebui
acordată aspectului microbiologic și comportamentului microorganismelor patogene în
diferite faze de procesare a produsului, fiind cauzate de prezenţa bacteriilor, drojdiilor,
mucegaiurilor, virusurilor, paraziţilor care contaminează fructele şi legumele prin intermediul:
a) apei folosite în irigaţii;
b) apei utilizate la aplicarea pesticidelor şi fertilizanţilor;
c) solului;
d) aerului;
e) îngrăşămintelor organice şi anorganice aplicate culturilor
f) oamenilor;
g) animalelor;
h) echipamentului folosit la recoltare;
i) condiţiilor de depozitare a produselor proaspete.

Pericolele microbiologice sunt reprezentate de:

- Clostridium botulinum
- Listeria monocytogenes
- Escherichia coli
- Clostridium perfringens
- Salmonella sp.
- Staphylococcus aureus
- Penicillium expansum
- Aspergillus flavus
- Giardia lamblia

21
 - Ascaris lumbricoides
Pericole potentiale chimice

Sursele de contaminare şi pericolele potenţiale chimice, care pot apărea pe lanţul de

producţie şi procesare al fructelor şi legumelor, pot fi date de: locul de producţie, solul sau
substratul, apa folosită în agricultură, metoda de irigare folosită, utilizarea în agricultură a
fertilizatorilor organici, a produselor fitosanitare, etc., substanţele chimice provenite de la
igienizarea unităţilor de producţie (detergenţi, dezinfectanţi, substanţe de deratizare etc.),
substanţele provenite de la întreţinerea echipamentelor şi a clădirilor (uleiuri, lubrifianţi,
vopsele, substanţele chimice utilizate la procesarea fructelor şi legumelor (conservanţi, acizi,
agenţi de sulfitare, adaosuri tehnologice etc.).

Pericole potentiale fizice

Pericolele potenţiale fizice se definesc ca fiind materiale fizice, care nu se găsesc în

mod normal în fructe şi legume în stare proaspătă şi procesată şi care pot cauza îmbolnăvirea
sau rănirea persoanelor ce consumă aceste produse. Pericolele potenţiale fizice sunt
determinate de contaminanţii fizici, ca: substanţe de origine vegetală, minerală, animală,
metalică, nemetalică.

Nr. Etapa Pericole potenţiale Evaluare pericol Măsuri de

Crt procesului G1) P2) CR3 prevenire/Măsuri
. tehnologic ) de control

Recepţia Biologic Materii prime mare mic 3 - Evaluarea,

1 calitativă şi e contaminate cu a selecţia şi
cantitativă mucegaiuri, E.coli reevaluarea
a materiilor furnizorilor de
prime materii prime
Materii prime medi mic 2 - receptia
contaminate cu e a materiilor prime
bacterii coliforme, numai în baza
drojdii, bacterii documentelor
lactice şi acetice insoţitoare care îi
Chimice Prezenţa mare mic 3 atestă calitatea
micotoxinelor a (buletine de
Fizice Prezenţa corpurilor mica mic 1 analiza
străine în materii a microbiologică si
prime fizico-chimică)
- efectuarea
analizelor
microbiologice
periodice la

22
 materii prime
- instruirea
personalului
privind recepţia
materiilor prime
2 Depozitare Biologic Contaminarea mare mic 3 Instruirea
a materiilor e ingredientelor cu a personalului
prime mucegaiuri, E.coli, privind igiena
datorita depozitării personală
şi/sau manipulării respectarea GMP
incorecte igienizarea
Contaminarea medi mic 2 corespunzatoare a
ingredientelor cu e a depozitelor
drojdii, bacterii verificarea optica
coliforme, bacterii a materiilor prima
lactice sau acetice, la utilizare
datorita depozitării respectarea
şi/sau manipulării principiului FIFO
incorecte
Chimice Prezenta mare mic 3
micotoxinelor a

Fizice Prezenta corpurilor mica mic 1

străine: bucăti de a
plastic, aşchii,
sfoară, etc datorită
depozitării şi/sau
manipulării
incorecte

3 Prepararea Biologic Contaminare de la mare mic 3 Respectarea

Materiilor e rezervor, conducte, a măsurilor GMP
prime personal, ustensile, Întreţinerea
din aer: mucegaiuri, corespunzătoare a
E.coli utilajelor
-recoltarea testelor
de sanitaţii
conform planului
Contaminare de la medi mic 2 de recoltare de pe
rezervor, conducte, e a utilaje, ustensile,
personal, ustensile, personal
din aer: bacterii -urmarirea
coliforme, NTG consumurilor de
peste limita maxim ingrediente prin
admisibilă, drojdii, notarea loturilor şi
bacterii coliforme, cantităţilor
bacterii acetice şi corespunzătoare în
lactice

23
 Chimice Supradozarea mare mic 3 -verificarea
ingredientelor a vizuală a
ingredientelor
Prezenţa şi a apei la
substanţelor de preparare
igienizare şi a -verificarea pH-
micotoxinelor ului ultimei ape de
clătire
Fizice Prezenta corpurilor mica mic 1 -instruirea
străine: bucaţi de a personalului
plastic, aşchii, privind modul de
sfoară, etc preparare a
4 Fierberea Biologic Distrugerea mare mic 3 suurilor
- respectarea GMP
si e ineficientă a E.coli, a -verificarea
răcirea mucegaiuri, termogramei
produsului leuconostocului pasteurizatorului
igienizarea
corespunzătoare a
utilajelor

Distrugerea medi mic 2

ineficientă a e a
microorganismelor:
drojdii, bacterii
coliforme, bacterii
acetice şi lactice,
NTG peste limita
admisă

Chimice Prezenţa mare mic 3

substanţelor de a
igienizare şi
micotoxine
Fizice - - - -
5 Depozitare Biologic Contaminare de la mare mic 3 Respectarea
a e rezervor, conducte: a măsurilor GMP
produsului mucegaiuri, E.coli, Întreţinerea
leuconostoc corespunzătoare a
Contaminare de la medi mic 2 utilajelor
rezervor, conducte: e a recoltarea testelor
bacterii coliforme, de sanitaţii
NTG peste limita conform planului
maxim admisibilă, de recoltare de pe
drojdii, bacterii utilaje
igienizarea
corespunzătoare a

24
6 Îmbuteliere Biologic Contaminare cu mare mic 3 Respectarea
e microorganisme: E. a măsurilor GMP
coli, pseudomonas Întretinerea
aeruginosa de la corespunzătoare a
utilaje, flacoane, utilajelor
operatori recoltarea testelor
de sanitaţii
conform
planului de analize
Contaminarea de la medi mic 2 de pe utilaje si
utilaje, conducte: e a personal
bacterii coliforme, igienizarea
NTG peste limita corespunzătoare a
maxim admisibilă, utilajelor
spori de mucegai Instruirea
personalului

Chimice Prezenta medi mic 2 igiena

substanţelor de e a personală
igienizare - verificarea optică
a flacoanelor şi a
Fizice Prezenţa corpurilor mica mic 1 utilajului înainte şi
străine: par, praf, a în timpul
piese de la utilaje, îmbutelierii
etc
7 Depozitare Biologic -Dezvoltarea medi mic 2 -respectarea
produs finit e microorganismelor e a parametrilor
datorită depozitării corespunzatori de
necorespunzătoare depozitare

Chimice - - - -
Fizice - - - -

25
3.8. Identificarea CCP: Puncte critice de control

26
27
ETAPA Q1: Q2: Q3: Q4: CCP
Există Este etapa Există posibilitatea Există o etapă ?
măsuri respectivă ca în această etapă ulterioară care Da/
preventive destinată să să intervină o poate elimina Nu
Pericol pentru elimine pericolul contaminare sau reduce
e prevenirea sau să reducă excesivă (o creştere probabilitatea
riscului de riscul de apariţie în nivelul admis sau de apariţie a
apariţie a a pericolului pînă peste limita pericolului
pericolelor la un nivel nivelului admis) identificat pînă
identificate acceptabil? datorată pericolelor la un nivel
? identificate? acceptabil?
NU – nu este NU – Q3 NU – nu este NU – este CCP
CCP DA – este CCP CCP DA – Q4
DA – Q2 DA – nu este
Recepţia calitativă Biologi DA NU NU CCP
- -
şi cantitativă a DA NU NU - -
materiilor prime Chimic
Depozitarea Biologi DA NU NU - -
materiilor prime cChimic DA NU NU - -
Biologi DA NU NU - -
Prepararea materiilor Chimic DA NU NU - -
prime
Fierbere si răcirea Biologi DA DA - - CCP1
produsului finit Chimic DA DA - -
Depozitarea Biologi DA NU NU - -
produsului racit c
Îmbuteliere Biologi DA NU NU - -
c

28
29
 3.9. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

Etapă CC Pericolul Măsuri Limite

proces P control critice

Fierbere si 1 Distrugerea Monitorizar Temperatura

concentrarea ineficientă a ea minimă de
dulcetii de cirese permanentă pasteurizare
microorganismelor
a
datorită 85°C
temperaturii
nerespectării
cu ajutorul
temperaturii de
termograme
pasteurizare i

30
 3.10. Stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP – urilor

CCP Monitorizare / Verificare

Etapă proces Modul de lucru Frecvenţă Responsabil

Fierbere si concentrarea 1 Verificarea termogramei dupa Dupa fiecare operaţie Laboran t

dulcetii de cirese fiecare operaţie de pasteurizare de pasteurizare

Conducator
Recoltarea probelor pentru Conform planului echipă
analiza microbiologic a a de analize microbiologice ESA
produselor finite pentru produse finite

31
 3.11. Stabilirea unui plan de actiuni corective
C Acţiuni Corective
C Procedura Responsabil
Etapă
P
proces Înregistrare

Fierbere si 1 -se aplică - Conducatorul -Registrul

concentrarea corecţie/ echipei ESA
dulcetii de cirese actiune Pasteurizării
corectiva -Sef Productie -Raport acţiune
-procedura corectivă
privind
produsele -Fisa de
neconforme Confirmare a
-procedura Instruirii
resurse umane
-procedura -Registru produs
acţiuni neconform
corective

32
 3.12. Stabilirea documentaţiei
Este necesară documentarea modului de păstrare a înregistrărilor, aspect esenţal pentru
aplicarea sistemului HACCP. Înregistrările efectuate trebuie pe de o parte să corespundă
caracteristicilor şi amplorii operaţunii realizate, iar pe de altă parte trebuie să fie suficiente
pentru a indica faptul că toate activităţie de control prevăzute în plan se desfăşoră conform
procedurilor şisunt menținute. Ghidurile și materialele de îndrumare privind aplicarea
principiilor HACCP pot fi utilizate ca parte componentă a documentației, cu
condiția ca acele materiale să fie adaptate specificului activității întreprinse de respectivul
operator de industrie alimentară.

Un sistem simplu de păstrare a înregistrărilor poate fi eficient și ușor de aplicat de

către membrii personalului unității. Acest sistem ar putea fi integrat în operațiunile existente
sau poate fi prezent sub forma unei documentații, cum ar fi rapoartele de livrări sau listele de
înregistrare a anumitor parametrii, cum ar fi de exemplu temperatura.

Registrele de monitorizare trebuie identificate și datate, iar înregistrările trebuie

însoțite de semnătura sau inițialele persoanei responsabile cu monitorizarea.

Registrele sunt întocmite din mai multe motive:

- evidențierea siguranței produsului;

- respectarea reglementărilor;
- urmărirea fluxului produsului;
- trecerea în revistă a procedurilor și proceselor.

33
Structura documentara a sistemului HACCP

PLAN Nivel de referinta

HACC
P

MCSA

PS
PP Nivel de aplicare
PO
PH

Nivel de supraveghere
PM

F
R Nivel de proba
INREGISTRARI

Legenda:

MCSA – Manualul calitatii si sugaranta alimentelor;

PS – Proceduri de sistem;

PP – Proceduri de proces;

PO – Proceduri operationale;

PH – Proceduri de igiena;

PM – Proceduri de monitorizare;

F – Formular;

R – registru;

34
 3.13. Verificare
Evaluarea funcţinării eficiente a sistemului HACCP implementat poate fi realizată prin
metode de verificare auditare. Conducerea unității în care se dorește verificarea sistemului
HACCP va stabili data și echipa care va efectua un audit intern. Se va stabili că sistemul
HACCP implementat funcționează la eficiență maximă.

Verificarea se realizează de către alte persoane decât cele responsabile de monitorizare și

de aplicarea măsurilor corective.

Activitățile de verificare pot include spre exemplu:

- confirmarea faptului că punctele critice de control se află sub observație;

- revizuirea prevederilor privind devierile și produsul obținut;
- observarea sistemului HACCP pentru a confirma aplicarea bunelor practici de igienă;
- evaluarea documentelor de verificare;
- validarea documentației întocmite pentru a garanta faptul că planul HACCP este
corect adaptat tehnologiei de obținere a produsului sau grupei de produse analizate;
- revizuirea sistemului și a planului HACCP, precum și a documentației aferente.

Atunci când este posibil, validarea trebuie să fie realizată prin acțiuni care să confirme
eficiența tuturor elementelor sistemului.

35
 3.14. Revizuirea sistemului HACCP

Revizuirea sistemului HACCP este necesară periodic. Atunci când există un număr
mare de amendamente sau se schimbă ceva în fluxul tehnologic de obținere, trebuie avută în
vedere revizuirea documentației, implementarea aspectelor modificate şi apoi verificarea
sistemului HACCP.

Revizuirea se realizează pentru:

 evaluarea conformităţii proceselor şi rezultatelor acestor procese cu standarde

sau alte documente normative;

 evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinţele

specificate;

 evaluarea eficacităţii sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor

stabilite;

 iniţierea măsurilor corective şi de îmbunătăţire necesare;

 urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.

Model de notare a revizilor:

Editia 1

Revizia 1

1 2 3 4 5

Revizia 2

1 2 3 4 5

Revizia 3

1 2 3 4 5

36
 4. Concluzii
Implementarea sistemului HACCP asigura beneficii pentru societate si pentru
consumatori fiind o metoda preventiva de asigurare a calitatii.

Contribuie la reducerea rebuturilor si reclamatiilor clientilor si permite prelungirea

duratei de valabilitate a produselor.

Creste încrederea clientilor si salariatilor în companie, în capacitatea acesteia de a

realiza exclusiv produse de calitate, în mod constant reprezentand o modalitate de a rezista
concurentei mereu crescânde.

Beneficiile sunt, pe langa siguranta produselor alimentare fabricate, utilizarea mai

buna a resurselor si un raspuns mai rapid la problemele aparute in productie. Este de
importanta vitala cooperarea intre industrie, comert, organizatii ale consumatorilor si
autoritatiile responsabile. Programele de instruire comuna pot incuraja si mentine un dialog
continuu intre partile mentionate si pot crea un climat de intelegere in aplicarea practica a
HACCP.

Ca urmare a implementării sistemului HACCP, societatea noastră a înregistrat o serie

de beneficii, precum:

 garantarea calităţii igienice a produsului;

 prelungirea duratei de valabilitate a produselor;
 creşterea încrederii clienţilor şi salariaţilor în fabrică, în capacitatea acesteia de a
realiza exclusiv produse de calitate, în mod constant,
 crearea unui avantaj competitiv;
 contribuţia la îmbunătăţirea imaginii fabricii şi credibilităţii pe pieţele naţionale.
 reducerea anumitor cheltuieli (cum ar fi: determinarea doar la sfârşitul procesului de
producţie a produselor neconforme şi cheltuieli suplimentare cu scoaterea lor din
consum).

37
 Bibliografie

1. Iuliana Bratu, „HACCP de la teorie la practica”, Ed. Universitatii „Lucian Blaga”,

Sibiu, 2002
2. Iuliana Bratu, Graziella Spulber, Alexandra Iorga, „Controlul Calitatii si HACCP in
Industria Alimentara”, Ed. Universitatii „Lucian Blaga”, Sibiu, 2002
3. Novetschi Iulian – „Tehnologia sucurilor şi băuturilor răcoritoare” , Editura ULBS,
Sibiu, 2002;
4. Novetschi Iulian – „Aditivi naturali în industria alimentară” vol. I, vol. II, Editura
ULBS, Sibiu, 2001;
5. SR EN ISO 22000:2005 – Sisteme de management al sigurantei alimentelor. Cerinte
pentru orice organizatie din lantul alimentar
6. SR EN ISO 9001:  2001 – Sisteme de management al calitatii. Cerinte.

38
 Anexe

Anexa 1 Analiza SWOT

Punctele tari

 Personal calificat;
 Tehnologie nepoluantă;
 Tehnologie de producţie nouă;
 Cost producţie mic;
 Flexibilitatea serviciilor;
 Plasamentul.
Puncte slabe

- Scăderea numărului de clienţi şi implicit a profitului în perioada verii.

- Pozitia pe piata de desfacere este cucerita in mare parte, datorita existentei mai multor
firme de produse viticole

- Fluctuatii de personal

Oportunitati

- Iesirea de pe piata romaneasca a companiilor care nu respecta normele UE

- Posibilitate de accesare de fonduri europene

- Export catre alte tari din UE

Pericole

- intrarea unor noi competitori pe piaţă;

- schimbări ale nevoilor, gusturilor sau preferinţelor clienţilor;
- posibilitatea “copierii” ideii de către alte firme;
- mediul fiscal instabil.

39
Anexa 2 Graficul Gantt

1. Faza 1 (stabilirea echipei HACCP)

2. Identificarea proiectului sponsor şi al directorului
3. Instruirea personalului cheie
4. Formarea structurii echipei şi întâlnirea membrilor
5. Instruirea membrilor echipei
6. Faza 2 (determinarea scopului sistemului)
7. Scrierea HACCP-ului sau politica siguranţei produsului
8. Publicarea scopului şi a programului implementării
9. Faza 3 (furnizarea asigurării calităţii - SQA)
10. Aprobarea materiilor prime împreună cu furnizorul
11. Identificarea şi instruirea personalului SQA
12. Organizarea orarului SQA şi îndeplinirea evaluărilor
13. Faza 4 (pregătirea planului HACCP)
14. Desenarea şi verificarea diagramei procesului
15. Conducerea analizei riscurilor
16. Stabilirea punctelor critice de control
17. Stabilira procedurilor de control
18. Stabilirea procedurilor de supraveghere aCCP
19. Instruirea supraveghetorilor HACCP
20. Implementaea sistemului HACCP
21. Verificarea planului HACCP
22. Faza 5 (semnarea proiectului)

0 20 40 60 80 100 120 140 160

40
Anexa 4 Harta proceselor

Procese de Audit Intern Control documente, Acțiuni

preventive/corective
management Înregistrări

Marketing Aprovizionare Dezvoltare produs nou

Procese principale

Fabricare Depozitare Vânzări

Procese suport Mentenanță EMM Resurse Umane Responsabil SSM/PSI

41
Anexa 3 Diagrama Pareto
Se aplica pentru un lot N=1000kg cirese

  Tipul defectului Frecventa Frecventa faci frci

absoluta relative la
total defecte

1 Cirese stricate 121 42,76% 121 42,76%

2 Pasta dulceata 105 37,10% 226 79,86%
contaminata

3 Umiditate 23 8,13% 249 87,99%

ridicata
4 Produs 21 7,42% 270 95,41%
zzaharificat
5 Impuritati 13 4,59% 283 100,00%
Total defecte 283      

120.00%

100.00%

80.00%

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
1 2 3 4 5

42
Anexa 5 Ciclu PDCA

Planifica(Plan) – definirea problemei, identificarea cauzelor, evaluarea cauzelor.

Execută(Do) – determină schimbarea ce trebuie făcută, fă schimbarea.

Verifică(Check) – testează schimbarea, observă efectele.

Acţionează(Act) – treci la acţiune permanentă dacă problema este rezolvată.

43
Anexa 6 Procedura generala –Actiuni corective
S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

Actiuni corective Editia: 1

Revizia: 0

Prezenta procedura este proprietatea S.C. Ciresica S.R.L., multiplicarea neautorizata

este interzisa.

44
S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

Actiuni corective Editia: 1

Revizia: 0

Aprobare document

Nume si prenume Functia Data Semnatura

Elaborat
Avizat
Aprobat

S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

45
 Actiuni corective Editia: 1
Revizia: 0

Evidenta modificarilor revizilor documentului

Ed./Rev. Data Sectiunea/ pagina/ Descrierea Semnatur Obs.

paragraph modificat modificarii a

S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

Actiuni corective Editia: 1

Revizia: 0

46
 Lista de difuzare/retragere

Exempla Destinatar Ed./Rev. Data Semnatura Data

r nr. difuzarii retragere

S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

Actiuni corective Editia: 1

Revizia: 0

1. SCOP

Procedura are scopul de a specifica modul de identificare, iniţiere, aplicare şi verificare a

rezultatelor acţiunilor corective pentru a preveni reapariţia unor neconformităţi depistate şi a
reclamaţiilor primite de la consumator.

2. DOMENIU DE APLICARE

47
Procedura se aplică de către întregul personal ce desfăşoară activităţi ce pot afecta calitatea
produselor, proceselor, serviciilor şi care trebuie să se implice în detectarea şi tratarea
neconformităţilor prin iniţierea de acţiuni corective.

3. DOCUMENTE DE REFERINŢĂ

SR EN ISO 9001: 2008 - Sisteme de management al calităţii. Cerinţe.

Manualul calităţii - MSMC-01 Regulamentul intern, ROF, FP

4. TERMINOLOGIE ŞI ABREVIERI

4.1 Terminologie

Neconformitate - Neîndeplinirea unei cerinţe.

Defect Corecţie - Neîndeplinirea unei cerinţe referitoare la o utilizare intenţionată sau

specificată.

Acţiune corectivă - Acţiune de eliminare a unei neconformităţi detectate.

NOTA 1 - O corecţie poate fi efectuata împreună cu o acţiune corectivă.

Acţiune de eliminare a cauzei unei neconformităţi detectate sau a altei situaţii nedorite.

NOTA 1 - Pot exista mai multe cauze pentru o neconformitate.

NOTA 2 - Acţiunea corectivă este întreprinsă pentru a preveni reapariţia în timp ce acţiunea
preventivă este întreprinsă pentru a preveni apariţia.

S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

Actiuni corective Editia: 1

Revizia: 0
NOTA 3 - Există o distincţie între corecţie şi acţiune corectivă.

Identificare - Stabilirea pe baza însuşirilor caracteristice specifice unui produs/serviciu şi

posibilitatea de diferenţiere între acestea şi alte produse/servicii similare.

Eficacitate acţiune corectivă - Verificare dupa o anumita perioada de timp pentru a vedea daca
neconformitatea a mai apărut.

4.2 Abrevieri

48
SMC Sistem de management al calităţii

RMC Reprezentantul conducerii cu managementul calităţii

RA Responsabil de activitate

RNC Raport de neconformitate

IL Instrucţiune de lucru

AC Actiune corectiva

5. DESCRIEREA PROCESULUI

5.1. Cerinţe generale

AC se stabilesc pentru neconformităţile depistate şi în urma reclamaţiilor din partea

consumatorilor.

Reclamaţia consumatorului poate viza:

■ calitatea si sau conformitatea serviciul prestat,

■ documentele emise

■ comportamentul personalului, etc.

■ masurile intreprinse de institutie pentru realizarea unor obiective propuse

S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

Actiuni corective Editia: 1

Revizia: 0
Activităţile de identificare, analizare şi înregistrare a cauzelor care au generat
neconformităţile depistate sunt descrise în procedurile de sistem “Controlul produsului
neconform”, cod PS-02 şi ”Audit intern", cod PS-01.

5.2.Iniţiere acţiune corectivă

5.2.1. Pentru îmbunătăţirea SMC

49
Acţiunile corective se iniţiază pentru eliminarea cauzelor ce au generat neconformităţi, după
cum urmează:

> se iniţiază o acţiune corectiva la fiecare neconformitate pentru :

■ neconformitatile evidentiate in RNC, cod PS-03 / F1

■ neconformitatile rezultate din auditurile externe (organizate de organismele de

certificare sau de alte organizatii specializate)

■ neconformitatile rezultate in urma controalelor efectuate de alte organe de control

(daca nu exista prevederi legale sau alte norme care sa elimine cauzele neconformitatii)

■ fiecare reclamaţie intemeiata de la consumatori aşa cum rezultă din Registrul de

reclamatii.

5.1.2. Pe parcursul auditurilor interne

Identificarea neconformităţilor se face pe parcursul auditurilor interne, conform PS-01 - Audit

intern.

Funcţie de cauzele ce au generat neconformitatea, in Rapoartele de neconformitate (RNC),

anexate la raportul de audit se stabileşte:

■ corecţia

■ acţiunea corectivă

■ termenul şi responsabilităţile pentru aplicarea acestora.

5.1.3. Pe parcursul analizei efectuate de management

S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

Actiuni corective Editia: 1

Revizia: 0
Identificarea neconformităţilor se face pe parcursul analizei efectuata de conducere, conform
PO-01 - Analiza efectuata de management.

Funcţie de cauzele ce au generat neconformitatea, in Raportul analizei efectuate de

management se stabileşte:

■ acţiunile corective
50
■ termenele şi responsabilităţile pentru aplicarea acestora.

5.3 Stabilire si comunicare actiune corectivă.

Personalul cu functii de conducere si RMC au responsabilitatea stabilirii actiunilor corective

conform prevederilor prezentei proceduri.

Originalul RNC rămâne la emitentul acestuia pana la expirarea termenului alocat aplicarii AC,
care este responsabil de difuzarea copiilor catre toti responsabilii implicati, precizati in RNC
si/sau Registrul de reclamatii.

5.4 Aplicare actiune corectivă/preventivă

Responsabilul (responsabilii) pentru implementarea AC va (vor) lua toate măsurile pentru

respectarea termenului stabilit, iar dacă este necesar va (vor) solicita emitentului
reprogramarea finalizării, prezentând motivele obiective ale reprogramării AC.

5.5. Verificare / Replanificare actiune corectiva:

La finalizarea AC responsabilul anunţă emitentul RNC, care va verifica rezultatul obţinut în

urma AC şi închide RNC după care îl predă la RMC.

Daca urmare a verificării aplicării actiunii corective se constată că acţiunea corectivă nu s-a
aplicat la termenul stabilit, se replanifica termenul şi se inregistraza in spatiul rezervat, pe
acelasi formular, atât pe original, cât şi pe copiile de la RA implicaţi.

5.6 Verificare eficacitate actiune corectiva:

Eficacitatea acţiunii corective se verifică de catre RMC înaintea analizei de management.

S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

Actiuni corective Editia: 1

Revizia: 0
Dacă acţiunea corectivă este eficace se marcheaza cu “X” în RNC (atât pe original, cât şi pe
copiile RA implicaţi) . Totodata RMC va semna de verificare a eficacitatii si va completa data
finalizării AC.

Dacă acţiunea corectivă nu este eficace se iniţiază şi se stabileşte o nouă acţiune corectivă în
cadrul analizei de management.

5.7 Evidenta RNC

51
Evidenţa RNC se ţine într-un dosar de evidenţă, asfel:

- originale - la RMC

- copii - RA implicaţi pentru aplicare

5.8 Analiză eficacitate acţiuni corective

Datele referitoare la eficacitatea acţiunilor corective pot fi analizate prin raportate în analiza
efectuată de management, conform procedurii - Analiza cod PO-01.

AC care se dovedesc ineficace (neconformitatile se repetă) conduc la îmbunătăţire, descris în

prezenta procedură.

Eficienţa acţiunilor corective intreprinse se evaluează de către organismele de certificare cu

ocazia auditurilor de supraveghere, şi este analizată periodic de către top-managementul
organizatiei, conform prevederilor procedurii “Analiza efectuată de management”, cod PO-
01.

6. RESPONSABILITATI

Administrator

- aprobă AC, atunci cand este cazul

- urmăreşte direct sau prin RMC stadiul implemntării AC

- are responsabilitatea motivării şi animării întregului personal pentru implicarea în

îmbunătăţirea continuă.

S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

Actiuni corective Editia: 1

Revizia: 0
- analizeaza periodic AC stabilite si modul in care acestea au fost puse in aplicare

- Stabileste AC, responsabili si termene de aplicare, pentru acele neconformitati care

depasesc autoritatea altor RA (directori, sefi departamente)

Directori; Sefi compartimente

- Stabilesc AC, responsabili si termene de aplicare, pentru acele neconformitati care

intra in limitele acestora de competenta RMC
52
- iniţiază AC

- aprobă AC ca urmare a auditurilor interne

- gestionează RNC/RAC şi programele de măsuri de îmbunătăţire stabilite la analizele

efectuate de mangement prin completarea

- Verifica modul in care au fost aplicate AC precum si eficacitatea acestora

- Colaboreaza cu toate nivelele si departamentele din cadrul organizatiei pentru

identificarea neconformitatilor potentiale si stablirea AC care se impun

- Pastreaza originalele RNC

- Centralizeaza datele rezultate din RNC pentru a fi raportate in analiza efectuata de

management

RA implicati:

- Raspund de aplicarea AC stabilite in RNC

- Pastreaza evidenta si gestioneaza copiile RNC pentru perioada stabilita in prezenta

procedura.

Fiecare angajat are responsabilitatea de a se implica în procesul de îmbunătăţire continuă şi

implicit în:

- detectarea / semnalarea oricărei neconformitati

S.C. Ciresica S.R.L. Procedura generala Cod PG 01

Actiuni corective Editia: 1

Revizia: 0
- anunţarea persoanelor competente pentru identificarea şi tratarea neconformitatilor;

- eliminarea cauzelor neconformitatilor.

7. ÎNREGISTRĂRI

Gestionare
Nr. Înregistrare Cod Funcţi Perioada de Mod de Observaţii
a păstrare păstrare
anexă

53
1. RNC PS- RMC 3 ani Îndosariate Formular
03 /F5
2. Rapoarte de neconformitate emise - RMC 3 ani Îndosariate -
de org. de certificare

Anexa 7 Trasabilitatea produselor alimentare

Definitii trasabilitate

Prima definitie internationala a trasabilitatii a fost data in standardul ISO 8402 din
1987 ca fiind „aptitudinea de a regasi istoricul, utilizarea sau localizarea unei entitati prin
intermediul identificarilor inregistrate”. Entitatea poate desemna: o activitate, un proces, un
produs, un organism sau o persoana.

Ulterior, notiunea de trasabilitate a fost preluata in seria de standarde ISO 9000 privind
sistemele de asigurare a calitatii, ca un element cheie de management al calitatii oricarui
produs. In recomandarile de bune practici europene, se prefera definitia stabilita de Legea

54
Generala a Alimentelor nr. 178/2002 (preluata si in Legea nr. 150/2004) deoarece poate fi
relevenata si pentru producatorii de produse nealimentare.

Trasabilitatea, ca proces al lantului de distributie, poate fi dirijata in doua directii

distincte:

- urmarirea inainte sau trasabilitatea descendenta este capacitatea de a localiza

un produs, pe baza unor criterii specifice, in oricare punct s-ar afla el pe lantul
de distributie (tracking) si
- urmarirea inapoi sau trasabilitatea ascendenta este capacitatea de a identifica
originea si caracteristicile unui produs pe baza unor criterii stabilite in mod
unitar pentru toate punctele lantului de distributie (tracing).

Sisteme de trasabilitate

În termenii cei mai simpliști, un sistem de trasabilitate permite ca produsul să poată fi

trasat sau urmărit cu exactitate prin toate etapele lanțului de aprovizionare. Dacă produsul
finit a fost rezultatul prelucrării, combinării sau modificării altor produse, un sistem de
trasabilitate identifică de unde au venit aceste produse și unde au fost asociate produsului finit
pe lanțul de aprovizionare.

Cea mai cunoscută utilizare a sistemelor de trasabilitate o reprezinta localizarea

alimentelor, produselor farmaceutice sau altor produse defecte sau nesigure, în scopul de a le
elimina cu promptitudine de la raft. In unele cazuri, capacitatea de a rechema rapid și ușor un
articol (sau un grup de articole) poate salva vieti. De asemenea, retragerea rapidă reduce
potențialul impact economic negativ, și păstrează încrederea consumatorilor în calitatea
brandurile lor preferate și încrederea în sistemele care sunt concepute pentru a proteja
siguranța.

Cu cât este mai complex un sistem de trasabilitate, cu atât mai precis se poate sti ce
cantitate din produsul respectiv este afectată de o problemă sau unde se află produsele
necorespunzătoare pe lanțul de aprovizionare. În caz contrar se ajunge la retrageri în masă ale
produselor din toate punctele lanțului de aprovizionare, la costuri enorme atât sub aspect
financiar cât și al reputației brand-ului.

Trasabilitatea înseamnă totuși mult mai mult decât retragere/rechemare a produselor.

De exemplu, sistemele de trasabilitate pot valida prezența sau absența unor atribute

55
importante pentru consumatori, cum ar fi metodele de agricultura ecologică folosite în
obținerea produselor, caracterul kosher al alimentelor, lipsa substantelor alergenice, sau
absenta zaharului. Trasabilitatea a devenit un instrument în combaterea contrafacerii
produselor și protejarea brandurilor și, de asemenea, o cerință de reglementare în unele țări în
lupta împotriva terorismului biologic.

Tipuri de sisteme de trasabilitate

Există diferite tipuri de sisteme de trasabilitate. Cele mai frecvente sunt așa-numitele
sisteme „un pas inainte, un pas înapoi", în care fiecare actor de pe lanțul de aprovizionare -
producător, distribuitor, retailer etc. - are posibilitatea de a urmări ceea ce a primit, ce sa
întâmplat cu articolul respectiv, și unde a plecat apoi. Pentru a urmări un produs de-a lungul
lanțului de aprovizionare, folosind sistemul „un pas inainte, un pas înapoi", este important ca
fiecare participant la lanțul de aprovizionare să dețină aceste informații, iar partenerul
interesat să poată colaționa manual sau automatizat, toate aceste elemente. Cele mai avansate
sisteme sunt integrate și interoperabile - cu alte cuvinte, toate înregistrările din fiecare etapă a
lanțului de aprovizionare folosesc un limbaj comun și permit o interogare cuprinzătoare a
istoricului oricărui produs și a ingredientelor / componentelor în orice zi sau moment.

Un proces integrat și interoperabil pentru trasabilitatea produselor alimentare se

recomanda însă deoarece asigură:

■ încredere îmbunătățită a consumatorilor

■ siguranța alimentară îmbunătățită datorită retragerilor precise și eficiente și

trasabilitatea lanțului de ansamblu

■ eficiență operațională pentru toți membrii lanțului de aprovizionare

■ potențială creștere a profiturilor pentru toate categoriile de produse alimentare

■ aliniere cu reglementările și așteptările guvernului

În industria alimentară, există o practică standard pentru producătorii de mărci să aibă

implementate sisteme de trasabilitate - indiferent unde în lume sunt realizate produsele lor - și
pentru retaileri să solicite tuturor furnizorilor lor sub etichetă privată să facă același lucru.
Principalele motive pentru care s-a impus realizarea trasabilitatii sunt:

1. Se pot urmări alimentele de la fermă pană la masa din bucătărie

56
 Este din ce în ce mai greu să se urmărească produsele alimentare de la un capăt la altul
al lanțului alimentar extrem de globalizat. Un sistem de trasabilitate alimentar poate facilita
cunoașterea a tot ceea ce se întâmplă cu alimentele între fermă și masa de bucătărie.

2. Se poate ști de unde provin alimentele

Din ce în ce mai mulți consumatori doresc să știe mai multe despre produsele
alimentare și produsele pe care le cumpără: este alimentul ecologic? Este potrivit pentru un
vegan? Este legal? Sistemele de trasabilitate asigură că numai ingredientele potrivite intră în
lanțul de aprovizionare și ajung în produsele de larg consum.

3. Se îmbunătățește retragerea produselor

Pentru situația în care produsele trebuie retrase, este necesară existența unei metode de
a determina originea lor. Sistemele de trasabilitate urmărec ce ingrediente sau componente au
fost utilizate în fiecare lot de produse ce se retrag, și unde a fost livrat fiecare lot. Mai
important, sistemele de trasabilitate îmbunătățesc, de asemenea, asigurarea calității și
controlul inventarului – ceea ce duce la reducerea frecvenței rechemărilor.

4. Se satisfac reglementări și cerințe legale

Acesta este unul dintre motivele principale ale creșterii interesului pentru trasabilitate
alimentară.

57