Acciai Al Carbonio e Microlegati

Metallurgia e saldabilità
degli acciai al carbonio e

microlegati
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE
Capitolo 1 METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI AL CARBONIO ............ 1

1.1. Generalità ............................................................................................... 1
1.2. Metallurgia .............................................................................................. 1
1.2.1. Materiali base ............................................................................... 1
1.2.2. Giunti saldati ................................................................................. 3
1.3. Classificazione e designazione degli acciai al carbonio ......................... 4
1.3.1. Classificazione degli acciai per impieghi strutturali (UNI EN
10025:1995) ................................................................................. 4
1.3.2. Classificazione degli acciai per impieghi strutturali (UNI EN
10025-2:2005) .............................................................................. 5
1.3.3. Classificazione degli acciai per impieghi in pressione .................. 6
1.4. Caratteristiche chimiche e meccaniche ................................................... 6
1.4.1. Caratteristiche chimiche................................................................ 6
1.5. Saldabilità .............................................................................................. 12
1.5.1. Generalità.................................................................................... 12
1.5.2. Criccabilità a caldo ..................................................................... 12
1.5.3. Criccabilità a freddo .................................................................... 14
1.5.4. Strappi lamellari........................................................................... 18
1.5.5. Rottura fragile e trattamenti termici ............................................. 19
1.6. Procedimenti di saldatura ...................................................................... 20
1.6.1. Generalità.................................................................................... 20
1.6.2. Saldatura con fiamma ossiacetilenica......................................... 21
1.6.3. Saldatura TIG .............................................................................. 21
1.6.4. Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti....................................... 22
1.6.5. Saldatura a filo continuo con protezione gassosa ...................... 23
1.6.6. Saldatura ad arco sommerso ...................................................... 23
1.6.7. Saldatura elettroscoria o elettrogas ............................................ 24
1.6.8. Saldatura a fascio elettronico e laser.......................................... 24
Capitolo 2 METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI MICROLEGATI........... 25

2.1. Generalità .............................................................................................. 25
2.2. Metallurgia ............................................................................................. 26
2.2.1. Materiale base............................................................................. 26
2.2.2. Effetto degli elementi di lega ....................................................... 28
2.2.3. Struttura degli acciai microlegati ................................................. 30
2.3. Classificazione e designazione degli acciai microlegati: normativa di
riferimento .............................................................................................. 31
2.3.1. Acciai microlegati per impieghi strutturali.................................... 32
2.3.2. Acciai microlegati per impieghi in pressione ............................... 37
2.4. Saldabilità .............................................................................................. 40
2.4.1. Considerazioni introduttive.......................................................... 40
2.4.2. Criccabilità a caldo ...................................................................... 42
2.4.4. Trattamenti termici ...................................................................... 45
2.4.5. Strappi lamellari........................................................................... 46
2.4.6. Rotture fragili ............................................................................... 46
2.5. Processi di saldatura.............................................................................. 46
Capitolo 3 METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI DA COSTRUZIONE
RESISTENTI ALLA CORROSIONE ATMOSFERICA ................................. 49
3.1. Generalità .............................................................................................. 49
3.2. Metallurgia ............................................................................................. 49
3.3. Classificazione e designazione degli acciai resistenti alla corrosione
atmosferica: normativa di riferimento.................................................... 50
3.4. Saldabilità .............................................................................................. 54
3.4.1. Considerazioni introduttive.......................................................... 54
3.4.2. Criccabilità a caldo ...................................................................... 54
3.5. Processi di saldatura.............................................................................. 56
Appendice A: PREVENZIONE DELLA CRICCABILITÀ DA IDROGENO ................... 57

A.1. Premessa............................................................................................... 57
A.2. Metodo “A” per prevenire le cricche da idrogeno negli acciai non legati,
a grano fino e basso-legati.................................................................... 58
A.2.1. Valutazione delle variabili che influenzano la scelta della tempe-
ratura di preriscaldo .................................................................... 58
A.3. Metodo B per prevenire le cricche da idrogeno negli acciai non legati,
a grano fine e basso-legati.................................................................... 65
A.3.1. Valutazione delle variabili che influenzano la scelta della tempe-
ratura di preriscaldo .................................................................... 66
Appendice B: LA FABBRICAZIONE DEGLI ACCIAI .................................................. 73

B.1. Generalità .............................................................................................. 73
B.2. Metodi generali di elaborazione dei metalli ........................................... 73
B.3. Stabilimento siderurgico a ciclo integrale .............................................. 74
B.3.1. I minerali del ferro ....................................................................... 76
B.3.2. Il coke per altoforno ed i fondenti................................................ 77
B.3.3 L’altoforno .................................................................................... 78
B.3.4 I trattamenti fuori forno della ghisa liquida................................... 80
B.3.5. Il processo di conversione ad ossigeno...................................... 81
B.4. L’acciaieria elettrica ............................................................................... 84
B.4.1. Tipologie di forno elettrico........................................................... 84
B.4.2. La condotta della colata al forno elettrico ad arco ...................... 86
B.4.3. I trattamenti fuori forno dell’acciaio liquido ................................. 87
B.4.4. Degasaggio dell’acciaio .............................................................. 88
B.5. Il colaggio e la solidificazione dell’acciaio ............................................. 92
B.5.1. La colata continua....................................................................... 93
B.5.2. La colata in lingottiera................................................................. 98
B.6. La laminazione .................................................................................... 102
B.6.1. Componenti principali degli impianti di laminazione ................. 103
B.6.2. Variabili della laminazione ........................................................ 103
B.7. Fabbricazione di tubi ........................................................................... 104
B.7.1. Tubi di acciaio saldati ............................................................... 104
B.7.2. Tubi di acciaio senza saldatura (laminati) ................................ 104
B.7.3. Modalità di laminazione ............................................................ 107
Prefazione
A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla metallurgia e alla saldabilità degli acciai al carbonio
e microlegati, è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione del-
l’IIS, ai quali va un doveroso ringraziamento.
Il Segretario Generale IIS

Genova, Maggio 2008
Metallurgia e saldabilità degli acciai al carbonio
1. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI AL CAR-

BONIO
1.1. Generalità
Gli acciai non legati a basso tenore di carbonio, impiegati sia

nelle costruzioni sia in altre applicazioni, rappresentano la ca-
tegoria prodotta in maggiore quantità per usi generali, per
quanto non la più importante dal punto di vista qualitativo; essi
sono spesso utilizzati senza trattamento termico o, in alcuni
casi, dopo una semplice normalizzazione.
Per evitare dubbi sulla categoria di acciai trattati in questo ca-
pitolo, data la varietà di denominazioni tuttora in uso, è possibi-
le notare che essi soddisfano le condizioni previste per i sotto-
gruppi 1.1 ed 1.2 della norma CR ISO 15608:2000.
1.2. Metallurgia
Figura 1.1 - Il settore navale è

1.2.1. Materiali base uno dei massimi utilizzatori di
acciai al carbonio
Gli acciai considerati non hanno caratteristiche metallurgiche
che li differenzino significativamente: uniche discriminanti significative sono il grado di disossida-
zione (ossia il contenuto di gas presente) ed il tenore di manganese.
Nell'acciaio non calmato (effervescente) si nota una significativa quantità di gas (ossigeno, azoto,
idrogeno, monossido di carbonio) più o meno solubili nell'acciaio liquido i quali, proprio per tale
ragione, vi passano in soluzione.
Gli acciai effervescenti, attualmente, grazie soprattutto all'introduzione delle tecniche di colaggio
in continuo, sono prodotti in quantitativi molto modesti: la loro importanza è in drastica diminuzio-
ne per dare spazio agli acciai calmati che non presentano problemi per il colaggio in continuo.
Gli acciai calmati presentano una completa assenza di gas per effetto dell'aggiunta di elementi
1
Metallurgia e saldabilità degli acciai al carbonio e microlegati
come silicio e/o alluminio i quali - combinandosi

con l'ossigeno contenuto nell'acciaio - lo neu-
tralizzano, evitando la formazione di ossido di
carbonio e, quindi, dell'effervescenza.
Il manganese è presente nell'analisi di colata
sino a circa l'1,6% per favorire l'aumento del
carico di snervamento e della tenacità. Il man-
ganese, che ha anche azione disossidante e
desolforante (forma, infatti, facilmente solfuri di
Figura 1.2 - Microstruttura di un acciaio ferritico manganese), entra in lega nell'acciaio come
- perlitico
elemento sostituzionale; ad esso si deve l'in-
cremento di resistenza e, particolarmente, del carico di snervamento della matrice ferritica.
Esso, inoltre, ha un significativo effetto di affinamento del grano ferritico in quanto - essendo un
elemento austenitizzante - abbassa la temperatura di trasformazione da gamma ad alfa aumen-
tando, di conseguenza, la velocità di nucleazione dei grani ferritici.
Tuttavia, a causa della limitata diffusività degli elementi sostituzionali nella solidificazione dell'ac-
ciaio, la segregazione primaria di questi ultimi, e quindi del manganese, non è cancellata nella
laminazione per cui è facile ritrovare nel prodotto una struttura a bande alternate, nello spessore,
di ferrite e perlite (come quella riportata in figura 1.2). Questa struttura si presenta tanto più facil-
mente quanto maggiore il tenore di carbonio.
La struttura a bande risulta ridotta quando l'acciaio è laminato con procedimento termomeccani-
co; infatti, in questo caso, le caratteristiche di snervamento e di resilienza previste sono ottenute
con un tenore di carbonio sensibilmente ridotto e la conseguente diminuzione della resistenza è
compensata dall'affinamento del grano ottenuto dal trattamento termomeccanico.
Dal momento che, nella maggioranza dei casi, si tratta di acciai colati in continuo e quindi calmati,
oltre al manganese, sono presenti di solito silicio e alluminio: il primo, aggiunto come disossidan-
te, in percentuali superiori a 0,30÷0,35% può avere anche un moderato effetto indurente sulla
ferrite incrementando la resistenza ed il limite elastico; tuttavia, oltre tali valori sono sfavorite le
caratteristiche di tenacità per cui si preferisce limitarne la presenza e si aggiunge alluminio.
Quest'ultimo, aggiunto come disossidante, completa la calmatura dell'acciaio; inoltre, oltre a le-
garsi con l'ossigeno (con il quale ha grande affinità chimica) per formare Al2O3 che tende a scorifi-
care, si combina con l'azoto per la formazione di nitruri.
L'effetto dei nitruri è duplice:
− riducono la tendenza dell'acciaio all'invecchiamento: si deve ricordare, infatti, che la causa
principale dell'invecchiamento è da attribuirsi alla migrazione dell'azoto e del carbonio, di-
sciolti in soluzione sovrassatura nella ferrite, attorno alle dislocazioni in seguito ad una de-
formazione plastica;
− limitano l'accrescimento del grano austenitico durante il riscaldamento, consentendo l'otte-

nimento di una struttura ferritico - perlitica fine.
2
1.2.2. Giunti saldati

In questi acciai la microstruttura e le proprietà del giunto dipendono dal tipo di processo di salda-
tura e dalla composizione chimica del materiale base. Altri fattori che influenzano la microstruttura
sono la velocità di raffreddamento, la presenza di inclusioni e la presenza di zone deformate pla-
sticamente. I maggiori costituenti microstrutturali sono mostrati in figura 1.3 usando la nomencla-
tura proposta da Dolby.
Le strutture tipiche che si formano all'inizio del raffreddamento sono una miscela di ferrite primaria
(al bordo grano) e poligonale.
Ai bordi del grano austenitico si formano quindi strutture lamellari del tipo ferritico con seconde
fasi allineate (struttura AC).
Quindi all'interno del grano possono formarsi, completamente od in parte, ferrite fine aciculare
(AF) o strutture di Widman-
stätten1.
In pratica, raffreddando ab-
bastanza velocemente l'ac-
ciaio al disotto dell'intervallo
critico, la trasformazione
inizia ai bordi dei grani au-
stenitici con la formazione di
ferrite proeutettoide (la tem-
peratura di trasformazione
superiore a quella dell'eutet-
toide ed il tenore di carbonio
minore) seguita dalla trasfor-
mazione dell'interno dei gra-
ni, con formazione o della
medesima struttura o di ferri-
te aciculare.
Tra i grani ferritici appaiono i
carburi (cioè la cementite
che forma la perlite); talvol-
ta, con velocità di raffredda-
mento molto elevate, si può
formare martensite o addirit-
tura austenite residua.
Figura 1.3 - Aspetti microstrutturali della metallurgia degli acciai
al carbonio
1
La ferrite di Widmanstätten si forma quando i cristalli originali di austenite sono grossi ed il raffreddamento piuttosto
rapido, per cui la ferrite non ha la possibilità di formarsi lungo i bordi iniziali e rimane nel luogo della sua formazione,
cioè all'interno dei grani nella porzione dei piani cristallografici austenitici ove ha inizio la trasformazione gamma - alfa.
Ciò consente una rapida espulsione del carbonio dalla ferrite per cui è ottenuta una struttura in cui la ferrite è presente
a strisce: tale struttura è stata descritta, per la prima volta, da Widmanstätten (da cui il nome).
3
A proposito della formazione di ferrite aciculare, va osservato che la natura della trasformazione
risulta influenzata dalla dimensione e dalla distribuzione delle particelle inclusionali. La ferrite aci-
culare presenta una struttura nucleata da una combinazione ottimale tra ossidi, solfuri e silicati.
Le dimensioni di queste inclusioni dipendono dal contenuto di ossigeno, per cui a bassi livelli ci
sono nuclei insufficienti per produrre una struttura a grano fine ed ad alti tenori di ossigeno la
struttura diventa grossolana; inoltre l'ammontare di ossidi presenti può diventare un fattore di in-
fragilimento.
1.3. Classificazione e designazione degli acciai al carbonio: normativa

di riferimento
La normativa di riferimento in ambito nazionale ed europeo è da alcuni anni una normativa armo-
nizzata emessa dal CEN come norma EN, quindi recepita dall'UNI come norma UNI EN.
Tale normativa è differenziata tra acciai per impieghi strutturali (indicati con la lettera S nella desi-
gnazione) ed acciai per impieghi in pressione (indicati con la lettera P nella designazione).
I titoli completi delle norme di riferimento, nei due casi, sono:
■ UNI EN 10025 "Prodotti laminati a caldo di acciai non legati per impieghi strutturali - Condi-
zioni tecniche generali di fornitura”.
■ UNI EN 10028-2 " Prodotti piani di acciai per impieghi a pressione - Acciai non legati e le-
gati con caratteristiche specificate a temperatura elevata".
Per effetto del continuo processo di aggiornamento della normativa, occorre osservare che la UNI
EN 10025:1995 (sopra citata) è stata sostituita in ambito europeo nel novembre 2004 dalla norma
UNI EN 10025-2 "Hot rolled products of structural steels - Part 2: Technical delivery conditions for
non-alloy structural steels"; la stessa è stata recepita dall'UNI in aprile 2005 come UNI EN 10025-
2:2005 con il titolo "Prodotti laminati a caldo per impieghi strutturali - Parte 2: condizioni tecniche
di fornitura di acciai non legati per impieghi strutturali". Data la grande diffusione della UNI EN
10025:1995 e tenendo cono dell'inevitabile inerzia che accompagna i processi di diffusione degli
standard nel mondo industriale, saranno proposti ai paragrafi successivi entrambi i riferimenti, per
comodità del lettore.
Date le significative differenze è opportuno considerare i due casi separatamente.
1.3.1. Classificazione degli acciai per impieghi strutturali (UNI EN 10025:1995)

I criteri con cui sono classificati questi acciai sono quelli previsti dalla vigente normativa UNI EN
10027 sia per quanto concerne la classificazione alfanumerica che per quanto riguarda la classifi-
cazione numerica. In particolare, con riferimento alla prima delle due (sicuramente di uso più im-
mediato presso gli utilizzatori) la classificazione prevede la seguente simbologia:
− il riferimento alla norma "UNI EN 10025";
− la lettera "S", che indica appunto acciaio strutturale;
4
− tre cifre "XXX" che indicano, in N/mm², il carico unitario di snervamento minimo (per prodot-
ti di spessore inferiore o uguale a 16 mm). I valori previsti sono tre: 235, 275 e 355;
− la designazione della qualità dell'acciaio, con riferimento alla sua tenacità ed allo stato di
disossidazione; in particolare:
− le prime due lettere indicano il valore minimo garantito di una terna di provette di resi-
lienza ad una temperatura specificata:
− la prima lettera può essere J, K a seconda che il valore di energia assorbita sia ri-
spettivamente 27 o 40 J
− la seconda lettera specifica la temperatura di prova come segue:
− R ("Room Temperature"): 20°C
− 0: 0°C
− 2: -20°C
− il secondo gruppo formato da altre due lettere una lettera che specifica lo stato
di disossidazione:
− G1 per acciaio effervescente (FU)
− G2 nel caso di acciaio effervescente non ammesso (FN)
− G3 e G4 nel caso di acciai calmati a grano fine (FF)
1.3.2. Classificazione degli acciai per impieghi strutturali (UNI EN 10025-2:2005)

La nuova edizione della normativa segue a sua volta i principi generali previsti dalla EN 10027:
tuttavia, alcune variazioni riguardano l'introduzione del grado 450, la designazione delle qualità e
determinati simboli addizionali, che saranno di seguito descritti. In sintesi, la simbologia prevede:
− il riferimento alla norma "EN 10025-2";
− la lettera "S", che indica appunto acciaio strutturale;
ti di spessore inferiore o uguale a 16 mm). I valori previsti sono quattro: 235, 255, 355 e
450;
− quando applicabile, la designazione della qualità dell'acciaio, con riferimento alla sua tena-
cità; in particolare:
− i gradi S235 ed S 275 possono essere forniti nelle qualità JR, J0 e J2;
− il grado S 355 può essere fornito nelle qualità JR, J0, J2 e K2;
− il grado S450 è fornito nella qualità J0;
− quando applicabile, il simbolo "C" (che indica la possibilità di impiego dell'acciaio per deter-
minate applicazioni);
− l'indicazione "+N" oppure "+AR", quando l'acciaio è ordinato e fornito negli stati +N
(laminazione di normalizzazione), + AR (as rolled - come laminato), +M (termomeccanico,
previsto nel solo caso di prodotti lunghi).
5
Ad esempio, un acciaio strutturale (S) con uno snervamento minimo di 355 MPa a temperatura
ambiente ed una tenacità minima di 27 J a 0°C (J0), utilizzabile per cold flanging, fornito mediante
laminazione di normalizzazione (o as rolled) è designato:
acciaio EN 10025-2 - S355J0C+N (oppure +AR)
acciaio EN 10025-2 - 1.0554+N (oppure +AR)
1.3.3. Classificazione degli acciai per impieghi in pressione

Per questi acciai, come anticipato, il riferimento è la norma UNI EN 10028-2:2003; i criteri generali
per la classificazione sono ovviamente gli stessi impiegati per gli acciai strutturali. Di conseguen-
za, la designazione completa è data dei seguenti caratteri alfanumerici:
− il riferimento alla norma "EN 10028";
− la lettera "P", che indica appunto acciaio per impieghi in pressione;
ti di spessore inferiore o uguale a 16 mm). I valori previsti sono tre: 235, 265, 295 e 355;
− la designazione della qualità dell'acciaio, con riferimento allo stato di disossidazione (lettera
"G" - calmato a grano fine);
− le caratteristiche meccaniche garantite ad elevata temperatura, rappresentate dalla lettera
"H".
1.4. Caratteristiche chimiche e meccaniche

Anche le caratteristiche chimiche (di conseguenza, la saldabilità) e quelle meccaniche risultano
differenziate in funzione dell'impiego (usi strutturali o per parti in pressione).
Come la designazione, tali caratteristiche sono a loro volta riportate nelle due normative di riferi-
mento di cui al paragrafo precedente. Nei punti successivi, nell'intento di dare completezza alla
trattazione e utili riferimenti a chi non disponga delle suddette normative, sono riportate i punti
fondamentali.
1.4.1. Caratteristiche chimiche
Nel caso degli acciai per impieghi strutturali, le caratteristiche chimiche (riferite all'analisi di colata)
sono correlate soprattutto con il carico di snervamento dell'acciaio ed il suo spessore.
Nella tabella 1.1A, di seguito riportato, sono indicati i valori nominali secondo la norma UNI EN
10025:1995.
Questi acciai non hanno valori massimi di carbonio equivalente prestabiliti dalla norma: nel caso
vengano concordati, essi variano tra 0.35 e 0.40 per il grado 235, tra 0.40 e 0.44 per il 275 e tra
0.45 e 0.49 per il 355, in funzione della classe di spessore. Nella successiva tabella 1B, invece, è
riportata il quadro secondo la nuova normativa UNI EN 10025-2:2005.
6
Designazione C% max
Grado di Sotto Mn% Si% P% S% N%
EN EN disossidazione gruppo ≤ 16 > 16 > 40 max max max max max
10027-1 10027-2 mm ≤ 40 mm mm
S235JR 1.0037 a scelta BS 0,17 0,20 - 1.40 - 0.045 0.045 0.009
S235JRG1 1.0036 FU BS 0,17 0,17 - 1.40 - 0.045 0.045 0.007
S235JRG2 1.0038 FN BS 0,17 0,17 0,20 1.40 - 0.045 0.045 0.009
S235J0 1.0114 FN QS 0,17 0,17 0,17 1.40 - 0.040 0.040 0.009
S235J2G3 1.0116 FF QS 0,17 0,17 0,17 1.40 - 0.035 0.035 -
S235J2G4 1.0117 FF QS 0,17 0,17 0,17 1.40 - 0.035 0.035 -
S275JR 1.0044 FN BS 0,21 0,21 0,22 1.50 - 0.045 0.045 0.009
S275J0 1.0143 FN QS 0,18 0,18 0,18 1.50 - 0.040 0.040 0.009
S275J2G3 1.0144 FF QS 0,18 0,18 0,18 1.50 - 0.035 0.035 -
S275J2G4 1.0145 FF QS 0,18 0,18 0,18 1.50 - 0.035 0.035 -
S355JR 1.0045 FN BS 0,24 0,24 0,24 1.60 0.55 0.045 0.045 0.009
S355J0 1.0553 FN QS 0,20 0,20 0,22 1.60 0.55 0.040 0.040 0.009
S355J2G3 1.0570 FF QS 0,20 0,20 0,22 1.60 0.55 0.035 0.035 -
S355J2G4 1.0577 FF QS 0,20 0,20 0,22 1.60 0.55 0.035 0.035 -
S355K2G3 1.0595 FF QS 0,20 0,20 0,22 1.60 0.55 0.035 0.035 -
S355K2G4 1.0596 FF QS 0,20 0,20 0,22 1.60 0.55 0.035 0.035 -
Tabella 1.1A - Analisi di colata degli acciai classificati secondo UNI EN 10025:1995
Come si può osservare, sono stati eliminate alcune qualità di acciaio, il riferimento BS oppure QS
ed introdotto il grado S450 (1.0590), nella sola qualità J0.
Di rilievo sono i più severi valori sul massimo tenore di impurezze (zolfo e fosforo), mediamente
inferiori dello 0.010% rispetto ai livelli della precedente normativa. Leggere variazioni riguardano
anche il massimo tenore di azoto (con lievi incrementi) e l'introduzione del massimo tenore tabel-
lare di rame (pari allo 0.055%).
Designazione C% max
Grado di > 16 Mn% Si% P% S% Cu% N%
EN EN disossidazione ≤ 16 > 40 max max max max max max
≤ 40
10027-1 10027-2 mm mm
mm
S235JR 1.0038 FN 0,17 0,17 0,20 1.40 - 0.035 0.055 0.012
S235J0 1.0114 FN 0,17 0,17 0,17 1.40 - 0.030 0.055 0.012
S235J2 1.0117 FF 0,17 0,17 0,17 1.40 - 0.025 0.055 -
S275JR 1.0044 FN 0,21 0,21 0,22 1.50 - 0.035 0.055 0.012
S275J0 1.0143 FN 0,18 0,18 0,18 1.50 - 0.030 0.055 0.012
S275G2 1.0145 FF 0,18 0,18 0,18 1.50 - 0.025 0.055 -
S355JR 1.0045 FN 0,24 0,24 0,24 1.60 0.55 0.035 0.055 0.012
S355J0 1.0553 FN 0,20 0,20 0,22 1.60 0.55 0.030 0.055 0.012
S355J2 1.0577 FF 0,20 0,20 0,22 1.60 0.55 0.025 0.055 -
S355K2 1.0596 FF 0,20 0,20 0,22 1.60 0.55 0.025 0.055
S450J0 1.0596 FF 0,20 0,20 0,22 1.70 0.55 0.030 0.055 0.025
Tabella 1.1B - Analisi di colata degli acciai classificati secondo UNI EN 10025:2005
Le caratteristiche tensili (vedere tabelle 1.2A e 1.2B) sono correlate ovviamente con l'analisi chi-
mica e la classe di spessore; per questi acciai è possibile identificare uno snervamento con preci-
sione, senza necessità di ricorrere allo scostamento dalla proporzionalità.
Con l'aggiornamento della normativa oltre all'aggiunta dei valori relativi al grado S450, le caratteri-
stiche tensili risultano variate a seguito dell'aggiunta della classe di spessori tra 250 e 450 mm. Di
rilievo anche alcune modifiche ai valori della resistenza a rottura rispetto ai precedenti per talune
classi di spessore.
La duttilità appare in relazione con il grado dell'acciaio, il suo spessore e la direzione di prelievo
7
delle provette (Tabelle 1.3A e 1.3B); in particolare, va osservato che per diverse classi di spesso-
re sono utilizzate provette con differente proporzionamento.
Nel caso si volessero prescrivere valori minimi anche nella direzione dello spessore, si ricorda
che è possibile ricorrere alle prescrizioni della norma UNI EN 10164.
Carico di snervamento min ReH Resistenza a trazione

Designazione
disossidazione
spessore nominale in mm spessore in mm
Sotto gruppo
Grado di
> > > > >
> 80 >3
EN EN > 16 > 40 > 63 100 150 200 100 150
≤ 16 ≤ ≤3 ≤
10027-1 10027-2 ≤ 40 ≤ 63 ≤ 80 ≤ ≤ ≤ ≤ ≤
100 100
150 200 250 150 250
S235JR 1.0037 a scelta BS - - - - - - - -
S235JRG1 1.0036 FU BS - - - - - - - -
S235JRG2 1.0038 FN BS 360 340
S235J0 1.0114 FN QS 235 225 ÷ ÷ 340 320
S235J2G3 1.0116 FF QS 215 215 215 195 185 175 510 470 ÷ ÷
S235J2G4 1.0117 FF QS 470 470
S275JR 1.0044 FN BS
S275J0 1.0143 FN QS 430 410 400 380
S275J2G3 1.0144 FF QS 275 265 255 245 235 225 215 205 ÷ ÷ ÷ ÷
S275J2G4 1.0145 FF QS 580 560 540 540
S355JR 1.0045 FN BS
S355J0 1.0553 FN QS 510 490 470
S355J2G3 1.0570 FF QS 450
S355J2G4 1.0577 FF QS 355 345 335 325 315 295 285 275 ÷ ÷ ÷ ÷
S355K2G3 1.0595 FF QS 530
680 630 630
S355K2G4 1.0596 FF QS
Tabella 1.2A - Caratteristiche tensili degli acciai classificati secondo UNI EN 10025:1995
Carico di snervamento min ReH Resistenza a trazione

Designazione
spessore nominale in mm spessore in mm
> > > > > > >
>3
EN EN > 16 > 40 > 63 > 80 100 150 200 250 100 150 250
≤ 16 ≤3 ≤
10027-1 10027-2 ≤ 40 ≤ 63 ≤ 80 ≤ 100 ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤
100
150 200 250 400 150 250 400
S235JR 1.0038 - 360 360 350 340 -
S235J0 1.0114 - ÷ ÷ ÷ ÷ -
235 225 215 215 215 195 185 175
S235J2 1.0117 165 510 510 500 490 330÷480
S275JR 1.0044 - 430 410 400 380 -
S275J0 1.0143
275 265 255 245 235 225 215 205
- ÷ ÷ ÷ ÷ -
S275J2 1.0145 165 580 560 540 540
S355JR 1.0045 - -
S355J0 1.0553 - 510 470 450 450 -
S355J2G4 1.0577 355 345 335 325 315 295 285 275 265 ÷ ÷ ÷ ÷ 450÷600
S355K2 1.0596 265 680 630 600 600 450÷600
550 530
S450J0 1.0596 450 430 410 390 380 380 - - - - ÷ ÷ - -
720 700
Tabella 1.2B - Caratteristiche tensili degli acciai classificati secondo UNI EN 10025:2005
Le caratteristiche di tenacità risultano infine correlate principalmente con la qualità dell'acciaio e -

di conseguenza - con il suo stato di disossidazione (vedere tabelle 1.4A e 1.4B).
Con il nuovo aggiornamento della normativa è stato possibile incrementare a 27 J i valori minimi
anche per la classe di spessore tra 150 e 250 mm; relativamente alla nuova classe di spessore
(tra 250 e 400 mm) sono garantiti 27 J solo per le qualità J2 e K2.
8
Designazione Spessore in mm (L0=80 mm) Spessore in mm (L0=5.65S01/2)
Posizione delle
disossidazione
Sotto gruppo
EN EN ≤1 >1 > 1.5 > 2.0 > 2.5 >3 > 40 > 63 > 100 > 150
Grado di
provette
10027-1 10027-2
≤ 1.5 ≤ 2.0 ≤ 2.5 ≤3 ≤ 40 ≤ 63 ≤ 100 ≤ 150 ≤ 250
S235JR 1.0037 a scelta BS L 17 18 19 20 21 26 25 24 22 21

S235JRG1 1.0036 FU BS
S235JRG2 1.0038 FN BS
S235J0 1.0114 FN QS
S235J2G3 1.0116 FF QS
S235J2G4 1.0117 FF QS T 15 16 17 18 19 24 23 22 22 21
S275JR 1.0044 FN BS L 14 15 16 17 18 22 21 20 18 17
S275J0 1.0143 FN QS
S275J2G3 1.0144 FF QS
S275J2G4 1.0145 FF QS T 12 13 14 15 16 20 19 18 18 17
S355JR 1.0045 FN BS L 14 15 16 17 18 22 21 20 18 17
S355J0 1.0553 FN QS
S355J2G3 1.0570 FF QS
S355J2G4 1.0577 FF QS
S355K2G3 1.0595 FF QS
S355K2G4 1.0596 FF QS T 12 13 14 15 16 20 19 18 18 17
Tabella 1.3A - Duttilità degli acciai classificati secondo UNI EN 10025:1995
Designazione Spessore in mm (L0=80 mm) Spessore in mm (L0=5.65S01/2)

Posizione delle
EN EN ≤1 >1 > 1.5 > 2.0 > 2.5 >3 > 40 > 63 > 100 > 150 > 250
provette
10027-1 10027-2
≤ 1.5 ≤ 2.0 ≤ 2.5 ≤3 ≤ 40 ≤ 63 ≤ 100 ≤ 150 ≤ 250 ≤ 400
(solo
J2 e K2)
S235JR 1.0038 L 17 18 19 20 21 26 25 24 22 21 -
S235J0 1.0114 -
S235J2 1.0117 T 15 16 17 18 19 24 23 22 22 21 21 (L e T)
S275JR 1.0044 L 14 15 16 17 18 22 21 20 18 17 -
S275J0 1.0143 -
S275J2 1.0145 T 12 13 14 15 16 20 19 18 18 17 18 (L e T)
S355JR 1.0045 L 14 15 16 17 18 22 21 20 18 17 -
S355J0 1.0553 -
S355J2 1.0577 17 (L e T)
S355K2G4 1.0596 T 12 13 14 15 16 20 19 18 18 17 17 (L e T)
S450J0 1.0596 L - - - - - 17 17 17 17 - -
Tabella 1.3B - Duttilità degli acciai classificati secondo UNI EN 10025:2005
Nel caso degli acciai per impieghi in pressione si può osservare in termini generali una maggio-
re attenzione all'analisi chimica da parte del normatore, alla luce della necessità di garantire pre-
stazioni del materiale non solo riferire al suo comportamento meccanico a temperatura ambiente
e nel breve termine.
9
Designazione Grado Sotto Temperatura Resilienza
di gruppo [°C] per spessori
EN EN disossidazione > 10 > 150
10027-1 10027-2 ≤ 150 ≤ 250
S235JR 1.0037 a scelta BS 20 27 -
S235JRG1 1.0036 FU BS 20 27 -
S235JRG2 1.0038 FN BS 20 27 23
S235J0 1.0114 FN QS 0 27 23
S235J2G3 1.0116 FF QS -20 27 23
S235J2G4 1.0117 FF QS -20 27 23
S275JR 1.0044 FN BS 20 27 23
S275J0 1.0143 FN QS 0 27 23
S275J2G3 1.0144 FF QS -20 27 23
S275J2G4 1.0145 FF QS -20 27 23
S355JR 1.0045 FN BS 20 27 23
S355J0 1.0553 FN QS 0 27 23
S355J2G3 1.0570 FF QS -20 27 23
S355J2G4 1.0577 FF QS -20 27 23
S355K2G3 1.0595 FF QS -20 40 33
S355K2G4 1.0596 FF QS -20 40 33
Tabella 1.4A - Tenacità degli acciai classificati secondo UNI EN 10025:1995
Designazione Temperatura Resilienza per spessori

[°C]
EN EN > 10 > 150 > 250
10027-1 10027-2 ≤ 150 ≤ 250 ≤ 400
S235JR 1.0038 20 27 27 -
S235J0 1.0114 0 27 27 -
S235J2 1.0117 -20 27 27 27
S275JR 1.0044 20 27 27 -
S275J0 1.0143 0 27 27 -
S275J2 1.0145 -20 27 27 27
S355JR 1.0045 20 27 27 -
S355J0 1.0553 0 27 27 -
S355J2 1.0577 -20 27 27 27
S355K2 1.0596 -20 40 33 33
S450J0 1.0596 0 27 - -
Tabella 1.4B - Tenacità degli acciai classificati secondo

UNI EN 10025:2005
Questi acciai, come si osserva facilmente, prevedono - oltre ad un ridotto tenore di carbonio - in
realtà la presenza di piccole quantità di elementi assenti nella composizione degli acciai al carbo-
nio, fatto che rende quasi inapplicabile la distinzione convenzionale tra acciai al carbonio e a gra-
no fine. In particolare, le caratteristiche chimiche (riferite all'analisi di colata) sono quelle riportate
nella tabella 1.5 successiva.
Le caratteristiche meccaniche (tensili, duttilità, tenacità) a temperatura ambiente sono riassunte
nella successiva tabella 1.6, senza distinzioni tra le due direzioni principali (la normativa dice con
chiarezza che i valori minimi sono applicabili anche alla direzione trasversale).
Dati gli usi di questi acciai si ritiene infine significativo riportarne anche le caratteristiche tensili (si
veda la tabella 1.7) ad elevata temperatura (garantite dalla presenza della lettera H nella designa-
zione).
10
Designazione %
EN EN C Si Mn P S Al N Cr Cu Mo Nb Ni Ti V Altri
10027-1 10027-2 max Max max
≤0.16 ≤0.35 0.60 0.025 0.015 ≥ ≤ ≤0.30 ≤0.30 ≤0.08 ≤ ≤0.30 0.03 ≤0.02
P235GH 1.0345 ÷ 0.020 0.012 0.020
1.20 2
≤0.20 ≤0.40 0.80 0.025 0.015 ≥ ≤ ≤0.30 ≤0.30 ≤0.08 ≤ ≤0.30 0.03 ≤0.02
P265GH 1.0425 ÷ 0.020 0.012 0.020
1.40
0.08 ≤0.40 0.90 0.025 0.015 ≥ ≤ ≤0.30 ≤0.30 ≤0.08 ≤ ≤0.30 0.03 ≤0.02
P295GH 1.0481 ÷ ÷ 0.020 0.012 0.020
0.20 1.50
0.10 ≤0.60 1.10 0.025 0.015 ≥ ≤ ≤0.30 ≤0.30 ≤0.08 ≤ ≤0.30 0.03 ≤0.02
P355GH 1.0473 ÷ ÷ 0.020 0.012 0.020
0.22 1.70
Tabella 1.5 - Analisi di colata degli acciai classificati secondo EN 10028-2
Caratteristiche a Tenacità minima

Designazione
Stato di temperatura ambiente alla T di °C
Spessore
fornitura
EN EN
ReH Rm A% -20 0 20
10027-1 10027-2
≤ 16 235
16 < t ≤ 40 225
360 ÷ 480
40 < t ≤ 60 215
P235GH 1.0345 N 24 27 34 40
60 < t ≤ 100 200
100 < t ≤ 150 185 350 ÷ 480
150 < t ≤ 250 170 340 ÷ 480
≤ 16 265
16 < t ≤ 40 255
410 ÷ 530
40 < t ≤ 60 245
P265GH 1.0425 N 22 27 34 40
60 < t ≤ 100 215
100 < t ≤ 150 200 400 ÷ 530
150 < t ≤ 250 185 390 ÷ 530
≤ 16 295
16 < t ≤ 40 290
460 ÷ 580
40 < t ≤ 60 285
P295GH 1.0481 N 21 27 34 40
60 < t ≤ 100 260
100 < t ≤ 150 235 440 ÷ 570
150 < t ≤ 250 220 430 ÷ 570
≤ 16 355
16 < t ≤ 40 345 510 ÷ 650
40 < t ≤ 60 335
P355GH 1.0473 N 20 27 34 40
60 < t ≤ 100 315 490 ÷ 630
100 < t ≤ 150 295 480 ÷ 630
150 < t ≤ 250 280 470 ÷ 630
Tabella 1.6 - Caratteristiche meccaniche degli acciai classificati secondo

EN 10028-2
2
(Cr+Cu+Mo+Ni)≤0.70
11
Designazione Rp0.2 minimo alla T [°C] di

Spessore
EN EN
50 100 150 200 250 300 350 400
10027-1 10027-2
≤ 16 227 214 198 182 167 153 142 133
16 < t ≤ 40 218 205 190 174 160 147 136 128
40 < t ≤ 60 208 196 181 167 153 140 130 122
P235GH 1.0345 60 < t ≤ 100 193 182 169 155 142 130 121 114
100 < t ≤ 150 179 168 156 143 131 121 112 105
150 < t ≤ 250 164 155 143 132 121 111 103 97
≤ 16 256 241 223 205 188 173 160 150
16 < t ≤ 40 247 232 215 197 181 166 154 145
40 < t ≤ 60 237 223 206 190 174 160 148 139
P265GH 1.0425 60 < t ≤ 100 208 196 181 167 153 140 130 122
100 < t ≤ 150 193 182 169 155 142 130 121 114
150 < t ≤ 250 179 168 156 143 131 121 112 105
≤ 16 285 268 249 228 209 192 178 167
16 < t ≤ 40 280 264 244 225 206 189 175 165
40 < t ≤ 60 276 259 240 221 202 186 172 162
P295GH 1.0481 60 < t ≤ 100 251 237 219 201 184 170 157 148
100 < t ≤ 150 227 214 198 182 167 153 142 133
150 < t ≤ 250 213 200 185 170 156 144 133 125
≤ 16 343 323 299 275 252 232 214 202
16 < t ≤ 40 334 314 291 267 245 225 208 196
40 < t ≤ 60 324 305 282 259 238 219 202 190
P355GH 1.0473 60 < t ≤ 100 305 287 265 244 224 206 190 179
100 < t ≤ 150 285 268 249 228 209 192 178 167
150 < t ≤ 250 271 255 236 217 199 183 169 159
Tabella 1.7 - Caratteristiche tensili ad alta T degli acciai classificati secondo EN 10028-2
1.5. Saldabilità
1.5.1. Generalità
Grazie alle attuali tecniche di elaborazione, soprattutto se paragonati ai prodotti di alcuni anni fa
questi acciai presentano basso contenuto di carbonio e bassi tenori di impurezze, inoltre sono tutti
colati in continuo e quindi calmati. Alcuni produttori di acciaio vendono talvolta come tali anche
alcune qualità microlegate, per cui i problemi di saldabilità riscontrati in passato sono oggi abba-
stanza rari3.
In sintesi, questi acciai sono saldabili con relativa facilità con tutti i processi; non si hanno proble-
mi di eccessivo indurimento in zona termicamente alterata; tuttavia i procedimenti laser o a fascio
elettronico possono richiedere, nella fabbricazione dell'acciaio, un particolare trattamento di dega-
saggio.
1.5.2. Criccabilità a caldo

Le cricche a caldo sono da temere essenzialmente quando si ha un notevole contenuto d'impu-
rezze, quindi, per acciai elaborati senza le tecniche attuali o di provenienza non affidabile.
Per prevenire questo tipo di difetto è in genere sufficiente applicare le precauzioni descritte in se-
de di trattazione dei fenomeni di criccabilità a caldo. Quando la saldatura è effettuata con elettrodi
rivestiti, il pericolo delle cricche a caldo risulta ridotto, ad esempio, usando elettrodi con rivesti-
3
La situazione può essere differente per acciai prodotti in alcuni paesi fuori dell'ambito della Comunità Economica Euro-
pea.
12
mento basico che danno luogo ad un deposito di migliore qualità metallurgica, con particolare
riferimento all'effetto depurante del rivestimento; considerazioni analoghe possono essere fatte
per altri processi che consentano l'uso di consumabili con azione depurante (fili animati basici,
flussi di tipo basico).
Diverso appare invece il caso di giunti che non prevedano l'impiego di materiale d'apporto, nei
quali la metallurgia della zona fusa risulta chimicamente conducibile alla composizione del solo
materiale base: in questo caso, diviene essenziale un attento controllo della composizione del
materiale base ed una conoscenza approfondita degli eventuali elementi leganti e microleganti
nell'acciaio.
Sul piano puramente metallurgico, é noto che la solubilità dello zolfo risulta relativamente alta nel-
la ferrite ma piuttosto bassa nell'austenite; conseguentemente, esiste la possibilità che, con tenori
di carbonio inferiori allo 0,1%, lo zolfo sia rigettato ai bordi del grano austenitico favorendo una
debolezza intergranulare e la formazione di cricche.
Indicativi sono i rapporti tra i tenori di manganese e silicio (Mn/Si) e manganese e zolfo (Mn/S)
che si hanno nel bagno di fusione, per evidenziare la maggiore o minore sensibilità alla criccabili-
tà caldo: sono note infatti le proprietà disossidanti e desolforanti del manganese e l'infragilimento
causato da un elevato tenore di silicio, per cui quando tali rapporti rispettano le relazioni:
Mn/Si > 3 e Mn/S > 20
si può ritenere di essere in condizioni di sicurezza.
L'uso di elettrodi basici in buono stato di conservazione, nel caso della saldatura manuale con
elettrodi rivestiti, di flusso basico e passate non troppo voluminose col procedimento ad arco som-
merso, di fili animati (o metal cored) nella saldatura a filo con protezione gassosa sono precauzio-
ni in genere sufficienti ad evitare la formazione di cricche a caldo, nell'eventualità di incertezza
sulla effettiva qualità dell'acciaio per quanto riguarda le impurezze.
In generale, è possibile avere un'idea di carattere semiquantitativo sulla sensibilità del materiale
base alla criccabilità a caldo valutando con opportuni pesi la presenza di elementi con effetto mi-
gliorativo e quella di elementi con effetto peggiorativo: una delle relazioni più note è quella che
comporta il calcolo della sensibilità alla criccabilità a caldo. Considerando la formula di seguito
riportata, si possono considerare valori rassicuranti quelli inferiori o uguali a 2,0 (per giunti testa a
testa) o 2,5 (per giunti d'angolo).
HCS =
[
C ⋅ S + P + Si + Ni
15 100
]⋅ 103
3Mn+ Cr + Mo + V
Giova inoltre ricordare che l'effetto dello zolfo è certamente più critico per la saldabilità degli acciai
al carbonio di quello del fosforo, come peraltro di può osservare dal diagramma Fe - Fe12S13, ri-
portato in figura 1.4 (dove si evidenzia la presenza del solfuro FeS, di tipo bassofondente).
Per i gradi caratterizzati dai maggiori tenori di manganese (talvolta chiamati acciai al carbonio -
manganese) possono manifestarsi fenomeni di pericolo delle cricche a caldo sia per l'eventuale
infragilimento ad alta temperatura dovuto alla diluizione degli elementi di lega come il silicio che
possono avere effetti più pericolosi per la maggior rigidità delle parti circostanti dovuta al più alto
13
limite elastico ed ai superiori valori medi delle tensioni

residue.
Perciò può essere talvolta opportuno, specialmente
nel caso della saldatura di medi e grossi spessori,
utilizzare elettrodi e flussi basici (tali da garantire un
rapporto Mn/Si > 3÷4 in zona fusa) ed evitare la realiz-
zazione di cianfrini troppo stretti che comporterebbero
una disposizione sfavorevole delle dendriti (che risul-
terebbero fortemente contrapposte, costringendo al
centro le impurezze).
Figura 1.4 - Il diagramma Fe Fe12S13
1.5.3. Criccabilità a freddo

La tendenza alla criccablità a freddo degli acciai al carbonio è in sintesi modesta: non a caso si
può avere una qualche sensibilità a questo fenomeno solamente quando gli spessori da saldare
sono elevati (ad esempio, maggiori di 40 mm) per effetto della maggiore velocità di raffreddamen-
to che potrebbe favorire strutture di tempra.
Per poter prevenire tali difetti si può effettuare un preriscaldo, per quanto moderato, che valuti per
quanto possibile non il solo spessore da saldare ma il complesso dei fattori che hanno influenza
sul fenomeno (in particolare, il carbonio equivalente, l'apporto di idrogeno diffusibile dei consuma-
bili, l'apporto termico specifico).
A titolo di esempio, con riferimento anche alla durezza riscontrabile sul giunto, documenti di con-
solidata diffusione come la raccolta "S" dell'ANCC, per costruzioni di caldereria, imponevano per
gli acciai del gruppo SA1 (indicativamente corrispondenti agli acciai per impieghi a pressione trat-
tai in questi paragrafi) temperature di preriscaldo superiori a 100°C per spessori superiori a 40
mm; oggi, la tendenza è quella di limitare l'impiego di preriscaldi - data la notevole affidabilità di
questi acciai, soprattutto nel caso della fabbricazione di strutture.
Uno dei problemi più importanti per la saldabilità di questi acciai è di certo il grado di temprabilità
del materiale legata, al fatto che molti dei processi di saldatura di maggiore diffusione apportano
idrogeno.
Tale problema diventa più importante:
− al crescere del limite elastico dell'acciaio, in quanto con esso aumentano le tensioni residue
di saldatura che aggravano il fenomeno della criccabilità a freddo;
− al crescere dello spessore, data la maggiore severità del ciclo termico di saldatura tipico
delle procedure a passate multiple, necessari ad ottenere la sufficiente tenacità.
E' noto che nella zona termicamente alterata (si consideri, a titolo di esempio, la figura 1.5) il ciclo
termico di saldatura comporta in genere la formazione di:
− una prima fascia, più vicina alla zona fusa, nella quale la saldatura induce la completa au-
stenitizzazione della matrice con eventuale ingrossamento del grano, qualora il ciclo com-
prenda significativi tempi di permanenza ad elevata temperatura (ciclo termico blando);
14
− una fascia più lontana, in cui l'effetto termico provo-

ca una sorta di rinvenimento con ulteriori precipita-
zioni di fasi o coalescenza di fasi già precipitate;
− una fascia intermedia fra le due, in cui si può verifi-
care avere una parziale austenitizzazione per cui
l'austenite si può arricchire di carbonio ed accresce-
re la sua temprabilità, in fase di raffreddamento.
La fascia più lontana dalla linea di fusione può essere d'in-
teresse solo nel casi di acciai bonificati o microlegati, in
quanto possono verificarsi alterazioni delle caratteristiche
di resistenza e/o tenacità.
Figura 1.5 - Giunto a cordoni d'ango-
Per la formazione delle cricche a freddo interessano inve- lo su acciaio al C (processo 135, filo
pieno, protezione gassosa M21)
ce le altre due zone in quanto in esse si ha l'austenitizza-
zione parziale o totale e, pertanto, poiché questa cancella la precedente storia termica o termo-
meccanica, acquisisce primaria importanza la composizione chimica dell'acciaio.
I parametri di temprabilità (come ad esempio il carbonio equivalente) consentono al costruttore di
operare una prima valutazione dei parametri di saldatura e dei procedimenti. E' opportuno ricor-
dare che questi parametri, anche per gli acciai e gli intervalli di spessore per i quali stata studiata
la loro validità, forniscono indicazioni puramente qualitative.
Pertanto, nel caso dell'effettuazione delle prove di messa a punto e qualificazione del processo,
appare sempre necessario verificare il reale comportamento del giunto saldato usando il materia-
le d'apporto previsto, i cicli termici relativi ed, eventualmente, eseguire prove specifiche di cricca-
bilità a freddo.
Per poter disporre delle indicazioni più significative, al fine di valutare la temprabilità, può essere
molto utile consultare i diagrammi TRC (o CCT - Continous Cooling Temperature) ottenuti con
raffreddamento continuo. Da essi si possono trarre indicazioni significative sulle microstrutture
che si ottengono a seguito di
diverse velocità di raffredda-
mento; inoltre, essi sono spes-
so accompagnati da indicazioni
sui valori finali di durezza, otte-
nuti dopo trasformazione alle
diverse velocità.
La figura 1.6 riporta un caso
particolare di detti diagrammi;
essa mostra l’effetto della velo-
cità di raffreddamento caratteri-
stica del ciclo termico di salda-
Figura 1.6 - Diagramma CCT riferito alla saldatura di acciai UNI
tura per la parte della zona ter- EN 10025 - 2 S355 J2 (temperatura massima 1350°C)
15
micamente alterata che ha raggiunto la temperatura massima di 1350°C, per un acciaio classifica-
to UNI EN 10025-2 S 355 J2.
Tuttavia, si deve notare che questi diagrammi, essendo funzione dell'analisi chimica dell'acciaio,
possono moderatamente cambiare, sia per effetto della variazione dei diversi elementi specificati
per un dato acciaio, sia con lo spessore dell'acciaio (per cui devono aumentare i tenori di alcuni
elementi di lega per ottenere le caratteristiche meccaniche desiderate).
Pertanto, facendo riferimento alla composizione chimica tipica per un acciaio e non potendo fare
sempre riferimento ai diagrammi di trasformazione è ormai invalso l'uso di dedurre, da questa
composizione, dei parametri di temprabilità ottenuti combinando opportunamente vari elementi di
lega.
Esempio importante di questi parametri è di certo il carbonio equivalente (CE), definito come:
CE = C + (Mn/6) + (Cr + Mo + V)/5 + (Cu + Ni)/15
Tale formula4 è stata messa a punto alcuni anni fa dall'Istituto Internazionale della Saldatura (IIW)
prendendo in esame gli acciai al carbonio e basso legati allora esistenti.
Studi successivi hanno indicato una mancata risposta quando si considerino acciai a tenore in
carbonio molto più basso, laminati termomeccanicamente. Per cui, quando il tenore di carbonio
sia inferiore a 0,17% viene utilizzato il criterio di Yurioka (o del carbonio equivalente "CEN"):
CEN = C + A(C) [(Si/24) + (Mn/6) + (Cu/15) + (Ni/20) + (Cr+Mo+V+Nb)/5 + 5B]
dove il coefficiente A(C) è funzione del tenore di carbonio e vale:
A(C) = 0,75 + 0,25 tan h[20(C - 0,12)]
Per semplicità, anziché usare quest'ultima formula si possono usare i valori indicati nel prospetto
seguente:
%C ≤ 0.03 0.08 0.12 0.18 0.20
A(C) 0.5 0.584 0.750 0.916 0.980
Un altro criterio sviluppato per gli acciai ad elevata resistenza e basso tenore di carbonio microle-
gati (trattati peraltro in un altro capitolo) é quello di Ito e Bessyo che indica il potenziale pericolo di
formazione di cricche a freddo attraverso il parametro (PW) espresso dalla relazione:
PW = PCM + (H/60) + (K/40000)
dove:
− PCM = parametro dipendente dalla composizione chimica;
− H = idrogeno diffusibile, misurato con un determinato metodo convenzionale, presente nel-
la zona fusa di saldatura in relazione al materiale d'apporto impiegato;
− K = parametro che dipende dal grado di vincolo del giunto.
Il valore di PW è stato verificato su un notevole numero di acciai (microlegati, normalizzati o bonifi-
4
Questa formula è prevista nella recente norma UNI EN 10025 per eventuali limitazioni del carbonio equivalente come
requisito supplementare concordato all'ordinazione.
16
cati), per cui il parametro PCM che tiene conto della composizione chimica:
PCM = C + 5B + (Si/30) + (Mn+Cr+Cu/20) + (Ni/60) + (Mo/15) + (V/10)
può essere considerato un parametro di temprabilità più significativo del citato carbonio equiva-
lente tradizionale per i suddetti tipi di acciaio.
I diagrammi risultanti relativi al parametro PCM, che permettono di ottenere la temperatura di preri-
scaldo necessaria per evitare la formazione di cricche a freddo, saldando con un determinato ap-
porto termico, sono applicabili a spessori inferiori a 50 mm (figura 1.7).
La figura 1.7 mostra, in funzione del tenore di carbonio effettivo dell'acciaio e del valore del carbo-
nio equivalente CE secondo la tradizionale formula dell'IIW, le curve di uguale temprabilità e-
spresse dal parametro CEN di Yurioka. Da esse si vede che una temprabilità uguale a CE = 0,40
con C% = 0,12 (punto A) si può avere nel caso di CE = 0,50 purché il C% sia pari a 0,08 o qualo-
ra sia C% = 0,20 il CE dovrebbe ridursi a 0,33. In figura 1.8 è riportata anche la curva relativa al
PCM del punto A.
Vi è, infine, da notare che, con l'evoluzione delle modalità di fabbricazione ed elaborazione fuori
forno, in molti acciai le condizioni di purezza sono più favorevoli, per cui la sensibilità alle cricche
a freddo può risultare diversa da quella teoricamente prevedibile.
In termini operativi, chiariti gli aspetti teorici che governano la tendenza alla criccabilità a freddo di
questi acciai, malgrado esistano numerosi criteri applicabili per la determinazione della tempera-
tura di preriscaldo, si riporta di seguito quello previsto dalla attuale norma UNI EN 1011:2001
"Welding - Recommendations for welding of metallic materials - Part 2: Arc welding of ferritic ste-
els", la quale propone una serie di diagrammi (figura 1.9)5 da scegliere in funzione della classe di
idrogeno diffusibile e del carbonio equivalente (la raccolta completa dei digrammi è riportata in
appendice A).
Figura 1.7 - Diagramma per la scelta della T di Figura 1.8 - Relazione tra il C ed il CE
preriscaldo secondo il criterio di Ito e Bessyo
(H indica lo spessore)
5
Nella legenda, la scala da A ad E rappresenta appunto valori decrescenti di idrogeno diffusibile e quella sottostante il
carbonio equivalente massimo applicabile con la corrispondente scala dell'idrogeno diffusibile.
17
Una volta selezionato il diagram-

ma applicabile sulla base della
scala riferita ad un determinato
valore di idrogeno diffusibile de-
positato dal processo di saldatu-
ra (espresso in ml/100 g di depo-
sito) in relazione con il carbonio
equivalente (formula IIW), è suffi-
ciente utilizzare i previsti valori di
spessore equivalente del giunto
e di apporto termico specifico per Figura 1.9 - Diagramma per la scelta della T di preriscaldo
secondo UNI EN 1011-2 (estratto)
determinare il punto rappresentati-
vo del caso in esame e considerare come temperatura di riferimento la più alta di quelle che deli-
mitano la posizione del punto stesso.
HD > 15 10 ÷ 15 5 ÷ 10 5÷3 <3
Classe A B C D E
Considerando, pertanto, la scarsa tendenza alla temprabilità dei materiali base sono da temersi
soltanto le microcricche da idrogeno in zona fusa che possono avere luogo con l'uso di certi elet-
trodi cellulosici, acidi e o rutilici.
Mentre per quanto riguarda gli elettrodi cellulosici l'unica precauzione appropriata può essere
un'opportuna conservazione al riparo dell'umidità, per gli elettrodi acidi e al rutilo alcune specifi-
che consigliano l'essiccamento degli elettrodi a 250°C per spessori da saldare tra 10 e 20 mm.
Per spessori superiori, ove si usano, di regola, elettrodi basici, può essere conveniente essiccare
gli stessi a 400°C per 2 ore e mantenerli a 120°÷150°C fino alla loro utilizzazione.
1.5.4. Strappi lamellari

Gli strappi lamellari possono avvenire soprattutto nel caso della saldatura di spessori medi od
elevati; il fenomeno può essere affrontato ricorrendo ad opportuni accorgimenti in fase di proget-
tazione ed esecuzione, mentre le soluzioni di natura metallurgica consistono nell'utilizzo di acciai
opportunamente prodotti con un limitato tenore inclusionale.
Più in particolare, gli strappi lamellari costituiscono una forma di criccabilità nel materiale base di
un giunto saldato dovuta alla combinazione di un alto livello di sollecitazione e di bassa duttilità in
direzione dello spessore (traverso corto).
Inclusioni come ad esempio di silicati di manganese e di alluminio, così come residui della disos-
sidazione e calmatura dell'acciaio, solfuri (soprattutto solfuri di manganese) giocano un ruolo fon-
damentale nell'innesco degli strappi lamellari; pertanto, una sostanziale riduzione del contenuto di
zolfo è generalmente considerata un valido sistema di prevenzione.
L'aggiunta di calcio, sotto forma di siliciuro di calcio, provoca i benefici effetti della globulizzazione
18
ed indurimento dei solfuri evitan-

do così che si formino inclusioni
allungate attraverso il processo
di laminazione.
Un effetto significativo sugli
strappi lamellari ha, inoltre, la
presenza dell'idrogeno che agi-
sce anche in questo caso come
elemento fragilizzante.
Il fenomeno è, comunque, domi-
nabile scegliendo acciai con dut-
Figura 1.10 - Diagramma per la valutazione della sensibilità agli
tilità sufficientemente elevata
strappi lamellari secondo UNI EN 1011-2 (estratto)
garantita sul traverso corto (ad
esempio, rispondenti ai requisiti minimi previsti dalla norma EN 10164) e/o usando gli opportuni
accorgimenti di progettazione ed esecuzione. In particolare, è possibile fare riferimento anche in
questo caso alla già citata UNI EN 1011-2, la quale riporta una scala di sensibilità agli strappi la-
mellari basata sui risultati delle prove di trazione eseguite al traverso corto, utilizzando come riferi-
mento i valori di strizione (Z), come mostrato in figura 1.10.
1.5.5. Rottura fragile e trattamenti termici dopo saldatura

Questi acciai non hanno caratteristiche di tenacità particolarmente rilevanti per cui, nel caso di
applicazioni particolarmente impegnative da questo punto di vista è conveniente - se possibile -
scegliere la migliore qualità proposta dalla normativa applicabile (ad esempio, la qualità J2 della
norma EN 10025 nel caso delle strutture).
Si deve tuttavia osservare che le attuali tecniche di elaborazione permettono frequentemente di
avere valori di tenacità comparabili a quelli delle qualità J2 o addirittura K2 anche se gli acciai
sono venduti con classificazioni di livello inferiore.
Dopo saldatura, specie nel caso di costruzioni particolarmente sollecitate e per le fasce di spesso-
re superiori (> 20 mm), può essere richiesto un trattamento termico di distensione e rinvenimento:
nel caso di apparecchiature in pressione, questa era ad esempio l'impostazione della già citata
Raccolta "S" dell'ANCC. Altre volte può essere richiesta l’esecuzione di un PWHT (trattamento di
distensione), anche su spessori inferiori, ciò può essere legato soprattutto a cercare di ridurre la
sensibilità a fenomeni di tipo corrosivo. In ogni caso, l’esecuzione di trattamenti termici dopo sal-
datura viene generalmente ricondotto alla necessità di ridurre la durezza del materiale a valori
opportuni; alcuni riferimenti tipici possono essere i 280 HV richiesti da talune specifiche per assi-
curare buona resistenza alla criccabilità in esercizio dovuta all’idrogeno (HIC - Hydrogen Induced
Cracking) oppure 250 HV per i fenomeni di tenso-corrosione (SSC - Stress Corrosion Cracking).
A titolo di esempio, si riportano in figura 1.11 i diagrammi relativi a prove di durezza eseguite su
19
Figura 1.11 - Effetto del trattamento termico di distensione sui valori di durezza (temperatura mas-
sima 600°C, mantenimento 2h)
lamiere in acciaio calmato (riconducibile alla classificazione UNI EN 10025-2 S275 J2 +N) di
spessore 50 mm saldato ad arco sommerso con apporto termico pari a circa 3,0 kJ/mm, allo stato
come saldato e dopo trattamento termico eseguito con mantenimento a 600°C per 2 ore.
In casi specifici o particolari (ad esempio, la fabbricazione di fondi di apparecchi ottenuti per sal-
datura o la o della saldatura ad elettroscoria) può essere necessario eseguire un trattamento di
normalizzazione per ripristinare i previsti livelli di tenacità.
1.6. Processi di saldatura
1.6.1. Generalità
Con questi acciai tutti i più diffusi processi di saldatura possono essere applicati, ricorrendo nei
casi più critici agli accorgimenti descritti al paragrafo precedente.
Il trattamento di distensione è impiegato solo per spessori elevati ed in relazione alla qualità del-
l'acciaio.
I processi di saldatura di maggiore impiego sono quelli ad arco manuale con elettrodi rivestiti, ad
arco sommerso e quello a filo continuo (pieno o animato) con protezione di gas, quello TIG; pos-
sono essere usate, più raramente, la saldatura ossiacetilenica (ormai in un numero limitato di ap-
plicazioni quali la saldatura di tubazioni per la distribuzione di gas combustibile), quella ad elettro-
scoria ed elettrogas. Risultati estremamente soddisfacenti possono essere raggiunti anche con i
principali processi ad energia concentrata come plasma, laser e fascio elettronico.
I criteri di scelta tra i diversi procedimenti di saldatura e le eventuali precauzioni da applicare alla
saldatura di questi acciai (che sono fra i più facili da saldare) sono riassunti nei punti seguenti. La
figura 1.12 riporta, inoltre, i valori tipici di ossigeno ed azoto apportati con i principali processi di
saldatura ad arco.
20
Circa la scelta del materiale d'apporto (per le ca-

ratteristiche chimiche del quale si rimanda ai capi-
toli inerenti i singoli processi di saldatura) occorre
osservare che i fabbricanti prevedono general-
mente tenori di carbonio sostanzialmente ridotti
rispetto al corrispondente materiale base, com-
pensando la propria scelta con un incremento di
altri elementi in grado di entrare in soluzione o di
operare come microleganti (Cr, Mo, V, Nb, Ti ad
esempio). In tal modo diviene possibile ottenere
Figura 1.12 - Tipici valori di ossigeno ed azoto
caratteristiche meccaniche anche superiori rispet- apportati in zona fusa nella saldatura con
to al materiale base nel rispetto della saldabilità processi ad arco
della zona fusa, che mantiene livelli di carbonio equivalente contenuti.

Oltre a questi, possono essere presenti valori variabili di elementi disossidanti (Si e Mn, principal-
mente) aggiunti allo scopo di neutralizzare gli elementi gassosi che possono inquinare il bagno
provenienti dall’atmosfera d’arco (si veda la figura 1.12)
1.6.2. Saldatura con fiamma ossiacetilenica

Insieme al più moderno TIG, rappresenta il processo più indicato per facilità e flessibilità di impie-
go, nel caso di tubi di piccolo diametro e di piccolo spessore, destinati ad applicazioni non criti-
che, in caso di precarie condizioni di accessibilità.
Per tubi di medio spessore (maggiore di circa 6 mm) il processo diviene non consigliabile perché
aumenta il pericolo di incollature (difetto tipico che diviene più probabile al crescere degli spesso-
ri, per effetto della maggiore velocità di raffreddamento che rende più difficoltosa la fusione dei
lembi).
Questo processo è ancora utilizzato in piccole officine che lo impiegano anche per la saldatura di
lamiere sottili.
1.6.3. Saldatura TIG

E' un processo adatto per la saldatura di tubi di piccolo diametro e di piccolo spessore - come
detto al punto precedente - ed, inoltre, per l'esecuzione di prime passate, che presentano ottima
regolarità al rovescio senza bisogno di solcatura e ripresa.
In particolare, si usa, quindi, per eseguire la prima passata di tubazioni di particolare importanza
(es. tubi di caldaie).
6
Il preriscaldo deve essere, ovviamente, mantenuto anche in fase di saldatura (temperatura di interpass).
21
1.6.4. Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti

E' il sistema tradizionale, ancora molto diffuso nonostante la disponibilità odierna dei procedimenti
automatici e semiautomatici a filo continuo, rispetto ai quali ha, ancora, un maggior campo di im-
piego particolarmente per la saldatura in posizione.
In termini qualitativi, si possono distinguere due casi: la saldatura di acciai a minore tenore di
manganese (tipo S235 o gradi equivalenti) e degli acciai con i massimi valori di manganese previ-
sti dalle composizioni chimiche di riferimento.
Nel primo caso possono essere impiegati elettrodi con diversi tipi di rivestimento (rutilici, cellulo-
sici, o basici) per le cui particolarità di impiego si rimanda alla parte dedicata alla tecnologia della
saldatura.
Applicazioni tipiche sono:
− l'uso di elettrodi cellulosici per eseguire una prima passata senza ripresa al rovescio
(oleodotti, acquedotti o gasdotti, tubazioni di trasferimento di medio e grosso diametro in
impianti chimici o petrolchimici, etc.);
− l'uso di elettrodi basici, in tutte le posizioni, nei casi in cui siano richieste buone caratteristi-
che di tenacità, quando ci sia motivo di temere gli effetti delle impurezze del materiale base
(con rischi di criccabilità a caldo) o quando vi sia il concorso di vari fattori concomitanti co-
me il medio od elevato spessore, un notevole stato di vincolo o sollecitazioni di fatica;
− la saldatura di riparazione, che viene eseguita in forti condizioni di vincolo, con necessità di
operare nelle posizioni richieste dalle necessità peculiari del caso ed in presenza di condi-
zioni di pulizia non sempre ottimali.
Come detto in precedenza e come regola generale, quando lo spessore supera circa 20 mm è
consigliabile ricorrere agli elettrodi a rivestimento basico; questa precauzione è, poi, usuale quan-
do le parti da collegare siano molto vincolate e diano quindi origine a forti tensioni residue di sal-
datura.
Un'altra applicazione tipica da segnalare è quella dell'uso di elettrodi rutilici in caso di necessità di
ottime finiture superficiali (regolarità di maglia) del giunto ed angoli di raccordo tra le passate ed il
materiale base.
Nel caso in cui la temperatura ambiente sia rigida - per esempio, saldature eseguite d'inverno - è
raccomandabile adottare un preriscaldo anche per gli spessori minori per diminuire la velocità di
raffreddamento ed ottenere una maggiore duttilità nel giunto.
Nel secondo caso (ad esempio, i gradi S355 o P355) la saldatura con elettrodi rivestiti è quasi
sempre effettuata con elettrodi basici per il basso tenore di idrogeno e la capacità di depurazione
del bagno tipica questi elettrodi.
Gli elettrodi cellulosici sono utilizzati quasi esclusivamente per la saldatura completa di metano-
dotti, oleodotti e simili, per le note ragioni tecnologiche, adottando opportune precauzioni
(preriscaldo, hot-pass etc). A titolo di esempio, benché questo riferimento non sia formalmente più
in vigore, si consideri come la raccolta "S" dell'ANCC per la fabbricazione di apparecchiature in
pressione richiedesse per gli acciai dei gruppi SA3 (con Rm = 490÷540 N/mm2 ed ReH ≤ 380 N/
22
Spessore (mm)
Grado Rivestimento
12.5 25 50 100
Basico 40°C, per T< 0°C 40° 75°
S355
Rutilico 40°C, per T < 5°C 75° 100° 130°
Tabella 1.8 - Minime T di preriscaldo per il grado S355 in funzione del tipo di rivestimento
(esempi)
mm²) e SA5 (Rm = 490÷640 N/mm2 e Rs = 380÷470 N/mm²), per spessori superiori o uguali ri-
spettivamente a 30 mm e 20 mm, una temperatura minima di preriscaldo di 150°C.
Per la fabbricazione di strutture (carpenteria) la tabella 1.8 (in assenza dei dati che consentano di
applicare in modo corretto i diagrammi di cui al punto 1.5.3), può fornire indicazioni utili in funzio-
ne del tipo di rivestimento e dello spessore saldato6.
Nelle applicazioni più critiche, nel caso di spessori elevati e caratteristiche meccaniche (o para-
metri di temprabilità) superiori, può essere necessario anche un postriscaldo per favorire l'eva-
cuazione dell'idrogeno; in certi casi, un opportuno postriscaldo può consentire anche una riduzio-
ne della temperatura di preriscaldo, con minore disagio per il saldatore.
1.6.5. Saldatura a filo continuo con protezione gassosa

Questo processo, diffuso particolarmente nella saldatura di strutture (meno nel campo delle parti
in pressione) si è imposto per la sua elevata produttività.
Esso è utilizzato oggi sia con fili pieni che animati e protezioni di tipo attivo; con generatori di tipo
convenzionale è possibile ridurre il rischio di spruzzi e migliorare l'aspetto del cordone impiegan-
do come gas di protezione miscele CO2 - argon o miscele CO2 - argon - ossigeno, anziché anidri-
de carbonica pura, oppure usando, come materiale d'apporto, fili animati. In alternativa, alla luce
della rapida evoluzione dei generatori moderni, è possibile utilizzare correnti di tipo pulsato che
regolarizzano l'arco ed aumentano il campo di applicazione del processo anche a spessori parti-
colarmente ridotti.
Nel caso di spessori particolarmente elevati va ricordata la crescente diffusione dei fili animati a
riempimento metallico (metal cored), che garantiscono livelli di produttività ancora superiori ai
convenzionali fili animati, una volta verificata la compatibilità delle caratteristiche del giunto con le
specifiche progettuali previste.
1.6.6. Saldatura ad arco sommerso

Questo processo è molto diffuso in versione automatica soprattutto per spessori superiori a 10
mm per eseguire giunti con sviluppo rettilineo o circonferenziali in costruzioni anche importanti o
molto sollecitate, usando posizionatori a rulli che permettano la saldatura in piano. Esso consente
anche una elevata produttività e si presta alla realizzazione di giunti a passata singola, per quanto
- nel caso occorra ottenere elevati valori di tenacità in zona fusa - sia necessario usare il procedi-
23
mento a passate multiple.

L'evoluzione dei flussi consente applicazioni sistematiche in posizione piano - frontale e talvolta
anche in posizione frontale (necessaria per necessità costruttive in settori come il navale o la fab-
bricazione di serbatoi di stoccaggio di grandi volumetrie).
Va segnalata la costante evoluzione dei sistemi multifilo (con tassi di deposito che possono rag-
giungere i 100 kg/ora) e dei sistemi di controllo elettronico dell'avanzamento del filo, che rendono
possibile una riduzione dell'apporto termico con fili di piccolo diametro e, di conseguenza, della
saldatura di minori spessori.
Nei gradi caratterizzati dalla maggiore resistenza meccanica e/o tenacità particolare attenzione va
ovviamente posta nella scelta della procedura di saldatura e nel controllo dell'apporto termico
specifico, nell'intento di preservare le caratteristiche della microstruttura del giunto.
1.6.7. Saldatura elettroscoria o elettrogas

Sono i procedimenti usati generalmente per la costruzione in cantiere di serbatoi ad asse verticale
o di apparecchi di acciaieria (Cowpers), per i quali non è richiesta una tenacità particolarmente
elevata sia in zona fusa sia in zona termicamente alterata.
L'applicazione non richiede particolari precauzioni, una volta ottimizzati i parametri in funzione
delle prestazioni richieste alla giunzione.
Come detto anche nel caso del processo con arco sommerso, questi processi (in particolare quel-
lo ad elettroscoria) vanno impiegati con particolari attenzioni nel caso dei gradi più resistenti o più
tenaci, dato il caratteristico, elevato valore dell'apporto termico di questi processi.
1.6.8. Saldatura a fascio elettronico e laser

La saldatura a fascio elettronico risulta raramente applicata a questi acciai che non sono partico-
larmente pregiati (per evitare eccessive porosità sarebbe infatti, raccomandabile l'elaborazione
degli stessi sotto vuoto): per considerazioni di natura economica, si preferisce spesso ricorrere a
processi ad arco, con minori costi per l'acquisizione degli impianti.
La saldatura laser ha ottenuto una significativa diffusione per produzioni di grande serie su lamie-
rini di piccolo spessore come, ad esempio, nel settore automobilistico o in abbinamento a quella a
filo continuo (il cosiddetto laser ibrido) nel settore navale.
24
Metallurgia e saldabilità degli acciai microlegati
2. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI MICROLE-

GATI
2.1. Generalità
Gli acciai microlegati7 sono stati sviluppa-

ti negli anni '70, per rispondere alla ri-
chiesta del mercato di acciai altoresisten-
ziali che sapessero coniugare buona te-
nacità e saldabilità. La produzione di
questi acciai è andata aumentando data
la tendenza, nell'impiego di materiali me-
tallici, di ridurre gli spessori utilizzando
materiali con maggiori caratteristiche di
resistenza e/o di limite elastico.
A queste caratteristiche si uniscono, co- Figura 2.1 - Storebaelt
me detto, una buona tenacità, saldabilità, resistenza a fatica e soprattutto una composizione chi-
mica piuttosto povera, con ovvi benefici per i loro costi di fabbricazione.
Gli acciai microlegati sono usati, soprattutto, nella realizzazione di elementi portanti nella costru-
zione di automobili, autocarri, strutture per l'edilizia, tubi e serbatoi, carpenteria.
Essi possono essere divisi nelle sette categorie principali di seguito descritte.
− Acciai microlegati a struttura ferritico - perlitica. Contengono piccole quantità di forma-
tori di carburi, nitruri e carbonitruri per l'indurimento per precipitazione ed il controllo della
temperatura di trasformazione gamma-alfa.
− Acciai perlitici. Si tratta generalmente acciai al carbonio - manganese con piccolissime
aggiunte di microleganti per il miglioramento generale della qualità.
− Acciai a ferrite aciculare. Hanno basso tenore di carbonio (indicativamente C < 0,10%)
con eccellenti valori di snervamento e caratteristiche di saldabilità, formabilità e tenacità.
7
Talvolta indicati anche con l'espressione acciai a grano fine (fine grained steels, in inglese).
25
− Acciai dual - phase. Presentano una struttura bifasica caratterizzata da martensite in una
matrice ferritica.
− Acciai con controllo della forma delle inclusioni. La duttilità e tenacità al traverso corto
è aumentata grazie all'aggiunta di calcio, zirconio, titanio o terre rare per la modifica delle
inclusioni di zolfo, da allungate a globulizzate.
− Acciai resistenti all'HIC (Hydrogen Induced Cracking). Sono acciai con bassi tenori di
carbonio, e di zolfo, con inclusioni globulizzate e limitata segregazione del manganese.
A questi si aggiungono gli acciai resistenti alla corrosione atmosferica che contengono piccole
quantità di elementi di lega come rame e fosforo per il miglioramento della resistenza alla corro-
sione atmosferica; date le loro particolari caratteristiche, ad essi è dedicato il capitolo 3.
E' utile ricordare che queste categorie non
sono da intendersi rigidamente separate, per
cui si possono trovare caratteristiche comuni
e gradi che possono essere ricondotti a più
di una categoria; d'altra parte, il continuo
sviluppo della siderurgia e della metallurgia
ha condotto negli ultimi anni all'introduzione
di nuovi materiali, come possono essere
considerati ad esempio nel settore automo-
bilistico gli acciai TRIP (acronimo di TRan-
Figura 2.2 - Fasi della fabbricazione di un appa- sformation Induced Phase) ed altri ancora.
recchio in pressione
2.2. Metallurgia
2.2.1. Materiali base

Le buone proprietà degli acciai di questa classe sono legate all'ottenimento di microstrutture finali
dovute al bilanciamento ottimale della composizione chimica e dal ciclo di fabbricazione.
Come suggerisce la loro denominazione (microlegati, appunto) sono aggiunte durante l'elabora-
zione piccole quantità di vanadio, niobio, titanio ed alluminio per un contenuto percentuale che,
raramente, supera 0,15%.
Questi elementi, anziché entrare come leganti nel reticolo cristallino del ferro in forma inserzionale
o costituzionale, svolgono la loro azione unendosi al carbonio ed all'azoto presenti nella matrice
formando carburi, nitruri e carbonitruri finemente dispersi; essi producono inoltre l'indurimento
della matrice tramite la loro precipitazione nei grani ferritici e partecipano all'affinamento del gra-
no, consentendo un aumento delle proprietà meccaniche (carico di snervamento, tenacità in parti-
colare). L'indurimento per precipitazione si ottiene soltanto se la precipitazione avviene in fase
ferritica, poiché i precipitati formatisi in fase austenitica limitano la loro azione alla inibizione della
crescita del grano e alla diminuzione della velocità di ricristallizzazione, senza apportare diretta-
mente alcun contributo al rafforzamento della matrice.
26
La precipitazione dei composti con i microleganti può avvenire in vari momenti del ciclo di fabbri-
cazione degli acciai, ma è sempre correlata al tempo ed alla temperatura.
Nei forni di riscaldo, per esempio, si ha una temperatura sufficientemente elevata per la dissolu-
zione dei carburi e/o nitruri senza causare notevoli ingrossamenti del grano austenitico; tale dis-
soluzione, tuttavia, non è mai fatta avvenire completamente, ma in percentuale tale che i precipi-
tati non disciolti siano sufficientemente dispersi e di dimensioni tali da inibire la crescita del grano
austenitico mediante l'interazione col bordo dei grani. La quantità di questi precipitati non disciolti
deve essere, comunque, ridotta al minimo indispensabile per non diminuire il tenore di microle-
ganti in soluzione, aventi lo scopo primario di ritardare la ricristallizzazione durante la laminazione
e di indurire per precipitazione la matrice ferritica. Una parte dei precipitati si forma durante la la-
minazione in conseguenza del particolare stato della matrice metallica - elevato gradi di deforma-
zione e temperatura relativamente bassa - ed assolve ad una doppia funzione:
− ritardare il meccanismo di ricristallizzazione e riassetto della matrice, ad alta densità di di-
slocazioni, in conseguenza della deformazione plastica causata dalla laminazione; questo
ritardo può mantenere la matrice ancora non ricristallizzata sino al sopraggiungere di nuove
deformazioni plastiche, in maniera che - alla fine di ogni passata - la struttura risultante,
fortemente deformata, erediti gli effetti delle riduzioni precedenti;
− non interagire solo con le singole dislocazioni quanto con i bordi dei grani, ritardando il loro
accrescimento; a questo meccanismo prendono parte generalmente precipitati, le cui di-
mensioni e quantità sono più consistenti.
Infine, dopo la laminazione e durante la trasformazione, la profonda variazione di struttura causa
una notevole riduzione di solubilità dei dispersoidi nella matrice metallica; la ridotta velocità di raf-
freddamento fa sì che in questa fase precipiti la quasi totalità dei microleganti ancora in soluzione.
L'effetto di irrobustimento della ferrite, prodotto dai microleganti, consente di tenere bassa (o mol-
to bassa), a parità di proprietà meccaniche, la quantità di perlite nella microstruttura, facilitandone
la saldabilità e riducendone la temprabilità.
Nella figura 2.3 è illustrato l'andamento della resistenza a trazione in funzione del carbonio equi-
valente.
Attualmente, per questi
acciai, vi sono due modalità
di produzione: una con trat-
tamenti termici tradizionali,
cioè con normalizzazione,
l'altra attraverso processi di
laminazione controllata
(laminazione di normalizza-
zione e laminazione termo-
meccanica).
Figura 2.3 - Relazione tra Rm e carbonio equivalente
27
In termini del tutto generali, i due processi di laminazione

si basano sul controllo della temperatura e dei tempi di
laminazione, in modo da sfruttare l’azione meccanica del
processo di riduzione dello spessore per ottenere un
affinamento del grano, limitando tuttavia i successivi fe-
nomeni di ricristallizzazione (statica e dinamica) che,
nella laminazione ordinaria, sono responsabili dell’in-
grossamento del grano e della particolare forma allun-
gata nella direzione di lavorazione.
Si noti inoltre che le due modalità suddette, oltre che da
differenti modalità produttive, sono caratterizzate da
differenti concetti di alligazione, in quanto negli acciai
prodotti con laminazione controllata tutte le proprietà
derivano dalla presenza degli elementi microleganti.
Maggiori dettagli su queste procedure di fabbricazione
sono riportati in appendice B.
2.2.2. Effetto degli elementi microleganti

Degli effetti del manganese, del silicio e dell'alluminio si
è già discusso a proposito della metallurgia degli acciai Figura 2.4 - Schematizzazione dei
trattamenti di laminazione controllata
al carbonio; l'effetto dei principali elementi microleganti (TR – Temperatura di non ricristalliz-
è invece trattato nei paragrafi successivi. zazione; TLAM – campo delle tempera-
ture di laminazione)
Niobio
Il niobio, quando è in soluzione solida nell'austenite ad elevata temperatura, aumenta la tempera-

tura di ricristallizzazione, dato di estrema importanza ai fini della laminazione o durante la defor-
mazione plastica dell'acciaio. Per questo motivo esso è un elemento molto usato per gli acciai
prodotti con trattamento termomeccanico.
In particolare, il niobio forma carbonitruri avendo con il carbonio maggiore affinità del ferro; questi
composti sono molto stabili e ritornano in soluzione nell'austenite solo a temperature molto alte
(>1200°C).
Pertanto, durante i trattamenti di normalizzazione, detti carbonitruri restano stabili durante la tra-
sformazione della ferrite in austenite e nell'austenite stessa, facilitando la nucleazione e limitando
l'accrescimento dei grani austenitici. Ciò porta un sensibile contributo all'affinamento del grano.
Quando il niobio viene disciolto nell'austenite esso precipita, per la maggior parte durante e dopo
la trasformazione gamma - alfa, in particelle molto fini che hanno un notevole effetto d'indurimen-
to della matrice ferritica: tale indurimento tende a provocare un certo infragilimento.
Un raffreddamento lento o un rinvenimento provocano una coalescenza di questi precipitati ed
aumentano la tenacità della matrice, riducendo l'effetto indurente.
28
A seconda delle modalità di fabbricazio-

ne un certo quantitativo di niobio può
restare in soluzione anche dopo la tra-
sformazione gamma - alfa ed il succes-
sivo raffreddamento; pertanto, esso può
precipitare sotto forma di finissimi car-
bonitruri a seguito di un riscaldamento
anche prolungato ed anche al disotto di
Ar1. Questa precipitazione è favorita da
eventuali deformazioni plastiche a fred- Figura 2.5 - Carburi di vanadio di dimensioni nanome-
triche osservati mediante microscopio elettronico a
do, cui l'acciaio sia stato sottoposto, ed trasmissione - TEM (Cortesia Politecnico di Milano)
ha un effetto indurente ed infragilente
che contrasta l'effetto dovuto alla coalescenza precedentemente indicata.
Vanadio
Anche il vanadio, quando si trova in soluzione solida nell'austenite, provoca un certo innalzamen-
to della temperatura al di sotto della quale non avviene più, dopo deformazione plastica, la ricri-
stallizzazione.
Il vanadio forma sia carbonitruri che nitruri: i primi hanno già un notevole effetto sull'indurimento
della matrice, ma i nitruri sono molto più efficaci dei carbonitruri; pertanto, per formare i nitruri,
oltre ai carbonitruri, è necessario che l'acciaio abbia anche un certo tenore di azoto.
Per il vanadio l'effetto di indurimento per precipitazione appare superiore all'effetto che esso ha
sull'affinamento del grano, a differenza di quanto accade per le basse percentuali di niobio. Per
questo motivo, in molti acciai si aggiungono moderate quantità di niobio e di vanadio per combi-
nare gli effetti.
I carbonitruri di vanadio si sciolgono nell'austenite a temperature non molto elevate (cominciano a
disciogliersi nell'intervallo della trasformazione da alfa a gamma), osservazione che spiega il mo-
derato effetto sul controllo dell'ingrossamento del grano austenitico e sull'affinamento del grano
ferritico. La loro solubilizzazione e la successiva riprecipitazione durante il raffreddamento provo-
cano una sensibile temprabilità nell'acciaio, con effetto indurente ed fragilizzante anche superiore
a quello del niobio.
Titanio
Il titanio ha un moderato effetto sia sull'affinamento del grano sia sull'indurimento, per precipita-
zione dei carbonitruri di titanio.
L'affinamento del grano è ottenuto:
− in quanto i carbonitruri precipitati possono agire come punti di nucleazione dei grani ferritici
nella trasformazione gamma - alfa;
− in seguito ad effetti ritardanti, in fase austenitica, della crescita dei grani austenitici ed, in
29
minor misura, della loro ricristallizzazione durante la laminazione con trattamento termo-
meccanico (effetto provocato dal titanio quando in soluzione).
Questo effetto ritardante risulta molto utile quando si vogliano produrre acciai resistenti al fenome-
no dell'ingrossamento del grano nella zona termicamente alterata di saldature eseguite con ap-
porti termici elevati. Gli acciai contenenti titanio sono, infatti, i più adatti a limitare il decadimento
di tenacità in zona termicamente alterata con i procedimenti ad elettroscoria ed elettrogas8.
Il titanio favorisce inoltre la formazione di ferrite aciculare, attraverso la formazione di nitruri ed
ossidi.
Boro
Un caso particolare è rappresentato dal boro, aggiunto negli acciai in tenori proporzionali a quelli
del carbonio. Esiste infatti una proporzione ottimale tra il tenore di carbonio e quello di boro, che
dipende dalla massima quantità di boro solubile nell'austenite senza far precipitare il cosiddetto
costituente al boro (boruro o carboboruro di ferro) che infragilisce l'acciaio.
L'effetto del boro è tanto maggiore quanto minore il tenore di carbonio: esso agisce nella trasfor-
mazione gamma - alfa riducendo la velocità di nucleazione e la velocità di crescita dei grani ferriti-
ci. Tale effetto può essere spiegato come una stabilizzazione dei grani austenitici effettuata dal
boro, che precipita in forma di piccolissimi borocarburi al bordo dei grani stessi.
2.2.3. Struttura degli acciai microlegati
La tendenza costante alla riduzione del tenore di car-

bonio è giustificata, per questi acciai, dalla necessità di
ottenere elevati valori di resistenza alla propagazione
di rottura fragile (clivaggio), duttilità e saldabilità.
Per questa famiglia di acciai la microstruttura ferritico -
perlitica è di fatto sostituita da strutture miste a percen-
tuale variabile di ferrite poligonale, ferrite aciculare e
del cosiddetto componente M-A (isole di martensite ad
alto tenore di carbonio contenente austenite residua).
Le principali caratteristiche morfologiche della ferrite
aciculare (si tratta a tutti gli effetti di una bainite a bas-
so tenore di carbonio) sono una densità di dislocazioni
molto più elevata rispetto alla ferrite poligonale e la
totale assenza di cementite.
La resistenza meccanica di questi acciai a microstrut-
Figura 2.6 - Impiego di acciai microlegati
tura aciculare è dovuta essenzialmente alla elevata
nella fabbricazione di strutture off-shore
densità di dislocazioni mentre la resistenza alla propa-
8
Tali processi non sono di particolare diffusione nella saldatura degli acciai microlegati.
30
gazione di rotture fragili dipende dalle dimensioni dei pacchetti bainitici. Questi sono aggregati di
unità microstrutturali aventi la stessa orientazione e proprio la diversa orientazione di questi pac-
chetti vicini sembra costituire una barriera alla propagazione della rottura fragile.
Dal momento che le dimensioni dei pacchetti bainitici sono correlate a quelle del grano austenitico
di partenza, appare evidente che l'affinamento del grano gioca un ruolo fondamentale per l'otteni-
mento di ottimi livelli di tenacità.
2.3. Classificazione e designazione degli acciai microlegati: normativa

di riferimento
Come anche in atri casi, per gli acciai microlegati la normativa di riferimento ha subito negli ultimi
anni un costante processo di aggiornamento che ha portato la graduale sostituzione delle norma-
tive nazionali con quelle europee.
Sino alla metà circa degli anni '90 la norma di riferimento era in Italia la UNI 7382, dedicata agli
acciai destinati ad importanti usi strutturali, in presenza di sollecitazioni elevate.
Gli acciai classificati dalla UNI 7382 erano calmati ed a grano fine; essi risultavano suddivisi a
seconda delle temperature di esercizio nei seguenti gradi:
− KG utilizzo a temperatura ambiente
− KW utilizzo a temperatura elevata
− KT utilizzo a bassa temperatura
Per quest'ultimo grado, i valori di resilienza (KV) erano garantiti fino a -50°C, mentre per gli altri
due gradi fino a -20°C.
Con l'avvento della normativa europea, gli acciai microlegati sono stati suddivisi in funzione del
settore di applicazione (impieghi strutturali ed attrezzature in pressione9): il risultato di tale lavoro
di normazione è stato concretizzato in un primo periodo attraverso le normative:
− UNI EN 10113-2 “Prodotti laminati a caldo di acciai saldabili a grano fine, per impieghi strut-
turali. Condizioni di fornitura degli acciai allo stato normalizzato”.
− UNI EN 10113-3 “Prodotti laminati a caldo di acciai saldabili a grano fine, per impieghi strut-
turali. Condizioni di fornitura degli acciai ottenuti mediante laminazione termomeccanica”.
− UNI EN 10028-3 “Prodotti piani di acciai per recipienti a pressione. Acciai a grano fine nor-
malizzati idonei saldatura”.
− UNI EN 10028-5 “Acciai a grano fine ottenuti mediante lavorazione termomeccanica idonei
alla saldatura”.
Come si osserva facilmente, la normativa risulta differenziata in funzione del processo di fabbrica-
zione, data la forte correlazione esistente per questi acciai tra la composizione chimica e lo stato
di fornitura.
In tempi piuttosto recenti (tra il 2004 ed il 2005) il CEN ha quindi voluto accorpare le norme riguar-
danti gli acciai per impieghi strutturali in un solo documento, per quanto suddiviso in parti, che
9
Come peraltro già osservato nel caso degli acciai al carbonio.
31
rappresenta l'evoluzione della nota EN 10025, inizialmente dedicata ai soli acciai al carbonio.
Oggi, la situazione per quanto riguarda gli acciai microlegati è dunque la seguente:
− gli acciai allo stato normalizzato o normalizzato / laminato sono trattati dalla norma UNI EN
10025-3:2005 "Prodotti laminati a caldo per impieghi strutturali - Parte 3: condizioni tecni-
che di fornitura di acciai per impieghi strutturali saldabili a grano fine allo stato normalizzato
o normalizzato / laminato";
− gli acciai ottenuti per lavorazione termo meccanica sono trattati dalla norma UNI EN 10025-
4:2005 "Prodotti laminati a caldo per impieghi strutturali - Parte 3: condizioni tecniche di
fornitura di acciai per impieghi strutturali saldabili a grano fine ottenuti per lavorazione ter-
mo meccanica".
Questi documenti, di fatto, sostituiscono le norme EN 10113-2 ed EN 10113-3, rispettivamente.
2.3.1. Acciai microlegati per impieghi strutturali

Per diversi anni la normativa di riferimento è stata la suddetta UNI EN 10113 (suddivisa nelle parti
2 e 3 in funzione dello stato di fornitura); nel corso del 2004, come già commentato nel caso degli
acciai al carbonio, si è voluto accorpare le principali tipologie di acciaio da costruzione per impie-
ghi strutturali in una normativa unica (la EN 10025), suddivisa in parti, sulla falsariga di quanto
previsto dalla normativa EN 10028 nel caso degli impieghi in pressione. Nel tentativo di fornire al
lettore un quadro esaustivo sono riportate nei punti successivi i riferimenti della UNI EN 10113-2 e
10113-3 come anche e della successiva EN 10025-3 ed EN 10025-4.
In sintesi, i gradi classificati dalla UNI EN 10113 erano quattro (S275, S355, S420 ed S460, cui
erano associati i relativi stati di fornitura, ossia N se normalizzati o ottenuti con laminazione di
normalizzazione, M se ottenuti con laminazione termomeccanica), cui erano associati due possi-
bili livelli di tenacità (indicati rispettivamente dall'assenza di lettere dopo quella dello stato di forni-
tura e dalla lettera L), per un totale quindi di otto possibili combinazioni. La più recente EN 10025
non ha modificato questa impostazione, riprendendola fedelmente.
Designazione
Nb % max
Si% max
C% max
P% max
S% max
V% max
Al% min
Mn %
Mo %
Cu %
Cr %
Ni %
Ti %
N%
EN EN
10027-1 10027-2
S275N 1.0490 0.18 0.035 0.030

S275NL 1.0491 0.16 0.40 0.50÷1.40 0.030 0.025 0.05 0.05 0.02 0.03 0.30 0.30 0.10 0.35 0.015
S355N 1.0545 0.20 0.035 0.030
S355NL 1.0546 0.18 0.50 0.90÷1.65 0.030 0.025 0.05 0.12 0.02 0.03 0.30 0.50 0.10 0.35 0.015
S420N 1.8902 0.035 0.030
S420NL 1.8912 0.20 0.60 1.00÷1.70 0.030 0.025 0.05 0.20 0.02 0.03 0.30 0.80 0.10 0.70 0.025
S460N 1.8901 0.035 0.030
S460NL 1.8903 0.20 0.60 1.00÷1.70 0.030 0.025 0.05 0.20 0.02 0.03 0.30 0.80 0.10 0.70 0.025
Tabella 2.1A - Analisi chimica (riferita alla colata) degli acciai a grano fine forniti allo stato N secondo
norma UNI EN 10113-2
32
Designazione
Si% max
C% max
P% max
S% max
V% max
Al% min
Mn %
Mo %
Nb %
Cu %
Cr %
Ni %
Ti %
max
N%
EN EN
10027-1 10027-2
S275N 1.0490 0.18 0.030 0.025

S275NL 1.0491 0.16 0.40 0.50÷1.50 0.025 0.020 0.05 0.05 0.02 0.05 0.30 0.30 0.10 0.55 0.015
S355N 1.0545 0.20 0.030 0.025
S355NL 1.0546 0.18 0.50 0.90÷1.65 0.025 0.020 0.05 0.12 0.02 0.05 0.30 0.50 0.10 0.55 0.015
S420N 1.8902 0.030 0.025
S420NL 1.8912 0.20 0.60 1.00÷1.70 0.025 0.020 0.05 0.20 0.02 0.05 0.30 0.80 0.10 0.55 0.025
S460N 1.8901 0.030 0.025
S460NL 1.8903 0.20 0.60 1.00÷1.70 0.025 0.020 0.05 0.20 0.02 0.05 0.30 0.80 0.10 0.55 0.025
Tabella 2.1B - Analisi chimica (riferita alla colata) degli acciai a grano fine forniti allo stato N
secondo norma UNI EN 10025-3
Caratteristiche chimiche
Rispetto al caso degli acciai al carbonio, le caratteristiche chimiche degli acciai microlegati evi-
denziano la presenza di una ampia varietà di microleganti per i quali sono previsti - in genere -
limitazioni al massimo tenore sia di ognuno sia della loro sommatoria. Appare significativa la diffe-
renza tra il tenore di carbonio (già ridotto, peraltro, rispetto ai gradi più resistenziali degli acciai al
carbonio) degli acciai forniti con trattamento normalizzato (o con laminazione di normalizzazione)
e quelli forniti con laminazione termomeccanica (differenza ben evidenziata dalla stessa figura
2.3).
Ulteriori osservazioni di rilievo riguardano la percentuale di impurezze, che appare significativa-
mente inferiore a quella prevista per gli acciai al carbonio, ed il tenore di azoto, necessario come
osservato alla costituzione di nitruri e/o carbonitruri. Nel passaggio alla norma UNI EN 10025-3,
Designazione C% Si% Mn P% S% Nb V% Al% Ti Ni Mo N
EN EN max max % max max % max min % % % %
10027-1 10027-2 max
S275M 1.8818 0.035 0.030
S275ML 1.8819 0.13 0.50 1.50 0.030 0.025 0.05 0.08 0.02 0.05 0.30 0.20 0.015
S355M 1.8823 0.035 0.030
S355ML 1.8834 0.14 0.50 1.60 0.030 0.025 0.05 0.10 0.02 0.05 0.30 0.20 0.015
S420M 1.8825 0.035 0.030
S420ML 1.8836 0.16 0.50 1.70 0.030 0.025 0.05 0.12 0.02 0.05 0.30 0.20 0.025
S460M 1.8827 0.035 0.030
S460ML 1.8838 0.16 0.60 1.70 0.030 0.025 0.05 0.12 0.02 0.05 0.45 0.20 0.025
Tabella 2.2A - Analisi chimica (riferita alla colata) degli acciai a grano fine forniti allo stato M
Designazione C% Si% Mn P% S% Nb V% Al% Ti Ni Mo N

EN EN max max % max max % max min % % % %
10027-1 10027-2 max
S275M 1.8818 0.030 0.025
S275ML 1.8819 0.13 0.50 1.50 0.025 0.020 0.05 0.08 0.02 0.05 0.30 0.20 0.015
S355M 1.8823 0.030 0.025
S355ML 1.8834 0.14 0.50 1.60 0.025 0.020 0.05 0.10 0.02 0.05 0.30 0.20 0.015
S420M 1.8825 0.030 0.025
S420ML 1.8836 0.16 0.50 1.70 0.025 0.020 0.05 0.12 0.02 0.05 0.30 0.20 0.025
S460M 1.8827 0.030 0.025
S460ML 1.8838 0.16 0.60 1.70 0.025 0.020 0.05 0.12 0.02 0.05 0.45 0.20 0.025
Tabella 2.2B - Analisi chimica (riferita alla colata) degli acciai a grano fine forniti allo stato M
33
come logico peraltro, sono state apportate alcune variazioni, apparentemente di modesta entità,
che trovano riscontro nella diminuzione del tenore di zolfo e fosforo ad esempio.
Certamente differenti risultano le caratteristiche chimiche nel caso degli acciai ottenuti per lavora-
zione termo meccanica (si vedano, al proposito, le considerazioni di cui al paragrafo 2.1).
Anche in questo caso il passaggio alla nuova normativa EN 10025-4 ha registrato una diminuzio-
ne del tenore massimo di zolfo e fosforo.
Caratteristiche meccaniche
Le caratteristiche tensili presentano un bilanciamento piuttosto equilibrato tra resistenza meccani-

ca e duttilità del materiale.
Nel caso della precedente classificazione secondo EN 10113-2 si osservava, per il grado 460,
l'assenza di riferimento per i valori resistenziali per l'intervallo di spessori maggiori previsti (tra 100
e 150 mm) e la drastica diminuzione nell'intervallo degli spessori per gli acciai forniti allo stato M
per la norma UNI EN 10113-3 (sino a 63 mm).
Nel passaggio alla nuova normativa EN 10025-3 si registra l'estensione del campo di applicazio-
ne ai range si spessori tra 150 e 200 mm e tra 200 e 250 mm (per quest'ultimo range, nel solo
caso del grado 460 non sono riportate caratteristiche resistenziali di riferimento).
La nuova normativa EN 10025-4 ha apportato significative variazioni poiché è stato ampliato il
range degli spessori sino a 120 mm, aggiungendo i tre range da 63 ad 80, da 80 a 100 e da 100 a
La tenacità minima tabellare appare superiore a quella prevista per gli acciai al carbonio a minore
temperatura. E' facile osservare come le qualità di base abbiano una tenacità minima garantita di
40 J a -20°C e le qualità L di 27J a -50°C. I valori misurati a temperature superiori sono spesso
molto superiori a quelli minimi previsti, per quanto il comportamento dei materiali si possa diffe-
renziare sensibilmente in saldatura tra i tipi L ed i tipi M.
I valori suddetti sono riferiti alla direzione longitudinale di prelievo dei provini di resilienza.
La nuova normativa EN 10025-3 non ha modificato questa parte ed i valori numerici corrispondo-
no pienamente ai precedenti. Nel caso degli acciai forniti allo stato M i valori minimi di tenacità
richiesti appaiono assolutamente identici per la norma UNI EN 10113-3.
La nuova normativa EN 10025-4 non ha modificato questa parte ed i valori numerici corrispondo-
no pienamente ai precedenti.
Resistenza a trazione Allungamento a
Carico di snervamento min ReH
Designazione spessore nominale in rottura
spessore nominale in mm
mm
EN EN > 16 > 40 > 63 > 80 > 100 > 100 1/2
≤ 16 ≤ 100 L0 = 5.65 S0
10027-1 10027-2 ≤ 40 ≤ 63 ≤ 80 ≤ 100 ≤ 150 ≤ 150
S275N 1.0490
S275NL 1.0491 275 265 255 245 235 225 370÷510 350÷480 24
S355N 1.0545
S355NL 1.0546 355 345 335 325 315 295 470÷630 450÷600 22
S420N 1.8902
S420NL 1.8912 420 400 390 370 360 340 520÷680 500÷660 19
S460N 1.8901
S460NL 1.8903 460 440 430 410 400 - 550÷720 - 17
Tabella 2.3A - Caratteristiche tensili degli acciai a grano fine forniti allo stato N secondo norma UNI
EN 10113-2
34
Carico di snervamento min ReH Resistenza a trazione Allungamento a rottura

Designazione 1/2
spessore nominale in mm spessore nominale in mm L0 = 5.65 S0
> 100 ≤ 150
> 150 ≤ 200
> 200 ≤ 250
> 100 ≤ 200
> 200 ≤ 250
> 200 ≤ 250

> 80 ≤ 100
> 80 ≤ 200
> 16 ≤ 40
> 40 ≤ 63
> 63 ≤ 80
> 16 ≤ 40
> 40 ≤ 63
> 63 ≤ 80
10027-1
10027-2
≤ 100
≤ 16
≤ 16
EN
EN
S275N 1.0490
275 265 255 245 235 225 215 205 370÷510 350÷480 350÷480 24 24 24 23 23 23
S275NL 1.0491
S355N 1.0545
355 345 335 325 315 295 285 275 470÷630 450÷600 450÷600 22 22 22 21 21 21
S355NL 1.0546
S420N 1.8902
420 400 390 370 360 340 330 320 520÷680 500÷650 500÷650 19 19 19 18 18 18
S420NL 1.8912
S460N 1.8901
460 440 430 410 400 380 370 - 550÷720 530÷710 - 17 17 17 17 17 -
S460NL 1.8903
Tabella 2.3B - Caratteristiche tensili degli acciai a grano fine forniti allo stato N secondo norma UNI
EN 10025-3
Resistenza
Carico di snervamento a trazione Allungamento a
Designazione min ReH spessore rottura
spessore nominale in mm nominale in
mm
EN EN > 16 > 40
≤ 16 L0 = 5.65 S01/2
10027-1 10027-2 ≤ 40 ≤ 63
S275M 1.8818
S275ML 1.8819 275 265 255 360÷510 24
S355M 1.8823
S355ML 1.8834 355 345 335 450÷610 22
S420M 1.8825
S420ML 1.8836 420 400 390 500÷660 19
S460M 1.8827
S460ML 1.8838 460 440 430 530÷720 17
Tabella 2.4A - Caratteristiche tensili degli acciai a grano fine forniti allo
stato M secondo norma UNI EN 10113-3
Designazione Carico di snervamento min ReH Resistenza a trazione Allungamento

spessore nominale in mm spessore nominale in mm a rottura
L0 = 5.65 S01/2
> 100 ≤ 120
> 100 ≤ 120

> 80 ≤ 100
> 80 ≤ 100
> 16 ≤ 40
> 40 ≤ 63
> 63 ≤ 80
> 40 ≤ 63
> 63 ≤ 80
10027-1
10027-2
≤ 16
≤ 40
EN
EN
S275N 1.0490
275 265 255 245 245 240 370÷530 350÷480 350÷510 350÷510 350÷510 24
S275NL 1.0491
S355N 1.0545
355 345 335 325 325 320 470÷630 450÷610 440÷600 440÷600 430÷590 22
S355NL 1.0546
S420N 1.8902
420 400 390 370 370 365 520÷680 500÷660 480÷640 470÷630 460÷620 19
S420NL 1.8912
S460N 1.8901
460 440 430 410 400 385 540÷720 530÷710 510÷690 500÷680 490÷660 17
S460NL 1.8903
Tabella 2.4B - Caratteristiche tensili degli acciai a grano fine forniti allo stato N secondo norma UNI
EN 10025-4
35
Designazione Valori minimi di tenacità alla T [°C] di

EN EN
10027-1 10027-2 20 0 -10 -20 -30 -40 -50
S275N 1.0490
S355N 1.0545
55 47 43 40
S420N 1.8902 - - -
(31) (27) (24) (20)
S460N 1.8901
S275NL 1.0491
S355NL 1.8912
63 55 51 47 40 31 27
S420NL 1.0546
(40) (34) (30) (27) (23) (20) (16)
S460NL 1.8903
Tabella 2.5A - Tenacità minima in funzione della T degli acciai secondo

norma UNI EN 10113-2

EN EN
10027-1 10027-2 20 0 -10 -20 -30 -40 -50
S275N 1.0490
S355N 1.0545
55 47 43 40
S420N 1.8902 - - -
(31) (27) (24) (20)
S460N 1.8901
S275NL 1.0491
S355NL 1.8912
63 55 51 47 40 31 27
S420NL 1.0546
(40) (34) (30) (27) (23) (20) (16)
S460NL 1.8903
Tabella 2.5B - Tenacità minima in funzione della T degli acciai secondo

norma UNI EN 10025-3 (tra parentesi i valori dei provini ricavati in direzio-
ne trasversale)

EN EN
10027-1 10027-2 20 0 -10 -20 -30 -40 -50
S275M 1.8818
S355M 1.8823
55 47 43 40
S420M 1.8825 - - -
(31) (27) (24) (20)
S460M 1.8827
S275ML 1.8819
S355ML 1.8834
63 55 51 47 40 31 27
S420ML 1.8836
(40) (34) (30) (27) (23) (20) (16)
S460ML 1.8838
Tabella 2.6A - Tenacità minima in funzione della T degli acciai secondo

ne trasversale)
36

EN EN
10027-1 10027-2 20 0 -10 -20 -30 -40 -50
S275M 1.8818
S355M 1.8823
55 47 43 40
S420M 1.8825 - - -
(31) (27) (24) (20)
S460M 1.8827
S275ML 1.8819
S355ML 1.8834
63 55 51 47 40 31 27
S420ML 1.8836
(40) (34) (30) (27) (23) (20) (16)
S460ML 1.8838
Tabella 2.6B - Tenacità minima in funzione della T degli acciai secondo

ne trasversale)
2.3.2. Acciai microlegati per impieghi in pressione

Nel campo degli impieghi per attrezzature in pressione, dopo la normativa UNI 7382 citata all'ini-
zio di questo paragrafo, è subentrata la EN 10028-3:1992, poi recepita come UNI EN 10028-3.
Nel giugno 2003 è stato fatto un aggiornamento del documento, che ha portato all'approvazione
della norma EN 10028-3:2003 "Flat products made of steels for pressure purposes - Part 3: Wel-
dable fine grain steels, normalized", recepita l'anno successivo come UNI EN 10028-3:2004.
Allo stesso modo, per quanto non previsti dalla normativa nazionale, si sono affiancati nel corso
del tempo a livello continentale anche i gradi di tipo M, per quanto essi - in questo specifico setto-
re - sembrino incontrare meno fortuna rispetto a quello delle strutture. Nel loro specifico caso, la
norma EN 10028-5:1996 è stata a sua volta aggiornata e sostituita dalla EN 10028-5:2003".
I gradi previsti dalla normativa sono rimasti invariati nel corso degli anni e sono i P275, P355 e
P460; rispetto alla prima versione della norma, sono stati eliminati i gradi P275N e P460N, dispo-
nibili ora solo come P275NH e P460NH.
In funzione delle applicazioni si distinguono le qualità H (con caratteristiche tensili garantite ad
alta temperatura) e le qualità L1 ed L2, con tenacità migliorata a bassa temperatura. E' importante
osservare come le qualità H siano disponibili sono per le qualità N degli acciai, non su quelli pro-
dotti con procedimento di laminazione termomeccanico (M).
Composizione chimica
Come accade di norma nel passaggio tra impieghi strutturali per parti non in pressione a parti in
pressione, la composizione chimica appare ulteriormente raffinata e bilanciata, con valori di impu-
rezze ridotti rispetto al caso degli acciai per impieghi strutturali (S) e deviazioni consentite rispetto
ai valori nominali piuttosto limitate.
Nel caso degli acciai forniti allo stato M (UNI EN 10028-5) i gradi previsti sono i P355, P420 e P4-
60, ognuno dei quali è disponibile nelle qualità M, ML1 ed ML2.
37
Designazione
Nb + Ti + V
Nb% max
Si% max
C% max
P% max
S% max
V% max
Al% min
Mn %
Mo %
Cu %
Cr %
Ni %
Ti %
N%
EN EN
10027-1 10027-2
P275NH 1.0487 0.80

P275NL1 1.0488 ÷ 0.025 0.015
0.16 0.40 0.05 0.05 0.020 0.03 0.30 0.50 0.012 0.08 0.30 0.05
P275NL2 1.1104 1.50 0.020 0.010
P355N 1.0562
1.10
P355NH 1.0565 0.025 0.015
÷
P355NL1 1.0566 0.18 0.50 0.05 0.10 0.020 0.03 0.30 0.50 0.012 0.08 0.30 0.12
1.70
P355NL2 1.1106 0.020 0.010
P460NH 1.8935 1.10
÷ 0.025 0.015
P460NL1 1.8915 0.20 0.60 0.05 0.20 0.020 0.03 0.30 0.80 0.025 0.10 0.70 0.22
P460NL2 1.8918 1.70 0.020 0.010
Tabella 2.7A - Analisi chimica (riferita alla colata) degli acciai a grano fine secondo norma UNI
EN 10028-3
Designazione
Cr + Cu + Mo
Mn % max
Nb% max
Si% max
C% max
P% max
S% max
V% max
Al% min
Mo %
Cu %
Cr %
Ni %
Ti %
N%
max
EN EN
10027-1 10027-2
P355M 1.8821 0.025 0.020

P355ML1 1.8832 0.14 0.50 1.60 0.05 0.10 0.020 0.03 0.30 0.50 0.015 0.20 0.30 0.60
P355ML2 1.8833 0.020 0.015
P420M 1.8824 0.025 0.020

P420ML1 1.8835 0.16 0.50 1.70 0.05 0.10 0.020 0.03 0.30 0.50 0.020 0.20 0.30 0.60
P420ML2 1.8828 0.020 0.015
P460M 1.8826 0.025 0.020

P460ML1 1.8837 0.16 0.60 1.70 0.05 0.10 0.020 0.03 0.30 0.80 0.020 0.20 0.70 0.60
P460ML2 1.8831 0.020 0.015
Tabella 2.7B - Analisi chimica (riferita alla colata) degli acciai a grano fine secondo norma UNI EN
10028-5
Caratteristiche meccaniche
Le caratteristiche tensili - come già nel caso degli acciai per impieghi strutturali - risultano differen-
ziate tra qualità N e qualità M soprattutto per effetto dei diversi intervalli di spessore applicabili,
dato che per gli N la normativa prevede spessori sino a 250 mm, per gli M sino a 63 mm.
Le caratteristiche di tenacità sono lievemente differenziate tra le due diverse qualità e vanno inter-
pretate anche alla luce delle diverse classi di spessore ad essi applicabili. Come già nel caso de-
gli acciai per impieghi strutturali, anche per i gradi P si arriva per i più prestazionali alla temperatu-
ra di -50°C con un mimino di 27J.
38
Carico di snervamento [MPa] Allungamento a
Designazione Carico di rottura [MPa]
spessore [mm] rottura %
EN EN ≤ > 16 > 40 > 60 > 100 > 150 ≤ > 60 > 100 > 150 ≤ > 60 > 100
10027-1 10027-2 16 ≤ 40 ≤ 60 ≤ 100 ≤ 150 ≤ 250 60 ≤ 100 ≤ 150 ≤ 250 60 ≤ 100 ≤ 250
P275NH 1.0487 390 370 360 350
P275NL1 1.0488 ÷ ÷ ÷ ÷ 24 23
275 265 255 235 225 215
P275NL2 1.1104 510 490 480 470
P355N 1.0562
P355NH 1.0565 490 470 460 450
P355NL1 1.0566 355 345 335 315 305 295 ÷ ÷ ÷ ÷ 22 21
630 610 600 690
P355NL2 1.1106
P460NH 1.8935 570 540 - 17 -
P460NL1 1.8915 460 445 430 400 - ÷ ÷
P460NL2 1.8918 720 710
Tabella 2.8A - Caratteristiche tensili degli acciai a grano fine secondo norma UNI EN 10028-3
Designazione Carico di snervamento Resistenza a Allungamento

min ReH trazione a rottura
spessore nominale in mm spessore
nominale in L0 = 5.65 S01/2
mm
EN EN > 16 > 40
≤ 16
10027-1 10027-2 ≤ 40 ≤ 63
P355M 1.8821
P355ML1 1.8832
355 345 450÷610 22
P355ML2 1.8833
P420M 1.8824
P420ML1 1.8835
420 400 390 500÷660 19
P420ML2 1.8828
P460M 1.8826
P460ML1 1.8837
460 440 430 530÷720 17
P460ML2 1.8831
Tabella 2.8B - Caratteristiche tensili degli acciai a grano fine secondo nor-
ma UNI EN 10028-5
Designazione Resilienza minima [J] alla T°C di

EN EN Direzione T Direzione L
10027-1 10027-2 -50 -40 -20 0 20 -50 -40 -20 0 20
P275NH 1.0487
P355N 1.0562
P355NH 1.0565 - - 30 40 50 - - 45 65 75
P460NH 1.8935
P275NL1 1.0488
P355NL1 1.0566
- 27 35 60 70 30 40 50 70 80
P460NL1 1.8915
P275NL2 1.1104
P355NL2 1.1106
27 30 40 60 70 42 45 55 75 85
P460NL2 1.8918
Tabella 2.9A - Tenacità degli acciai a grano fine secondo norma UNI EN
10028-3
39
Resilienza minima [J] alla

Designazione
T°C di
EN EN
10027-1 10027-2 -50 -40 -20 0 20
P355M 1.8821
P420M 1.8824
- - 27 40 60
P460M 1.8826
P355ML1 1.8832
P420ML1 1.8835
- 27 40 60 -
P460ML1 1.8837
P355ML2 1.8833
P420ML2 1.8828
27 40 60 80 -
P460ML2 1.8831
Tabella 2.9B - Tenacità degli acciai a grano

fine secondo norma UNI EN 10028-5 (spessori
da 5 a 63 mm, provette trasversali alla direzio-
ne di laminazione)
Designazione Rp0.2 minimo alla T°C di

Spessore t
EN EN
[mm] 50 100 150 200 250 300 350 400
10027-1 10027-2
≤ 16 266 250 232 213 195 179 166 156
16 < t ≤ 40 256 241 223 205 188 173 160 150
40 < t ≤ 60 247 232 215 197 181 166 154 145
P275NH 1.0487 60 < t ≤ 100 227 214 198 182 167 153 142 133
100 < t ≤ 150 218 205 190 174 160 147 136 128
150 < t ≤ 250 208 196 181 167 153 140 130 122
≤ 16 343 323 299 275 252 232 214 202
16 < t ≤ 40 334 314 291 267 245 225 208 196
40 < t ≤ 60 324 305 282 259 238 219 202 190
P355NH 1.0565 60 < t ≤ 100 305 287 265 244 224 206 190 179
100 < t ≤ 150 295 277 257 236 216 199 184 173
150 < t ≤ 250 285 268 249 228 209 192 178 167
≤ 16 445 419 388 356 326 300 278 261
16 < t ≤ 40 430 405 375 345 316 290 269 253
40 < t ≤ 60 416 391 362 333 305 281 260 244
P460NH 1.8935
60 < t ≤ 100 387 364 337 310 284 261 242 227
100 < t ≤ 250 Da concordare
Tabella 2.10 - Resistenza a caldo degli acciai a grano fine secondo norma
UNI EN 10028-3
2.4. Saldabilità
2.4.1. Considerazioni introduttive

Durante il ciclo termico di saldatura le variazioni metallurgiche che risentono più fortemente della
presenza dei microleganti si verificano nella zona termicamente alterata.
In questa zona si possono individuare due situazioni metallurgicamente diverse a seconda che la
temperatura di picco del ciclo termico superi o meno la temperatura di soluzione dei precipitati.
40
Nella pratica, questa linea di demarca-

zione non può essere definita precisa-
mente dal momento che esiste un inter-
vallo di temperatura in cui i carbonitruri
entrano solo parzialmente in soluzione.
Inoltre, nel caso più generale di saldatu-
ra a passate multiple, nella stessa zona
si ha una situazione termica complessa
derivante dalla sovrapposizione dei cicli
termici di più passate di saldatura. Figura 2.7 - Effetto dell’apporto termico specifico
sulla durezza in zona termicamente alterata
Il risultato di questi effetti microstrutturali (saldatura di acciaio termomeccanico di composi-
zione chimica: 0,06C; 0,14Si; 1,33Mn; 0,010P;
è una certa disomogeneità metallurgica, 0,001S; 0,31Cu; 0,31Ni; 0,05Cr; 0,15Nb; 0,034Al)
cui conseguono caratteristiche non co-
stanti sulla sezione, spesso accompagnati da un certo tanto più evidenti quanto elevato è l’appor-
to termico specifico di saldatura; questo effetto è evidente soprattutto nel caso di materiali prodotti
con trattamento di laminazione controllata di tipo termomeccanico con raffreddamento accelerato,
con conseguenti diminuzione dei valori di durezza (è ad esempio il caso a cui si riferisce la figura
2.7), e molto spesso anche di tenacità (misurata, ad esempio, attraverso le prove di resilienza).
Nelle immediate vicinanze della zona fusa (con temperatura compresa tra 1150° e 1350°C) i car-
buri di niobio e vanadio sono disciolti; l'effetto di questi composti disciolti sulla durezza è assoluta-
mente trascurabile ma il problema si pone nel conoscere la loro evoluzione durante il raffredda-
mento. Con le velocità di raffreddamento tipiche dei processi manuali o semiautomatici i composti
non si riformano ma con gli elevati apporti termici e le basse velocità di raffreddamento di certi
processi automatici si ha la possibilità di una riprecipitazione.
Nella zona in cui la temperatura di picco risulta minore di 1000°C non si hanno importanti cambia-
menti della struttura per quanto riguarda la precipitazione. Tuttavia, in processi con alto apporto
termico e basse velocità di raffreddamento si potrebbero avere instabilità dei precipitati e coale-
scenza degli stessi.
Nella regione della zona termicamente alterata dove la temperatura di picco resta inferiore ad AC1
si possono avere modifiche nella distribuzione e densità delle dislocazioni, una maggiore poligo-
nizzazione della ferrite, la formazione di soluzioni solide sovrassature di (C + N) e, per gli acciai al
vanadio, la possibile riprecipitazione dei carburi di vanadio a temperature superiori a 650°C.
Nella zona di temperatura compresa tra 100 e 400°C si possono avere invece fenomeni di invec-
chiamento per deformazione, dovuto all'agglomerazione dei precipitati, e ci può avere effetto sulla
tenacità.
La figura 2.8 mostra, a titolo di esempio, l’effetto del ciclo termico di saldatura sull’apparenza mi-
cro strutturale di un giunto realizzato in materiale termomeccanico. Si sottolinea ancora che è dif-
ficile l’attribuzione degli effetti di dette alterazioni microstrutturali in termini di comportamento in
esercizio del giunto, per cui si sottolinea l’importanza della esecuzione di prove di validazione dei
41
Figura 2.8 - Effetto della saldatura sulla microstruttura di un acciaio prodotto con laminazione
termomeccanica
parametri (qualificazione della procedura di saldatura) e l’attento controllo del’apporto termico.

Nella zona fusa è ormai dimostrato che la presenza di niobio - proveniente per diluizione dal ma-
teriale base - può esercitare un effetto sfavorevole sulla tenacità; questa azione del niobio si espli-
ca mediante un meccanismo di indurimento per precipitazione nella ferrite formata nella solidifica-
zione, o per reazione all'interfaccia tra ferrite ed austenite durante la trasformazione gamma - al-
fa. E' pertanto preferibile limitare la sua presenza al minimo indispensabile e, comunque, limitare
il rapporto di diluizione. Invece il vanadio può avere un'azione benefica sulla tenacità se, addizio-
nato con quantità di titanio anche minime (in tal caso esso dà luogo infatti ad una struttura bainiti-
ca molto fine).
In ogni caso le caratteristiche meccaniche finali del giunto sono influenzate dalla composizione
del materiale d’apporto, che contiene elementi di lega quali Cr, Mo, e Ni in tenori superiori al ma-
teriale base, e che pertanto tende ad avere comportamento maggiormente temprante rispetto al
materiale base

I problemi di criccabilità a caldo negli acciai microlegati non sono, di solito, sostanzialmente diver-
si da quelli che si possono associare agli acciai al carbonio trattati in precedenza.
Non sembra avere un importante effetto l'aggiunta di microleganti per quanto la presenza nella
zona fusa di energici disossidanti, come l'alluminio, può avere un effetto negativo sulla distribuzio-
ne delle inclusioni di solfuri, aumentando la loro solubilità in seguito alla diminuzione di ossigeno
nel bagno. Pertanto, condizioni di eccessiva calmatura degli acciai possono comportare una ridu-
zione della duttilità della zona fusa.
Negli acciai a più elevata resistenza dove il tenore di manganese nel metallo d'apporto può esse-
re maggiore, è opportuno ricordare che il contenuto di manganese non deve essere superiore di
42
3,5 volte il silicio altrimenti ciò può com-

portare la comparsa di cricche a caldo
(da liquazione) risultanti dalla formazione
di silicati di ferro e manganese coagulati
in forma liquida all'interfaccia delle den-
driti durante la solidificazione della zona
fusa. Per la loro caratteristica posizione
a V dette cricche sono talvolta chiamate
Figura 2.9 - Chevron cracks
col termine inglese chevron cracks
(figura 2.9).

Parametri
La suscettibilità di questi acciai alla criccabilità a freddo dipende essenzialmente dalla composi-
zione chimica dei materiali base e d’apporto utilizzati, dal momento che la formazione di tali cric-
che è influenzata dalle strutture di trasformazione dovute ai cicli termici di saldatura e dall'apporto
di idrogeno dovuto all'impiego di alcuni dei più diffusi processi.
Questo problema diventa via via più importante:
− al crescere del limite elastico dell'acciaio, in quanto con esso sono più elevate le tensioni
residue di saldatura;
− al crescere dello spessore del prodotto saldato; usando infatti i normali processi di saldatu-
ra a passate multiple, al fine di ottenere sufficiente tenacità in zona fusa, al crescere dello
spessore cresce la velocità di raffreddamento e, quindi, la severità del ciclo termico di sal-
datura.
Le fasi dovute ai microleganti hanno influenza anch'esse in quanto modificano la trasformazione
gamma - alfa.
I parametri che influenzano la formazione delle cricche a freddo sono molteplici; qui di seguito ne
sono menzionati alcuni.
Carbonio equivalente
Nel capitolo 1 sono stati analizzati i parametri empirici studiati per predire qualitativamente la su-
scettibilità dell'acciaio al fenomeno; per ogni parametro esistono dei limiti massimi che è racco-
mandabile non superare, a meno di prendere, caso per caso, precauzioni particolari.
Si sottolinea, in particolare, che ogni formula del carbonio equivalente ha uno specifico campo di
validità e che, in particolare, la formula IIW è applicabile ai soli materiali privi di Niobio Titanio e
Boro.
Considerando come riferimento la già citata normativa europea UNI EN 1011-2 “Saldatura - Rac-
comandazioni per la saldatura dei materiali metallici - Parte 2: Saldatura ad arco di acciai ferritici”,
43
è possibile fare riferimento al parametro CET, avente come formula:
CET = C + (Mn + Mo)/6 + (Cr + Cu)/20 + Ni/40
In ogni caso si sottolinea che, possono esistere forti differenze di temprabilità tra metallo base e
d’apporto, e pertanto le valutazioni di suscettibilità alla criccabilità a freddo dovrebbero prendere
in considerazione anche le caratteristiche di quest’ultimo.
Velocità di raffreddamento.
Questo parametro, dipendente dalle condizioni operative di saldatura, deve essere tale da evitare
la formazione di strutture dure, ma anche tale da non consentire un ingrossamento eccessivo del
grano.
La velocità, per un determinato valore del carbonio equivalente, controlla la durezza e la quantità
di martensite presente nella zona termicamente alterata.
Importante, in questi casi, può risultare la conoscenza dei diagrammi di trasformazione TRC ed in
particolare del valore del tempo di raffreddamento t8/5 minimo per il quale non esiste più la possi-
bilità di formazione delle cricche.
Tenore di idrogeno
Come noto, in presenza di strutture ad alta durezza, ha un importante effetto l'idrogeno; tale effet-
to che comporta l'infragilimento, diminuisce aumentando la temperatura interpass o di postriscal-
do.
Preriscaldo, temperatura di interpass e postriscaldo
Queste azioni termiche hanno lo scopo di:

− ridurre la velocità di raffreddamento, durante e dopo la saldatura per modificare la micro-
struttura;
− facilitare la diffusione dell'idrogeno;
− modificare le tensioni residue.
Nella figura 2.10 è illustrata l'influenza della

temperatura di preriscaldo sul tempo di raf-
freddamento e sul ciclo termico di saldatura;
con lo stesso apporto termico, il tempo di
raffreddamento tra 800°C e 500°C può au-
mentare di tre volte quando si operi un preri-
scaldo di 250°C.
In generale, le temperature di preriscaldo e
postriscaldo possono essere definite in vari
modi: la loro determinazione è spesso affron-
tata tenendo conto solamente della qualità
dell'acciaio e dello spessore mentre, nel ca- Figura 2.10 - Effetto della T di preriscaldo
44
so più generale10, è ormai prassi defini-

re i valori raccomandabili delle tempe-
rature di preriscaldo valutando tutti i
parametri fondamentali di saldatura,
compreso lo spessore combinato del
giunto.
La già citata UNI EN 1011-2 riporta allo
scopo opportuni diagrammi, come ad
Figura 2.11 - Diagramma per la determinazione della
esempio quello di figura 2.11 (si veda temperatura di preriscaldo (estratto dalla UNI EN 1011-2)
l’appendice A per la raccolta completa
degli stessi).
Un altro effetto del preriscaldo, quando non sono presenti importanti condizioni di vincolo, è la
riduzione delle tensioni residue con la riduzione dei gradienti termici associati con la saldatura.
In conclusione, si può affermare che:
− la suscettibilità degli acciai microlegati alle criccabilità a freddo dipende dalla formazione di
martensite in zona termicamente alterata e dalla presenza di idrogeno.
− La quantità di martensite suscettibile a dare infragilimento è direttamente correlata alla du-
rezza dell'acciaio che, a sua volta, è determinata dalla composizione chimica (carbonio e-
quivalente) e dalla velocità di raffreddamento.
− Il tenore di idrogeno può essere controllato con l'impiego di processi o procedure di salda-
tura che assicurino un basso idrogeno, preriscaldo, alti apporti termici o temperature
interpass (tecniche a blocchi) e postriscaldo.
− Dal punto di vista della trasformazione della microstruttura, un alto apporto termico dà risul-
tati equivalenti ad un'alta temperatura di preriscaldo riducendo la velocità di raffreddamen-
to.
− I riscaldamenti pre- e post saldatura favoriscono la diffusione dell'idrogeno, permettendo la
saldatura di acciai a maggior valore di carbonio equivalente.
− Per la determinazione della minima temperatura di preriscaldo si deve tenere conto di tutte
le possibili variabili di saldatura; per la determinazione del tempo di raffreddamento tra 800°
e 500°C è importante l'applicazione dei diagrammi TRC o delle prove specifiche previste in
questi casi.
2.4.4. Trattamenti termici

Gli acciai ad elevata resistenza sono particolarmente delicati quando sono trattati termicamente o
termomeccanicamente.
Ciò vale soprattutto per gli acciai microlegati, le cui caratteristiche di resistenza, duttilità e tenacità
sono intrinsecamente legate alla quantità e dimensione dei microprecipitati ottenuti.
10
Come indicato inizialmente dall'Istituto Internazionale della Saldatura - IIW - nella sua pubblicazione IIW-1018-84
45
Il trattamento termico di distensione, che al fine di avere un ragionevole effetto effettuato a tempe-
rature comprese tra i 550÷600°C a seconda dell'acciaio, ha, come già più volte detto, effetti di
coalescenza sui precipitati, di ulteriore precipitazione in forma submicroscopica (qualora detta
precipitazione non fosse stata completa) e di ricristallizzazione dei grani eventualmente ancora
deformati.
Questo trattamento, a seconda del tipo di acciaio (quindi dei microleganti presenti), della tempera-
tura e della durata di trattamento stesso, può provocare anche alterazioni non trascurabili del ma-
teriale sottoposto a distensione, quali:
− riduzione del limite di snervamento, con eventuale aumento della duttilità, soprattutto a cau-
sa della coalescenza di precipitati;
− riduzione eventuale della tenacità per effetto di eventuali ulteriori riprecipitazioni, o, talvolta,
aumento della stessa per eventuali ricristallizzazioni.
2.4.5. Strappi lamellari

Queste imperfezioni sono presenti raramente in quanto i microlegati sono acciai con un modesto
stato inclusionale; essi vengono infatti generalmente sottoposti a trattamenti con calcio, per globu-
lizzare le inclusioni.
Si può notare d'altra parte che il calcio, mentre risulta un ottimo elemento per il controllo degli
strappi lamellari, può avere effetti sfavorevoli sulla microstruttura del giunto.
2.4.6. Rotture fragili

Anche le rotture fragili, nel caso generale di servizio a temperatura ambiente, non rappresentano
un problema per gli acciai microlegati in quanto essi sono a grano fine ed antiinvecchianti; è ne-
cessario, però, contenere sempre gli apporti termici al fine di evitare l'ingrossamento del grano.
Il problema si può porre quando si vogliano impiegare questi acciai per servizi a temperature mol-
to basse.
Gli acciai microlegati possono essere facilmente saldati con tutti i procedimenti nello stesso modo
degli acciai al carbonio. Possedendo questi acciai un'elevata resistenza, è consigliabile l'uso di
elettrodi o processi a basso tenore di idrogeno ed altre precauzioni per limitare questo elemento.
Il preriscaldo è consigliabile, a seconda del valore del parametro di temprabilità, per spessori su-
periori a 25 mm.
Gli acciai microlegati presentano essenzialmente strutture a grano fine e, pertanto, è sempre mol-
to importante evitare eccessivi apporti termici; processi come l'elettroscoria o l'elettrogas o, an-
che, la saldatura ad arco sommerso a forte penetrazione possono produrre decadimento delle
caratteristiche di resistenza, snervamento, tenacità nella zona termicamente alterata che non pos-
46
sono essere ripristinate neppure con successivi trattamenti di normalizzazione.

Pertanto, si prevedono sempre saldature a passate multiple - magari con preparazioni tipo nar-
row-gap - ed i processi MIG o MAG i quali, dato il basso apporto di idrogeno, trovano larga appli-
cazione.
Per questi acciai, ben degasati, sono utilizzati i procedimenti a fascio elettronico o laser, rispetti-
vamente per i grossi ed i piccoli spessori, quando le produzioni di serie, economicamente, lo per-
mettono.
Quando gli acciai hanno resistenza maggiore, diventa più difficile trovare materiali d'apporto op-
portuni.
A seconda della resistenza del materiale base è possibile usare elettrodi con valori di resistenza
da 485 a 830 N/mm2; ma questa resistenza in zona fusa è ottenuta di solito con l'aggiunta di pic-
coli tenori di elementi di lega come nichel, cromo e molibdeno. Non è invece opportuno utilizzare
elettrodi al vanadio, in quanto il riscaldamento delle passate successive causa la precipitazione
dei carburi ed aumenta la temperatura di transizione della tenacità in zona fusa.
La temprabilità in zona fusa può risultare pertanto assai diversa e, in genere, maggiore di quella
dell'acciaio base microlegato ad elevata resistenza, con conseguente pericolo di formazione di
cricche a freddo in zona fusa. Anche se il materiale base non richiede particolari condizioni di pre-
o postriscaldo, queste possono rendersi necessarie per le particolari caratteristiche del materiale
d'apporto.
Ciò spiega l'orientamento - sempre più frequente per questi acciai - verso procedimenti di saldatu-
ra TIG, MIG (usando fili legati), fascio elettronico e laser che permettono di ridurre il tenore di idro-
geno in zona fusa a valori quasi nulli.
47
48
Acciai da costruzione resistenti alla corrosione atmosferica
3. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI DA CO-

STRUZIONE RESISTENTI ALLA CORROSIONE ATMOSFE-
RICA
3.1. Generalità
Si tratta di una delle categorie degli acciai microlegati costituita

da una gamma abbastanza vasta di prodotti destinati a resiste-
re alla corrosione da agenti atmosferici grazie alla formazione,
sulla loro superficie, di una patina protettiva; a seguito di ciò, e
con derivazione dalla lingua francese, detti acciai vengono cor-
rentemente detti patinabili.
Essi, di solito, sono destinati all'utilizzo in strutture in servizio
all'aperto come ponti, gru, serbatoi, vagoni, impianti per fumi e
tubazioni esterne, ed in tutte quelle applicazioni in cui uno dei
requisiti fondamentali è la durata.
Figura 3.1 - Impiego di acciai
patinabili per edifici di uso civi-
le
3.2. Metallurgia
Gli acciai patinabili contengono rame ed altri elementi che aumentano la resistenza alla corrosio-
ne e determinano il rafforzamento della soluzione solida e l'ottenimento di strutture fini.
In questi acciai, il meccanismo di autoprotezione si può riassumere nella somma di due fattori:
− il film d'ossido, che si forma a contatto con l'atmosfera, aderisce perfettamente alla superfi-
cie dell'acciaio. Tale patina si differenzia da quella che riveste i comuni acciai per la man-
canza di porosità attraverso le quali acqua ed ossigeno riescono ad attaccare in profondità
il metallo. L'azione di chiusura di queste porosità è affidata alla formazione di solfati di cro-
mo, rame e nichel che si depositano entro lo strato di ossido;
− la stabilità dell'interfaccia metallo - ossido è dovuta al progressivo arricchimento, in questa
zona, degli elementi alliganti, durante il processo di corrosione. In pratica, ne risulta una
49
nobilitazione della base metallica dovuta a tale arricchimento, che aumenta la resistenza
alla penetrazione della corrosione. Il fenomeno corrosivo, infatti, risulta apparentemente
identico a quello dei comuni acciai al carbonio, dopo un periodo iniziale di incubazione ed
in rapporto al tipo di ambiente, si arresta o decresce nel tempo.
La velocità di formazione dello strato protettivo vari in funzione delle condizioni operative e, me-
diamente, il tempo di completamento della pellicola
protettiva è di alcuni mesi.
Nella figura 3.2 si nota come, per l'acciaio patinabi-
le ed in condizioni di regime, i valori delle perdite in
peso siano circa quattro volte inferiori a quelle di
un comune acciaio al carbonio; per dimezzarle,
può già essere sufficiente un'aggiunta dello 0,25%
di rame.
Rame, nichel e cromo sono elementi di lega del-
l'acciaio normalmente utilizzati per il loro contributo
Figura 3.2 - Perdita di peso in funzione del
alle caratteristiche meccaniche; per quanto riguar-
tempo
da il fosforo può sorgere qualche perplessità a
causa della sua azione fragilizzante: si deve osservare, tuttavia, che esso esplica tale effetto sola-
mente in acciai con elevate dimensioni del grano. Negli acciai a grano fine, in cui presente l'allu-
minio, i nitruri di questo, precipitando nel reticolo cristallino, creano un numero di dislocazioni suf-
ficienti ad assicurare la plasticità dell'acciaio ed una rottura tenace nonostante la presenza del
fosforo.
3.3. Classificazione e designazione degli acciai resistenti alla corrosio-

ne atmosferica: normativa di riferimento
La norma di riferimento in ambito continentale è stata per circa dieci anni la UNI EN 10155:1995
"Acciai per impieghi strutturali con resistenza migliorata alla corrosione atmosferica. Condizioni
tecniche di fornitura"; nel 2005, come detto anche per altri acciai da costruzione, si è proceduto
alla revisione della norma EN 10025, che ha accorpato nella propria parte 5 proprio gli acciai resi-
stenti alla corrosione atmosferica. Il riferimento completo alla nuova normativa (che ha sostituito
la precedente) è UNI EN 10025-5:2005 "Prodotti laminati a caldo per impieghi strutturali - Parte 5:
condizioni tecniche di fornitura degli acciai per impieghi strutturali con resistenza migliorata alla
corrosione atmosferica".
La precedente normativa prevedeva - come peraltro l'attuale - unicamente i gradi 235 e 355, che
si differenziavano per le loro caratteristiche chimiche e resistenziali (vedere tabelle 3.1 e 3.2). La
designazione rispetta ovviamente i criteri generali previsti dalla EN 10027 (tanto nella precedente
come nella attuale normativa) ed è caratterizzata dalle presenza della lettera W11.
11
Iniziale di weathering, in inglese.
50
Designazione Stato di fornitura C% Mn% Si% P% S% N% (1) Cr% Cu% Altri

EN EN (prodotti piani) max max max max
10027-1 10027-2
S235J0W 1.8958 Opzionale 0.20 0.040 0.009 - 0.40 0.25
0,13 ÷ 0.40 0.040 ÷ ÷ (2)
S235J2W 1.8961 N 0.035 - Si
0.60 0.80 0.55
S355J0WP 1.8945 Opzionale 0.06 0.040 0.009 - 0.30 0.25
1.0
0.12 0.75 ÷ ÷ ÷ (2)
S355J2WP 1.8946 N max 0.035 - Si
0.15 1.25 0.55
S355J0W 1.8959 Opzionale 0.040 0.040 0.009 -
S355J2G1W 1.8963 N 0.035 0.035 - Si
A discrezione del 0.50 0.40 0.25
S355J2G2W 1.8965 0.035 0.035 - Si (2)
produttore 0.16 ÷ 0.50 ÷ ÷
(3)
S355K2G1W 1.8966 N 1.50 0.035 0.035 - Si 0.80 0.55
A discrezione del
S355K2G2W 1.8967 0.035 0.035 - Si
produttore
(1) Elementi che fissano l'azoto
(2) Ni max 0.65%
(3) Mo max 0.30%; Zr max 0.15%
Tabella 3.1A - Analisi di colata degli acciai classificati secondo UNI EN 10155:1995
Secondo la norma EN 10155, ogni grado poteva essere fornito nelle qualità J0 oppure J2; nel
solo caso del grado 355 era prevista anche la qualità K2. Va osservata la disponibilità della quali-
tà P, in cui il fosforo caratterizza il processo di passivazione della superficie, per il solo grado 355.
La nuova normativa entrata in vigore ha di fatto eliminato i gradi S355J2G1W (1.8963) e S355
K2G1W (1.8966) ed apportato alcune variazioni ai limiti previsti dall'analisi chimica (con particola-
re riferimento ai tenori di zolfo e fosforo, diminuiti di 0,005 unità percentuali), come evidenziato
dalla tabella 3.1B.
Le caratteristiche tensili e quelle di tenacità alla frattura, in prima analisi, possono essere compa-
rate con i corrispondenti gradi degli acciai al carbonio per impieghi strutturali classificati dalla nor-
ma EN 10025 (tabelle 3.2 e 3.3). Va osservata l'estensione del campo di applicazione della nor-
ma, nel passaggio alla edizione in vigore, all'intervallo di spessori 100÷150 mm (nel caso prece-
dente il limite era 100 mm).
Designazione Metodo C% Mn% Si% P% S% N% (1) Cr% Cu% Altri

EN EN di max max max max
10027-1 10027-2 disossidazione
S235J0W 1.8958 FN 0.20 0.035 0.009 - 0.40 0.25
0,13 ÷ 0.40 0.035 ÷ ÷ (2)
S235J2W 1.8961 FF 0.030 - Si
0.60 0.80 0.55
S355J0WP 1.8945 FN 0.06 0.035 0.009 - 0.30 0.25
1.0
0.12 0.75 ÷ ÷ ÷ (2)
S355J2WP 1.8946 FF max 0.030 - Si
0.15 1.25 0.55
S355J0W 1.8959 FN 0.50 0.035 0.035 0.009 - 0.40 0.25
(2)
S355J2G2W 1.8965 FF 0.16 ÷ 0.50 0.030 0.030 - Si ÷ ÷
(3)
S355K2G2W 1.8967 FF 1.50 0.030 0.030 - Si 0.80 0.55
(1) (1) Elementi che fissano l'azoto; (2) Ni max 0.65%; (3) Mo max 0.30%; Zr max 0.15%
Tabella 3.1B - Analisi di colata degli acciai classificati secondo UNI EN 10025-5:2005
51
Designazione Carico di snervamento min Resistenza a Allungamento percentuale a rottura

ReH per spessore t trazione per minimo per spessore t
[MPa] spessore t
L0=80 mm L0=5.65 S01/2
[MPa]
80 < t ≤ 100
63 < t ≤ 100
40 < t ≤ 63
3 < t ≤ 100
40 < t ≤ 63
63< t ≤ 80
1.5 < t ≤ 2
2 < t ≤ 2.5
2.5 < t ≤ 3
Direzione
3 < t ≤ 40
16 < t ≤ 40
provette
EN EN
t ≤ 16
t≤3
10027-1 10027-2
S235J0W 1.8958 360 340 L 19 20 21 26 25 24

235 225 215 215 215 ÷ ÷
S235J2W 1.8961
510 470 T 17 18 19 24 23 22
S355J0WP 1.8945 510 490 L 16 17 18 22 - -
355 345 - - - ÷ ÷
S355J2WP 1.8946
680 630 T 14 15 16 20 - -
S355J0W 1.8959 L 16 17 18 22 21 20
S355J2G1W 1.8963 510 490
S355J2G2W 1.8965 355 345 335 325 315 ÷ ÷
S355K2G1W 1.8966 680 630
S355K2G2W 1.8967 T 14 15 16 20 19 18
Tabella 3.2A - Caratteristiche tensili degli acciai classificati secondo UNI EN 10155:1995
Tipo acciaio Carico di snervamento min ReH per Resistenza a Allungamento percentuale a rottura minimo
spessore t trazione per per spessore t
Direzione provette
1/2
[MPa] spessore t L0=80 mm L0=5.65 S0
[MPa]
EN 10027-1
EN 10027-2
100 < t ≤ 150
100 < t ≤ 150
100 < t ≤ 150

80 < t ≤ 100
63 < t ≤ 100
40 < t ≤ 63
3 < t ≤ 100
40 < t ≤ 63
63< t ≤ 80
1.5 < t ≤ 2
2 < t ≤ 2.5
2.5 < t ≤ 3
3 < t ≤ 40
16 < t ≤ 40
t ≤ 16
t≤3
S235J0W 1.8958 360 340 L 19 20 21 26 25 24 22

235 225 215 215 215 195
S235J2W 1.8961 ÷ ÷
510 470 T 17 18 19 24 23 22 22
S355J0WP 1.8945 510 490 L 16 17 18 22 - - -
355 345 - - - -
S355J2WP 1.8946 ÷ ÷
680 630 T 14 15 16 20 - - -
S355J0W 1.8959 L 16 17 18 22 21 20 18
355 345 335 325 315 295 510 490
÷ ÷
S355J2G2W 1.8965
680 630
S355K2G2W 1.8967 T 14 15 16 20 19 18 18
Tabella 3.2B - Caratteristiche tensili degli acciai classificati secondo UNI EN 10025-5:2005
52
Designazione Tenacità minima

[J]
EN EN
10027-1 10027-2 T°C J
S235J0W 1.8958 0 27
S235J2W 1.8961 -20 27
S355J0WP 1.8945 0 27
S355J2WP 1.8946 -20 27
S355J0W 1.8959 0 27
S355J2G1W 1.8963 -20 27
S355J2G2W 1.8965 -20 27
S355K2G1W 1.8966 -20 40
S355K2G2W 1.8967 -20 40
Tabella 3.3A - Tenacità degli acciai classifi-

cati secondo UNI EN 10155:1995
Designazione Tenacità minima

[J]
EN EN
10027-1 10027-2 T°C J
S235J0W 1.8958 0 27
S235J2W 1.8961 -20 27
S355J0WP 1.8945 0 27
S355J2WP 1.8946 -20 27
S355J0W 1.8959 0 27
S355J2G2W 1.8965 -20 27
S355K2G2W 1.8967 -20 40
Tabella 3.3B - Tenacità degli acciai classificati

secondo UNI EN 10025-5:2005
Oltre alla classificazione in funzione della normativa in vigore, è di interesse per questi acciai an-
che il riferimento alle principali designazioni commerciali che si sono imposte nel corso del tempo.
In particolare, gli acciai patinabili sono commercializzati:
− con la sigla americana Corten (COR-rosion TEN-sile strength); essi sono forniti in tre gradi:
il Corten A (al fosforo), il Corten B e C formulati allo scopo di ottenere migliori caratteristi-
che meccaniche anche per alti spessori, e renderli particolarmente adatti all'impiego nelle
costruzioni saldate sottoposte a cariche dinamici;
− con la sigla IT-ACOR (IT-alsider A-nti COR-rosione): essi sono prodotti nei gradi 1 e 2. Il
tipo 1 al fosforo, il tipo 2, ad elevata resistenza, anche per forti spessori, fabbricato nelle
qualità B, C, D che si differenziano per le caratteristiche di tenacità. Questi tre tipi soddisfa-
no le condizioni della norma CNR UNI 10011;
− con la sigla RESCO (RES-istente COR-rosione): essi sono prodotti nei gradi 36, 36S e
36V. Il primo tipo sempre al fosforo, gli altri due sono analoghi all'Itacor 2, al Corten B ed al
Corten C.
53
3.4. Saldabilità
3.4.1. Considerazioni introduttive

Gli acciai patinabili possono essere saldati in tutti gli spessori e con i più comuni processi di sal-
datura; l'unica differenza, rispetto agli acciai al carbonio, è data dalla necessità di ricorrere, alme-
no per le ultime passate, a materiali d'apporto che soddisfino le esigenze di patinabilità della sal-
datura.
Per i gradi al fosforo, la zona termicamente alterata può, talvolta, presentare valori di resilienza
piuttosto bassi: è consigliabile, pertanto, non utilizzare tali acciai in spessori superiori ai 10÷12
mm, specialmente ove siano da temere fenomeni di rottura fragile e/o fatica.
E' stato dimostrato che i tenori di fosforo, per effetto del basso livello di carbonio presente in que-
sti acciai, non producono effetti negativi ai fini della formazione di cricche a caldo ed a freddo; per
queste ultime, non esistono rischi particolari nel caso di spessori inferiori a 25 mm; per valori più
elevati diventa raccomandabile l'esecuzione del preriscaldo ed il rispetto delle temperature
interpass. Per i gradi non al fosforo si possono adottare precauzioni analoghe a quelle previste
per gli acciai al carbonio.
Per il procedimento manuale ad arco con elettrodi rivestiti, è ovviamente necessario l'uso di elet-
trodi in ottimo stato di conservazione ed essiccazione; identiche precauzioni si debbono usare per
i flussi nel procedimento ad arco sommerso.
Infine, poiché gli acciai patinabili sono tipici materiali per la fabbricazione di strutture, con saldatu-
re eseguite frequentemente all'aperto, è sempre importante l'asciugatura dei lembi all'inizio del
lavoro.
Ogni qualvolta si vogliano ottenere cordoni di saldatura che presentino caratteristiche di resisten-
za alla corrosione paragonabili a quelle del metallo base, debbono essere impiegati materiali
d'apporto leggermente legati al nichel e/o al cromo - rame; il provvedimento può essere limitato
alle passate esterne costituenti lo strato di finitura del giunto.
Per le saldature in una sola passata, in cui vi sia una sufficiente diluizione del metallo base nel
bagno fuso, il metallo di apporto potrà essere analogo a quello che si userebbe per un acciaio al
carbonio di equivalenti caratteristiche meccaniche, essendo la patinabilità del cordone conferita
dagli elementi di lega contenuti nel materiale base.

Sebbene gli acciai patinabili mostrino una suscettibilità alle cricche a caldo piuttosto contenuta,
resta conveniente attenersi alle consuete raccomandazioni per contrastarne la formazione:
− limitazione del carbonio nella zona fusa;
− preparazioni e condizioni di saldatura che producano la fusione di limitate quantità di mate-
riale base, specialmente nel caso dei tipi al fosforo;
− realizzazione di sequenze di saldatura che non provochino accumulo di tensioni di ritiro.
54
La criccabilità a freddo non costituisce una preoccupazione per questi tipi di acciai, in particolare
quando si opera su spessori inferiori a circa 25 mm; per valori più elevati può diventare opportuna
l'esecuzione del preriscaldo ed il rispetto della temperatura interpass secondo i valori indicati nella
seguente tabella 3.412
Spessore T preriscaldo
[mm] [°C]
< 25 10 °C
25 ÷ 50 50 ÷ 100 °C
> 50 100 ÷ 150 °C
Tabella 3.4 - Temperature minime di preriscal-

do in funzione degli spessori
Resistenza alla corrosione
Nella figura 3.3 sono riportati i risultati di prove effettuate (su provette ricavate in zona fusa e da
materiale base) per immersione in soluzioni di acido solforico a diverse concentrazioni ed ad alta
temperatura.
Le condizioni di prova sono:
− 70 % acido solforico, 100°C, 14 cicli di 24 ore
− 55 % acido solforico, 100°C, 5 cicli di 24 ore
− 25 % acido solforico, 25°C, 14 ore.
I risultati sono espressi come riduzione dello spessore del cordone e del materiale base; si nota
che, in generale, i cordoni di saldatura e
le lamiere sono attaccati con intensità
diverse, inoltre dalla posizione relativa dei
diversi gruppi di condizioni di prova si può
dedurre che, data la natura elettrochimica
del processo di corrosione, la composi-
zione chimica della zona fusa influenza
l'attacco della lamiera di base.
E' da ricordare infine che gli acciai patina-
bili non sono adatti a resistere alla corro-
sione in ambiente con aria di mare.
Per tutti questi motivi, l'originaria tenden-
za ad utilizzare gli acciai patinabili senza
Figura 3.3 - Risultati di prove di corrosione accelerata
particolare protezione non è attualmente
12
Un preriscaldo di almeno 50°C è sempre necessario anche per spessori inferiori a 25 mm nel caso in cui la temperatu-
ra ambiente scenda al disotto di 5°C.
55
più diffusa come un tempo; si sfruttano, invece, le caratteristiche favorevoli del loro stato protetti-
vo per aumentare la resistenza e la durata della verniciatura. Pertanto, l'uso di acciai patinabili in
carpenteria riduce di molto le spese successive di manutenzione a causa della corrosione am-
bientale.
I processi di saldatura più comunemente impiegati per la realizzazione di giunti in costruzioni rea-
lizzate con acciai resistenti alla corrosione atmosferica sono quelli tipici degli acciai per impieghi
strutturali.
In particolare:
− la saldatura ad arco sommerso è utilizzata tanto con la tecnica a filo singolo che con quella
twin arc (per la realizzazione di travi mediante saldatura);
− la saldatura a filo continuo, con fili pieni o animati, è normalmente applicata, compatibil-
mente con le condizioni ambientali;
− la saldatura con elettrodi rivestiti è utilizzata per attività in opera (in cantiere) o per produ-
zioni di minore entità.
Occorre sottolineare che è pratica diffusa la scelta di materiali d'apporto patinabili anche per le
giunzioni effettuate in passata singola, allo scopo di acquistare e gestire un'unica tipologia di con-
sumabile ed evitare errori durante la fabbricazione.
La classificazione dei materiali d'apporto è quella corrispondente agli acciai basso-legati aventi
adeguate caratteristiche di resistenza meccanica e tenacità (quando prevista), per quanto non
esista un suffisso identificativo di questa categoria di consumabili.
56
Appendice A: Prevenzione della criccabilità da idrogeno (a freddo)
APPENDICE A: PREVENZIONE DELLA CRICCABILITÀ DA IDRO-

GENO (A FREDDO)
A.1. Premessa
I fenomeni di criccabilità a freddo hanno da sempre una rilevanza fondamentale nei confronti della
saldabilità degli acciai. Le variabili che influenzano il fenomeno, come noto, sono molteplici e non
sempre sono applicati criteri che ne valutano l'effetto in modo integrato: è il caso della scelta della
temperatura di preriscaldo, che assume un'importanza notevole ai fini dell'economia della fabbri-
cazione.
In questa appendice sono descritte le metodologie descritte nella norma UNI EN 1011-2
“Raccomandazioni per la saldatura di materiali metallici. Saldatura ad arco per acciai ferritici”.
Nel corso degli anni sono stati proposti molti metodi per determinare le temperature di preriscaldo
necessarie per evitare la formazione di cricche da idrogeno nelle saldature di acciai non legati, a
grano fine e bassolegati. Vari esempi sono riportati ad esempio nei documenti IIW IX-1602-90 e
IX-1631-91. La norma UNI EN 1011-2 , nella sua Appendice C prevede due metodi.
Il metodo A é basato d esempio su un'approfondita esperienza e su dati che riguardano principal-
mente, ma non esclusivamente, gli acciai basso-legati e ad alta resistenza. Le differenze di origi-
ne e di esperienza utilizzate per lo sviluppo di questi due metodi possono essere utilizzate come
guida per la loro applicazione.
Le raccomandazioni si applicano solo alle normali condizioni di vincolo nella fabbricazione. In
condizioni di vincolo maggiori può essere necessaria una temperatura di preriscaldo più alta o
altre precauzioni, al fine di prevenire la formazione di cricche da idrogeno. Occorre inoltre osser-
vare che i metodi descritti si riferiscono alla saldatura di metalli base a temperature maggiori di 0°
C: quando si effettua la saldatura al disotto di questa temperatura, è possibile che siano necessari
particolari requisiti.
57
A.2. Metodo “A” per prevenire le cricche da idrogeno negli acciai non
legati, a grano fino e basso-legati
Il metodo indicato come metodo “A” può essere applicato ad
Elemento Campo di validità
acciai la cui analisi chimica rientri entro i limiti descritti nella
Carbonio da 0,05 a 0,25
tabella A.1.
Silicio ≤ 0,8
La determinazione di livelli di preriscaldo tecnicamente sicuri
Manganese ≤ 1,7
ed economici, al tempo stesso, per evitare la formazione di
Cromo ≤0,9
cricche da idrogeno dipende in modo determinante da una
Rame ≤ 1,0
conoscenza accurata della composizione del metallo base e
Nichel ≤ 2,5
del carbonio equivalente CE (formula IIW) ,e dalla composi-
Molibdeno ≤0,75
zione chimica del metallo depositato con saldatura.
Vanadio ≤0,20
Relativamente al materiale base, i valori del carbonio equiva-
Boro =0
lente (CE ) sono calcolati con la tradizionale formula definita
Tabella A.1 - Campo di validità dall'IIW:
per il metodo “A”
CE = C + (Mn/6) + [(Cr+Mo+V)/5] + [(Cu+Ni)/15]
Il metodo A si applica agli acciai aventi un carbonio equivalente (CE ) nell'intervallo compreso tra
0,30 a 0,70. Va osservato che se, fra gli elementi di questa formula, solo il carbonio e il mangane-
se sono indicati nel certificato di fabbricazione degli acciai al carbonio e al carbonio - manganese,
si dovrebbe aggiungere 0,03 al valore calcolato, per tenere conto degli elementi residui. Se si sal-
dano fra loro acciai aventi un carbonio equivalente differente o di tipo diverso, si dovrebbe invece
utilizzare il valore maggiore del carbonio equivalente.
A.2.1. Valutazione delle variabili che influenzano la scelta della tempera-

tura di preriscaldo
La formazione di cricche da idrogeno dipende da un certo numero di fattori, i principali dei quali
sono certamente i seguenti: composizione chimica dell'acciaio, procedura di saldatura, materiali
di apporto e tensioni di ritiro.
Se il tempo t8/5 (tempo di raffreddamento da 800°C a 500°C) associato alla saldatura risulta troppo
breve, nella zona termicamente alterata può aumentare la tendenza alla formazione di strutture di
tempra. Quando l'idrogeno nella saldatura supera un livello critico, nella zona temprata possono
formarsi spontaneamente delle cricche sotto l'influenza delle tensioni residue dopo il raffredda-
mento del giunto sino ad una temperatura prossima a quella ambiente. Per evitare la formazione
di cricche è possibile scegliere le condizioni di saldatura in modo che la zona termicamente alte-
rata si raffreddi abbastanza lentamente, controllando le dimensioni dei cordoni di saldatura in fun-
zione dello spessore del metallo, e, se necessario, applicando il preriscaldo e controllando la tem-
peratura fra le passate. Le procedure che permettono di evitare la formazione di cricche da idro-
geno scegliendo i tempi di raffreddamento attraverso il campo delle temperature di trasformazione
in modo da evitare microstrutture di tempra e sensibili possono implicare il controllo del raffredda-
58
mento nella zona delle basse temperature del ciclo termico, indicativamente da 300°C a 100°C. In
tale modo si influenza favorevolmente l'evoluzione dell'idrogeno dal giunto saldato. In particolare,
ciò si può ottenere applicando un post-riscaldo alla fine della saldatura, che in prima approssima-
zione può essere assimilato ad un mantenimento della temperatura di preriscaldo.
Il tenore di idrogeno della saldatura può essere controllato utilizzando procedimenti di saldatura e
materiali di apporto a idrogeno controllato, ed anche, in una certa misura, applicando il post-
riscaldo sopra citato.
Considerazioni simili si applicano alla formazione di cricche da idrogeno nel metallo fuso di salda-
tura, ove i livelli effettivi di idrogeno e di tensioni possono essere maggiori che nella zona termica-
mente alterata, anche se la tempra è più ridotta. In generale, le procedure scelte per evitare la
formazione di cricche da idrogeno nella zona termicamente alterata permette anche di evitare la
formazione di cricche nel metallo depositato con saldatura. Comunque, in certe condizioni, come
un alto grado di vincolo, acciai con basso CE, grossi spessori, o metallo di saldatura legato, la
formazione di cricche nel metallo di saldatura può diventare il fenomeno dominante.
Il modo più sicuro per evitare la formazione di cricche da idrogeno consiste nel ridurre il metallo di
saldatura l'apporto dell'idrogeno proveniente dai materiali di apporto. Il vantaggio risultante da un
crescente numero di possibilità in cui non è richiesto alcun preriscaldo a temperatura >20°C può
essere accresciuto utilizzando materiali di apporto a basso tenore di idrogeno.
Determinazione dello spessore combinato
Lo spessore combinato dovrebbe essere determinato come somma degli spessori del metallo
base valutati mediamente su una distanza di 75 mm dall'asse della saldatura.
Lo spessore combinato è utilizzato per valutare la capacità di dispersione del calore di un giunto
allo scopo di determinare la velocità di raffreddamento.
Se lo spessore aumenta fortemente proprio oltre i 75 mm dall'asse della saldatura, può essere
necessario utilizzare un valore maggiore dello spessore combinato.
Per lo stesso spessore di metallo, la temperatura di preriscaldo è maggiore in una saldatura d'an-
golo che in una saldatura testa a testa poiché lo spessore combinato, quindi l'asportazione di ca-
lore, risulta maggiore. Nella figura A.1 sono descritti alcuni casi di calcolo dello spessore combi-
nato.
Figura A.1. - Esempi di calcolo dello spessore combinato
59
In funzione dell'apporto termico specifico, del carbonio equivalente e dell'idrogeno diffusibile

(vedere considerazioni successive) è ad esempio possibile determinare il massimo spessore
combinato saldabile senza preriscaldo, come indicato a titolo di esempio nella tabella A.2.
Massimo spessore combinato saldabile senza preriscaldo (mm)

Idrogeno
CE 0,49 CE 0,43
diffusibile
(ml/100g) Apporto termico Apporto termico Apporto termico Apporto termico
1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm
> 15 25 50 40 80
10 ÷ 15 30 55 50 90
5 ÷ 10 35 65 60 100
3÷5 50 100 100 100
≤3 60 100 100 100
Tabella A.2 - Campo di validità per il metodo “A”
Classe di idrogeno diffusibile
La scala di idrogeno da utilizzare per ciascun processo di saldatura ad arco dipende principal-
mente dal tenore di idrogeno diffusibile nel metallo depositato e dovrebbe essere conforme a
quella indicata nella tabella A.3. Il valore utilizzato dovrebbe essere dichiarato dal fabbricante dei
materiali di apporto in accordo con la norma applicabile se esiste (oppure il valore determinato
indipendentemente) in condizioni specificate di fornitura e di trattamento.
Occorre sottolineare che l'idrogeno diffusibile, ai fini delle prescrizioni descritte nel presente arti-
colo, è inteso misurato in conformità alla norma ISO 3690:2003 “Saldatura e procedimenti con-
nessi - Determinazione del contenuto di idrogeno nel metallo ferritico per saldatura ad arco”.
In termini generali, gli elettrodi per saldatura ad arco con rivestimento basico possono essere as-
sociati alle scale da B a D, a seconda della classificazione dell'elettrodo indicata dal fabbricante
degli elettrodi stessi. Gli elettrodi per saldatura ad arco con rivestimento rutilico o cellulosico do-
vrebbero essere utilizzati con la scala A. Fili continui animati o di tipo metal-cored possono essere
associati alle scale da B a D, a seconda della classificazione del filo. Le combinazioni filo-flusso
per la saldatura ad arco sommerso possono avere livelli di idrogeno corrispondenti alle scale da B
a D, anche se per lo più corrispondono alla scala C. Per-
Tenore idrogeno diffusibile Scala
(ml/100g) ciò, esse richiedono di essere valutate per ciascun caso
> 15 A di combinazione specifica e stato dei prodotti flussi per la
10 ÷ 15 B saldatura ad arco sommerso possono essere classificati
5 ÷ 10 C dal fabbricante, ma ciò non assicura necessariamente

che in pratica una combinazione filo-flusso corrisponda
3÷5 D
alla stessa classificazione. I fili pieni per la saldatura ad
≤3 E
arco in gas protettivo e per la saldatura TIG possono
Tabella A.3 - Scala per l’idrogeno diffu-
sibile
essere utilizzati con la scala D, se non diversamente ve-
60
rificato e dimostrato che essi corrispondono alla scala E. La scala E può rivelarsi idonea per alcu-
ni fili animati e per alcuni elettrodi rivestiti basici per saldatura manuale, ma solo dopo una valuta-
zione specifica. Per poter ottenere questi bassi livelli di idrogeno, si dovrebbe tenere conto del
contributo dell'idrogeno proveniente dalla composizione del gas protettivo e dell'umidità atmosferi-
ca durante la saldatura. Per la saldatura al plasma dovrebbe essere fatta una valutazione specifi-
ca.
Apporto termico specifico
I valori dell'apporto termico specifico Q (espresso in kJ/mm) da utilizzare dovrebbero essere cal-
colati in conformità alla EN 1011-1:1998 attraverso la seguente relazione:
Q = k [(V * i) / v] *60 10-3
Essendo V la tensione (espressa in Volt), i l'intensità di corrente (espressa in ampère), v la veloci-
tà di avanzamento (espressa in m/s) e k il rendimento termico del processo di saldatura, come
riportato in tabella A.4.
Numero (ISO 4063) Processo di saldatura k

121 Saldatura ad arco sommerso con filo elettrodo 1,0
111 Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti 0,8
131 Saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo fusibile; saldatura MIG 0,8
135 Saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo fusibile; sal- 0,8
datura MAG
114 Saldatura ad arco con filo elettrodo animato senza gas protettivo 0,8
136 Saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo animato con- 0,8
tenente flusso
137 Saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo animato contenente 0,8
flusso
138 Saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo animato con- 0,8
tenente polvere metallica
139 Saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo animato contenente 0,8
polvere metallica
141 Saldatura ad arco in gas inerte con elettrodo di tungsteno; saldatura TIG 0,6
15 Saldatura al plasma 0,6
Tabella A.4 - Parametro k per la determinazione dell’apporto termico specifico
Determinazione della temperatura di preriscaldo
Una volta disponibili i valori delle quattro variabili fondamentali è possibile procedere alla scelta
del diagramma da utilizzare per il caso analizzato abbinando la scala dell'idrogeno diffusibile al
massimo valore del carbonio equivalente per cui il diagramma stesso risulta applicabile. Le altre
due variabili (l'apporto termico specifico e lo spessore combinato) sono le variabili del diagramma,
riportate rispettivamente sull'asse 2 ed 1. Si riportano di seguito i diagrammi contenuti nell'Appen-
dice C.2 della norma.
61
62
63
64
Figura A.2 - Diagrammi di scelta della temperatura di preriscaldo

(estratto)
A.3. Metodo “B” per prevenire le cricche da idrogeno negli acciai non
legati, a grano fine e basso-legati
Questo metodo è applicabile alla saldatura ad arco degli acciai dei gruppi da 1 a 4 specificati nella
CR ISO 15608. Le raccomandazioni fornite nella presente appendice dovrebbero essere prese in
considerazione nella WPS applicabile.
Un metodo molto efficace per prevenire le cricche da idrogeno è quello di preriscaldare la saldatu-
ra a temperature più alte; in tale modo si ritarda il raffreddamento della zona di saldatura e si fa-
vorisce dopo la saldatura l'evoluzione dell'idrogeno in un tempo più breve e fino ad un livello mag-
giore che senza preriscaldo. Inoltre il preriscaldo riduce lo stato delle tensioni interne. Per le sal-
dature a strati multipli è possibile iniziare senza preriscaldo se si può raggiungere e mantenere
una temperatura fra le passate sufficientemente elevata, adottando una sequenza di saldatura
opportuna.
65
La base di questa raccomandazione è costituita da studi approfonditi del comportamento delle

cricche a freddo degli acciai nella saldatura, effettuati sulle stesse saldature o utilizzando prove
specifiche di criccabilità a freddo, in cui sono state esaminate anche le saldature d'angolo. In par-
ticolare, si è rilevato che le saldature d'angolo a cordone singolo presentano tensioni interne mi-
nori rispetto alle saldature testa a testa; conseguentemente le temperature di preriscaldo determi-
nate per le saldature testa a testa possono risultare più alte di circa 60°C per le saldature d'ango-
lo.
Per quanto riguarda la temperatura di preriscaldo delle saldature d'angolo e delle saldature testa
a testa su lamiere di spessore differente, essa deve essere calcolata in funzione della lamiera più
spessa. Le saldature d'angolo e testa a testa eseguite in multipass presentano condizioni simili
delle tensioni. Perciò per evitare le cricche a freddo si deve utilizzare la stessa temperatura di
preriscaldo che per le saldature testa a testa.
La temperatura più bassa prima dell'inizio del primo cordone e che è durante la saldatura non
deve diminuire nella zona di saldatura per evitare le cricche a freddo, designata temperatura di
preriscaldo Tp. Tuttavia, nel caso della saldatura a passate multiple, il termine utilizzato per que-
sta temperatura, con riferimento al secondo cordone ed ai cordoni successivi, è la temperatura
minima fra le passate Ti .Le due temperature sono generalmente identiche. Perciò per semplicità
in seguito viene utilizzato il termine "temperatura di preriscaldo".
A.3.1. Valutazione delle variabili che influenzano la scelta della temperatura di

preriscaldo
Il comportamento alla criccabilità a freddo dei giunti saldati è influenzato dalla composizione chi-
mica del metallo base e del metallo depositato, dallo spessore della lamiera, dal tenore di idroge-
no del metallo depositato, dall'apporto termico specifico du-
Elemento Validità rante la saldatura e dal livello delle tensioni. Se aumentano il
Carbonio da 0,05 a 0,32 tenore di lega, lo spessore della lamiera ed il tenore di idro-
Silicio ≤ 0,8 geno, aumenta il rischio di formazione di cricche a freddo.
Manganese da 0,5 a 1,9 Un aumento dell'apporto termico specifico diminuisce invece
Cromo ≤ 1,5 tale rischio.
Rame ≤ 0,7 L'influenza della composizione chimica sul comportamento
Molibdeno ≤ 0,75 alla criccabilità a freddo degli acciai è caratterizzato nel me-
Niobio ≤ 0,06 todo B mediante il carbonio equivalente (CET). La formula
Nichel ≤ 2,5 seguente fornisce informazioni sull'effetto dei singoli elemen-
Titanio ≤ 0,12 ti di lega su queste proprietà in rapporto a quello del carbo-
Vanadio ≤ 0,18
nio.
CET = C+ [(Mn+Mo)/10] + [(Cr+Cu)/20] + (Ni/40)
Boro ≤ 0,005
La formula si applica agli intervalli di concentrazioni di cui
Tabella A.5 - Campo di validità per
il metodo “B” alla tabella A.5.
66
Tra il carbonio equivalente CET e la temperatura di preriscaldo Tp (o temperatura fra le passate

Ti) esiste una relazione lineare, come mostra la figura A.3. Si può vedere che un aumento di circa
0,01% del carbonio equivalente CET porta ad un aumento di circa 7,5°C della temperatura di pre-
riscaldo.
TP(CET) = 750·CET - 150 (°C)
Figura A.3 - Relazione tra CET e TP (Legenda: 1-Tp(°C), 2-CET)
Spessore del materiale base
La figura A.4 mostra la relazione tra lo spessore della lamiera d e la temperatura di preriscaldo
Tpd. Si può vedere che per materiali più sottili, ad un cambiamento dello spessore della lamiera
corrisponde un cambiamento maggiore della temperatura di preriscaldo.
Comunque, all'aumentare dello spessore del materiale l'effetto si riduce e sopra 60 mm esso ri-
sulta assai limitato.
L'andamento rappresentato in figura può essere espresso anche mediante la relazione analitica:
TPd = 160 *tanh (d/35) -110 (°C)
Figura A.4 - Temperatura di preriscaldo in funzione dello spessore

della lamiera, d (Legenda: 1-TPd in (°C), 2-Spessore di lamiera d in
mm)
67
Tenore di idrogeno diffusibile
L'effetto del tenore di idrogeno HD del metallo depositato, determinato in conformità alla norma
ISO 3690, sulla temperatura di preriscaldo è illustrato nella figura A.5. Si può vedere che un au-
mento del tenore di idrogeno richiede un aumento della temperatura di preriscaldo.
Un cambiamento del tenore di idrogeno ha un effetto maggiore sulla temperatura di preriscaldo
per concentrazioni più basse piuttosto che per concentrazioni più alte.
TPHD = 62* HD0,35 -100 (°C)
Figura A.5 - Temperatura di preriscaldo in funzione del tenore

di idrogeno nel metallo depositato (Legenda: 1-TPHD in °C, 2-
Tenore di idrogeno HD in ml/100 g)
Apporto termico specifico
L'influenza dell'apporto termico specifico Q sulla temperatura di preriscaldo può essere osservata
nella figura A.6. Si può vedere che un aumento dell'apporto termico specifico durante la saldatura
permette una riduzione della temperatura di preriscaldo. Inoltre, tale influenza dipende dal tenore
di lega ed è più pronunciata per un basso carbonio equivalente piuttosto che per uno alto.
TPQ = (53*CET-32) * Q - 53 * CET + 32 (°C)
Figura A.6 - Temperatura di preriscaldo in funzione dell'appor-

to termico specifico (Legenda: 1-TPQ in °C, 2-Apporto termico
specifico in kJ/mm)
68
Tensioni residue
Attualmente la relazione tra il livello delle tensioni interne e la temperatura di preriscaldo è nota
solo qualitativamente fino ad un certo limite. Un aumento delle tensioni interne e della triassialità
dello stato tensionale richiede un aumento della temperatura di preriscaldo. Utilizzando questo
metodo per il calcolo della temperatura di preriscaldo, si è supposto che le tensioni interne pre-
senti nella zona di saldatura siano uguali rispettivamente al carico di snervamento del metallo
base e del metallo depositato con saldatura.
Determinazione della temperatura di preriscaldo
Gli effetti della composizione chimica, caratterizzata dal carbonio equivalente CET, dello spessore
della lamiera d, del tenore di idrogeno nel metallo depositato HD e dell'apporto termico specifico
Q possono essere combinati nella formula qui sotto riportata per calcolare la temperatura di preri-
scaldo TP .
TP = TPCET + TPd + TPHD + TPQ (°C)
Questa relazione è valida per gli acciai strutturali aventi un carico di snervamento fino a 1000
N/mm2. I singoli termini dell'espressione hanno i valori seguenti:
− CET =da 0,2% a 0,5%
− d =da 10 a 90 mm
− HD =da 1 ml/100 g a 20 ml/100 g
− Q =da 0,5 a 4,0 kJ/mm
In base all'esperienza si applicano le temperature di preriscaldo calcolate con la relazione prece-
dente purché siano soddisfatte le condizioni seguenti:
− Il carbonio equivalente CET del metallo base superi quello del metallo depositato di almeno
lo 0,03%. Altrimenti, il calcolo della temperatura di preriscaldo deve essere basato sul CET
del metallo depositato aumentato dello 0,03%.
− Le saldature d'angolo a cordone singolo, le saldature di puntatura e quelle al vertice abbia-
no una lunghezza minima di 50 mm. Se lo spessore della lamiera è maggiore di 25 mm, le
passate di puntatura e quelle al vertice vengano depositate in due strati utilizzando un me-
tallo di saldatura dolce e duttile.
− Nel caso di saldatura di passate di riempimento, comprendendo anche le saldature d'ango-
lo a passate multiple, non venga effettuato il raffreddamento fra le passate finché lo spes-
sore della saldatura non abbia raggiunto un terzo dello spessore della lamiera. Altrimenti è
necessario ridurre il tenore di idrogeno mediante un trattamento di post-riscaldo.
− La sequenza di saldatura deve essere scelta in modo tale da evitare le forti deformazioni
plastiche delle saldature riempite solo parzialmente.
I digrammi riportati nella figura A.7 (basati sulla relazione analitica), forniscono la relazione fra la
temperatura di preriscaldo TP e lo spessore della lamiera d per combinazioni scelte del carbonio
equivalente CET e dell'apporto termico specifico Q. Le curve tracciate nei singoli diagrammi si
applicano in ciascun caso a differenti concentrazioni di idrogeno nel metallo depositato.
69
Se la temperatura di preriscaldo deve essere determinata per un certo acciaio e per un certo me-
tallo depositato, caratterizzato dal suo carbonio equivalente CET, si deve scegliere il diagramma
con i valori più prossimi del CET e dell'apporto termico specifico.
Da questo diagramma la temperatura di preriscaldo si ottiene in base allo spessore della lamiera
e del tenore di idrogeno considerati.
Se il carbonio equivalente e l'apporto termico specifico di un diagramma non corrispondono ai
valori reali, si deve correggere la temperatura di preriscaldo proposta. Si deve fare una correzione
di 7,5 °C per ogni differenza di 0,01% del CET. La correzione riguardante l'apporto termico speci-
fico può essere ricavata dalla figura A.6.
Se si effettua la saldatura a passate multiple, si può evitare il preriscaldo mantenendo una tempe-
ratura fra le passate Ti sufficientemente alta mediante una appropriata sequenza di saldatura. La
possibilità di evitare l'utilizzo del preriscaldo mantenendo un'alta temperatura fra le passate dipen-
de non solo dalle condizioni di vincolo nella fabbricazione, ma anche dalla composizione chimica
dell'acciaio da saldare, cioè dal CET e dalla temperatura di preriscaldo. Si dovrebbe anche osser-
vare che la valutazione degli elementi in confronto con il carbonio è notevolmente differente tra il
CE e il CET. Perciò non è consigliabile convertire i valori CET in valori CE e viceversa.
70
Figura A.7 - Determinazione grafica della temperatura di preriscaldo TP

Legenda: 1-TP in °C, 2-Spessore di lamiera d in mm
71
72
Appendice B: La fabbricazione degli acciai
APPENDICE B: LA FABBRICAZIONE DEGLI ACCIAI

B.1. Generalità
Gli acciai sono le leghe metalliche maggiormente impiegate nel campo delle costruzioni saldate.
Questo capitolo ne tratta le modalità di fabbricazione ad un livello di dettaglio adeguato allo studio
del comportamento degli stessi in saldatura; per maggiori approfondimenti si rimanda a testi
specialistici di siderurgiaB1.
B.2. Metodi generali di elaborazione dei metalli
Con le operazioni metallurgiche primarie i metalli vengono estratti dai relativi minerali, succes-
sivamente, attraverso opportuni trattamenti termochimici, si producono leghe di composizione
chimica e caratteristiche controllate.
L’elaborazione del metallo si svolge dunque in due momenti distinti:
− estrazione del metallo dal minerale;
− affinazione del prodotto greggio ottenuto.
Figura B.1 - Vista di una impianto siderurgico a ciclo integrale
B1
La siderurgia è la disciplina che si occupa della produzione delle ferroleghe.
73
Con le operazioni metallurgiche secondarie, invece, le leghe metalliche sono prodotte a partire
dal rottame (scrap), cioè da una materia prima parzialmente o totalmente ridotta; dunque l’elabo-
razione del metallo consta dei soli processi di affinazione del greggio fuso. La produzione indu-
striale di acciaio a partire dal rottame di ferro avviene nelle acciaierie elettriche; in esse si procede
alla sola fusione ed alla messa a punto compositiva della colata, mentre non è necessario effet-
tuare procedure di riduzione.
Fonte di rottame sono le cadute nuove (cioè sfridi di lavorazione e scarti di produzione relativi
all’impianto o ad altri impianti siderurgici), le demolizioni di impianti (industria ferroviaria, navale,
automobilistica ecc), ferro puro.
Le acciaierie elettriche sono invece destinate alle produzioni specializzate (acciai di qualità, spe-
ciali, legati), sono di dimensioni più contenute e non soffrono dei problemi logistici del ciclo inte-
grale.
Una problematica rilevante è costituita dalla presenza di elementi inquinanti, di costosa separa-
zione, provenienti dalle strutture riciclate (basti pensare allo zinco ed allo stagno impiegati nei
rivestimenti anticorrosivi della carrozzeria delle automobili).
L’affinazione termica (ciclo integrale ed acciaieria elettrica) per reazione selettiva del metallo allo
stato liquido è uno dei processi di affinazione di maggior interesse in campo siderurgico; consiste
nell’impegnare gli elementi che si desiderano eliminare dal metallo in una serie di reazioni chimi-
che, i cui prodotti di reazione siano insolubili e si separino dal metallo tipicamente in una fase sco-
ria che galleggia sul fuso stesso per decantazione, o si eliminano per gorgogliamento se gassosi.
Altra importante tecnica di affinazione è quella basata sull’assorbimento, da parte di una fase sco-
ria, degli elementi indesiderati presenti nel bagno metallico. Se la scoria possiede adeguate carat-
teristiche chimico-fisiche è in grado di fissare le impurezze indesiderate (caso delle scorie basiche
per la desolforazione e la defosforazione dell’acciaio, caso delle scorie riducenti per la disossida-
zione per diffusione).
In Italia l’acciaio viene prodotto industrialmente per il 40% negli stabilimenti a ciclo integrale, per il
60% nelle acciaierie elettriche.
B.3. Stabilimento siderurgico a ciclo integrale
Gli impianti fondamentali di uno stabilimento siderurgico a ciclo integrale sono:

− l’altoforno;
− il convertitore;
L’altoforno è un reattore chimico di riduzione nel quale il minerale di ferro, caricato unitamente ad
altre materie prime (coke e fondenti), subisce le reazioni per la produzione di ferro metallico. Dall’-
altoforno viene spillata ghisa liquida.
La ghisa prodotta, dopo aver subito dei trattamenti di condizionamento (trattamenti fuori forno),
viene inviata in acciaieria e convertita in acciaio in un apposito reattore, denominato convertitore.
74
La produzione industriale primaria di acciaio avviene

Metallo Da minerale Da rottame
in stabilimenti siderurgici a ciclo integrale dove, nella
Fe 3,7 1,4
prima fase si produce ghisa a partire dal minerale di
Al 44,2 1,7 ferro (ironmaking), nella seconda si esegue la con-
Cu 11,6 1,5 versione della ghisa in acciaio (steelmaking).
Mg 78,1 1,6 L’estrazione dei metalli dai rispettivi mineraliB2 (ciclo
Ti 108,5 45,1 integrale) è ottenuta attraverso reazioni di riduzione

dalle forme ossidate attraverso l’uso di una sostanza
Tabella B.1 - Consumi energetici [kcal/g]
per la produzione dei metalli riducente che, ricombinandosi con l’ossigeno, libera il
metallo puro. Il riducente largamente adottato in side-
rurgia è il carbonio (e/o l’ossido di carbonio (CO)) in virtù del suo elevato potere riducente e del
suo basso costo.
Affinché la reazione possa svolgersi è necessaria una somministrazione di energia dall’esterno
del sistema di reazione; poiché i processi siderurgici si basano tipicamente sulla somministrazio-
ne di calore, essi sono detti di tipo pirometallurgico.
I processi estrattivi conducono ad un prodotto avente ricchezza variabile con contenuto in metallo
tra il 90% ed il 99%; di conseguenza è necessaria una ulteriore affinazione per eliminare, o limita-
re, le impurezze e gli elementi nocivi per l’impiego. I tenori ammissibili degli elementi indesiderati
e degli elementi di lega variano a seconda del tipo di metallo e dell’applicazione cui è destinato il
prodotto.
Gli stabilimenti siderurgici a ciclo integrale sono destinati alla produzione di acciai di massa, lavo-
rano “in continuo” ed ininterrottamente in campagne di 10-15 anni con marginale possibilità d’in-
tervento. Sono tipicamente ubicati in aree portuali ove il flusso marittimo può garantire gli enormi
flussi di materie prime di cui necessitano ed impegnano superfici d’impianto molto vaste.
Figura B.2 - Forno elettrico
B2
Considerando per semplicità tutti i minerali dei metalli sotto forma di ossido.
75
B.3.1. I minerali del ferro
Il ferro è il quarto elemento, in ordine di abbondanza, presente sulla crosta terrestre (5,1% in pe-
so), dopo l’ossigeno (47%), il silicio (25,75%), l’alluminio (7,5%).
Le specie mineralogiche contenenti ferro sono numerose ma solo poche di esse hanno importan-
za industriale; in alcuni minerali il tenore in ferro è troppo basso affinché ne sia economicamente
(benché tecnologicamente possibile) conveniente l’utilizzazione nei processi estrattivi.
I minerali più utili per l’estrazione sono soprattutto gli ossidi:
− Fe2O3: ossido ferrico (Fe+3), detto ematite;
− Fe3O4: ossido ferroso-ferrico (Fe+2/+3), detto magnetite;
a questi vanno aggiunti minerali meno ricchi in ferro, e caratterizzati da maggiori variazioni nella
composizione chimica, come gli idrossidi, gli ossidi idrati ed i carbonati sotto riportati:
− Fe(OH), detto goethite;
− Fe2O3·nH2O, detto limonite;
− FeCO3, detto siderite.
I minerali sono rocce a composizione chimica e struttura essenzialmente eterogenee, la presenza
di ossidi accompagnatori di ganga ne determina una forte diluizione del tenore in ferro. Tali ossidi
sono tipicamente: silice (SiO2), allumina (Al2O3), calce (CaO), magnesia (MgO), che non vengono
ridotti in altoforno (ad eccezione di parte della silice) e concorrono alla formazione delle scorie.
I minerali di ferro subiscono opportuni pretrattamenti prima di essere impiegati come materia pri-
ma di alimentazione dell’altoforno; in particolare vengono svolti processi di arricchimento per se-
parare la parte utile (ferrifera) dallo sterile, e di pellettizzazione dei fini ed agglomerazione per
l’ottenimento di una materia prima di adeguata forma, distribuzione granulometrica, consistenza
meccanica ed uniformità di composizione chimica.
Figura B.3 - Piattaforma di carica di un altoforno
76
B.3.2. Il coke per altoforno ed i fondenti
Il carbonio svolge tre importanti funzioni nei processi d’altoforno: la prima (essenziale) è quella di
agire da riducente del minerale di ferro (sia allo stato gassoso sotto forma di CO, sia allo stato
solido), la seconda è quella di fornire (per combustione) il calore necessario ai processi di riduzio-
ne e di fusione, la terza è quella di carburare il ferro metallico liquido e condurre alla formazione
della ghisa.
Per il ruolo fisico che gioca in altoforno è importante la sua pezzatura, porosità, distribuzione gra-
nulometrica, e resistenza meccanica, dovendo garantire una certa permeabilità al gas riducente
ad ogni altezza: sia nelle parti alte (dove la carica è solida), ma soprattutto nelle parti basse del-
l’altoforno (dove per l’elevata temperatura il minerale è allo stato pastoso mentre il coke deve ri-
manere allo stato solido).
Il carbon coke viene prodotto in cokeriaB3 come residuo solido della distillazione di carboni fossili
bituminosi, il processo di cokefazione è costoso ed inquinante. Impiantisticamente si cerca di ri-
durre il consumo di coke ricorrendo all’iniezione di carbone polverizzato a livello delle tubiere dell’-
altoforno, anche se non è possibile una sua totale sostituzione.
Il materiale di carica dell’altoforno, oltre ai minerali di ferro ed al carbon coke, è costituito da fon-
denti e correttivi destinati a “regolare” la composizione chimica delle scorie liquide (loppa d’altofor-
no) che si formano nella fase terminale del processo. Il calcare è il principale fondente impiegato
nel processo basico per portare la composizione chimica della loppa all’indice di basicità deside-
rato, data la natura tendenzialmente acida della ganga di molti minerali ferriferi.
GAS D I A LTOFORN O
DISPOSITIVO D I C AR ICAM ENTO

C OWPER
(RIGENER ATORI DI C ALORE)
GAS D I A LTOFORN O
LIN EA GHISA
AR IA FR ESC A
C AR RO SILU RO
C OND OTTA V ENTO CA LD O LINE A LOP PA
Figura B.4 - Schema di un impianto siderurgico a ciclo integrale
B3
La cokeria esiste in genere (ma non sempre) nello stabilimento siderurgico a ciclo integrale.
77
B.3.3 L’altoforno
L’altoforno è un forno a tino dal profilo di due tratti tron-

coconici uniti in corrispondenza della rispettiva base
maggiore. Internamente è costituito da una costruzione
in mattoni refrattari, raffreddata con opportuni sistemi a
circolazione d’acqua, esternamente è costituito da arma-
ture e fasciame di sostegno in carpenteria metallica. Le
tipiche dimensioni interne che garantiscono un funziona-
mento ottimale sono: 15 m (diametro massimo), 33 m
(altezza)B4.
Nella parte alta (bocca) sono allocate le apparecchiature
per la carica delle materie prime, i dispositivi di tenuta,
captazione e convogliamento dei gas d’altoforno. Nella
parte bassa penetrano in forno le tubiere di rame, raf-
freddate ad acqua, attraverso le quali viene insufflata
Figura B.5 - Altoforno di Genova (in l’aria comburente preriscaldata e pressurizzata (vento
fase di demolizione) caldo), più gli eventuali ugelli iniettori per l’introduzione
di polverino di carbonio e/o olii combustibili. Al livello inferiore vi sono i fori per l’evacuazione della
loppa ed in prossimità della zona più bassa del crogiolo si trovano i fori per la colata della ghisa:
ghisa e loppa vengono fatte defluire attraverso i canali di colata, ad una decina di metri dal piano
di campagna. Un sistema di sifoni provvede alla separazione della loppa (meno densa) trascinata
dalla ghisa liquida, prima di convogliarle in paiole e nel carro-siluro, rispettivamente.
L’altoforno ha un funzionamento continuo, le materie prime di alimentazione (minerali di ferro,
carbon coke, fondenti) vengono caricate a temperatura ambiente dalla bocca e, discendendo len-
tamente lungo il tino, vengono permeate dal gas caldo riducente in controcorrente. Il gas riducen-
te è prodotto all’altezza delle tubiere per combustione del coke con l’aria preriscaldataB5. La cari-
ca solida scende con continuità verso le parti basse del forno; durante la sua discesa subisce i
processi di riscaldamento e riduzione, giungendo infine allo stato liquido nel crogiolo dove avviene
la separazione dalla scoria.
In condizioni di funzionamento regolare si stabilisce uno stato di regime termico quasi stazionario,
sia per i materiali di carica sia per la fase gassosa: si determinano livelli termici abbastanza stabili
e crescenti dall’alto verso il basso mentre le condizioni ambiente divengono sempre più riducenti.
La descrizione dei processi d’altoforno può essere condotta sulla base dei livelli termici riportati in
figura B6B6.
B4
In virtù delle costruzioni accessorie e di rivestimento, lo sviluppo esterno dell’intera costruzione ha dimensioni quasi
doppie.
B5
Il vento caldo, alla temperatura di circa 1200°C e fornito da un impianto di soffianti, viene preriscaldato in appositi
scambiatori di calore, denominati Cowper, funzionanti con il calore di recupero del gas d’altoforno.
B6
Ad ogni quota il gas ascendente possiede sempre una temperatura maggiore della carica discendente.
78
Figura B. 6 - Sezioni rappresentative di un altoforno
I minerali di carica, introdotti dalla bocca, vengono a contatto con i gas ascendenti (alla bocca tali
gas posseggono una temperatura di circa 250÷300°C) provocando l’essicazione dall’acqua e dal-
l’umidità. Quando nella discesa la carica supera i 400°C, nella zona superiore del tino, si manife-
stano i primi processi di riduzione indiretta degli ossidi di ferro ad opera dell’ossido di carbonio
con formazione di anidride carbonica. A temperature crescenti prosegue la graduale riduzione
degli ossidi di ferro fino al ferro metallico.
Nella parte inferiore del tino, a temperature prossime agli 800°C, ha inizio la decomposizione dei
carbonati presenti nelle materie prime (che si completa intorno ai 1000°C); si ha anche l’elimina-
zione dell’acqua combinata presente negli stessi ed, in tale zona (a temperature superiori ai 900°
C), l’anidride carbonica è praticamente assente (almeno termodinamicamente).
Più in basso, all’altezza della sacca, i materiali di carica, ad eccezione del carbon coke, giungono
al rammollimento ed ha inizio la formazione delle prime scorie liquide. Si completa la riduzione
degli ossidi di ferro attraverso reazioni di riduzione diretta con gassificazione del carbonio e for-
mazione di CO.
Alle temperature più alte della sacca si verifica una parziale riduzione degli ossidi meno riducibili
quali quelli del fosforo, del manganese e del silicio. Il ferro metallico (completamente ridotto) viene
carburato, passa allo stato liquido portando in soluzione gli altri elementi ridotti, dando luogo alla
formazione della ghisa liquida che gocciola verso il basso attraverso il cumulo di coke solido.
Ghisa e scoria liquide scorrono intimamente verso il crogiolo, nella cui parte alta si verificano le
reazioni legate agli equilibri metallo-scoria, con separazione per differenza di peso specifico.
L’elevata temperatura, le condizioni fortemente riducenti e le reazioni metallo-scoria, permettono
l’eliminazione dell’ossigeno residuo a valori molto bassi e favoriscono le reazioni di desolforazio-
ne.
79
La ghisa liquida in uscita dall’altoforno possiede una temperatura di circa 1450÷1500°C ed una
composizione media tipica di circa: 4% C; 1% Mn; 1% Si; 0,1% P; 0,1%SB7.
B.3.4 I trattamenti fuori forno della ghisa liquida

La ghisa liquida prodotta dall’altoforno è destinata alla conversione in acciaio; a tale stadio del
processo una piccola porzione può venir solidificata in pani (ghisa di prima fusione) ed essere
destinata a fonderie utilizzatrici, dove verrà rifusa e portata in composizione. La ghisa destinata
alla conversione rimane invece allo stato liquido e viene trasferita in acciaieria attraverso un parti-
colare trasferitore denominato carro-siluro (in inglese “torpedo car”), costituito da un corpo metalli-
co oblungo, internamente rivestito in materiale refrattario, montato su carrelli ferroviari e capace di
ruotare intorno al proprio asse orizzontale per le operazioni di travaso (figura B.7)B8.
Allo scopo di alleviare le successive operazioni durante la conversione, durante la permanenza
nel carro-siluro vengono compiuti sulla ghisa liquida i cosiddetti trattamenti fuori forno, che hanno
l’obiettivo di contenere gli elementi indesiderati in soluzione nel prodotto siderurgico.
I principali inquinanti della ghisa (e quindi successivamente dell’acciaio) sono lo zolfo (S) ed il
fosforo (P); attraverso opportune reazioni allo stato liquido metallo-scoria per trasferimento dalla
fase metallica a quella non metallica si eseguono dunque trattamenti di desolforazione e la defo-
sforazione mirate a ridurre questi inquinanti a livelli accettabili.
La defosforazione della ghisa è possibile per ossidazione del fosforo, in soluzione nel metallo li-
quido, e successivo trasferimento in scoria (basica). Ciò viene eseguito versando minerale di fer-
ro, apportatore di ossigeno, in carro-siluro. Poiché tuttavia l’ossigeno disponibile reagisce prefe-
renzialmente con il silicio, si ottiene prima di tutto la desilicizzazione della ghisa, attraverso la for-
mazione di una scoria che deve essere rimossa (con pale) oppure neutralizzata con aggiunte di
calce per procedere alla defosforazione. Dopodiché, con aggiunte di minerale ferroso e calce si
defosfora la ghisa.
Condotta la defosforazione si procede alla desolforazione, che richiede scoria basica e condizioni
riducenti, raggiunte con l’aggiunta di reagenti che stimolano la desolforazione quali: CaO,
Na2CO3, CaC2, CaCN2, Mg.
Figura B.7 - Carro siluro per il trasferimento della ghisa liquida pro-
dotta in altoforno
B7
La composizione della ghisa spillata dipende da quella delle materie prime impiegate e dalle condizioni operative dell’-
altoforno; conseguentemente ogni stabilimento avrà una sua composizione chimica standardizzata.
B8
La capacità di carico di un carro-siluro può raggiungere le centinaia di tonnellate.
80
Tutti questi trattamenti sulla ghisa liquida ed il trasferimento in acciaieria debbono essere svolti
con una certa velocità per evitare eccessivi raffreddamenti della carica.
B.3.5. Il processo di conversione ad ossigeno
La conversione è un’operazione metallurgica attraverso la quale la ghisa viene convertita in ac-

ciaio. Il processo viene condotto trattando ghisa liquida con un agente ossidante gassoso capace
di decarburare il metallo attraverso reazioni di ossidazione.
Rispetto ad altri processi, quello di conversione, è caratterizzato da una grande rapidità di svolgi-
mento, con importanti risvolti industriali in termini di costi di produzione ed oneri d’investimento.
Altra importante peculiarità è costituita dal fatto che la carica da elaborare (opportunamente pro-
Figura B.8 - Un convertitore OBM da 90 tonnellate
porzionata) è energeticamente autosufficiente: non è prevista nessuna somministrazione di ener-

gia dall’esterno del sistema di reazione gas-metallo-scoria, l’apporto termico viene fornito attraver-
so l’esotermicità delle reazioni.
Metodi generali di elaborazione dei metalli
Il processo di conversione Linz Donawitz (LD) è quello maggiormente diffuso, ed il primo ad esse-
re stato ideatoB9; esso impiega ghisa liquida ma è comunque possibile trattare una parte di “carica
fredda” (rottame e/o spugna di ferro, ghisa solida); la conduzione della conversione avviene con
ossigeno puro.
Il convertitore LD è un recipiente realizzato in carpenteria metallica tipicamente saldata o bullona-
taB10, internamente rivestito con un doppio strato refrattario basico: quello di lavoro (soggetto ad
B9
I primi sviluppi risalgono al 1952 presso le acciaierie “Voest” in Linz ed “Omag” in Donawitz, da cui il nome.
B10
Le dimensioni caratteristiche di un convertitore da 300 t sono: 8 m di diametro, 12 m in altezza.
81
usura) e quello di sicurezza. Un importante parametro di dimensionamento è il rapporto altezza/

diametro, dovendo contenere con sicurezza la massa metallica e la scoria sottoposte a violenti
rigonfiamenti, schizzi e spruzzi, durante la conversione (figura B.9).
In prossimità del converitiore sono alloggiati tutti i dispositivi ausiliari: lancia per l’insufflazione di
ossigeno, tubazioni per l’adduzione di ossigenoB11, tramogge per le aggiunte di scorificante e rot-
tame, cappe per l’intercettazione dei fumi sviluppati, etc.
La ghisa liquida viene trasportata dal carro-siluro nella campata dell’acciaieriaB12 e versata in un
apposito contenitore di trasferimento denominato sivieraB13; essa è movimentata da carroponte la
siviera travasa il suo contenuto nel convertitore.
La conversione si svolge attraverso un getto supersonico di ossigeno puro soffiato violentemente
sul metallo, dalla lancia calata dall’alto, unitamente a e gorgogliamento di ossigeno e gas inerti
dal fondo del convertitore.
Nella zona d’impatto si genera un’area di reazione ad alta temperatura (localmente si raggiungo-
no i 3000°C) che favorisce il rapido assorbimento di ossigeno nella massa metallica; questo, dis-
sociandosi sulla superficie di contatto gas-metallo, passa allo stato atomico e va in soluzione per
diffusione, saturando localmente il bagno e dando luogo alle reazioni di ossidazione degli elemen-
ti ossidabili.
Lo scopo è convertire una lega Fe-C (con il 4% in peso di carbonio: ghisa) in una lega Fe-C (di
adatto tenore di carbonio finale: acciaio) per ossidazione del carbonio ad opera dell’ossigeno pas-
Figura B.9 - Schema di un convertitore LD
B11
Tipicamente in uno stabilimento siderurgico a ciclo integrale è sempre presente una centralina di distillazione frazio-
nata dell’aria liquida per la produzione di ossigeno ad elevato grado di purezza.
B12
In uno stabilimento siderurgico a ciclo integrale “l’acciaieria” è quella sezione d’impianto dove viene eseguita la con-
versione della ghisa in acciaio, da non confondere con l’acciaieria elettrica che è invece lo stabilimento siderurgico di
produzione dell’acciaio a partire da rottame di ferro.
B13
La siviera è un contenitore metallico a forma di tazza, dotato di un beccuccio di colata, rivestito internamente in refrat-
tario. La capacità di carico di una siviera può raggiungere anche le 400 tonnellate.
82
ELEMENTI IN SOLUZIONE
sato in soluzione nella massa metallica allo 4 1600
NEL METALLO LIQUIDO

[C]
TEMP ERATURA [°C]

stato atomico.
3 1550
La decarburazione è accompagnata da un
intenso ribollimento della massa metallica, in 2 1500
ragione del vigoroso sviluppo di CO; in seno
1 [Si] 1450
al liquido si verificano intensi moti convettivi, [Mn]
ascendenti-discendenti, che rinnovano il me- 1400
0
0 5 10 15 20
tallo nella zona di reazione favorendone l’o-
TEMPO DI S OFFIAGGIO (Min)
mogeneizzazione termica e compositiva.
Figura B 10 - Andamento del tenore di C, Si, Mn e
La reazione di decarburazione, congiunta- della temperatura durante la conversione
mente ad una marginale ossidazione del manganese, comporta un incremento forte di temperatu-
ra (dai 1600° verrebbero superati facilmente i 1800°C, con conseguente eccessivo consumo del
refrattario del convertitore). Tale eccesso termico viene compensato impiegando una parte di cari-
ca solida (rottame e/o spugna di ferro) che assorbe il calore in esubero e fissa la temperatura me-
dia dell’acciaio liquido a fine processo a circa 1600°C.
Si campiona a tal punto l’acciaio e, qualora il tenore di carbonio fosse tropo alto, si procede ad un
eventuale risoffiaggio (se troppo alto). Se invece la percentuale di carbonio risulta corretta esso
viene spillato da un foro presente nel convertitore ed inviato in una siviera sul piano di campagna,
evitando il trascinamento della scoria che galleggia sul metallo. La scoria viene versata alla fine
dello spillaggio in un contenitore opportuno denominato paiola.
Il processo di conversione ha una durata di 15÷20 minuti, mentre il complesso delle operazioni
(dalla carica della ghisa allo spillaggio dell’acciaio) può durare dai 30 ai 50 minuti.
In conversione, gli interventi desolforanti e defosforanti si riducono fondamentalmente alla forma-
zione di una scoria sufficientemente basica, impiegando calceB14 in quantità desiderata.
Le condizioni finali dell’acciaio, principalmente il contenuto di carbonio e la temperatura, rivestono
una grande importanza nella fabbricazione dell’acciaio.
Il controllo del processo di conversione, complicato dall’elevata velocità di svolgimento, viene ese-
guito tramite una serie di misure (sulle quali non si entrerà in dettaglio nella presente trattazione):
l’insieme di queste misure, opportunamente TEMPERATURA DEL BAGNO
DECARBURAZIONE
integrate nel tempo, viene utilizzato per

TEMPERATURA
VELOCITÀ DI
determinare la velocità di decarburazione

TEMPERATURA REFRATTARIO
del metallo in elaborazione e dunque, istan-
te per istante, il tenore di carbonio residuo. VELOCITA’ DECARBURAZIONE
Come si può riscontrare anche nella figura

B.10, il tenore di carbonio decresce linear-
mente nel tempo durante il soffiaggio, tran-
TEMPO DI SOFFIAGGIO
ne che per un breve transitorio iniziale. La
Figura B.11 - Velocità di decarburazione durante il
velocità di decarburazione, raggiunto un processo di conversione
B14
La calce può venir insufflata in polvere dalla stessa lancia di soffiaggio dell’ossigeno.
83
valore di stazionarietà, si mantiene pressoché costante per poi decrescere verso la fine del pro-
cesso, quando il tenore di carbonio diviene sufficientemente basso ed iniziano i fenomeni ossida-
tivi del ferro (che debbono essere evitati).
B.4. L’acciaieria elettricaB15
I primi tentativi di fusione del ferro mediante il calore sviluppato ed irradiato ad alta temperatura
dall’arco elettrico risalgono al 1800. Nei primi anni del secolo successivo vennero ideati i primi
prototipi di forno elettrico per la produzione industriale di acciaio.
In origine tale tipo di forno fu considerato solamente sotto il suo aspetto fusorio; le sue doti di fles-
sibilità metallurgica furono comprese ed utilizzate solo in un secondo momento, è per questo che
la metallurgia della fabbricazione dell’acciaio al forno elettrico ha avuto sviluppi più lenti del forno
stesso.
Le doti di flessibilità metallurgica, riferite al controllo dell’ossigeno ed alla flessibilità tecnologica
nella somministrazione del calore, fanno oggi del forno elettrico uno strumento insostituibile nella
produzione degli acciai di qualità, speciali e legati.
B.4.1. Tipologie di forno elettrico

I forni elettrici possono essere suddivisi in due grandi categorie, in relazione alla modalità di con-
versione dell’energia elettrica in termica:
Nei forni elettrici a resistenza la carica da fondere è percorsa direttamente da corrente, con suc-
cessiva trasformazione in calore per effetto Joule. Di maggiore interesse sono quelli ad induzione
(EIF-Electric Induction Furnace), che possono essere con nucleo magnetico o senza nucleo ma-
gnetico.
Tra i forni elettrici ad arco (EAF-Electric Arc Furnace), i più utilizzati sono i forni elettrici ad arco
diretto (figura B.12), nei quali la corrente d’arco percorre la carica metallica; essi sono costituiti da
un crogiolo cilindrico ad asse verticale, composto di un fasciame in lamiera ed internamente rive-
stito in materiale refrattario.
Il crogiolo è dotato di una volta mobile per consentirne le operazioni di carica tramite ceste movi-
mentate da carroponte. Disposte
lateralmente all’involucro del crogiolo
vi sono una o due porte, che permet-
tono l'accesso al suo interno per tutte
A RC O IND IRETTO A RC O D IR ETTO TRIFASE le operazioni inerenti la condotta del
AR CO DIR ETTO MONOFASE
forno e la colata.
Figura B.12 - Tipologie di forni ad arco elettrico
Il crogiolo è oscillante attorno ad un
B15
L’illustrazione dello stabilimento siderurgico a ciclo integrale è stata interrotta all’atto del travaso in siviera dell’acciaio,
successivo al processo di conversione. E’ in tale fase che si ritiene opportuno inserire la fabbricazione al forno elettri-
co, ricordando che rappresenta la seconda metodologia di produzione dell’acciaio e che la principale materia prima
impiegata è il rottame di ferro. Illustrata l’acciaieria elettrica, gli argomenti successivi (trattamenti fuori forno, dega-
saggio, colaggio dell’acciaio) verranno descritti in comune per le due tipologie di stabilimento.
84
asse orizzontale, poggia su guide a settore circolare, ed il movimento è realizzato mediante ser-
vomeccanismi di tipo elettromeccanico o idraulico. Il basculamento del crogiolo serve, oltre che
per spillare la colata e versarla in siviera (attraverso un foro ed un canale di colata), anche per
agevolare le operazioni di scorifica, effettuate attraverso le porte.
I forni ad arco sono normalmente di tipo trifase, quindi muniti di tre elettrodi di grafite che penetra-
no entro il crogiolo attraverso aperture di passaggio circolari ricavate nella volta.
Per quanto concerne il refrattario, la maggior parte dei forni elettrici ad arco è a doppio rivestimen-
to basico: quello di sicurezza (generalmente due corsi di mattoni in magnesite), quello di lavoro
(pigiata in dolomite cotta in granulometria fine che sinterizza a contatto con l’acciaio liquido duran-
te la prima colata). Il rivestimento delle pareti, compresa la zona esposta all’attacco delle scorie, è
generalmente costruito con blocchi in dolomite di grandi dimensioni, legati con catrame o fissati
con armature in ferro.
La volta del forno, severamente sollecitata dall’irraggiamento diretto dell’arco, viene rivestita con
blocchi refrattari alluminosi (fino al 90% di Al2O3) per sopportare gli sbalzi termici durante le fasi di
carica del fornoB16.
Il forno è un grosso utente di energia elettrica e ciò pone alcuni problemi per il suo inserimento
alla rete di alimentazione. Nonostante l’utilizzazione dell’energia avvenga con un fattore di poten-
za abbastanza elevato, c’è l’inconveniente della discontinuità del prelievo in virtù delle frequenti
disinserzioni e delle forti punte di assorbimento istantaneo che si verificano all’inizio della fusione
a causa dei frequenti cortocircuiti dovuti all’instabilità dell’arco ed al franamento del rottame. L’im-
piego di forti potenzeB17, nella fase di fusione, tende a peggiorare l’utilizzazione dell’impianto in
relazione al costo del trasformatore e determina un maggior costo per l’energia. Le esigenze me-
tallurgiche dell’affinazione richiedono un periodo di tempo variabile, a seconda della qualità dell’
acciaio prodotto, con esercizio del trasformatore a carico ridotto. Vi è dunque un notevole interes-
se economico all’accelerazione dei processi di affinazione in forno (affinazione veloce) ed al ricor-
so ad appropriati trattamenti di affinazione fuori forno successivi alla colata (trattamenti fuori for-
no).
SUPPORTO DEGLI
ELETTRODI PER
L’ARCO
Figura B. 13 - Sezione di un forno elettrico
B16
Le tecnologie costruttive odierne si stanno orientando verso l’impiego di sistemi di raffreddamento a circolazione d’ac-
qua nelle zone maggiormente sollecitate: la volta e le pareti.
B17
Forni fusori di elevata capacità (100÷150 t) vengono alimentati con trasformatori da 60 MVA
85
B.4.2. La condotta della colata al forno elettrico ad arco
Il processo di fabbricazione dell’acciaio al forno elettrico prevede quattro fasi fondamentali (figura
B.14):
− il caricamento;
− la fusione;
− l’affinazione;
− il colaggio.
Tra queste quella più significativa dal punto di vista metallurgico è sicuramente l’affinazione che
ha inizio subito dopo l’eliminazione delle scorie di fusione.
Nel caso di processo basico, l’affinazione ossidante richiede la formazione di scorie di composi-
zione chimica e viscosità controllate con aggiunte di calce, calcare e spatofluore. Viene condotta
l’ossidazione del carbonio (fino a raggiungerne la concentrazione necessaria per l’arresto) tramite
aggiunte ponderate di minerale di ferro e scaglie di laminazione (mandando in soluzione nel me-
tallo l’ossigeno richiesto per la decarburazione); qualora si faccia invece utilizzo di ossigeno gas-
soso, si procede al soffiaggio per una veloce decarburazione.
Nel corso dell’affinazione ossidante si ha come obiettivo (oltre la voluta decarburazione ed una
ridotta desolforazione per ripartizione metallo-scoria dello zolfo, limitata dalle condizioni ossidanti)
la defosforazione.
Portato il carbonio al livello desiderato per l’acciaio da fabbricare si arresta la decarburazione, si
eliminano le scorie ossidanti con una scorifica, rinnovandole con aggiunta di calce, ed eventual-
mente viene avviata la disossidazione in forno con alluminio o con leghe Fe-Si-Mn. Nel caso di
acciai semplici al carbonio, o basso legati, e comunque quando non sia prevista una successiva
affinazione riducente, si procede subito alla colata in siviera dove si effettuano le aggiunte corretti-
ve ed i disossidanti finali.
ROTTAME
1 2 3
4 5 6
Figura B.14 - Fasi operative di un forno elettrico ad arco (1.

Prima carica rottame; 2. Inizio fusione prima carica; 3. Fusio-
ne prima carica; 4. Seconda carica rottame; 5. Fusione se-
conda carica; 6. Colaggio)
86
Nel caso di lavorazione a doppia scoria si fa seguire all’affinazione ossidante una scorifica com-
pleta, si rinnovano le scorie per aggiunta di calce e spatofluore, e si procede all’affinazione ridu-
cente andando a disossidare la scoria con aggiunta di elementi riducenti in polvere come ferrosili-
cio, coke, ed eventualmente alluminio in gocce. I disossidanti svolgono la riduzione dell’ossido di
ferro e degli altri ossidi metallici presenti nelle scorie, ne abbassano il potere ossidante effettuan-
do una parziale disossidazione per ripartizione metallo-scoria dell’ossigeno. Nella fase riducente è
possibile desolforare efficacemente l’acciaio, mentre è praticamente impossibile la defosforazio-
ne.
Il ricorso all’affinazione con scorie riducenti è indispensabile quando si debbano produrre acciai
ad alto tenore di elementi ossidabili, come il cromo ed il manganese. Le forti aggiunte di lega, che
sono in questo caso necessarie, possono essere fatte solo in forno, dato che occorre fornire una
notevole quantità di calore per la loro fusione ed evitare disomogeneità analitiche dell’acciaio in
siviera. Le aggiunte degli elementi di lega (Fe-Mn, Fe-Cr, etc) possono venir fatte con una resa
elevata in elementi ossidabili, quando si siano formate e si mantengono scorie riducenti a tenore
in ossido di ferro molto basso.
Gli schemi di affinazione sopra esposti possono subire numerose varianti in relazione al tipo di
acciaio da fabbricare, alle materie prime impiegate, ed a considerazioni di carattere metallurgico
ed economico.
Figura B.15 - Un forno elettrico (cortesia SIEMENS VAI)
B.4.3. I trattamenti fuori forno dell’acciaio liquido

La continua richiesta di acciai qualitativamente migliori ha permesso lo sviluppo di tecnologie si-
derurgiche sempre più raffinate, capaci di soddisfare tale domanda.
L’esigenza di acciai puliti (clean steel), con garanzia in termini di tenore, composizione, forma e
distribuzione degli elementi indesiderati, si traduce in un controllo sempre più spinto dei processi
disponibili e nella ricerca di nuovi, in grado di superare i limiti di quelli esistenti.
Le tecniche industriali adottate per garantire livelli inclusionali sempre più controllati possono es-
87
sere classificate in due gruppi:

− processi di trattamento fuori forno dell’acciaio liquido (post-furnace treatments);
− processi speciali di rifusione del metalloB18.
Nei trattamenti fuori forno, al fine di svincolare gli impianti di produzione primaria (convertitore e
forno elettrico) da un condizionamento troppo stringente delle esigenze metallurgiche, la messa a
punto dell’acciaio liquido viene ultimata in impianti (o contenitori) dedicati, o nella stessa siviera di
colata.
Storicamente i trattamenti fuori forno nascono come processi di degasaggio dell’acciaio liquido. I
procedimenti odierni, attraverso soluzioni e processi impiantistici evoluti, si svolgono sull’acciaio
liquido alla temperatura di circa 1600°C e si prefiggono differenti obiettivi:
− degasaggio (prioritario);
− uniformazione ed omogeneizzazione della temperatura e della composizione chimica;
− completamento della decarburazione a spese dell’ossigeno residuo della precedente fase:
di affinazione ossidante (acciaieria elettrica), di conversione (ciclo integrale);
− desolforazione spinta e disossidazione;
− aggiunte finali di disossidanti e di correttivi di analisi;
− alligazione;
− eventuale riscaldamento.
B.4.4. Degasaggio dell’acciaio

Il contenuto di gas (ossigeno, idrogeno, azoto) che si sviluppa durante le diverse fasi di produzio-
ne dell’acciaio deve essere seguito e limitato a valori ben precisi, in relazione al tipo di prodotto
siderurgico ed all’applicazione cui è destinato.
L’ossigeno è presente nella massa metallica in elaborazione principalmente sotto forma di CO
gassoso (in misura minore O2) in virtù del processo di conversione (ciclo integrale) e della affina-
zione ossidante (acciaieria elettrica). Appare evidente che la sua concentrazione sia tanto mag-
giore tanto più l’acciaio prodotto è a basso tenore di
% in peso di ossigeno [O]
0,02 carbonio ed in ogni caso nel processo di conversione,

10 5 Pa
dove si determina una sovrassaturazione di ossigeno
atomico nella massa metallica (figura B.16). Tale so-
0,01
104 Pa prassaturazione comporta fenomeni di disequilibrio
C-O, per cui la reazione procede nelle successive fasi
con sviluppo di CO gassoso. L’ossigeno residuo pre-
0 0,1 0,2 0,3 0,4
sente in soluzione è tanto minore tanto più bassa è la
% in peso di carbonio [C]
pressione parziale di sviluppo del monossido di carbo-
Figura B.16 - Influenza della pressione
parziale del CO sull’equilibrio C-O nio, rendendo pertanto necessario la realizzazione di
B18
Tali processi non verranno sviluppati nella presente trattazione. Tra essi è possibile menzionare il processo di rifusio-
ne sotto vuoto (VAR: Vacum Arc Remelting) e quello di rifusione con elettroscoria (ESR: Electro-Slag Remelting).
88
basse pressioni nei trattamenti fuori forno.

In relazione al grado della disossidazione, gli acciai vengono classificati in:
− effervescenti (rimmed steel);
− semi calmati;
− calmati (killed steel).
Il tipo di disossidazione è funzione della composizione chimica dell’acciaio, delle proprietà e carat-
teristiche richieste, dell’applicazione cui è destinato il semilavorato e delle successive fasi di lavo-
razione.
La disossidazione viene condotta con elementi riducenti, ad elevata affinità nei confronti dell’ossi-
geno, che producano una fase non metallica separabile in scoria, se liquida (tipicamente), o in
fase gassosa (carbodissosidazione). I disossidanti industrialmente impiegati sono (in ordine di
potere disossidante): alluminio, silicio, manganese. Gli interventi di disossidazione possono avve-
nire successivamente alla conversione, o alla affinazione ossidante, (nei rispettivi recipienti di rea-
zione, o in siviera), nelle operazioni terminali di elaborazione dell’acciaio liquido (trattamenti fuori
forno).
Idrogeno ed azoto (annessi nella massa metallica in elaborazione per inevitabile contatto con l’at-
mosfera durante le differenti operazioni di travaso e trasporto) in soluzione nel ferro liquido, se-
guono la legge di Sievert, di proporzionalità fra la concentrazione nella fase metallica liquida e la
radice quadrata della pressione nella fase gassosa. Ai fini del degasaggio appare evidente la ne-
cessità di operare in condizioni di bassa pressione assoluta (vuoto), e/o in condizioni di bassa
pressione parziale del gas da evacuare, (gorgogliamento di gas inerte, detto gas stirring, tipica-
mente argonB19).
Metodi di degasaggio dell’acciaio liquido

B20
I metodi industrialmente adottati per il degasaggio sotto vuoto sono tre (secondo la suddivisio-
ne riportata in figura B.17):
1. degasaggio in corrente;
2. degasaggio in siviera;
3. degasaggio in camera da vuoto.
Nei processi in corrente (1) l’acciaio liquido viene versato da un “contenitore” sorgente ad uno di
destinazione (posto e mantenuto sotto vuoto in una camera). Il degasaggio si manifesta nel tratto
di caduta, ove il getto si suddivide in minutissime gocce. A seconda che il contenitore di destina-
zione sia una siviera o una lingottiera, mentre quello di origine è la siviera contenente l’acciaio
spillato dal converitore (ciclo integrale) o l’acciaio spillato dal forno elettrico (acciaieria elettrica), si
parla di degasaggio da siviera a siviera o da siviera a lingottiera. Nel degasaggio al travaso avvie-
B19
Il gorgogliamento di gas inerte possiede l’indubbio vantaggio di favorire il mescolamento della massa di metallo liqui-
do, promuovendone l’uniformità di temperatura e della composizione chimica. Altra tecnica utilizzata per omogeneiz-
zare, chimicamente e termicamente l’acciaio liquido, ma non attiva ai fini del degasaggio è lo stirring elettromagnetico
(induction stirring).
B20
La metallurgia fuori forno adotta livelli di pressione di medio vuoto (10-1-105 Pa), generalmente raggiunti impiegando
eiettori di vapore.
89
Figura B.17 - Metodi di degasaggio degli acciai
ne la colata diretta dal forno elettrico ad una siviera di destinazione, dotata di un coperchio per
mantenere il vuoto al suo interno, per mezzo di una paniera intermedia. Queste tecniche, che co-
munque consentono risultati molto parziali per la rapidità di esecuzione, comportano non trascu-
rabili cadute di temperatura dell’acciaio durante il travaso, che debbono essere compensate co-
lando da una temperatura sensibilmente superiore.
I processi in siviera (2) sono sostanzialmente metodi statici. In quelli senza apporto termico la
siviera di colata viene posta in una camera stagna, nella quale si effettua rapidamente il vuoto che
causa un ribollimento dell’acciaio per il rapido sviluppo di gas. Il rimescolamento della massa da
elaborare può essere favorito anche con agitazione artificiale (gorgogliamento di gas inerte o in-
duzione elettromagnetica). Quelli con apporto termico permettono una somministrazione di calore
(al fine di compensare le cadute di temperatura) per via chimica (grazie a reazioni esotermiche in
seno al metallo in elaborazione), o per via fisica (arco elettrico o induzione elettromagnetica).
Figura B.18 - Fase di carica dell’acciaio - Jiangsu Sha-

gang, Zhangjiagang, China (cortesia Siemens VAI)
90
Figura B.19 - I processi DH (a sinistra) ed RH

(a destra)
I processi di degasaggio di più recente concezione, e maggiormente impiegati, sono quelli in ca-
mera da vuoto per ricircolazione (3), di cui esistono due versioni: il sistema DH (Dortmund Hör-
der) ed il sistema RH (Rheinstahl Heraeus). Il sistema DH impiega una camera da vuoto, disposta
al di sopra della siviera di colata contenete l’acciaio liquido, con una “proboscide” in materiale re-
frattario (tipicamente allumina) che pesca nel metallo fuso.
Per effetto del vuoto praticato, e mantenuto nella camera, l’acciaio risale di un’altezza equivalente
alla pressione ferrostaticaB21. Successivamente la camera viene alzata (facendo sempre pescare
la proboscide nel metallo liquido sottostante) e parzialmente svuotata.
Tale procedura viene ripetuta per circa 50 cicli (con una durata complessiva di trattamento di
15÷20 minuti), sufficienti ad elaborare almeno 3 volte il contenuto della siviera e a garantire un
efficace degasaggio dell’acciaio. Anche il sistema RH è un sistema dinamico, ad oggi, rappresen-
ta la soluzione di maggior efficacia e diffusione.
Concettualmente è simile al precedente, ma adotta due “proboscidi” sommerse e fisse, tra le quali
rifluisce con continuità il metallo liquido: quella di mandata, dove il flusso è attivato dall’immissio-
ne di argon in pressione, e quella di discesa dalla quale l’acciaio rifluisce in siviera.
I sistemi a ricircolazione sono muniti di una serie di tramogge, dosatori e bilance, posti al di sopra
della camera da vuoto, attraverso i quali è possibile effettuare aggiunte di disossidanti, correttivi di
analisi, elementi di lega, in ottimali condizioni di intensa agitazione meccanica.
E’ importante osservare che, nei sistemi DH ed RH, la tenuta del sistema da vuoto è offerta dall’-
acciaio liquido stesso, sul quale viene mantenuto uno strato di scoria per evitare la contaminazio-
ne atmosferica.
B21
Nell’ipotesi di vuoto assoluto l’altezza di risalita dell’acciaio sarebbe pari ad 1,45 m. Tenendo conto della capacità e
delle perdite dei sistemi da vuoto industriali, un’altezza di risalita caratteristica è pari a circa 1,25-1,30 m.
91
Considerazioni conclusive sui trattamenti dell’acciaio liquido
Come descritto al paragrafo precedente i trattamenti fuori forno costituiscono gli ultimi interventi
attraverso i quali è possibile condizionare molte qualità metallurgiche dell’acciaio, che verrà suc-
cessivamente solidificato.
In questo capitolo ci si è riferiti principalmente alle tecniche di produzione di acciai non legati, a
basso tenore quindi di elementi di lega ossidabili. L’alligazione finale viene effettuata successiva-
mente ad un accurato trattamento di disossidazione (esigenza particolarmente sentita soprattutto
nella produzione di acciai a basso tenore di carbonio).
Il trattamento finale di disossidazione viene svolto impiegando fili di Ca-Si dotati consistenza mec-
canica, per immersione nell’acciaio liquido, capaci di reagire con l’ossigeno ancora presente in
soluzione ed allontanarlo in scoria sottoforma di ossido di calcio.
Tale intervento risulta benefico anche nel condizionamento di eventuali inclusioni non metalliche
che possono formarsi e rimanere intrappolate nella massa metallica in via di solidificazione. Il
calcio tende a formare infatti piccole inclusioni tondeggianti a basso effetto d’intaglioB22.
L’impiego di calcio mostra favorevoli risultati anche dal punto di vista della desolforazione.
Nella fabbricazione di clean steel, importanti risultati di disossidazione finale sono possibili impie-
gando bassi tenori di elementi delle terre rare come cerio (Ce) e lantanio (La).
Figura B.20 - Fasi di correzione della colata

(cortesia Mechanical and Electrical Installation
Branch of Angang Construction Group Co)
B.5. Il colaggio e la solidificazione dell’acciaio
Disossidato l’acciaio si procede all’alligazione ed al trasferimento della siviera di colata all’impian-

to di solidificazione.
Gli acciai possono essere colati con sistemi diversi:
− colata continua di bramme o billette;
− colata in pressione di bramme;
− colata in lingottiera, seguita da laminazione e taglio (laminazione primaria).
B22
Altro elemento impiegato nella disossidazione finale dell’acciaio è lo zirconio (Zr)
92
Figura B.21 - Fase del colaggio in un impianto di cola-

ta continua (dettaglio della paniera) - Cortesia RHI
Refractories
Ai fini dell'economia e della produttività, la tendenza moderna è quella di eliminare la fase di lami-
nazione primaria dei lingotti ed il loro taglio e riduzione in bramme e billette.
La possibilità di uso della colata continua dipende dalle dimensioni massime dei semiprodotti che
essa permette di ottenere, in relazione anche allo spessore finale richiesto per il prodotto finito. Si
tende, infatti, ad assicurare sempre una riduzione di spessore al laminatoio pari ad almeno da 6 a
1 per avere una buona omogeneità nel prodotto finito (lamiera, nastro, profilato, ecc.).
Attualmente, oltre il 90% dell'acciaio prodotto in Italia è colato in impianti di colata continua.
La colata in pressione è un procedimento di colata per la produzione diretta di bramme, senza
passare attraverso la colata continua. Si tratta in pratica di una colata in sorgente (dal basso) di
bramme, di dimensioni variabili (con un massimo di 400 mm di spessore), alimentata da una si-
viera posta in pressione con aria.
Tale procedimento, adatto per piccole acciaierie e fino a pochi anni fa usato in Italia, ha maggiore
elasticità di produzione trattando l'acciaio contenuto in una sola siviera ed eliminando i difetti tipici
della colata continua. Non essendo, però, tale sistema di colaggio ancora consolidato, appare
oggi prematuro trattarlo in modo approfondito.
B.5.1. La colata continua

La colata continua rappresenta una tappa fondamentale nella siderurgia, sia per quanto riguarda
l'estensione del suo attuale impiego, sia per le sue ripercussioni nella fabbricazione e nella lami-
nazione dell'acciaio.
L'idea di colare in continuo, ovvero di ottenere una solidificazione in tempo reale dell'acciaio, risa-
le alla metà del 1800, ma solamente negli anni '60 è iniziata la diffusione di tale tecnologia.
93
Per descrivere il processo di colata con-

tinua è utile prendere come riferimento
il primo tipo di macchina impiegato,
quello verticale (figura B.22). L'acciaio
liquido, contenuto nella siviera "A", è
versato in un contenitore intermedio "B"
detto paniera (in inglese tundish); esso
serve per controllare la portata dell'ac-
ciaio nella macchina e per ripartire l'ac-
ciaio stesso fra le diverse linee di cui
generalmente è costituita la macchina.
Dalla paniera, lungo una linea, l'acciaio
cade nella lingottiera "C" in rame, raf-
freddata mediante circolazione di ac-
qua. La lingottiera è priva di fondo ed è
dotata di un movimento oscillatorio ver-
ticale. Essa deve permettere la forma-
zione di un sottile strato di pelle che
consenta all'acciaio di autosostenersi.
Figura B.22 - Schema di impianto di colata continua a Con il suo moto oscillatorio la lingottiera
macchina verticale
accompagna la barra nella sua discesa
verso il basso; successivamente, la lingottiera risale verso l'alto, al punto morto superiore, con
velocità maggiore di quella di discesa, scorrendo rispetto alla barra, che prosegue il suo moto
uniforme verso il basso.
Prima dell'inizio della colata un dispositivo, denominato falsa bramma, è inserito all'interno della
lingottiera; esso costituisce il fondo della lingottiera all'inizio della colata. Questo dispositivo, che
ha una lunghezza tale da raggiungere i rulli estrattori "E", è dotato di opportuni agganci intorno ai
quali solidifica il primo acciaio che versato in lingottiera.
Dopo qualche istante dall'inizio del colaggio, i rulli estrattori cominciano a tirare la falsa bramma e
con ciò il semiprodotto si muove all'interno della lingottiera; esso inizia a solidificare a contatto
con le pareti di questa, assumendone la forma, e termina la sua solidificazione in una zona sotto-
stante "D" nella quale viene investito da spruzzi d'acqua.
Quando la falsa bramma nella sua discesa supera i rulli estrattori "E", essa viene sganciata ed i
rulli che fanno ormai presa sulla superficie del semiprodotto, continuano a trascinarlo verso il bas-
so.
La velocità di discesa deve essere regolata in funzione della quantità di acciaio che dalla paniera
cade in lingottiera, in modo che il livello del menisco di acciaio nella lingottiera rimanga costante.
Sotto i rulli estrattori, il semiprodotto attraversa una stazione di ossitaglio "F" dove viene tagliato
nella lunghezza richiesta: i pezzi del semiprodotto sono raccolti dal cestello ribaltatore "G", che li
94
deposita sulla via a rulli "H", per mezzo del-

la quale sono evacuati. R EGOLAZIONE
A LTEZZA PAN IER A
La macchina verticale rappresenta il primo PANIER A
stadio dello sviluppo delle macchine di co- LIN GOTTIER A

IN R AME
lata continua.
C IRCU ITO DI
Esse possono essere classificate in tre tipi RA FFRE DDA MENTO
C ON A CQUA
secondo l'ordine cronologico del loro svilup-
DISPOSITIVO
DISPOSITIVO
po: CEN TR AGGIO
OSC ILLAZIO-
N E P ANIER A
FALSA B RAM MA
− macchina verticale;
− macchina verticale con incurvatura R EGOLAZIONE
SPESSORE
della bramma; BR AMME
− macchina curva. RULLI D I GUIDA
La macchina di tipo verticale è attualmente

poco impiegata, in quanto presenta il grave
inconveniente di porre dei limiti alle velocità Figura B.23 - Dettaglio del sistema di colata
di estrazione conseguibili. Infatti, il percorso che compie la barra prima di solidificare è tanto mag-
giore, a parità di altre condizioni, quanto più elevata la velocità di estrazione. Poiché il taglio della
barra deve essere fatto quando essa è tutta solidificata, le macchine verticali, per spessori rile-
vanti, dovrebbero avere altezze proibitive.
Allo scopo di ridurre l'altezza complessiva
della costruzione e di poter ottenere una più
vasta gamma di lunghezze di prodotto è sta-
ta introdotta la macchina verticale con in-
curvamento della bramma (in figura B.24,
nella quale le lettere da A ad E hanno lo
stesso significato indicato precedentemen-
te).
In questa macchina la barra, piegata al ter-
mine della solidificazione, percorre un quarto
di cerchio, viene nuovamente raddrizzata dai
rulli raddrizzatori "I", ed esce su un piano
orizzontale dove viene tagliata. L'altezza
totale dell'impianto risulta così diminuita ma
a questi vantaggi si contrappongono possibili
difficoltà derivanti dalle operazioni di piegatu-
ra e raffreddamento che potrebbero determi-
nare lo sviluppo di difetti (cricche e ripiegatu-
Figura B.24 - Schema di una macchina verticale
re) sul prodotto. con incurvamento della bramma
95
Figura B.25 - Colata continua a lingottiera curva con linea

policentrica
Il tipo di impianto che, da ultimo, ha avuto il maggior sviluppo è quello a lingottiera curva, che
consente una grande economia in virtù della riduzione dell'altezza, considerevolmente ridotta ri-
spetto agli impianti verticali o verticali con successiva curvatura (figura B.25)
Le macchine curve servono per la produzione di sezioni di qualsiasi forma e possono avere lin-
gottiera diritta o lingottiera curva: nel primo caso la barra è piegata ad arco di cerchio all'uscita
della lingottiera; nel secondo la barra nasce curva e segue un percorso a raggio costante.
Attualmente, le macchine utilizzate presentano altezze ancora più ridotte in quanto alla barra par-
zialmente solidificata si fa subire una deformazione in più stadi; ciò si ottiene con un percorso del-
la barra a curva parabolica o "policentrica". In pratica, tale curva é composta da un certo numero
di archi aventi raggi di curvatura crescenti. La barra, percorrendo un arco di forma ovale, è sotto-
posta ad una raddrizzatura continua e graduale.
Caratteristiche metallurgiche del semiprodotto
La solidificazione del semiprodotto si sviluppa attraverso la nucleazione e la crescita di nuclei nel-

la massa liquida; dal punto di vista strutturale, sulla sezione trasversale, si distinguono tre zone
differenti (si veda ad esempio la figura B.26).
− Zona relativa alla pelle, che presenta
cristallizzazione, fine ed omogenea, con
grani in cui tutte le possibili orientazioni
risultano equiprobabili. Questa zona si
forma per nucleazione dei grani sulle
pareti della lingottiera a causa del forte
sottoraffreddamento termico, causato
dal rapido smaltimento del calore da
parte del primo strato di metallo fuso
Figura B.26 - Sezione di una bramma
che viene a contatto con le pareti forte-
96
mente raffreddate della lingottiera. La quantità di calore sottratta deve essere tale da per-
mettere la formazione di un mantello di acciaio solidificato di spessore tale da compensare
la pressione ferrostatica esercitata dall'acciaio liquido durante il colaggio e permettere l'a-
zione dei rulli per l'estrazione della barra dalla lingottiera.
− Zona intermedia, a cristallizzazione colonnare, il cui spessore è variabile a seconda del tipo
di acciaio e delle condizioni di raffreddamento. La zona colonnare (o dendritica), prende
origine dalla crescita competitiva di alcuni cristalli della prima zona, favorevolmente orienta-
ti per una crescita nella direzione del flusso termico (intanto, la parete della lingottiera si è
riscaldata, per cui viene a mancare il sottoraffreddamento).
− Zona centrale globulare, che è formata da cristalli equiassici. L'estensione di questa zona è
funzione dello sviluppo di cristalli colonnari e diventa notevole quando la temperatura di
colaggio è molto bassa.
In termini generali, il livello di segregazione appare minore di quello ottenibile con il colaggio in
lingotti; si osserva, in particolare, una assai limitata macrosegregazione nella zona assiale.
Questa segregazione, dovuta all'espulsione di elementi da parte del liquido che solidifica per ef-
fetto della loro diminuita solubilità, viene favorita quando il contenuto di carbonio è maggiore e la
velocità di colaggio elevata.
La macrosegregazione è causata dal trasporto di liquido arricchito in soluto lontano dal fronte di
solidificazione; esso è causato da:
− forze convettive dovute a differenze di concentrazione e di temperatura nell'acciaio liquido;
− moto del liquido prodotto dall'alimentazione in lingottiera;
− azione della forza di gravità sui cristalli in crescita nell'acciaio liquido.
La macrosegregazione può dar luogo ad inconvenienti nelle parti che debbono essere saldate
aumentando, ad esempio, la suscettibilità alla formazione di cricche a caldo, a causa della possi-
bile concentrazione indesiderata di elementi di lega ed impurezze nelle zone centrali, dove per
spessori medio alti (ed in caso di accessibilità ad entrambi i lati) sono frequentemente eseguite le
prime passate di saldatura (ad esempio, preparazione ad X simmetrica). Per evitare questa condi-
zione è stata introdotta l'agitazione elettromagnetica (stirring) in lingottiera, utilizzando un avvolgi-
mento elettrico posto attorno alla stessa. In tal modo è stata ottenuta una più omogenea distribu-
zione dei nuclei di cristallizzazione con conseguente riduzione della macrosegregazione e con la
presenza di una struttura sostanzialmente equiassica nella maggior parte dello spessore.
Qualità dei semiprodotti
Dal punto di vista qualitativo, l'acciaio colato in colata continua risulta uguale, e spesso migliore,
di quello colato con il metodo in lingottiera che veniva precedentemente usato.
Il vantaggio più importante consiste nella uniformità della composizione chimica (la barra solidifica
in pochi minuti, mentre un lingotto può richiedere diverse ore) per cui la segregazione nel semi-
prodotto risulta ridotta. Inoltre la composizione molto uniforme comporta una maggiore uniformità
delle proprietà meccaniche del prodotto laminato.
97
Tuttavia, se le operazioni di colaggio non sono condotte correttamente, possono comparire difetti;
quelli più vistosi e pericolosi sono le cricche superficiali.
Nel colaggio in continuo, la pelle di acciaio solidificato che si forma a contatto della lingottiera sot-
to il livello del metallo liquido è molto sottile; la pressione ferrostatica esercitata dall'acciaio liquido
su tale spessore di pelle è però debole ed essendo esso appoggiato alla lingottiera, la pressione
si scarica su quest'ultima.
Al procedere della solidificazione lo spessore della pelle aumenta con legge parabolica, la tempe-
ratura media della pelle diminuisce e pertanto la sua resistenza meccanica aumenta; nello stesso
tempo, avviene però una contrazione termica per cui si giunge al distacco della pelle dalle pareti
della lingottiera.
A partire da questo momento si determina sulla pelle uno stato tensionale provocato dalla pres-
sione ferrostatica esercitata dalla colonna di acciaio liquido all'interno della barra e dagli sforzi
esercitati dai rulli di estrazione e di curvatura; solamente se la pelle è sufficientemente resistente
la barra risulta esente da cricche.
B.5.2. La colata in lingottiera

Il colaggio dell'acciaio liquido in lingottiere è stato quasi totalmente soppiantato dalle tecniche di
colaggio in continuo; comunque, rimane l'unica tecnica per colare acciai non disossidati e, quindi,
effervescenti. I lingotti sono, inoltre, ancora usati per la fabbricazione di fucinati, particolarmente
di grandi dimensioni.
Principi metallurgici della solidificazione
L'acciaio che esce dal convertitore o dal forno elettrico contiene ancora gas disciolti (ossigeno,
azoto ed idrogeno) che debbono essere eliminati o ridotti al di sotto di determinati tenori; il dega-
saggio sotto vuoto riduce essenzialmente l'idrogeno.
La reazione principale da controllare è la disossidazione; essa avviene in siviera per mezzo di
elementi quali il manganese, il silicio e l'alluminio. La loro azione si esplica mediante la formazio-
ne di ossidi che precipitano nella matrice metallica.
Figura B.27 - Deposito di lingotti in acciaio

98
Figura B.28 - Macrostruture di lingotti
Il carbonio è il principale disossidante e controlla il livello di ossigeno presente nel bagno; la rea-
zione presenta il notevole vantaggio che il prodotto della disossidazione è gassoso e, quindi, non
forma inclusioni solide.
Purtroppo questa disossidazione trova un limite nella prescrizione analitica, richiesta per ogni tipo
di acciaio, del tenore di carbonio e, perciò, occorre procedere con altre sostanze alla disossida-
zione rimanente.
Secondo il grado di disossidazione, cioè del tenore crescente di ossigeno rimasto in soluzione nel
liquido, gli acciai sono, pertanto, suddivisi tipicamente in calmati, semicalmati ed effervescenti
(Figura B.28, rispettivamente a sinistra, centro e destra).
Gli acciai effervescenti, non essendo stati aggiunti disossidanti, hanno il contenuto di ossigeno in
proporzione maggiore e presentano quindi, durante la colata e la successiva solidificazione, un
forte sviluppo di gas.
Il lingotto in acciaio effervescente presenta uno strato continuo di soffiature distribuite nelle zone
periferiche e in particolare in quelle alte (figura B. 28, immagine a destra); inoltre, presenta nello
strato superficiale un tenore di carbonio inferiore. Per tale reazione di effervescenza, che, talvolta,
risulta difficile da controllare, gli acciai di questo tipo (come quasi tutti gli acciai semicalmati) non
possono essere colati nell'impianto di colata continua.
Durante la laminazione, la maggior parte delle soffiature formatesi (non avendo le pareti ossidate)
si chiudono e si saldano; rimane, però, al centro del laminato una zona a contenuto di carbonio o
impurezze più elevato che può provocare inconvenienti in saldatura, particolarmente con procedi-
menti automatici a forte penetrazione. L'uso eventuale di acciai effervescenti in costruzioni salda-
te richiede, pertanto, particolari cautele nella tecnica operativa dei giunti testa a testa; inoltre la
tenacità di questi acciai appare alquanto limitata. Dato il loro attuale maggior costo, dovuto al fatto
che essi possono essere prodotti solo con colata in lingottiera, questi acciai sono oggi di assai
limitata produzione per costruzioni saldate e riservati ad applicazioni particolari ove sia possibile
sfruttare il vantaggio presentato dalla loro pelle assai liscia e pura.
99
Gli acciai semicalmati, come dice il termine, non hanno subito una disossidazione tale da blocca-
re la reazione carbonio - ossigeno. Si ottiene così una struttura con porosità e soffiature, anche se
limitate rispetto agli acciai effervescenti (figura B.28, immagine al centro), che vengono saldate
durante la laminazione; inoltre la segregazione centrale risulta ridotta. La produzione di tale tipo di
acciaio, che pure non può essere colato nell'impianto di colata continua, è attualmente scomparsa
in Italia e limitata a situazioni specifiche per cui è ancora usato il colaggio in lingotti; l'uso è co-
munque limitato ad applicazioni di qualità secondaria.
Gli acciai calmati subiscono il processo di disossidazione più spinto con aggiunta, prima del co-
laggio, di elementi disossidanti quali il silicio e l'alluminio. Questi acciai presentano, dopo solidifi-
cazione, (figura B.28, immagine a sinistra) una struttura compatta esente da soffiature provocate
dallo sviluppo di monossido di carbonio; presentano però nella parte superiore un cono di ritiro e,
pertanto, al di sopra della lingottiera in cui sono colati viene posta una parte supplementare di
lingottiera denominata materozza che é, di regola, coibentata. Questa ha la funzione di isolare
termicamente la parte alta del lingotto rallentandone il raffreddamento. Poiché la solidificazione
avviene con diminuzione di volume, l'acciaio, ritirandosi, fa abbassare la superficie del metallo
ancora liquido; la contrazione avviene dal centro alla superficie del lingotto stesso che solidifica
per prima formando una zona conica detta cono di ritiro. Pertanto, la materozza, che viene aspor-
tata alla fine della solidificazione, rallentando la velocità di solidificazione della zona alta, provoca
una conseguente minore profondità del cono di ritiro (figura B.28). In tale zona si raccoglie inoltre
la maggior parte degli ossidi di calmatura ed una buona parte delle impurezze.
Pertanto gli acciai calmati, se colati in lingottiera, risultano più costosi degli acciai effervescenti e
semicalmati, soprattutto per la riduzione di resa dovuta alla asportazione della materozza (detta in
gergo messa al mille); essi per cui risultano più puri ed omogenei degli altri due tipi.
Per la loro ridotta effervescenza gli acciai calmati sono praticamente gli unici a poter essere usati
sugli impianti di colata continua, ove non esiste più perdita di resa dovuta al cono di ritiro; pertan-
to, con questo impianto di colata, gli acciai calmati risultano più economici di quelli non calmati.
Un inconveniente, per gli acciai calmati, può essere rappresentato dalla presenza di inclusioni di
Figura B.29 - Colata in lingottiera presso ACME Steel Riverdale (OH)- Impianto e dettaglio della
colata (Cortesia Pullman State Historic Site)
100
Al2O3 sulla parte superficiale del semiprodotto, derivate dall'aggiunta dell'alluminio come disossi-
dante; esse si formano per reazione dell'alluminio con l'atmosfera durante la fase di colaggio e
sono la causa di cricche superficiali.
Modalità di colaggio dei lingotti
L'acciaio colato in una lingottiera ori-

gina un lingotto avente la forma di un
parallelepipedo a sezione quadrata,
rettangolare o, per lingotti di grandi
dimensioni, a sezione poligonale.
Le lingottiere sono costituite, invece,
da getti di ghisa con pareti di notevole
spessore per consentire una rapida
solidificazione dell'acciaio fuso al fine
di limitare, per quanto possibile, la Figura B.30 - Metodi di colata dei lingotti: a cascata
(sinistra) e in sorgente (a destra)
formazione delle dendriti e della strut-
tura colonnare. Le pareti laterali sono generalmente piane e presentano solo una leggera conca-
vità verso l'interno per permettere alla lingottiera di sopportare meglio le sollecitazioni di tipo ter-
moelastico.
Il metodo più semplice di colata è quello della colata diretta: il getto d'acciaio che esce dal fondo
della siviera cade liberamente nella lingottiera (figura B. 30, immagine a sinistra)
Un altro modo di colare l'acciaio è quello in sorgente: l'acciaio è fatto salire all'interno della lingot-
tiera dal basso, mediante un sistema di canali comunicanti realizzato con mattoni refrattari (figura
B 30, immagine a destra).
Questa tecnica è utilizzata quando si vogliano colare
un gran numero di lingotti di piccole dimensioni o
quando si vogliano evitare difettosità superficiali co-
me cricche superficiali o gocce fredde (spruzzi del
getto di colaggio che solidificano sulle pareti della
lingottiera e che non vengono rifuse dal liquido che
sale, dal quale vengono inglobate): la colata in sor-
gente consente, infatti, di tenere maggiormente sotto
controllo la velocità di riempimento della lingottiera.
Terminate le operazioni di colaggio, inizia la solidifi-
cazione; essa avviene, come detto, in maniera diver-
sa a seconda che l’acciaio sia calmato o efferve-
scente; terminata questa si procede alla rimozione
del lingotto (fase di strippaggio, mostrata in figura
B.31). Figura B.31 - Fase di strippaggio
101
Figura B.32 - Deformazioni indotte dal processo di

laminazione
B.6. La laminazione
Il processo della laminazione ha lo scopo di ottenere l'allungamento di un prodotto come conse-

guenza di una riduzione imposta alla sezione trasversale per mezzo di rulli pressori costituenti un
treno di laminazione.
L'azione di riduzione è contrastata dalla resistenza del materiale a farsi deformare per laminazio-
ne: sono, pertanto, interessate le tre direzioni principali (figura B.32)
I fenomeni fondamentali che avvengono durante la laminazione sono tre: riduzione, allungamento
ed allargamento.
La riduzione è ciò che si impone, l'allungamento è ciò che si desidera, l'allargamento è ciò che si
vuole controllare in quanto i treni sono regolati in base alla legge della costanza della portata: il
volume di acciaio entrante costante nel tempo ed uguale a quello uscente.
I prodotti che si ottengono dalla laminazione sono:
− lamiere: laminati a caldo di spessore superiore a 4 mm, con larghezze fino a 5250 mm e
lunghezze fino a 50.000 mm;
− nastri: laminati sia a caldo che a freddo di spessore inferiore a 4 mm; hanno larghezze che
possono raggiungere i 2400 mm e peso del rotolo finito di 40 tonnellate;
− prodotti lunghi: essi possono essere di vario tipo: rotaie, profilati, vergella, con dimensioni
molto variabili.
Tali produzioni, pur conservando i medesimi criteri di laminazione, hanno necessità di essere trat-
tate da diverse tipologie di treno.
Figura B.33 - Impianto di laminazione

102
B.6.1. Componenti principali degli impianti di laminazione
Per comprendere meglio le modalità di laminazione è opportuno accennare brevemente ai diversi

tipi di treni di laminazione. La parte essenziale del treno è costituita dalla gabbia, un'intelaiatura
che sopporta i cilindri; sono questi ultimi che operano sul semiprodotto deformandolo ed allungan-
dolo.
I cilindri, in un unico pezzo, sono di acciaio fuso o fucinato e, nella zona che sarà a contatto con
l'acciaio da laminare, detta tavola, possono presentare delle scalanature in funzione del prodotto
richiesto. A seconda del numero di cilindri nella gabbia, si parla di duo, trio, o quarto.
I cilindri sono collegati da alberi, detti allunghe, a degli ingranaggi (gabbia pignoni) da cui ricavano
il movimento rotatorio, tramite un motore elettrico con eventuale riduttore di velocità.
Un impianto tipico per la produzione di lamiere comprende differenti elementi, tra cui i forni di ri-
scaldo (utili a portare i pezzi alla temperatura di laminazione), la gabbia di laminazione sbozzatri-
ce, gabbia di laminaizione finitrice; una spianatrice a caldo; una cesoia spuntatrice a caldo per
rifilare le estremità delle lamiere i piani di raffreddamento e verifica, le cesoie bordatrici per rifilare
i lati della lamiera la cesoia a dividere per tagliare il prodotto nelle dimensioni desiderate e gli im-
pilatori.
B.6.2. Variabili della laminazione

In questi ultimi anni, il mercato dei prodotti laminati ha ristretto notevolmente le tolleranze dimen-
sionali ed ha aumentato le esigenze qualitative; ciò ha fatto sorgere la necessità di installare sui
treni lamiere attrezzature ed equipaggiamenti atti a garantire tali obiettivi.
Tralasciando gli aspetti meccanici, uno dei parametri che maggiormente influenzano la laminazio-
ne è la temperatura, intesa non soltanto come valore assoluto ma anche come distribuzione lungo
la superficie del pezzo in laminazione.
Una temperatura di laminazione troppo bassa può condurre alla strappettatura della pelle del la-
minato, difetto conosciuto anche come rilassatura; lo stesso tipo di difetto, in alcuni acciai legati,
si verifica quando, per la temperatura di laminazione troppo alta, si genera una elevata fragilità a
caldo.
DEPOSITO MATERIE
PRIME
RECUPERATORI
DI CALORE MOTORE
FOR NO DI
R ISCALDO
TRENO
SBOZZATORE
RU LLI PER LA
MOVIMENTAZIONE
DEI PRODOTTI
TRENO DI
LAMINAZIONE
Figura B.34 - Schema di un impianto di laminazione

103
La temperatura non uniforme del pezzo, oltre a generare sforzi di laminazione anomali, dà luogo
a difetti molto gravi nella geometria del pezzo finito quali ondulazioni, centinature, irregolarità delle
testate e dei bordi che possono condurre allo scarto della lamiera.
Alla base di una buona laminazione vi è pertanto il controllo accurato della temperatura e, quindi,
un'attenta conduzione dei forni di riscaldo e dei tempi di laminazione e di attesa.
B.7. Fabbricazione di tubi
I tubi attualmente utilizzati in tutte le applicazioni possono essere realizzati con o senza saldatura.
I tubi senza saldatura possono inoltre essere suddivisi tubi di qualità e commerciali:
− ai tubi di qualità appartengono, ad esempio, i prodotti destinati all'industria chimica e pe-
trolchimica e per le centrali termiche, in particolare per impieghi ad alta temperatura e pres-
sione;
− i tubi commerciali trovano applicazioni tecnologicamente più modeste, come trasporto di
fluidi per lunghe distanze in condizioni non severe (semplici pipelines), costruzioni di car-
penteria e simili.
B.7.1. Tubi di acciaio saldati

I tubi ottenuti mediante saldatura si sono affermati per due ragioni principali:
− economiche, in quanto possono essere raggiunte produttività elevate con investimenti im-
piantistici relativamente modesti;
− tecniche, in quanto con il tubo saldato si possono ottenere dimensioni, sia come diametro
esterno sia come rapporto diametro/spessore, difficilmente realizzabili con i classici proce-
dimenti senza saldatura.
Gli impianti per la produzione di tubi saldati non verranno qui dettagliatamente illustrati, si ricorda
soltanto che il materiale di partenza è costituito da un nastro continuo di acciaio il quale, passan-
do attraverso un apposito treno formato da una serie di gabbie a due cilindri, subisce una forma-
tura graduale a freddo fino ad assumere una forma cilindrica, con generatrice superiore aperta,
che la fase successiva di saldatura, con diversi procedimenti, trasformerà in tubo.
B.7.2. Tubi di acciaio senza saldatura (laminati)

I procedimenti di fabbricazione dei tubi senza saldatura sottopongono l'acciaio a deformazioni di
trazione e torsione molto spinte; pertanto, i materiali di partenza debbono essere, di regola, di un
livello qualitativo superiore a quello richiesto per altre lavorazioni.
Tale livello qualitativo è caratterizzato dal massimo contenimento, nell'analisi chimica, del tenore
delle impurezze e degli elementi secondari non graditi (S, P, Sn, Sb, As, ecc.); inoltre, per la tubi-
ficazione (che sottopone il materiale a sforzi di torsione) è necessario che il materiale stesso sia
calmato con tenori di alluminio adeguatamente limitati per non compromettere le capacità di de-
104
Figura B.35 - Fabbricazione di tubi seamless

(cortesia Lasson Technologies Inc)
formazione a caldo. Ancora, per la lavorabilità, è importante il contenimento di tutte le inclusioni,

quali silicati, ossidi, allumine, in quanto esse potrebbero costituire inneschi di rottura nella defor-
mazione a torsione e/o trazione.
Il materiale di partenza per la fabbricazione è costituito da barre laminate, a sezione quadra o
tonda, o barre-billette ottenute da colata continua: questi semilavorati sono preparati in maniera
tale da eliminare tutti quei difetti superficiali che potrebbero, come si vedrà in seguito, dare luogo
a scaglie e strappi tali da compromettere l'accettazione del tubo.
Il procedimento di tubificazione è effettuato a caldo sfruttando pienamente le proprietà dell'acciaio
di deformarsi plasticamente con allungamenti notevoli.
Teoricamente, il limite superiore di temperatura per la lavorazione a caldo è prossimo a quello di
fusione: di solito, se la tubificazione è piuttosto lunga, viene effettuato un secondo riscaldo per il
reintegro del calore perduto.
Si noti che durante la lavorazione a caldo, avviene un'alterazione della struttura dendritica origina-
ria di fusione; poiché i grani sono frantumati permarrebbe una condizione di forti tensioni interne
se la grande mobilità degli atomi ad elevata temperatura non permettesse la ricristallizzazione
dell'austenite. Dopo la lavorazione, pur essendo avvenuta la ricristallizzazione, permane una
struttura a bande, allungate nel senso della lavorazione, che influenza le proprietà meccaniche:
questa struttura a bande, presente particolarmente negli acciai al carbonio, dipende essenzial-
mente dai tenori di zolfo e fosforo che si dispongono come fibre e costituiscono delle stratificazio-
ni. Data la complessità del procedimento di tubificazione, ne saranno solo sommariamente indica-
te le varie fasi.
Foratura
Il materiale, in uscita del forno, passa attraverso un collettore anulare; con una serie di ugelli che
spruzzano acqua ad una pressione di circa 200 bar, per eliminare lo strato di ossido (scaglia) for-
matosi sulla superficie durante il riscaldo. Il distacco della scaglia per contrazione della stessa è
105
dovuto al raffreddamento del materiale in quanto, nella contrazione, il coefficiente di dilatazione

termica della scaglia è diverso da quello dell'acciaio. Tale differenza, assieme all'azione meccani-
ca dell'acqua, determina l'asportazione della scaglia stessa.
Successivamente, a seconda della sezione del materiale di partenza, si hanno tre cicli fondamen-
tali:
a) materiale a sezione poligonale: foratura alla pressa, riscaldo di reintegrazione, allungamen-
to al laminatoio obliquo;
b) da barra quadra: calibratura, foratura alla pressa o al laminatoio presso-perforatore, riscal-
do di reintegrazione, allungamento al laminatoio obliquo;
c) da barra tonda: centratura, foratura diretta al laminatoio obliquo.
Ciascuna delle tre fasi permette di ottenere uno spezzone forato pronto per la successiva lamina-
zione finale.
Laminazione sullo spessore e finitura
L'ultima fase della tubificazione utilizza un laminatoio a passo di pellegrino.

La sua funzione è quella di trasformare lo spezzone forato in un prodotto tubolare finito, o in uno
sbozzato tubolare adatto per una successiva lavorazione.
La macchina è composta da due parti:
− una che fornisce il moto di lavoro;
− una che fornisce il moto di alimentazione.
Il funzionamento del pellegrino può essere assimilato a quello di un maglio rotante; si tratta, infat-
ti, di un'operazione di forgiatura su un mandrino durante il quale il pezzo viene laminato a tratti.
Il forato, proveniente dal laminatoio obliquo senza bisogno di riscaldo intermedio, è infilato dal
mandrino e spinto dal carro di alimentazione tra i due cilindri in rotazione. Durante la laminazione,
il forato può avanzare di un certo tratto nel tempo in cui sono affacciate le parti vuote (figura
B.36A). Nell'istante successivo, la cosiddetta bocca morde la quantità di materiale prefissata, cor-
rispondente al tratto avanzato (figure B.36B, C), quindi, la parte lavorante la stende sul mandrino
in un'onda che va man mano appiattendosi, in senso contrario alla rotazione dei cilindri, mentre
questi ultimi spingono indietro il pezzo. Lo scarico permette, poi, il raccordo tra la porzione di lami-
nazione e quella laminata in precedenza (figura B.36 D). Infine, la parte vuota lascia libero il pez-
zo in lavorazione di ritornare in posizione tra i cilindri, con l'avanzamento prefissato.
A questo movimento di va e vieni si somma lo spostamento in avanti di tutto il carro in modo che
complessivamente si ha l'avanzamento del pezzo (da cui l'espressione a passo di pellegrino).
Per ottenere una laminazione uniforme sulla circonferenza, il forato fatto viene ruotare durante
l'avanzamento in modo da portare sul fondo gola il materiale che prima era in corrispondenza dei
fianchi.
I tre movimenti di alimentazione/avanzamento del carro, va e vieni della cassa, rotazione dell'al-
bero danno al forato un moto risultante ad elica che permette di ottenere, laminando per tratti, una
superficie liscia ed uniforme.
106
A B
C D
Figura B.36 - Sezione schematica dei cilindri del
"pellegrino" e di un forato
La laminazione al pellegrino consente di ottenere un'estesa gamma di prodotti tubolari con diame-
tri, spessori e lunghezze diverse; data la relativa facilità di sostituzione dei calibri e di regolazione,
questo laminatoio si presta alla laminazione di piccole commesse. La sua produttività non è però
molto elevata.
B.7.3. Modalità di laminazione

Il conferimento di caratteristiche idonee all'impiego per quasi tutti gli acciai può essere dato da:
− laminazione ordinaria;
− laminazione di normalizzazione;
− laminazione con trattamento termomeccanico (o termomeccanica), seguito o meno da un
raffreddamento accelerato;
− trattamento di normalizzazione dopo laminazione ordinaria;
− trattamento di austenitizzazione dopo laminazione ordinaria, seguito da tempra
(raffreddamento superiore a 30°C / s) e da un rinvenimento a temperatura compresa tra
550°C e 630°C, con successivo raffreddamento in aria calma (bonifica)B23.
Nella definizione dei meccanismi coinvolti nella effettuazione della laminazione, assume un ruolo
fondamentale il fenomeno della ricristallizzazione: a causa dell'alta temperatura caratteristica del-
la laminazione, infatti, il materiale deformato plasticamente tende al recupero o alla ricristallizza-
zione ed il suo comportamento macroscopico dipenderà dal prevalere della tendenza all'ulteriore
incrudimento o all'addolcimento
Nella laminazione ordinaria, effettuata a temperatura molto elevata, i grani di austenite vengono
B23
In certi casi, dopo laminazione, si procede direttamente a un veloce raffreddamento (tempra diretta) che può essere o
no seguito da rinvenimento: il risultato può essere equivalente alla bonifica.
107
fortemente deformati, frantumati ed allungati dai rulli del

laminatoio e l'energia di deformazione così immagazzina-
ta nei grani provoca una loro ricristallizzazione.
A temperature più elevate e/o deformazioni più forti
(aumento del rapporto di riduzione) la ricristallizzazione
avviene durante la fase stessa di deformazione (la cosid-
detta ricristallizzazione dinamica, figura B.37): dopo ricri-
stallizzazione, data la temperatura molto elevata, i grani
austenitici ingrossano nuovamente pur restando di di-
mensioni inferiori a quelle di partenza.
A temperature inferiori, o per effetto di deformazioni me-
Figura B.37 - Schematizzazione del
fenomeno della ricristallizzazione di- no importanti (minor percentuale di riduzione dello spes-
namica
sore), la ricristallizzazione avviene solo alla fine della
fase di deformazione (ricristallizzazione statica, figura B.38). In questo caso le dimensioni dei gra-
ni ricristallizzati risultano inferiori.
Laminando a temperature ancora più basse, la ricristallizzazione non avviene o avviene solo par-
zialmente ed i grani austenitici restano deformati (il reticolo distorto tende a recuperare lo stato
precedente la deformazione ma nel grano permangono delle bande di deformazione).
La temperatura di ricristallizzazione dinamica o statica, di parziale ricristallizzazione o di non ricri-
stallizzazione, dipende essenzialmente dall'entità della deformazione e dal tipo di acciaio: certi
elementi microleganti, ad es. il Nb (ad una certa temperatura e solo per la parte non precipitata in
forma di carbonitruro) ritardano la ricristallizzazione dell'austenite.
Ciò significa che tali microleganti aumentano la temperatura o, nella ricristallizzazione statica,
aumentano il tempo di permanenza alla temperatura per la quale la ricristallizzazione può avveni-
re.
Il grano ferritico ottenuto dopo trasformazione è condizionato dalla ricristallizzazione. Infatti, la
nucleazione della ferrite avviene partendo dai bordi dei grani austenitici ricristallizzati procedendo
verso l'interno degli stessi. Invece nei grani austenitici de-
formati la nucleazione della ferrite avviene, oltre che al
bordo grano, lungo le bande di deformazione formatesi
all'interno dei grani, portando di conseguenza ad un grano
ferritico risultante di dimensioni assai minori.
Continuando a laminare anche dopo l'inizio della trasfor-
mazione dell'austenite, (campo gamma-alfa) oltre a defor-
mare ulteriormente i residui grani austenitici vengono de-
formati e frantumati anche i grani ferritici già formatisi, con
formazione di sottograni e conseguente struttura finale
Figura B.38 - Schematizzazione del
fenomeno della ricristallizzazione molto fine.
statica
Gestendo adeguatamente la composizione chimica del
108
materiale in relazione al rapporto di riduzione (carico meccanico)B24 ed alle temperature di pas-

saggio attraverso il treno (carico termico) è possibile agire sulle condizioni dinamiche di deforma-
zione dell’acciaio, ottenendo pertanto laminati aventi caratteristiche e proprietà differenti; questi
principi sono sfruttati nella cosiddetta laminazione controllata, nella quale si tende ad ottenere,
dopo laminazione, un grano molto fine.
Figura B.39 - Laminato in uscita dal treno di laminazione
B24
Laminando alla temperatura di non ricristallizzazione o anche nel campo gamma-alfa.
109
110

Acciai Al Carbonio e Microlegati

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Acciai Al Carbonio e Microlegati

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Metallurgia e saldabilità

degli acciai al carbonio e

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008

Capitolo 1 METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI AL CARBONIO ............ 1

Capitolo 2 METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI MICROLEGATI........... 25

Appendice A: PREVENZIONE DELLA CRICCABILITÀ DA IDROGENO ................... 57

Appendice B: LA FABBRICAZIONE DEGLI ACCIAI .................................................. 73

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

Il Segretario Generale IIS

1. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI AL CAR-

Gli acciai non legati a basso tenore di carbonio, impiegati sia

Figura 1.1 - Il settore navale è

come silicio e/o alluminio i quali - combinandosi

− limitano l'accrescimento del grano austenitico durante il riscaldamento, consentendo l'otte-

1.2.2. Giunti saldati

1.3. Classificazione e designazione degli acciai al carbonio: normativa

1.3.1. Classificazione degli acciai per impieghi strutturali (UNI EN 10025:1995)

1.3.2. Classificazione degli acciai per impieghi strutturali (UNI EN 10025-2:2005)

1.3.3. Classificazione degli acciai per impieghi in pressione

1.4. Caratteristiche chimiche e meccaniche

1.4.1. Caratteristiche chimiche

Carico di snervamento min ReH Resistenza a trazione

Carico di snervamento min ReH Resistenza a trazione

Le caratteristiche di tenacità risultano infine correlate principalmente con la qualità dell'acciaio e -

Designazione Spessore in mm (L0=80 mm) Spessore in mm (L0=5.65S01/2)

S235JR 1.0037 a scelta BS L 17 18 19 20 21 26 25 24 22 21

Tabella 1.3A - Duttilità degli acciai classificati secondo UNI EN 10025:1995

Designazione Spessore in mm (L0=80 mm) Spessore in mm (L0=5.65S01/2)

Tabella 1.3B - Duttilità degli acciai classificati secondo UNI EN 10025:2005

Tabella 1.4A - Tenacità degli acciai classificati secondo UNI EN 10025:1995

Designazione Temperatura Resilienza per spessori

Tabella 1.4B - Tenacità degli acciai classificati secondo

Tabella 1.5 - Analisi di colata degli acciai classificati secondo EN 10028-2

Caratteristiche a Tenacità minima

Tabella 1.6 - Caratteristiche meccaniche degli acciai classificati secondo

Designazione Rp0.2 minimo alla T [°C] di

1.5.2. Criccabilità a caldo

limite elastico ed ai superiori valori medi delle tensioni

1.5.3. Criccabilità a freddo

− una fascia più lontana, in cui l'effetto termico provo-

CE = C + (Mn/6) + (Cr + Mo + V)/5 + (Cu + Ni)/15

A(C) = 0,75 + 0,25 tan h[20(C - 0,12)]

Il valore di PW è stato verificato su un notevole numero di acciai (microlegati, normalizzati o bonifi-

PCM = C + 5B + (Si/30) + (Mn+Cr+Cu/20) + (Ni/60) + (Mo/15) + (V/10)

Una volta selezionato il diagram-

1.5.4. Strappi lamellari

ed indurimento dei solfuri evitan-

1.5.5. Rottura fragile e trattamenti termici dopo saldatura

1.6. Processi di saldatura

Circa la scelta del materiale d'apporto (per le ca-

della zona fusa, che mantiene livelli di carbonio equivalente contenuti.

1.6.2. Saldatura con fiamma ossiacetilenica

1.6.3. Saldatura TIG

1.6.4. Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti

1.6.5. Saldatura a filo continuo con protezione gassosa

1.6.6. Saldatura ad arco sommerso

mento a passate multiple.

1.6.7. Saldatura elettroscoria o elettrogas

1.6.8. Saldatura a fascio elettronico e laser

2. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI MICROLE-

Gli acciai microlegati7 sono stati sviluppa-

2.2.1. Materiali base

In termini del tutto generali, i due processi di laminazione