Filo Continuo Sotto Protezione Gassosa

Saldatura con
processo a filo continuo

con e senza protezione di
gas
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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www.iisprogress.it
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Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE
Capitolo 1. GENERALITÀ ..................................................................................... 1

1.1. Principi fondamentali................................................................................ 1
Capitolo 2. APPARECCHIATURA........................................................................ 5
2.1. Schema generale..................................................................................... 5
2.2. Torcia ....................................................................................................... 5
2.3. Dispositivo di avanzamento del filo.......................................................... 7
2.4. Generatore di corrente e configurazioni di macchina .............................. 8
Capitolo 3. PARAMETRI E VARIABILI .............................................................. 11

3.1. Autostabilità del punto di lavoro............................................................. 11
3.1.1. Punto di lavoro in seguito a variazione della velocità di avanza-
mento del filo .............................................................................. 12
3.1.2. Punto di lavoro in seguito a variazione della caratteristica del ge-
neratore ...................................................................................... 13
3.1.3. Fattori che influenzano l’autostabilità .......................................... 13
3.2. Modalità di trasferimento del metallo d’apporto ..................................... 15
3.2.1. Trasferimento a spruzzo o spray arc .......................................... 15
3.2.2. Trasferimento per corto circuito o short arc ................................ 17
3.2.3. Trasferimento globulare .............................................................. 19
3.2.4. Trasferimento ad arco pulsato .................................................... 21
3.2.5. Trasferimento ad arco rotante..................................................... 22
3.3. Parametri elettrici (corrente, tensione e polarità elettrica) ..................... 22
3.4. Stick out ................................................................................................. 24
3.5. Velocità di saldatura............................................................................... 24
3.6. Portata di gas......................................................................................... 26
3.7. Angolazione della torcia......................................................................... 26
Capitolo 4. CONSUMABILI................................................................................. 29
4.1. Gas di protezione................................................................................... 29
4.1.1.Argon............................................................................................ 30
4.1.2. Elio e miscele argon-elio ............................................................. 31
4.1.3. Anidride carbonica (CO2) e relative miscele............................... 32
4.1.4. Ossigeno e miscele contenenti ossigeno.................................... 35
4.1.5. Altri gas: idrogeno ed azoto ........................................................ 35
4.2. Fili........................................................................................................... 36
4.2.1. Fili pieni ....................................................................................... 36
4.2.2. Fili animati ................................................................................... 37
4.3. Classificazione ....................................................................................... 40
4.3.1. Classificazione dei gas di saldatura ........................................... 40
4.3.2. Classificazione dei fili .................................................................. 42
Capitolo 5. APPLICAZIONI ................................................................................ 51

5.1. Saldatura semiautomatica ..................................................................... 51
5.1.1. Preparazione del pezzo .............................................................. 51
5.1.2. Esecuzione della saldatura ......................................................... 52
5.1.3. Fine della saldatura e ripresa...................................................... 54
5.1.4. Saldatura degli acciai inossidabili ............................................... 54
5.1.5. Saldatura delle leghe di alluminio ............................................... 55
5.2. Saldatura automatica, automatizzata e robotizzata............................... 55
5.2.1. Ricariche e riporti ................................................................................ 56
5.2.2. Saldatura narrow-gap ......................................................................... 57
5.2.3. Saldatura con più elettrodi .................................................................. 57
5.3. Applicazioni particolari ................................................................... 58
5.4. Difetti tipici nella saldatura a filo continuo ...................................... 59
5.5. Parametri tipici................................................................................ 60
Prefazione
A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla saldatura con processo a filo continuo con e senza
protezione di gas, è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione
dell’IIS, ai quali va un doveroso ringraziamento.
Il Segretario Generale IIS

Genova, Gennaio 2008
Generalità del processo
1. GENERALITÀ
1.1. Principi fondamentali
La saldatura ad arco con filo continuo è un insieme di processi nei quali l’energia termica è gene-
rato da un arco che scocca tra un filo fusibile ed il pezzo. Il filo ,alimentato continuamente nella
zona di saldatura mediante una torcia (Figura 1.1), assolve la duplice funzione di elettrodo e di
apportare materiale al giunto, in quanto il passaggio di corrente ne provoca la fusione
I fili possono essere distinti in pieni od in animati, in questo caso sono costituti da un elettrodo
tubolare, contenente all’interno un particolare flusso solido, avente caratteristiche diverse in base
all’utilizzo previsto (Figura 1.2).
Figura 1.1 - Principio di funzionamento della Figura 1.2 - Sezioni dei fili pieni e fili animati per la
saldatura a filo continuo saldatura di acciai al carbonio
1
Saldatura con processo a filo continuo con e senza protezione di gas
L’atmosfera protettiva, necessa-

ria per il funzionamento dell’arco
elettrico e per evitare la contami-
nazione atmosferica del bagno,
può essere fornita da un gas af-
fluente dalla torcia (saldatura
sotto protezione di gas) o diretta-
mente dal filo animato, così co-
Figura 1.3 - Saldatura semiautomatica (a sinistra) ed automa-
tica (a destra)
me avviene anche per gli elettro-
di rivestiti (saldatura senza prote-
zione di gas). Conseguentemente, si distinguono diversi processi a filo continuo, così come indi-
cato dalla tabella 1.1 che ne riporta, oltre ad una descrizione sintetica, la classificazione secondo
la normativa internazionale (UNI EN ISO 4063:2001 “Saldatura, brasatura forte, brasatura dolce e
saldobrasatura dei metalli - Nomenclatura dei procedimenti e relativa codificazione numerica per
la rappresentazione simbolica sui disegni”) e secondo la terminologia statunitense.
Questo processo, inoltre, può essere impiegato sia in modalità semiautomatica, quando il saldato-
re maneggia la torcia, sia in modalità automatica o robotizzata, quando la torcia è movimentata
attraverso opportuni sistemi (travi motorizzate, robot di saldatura, ecc.).
Tale processo di saldatura supera i limiti tecnologici ed operativi di quello manuale con elettrodi
rivestiti, che richiede periodici arresti per il cambio degli elettrodi, e di quello ad arco sommerso (di
cui è la naturale evoluzione), che non consente di saldare in posizione e non permette il controllo
visivo del bagno.
Il principale vantaggio del processo con filo elettrodo in gas protettivo rispetto al processo manua-
le con elettrodi rivestiti (che solitamente è il suo più prossimo concorrente) è la sua più elevata
Tabella 1.1 - Classificazione dei processi di saldatura a filo continuo
1
Per gli acronimi: GMAW corrisponde a Gas Metal Arc Welding; FCAW corrisponde a Flux Cored Arc Welding; SS corri-
sponde a Self Shielded.
2
Generalità del processo
produttività, dovuta a:
− continua alimentazione del metallo d'apporto, cosicché il saldatore non deve fermarsi per
togliere il mozzicone ed inserire un nuovo elettrodo;
− assenza quasi assoluta di scoria (utilizzando fili pieni), che viceversa deve essere rimossa
dopo ogni passata nel processo con elettrodi rivestiti (occorre notare che la scoria spesso è
causa, diretta ed indiretta, di molte riparazioni di saldatura);
− migliore visibilità del bagno di fusione, con buone possibilità di controllo dell'esecuzione
della saldatura ed elevato aspetto estetico del cordone;
− maggiori densità di corrente (100÷250 A/mm²), che consentono elevate velocità di deposi-
to.
L'applicazione di tale processo può essere anche vantaggiosa per i materiali che temono la cric-
cabilità a freddo (da idrogeno), poiché i
gas di protezione possono essere resi
facilmente molto secchi e, se si usano
fili pieni, non vi sono altre importanti
fonti di idrogeno nel bagno di saldatu-
ra.
Ottime penetrazioni si ottengono usan-
do fili di piccolo diametro e nella salda-
tura con materiale d'apporto su lamieri-
ni sottili. Con preparazioni dei lembi
adeguate, con accurato controllo della
corrente e con saldatori particolarmen-
te abili, si possono saldare lamierini di
0,4 mm.
Sempre nei confronti della saldatura
Figura 1.4 - Riporto superficiale a filo continuo
con elettrodi rivestiti, il processo in gas
protettivo può presentare anche alcuni svantaggi o quanto meno limitazioni:
− l'apparecchiatura per la saldatura in gas protettivo è più complessa, quindi più costosa e
meno trasportabile;
− la torcia, specialmente del tipo a pistola, risulta ingombrante, quindi tale processo è meno
adatto a realizzare giunti di difficile accessibilità;
− quando si usano i fili pieni non è possibile depurare il bagno (tipico degli elettrodi e in parti-
colare di quelli basici); pertanto è probabile la formazione di cricche a caldo se si saldano
acciai suscettibili a tale difetto; occorre quindi controllare bene la diluizione e gli altri para-
metri di criccabilità;
− saldando con tecnica di trasferimento per corto circuito possono aumentare i rischi di incol-
lature;
− Infine, è necessaria una discreta cautela per la saldatura con protezione di gas, onde evita-
3
re che correnti d'aria investano la zona

dell'arco e compromettano l'efficacia della
protezione; questa è una notevole limita-
zione all'uso in cantiere del processo.
In ogni caso la saldatura a filo continuo rappre-
senta uno dei processi di saldatura più applicati,
grazie soprattutto all’elevata produttività, ottenu-
ta grazie alle elevate densità di corrente e alla
grande quantità di materiale, depositato in modo
continuativo e senza interruzioni.
Figura 1.5 - Pinza per la saldatura robotizzata
(Cortesia ESAB)
4
Apparecchiatura
2. APPARECCHIATURA
2.1. Schema generale
La figura 2.1 mostra lo schema di un impianto di saldatura sotto protezione di gas. Esso compren-
de un generatore di corrente, un dispositivo di avanzamento del filo, una guaina flessibile (in ge-
nere lunga circa 3 m) ed una torcia di saldatura.
In dettaglio, attraverso la
guaina giungono alla tor-
cia: l’acqua di raffredda-
mento, usata per correnti
elevate, il gas di protezio-
ne (se previsto), e per
alcune specifiche applica-
zioni, il condotto di aspira-
zione dei fumi.
Questi elementi, ed il re-
lativo funzionamento, so-
no descritti con maggiore
Figura 2.1 - Schema funzionale di un impianto di saldatura a filo continuo
dettaglio nei paragrafi
successivi.
2.2. Torcia
E’ possibile distinguere fondamentalmente due tipi di torce:

− torce autoraffreddate (raffreddate dal gas di protezione) utilizzate per applicazioni semiauto-
matiche con correnti, fino a 300 A.
− torce raffreddate ad acqua, usate solo quando le intensità di corrente utilizzate sono tali da
generare notevoli quantità di energia termica irradiata dall'arco elettrico; il raffreddamento ad
acqua rappresenta comunque una complicazione, sia per il maggior peso della torcia e della
5
guaina sia per le possi-

bili perdite nelle guarni-
zioni;
Le torce più comuni so-
no quelle cosiddette “a
collo d’oca”, come quella
schematizzata nella figu-
ra 2.3.
Oltre a quelle descritte,
esistono anche torce per
applicazioni particolari, Figura 2.2 - Schema di una torcia per la saldatura a filo continuo
con protezione di gas.
tra cui:
− torce aspiranti; sono dotate di sistemi per l’aspirazione dei fumi, mediante un ulteriore con-
dotta e relativo ugello (questo determina un appesantimento della torcia e provoca inoltre il
rischio di interferenze fluodinamiche tra il flusso di gas di protezione ed il flusso aspirato2);
− torce con motore di trascinamento del filo; dette anche torce push-pull, hanno all’interno
della torcia un motorino per l’avanzamento del filo che è trascinato oltre che spinto (anche
in questo caso la torcia risulta più complessa e pesante);
− torce con aspo portafilo e motorino di avanzamento, permettono di evitare il trasporto del
metallo d’apporto lungo la guaina (utilizzate molto raramente ad esempio per la saldatura
delle leghe di alluminio, a causa del peso);
− torce per saldatura senza gas, tra le più semplici e leggere, in quanto prive del sistema di
adduzione del gas di protezione, generalmente sono anche dotate di una piastra per la pro-
tezione della mano del
saldatore).
Sono infine di recente intro-
duzione le torce elettroniche,
che consentono il controllo a
distanza dei parametri, la
visualizzazione degli stessi
direttamente dell’impugnatu-
ra (Figura 2.4).
Dal punto di vista dell’uso,
risultano particolarmente
importante il tubo portacor-
rente e l’ugello metallico per
Figura 2.3 - Tipi di torce per la saldatura a filo continuo
il gas di protezione.
2
Le torce più recentemente messe a punto sembrano aver risolto questo problema, anche se le portate devono essere
regolate con particolare cura).
6
Apparecchiatura
Il tubo portacorrente o tubo di contatto (Figura 2.53) ha lo scopo di

condurre con regolarità il filo e di portare l’alimentazione elettrica al
filo; risulta quindi particolarmente importante che tale dispositivo sia
del diametro corrispondente al filo utilizzato (generalmente viene
costruito con diametri del foro maggiori di qualche decimo di milli-
metro rispetto a quello del filo), e non presenti eccessiva usura4.
E’ inoltre da notarsi che il tratto di filo che va dal tubo portacorrente
all’arco elettrico viene indicato come “stick-out” o lunghezza libera
di filo ed è l’unico tratto percorso da corrente; sono disponibili tubi
portacorrente ed ugelli di lunghezze differenti allo scopo di garantire
l’impostazione di questo parametro ai valori desiderati.
L’ugello del gas di protezione può avere diametri diversi a seconda
della portata di gas, e lunghezze variabili, essendo necessari ugelli
più lunghi quando si saldi con valori di stick out particolarmente
elevati. Figura 2.4 - Torcia elettronica
(Cortesia SAF-FRO)
E’ molto importante, durante la saldatura verificare periodicamente
lo stato dell’ugello, al fine di evitarne l’ot-
turazione a causa degli spruzzi di mate-
riale ed assicurare un afflusso regolare
del gas di protezione, riducendo pertanto
il rischio di porosità nel bagno. Nel caso di
Figura 2.5 - Sezione di un tubo portacorrente
applicazioni robotizzate sono utilizzati
sistemi automatici, che lavorano l’ugello con utensili o sfruttano sistemi magnetici.
2.3. Dispositivo di avanzamento del filo
Il dispositivo di avanzamento del filo rappresenta uno degli elementi più importanti per l’apparec-
chiatura; esso infatti deve consentire un regolare avanzamento del filo all’interno del cavo che
conduce alla torcia, attraverso la torcia stessa e fino all’arco elettrico.
Un malfunzionamento del sistema (inceppamento del filo, velocità del filo irregolare) porterebbe
sicuramente all’insorgere di difficoltà operative
se non addirittura di difettosità in saldatura.
Nella figura 2.6 è rappresentato lo schema di
funzionamento di un sistema ad un rullo moto-
re, utilizzato nelle macchine più semplici. In
esse il rullo motore è direttamente connesso ad
Figura 2.6 - Sistema per l’avanzamento del filo a
un rullo motore
un motore a corrente continua; e la cui geome-
3
Il circolo indica un tipico punto di usura dovuto ad abrasione.
4 Sono disponibili in commercio tubi di contatto con geometrie particolari del foro (ad esempio ellittica) per garantire un
miglior contatto elettrico con il filo.
7
tria è mostrata nella figura 2.7; nel caso della sal-

datura dell’acciaio è possibile mantenere lo stesso
rullo per differenti diametri del filo (questa tipologia
è infatti detta universale), mentre per la saldatura
delle leghe di alluminio5 ed altri materiali teneri,
sono invece utilizzati rulli dedicati per un singolo
diametro.
L’attrito necessario a spingere il filo viene ottenuto
ACCIAIO ALLUMINIO
tramite un rullo condotto, tenuto premuto con una
Figura 2.7 - Geometria dei rulli per l’avan- molla, la cui regolazione deve essere eseguita ca-
zamento del filo
so per caso, onde scongiurare deformazioni del filo
evitando conseguenti inceppamenti dello stesso all’interno della guaina.
Quando si utilizzano maggiori velocità del filo
(corrispondenti a correnti elevate) o fili di materiali te-
neri (ad esempio leghe di alluminio) sono preferibili
sistemi a quattro rulli motori, tutti connessi tramite un
sistema come quello schematizzato nella figura 2.8.
In alcuni casi, ad esempio quando si salda con mate-
riali teneri (come l’alluminio) o con lunghezze di cavo
particolarmente elevate (superiori cioè ai classici 3 me-
tri) il motorino d’avanzamento può essere presente
Figura 2.8 - Sistema per l’avanzamento del
anche sulla torcia (sistemi push-pull), dalla quale sarà filo a quattro rulli motore
possibile regolare anche la velocità di avanzamento del
filo (risultano particolarmente compatti ed efficaci i sistemi planetari (Figura 2.9), anche se abba-
stanza complessi e costosi). Il dispositivo di avanzamento del filo è infine dotato di un organo di
regolazione della velocità (manopola) che agisce direttamente
sul motorino elettrico di avanzamento. Per consentire la ripeti-
zione delle condizioni operative, esso riporta, in genere, una
scala graduata in unità arbitrarie (es. numeri da 1 a 10) a cui
corrispondo, in funzione del tipo di filo (pieno o animato), del
diametro di filo e del valore di stick out, ben definiti valori di
Figura 2.9 - Schema di funziona- corrente di saldatura.
mento dei sistemi planetari
2.4. Generatore di corrente e configurazioni di macchina
Le particolari caratteristiche di funzionamento del processo a filo continuo consentono di sfruttare

la cosiddetta austostabilità del punto di lavoro, che consiste nella capacità del sistema di saldatu-
ra di mantenere la corrente direttamente correlata alla velocità di avanzamento del filo (si veda al
5
Nel caso di parametri di saldatura molto spinti si usano rulli di questo tipo anche per la saldatura degli acciai.
8
Apparecchiatura
capitolo “parametri di saldatura e variabili”).

Ciò è possibile soltanto quando la caratteristica
statica di macchina è di tipo piano, cioè a tensio-
ne costante o CV (acronimo anglosassone per
Constant Voltage). Questa è dunque la caratteri-
stica fondamentale che deve avere una macchi-
na per poter essere utilizzata con questo pro-
cesso di saldatura. Tuttavia, è possibile conside-
rare alcune altre caratteristiche significative, tra
cui:
− elevata tensione a vuoto (diversa da quel-
la di saldatura), per facilitare le fasi di
reinnesto dell’arco elettrico;
− elevata corrente di cortocircuito, per ga-
rantire il distacco della goccia durante il
trasferimento in modalità short arc;
− buona caratteristica dinamica, cioè di ri-
sposta alle variazione repentine dei para-
metri che si possono realizzare in correla-
zione alla modalità di trasferimento del
metallo d’apporto nelle differenti condizio-
ni operative;
− possibilità di modificare l’induttanza al
secondario, eventualmente anche durante
le operazioni di saldatura;
− possibilità di utilizzare particolari program-
mi di saldatura, come l’arco pulsato, il
crater filler e altre logiche di funzionamen-
to specifiche per i singoli materiali.
Le macchine più semplici sono quelle a trasfor-
matore e raddrizzatore (Figura 2.10), anche se
trovano sempre maggiori applicazioni le macchi-
ne a controllo elettronico6. Si noti che in ogni
Figura 2.10 - Generatore per la saldatura a filo
caso non esiste il comando della corrente, poi- continuo
ché questa si imposta direttamente con la velo-
cità di avanzamento del filo, mentre esiste il comando di regolazione della tensione (misurata in
Volt), che agisce sulla caratteristica di funzionamento del generatore.
6
Tra queste, sono molto comuni le cosiddette macchine sinergiche che hanno reimpostati i valori di tensione in funzione
della velocità del filo, delle caratteristiche del metallo d’apporto e dell’eventuale gas di protezione.
9
Per quanto riguarda infine le possibili configurazioni della macchina di saldatura, possono essere
distinte quattro situazioni tipiche (Fig. 2.11):
− il generatore, l’aspo ed il motorino d’avanzamento sono centralizzati in un unico punto e il
filo è spinto lungo la guaina, di lunghezza massima 5 metri per l’acciaio e 3 per l’alluminio
(sistemi di tipo push), sistema utilizzato quando la postazione di lavoro è fissa;
− il generatore è posizionato in modo fisso e collegato attraverso un cavo (in genere non più
lungo di 10 m) al cofano di regolazione ed al sistema di avanzamento del filo, costituito dal-
l’aspo e dal motore d’avanzamento e il filo è spinto lungo la guaina di lunghezza massima 5
metri per l’acciaio e 3 per l’alluminio (sistema di tipo push con cofano remoto), sistema uti-
lizzato quando la postazione di lavoro è mobile, come ad esempio in grossi cantieri);
− il generatore è fisso, l’aspo e il motore d’avanzamento sono localizzati sulla torcia, situazio-
ne possibile per la saldatura dell’alluminio e delle sue leghe (come già detto questo sistema
è poco utilizzato a causa del peso della torcia);
− il generatore e l’aspo sono fissi, ed il moto al filo è ottenuto attraverso la spinta di un motori-
no sul generatore coadiuvato da un altro posto sulla torcia (sistemi di tipo push-pull), situa-
zione che consente l’uso di guaine con lunghezze fino a 10 metri (5, nel caso dell’allumi-
nio).
Figura 2.11 - Configurazioni per la postazione di saldatura
10
Parametri e variabili
3. PARAMETRI E VARIABILI
Nella saldatura a filo continuo esistono strette correlazioni tra i parametri di saldatura. L’autostabi-
lità del punto di lavoro, ad esempio, vincola direttamente tra loro corrente, velocità del filo e stick
out. Nel contempo, i valori della corrente determinano, tenendo conto dell’elettrodo di tipo fusibile,
la velocità di fusione del filo e conseguentemente le modalità di trasferimento del metallo d’appor-
to, che a sua volta richiede valori di tensioni adeguati per ottenere un funzionamento regolare.
Nei paragrafi successivi saranno dapprima descritti i fenomeni dell’autostabilità e le modalità di
trasferimento, indicando in seguito gli effetti dei principali parametri di saldatura e delle ulteriori
variabili che possano influire sulla qualità della giunzione.
3.1. Autostabilità del punto di lavoro

Considerando il circuito di saldatura nei processi di saldatura, è possibile individuare il percorso
della corrente che, giunta al tubo di contatto, attraversa lo stick out e giunge all’arco elettrico; il
circuito si chiude attraverso il pezzo fino alla presa di massa.
E’ innanzitutto estremamente importante sottolineare che, date le elevate correnti in gioco, il pas-
saggio della corrente nello stick out determina il riscaldamento per effetto Joule del filo, responsa-
bile della sua fusione; pertanto, la velocità di fusione del filo sarà legata principalmente alla cor-
rente, e, in seconda battuta, all’effetto dell’arco elettrico. In particolare, essendo la resistenza di
un conduttore legata alla sua resistività, alla lunghezza ed al diametro (II legge di Ohm), è possi-
bile affermare che la quantità di materiale d’apporto che si fonde è direttamente proporzionale alla
corrente e alla lunghezza dello stick out, ed inversamente al diametro del filo.
La figura 3.1 mostra i valori approssimati di velocità di fusione per fili pieni di differenti diametri per
la saldatura degli acciai, supposti valori di stick out medi.
Considerando inoltre che l’apparecchiatura di saldatura fornisce il filo alla torcia con una velocità
d’avanzamento costante, risulta evidente che tale velocità deve essere corrispondente a quella di
fusione del filo, per evitare che si verifichino fenomeni di corti circuito (dovuti ad una velocità del
filo predominanti) o di spegnimento dell’arco (dovuti ad una velocità di fusione predominante).
11
Figura 3.1 - Relazione tra velocità di fusione e Figura 3.2 - Caso della variazione della velocità
corrente del filo
Tuttavia, le particolari caratteristiche dell’apparecchiatura e la fisica dei fenomeni coinvolti deter-

minano che, in ogni situazione di saldatura, queste velocità siano strettamente correlate tra loro7.
Tale principio può essere dimostrato considerando i due casi seguenti.
3.1.1. Punto di lavoro in seguito alla variazione della velocità di avanzamento

del filo
A partire da condizioni di lavoro stabili in cui l’arco abbia lunghezza d’arco L0, si individua sul pia-
no tensione-corrente un punto di lavoro, corrispondente all’intersezione tra la caratteristica d’arco
e quella del generatore (come si è detto, è di tipo a tensione costante) caratterizzato da una cor-
rente I0; a tale corrente corrisponde una determinata velocità di fusione del filo velocità del filo v0.
Si supponga di incrementare la velocità del filo agendo sull’apposito organo di regolazione della
macchina (Figura 3.2). Questa variazione provocherà di conseguenza una diminuzione della lun-
ghezza dell’arco, a causa del prevalere della velocità di avanzamento del filo. Tale variazione pro-
voca un abbassamento della caratteristica d’arco (L1), dovuta alla minore necessità di energia per
ottenere la ionizzare del mezzo gassoso. Tenendo in considerazione che la caratteristica di mac-
china è di tipo piano, si trova un nuovo punto di lavoro caratterizzato da valori di corrente più ele-
vata (I1), cui comporta una velocità di fusione maggiore tale da equilibrare nuovamente la velocità
del filo impostato (v1). Analogamente, supponendo di diminuire la velocità di avanzamento del filo,
si ottiene un nuovo punto di lavoro a valori di corrente più bassi (I2, v2).
In questo caso, dunque, il sistema interviene autonomamente garantendo la coerenza tra velocità
del filo e quella di fusione, senza interventi sulla caratteristica del generatore e mantenendo quin-
di la tensione costante.
7
Come già accennato a proposito dei generatori, nelle macchine per saldatura a filo continuo si trova un solo organo di
regolazione attraverso cui gestire contemporaneamente corrente e avanzamento del filo.
12
3.1.2. Punto di lavoro in

seguito a variazione
della caratteristica
del generatore
A partire da condizioni di lavoro sta-
bili (lunghezza d’arco L0, corrente I0,
velocità del filo v0), si supponga di
modificare la caratteristica di mac-
china intervenendo sul relativo orga-
no di regolazione, ad esempio al-
zando la tensione a vuoto (Fig. 3.3).
Conseguentemente, a parità di lun-
ghezza d’arco, si individua un nuovo
Figura 3.3 - Caso della variazione della caratteristica del gene-
punto di lavoro caratterizzato da ratore
parametri elettrici più elevati (corrente I1 e tensione V1). Poiché l’incremento di corrente determina
un aumento della velocità di fusione del filo, si instaura un breve periodo transitorio in cui tale ve-
locità prevale su quella di avanzamento, provocando l’aumento della lunghezza d’arco. Si ottiene
pertanto un nuovo punto di lavoro con corrente uguale a quella iniziale (I2=I1), ma tensione supe-
riore (V2).
In questo caso, dunque, il sistema mantiene la corrente costante (a parte un breve periodo di
transitorio) e coerente alla velocità di avanzamento8. L’effetto riscontrabile è semplicemente un
incremento della tensione, corrispondente ad una maggiore lunghezza d’arco.
Questa situazione si può verificare alquanto spesso considerando i possibili sbalzi di tensioni che
possono occorrere in una linea elettrica industriale.
3.1.3. Fattori che influenzano l’autostabilità
Dalle considerazioni appena svolte appare un certo carattere di autostabilità dell'arco elettrico nei
procedimenti a filo continuo: questa autostabilità opera nel senso di realizzare l'equilibrio tra la
velocità di fusione e quella di alimentazione, adeguando in ciascun istante la velocità di fusione a
quella di alimentazione del filo elettrodo9. Tuttavia è necessario considerare che affinché questa
autostabilità possa intervenire praticamente, quando subentrano le possibili perturbazioni o varia-
zioni esaminate, ripristinando effettivamente l'equilibrio secondo le modalità descritte, è indispen-
sabile che essa possegga una sufficiente tempestività di intervento (prontezza del sistema): solo
a questa condizione infatti l'autostabilità consente la continuità operativa.
8
Si noti che in ogni caso la corrente è sempre strettamente legata alla profondità di penetrazione, che risulta un parametro
geometrico estremamente importante per la qualità della giunzione.
9
Considerando i parametri di saldatura (corrente e tensione), più che di autostabilità meglio parlare di "equilibrio indifferen-
te" tra la velocità di fusione e quella di alimentazione del filo; infatti nei due casi sopra esaminati le nuove condizioni di
equilibrio fra velocità di fusione e di alimentazione sono raggiunte in punti di lavoro diversi da quello originario, ai quali
naturalmente competono diversi valori dei parametri elettrici.
13
Nel diagramma di figura 3.4, sono

rappresentate, le variazioni indotte
sulla velocità di fusione del filo a
seguito di una variazione di intensi-
tà di corrente di 100A, per vari dia-
metri del filo stesso.
Dall'esame del suddetto diagram-
ma si vede che, a parità di varia-
zione di corrente, la corrispondente
modificazione della velocità di fu-
sione è variabile, ed in particolare
Figura 3.4 - Influenza del diametro del filo sulla prontezza di molto elevata per i fili di piccolo
risposta alle variazioni di corrente
diametro (ad esempio, per un dia-
metro 0,8 mm di circa 8 m/min), per cui è evidente che con questi fili l'azione dell'autostabilità sa-
rà molto più tempestiva rispetto a quella che si può avere con fili di diametro maggiore (ad esem-
pio nel caso di diametro 2,5 mm, si ha una variazione di 0,8 m/min).
Pertanto quando il diametro del filo elettrodo supera un certo valore (in pratica 2,5÷3,2 mm), l'au-
tostabilità dell'arco, pur sussistendo sempre, non possiede un'azione sufficientemente tempestiva
a garantire una regolare continuità operativa, a meno di non utilizzare valori di corrente particolar-
mente elevati; in questo caso si scelgono altri sistemi di controllo che possano garantire un effica-
ce funzionamento del processo (si veda ad esempio quanto realizzato nella saldatura ad arco
sommerso).
Inoltre la prontezza del sistema dipende dalla caratteristica del generatore: più questa risulta pia-
na e più forte è la variazione di corrente, come mostrato in figura 3.5.
In casi particolari (ad esempio nella saldatura di lamiere sottili) una sensibile variazione di corren-
te per assicurare l’autostabilità può risultare praticamente dannosa alla buona riuscita della salda-
tura. In tali casi può essere preferibile usare generatori a caratteristica molto cadente (o al limite
verticale, cioè che assicurino una corrente di saldatura praticamente costante) e sopperire alla
stabilità con opportuno asservi-
mento del motorino di avanzamen-
to filo.
Tuttavia è opportuno rilevare che
le macchine più sofisticate a con-
trollo elettronico dispongono di
programmi dedicati a questa appli-
cazione, che intervengono attra-
verso opportune regolazione ga-
rantendo ottimi risultati anche con
Figura 3.5 - Influenza della caratteristica di macchina sulla caratteristica piana.

prontezza di risposta
14
3.2. Modalità di trasferimento del metallo d’apporto
Il sistema di saldatura a filo continuo prevede, come noto, l’impiego di elettrodi di tipo fusibile; ciò
comporta che all’interno dell’arco si trovino, oltre alle cariche elettriche in movimento (elettroni,
ioni positivi ed eventuali ioni negativi), anche gocce di metallo d’apporto che si dirigono verso il
bagno di saldatura.
Questo meccanismo di trasferimento è legato a diversi fenomeni, tra cui principalmente la poten-
za dell’arco elettrico (intesa come densità di cariche in movimento attraverso lo stesso) e la velo-
cità di fusione del filo.
Essendo questi fenomeni fondamentalmente legati all’intensità di corrente e, in modo minore, alla
tensione, è possibile affermare, per una data configurazione di saldatura (metallo saldato, tipolo-
gia e diametro di filo, gas di protezione utilizzato, generatore di saldatura) è possibile ottenere
differenti modalità di trasferimento del metallo d’apporto che variano in funzione dei parametri di
corrente e, in seconda battuta, di tensione, descritte di seguito.
3.2.1. Trasferimento a spruzzo o spray arc
Impostando l’intensità della corrente ad un valore pari o superiore a un livello detto critico di tran-
sizione, valore che dipende dal materiale, dal diametro, dal tipo di filo (pieno o animato) e dalla
natura del gas protettivo (inerte o attivo), si ottiene il distacco di gocce di metallo d’apporto di pic-
cole dimensioni e con elevata frequenza (la fi-
gura 3.6 si riferisce alla saldatura con filo pieno,
diametro 1,2 mm, miscela di gas 98%Ar 2%O2);
il distacco della goccia ed il trasferimento av-
vengono per effetto di forze elettrodinamiche
particolari (effetto di contrazione magnetica,
flusso di plasma, ecc.) assai più potenti e tali da
vincere la forza di gravità: detto trasferimento si
dice a spruzzo (in inglese spray arc).
La tabella 3.1 riporta, a titolo d’esempio, i valori
di corrente critica di trasferimento per la saldatu- Figura 3.6 - Frequenza e diametro delle gocce in
funzione dell’intensità di corrente
ra dell’acciaio basso-legato con filo pieno e mi-
scela di gas 98%Ar 2%O2. Diametro del filo [mm] Corrente di transizione
[A]
In questo caso, e comunque solo con protezione di
0,8 150
gas inerte sufficientemente ricca, il flusso di goccioline
1,0 165
libere, che si staccano dal filo e vanno al pezzo assial-
1,2 220
mente è perciò ben governabile (con benefici effetti 1,6 275
nei confronti delle qualità del cordone e con scarsi Tabella 3.1 - Corrente di transizione
(miscela 98% Ar 2% O2, filo pieno)
spruzzi di saldatura); con gas o miscele attive, pur
15
potendo raggiungere frequenze di gocciola-

mento dell'ordine di 50 gocce/s ed anche su-
periori, il trasferimento libero non è mai rego-
lare né regolarizzabile. Comunque, anche in
questo caso, quando la frequenza di gocciola-
mento è abbastanza elevata (superiore a 50
gocce/s), si dice che si realizzato un trasferi-
mento di tipo a spruzzo10.
La tipologia di gas di protezione utilizzato e-
sercita dunque un ruolo determinante sulla
modalità di trasferimento delle gocce. Ad e-
Figura 3.7 - Trasferimento spray arc (Cortesia
Linde gas) sempio, la figura 3.8 riporta le frequenze di
gocciolamento tipiche per la saldatura in CO2
pura, e anche la curva relativa al filo di dimetro da 1,6mm nella saldatura in atmosfera di argon
(linea tratteggiata). Risulta evidente che per ottenere una frequenza di deposito di 50 gocce/s è
necessario impiegare per il procedimento in CO2 una intensità di corrente quasi doppia.
Le elevate correnti necessarie alla CO2 pura, comportano inoltre un notevole ingrossamento delle
gocce, che tendono a formarsi lateralmente all'asse del fuso d'arco; in tali condizioni può avvenire
che le gocce tocchino il pezzo prima del distacco dall'elettrodo; dando origine, perciò a corto-
circuiti ed "esplosioni delle gocce", provocando abbondanti spruzzi e riversamenti, con successive
incollature del deposito ai margini del giunto (si tratta del trasferimento irregolare, detto globular di
cui al prossimo paragrafo); conseguentemente, sarà necessario utilizzare con questo tipo di gas
anche valori di tensioni superori (corrispondenti ad un arco più lungo) per regolarizzare il trasferi-
mento. In ogni caso, per valori di tensione e corrente elevata, l’arco risulta molto stabile e direzio-
nale; di conseguenza, le goc-
cioline di materiale si deposi-
tano con notevole velocità sul
bagno, determinando un de-
posito molto regolare. Le ele-
vate correnti in gioco richie-
dono in ogni caso elevate
velocità di avanzamento e
comportano un’alta fluidità
del metallo allo stato liquido
(bagno caldo),risultando
quindi difficilmente controlla-
Figura 3.8 - Frequenza di formazione delle gocce in funzione di bile. Questa tecnica viene
corrente e diametro
quindi generalmente impiega-
10
Più correttamente, il trasferimento è di tipo globular-spray, cioè con grosse gocce che si distaccano senza
corto-circuito (si veda il paragrafo 3.2.3).
16
ta per le passate di riempimento, e poiché la forza di gravità

ha comunque un ruolo fondamentale, questa modalità viene
utilizzata con scarso successo nella saldatura in sopratesta o
comunque in posizioni differenti dalla piana.
3.2.2. Trasferimento per corto circuito o short

arc
Per valori di corrente relativamente bassi, la frequenza di

gocciolamento del metallo d’apporto risulta bassa; inoltre,
con bassi valori della tensione di lavoro (ottenuti imponendo
all'arco elettrico una diminuzione di lunghezza), le gocce in
corso di formazione non possono completarsi e trasferirsi
liberamente, ma entrano in contatto con il bagno fuso, crean-
do dei corto-circuiti (che devono essere naturalmente istan-
tanei). Per effetto di essi la corrente di saldatura cresce a
valori molto elevati (dipendenti dalle caratteristiche di corren-
te massima ed induttanza del generatore), che comportano
un incremento delle forze elettromagnetiche intorno alla goc-
cia (che sostituisce, in questa fase, l’arco elettrico). Tali for-
ze11, agendo perpendicolarmente al flusso di cariche, eserci-
tano un effetto di magnetostrizione (detto effetto di pinza ma- Figura 3.9 - Fasi del trasferimento
short arc (Cortesia linde gas)
gnetica), producendo il distacco della goccia, inglobata suc-
cessivamente nel bagno di fusione da cui viene trattenuta, indipendentemente dalla posizione di
saldatura, anche per effetto della
tensione superficiale (Figura 3.9).
La figura 3.10 mostra, nel dettaglio,
gli andamenti della tensione e della
corrente di saldatura nelle varie fasi
del trasferimento. Rilievi sperimentali
effettuati su questa modalità di tra-
sferimento hanno mostrato la dipen-
denza della frequenza di formazione
dei corto-circuiti oltre che dalla cor-
rente anche dalla tensione (cioè dalla
lunghezza dell'arco), dalle caratteri-
Figura 3.10 - Andamenti di tensione e corrente nella saldatu-
stiche del gas impiegato e dal diame- ra in Short Arc
tro e tipologia dell'elettrodo.
11
Si tratta delle forze di Lorenz, che si generano sulle cariche elettriche in movimento in presenza di un campo magnetico
(ottenute come prodotto vettoriale tra il campo magnetico e la velocità della carica, moltiplicato per l’intensità della cari-
ca).
17
Una condizione necessaria per il verificarsi del

funzionamento secondo le modalità del trasfe-
rimento ad immersione riguarda inoltre oppor-
tune caratteristiche del generatore di corrente,
ed in particolare:
− la corrente di corto circuito deve essere
adeguata alle caratteristiche del proce-
dimento di saldatura, in quanto correnti
troppo basse possono provocare incol-
lature del filo elettrodo al bagno, mentre Figura 3.11 - Influenza della tipologie di trasfor-
matore sulla geometria del cordone
correnti troppo elevate possono condur-
re al rischio di surriscaldamento della goccia, se non allo sviluppo di spruzzi e proiezioni;
− la velocità di salita della corrente nelle fasi di corto circuito deve avere velocità adeguata;
infatti, se l'aumento nel tempo risulta troppo basso, si avrà la solidificazione del ponte me-
tallico che collega elettrodo e pezzo, prima che la corrente raggiunga il valore sufficiente
perché esso possa essere rescisso per "effetto pinza". Se al contrario l'aumento è troppo
elevato, si avrà una rescissione con carattere esplosivo e numerose proiezioni, immediata-
mente dopo l'interruzione del corto-circuito.
Un arco troppo lungo, riduce la frequenza dei corto-circuiti stessi, cioè del gocciolamento, produ-
cendo quindi un funzionamento instabile.
Per evitare i fenomeni descritti, l'andamento della corrente di corto-circuito deve essere reso op-
portuno; si deve a tale scopo eventualmente intervenire e modificare l'andamento naturale della
corrente di corto-circuito del generatore, che dipende dal tipo di caratteristica elettrica esterna e
dalle impedenze interne. Per tale motivo i generatori per saldatura a filo continuo sono general-
mente caratterizzati dalla presenza di un dispositivo per la regolazione della pendenza della ca-
ratteristica esterna dinamica; ciò può avvenire automaticamente tramite regolazione dell’induttan-
za al secondario, (Figura 3.11) o, in alternativa, attraverso opportune regolazioni elettroniche
(slope-control)12. In alternativa, tale regolazione può essere lasciata libera al saldatore, che impo-
sta il numero di bobine da inserire al
secondario semplicemente spostando
la presa di massa su differenti inne-
schi, sulla base delle condizioni opera-
tive a lui più consone e congeniali (Fig.
3.12).
Dal punto di vista delle applicazioni, il
Figura 3.12 - Influenza della regolazione dell’induttanza regime di trasferimento per immersione
al secondario
è caratterizzato dalla formazione di un
12
Ciò può essere ottenuto tramite induttanze saturabili (la cui saturazione è regolata dalla corrente o dalla tensione di
saldatura), o attraverso circuiti elettronici che riducono la corrente di saldatura a monte o a valle del trasformatore di
potenza parzializzando le interruzioni ad alta frequenza, in modo comunque asservito alla corrente (o tensione) di sal-
18
bagno abbastanza viscoso (detto anche bagno freddo) e da una buona visibilità della zona di sal-
datura, che favoriscono dunque la gestione del processo anche nell’esecuzione della prima pas-
sata, anche se è opportuno sottolineare che la stessa condizione di basso apporto termico può
comportare rischio che si ottengano mancanze di fusione (tipicamente sotto forma di incollature)
13
.
Inoltre, si può notare come il trasferimento del metallo avvenga indipendentemente dalle forze di
gravità, essendo l’avanzamento del filo a spingere le gocce di metallo d’apporto al contatto con il
deposito: ciò rende questa modalità di trasferimento particolarmente adatta a condizioni operative
difficili, come ad esempio la saldatura in posizioni differenti dal piano.
Per quanto riguarda invece le principali limitazioni di questa modalità di trasferimento, sono da
annoverare, oltre al già citato rischio in incollatura, la possibilità di avere spruzzi legati alle esplo-
sioni delle gocce durante la fase di distacco (più probabili per percentuali crescenti di gas attivi in
generale e di CO2 in particolare) e il basso rateo di deposito conseguente alla modesta velocità di
fusione del filo.
3.2.3. Trasferimento globulare
Per valori di tensioni e di corrente intermedi rispetto a quelli previsti per i due regimi di trasferi-
mento short arc e spray arc, si ottengono gocce di dimensioni abbastanza grosse, che quindi ten-
dono a distaccarsi non supportate dall’energia dell’arco, non sufficientemente potente e rigido. Il
trasferimento che ne segue è quindi particolarmente irregolare, e comandato dalla forza di gravi-
tà. La conseguenza è una certa irregolarità del cordone, con notevole sviluppo di spruzzi (Figura
3.13).
Analizzando nel dettaglio le condizioni di questo trasferimento si rileva una significativa influenza
del metallo d’apporto, soprattutto, quando si usano fili pieni.
Nella saldatura con miscele inerti (tipicamente di argon) si ottiene un trasferimento molto simile a
quello per corto circuito in cui la goccia di metallo, per effetto del surriscaldamento, si distacca
Figura 3.13 - Saldatura con trasferimento “globulare” di elementi in acciaio al carbonio
13
Si tratta di imperfezioni di saldatura molto pericolose, generalmente non accettabili (e quindi considerate difetti) e non
sempre rivelabili con metodi non distruttivi (controlli radiografici o ultrasonori) che riducono duttilità, tenacità e resisten-
za del giunto.
19
producendo microesplosioni e conseguen-

temente considerevoli spruzzi (Fig. 3.14).
Tale inconveniente può essere ridotto con
un incremento della tensione, anche se in
ogni caso il basso apporto termico determi-
na un certo rischio in mancanza di fusione
Figura 3.14 - Trasferimento globulare (per corto cir- (sotto forma di incollature e penetrazione
cuito) insufficiente) ed eccesso di sovrametallo.
Utilizzando miscele attive (tipicamente con
percentuali di CO2 superiori al 5%), il di-
stacco della goccia avviene sempre per
effetto pinza, ma prima che avvenga il con-
tatto; ne deriva un moto irregolare con dire-
zione non assiale, dovuta all’influenza del
Figura 3.15 - Trasferimento globulare (per gravità) flusso di cariche provenienti dal pezzo (Fig.
3.15).
Questa condizione diventa difficilmente sostenibile nella saldatura con CO2 pura (si vedano le fasi
di trasferimento di cui alle immagini della figura 3.16). In queste condizioni, essendo anche molto
elevata la corrente di transizione, si ricorre all’uso di un arco corto, con frequenti immersioni dell’-
elettrodo nel bagno allo scopo di generare un’atmosfera mista di gas e vapori di metallo ionizzato.
Nel caso di saldatura con fili animati, invece, il trasferimento con regime globulare è abbastanza
raro e comunque sufficientemente regolare; ciò è legato alle elevate densità di corrente in gioco
ed alle particolari caratteristiche dei flussi impiegati.
Figura 3.16 - Saldatura con trasferimento globulare in atmosfera di CO2 pura14
14
Immagini tratte da un filmato originale Air Liquide Welding degli anni ’60.
20
3.2.4. Trasferimento ad ar-

co pulsato
I generatori di saldatura a controllo
elettronico permettono l’impiego di
corrente modulata per la gestione
del processo di saldatura a filo conti-
nuo.
Conseguentemente, è possibile uti-
lizzare particolari forme d’onda che
consentono di ottenere un trasferi-
mento regolare del metallo, indipen-
dentemente dal calore fornito al Figura 3.17 - Trasferimento delle gocce in arco pulsato
bagno e, conseguentemente all’ap- (Cortesia Linde gas)
porto termico.
Nella sua forma più semplice, la saldatura con arco pulsato prevede una corrente caratterizzata
da un valore di base, sufficiente a mantenere l’arco acceso, e da un valore di picco, che determi-
na il distacco della goccia per effetto pinza (Fig. 3.17).
L’apporto termico viene invece valutato sulla base della corrente efficace (quadratica media), che
viene riportato in genere sullo strumento a bordo macchina o dalla pinza voltamperometrica15.
Conseguentemente si ottiene una penetrazione del deposito direttamente correlata alla corrente
di picco, associata tuttavia all’apporto termico, inferiore, calcolata sulla corrente efficace.
La forma d’onda di cui alla figura 3.18 rappresenta la forma più semplice della saldatura con tra-
sferimento ad arco pulsato. Tuttavia sono stati sviluppati nel tempo programmi dedicati, che con-
sentono una gestione ancora più accurata della corrente (e talvolta della tensione); si usano per-
tanto pulsazioni a più picchi, con rampe di salita e discesa a pendenza differente, o a frequenza
variabile.
La saldatura con arco pulsato è uti-
lizzata frequentemente nella saldatu-
ra delle lamiere sottili, soprattutto nel
caso di materiali particolarmente
sensibili agli effetti termici della sal-
datura (acciai inossidabili, leghe non
ferrose) e in generale è molto fre-
quente nella saldatura delle leghe
leggere, riducendo il rischio di inclu-
sioni per effetto del picco di corren-
te, e di sfondamenti per effetto del Figura 3.18 - Forma d’onda nella saldatura in arco pulsato
15
In questo caso è necessario utilizzare una pinza per corrente alternata.
.
21
ridotto apporto termico. Sono infine di recente introduzio-

ne programmi speciali per l’esecuzione della prima pas-
sata, per la saldo-brasatura, per contenere i fumi di sal-
datura ed il rumore, per ridurre l’insorgere di porosità
nella saldatura dell’alluminio16.
3.2.5. Trasferimento ad arco rotante
Figura 3.19 - Trasferimento ad arco In termini del tutto generale, esiste, per ogni configura-
rotante (Cortesia Linde gas)
zione di saldatura (gas, materiale, diametro e tipo di filo),
un valore massimo dei parametri elettrici, superati i quali, si ottiene un trasferimento del metallo
d’apporto estremamente irregolare, contraddistinto inoltre da un arco particolarmente instabile.
Tuttavia, con particolari configurazioni di macchina (e quindi logiche di funzionamento del genera-
tore, impostate come software), con una messa a punto del generatore e delle apparecchiature e
con specifiche miscele di gas, è possibile ottenere il trasferimento del metallo d’apporto con arco
rotante (Figura 3.19).
In queste condizioni, infatti, i campi elettromagnetici determinano forze sull’arco che lo portano a
deviare rispetto al proprio asse descrivendo moti circolari, ottenendo un deposito molto esteso,
sia in larghezza (a causa proprio del moto rotatorio) sia in profondità (a causa della elevata cor-
rente che determina elevati ratei di deposito associati a elevate penetrazioni).
Le applicazioni in questo caso sono limitate all’impiego in automatico, a causa delle velocità di
avanzamento necessarie a compensare l’elevato apporto energetico.
3.3. Parametri elettrici (corrente, tensione e polarità elettrica)

Come risulterà evidente dai paragrafi precedenti, i valori di corrente e tensione devono essere
strettamente correlati tra loro, tenendo in considerazione la necessità di ottenere un trasferimento
di metallo d’apporto regolare. La scelta di tali parametri non può quindi prescindere dalle caratteri-
stiche dei consumabili impiegati (gas,
tipo di filo e metallo saldato) e deve es-
sere mirata ad evitare, per quanto possi-
bile, il trasferimento globulare. A tal sco-
po possono essere d’aiuto i cosiddetti
diagrammi di trasferimento che indicano i
valori di tensione e corrente ottimali (a
titolo di esempio, la figura 3.20 riporta il
diagramma per la saldatura di acciai
Figura 3.20 - Diagramma di trasferimento (Cortesia Air
Liquide welding) basso-legati con filo di diametro 0,8 mm,
16
Si tratta in genere di programmi pre-impostati dal costruttore del generatore e studiati appositamente per determinati
applicazioni; si veda al riguardo il capitolo relativo alle applicazioni del processo.
22
per la saldatura con miscela 92%Ar -

8% O2)17.
In ogni caso, si ricordano gli effetti della
corrente e della tensione nei procedi-
menti ad arco: la prima influenza so-
prattutto la profondità della penetrazio-
ne, la seconda la larghezza del deposi-
to. Inoltre, ogni incremento di corrente
è associato ad un aumento dell’ener-
gia, prodotta per effetto Joule all’interno Figura 3.21 - Effetto della polarità di alimentazione
del tratto di filo, percorso da corrente e quindi alla velocità di avanzamento del filo ed alla quantità
del metallo depositato.
La polarità di alimentazione è impiegata generalmente nella saldatura a filo continuo con elettrodo
positivo (CCPI); tale condizione è fondamentalmente legata alla necessità di dirigere il flusso di
ioni positivi verso il pezzo, determinando un incremento dell’energia trasmessa facilitando con-
temporaneamente il distacco delle gocce. La figura 3.21 mostra, in forma schematica, l’effetto
della polarità di alimentazione per la saldatura con filo pieno. Nella saldatura in polarità diretta il
flusso di ioni (che hanno massa rilevante rispetto ai più piccoli e leggeri elettroni), esercita un’a-
zione meccanica nei confronti delle gocce di metallo d’apporto in fase di formazione allontanando-
le dal fuso d’arco e quindi dal bagno di saldatura, dando luogo allo sviluppo di spruzzi. Quando
l’alimentazione è in polarità inversa, invece, gli ioni si muovono con moto concentrico rispetto all’-
arco, focalizzati verso il centro del bagno, facilitando quindi il distacco delle gocce e regolarizzan-
done il flusso, come mostrato anche dalla figura 3.22.
Tuttavia è possibile impiegare la polarità diretta nella saldatura con particolari tipologie di fili ani-
mati, che grazie all’elevata stabilità dell’arco e alla notevole regolarità di deposito permettono di
ottenere comunque un trasferimento regola-
re del metallo d’apporto, associato anche ad
un effetto di surriscaldamento dell’elettrodo
legato al flusso anodico, che incrementa la
velocità di fusione dello stesso con significa-
tivi vantaggi in termini di produttività.
L’alimentazione in corrente alternata è inve-
ce alquanto rara, poiché le continue inversio-
ni di polarità disturbano molto spesso il com-
plesso equilibrio di forze in gioco nella zona
di saldatura.
Figura 3.22 - Effetto di una variazione di stick ou
17
E’ da notare che la modalità di trasferimento può essere facilmente intuita, sia dall’aspetto del bagno sia dal rumore che
l’arco emette, essendo ad esempio stridulo quello dell’arco pulsato e “scoppiettante” quello del trasferimento globulare.
23
3.4. Stick out

Lo Stick out rappresenta la distanza tra il punto in cui il filo riceve la corrente dalla torcia (il tubo
porta corrente) e l’arco elettrico; esso rappresenta dunque quel tratto di conduttore che riscaldato
per effetto Joule, è portato a fusione in corrispondenza
dell’arco stesso. Un incremento di tale lunghezza determi-
nerà, a parità di corrente, un incremento della resistenza
elettrica e quindi della quantità di metallo deposita-
to.Tuttavia, poiché nelle normali condizioni operative la
velocità del filo resta costante, le variazioni dello stick-out
sono prodotte dalla variazione dell’altezza della torcia, e si
producono in variazioni di corrente, come descritto di se-
guito (Figura 3.23).
− Se la torcia è alzata, dopo un brevissimo periodo di
Figura 3. 23 - Trasferimento spray arc
transitorio, si verifica un incremento dello stick-out in CCPI
(lunghezza libera del filo), con una conseguente
diminuzione della corrente di saldatura (Ampère) e conseguentemente della penetrazione,
mentre la tensione (Volt) resta invece costante. Se la distanza della torcia risulta eccessiva,
la protezione di gas (se presente) diventa insufficiente, l’arco prende a scoppiettare e si
sviluppano spruzzi e porosità.
− Se la torcia è abbassata, dopo un brevissimo periodo di transitorio, si verifica un aumento
della corrente di saldatura (Ampère) e conseguentemente della penetrazione, la tensione
(Volt) resta invece costante. Se la torcia viene abbassata troppo, si sviluppano corto-circuiti
(contatti del filo col bagno) e il saldatore avverte una spinta dalla torcia ad alzarne la posi-
zione.
Conseguentemente, si può desumere che nella saldatura a filo continuo la penetrazione e lo stick
out si possano regolare operativamente oltre che modificando la corrente, spostando la torcia
verso l’alto (incremento) o verso il basso (diminuzione). La tabella 3.2 mostra un confronto per tre
posizioni differenti della torcia, cui conseguono tre diversi valori di stick out, corrente e penetrazio-
ne.
3.5. Velocità di saldatura

Dal punto di vista puramente termodinamico, la velocità di saldatura influisce sull’entità della po-
tenza termica fornita dall’arco, che agisce su un determinato punto nell’unità di tempo, così come
calcolata in base alla formula dell’apporto termico specifico.
Le conseguenze di una variazione di velocità si riflettono, dunque, sulla forma del cordone; al cre-
scere di questa si avrà, di conseguenza un cordone più stretto e meno penetrato, mantenendo
comunque il fattore di forma impostato. Tuttavia, considerando l’alimentazione in polarità inversa
(comunemente impiegata in questo processo), si verifica che per valori di velocità di saldatura
24
Stick Out Parametri termici Filo Gas di protezione IMMAGINE

[mm] V I vsal d Velocità Diam. Gas Portata MACROGRAFICA
263
9 31,5 V
A
240 270 1,2 Ar/CO2

15 32,2 V 3,4 m/min 16 l/min
A cm/min mm 80 - 20
228
25 33,4 V
A
Tabella 3.2 - Effetto di una variazione dell’altezza della torcia
elevati, si ottiene una deflessione dell’arco all’indietro, dovuta alla emissione di elettroni a partire
dal punto più caldo del bagno, che risulta essere spostato all’indietro rispetto alla posizione della
sorgente termica,
Analizzando ad esempio i diagrammi di temperatura di figura 3.24, si nota come la posizione del
punto più caldo del bagno risulti spostata all’indietro rispetto alla posizione dell’elettrodo; conse-
guentemente, per velocità di saldatura elevate (in questo caso superiore a 60 cm/min) si modifica
in modo sostanziale la distribuzione del campo termico di saldatura che può anche condurre ad
una diminuzione significativa della penetrazione.
Figura 3.24 - Effetto della velocità di saldatura sulla distribuzione termica
25
3.6. Portata di gas

Il gas di protezione è adottato nei processi a filo continuo (con l’ec-
cezione dei fili autoprotetti) per generare un’atmosfera adeguata per
il funzionamento dell’arco e per evitare fenomeni di contaminazione
atmosferica del bagno di saldatura. Inoltre, esso assolve al ruolo di
raffreddamento della torcia e della zona di saldatura in genere.
Per questi motivi, la portata di gas è regolata in funzione della tipolo-
gia di gas e della sua densità (per gas meno densi sono necessarie
portate superiori), del diametro dell’ugello del gas di protezione (allo
scopo di attenere adeguata protezione evitando turbolenze del gas)
e dell’intensità di corrente impiegata.
Si noti poi che modesti aggiustamenti della portata possono essere
Figura 3.25 - Flussometri
necessari nel caso della saldatura in posizione, tenendo conto della
densità relativa del gas impiegato (nel caso della saldatura con argon, ad esempio, sono neces-
sarie portate leggermente superiori per la saldatura in posizione rispetto al piano, essendo il gas
più pesante dell’aria).
Si raccomanda infine di verificare periodicamente la portata di gas indicata dagli strumenti a bor-
do macchina, verificando la portata alla torcia attraverso opportuni flussometri (Fig. 3.25), che
devono essere adeguati al gas impiegato.
3.7. Angolazione della torcia

L’angolazione della torcia rispetto alla direzione dell’avanzamento ha un’influenza significativa
sulla forma del bagno e sulla penetrazione che è
possibile ottenere (Figura 3.26).
In particolare, quando la torcia è posizionata in
direzione opposta a quella di avanzamento
(tecnica a tirare18), l’energia dell’arco è concentra-
ta sul bagno, e produce maggiore penetrazione,
arco più stabile e minore spruzzi, anche se la visi-
bilità del bagno è resa difficoltosa; la massima pro-
fondità del bagno si ottiene in genere per valori
attorno ai 25° (saldatura in piano).
Nel caso in cui la torcia è orientata nella direzione
di avanzamento (tecnica a spingere19), si ottiene
un bagno più concavo, con minore penetrazione e
Figura 3.26 - Effetto dell’inclinazione della torcia
diluizione; in questo caso il bagno risulta ben visi-
18
Nella documentazione tecnica questa tecnica di saldatura viene spesso indicata con il termine inglese “backhand wel-
ding”.
19
Nella documentazione tecnica questa tecnica di saldatura viene spesso indicata con il termine inglese “forehand wel-
ding”.
26
bile. Nelle applicazioni manuali è quindi preferita la tecnica a spingere, con angolazioni tra 5° e
15°, per il minore rischio di difettosità operativa; tuttavia questa non può essere utilizzata con fili
animati che producono scoria, a causa della presenza di quest’ultima che, interponendosi tra l’e-
lettrodo e il bagno di saldatura, provocherebbe lo spegnimento dell’arco.
27
28
Consumabili
4. CONSUMABILI
Quando il procedimento con filo elettrodo in gas protettivo fu introdotto, si usavano soltanto gas
inerti (come argon ed elio) e fili pieni, e si saldavano solo materiali nobili come alluminio, rame e
loro leghe e talora gli acciai inossidabili.
Già a partire dagli anni ‘60 sono stati usati assai diffusamente anche l’anidride carbonica e misce-
le binarie e ternarie CO2-Ar-O2 per la saldatura di acciai dolci e basso-legati, e più recentemente
sono stati introdotti anche i fili animati, allo scopo di allargare il campo di applicazione del proces-
so e incrementarne la produttività.
4.1. Gas di protezione
Nella saldatura a filo continuo, pieno o animato, il gas di protezione proveniente dalla torcia assol-
ve a due compiti essenziali:
− favorisce il funzionamento dell’arco elettrico di saldatura, realizzando un’atmosfera in cui
risulti più stabile rispetto all’aria;
− protegge dall’aria il bagno di saldatura, le cui caratteristiche potrebbero essere anche gra-
vemente inficiate da elementi come ossigeno, idrogeno, azoto, ecc.
Nel caso in cui, invece, si utilizzano fili per la saldatura senza gas, sarà il flusso contenuto nei fili a
generare un’opportuna atmosfera gassosa, il cui effetto sarà di principio equivalente a quello del
gas di protezione esterno.
In generale, i gas per la saldatura possono essere suddivisi in due categorie principali:
− gas inerti, che sono l’argon (simbolo chimico Ar), l’elio (simbolo chimico He), o le miscele
tra i due gas;
− gas attivi, che sono tutte le miscele contenenti anche piccolissime percentuali di gas diversi
da argon ed elio, come l’anidride carbonica (simbolo chimico CO2), l’ossigeno (indicato dal
simbolo O2), l’azoto (indicato dal simbolo N2)20 o l’idrogeno (indicato dal simbolo H2); rientra
in questa categoria anche l’anidride carbonica pura, spesso utilizzata nella saldatura con fili
20
Ad esempio una miscela 99%Ar – 1% CO2 è da considerarsi una miscela attiva.
29
animati.
Gli effetti che hanno tali gas sulla saldatura dipendono, in prima analisi, dalle relative proprietà
chimico-fisiche, tra cui:
− il potenziale di ionizzazione, che rappresenta l’energia necessaria alla separazione degli
elettroni dell’atomo e influisce conseguentemente sulla stabilità dell’arco;
− la conduttività termica, che influisce sulla distribuzione energetica dell’arco, rendendolo più
o meno concentrato ed influenzando l’aspetto del cordone;
− la densità, che influenza la portata necessaria, anche in relazione alla posizione di saldatu-
ra;
− l’attività chimica sul bagno, legata alla possibilità di produrre reazioni chimiche, con effetti di
vario genere o con la formazione di composti diversi, superficialmente o internamente al
bagno (nel caso di gas inerti, si esclude ovviamene ogni tipo di reazione).
La tabella 4.1 riporta, in forma schematica, le proprietà fondamentali dei gas impiegati in saldatu-
ra a filo continuo.
Gas Simbolo Densità* Densità Comportamento Temperatura di

relativa liquefazione**
Argon Ar 1,784 1,380 Inerte -185,9
Elio He 0,178 0,138 Inerte -268,9
Anidride Carbonica CO2 1,977 1,592 Ossidante -78,5
Ossigeno O2 1,429 1,105 Ossidante -183,0
Azoto N2 1,251 0,968 Inerte/dissociabile -195,8
Idrogeno H2 0,090 0,070 Riducente -252,8
* Riferita alla pressione atmosferica e alla temperatura di 0°C
** Riferita alla pressione atmosferica
Tabella 4.1 - Proprietà dei principali gas impiegati per la saldatura
4.1.1. Argon
L'argon è presente nell'atmosfera nella proporzione volumetrica dello 0,934% ed è prodotto per
distillazione frazionata di questa. Per normali impieghi di saldatura è immagazzinato in bombole
d'acciaio da 10, 20 o 50 litri, della capacità di 4÷10 m3 alla pressione di 150 o 200 bar.
Essendo estratto dall'aria, l'argon può trattenere come impurezze tracce di ossigeno, di azoto, di
CO2, di vapor d'acqua; il tenore ammissibile di questi elementi dipende dal materiale che deve
essere saldato.
Praticamente, l'argon per saldatura è fornito a purezze superiori al 99,99% ed è adatto per quasi
tutte le applicazioni; per la saldatura di metalli particolarmente reattivi come il titanio (applicazione
comunque poco consueta per il MIG, viceversa tipica del TIG), si deve utilizzare argon con purez-
za superiore al 99,995%.
Esso è più pesante dell'aria, l'argon tende a permanere sul bagno di fusione, assicurando una
buona protezione (al contrario dell'elio che essendo più leggero dell'aria tende a salire verso l'al-
to); inoltre il peso atomico elevato lo rende, con alimentazione in polarità inversa, particolarmente
30
Consumabili
efficace nella rimozione della pellicola d'ossido nella salda-

tura delle leghe leggere e del magnesio.
L'argon ha un potenziale di ionizzazione assai basso
(minore di quello dell'elio) e ciò permette di avere, a parità di
altri parametri, tensioni d'arco piuttosto basse, un arco più
stabile e un suo più facile innesco. Tuttavia, nel caso della
saldatura degli acciai, è stato rilevato come l’aggiunta di gas
attivi (es. CO2 o O2) anche in percentuali modeste, determini
una maggiore emissività di elettroni da parte del pezzo e
quindi una maggiore stabilità dell’arco; ne segue che l’appli-
cazione dell’argon puro è limitata al solo caso delle leghe
Figura 4.1 - Penetrazione a dito
non ferrose.
La sua conduttività termica, estremamente bassa, comporta che la parte centrale della colonna
d'arco si mantiene a temperature elevate determinando un arco maggiormente concentrato; la
sezione del cordone depositato risulta pertanto simile a quella schematizzata in figura 4.1, con
caratteristica forma detta a dito, che pur non essendo la più adatta nella saldatura di grossi spes-
sori, offre comunque piccoli rischi di criccabilità a caldo, grazie alle limitate diluizioni e al fattore di
forma favorevole (larghezza bagno/profondità bagno). Tuttavia, questa particolare forma del cor-
done non consente velocità di saldatura elevate, poiché sussiste il rischio di incollatura. L'argon è
inoltre praticamente insolubile nel bagno fuso, perciò è estremamente basso il rischio di avere
inclusioni di questo gas nel cordone.
4.1.2. Elio e miscele argon-elio

L'elio è presente nell'aria nella proporzione volumetrica di 5 parti su un milione; in America e Ca-
nada esistono sorgenti naturali da cui è ricavato a notevole grado di purezza; comunque il suo
costo rimane assai più elevato di quello dell'argon. E' immagazzinato, come l'argon, in bombole
allo stato compresso. La purezza di tale gas per impieghi di saldatura è superiore al 99,995%.
Il potenziale di ionizzazione elevato fa si che la stabilità dell'arco in elio sia minore di quella in ar-
gon, ma che, di conseguenza, a pari valore di corrente, sia ge-
nerata più energia termica a causa della maggiore tensione d'ar-
co richiesta. Contemporaneamente, la maggiore conduttività
termica del gas determina una minore concentrazione dell’arco,
situazione che comporta una forma del cordone più aperta, detta
a calice, come schematizzato in figura 4.2. Ne segue che la di-
luizione risulta maggiore rispetto al caso di saldatura con argon
puro, ma anche che il rischio in incollature sia minore.
L'elio può inoltre permettere di ottenere velocità di avanzamento Figura 4.2. - Penetrazione a
calice
maggiori (fino al 140% di quelle ottenibili in argon), senza dar luo-
31
go ad incisioni marginali, in quanto il richiesto apporto termi-

co specifico è ottenuto con valori di tensione più alti che
spianano e allargano il bagno di fusione.
La figura 4.3 si riferisce a prove di saldatura in due passate
con gas inerte a velocità di avanzamento costante, e gas di
protezione contenenti elio in percentuali variabili (Cortesia
Linde gas).
Occorre segnalare che l'elio è assai più leggero dell'aria
(densità 0,167 kg/m3) e quindi la portata necessaria a garan-
tire un'efficace protezione deve essere più elevata di quella
d'argon, nelle stesse condizioni, in quanto l'argon tende a
stazionare sul bagno; il costo della protezione gassosa con
l'elio risulta pertanto molto maggiore.
Anche l'elio ha minima solubilità nel bagno fuso, perciò è
praticamente impossibile che si verifichino inclusioni di que-
sto gas.
Le applicazioni dell’elio puro come gas di protezione sono
piuttosto rare sia per motivi di costo sia per le elevate veloci-
tà di saldatura, necessarie a contenere l’apporto termico a
valori convenientemente bassi. Si utilizzano miscele di argon
Figura 4.3 - Effetto dell’aggiunta
di elio
con percentuali di elio variabili, soprattutto per applicazioni
automatiche e robotizzate, soltanto nel caso della saldatura
di metalli non ferrosi, in particolare di quelli che conducono bene il calore, come le leghe di allumi-
nio e di rame.
Le miscele di più comune impiego contengono percentuali di elio pari al 25%, 50%, 70% e 75%.
4.1.3. Anidride carbonica (CO2) e relative miscele

L'anidride carbonica è presente nell'aria in elevate percentuali, ma industrialmente prodotta per
lavaggio dei gas sviluppati dalla combustione del coke, per estrazione da sorgenti naturali o con
altri processi. Il suo costo è pertanto molto minore di quello dei gas inerti precedentemente tratta-
ti. Il gas deve essere successivamente disidratato in modo da portarne il punto di rugiada a tem-
perature21 inferiori a -35°C. L'anidride carbonica per saldatura ha una purezza superiore a 99,5%,
un tenore di vapore d'acqua inferiore a 200 ppm, ed è immagazzinata in bombole o recipienti; le
bombole contengono 10, 20 o 30 kg di gas, cioè circa 5, 10 o 15 m3 ad una pressione di 70 bar.
Nelle bombole l'anidride carbonica allo stato liquido-gassoso e liquido ne occupa circa i due terzi
del volume. Il liquido gassifica durante l’erogazione e la pressione della bombola rimane costante,
21
La temperatura di rugiada può essere definita operativamente come la temperatura a cui condensa l’eventuale umidità
presente nel gas, mantenuto a pressione atmosferica.
32
Consumabili
finché la fase liquida è presente. Il raffreddamento dovuto alla gasificazione può provocare, però,
per erogazioni abbondanti, la solidificazione del gas, che può ostruire l'erogatore e rendere irrego-
lare il flusso, perciò in saldatura è necessario un sistema di riscaldamento a resistenza dell'orga-
no d'erogazione stesso.
Più pesante dell'aria (densità 1,849 kg/m3) e inerte a temperatura ambiente, l'anidride carbonica
si dissocia alle temperature dell'arco in monossido di carbonio (CO) e ossigeno, secondo la rea-
zione:
CO2 Æ CO + O - q
ove q rappresenta la quantità di calore (di dissociazione) sottratta all’arco; questa dissociazione
risulta reversibile non appena le condizioni ambientali lo consentono. Tali condizioni si realizzano
in prossimità del bagno, ed il calore di dissociazione viene riceduto dal metallo fuso, provocando
l’incremento della penetrazione, l’elevate velocità di avanzamento e depositi più estesi.
L’uso di questo gas come gas di protezione determina un arco instabile, che richiede valori elevati
dei parametri elettrici, ma permette anche di incrementare la produttività attraverso la velocità di
avanzamento. L’elevato calore disponibile sul giunto scongiura anche il rischio di incollature.
Per il motivo che tra i suoi prodotti di dissociazione si trova l’ossigeno, l'anidride carbonica ha un
effetto ossidante sul bagno che si manifesta soprattutto con la perdita di elementi facilmente ossi-
dabili alla superficie del cordone.
Inoltre l'anidride carbonica può avere un effetto carburante sul bagno nella saldatura di materiali
aventi contenuto in carbonio molto basso (inferiore allo 0,07%): infatti alla superficie del bagno
liquido, l’anidride carbonica, il monossido di carbonio ed il carbonio tendono ad equilibrarsi secon-
do la seguente reazione:
2CO Æ CO2 + C
Se invece il tenore di carbonio risulta più elevato, la reazione tende a svolgersi nel senso oppo-
sto, contribuendo alla decarburazione del bagno; conseguentemente si realizza una condizione di
equilibrio per cui il tenore in C nel bagno risulta in un campo di percentuali variabili tra 0,07 e
0,1%.
L’uso di anidride carbonica come gas di protezione può quindi comportare diminuzione delle ca-
ratteristiche meccaniche del deposito, ed è quindi sconsigliabile l’uso in percentuali elevate quan-
do si saldino materiali di cui si vogliono mantenere controllati elementi critici di lega, quali C, Al,
Zr, Ti, Si, V, Mn, Nb.
L'anidride carbonica è quindi usata solo in percentuali molto basse (in genere inferiori al 5%) nella
saldatura di acciai alto legati e di acciai a tenore di C controllato (es. inossidabili), per evitare ri-
schi di ossidazione e carburazione del bagno.
Inoltre, in virtù dell'elevato rendimento termico di trasporto dell'energia nell'arco, il fattore di forma
del bagno (larghezza/profondità), associato agli elevati rapporti di diluizione conseguiti, può ren-
dere possibile, nella saldatura degli acciai ad alto tenore di C e di quelli di composizione chimica
non controllata, formazione di cricche a caldo.
Se l'apparecchiatura non è ben regolata, altri possono essere gli inconvenienti possibili utilizzan-
33
do CO2 tra cui si annoverano i seguenti:

− Formazione di porosità nel metallo depositato. A causa della natura ossidante del CO2, si
forma nel bagno di fusione dell'ossido di ferro che, reagendo con il C, da luogo alla forma-
zione di CO, secondo la reazione chimica:
FeO + C ÆFe + CO
l'ossido di carbonio che così si forma, rimanendo racchiuso nel bagno, causa porosità in-
terne. Per evitare la reazione suddetta è necessario apportare nel bagno di fusione, tipica-
mente per mezzo del filo, degli elementi disossidanti e calmanti quale il Si ed il Mn.
− Proiezione di spruzzi metallici ai margini del cordone. Sono dovuti all’irregolarità di trasferi-
mento del metallo d'apporto dal filo al bagno di fusione. Questo inconveniente potrebbe
essere ovviato adottando forti densità di corrente, che però, a causa del grande bagno di
fusione che si forma, impediscono ,in percentuali elevate, l'applicazione di questo gas in
molti campi d’applicazione. Una possibile soluzione è quella di ricorrere ai fili animati, carat-
terizzati da una maggiore densità di corrente ed eventualmente anche dalla presenza di
elementi che regolarizzano il deposito, consentendo un trasferimento più regolare.
− Difficoltà nella saldatura in posizione. E' una conseguenza di quanto detto al punto prece-
dente, considerando inoltre le notevoli dimensioni del bagno di fusione che lo rendono diffi-
cilmente controllabile; anche in questo caso è possibile ovviare al problema utilizzando fili
animati e, in aggiunta o in alternativa, particolari regolazioni del generatore (ad esempio
utilizzando l’arco pulsato).
Per i motivi di cui al punto precedente la saldatura con CO2 pura è applicata molto raramente in
combinazione con fili pieni, mentre sono frequenti le applicazioni con fili animati su acciai basso-
legati al C-Mn.
L’uso di miscele a base argon, con percentuali di CO2 variabili tra il 50% e il 10% è invece estre-
mamente frequente nella saldatura di tutti i materiali basso-legati, in abbinamento a tutti i tipi di
filo.
La presenza dell’argon infatti riduce i rischi e gli inconvenienti tipici della saldatura con anidride
carbonica pura, mantenendo comun-
que un bagno caldo, una buona pene-
trazione con velocità di avanzamento
elevate.
Miscele a base di argon con percen-
tuali di CO2 fino al 5% (e talvolta anche
con aggiunta di elio) sono invece utiliz-
zate per la saldatura degli acciai inos-
sidabili, ottenendo migliore aspetto
superficiale, penetrazione e stabilità
Figura 4.4 - Saldatura con miscela Ar-He-CO2 rispetto all’uso del gas inerte puro.
34
Consumabili
4.1.4. Ossigeno e miscele contenenti ossigeno
L’ossigeno si presenta come gas biatomico, costituisce circa il 22% dell'atmosfera, ed è prodotto
per distillazione frazionata dall’aria.
Questo gas durante la saldatura si dissocia per effetto delle condizioni di elevata temperatura pre-
senti nell’arco elettrico; tuttavia, il calore di dissociazione è modesto e non determina effetti sensi-
bili.
Considerando gli effetti di questo gas sul comportamento dei metalli (abbassamento delle caratte-
ristiche meccaniche, indurimento, diminuzione della tenacità ed invecchiamento), questo gas non
viene mai utilizzato allo stato puro, ma inserito in percentuali fino al 12% in argon, eventualmente
anche con l’aggiunta di elio (miscele ternarie) e di CO2 (miscele ternarie e quaternarie).
L’aggiunta di piccole quantità di ossigeno all’argon permette di migliorare la stabilità d’arco, favo-
rendo il trasferimento spray arc (cioè abbassando la corrente di transizione) per effetto della for-
mazione di minutissime gocce che si proiettano ad elevata velocità. Si osserva inoltre un effetto
significativo sulla forma del cordone, in quanto è incrementata la tensione superficiale del metallo
liquido in corrispondenza dell’interfaccia con il gas; ne deriva una notevole diminuzione della ten-
denza a formare spruzzi ed incisioni marginali a lato del cordone.
Il tenore ottimale dipende dalla natura dei metalli coinvolti ed in particolare da quella del materiale
d’apporto, a causa della perdita di componenti ossidabili; le applicazioni più comuni sono di mi-
scele contenenti ossigeno tra l’1% ed il 3% per la saldatura degli acciai inossidabili.
4.1.5. Idrogeno ed azoto

L’idrogeno è un gas utilizzato talvolta nella saldatura dei materiali facilmente ossidabili per i suoi
poteri riducenti. Può essere utilizzato in percentuali molto basse nella saldatura degli acciai inos-
sidabili austenitici, in quanto tende a produrre un cordone superficialmente privo di ossido; essen-
do inoltre un gas biatomico, l’energia di dissociazione può essere sfruttata per ottenere un mode-
sto incremento dell’apporto di calore al bagno. Poiché l’effetto sul trasferimento del metallo d’ap-
porto risulta particolarmente critico, questo gas viene utilizzato in miscele con percentuali inferiori
in genere all’1%.
Tenendo in considerazione l’effetto fragilizzante, se ne sconsiglia l’uso su materiali facilmente
temprabili (a causa del rischio di formazione di cricche a freddo) o su materiali particolarmente
sensibili o alla presenza di questo gas22.
L’azoto è un gas biatomico, inerte a bassa temperature, impiegato per la protezione al rovescio
nelle saldature non riprese di metalli facilmente ossidabili. Il suo uso come gas di protezione in
saldatura è limitato al caso specifico di alcuni acciai inossidabili (ad esempio austeno-ferritici), per
sfruttarne l’effetto austenitizzante. Le percentuali utilizzate sono comunque molto basse (in gene-
re inferiori al 2%), a causa dell’effetto negativo sulla regolarità di trasferimento.
22
Sono comunque da annoverarsi particolari applicazioni in cui si è verificato sperimentalmente l’effetto benefico sulla
saldatura di aggiunte di idrogeno nella miscela in tenore di qualche ppm.
35
4.2. Fili
I fili possono essere identificati in base alla morfologia della loro sezione (costituita da solo metal-
lo “fili pieni” oppure contenente internamente un flusso “fili animati”) e dalla loro composizione
chimica.
In particolare, i fili devono essere caratterizzati da uno stato superficiale particolarmente liscio ed
uniforme; inoltre non devono presentare tracce di ossidi, di grasso o di umidità, allo scopo di ridur-
re i rischi di porosità, di soffiature, di tarli e di cricche .
Per facilitare il contatto elettrico i fili sono generalmente ramati; tuttavia, considerando il loro pic-
colo diametro, la ramatura deve essere molto sottile, onde evitare che determini un eccessivo
tenore di rame nel deposito. Per tale motivo i fili sono talvolta nichelati o finiti superficialmente in
modo speciale.
Inoltre, siccome la velocità di alimentazione del filo regola l'intensità di corrente, una bobinatura
irregolare, la presenza di ondulazioni, di pieghe locali o occhielli, di ripiegature o rigature, possono
provocare un avanzamento disuniforme con gravi fluttuazioni di corrente, con rischio di irregolarità
nel cordone in alcuni casi inaccettabili (per esempio mancanza di penetrazione).
Nella bobinatura le spire devono, inoltre, presentare un minimo effetto elica, per garantire un’usci-
ta uniforme del filo dalla pistola, impedendo la possibilità di una rotazione a cono, particolarmente
negativa nelle saldature automatiche o nelle versioni completamente automatizzate e robotizzate,
in quanto sposterebbe l'arco in modo inaccettabile.
4.2.1. Fili pieni

I fili pieni per la saldatura di acciai al C e basso-legati sono caratterizzati da un tenore più o meno
elevato (a seconda dell'attività della miscela) di silicio: questo è presente in tenori superiori a
0,3% fino a 1,20% (per miscele molto ossidanti e/o per saldare su materiali leggermente arruggi-
niti). Valori superiori potrebbero infragilire esageratamente la struttura e aumentare la tendenza
alla criccabilità a caldo.
E' presente anche il manganese, come disossidante più blando, come desolforante e come ele-
mento di lega. Nelle applicazioni normali è compreso tra 0,8 e 2%.
Occorre segnalare che i fili pieni, per acciai debolmente legati e ad alta resistenza, possono con-
tenere elementi di lega eventualmente ossidabili, che sono integralmente trasferiti al deposito se
la protezione è inerte, o trasferiti più o meno parzialmente a seconda del potere ossidante del gas
o della miscela attiva impiegata.
I fili pieni per la saldatura di acciai legati hanno generalmente la stessa composizione del materia-
le base, in essi esistono frequentemente versioni a basso (0,25÷0,6%) o a medio (0,6÷0,9) tenore
di silicio, questi ultimi particolarmente adatti all'uso con miscele contenenti piccole percentuali di
elementi ossidanti.
I fili per la saldatura dei metalli non ferrosi hanno composizioni e caratteristiche variabili caso per
caso, per tale motivo si rimanda alle relative pubblicazioni specializzate.
36
Consumabili
4.2.2. Fili animati
I fili animati sono costituiti schematicamente da un

elettrodo tubolare riempito internamente di flusso.
Sono attualmente disponibili in commercio due
tipologie di filo animato, distinti in base alla loro
Figura 4.5 - Fili animati
tecnologia produttiva; i fili ottenuti da bandella ri-
piegata o, per trafilatura e quelli da cilindri metallici contenenti flusso all’interno (Fig. 4.5). Le ca-
ratteristiche di queste tipologie sono sostanzialmente equivalenti, leggere differenze si riscontrano
nei campi di applicazione più spinte e vanno valutate caso per caso.
Questi fili rispetto a quello pieno sono caratterizzati da un costo maggiore, ma comportano, però,
anche i seguenti vantaggi:
− maggiore produttività, in quanto a parità di sezione del filo, si ha una maggiore densità di
corrente (minore sezione di passaggio della stessa), cui consegue un maggior riscalda-
mento per effetto Joule del filo e quindi maggiore velocità di fusione;
− migliore stabilità d’arco, sempre legata alla maggiore densità di corrente, cui consegue
maggiore frequenza di gocciolamento, in certi casi facilitata dalla presenza di elementi sta-
bilizzanti nella compostone chimica del flusso;
− possibilità di interagire sulla metallurgia del deposito, attraverso l’aggiunta di elementi op-
portuni nella composizione del flusso e, in certi casi, eliminando elementi indesiderati attra-
verso la scoria (figura 4.6).
Le caratteristiche del filo animato sono legate alle proprietà del flusso; in particolare questo può
svolgere anche tutte le funzioni tipiche dell’elettrodo rivestito, cioè operativa, protettiva, elettrica e
metallurgica (disossidazione, desolforazione, apporto di elementi di lega), secondo le tipologie
descritte in seguito.
Fili animati rutili (flux cored)

Sono caratterizzati dalla presenza del
rutilo (TiO2), elemento caratterizzato da
un significativo potere stabilizzante sul-
l’arco elettrico e sul bagno, agendo at-
traverso l’incremento della tensione
superficiale.
L’alto punto di fusione di questa sostan-
za (superiore a 1700°C) aiuta a produr-
re una scoria abbastanza viscosa, che
permette la saldatura in posizione con
correnti elevate, garantendo dunque
buona produttività. Figura 4.6 - Principio di funzionamento della saldatura
con filo animato sotto protezione di gas
37
Figura 4.7 - Saldatura con filo animato rutile e miscela 82Ar e18%CO2
Oltre al rutilo, questi tipi di flusso sono caratterizzati dalla presenza di elementi acidi, cioè disossi-
danti; inoltre l’aggiunta di titanio e boro consente l’ottenimento di buoni risultati in termini di resi-
stenza, duttilità e tenacità.
L’elevata stabilità dell’arco ne consente l’impiego per la saldatura degli acciai basso-legati con
miscele ricche di CO2 se non con CO2 pura, ottenendo comunque pochi spruzzi ed un cordone
molto regolare (Fig. 4.7). Possono essere utilizzati anche per la saldatura degli acciai inossidabili,
impiegando, in questo caso gas di protezione economico alla torcia (miscele di argon e CO2) e
spesso senza rendere necessaria la protezione al rovescio del cordone con gas.
Diversamente da quanto avviene per l’elettrodo rivestito, è possibile avere fili a basso deposito di
idrogeno diffusibile (anche inferiore a 4ml/100g di metallo depositato).
Fili animati basici (flux cored)

Questo tipo di filo spicca per le sue proprietà depuranti e disossidanti grazie alla presenza di car-
bonati nella composizione del flusso. Ne consegue un deposito avente ottime caratteristiche di
resistenza, duttilità e tenacità. Le particolari tecniche di fabbricazione ed il completo isolamento
del flusso dall’ambiente esterno anche durante le fasi di stoccaggio consentono di mantenere par-
ticolarmente basso il quantitativo di idrogeno diffusibile depositato nel bagno, con valori anche
inferiori ai 2 ml/100g di deposito.
Tuttavia, la scoria risulta particolarmente fluida e pertanto occorre limitare i valori di corrente nella
saldatura in posizione rispetto a quanto visto per i fili
rutili, trasferendo il metallo d’apporto con tecnica
short arc; inoltre il quantitativo di spruzzi prodotto
rispetto al filo rutile è superiore, e la capacità opera-
toria richiesta è maggiore. Le applicazioni più tipiche
sono la saldatura a passate singole e multiple di se-
zioni pesanti e vincolate, la saldatura su lamiere
sporche e ossidate in piano ed ad angolo-frontale
con trasferimento in spray arc, la saldatura di acciai
ad elevata temprabilità e l’esecuzione di riporti su-
perficiali.
Figura 4.8 - Saldatura con filo animato basico
38
Consumabili
Fili animati a riempimento metallico (metal cored)

Il filo animato a riempimento metallico fu sviluppa-
to inizialmente come sostituto del filo pieno, in
quanto caratterizzato dal riempimento in polvere
metallica, opportunamente isolato elettricamente
dal filo, viene quindi depositato incrementando la
produttività (circa il 95% del peso del filo risulta
depositato).
L’aggiunta di piccole quantità di elementi stabiliz-
Figura 4.9 - Rateo di deposito con filo ani-
zanti ed il tenore di ossigeno leggermente più alto mato metal cored
che nel filo solido, migliorano il comportamento di questo filo in saldatura, permettendone l’impie-
go anche in polarità diretta (figura 4.9), eventualmente con CO2 pura.
Poiché non c’è produzione di scoria, è possibile impiegare, a differenza dei casi precedenti, an-
che tecniche operative a “spingere”, rendendo questo tipo di filo particolarmente adatto anche per
la saldatura con tecnica a passate multiple, con robot e su cianfrini stretti.
Fili animati autoprotetti (self shielded)

Questa tipologia di filo è stata messa a punto per sopperire ad una delle principali limitazioni della
saldatura sotto protezione di gas, cioè alla necessità di schermare la zona della saldatura, evitan-
do la contaminazione atmosferica del bagno e dell’area dell’arco, impedendo, in tal maniera, l’al-
lontanamento della protezione gassosa, causata dalle correnti d’aria. Questi tipi di fili sono prodot-
ti, in particolare, per la saldatura degli acciai basso-legati utilizzati, specialmente, nel campo delle
costruzioni di carpenteria e nella fabbricazione di oleodotti e gasdotti. Essi, attraverso il flusso,
contenente anche elementi a basso potenziale di ionizzazione (come potassio e bario), generano
un’atmosfera protettiva e consentono con la mirata composizione chimica del deposito, caratteriz-
zata, in particolar modo, dalla presenza dell’alluminio, del silicio, del manganese e del litio, di sup-
plire alla presenza di elementi contaminanti. L’assenza del gas di protezione semplifica, inoltre
significativamente, la realizzazione delle apparecchiatu-
re di saldatura, e consente la saldatura con valori di
stick out particolarmente elevati (anche superiori ai 2-
0mm), con effetti positivi sulla produttività.
I primi fili autoprotetti prodotti, risalenti agli anni ’60,
erano inoltre caratterizzati dallo sviluppo di notevoli
quantitativi di fumo; tuttavia negli anni più recenti sono
stati realizzati miglioramenti significativi, abbassando
tali quantitativi a valori accettabili.
Le applicazioni tipiche sono, come accennato, la salda-
tura in cantiere di gasdotti, metanodotti e condotte in
genere, e la saldatura, sempre in cantiere, di compo- Figura 4.10 - Saldatura con fili animati
nenti strutturali per impiego civile. self shielded
39
4.3. Classificazione
Nei paragrafi successivi sono illustrate le principali informazioni relative alle classificazioni euro-
pee e statunitensi dei consumabili, con riferimento ai casi più comuni. Per informazioni più detta-
gliate si rimanda alle specifiche norme di riferimento.
4.3.1. Classificazione dei gas di saldatura

La norma europea di riferimento UNI EN 439:1996 “Materiali di apporto per saldatura. Gas di pro-
tezione per saldatura e taglio ad arco”, associa per ogni gas o miscela un simbolo rappresentativo
della sua reattività chimica durante l’utilizzo, per quanto sia evidente che questo aspetto risulti
fortemente correlato con lo specifico materiale base. Tali simboli sono indicati nella seguente ta-
Simbolo Descrizione bella 4.2.
R Miscele riducenti E’ importante osservare che, nel caso sia
I Gas e miscele inerti aggiunta una determinata quantità di un
M Miscele ossidanti contenenti ossigeno, componente non previsto dalle composizio-
anidride carbonica o entrambi
ni standard della normativa, la miscela deve
C Gas o miscele altamente ossidanti
essere contrassegnata dal simbolo S (che
F Gas non reattivi o miscele riducenti
indica appunto special, ossia speciale); dato
Tabella 4.2 - Proprietà dei principali gas impiega-
ti per la saldatura il grande sviluppo, negli ultimi anni, di mi-
scele ternarie o quaternarie finalizzate a
specifiche applicazioni, è bene tenere presente questa precisazione.
Ad esempio, una miscela ottenuta mediante l’aggiunta del 2,5% di Ne (neon) ad una miscela clas-
sificata M24 dalla normativa dovrà essere identificata come:
Gas protettivo EN 439 – S M24 + 2,5% Ne
Evidentemente, prima di valutare eventuali variazioni rispetto alle composizioni standard è neces-
sario conoscere, nel dettaglio, quali sono le composizioni standard previste dalla normativa. Un
prospetto riassuntivo, al proposito, è riportato nella tabella 4.3.
Si nota che, nel caso di miscele gruppo M (dalle M1 alle M3) è possibile sostituire (almeno par-
zialmente) l’argon con elio, indicando la modifica attraverso la lettera S tipica delle miscele spe-
ciali (come già osservato), quindi specificando la percentuale di elio utilizzata.
Un aspetto di notevole rilievo, per quanto talvolta non considerato con la necessaria attenzione,
riguarda certamente le tolleranze di fornitura associate a singoli costituenti delle miscele; data la
sensibilità nel comportamento di varie miscele a variazioni anche minime di alcuni loro costituenti,
è chiaro come questo aspetto possa assumere un’importanza notevole.
Al proposito, la normativa europea stabilisce che:
− per costituenti presenti in percentuali sino al 5%, la tolleranza prevista è ±0,5%;
− nel caso invece di percentuali nominali tra il 5 ed il 50%, la tolleranza ammessa è ±1%.
40
Consumabili
Tabella 4.3 - Classificazione dei gas di saldatura secondo UNI EN 439
Tabella 4.3 - Classificazione dei gas di saldatura secondo UNI EN 439
E’ chiaro quindi, nel caso di un gas contenuto al 45%, che una miscela può consentire variazioni
di questo gas (in più o in meno) sino al 4,5%, per cui la sua percentuale effettiva risulta variabile
tra il 40,5 ed il 49,5%; si tratta di un’oscillazione piuttosto ampia, non sempre compatibile con la
necessaria ripetibilità dei risultati in alcune significative applicazioni.
Un secondo punto di particolare interesse è poi la purezza di gas e miscele allo stato di fornitura.
Come accennato, risulta fondamentale conoscere i valori minimi di purezza garantiti dalla norma-
tiva per valutare, quando necessario, se richiedere prodotti maggiormente controllati.
Ad esempio, nel caso di miscele gassose è possibile richiedere gli stessi valori di purezza previsti
per gas puri, per i quali è ov- Gruppo Purezza minima T di rugiada Umidità massima
(% rispetto al volume) (a 1,013 bar) in °C (ppm)
viamente possibile esercitare
R 99,95 -50 40
un maggiore livello di controllo I 99,99 -50 40
sul tenore di impurezze, dato M1 99,70 -50 40
il minor numero di fasi neces- M2 99,70 -44 80
sarie alla loro preparazione. M3 99,70 -40 120
Nella tabella 4.4 sono riassun- C 99,70 -35 200

F 99,50 -50 40
ti i valori minimi di purezza
O2 99,50 -35 200
previsti dalla normativa euro-
H2 99,50 -50 40
pea in funzione della classifi-
cazione di gas e miscele. Tabella 4.4 - Purezza ed umidità dei gas di protezione
41
Si osservi, in particolare, come

AWS A 5.32 SG - B XYZ - %X / %Y / %Z venga messo in risalto il valore del-
la temperatura di rugiada, forte-
Percentuali dei gas aggiuntivi*
* Se presenti mente correlato con il tenore di va-
por d’acqua presente nel prodotto.
Gas Aggiuntivi oltre al Gas Base*:
• X = Gas aggiuntivo in Per materiali base, particolarmente
percentuale maggiore
Gas Base:
• Y = Gas aggiuntivo in sensibili al problema della criccabi-
percentuale minore
• A = Argon
• He = Elio • Z =
rispetto ad X
Gas aggiuntivo in
lità a freddo così come alla forma-
• C = CO2 percentuale minore
• O = Ossigeno rispetto ad Y zione di porosità da idrogeno in
• H = Idrogeno * Se presenti
• N = Azoto zona fusa (si pensi alla saldatura a
filo continuo di alcune leghe di allu-
Designazione della norma (SG= Shielding Gas) minio), può risultare fondamentale
diminuire il valore della temperatu-
Tabella 4.5 - Classificazione dei gas (AWS A 5.32)
ra di rugiada e, di conseguenza, del
tenore di umidità contenuto. E’ bene ricordare, al proposito, che la correlazione tra temperatura di
rugiada ed il tenore di vapor d’acqua non è lineare (ad esempio, un aumento della temperatura
da -50 a -44°C si traduce in un raddoppio del tenore di vapor d’acqua presente (da 40 a 80 ppm).
E’ evidente, per quanto ricordato dalla norma, che il grado di purezza garantito all’atto della forni-
tura deve essere conservato con l’impiego di adeguati sistemi di stoccaggio e di distribuzione dei
gas (si pensi, ad esempio, all’impiego di non idonei cavi di adduzione alla torcia).
A proposito dello stato di fornitura, è bene aggiungere qualche ulteriore osservazione. I gas pos-
sono essere forniti come gas puri o miscele, allo stato gassoso o allo stato liquido. Nel caso in cui
la miscela sia preparata sul posto, partendo dai singoli gas puri, è comunque necessario (per
quanto probabilmente più difficile) che siano rispettate le tolleranze di cui si è detto, in funzione
del tenore dei gas presenti.
Ad eccezione dell’anidride carbonica, inoltre, tutti i gas o le miscela classificate risultano comple-
tamente gassosi, quando fornite in bombole, riempite dal fornitore sino ad un dato livello di volu-
me di pressione; è chiaro che quest’ultima, al variare della temperatura della bombola, risulta a
sua volta variabile, ferma restando la massa di gas contenuto.
Si riporta infine nella tabella 4.5 uno schema riassuntivo della classificazione dei gas in accordo
alla norma statunitense AWS A 5.32 “Specification for welding shielding gases”.
4.3.2. Classificazione dei fili

Una prima sostanziale differenza nella classificazione dei fili per saldatura è costituita dal tipo di
filo, pieno o animato.
Fili pieni
Le normative disponibili per la classificazione dei fili per saldatura sono moltissime, e differenziate
in base alla tipologia dei materiali saldati e alla relativa applicazione. La tabella 4.6 riporta un
elenco delle norme per la classificazione dei fili pieni.
42
Consumabili
Limitandosi al caso più comune

Materiale Norma EN Norma AWS
dei fili per la saldatura degli acciai
Acciai al carbonio e a
al carbonio e a grano fine, la clas- UNI EN 440 AWS A5.18
grano fine
sificazione è basata sulla compo-
Acciai resistenti allo
UNI EN 12070 AWS A5.28
sizione chimica e sulle caratteri- scorrimento viscoso
stiche meccaniche di depositi di
Acciai inossidabili UNI EN ISO 14343 AWS A5.9
saldatura ottenuti in condizioni
Acciai a alta resistenza UNI EN 14295 AWS A5.28
operative standard: ne consegue,
Alluminio e leghe leggere EN ISO 18273 AWS A 5.10
evidentemente, che il loro impie-
go in condizioni diverse (si pensi Nichel e leghe di nichel EN ISO 18274 AWS A 5.14
alla posizione di saldatura, alla Rame e leghe di rame UNI EN 14640 AWS A5.7
dimensione del filo, ai valori di Ghise UNI EN ISO 1071 AWS A5.15
corrente, all’eventuale oscillazio-
Tabella 4.6 - Classificazioni dei fili pieni
ne impressa alla torcia, al valore
dello stick- out) può determinare giunti con caratteristiche anche sensibilmente differenti; infatti
sono considerate le seguenti condizioni:
− le caratteristiche meccaniche sono caratterizzate allo stato come saldato (as welded);
− le caratteristiche (meccaniche e di composizione chimica) sono riferite a depositi intera-
mente costituiti da materiale d’apporto (trascurando, di conseguenza, gli effetti della dilui-
zione del materiale base, che possono invece risultare significativi nelle applicazioni reali).
Un primo, naturale schema per la classificazione dei fili elettrodi è basato sulla loro composizione
chimica. Allo scopo, vanno considerati i valori di riferimento sintetizzati nella tabella seguente.
Tabella 4.7 - Composizione chimica dei fili elettrodi per saldatura con protezione gassosa di acciai al
carbonio e a grano fine (UNI EN 440)
43
Tabella 4.8 - Composizione chimica dei fili elettrodi per saldatura con protezione gassosa di
acciai al carbonio e a grano fine
La classificazione completa del deposito di saldatura ottenuto con una data tipologia di filo è costi-
tuita da cinque parti:
− la lettera G (che sintetizza la dicitura Gas Metal Arc Welding, il processo di saldatura in
protezione gassosa);
− un simbolo indicativo della resistenza meccanica del deposito e della sua duttilità;
− un simbolo indicativo delle caratteristiche di tenacità del deposito, espresse in funzione del-
la sua resilienza;
− un ulteriore simbolo rappresentativo della tipologia di gas o miscela protettiva, abbinata al
filo in questione;
− la composizione chimica del filo (tabella 4.7).
Uno schema riassuntivo di tale classificazione è proposto nella tabella 4.8.
E’ opportuno ricordare, come peraltro accennato, che le caratteristiche meccaniche del deposito
ottenuto con un dato abbinamento filo - gas (miscela) protettivo sono fortemente dipendenti dalla
modalità di saldatura utilizzate. E’ chiaro, quindi, come la norma preveda condizioni di saldatura di
riferimento, al di fuori delle quali possono verificarsi differenze rispetto alle prestazioni nominali
riportate dallo standard stesso.
In particolare, si fa riferimento ad un deposito di saldatura ottenuto con fili di diametro 1,2 mm,
allo stato come saldato; tale deposito è realizzato in assenza di preriscaldo, a temperatura am-
biente (ad esempio, 20°C), con una temperatura di interpass di 250°C.
44
Consumabili
Per l’esecuzione del deposito è previsto l’impiego di un’intensità di corrente compresa tra 260 e
300 A, con una tensione da scegliere in funzione del tipo di gas o miscela utilizzata; lo stick – out
di riferimento è pari a 20 mm.
Il deposito è realizzato con una stratificazione di almeno 6 strati (sino ad un massimo di 10), com-
posti da due cordoni per strato, ad eccezione degli ultimi due, per i quali è prevista l’esecuzione di
tre cordoni.
La tabella 4.9 si riferisce invece alla classificazione statunitense AWS A 5.18 “Specification for
carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding” che, come consueto, risulta più
scarna rispetto a quella europea. Come uso nella classificazione americana, i fili oltre ad essere
identificati dal simbolo ER70 che indica "filo elettrodo per acciai di resistenza fino a 500 MPa" e
dall'analisi chimica, sono caratterizzati dalle proprità meccaniche del deposito, effettuato con sal-
datura in CO2 pura. Sono richiesti valori minimi di resistenza di 500 N/mm2, di snervamento 420
MPa e di allungamento (A4) 22%.
Per le classi 2, 6 e 7 è inoltre richiesta resilienza KV (27 J) a -29°C; per la classe 3 a -18°C, men-
tre per le classi 4 e 5 la resilienza non è richiesta. Si noti che tali valori sono riferiti alle prove con-
dotte secondo normativa ASTM, e pertanto possono assumere valori differenti rispetto a quelli
eseguiti secondo le normative europee.
AWS A5.18 ER 70 S 6
Filo o bacchetta per saldatura a Lettera distintiva

filo continuo dei fili pieni
RESISTENZA MECCANICA (Saldatura con CO2)
Rm [Ksi] Rm [MPa] Rs [MPa] All %

70 500 420 22
CARATTERISTICHE DEL DEPOSITO

Caratteristiche di
Composizione chimica
N° resilienza
C Mn Si Altri elementi
Ti = 0,05÷0,15
2 0,07 Max 0,9÷1,4 0,4÷0,7 Zr = 0,02÷0,12 27 J a -29°C
Al = 0,05÷0,15
3 0,06÷0,15 0,9÷1,4 0,45÷0,7 27 J a -18°C
4 0,07÷0,15 1,0÷1,5 0,65÷0,85 Nessun requisito
5 0,07÷0,19 0,9÷1,4 0,3÷0,6 Al = 0,05÷0,9 Nessun requisito
6 0,07÷0,15 1,4÷1,85 0,8÷1,15
27 J a -29°C
7 0,07÷0,15 1,5÷2,0 0,5÷0,8
P=0,025 Max, S=0,035 Ma x, Cu=0,5Max (compresa la ramatura superficiale)
Tabella 4.9 - Classificazione AWS A 5.18 dei fili pieni per saldatura degli acciai al carbonio
45
Le norme (sia europee che statunitensi) riferite agli acciai ad elevata resistenza ricalcano le clas-
sificazioni appena viste, con semplici differenze nelle classi di resistenza e nelle composizioni
chimiche previste.
Per quanto riguarda infine la classificazione dei fili pieni per la saldatura degli accia inossidabili, la
normativa più utilizzata è a tutto oggi la AWS A 5.9 “Specification for bare stainless steel welding
electrodes and rods”, in quanto fa direttamente riferimento alla composizione chimica del deposito
sulla base della codifica a tre cifre della American Iron and Steel Institute (AISI). La tabella 4.10
riporta uno schema semplificato di tale classificazione.
La norma europea di riferimento per gli stessi materiali è la UNI EN ISO 14343 “Materiali di appor-
to per saldatura - Fili e nastri elettrodi, fili e bacchette per la saldatura per fusione di acciai inossi-
dabili e di acciai resistenti ad alta temperatura - Classificazione”, ed è riferita ai processi di salda-
tura a filo continuo, arco sommerso, TIG, plasma, ad elettrogas e laser ”.
Essa prevede una classificazione a tre campi, costituiti nell’ordine dalla normativa di riferimento
(UNI EN ISO 14343 ), la lettera identificativa del processo (in questo caso G), e la composizione
chimica del metallo depositato, ricalca quella alfanumerica dei materiali base in accordo a UNI EN
10027-1:2006 “Sistemi di designazione degli acciai - Parte 1: Designazione simbolica” e UNI EN
10027-2:1993 ”Sistemi di designazione degli acciai. Designazione numerica.
Ad esempio la classificazione seguente:
UNI EN ISO 14343 - G 19 12 3 L Si
Si riferisce ad un filo per saldatura con deposito di composizione chimica nominale avente 19%
Cr, 12% Ni, 3% Mo, 1% Si e 0,3% C (indicativamente corrispondente ad un AISI 316 L Si).
Fili animati
Nella tabella 4.11 sono elencate le principali norme europee ed americane AWS attualmente di-
sponibili per la classificazione dei fili animati, molte delle quali di recente pubblicazione
(soprattutto le europee).
La classificazione europea riprende sostanzialmente quella prevista per gli elettrodi rivestiti, te-
nendo in considerazione le proprietà dei flussi contenuti all’interno dei fili.
In particolare, la norma UNI EN 758, riferita alla classificazione dei fili animati per la saldatura de-
gli acciai al carbonio e a grano fine, prevede la seguente sequenza di campi:
− norma di riferimento (UNI EN 758)
− lettera distintiva del processo di saldatura (T, indicativa della saldatura a filo continuo ani-
mato “tubolare” , con o senza gas)
− proprietà meccaniche del deposito, valutate con provette longitudinale in assenza di dilui-
zione oppure con passata singola (contraddistinte dalla lettera T) e nelle condizioni di sal-
datura previste dalla norma stessa;
− temperatura a cui si garantisce la resilienza Kv di 47J, valutata su provini ottenuti come
sopra;
− composizione chimica del deposito (Tabella 4.12);
46
Consumabili
Tabella 4.10 - Classificazione AWS dei fili per la saldatura degli acciai inossidabili
Materiale Norma EN Norma AWS
Acciai al carbonio e a grano fine UNI EN 758 AWS A 5.20
Acciai resistenti allo scorrimento viscoso UNI EN ISO 17634 AWS A 5.29
Acciai inossidabili UNI EN ISO 17633 AWS A 5.22
Acciai a alta resistenza UNI EN ISO 18276 AWS A 5.29

Ghise UNI EN ISO 1071 AWS A 5.15
Tabella 4.11 - Classificazioni dei fili animati
47
− tipologia di flusso contenuto (Tabella 4.12);

− tipo di gas impiegato per l’ottenimento delle caratteristiche di cui al punto precedente;
− posizioni di saldatura previste e per cui sono garantiti, nelle condizioni di prova, i valori di
cui ai punti precedenti;
− deposito massimo di idrogeno Hdm in ml ogni 100g di metallo depositato.
Gli ultimi due campi sono opzionali, e se non indicati significa che non sono state eseguite le pro-
ve di riferimento per le proprietà indicate, pertanto non sono disponibili i relativi risultati. La tabella
4.12 riporta, in forma schematica, le principali informazioni relative a questa classificazione.
La norma americana AWS A5.20 classifica i fili animati per la saldatura degli acciai al carbonio
essenzialmente sulla base delle caratteristiche del deposito. E’ usata una sigla del tipo:
E XX T - X
Nella quale:
− la lettera E indica che la classificazione è riferita ad un filo elettrodo23;
− la prima X assume il valore 6 o 7 a seconda che la resistenza minima garantita nel deposito
sia 428 o 497 N/mm²;
− la seconda X assume, a seconda delle posizioni di saldatura per cui il filo animato è stato
prodotto e, conseguentemente, caratterizzato;
− T significa filo animato;
− la terza X assume simboli diversi a seconda delle prove richieste nel metallo depositato e
della temperatura e livello di resilienza eventuali.
La tabella 4.12 riporta schematicamente le informazioni principali riferite a questa classificazione.
La classificazione degli acciai ad alta resistenza e resistenti allo scorrimento viscoso a caldo rical-
cano essenzialmente le informazioni riportate nelle rispettive norme per gli acciai basso-legati.
Per quanto riguarda la classificazione europea dei fili animati tubolari per la saldatura degli acciai
inossidabili, la norma europea UNI EN ISO 14343 prevede una classificazione basata sulle carat-
teristiche del metallo depositato non diluito ottenuto con un filo elettrodo animato tubolare e con
una combinazione appropriata di un gas protettivo, come indicato di seguito. La classificazione è
divisa in cinque parti:
− la prima parte è costituita da un simbolo indicante il prodotto/procedimento da identificare;
− la seconda parte è costituita da un simbolo indicante la composizione chimica del metallo
depositato non diluito;
− la terza parte è costituita da un simbolo indicante il tipo di riempimento del filo elettrodo
tubolare;
− la quarta parte è costituita da un simbolo indicante il tipo di gas protettivo;
− la quinta parte è costituita da un simbolo indicante la posizione di saldatura (facoltativa).
Ad esempio, la classificazione seguente
UNI EN ISO 17633 - T 19 9L R M 4
23
La stessa norma prevede anche la lettera R, riferita a bacchette animate per la saldatura TIG.
48
Consumabili
Tabella 4.12 - Classificazione dei fili animati per la saldatura degli acciai basso-legati
49
È riferita ad un filo elettrodo animato tubolare (T) per la saldatura ad arco in gas protettivo che
deposita (nelle condizioni di saldatura previste dalla norma) un metallo fuso avente una composi-
zione chimica contenente come valori nominali 19% di Cr, 9%Ni e carbonio inferiore allo 0,03%
(indicativamente corrispondente alla classificazione AISI 308L). Il filo elettrodo è caratterizzato da
un tipo di riempimento rutilo con scoria a solidificazione lenta (R) è stato sottoposto a prova in una
miscela di gas (M) e può essere usato per saldature testa a testa in piano e angolo piana (4).
La classificazione AWS A 5.22 “Stainless steel electrodes for flux cored arc welding and stainless
steel flux cored rods for gas tungsten arc welding”, riferita agli stessi acciai inossidabili, prevede
una classificazione del tipo:
E XXX T X - X
nella quale
− la lettera E è riferita da elettrodi animati per la saldatura a filo continuo24;
− le prime tre X sono riferite alla classificazione AISI per il deposito (anche in questo caso
valutato in assenza di diluizione);
− la lettera T è indicativa del filo animato (tubolar cored);
− la quarta X indica la posizione di saldatura impiegata (0 indica la posizione piana, 1 indica
tutte le posizioni);
− la quarta X indica il tipo di gas impiegato per le prove eseguite dal fabbricante; in particola-
re il numero 1 è riferito alla saldatura con CO2 pura, il numero 2 non è previsto, il numero 3
è riferito a miscele di argon contenenti almeno il 70% di questo gas ed il numero 5 è riferito
alla protezione ottenuta interamene con argon.
24
La stessa norma prevede ance la lettera R, riferita a bacchette animate per la saldatura TIG.
50
Applicazioni del processo
5. APPLICAZIONI
Molteplici sono le applicazioni tipiche del processo di saldatura a filo continuo; accanto alle più
diffuse applicazioni semiautomatiche, questo processo è spesso applicato in modalità automatica
e robotizzata, situazioni in cui il processo risulta particolarmente idoneo, grazie alla sua adattabili-
tà intrinseca alle diverse condizioni operative,
5.1. Saldatura semiautomatica
In questo paragrafo sono riportate alcune informazioni, utili alla realizzazione di saldature su ac-
ciaio al carbonio e basso-legati; mentre le particolari tecniche necessarie all’esecuzione della sal-
datura degli acciai inossidabili austenitici e delle leghe di alluminio sono illustrate in due paragrafi
successivi.
E’ opportuno altresì sottolineare che le informazioni, riportate hanno lo scopo di chiarire i principali
criteri da adottare per la stesura di specifiche e documenti tecnici di riferimento.
5.1.1. Preparazione del pezzo

Prima della realizzazione della saldatura, è opportuno procedere alla pulizia del pezzo, con mola-
tura, spazzolatura e in certi casi, solventi (ad esempio nella saldatura delle leghe leggere e degli
acciai inossidabili austenitici).
Considerata la lunghezza dei tratti normalmente depositati durante la saldatura, è opportuno pro-
cedere al fissaggio delle parti da unire allo scopo di evitare che si possano verificare significative
deformazioni.
E’ preferibile ricorrere all’uso di squadrette piuttosto che alla puntatura con deposito di cordoni
all’interno del cianfrino che difficilmente potranno essere fusi nella realizzazione delle passate
successive.
51
5.1.2. Esecuzione della saldatura
All’inizio della saldatura, si preme il pulsante sulla

torcia per l’innesco del processo, e non appena il filo
tocca il pezzo il generatore eroga la massima cor-
rente disponibile e si innesca l’arco elettrico. L’inne-
sco dell’arco elettrico avviene dunque per corto cir-
cuito, ovvero per contatto tra l’elettrodo e il pezzo.
Operativamente, risulta molto importante realizzare
Figura 5.1 - Inclinazione eccessiva della un riscaldamento graduale del bagno, cosa che si
torcia
può realizzare innescando l’arco su un tallone, ed
attendendo qualche istante finché non si veda la formazione di un bagno di dimensioni opportune.
Qualora non sia possibile utilizzare un tallone (ad esempio in una saldatura “chiusa”), è necessa-
rio considerare che la zona di partenza dovrà essere successivamente rimossa con mola o freset-
ta quando si richiuderà la struttura.
Durante la saldatura, la torcia è generalmente mantenuta inclinata nella direzione di avanzamento
(tecnica in avanti o “a spingere”) di circa 20 – 30° rispetto alla verticale; tuttavia nella saldatura
con fili animati flux cored, a causa della presenza della scoria, la torcia deve essere inclinata ver-
so il bagno (tecnica all’indietro o “a tirare”). Inclinazioni eccessive della torcia (Fig. 5.1) possono
comportare il risucchio di aria nell’atmosfera dell’arco, conseguentemente sviluppo di spruzzi e
porosità. Come già accennato, la prima passata è generalmente effettuata in short arc, o even-
tualmente in arco pulsato, allo scopo di ottenere un bagno facilmente gestibile.
Saldatura in posizione piana
Nella saldatura in piano si esegue la prima passata in tecnica short arc o ad arco pulsato, cui se-
guono le eventuali passate di riempimento, generalmente realizzate con correnti (e depositi) più
elevati. Si sconsiglia l’uso di tecniche di saldatura oscillate (dette anche “a cordoni larghi”), a cau-
sa del surriscaldamento del bagno conseguente alle basse velocità di avanzamento e al relativo
apporto termico elevato.
Saldatura in posizione verticale ascendente
In questo caso la tecnica di saldatura prevede parametri elettrici tali da ottenere trasferimento
preferibilmente in short arc per tutte le passate, a causa dei fenomeni che non consentirebbero il
trasferimento delle gocce di materiale d’apporto al bagno in caso di trasferimento in spray arc.
In questo caso la tecnica operativa è sempre a spingere, indipendentemente dal tipo di filo utiliz-
zato. Ciò allo scopo di sostenere con la pressione dell’arco il metallo cercando di evitare sgoccio-
lamenti.
Nell’esecuzione della prima passata si realizzano generalmente movimenti solo leggermente o-
scillati, prestando comunque attenzione a garantire sufficiente penetrazione al vertice con oppor-
tuni periodi di pausa in corrispondenza dello stesso.
52
Il riempimento è realizzato tipicamente con movimenti

oscillati che abbracciano l’intera larghezza del cianfrino,
ed incurvati verso l’alto26 (differentemente da quanto
accade per la saldatura ad elettrodo rivestito). E’ inoltre
opportuno considerare alcuni attimi di sosta ai lati, in
modo da garantire la corretta fusione dei lembi e, per le
passate di finitura, evitare incisioni marginali. Come con-
seguenza il bagno dovrà risultare adeguatamente aperto
(Figura 5.2); nel caso in cui la velocità di avanzamento
sia troppo bassa o i parametri elettrici troppo elevati, il
bagno risulterà eccessivamente fluido o “caldo” e tende-
rà a sgocciolare verso il basso.
Figura 5.2 - Saldatura in ascendente
Saldatura in posizione sopratesta
In questo caso la particolare posizine pone il bagno di saldatura ad operare contro le forze di gra-
vità, situazione che rende la tecnica operatoria tra le più difficili da realizzare. La modalità di tra-
sferimento applicabile è lo short arc, essendo questo l’unico modo possibile per trasferire il metal-
lo al bagno. Contemporaneamente, per evitare di avere un bagno troppo fluido è necessario ave-
re velocità di avanzamento elevate (cordoni “tirati”), questa situazione comporta, di conseguenza,
valori di corrente superiori rispetto a quelli utilizzati per la prima passata in piano, rendendo il tra-
sferimento comunque irregolare. Nella saldatura in sopratesta è infine opportuno incrementare
leggermente la portata di gas alla torcia, al fine di garantire adeguata protezione del bagno e dell’-
arco, soprattutto se il gas di protezione è argon. La tecnica operativa è tipicamente a spingere per
fili pieni o a tirare per fili animati.
Saldatura in posizione frontale
In questo caso la tecnica di saldatura è simile a quella del piano, cercando comunque di mante-
nere il bagno abbastanza viscoso, limitando quindi l’apporto termico. E’ opportuno ricordare che,
per garantire adeguata protezione dell’arco e del bagno, è necessario inclinare la torcia legger-
mente verso l’alto (saldatura con miscele di argon) o verso il basso (saldatura con miscele di elio).
Saldatura in posizione verticale discendente
La saldatura in verticale discendente pone come problema fondamentale il fatto che l’avanzamen-
to della torcia si effettua nella stessa direzione e verso della gravità; conseguentemente la disce-
sa della torcia dovrà essere più veloce rispetto alla velocità di caduta del bagno, in modo da evita-
re che vada a ricoprire il vertice del giunto o le successive passate senza che questi siano fusi
dall’arco. Ne risultano velocità di saldatura elevate e bassi apporti termici, anche se il rischio che
si abbiano incollature è talmente elevato da sconsigliare fortemente la saldatura in questa posizio-
ne.
26
In gergo questa tecnica viene spesso detta “a tergicristallo”.
53
5.1.3. Fine della saldatura

e ripresa
La fine della saldatura deve essere
eseguita cercando di ottenere uno
spegnimento per quanto possibile
graduale dell’arco (ad esempio con
Figura 5.3 - Cratere di fine saldatura, con filo non staccato un incremento finale della velocità di
saldatura), allo scopo di evitare la
27
formazione di crateri di fine saldatura (Figura 5.3) .
Conseguentemente è consigliabile procedere alla fine della saldatura su un tallone, o, qualora ciò
non fosse possibile (come ad esempio alla chiusura di una saldatura circonferenziale), è conve-
niente preparare precedentemente la chiusura realizzando una sorta di scivolo di chiusura (in
questo caso la chiusura dovrà completarsi al termine dello scivolo e il materiale in eccesso dovrà
essere successivamente rilavorato con mola o fresetta per riportare il giunto all’altezza nominale).
Quando si realizzano giunzioni di una certa lunghezza, così come nell’esecuzione della prova di
qualifica del saldatore, può essere inoltre necessario realizzare una ripresa di saldatura. Ciò può
essere fatto realizzando sul punto di ripresa uno scivolo di partenza sul quale realizzare l’innesco,
con velocità opportunamente lenta in modo da formare un bagno in dimensione appropriato. Suc-
cessivamente sarà conveniente rimuovere con mola o fresetta il materiale in eccesso.
5.1.4. Saldatura degli acciai inossidabili

Il processo di saldatura a filo continuo è correntemente utilizzato per la saldatura di acciai inossi-
dabili austenitici, sia con filo pieno che con fili animati.
Le tecniche esecutive sono molto simili a quelle utilizzate per la saldatura degli acciai al carbonio
e basso-legati, con le modeste differenze descritte di seguito:
− il bagno di saldatura risulta decisamente più fluido, per cui sarà necessario incrementare
opportunamente la velocità di saldatura quando si operi in posizioni diverse dal piano;
− la pulizia dei lembi è molto più importante, data la maggiore sensibilità di questi acciai alla
formazione di cricche in zona fusa (a caldo);
− al termine della saldatura è molto importante attendere qualche istante prime di allontanare
la torcia al fine di evitare ossidazione del cratere.
− Per la pulizia e la lavorazione degli acciai inossidabili è sempre opportuno ricorrere ad u-
tensili puliti e non contaminati su acciai basso-legati28.
27
Nel caso di generatori a controllo elettronico è possibile modulare la corrente in chiusura in modo tale da consentire
uno spegnimento graduale che si realizza in pochi attimi, eventualmente con deposito di una singola goccia di mate-
riale d’apporto, come fosse un singolo impulso di arco pulsato, allo scopo di riempire il cratere (sistemi “crater filler”).
28
Anche per questo motivo è un requisito comune quello di separare adeguatamente le zone di lavorazione degli acciai
inossidabili da quelle in cui vengono saldati acciai al carbonio e basso-legati.
54
5.1.5. Saldatura delle leghe di alluminio
Il processo di saldatura a filo continuo trova molte applicazioni nella saldatura delle leghe di allu-
minio, utilizzando fili pieni e protezione di gas inerte. L’elevata reattività di questo materiale non
consente infatti l’uso di gas attivi nell’atmosfera di protezione.
Dal punto di vista operativo, le leghe di alluminio presentano alcune particolarità, tra cui una note-
vole fluidità del bagno, cui consegue un rischio di sfondamento della giunzione, accompagnata da
una elevata conduttività termica che comporta un certo rischio di incollatura dei lembi.
Le preparazioni dei lembi risultano una conseguenza di quanto sopra, per cui è comune trovare:
preparazioni a lembi accostati e spalla 1-2 mm, preparazioni con piattino di sostegno (che dovrà
essere fuso durante la saldatura) o piattino reggibagno (che invece sostiene il bagno solo in caso
di sfondamento).
Inoltre la tecnica operativa per la saldatura in piano può essere oscillata nella direzione di avanza-
mento, per mantenere il bagno opportunamente caldo senza insistere troppo a lungo su un deter-
minato punto.
Sempre a causa del rischio di incollatura dei lembi, non è mai utilizzata la tecnica short arc, per-
chè non garantisce adeguata potenza termica all’arco, per cui è conveniente usare la saldatura
ad arco pulsato, sia in prima passata che per la saldatura in posizione. E’ anche alquanto comune
usare deboli preriscaldi (fino a 80°C) su spessori superiori ai 15 mm.
E’ infine opportuno ricordare che le leghe leggere sono estremamente sensibili a problemi di cric-
cabilità in zona fusa (a caldo) e di porosità, è pertanto estremamente importante la pulizia dei
lembi e tra le passate, da effettuarsi con fresette29 e solventi chimici.
5.2. Saldatura automatica, automatizzata e robotizzata
Come è evidente, le particolari caratteristiche di produttività, autostabilità e l’assenza di scoria (fili

pieni e metal cored) rendono il processo di saldatura a filo continuo particolarmente adatto ad
applicazioni ad alto livello di automazione.
Figura 5.4 - Schemi delle preparazioni dei lembi tipiche per la saldatura delle leghe leggere
29
E’ opportuno segnalare che i risultati migliori si possono ottenere con fresette, poiché i dischi da mola tendono a
“impastarsi” a causa della duttilità delle leghe di alluminio.
55
Figura 5.5 - FCAW automatizzato Figura 5.6 - Saldatura robotizzata
La figura 5.5 illustra, ad esempio, una saldatura testa a testa con fili animati rutili su elementi di
piccolo spessore eseguita in automatico. La figura 5.6 mostra invece, l’esecuzione di giunti con
robot di saldatura (Cortesia Lincoln Electric e Fanuc).
5.2.1. Ricariche e riporti

Con il procedimento a filo elettrodo in gas protettivo si possono realizzare elevate produttività e
qualità di deposito che rendono il procedimento adatto ad effettuare ricariche o riporti.
Questa tipologia di applicazione può essere utilizzata anche in semiautomatico, anche se risulta
maggiormente preferita l’applicazione del processo ad elettrodo rivestito che garantisce, in questo
tipo di applicazione, maggiore qualità e ripetibilità dei risultati.
Si utilizza il trasferimento ad immersione o ad impulsi per ricariche di elementi di piccola capacità
termica e quando è richiesta piccola diluizione, mentre si usa il trasferimento a spruzzo, quando le
dimensioni del pezzo lo consentono e si vogliono realizzare le maggiori velocità di deposito possi-
bili.
Sono in commercio diversi tipi di filo pieni ed animati, ad esempio:
− fili al Cr o al Cr-Mo per riporti di durezza compresa tra 250 e 600 HB;
− fili al rame e leghe di rame, in particolare cuproalluminio, utilizzati per certe operazioni di
ricarica di pezzi sottoposti a usura.
Comunque il procedimento non raggiunge mai la produttività del procedimento di riporto ad arco
sommerso a nastro o ad elettroscoria, per cui è, in genere, usato principalmente per ricariche o
riporti di limitate dimensioni o su parti di forma complessa che non si prestano bene al riporto au-
tomatico a nastro.
56
Figura 5.7 - Saldatura narrow gap
5.2.2. Saldatura narrow-gap
La tecnica di saldatura "narrow-gap", cioè in cianfrino stretto, prevede preparazioni molto chiuse,
con aperture tra i 10 ed i 15 mm, per l’esecuzione di giunti testa a testa su spessori elevati (in
genere tra 25 e 300mm.
La tecnica di saldatura prevede in genere l’applicazione di due passate per strato con una testa
apposita molto rigida dalla quale fuoriescono due fili (nudi o animati) ai quali è data una predefor-
mazione particolare in modo che, all'uscita della torcia, essi si dirigono verso i due lati del cianfri-
no, come schematizzato nella figura 5.7; altre applicazioni, come ad esempio la testa oscillante,
sono più rare.
Il problema di questa tecnica risiede principalmente nella difficoltà che si può avere ad ottenere, al
fondo del cianfrino stretto, una protezione uniforme di gas o miscela pressoché inerte, priva di
turbolenze (dovute anche ai moti convettivi del gas tra bagno di fusione caldo e pareti del cianfri-
no fredde), quindi si può avere inquinamento della protezione con aria e di conseguenza la forma-
zione di soffiature o di disturbi nelle modalità di trasferimento (spruzzi - incollature).
Per tale motivo, tenendo conto della gravi difficoltà, riscontrate durante la riparazione degli even-
tuali difetti, e della minore produttività rispetto alla saldatura "narrow-gap" ad arco sommerso,
quest'ultimo procedimento è in genere usato con più frequenza.
5.2.3. Saldatura con più elettrodi

Si tratta di applicazioni con due o più elettrodi disposti longitudinalmente nello stesso giunto, in cui
il secondo elettrodo agisce sul cordone già solidificato depositato dall'elettrodo precedente.
Le prime applicazioni hanno visto l’uso di più torce collegate rigidamente tra loro; recentemente
sono state messe a punto torce a due o più fili, che, avendo un solo ugello per il gas di protezio-
ne, riducono i problemi di irregolarità del gas di protezione. Il problema di interferenza tra i due
archi elettrici (soffio magnetico) è generalmente risolto utilizzando generatori ad arco pulsato in
57
cui le pulsazioni sono sfasate tra loro.

Considerando dunque le complicazioni tecnologiche, e
la particolare geometria della torcia, la saldatura auto-
matica con più elettrodi è quindi limitata ad applicazioni
speciali, particolarmente in posizione (es. di tubi in fron-
tale), in operazioni automatizzate o robotizzate.
5.3. Applicazioni particolari
La caratteristica di produttività del filo e lo sviluppo della

tecnologia elettronica ha permesso, negli ultimi anni, lo Figura 5.8 - Saldatura a due fili - tan-
dem (Cortesia Fronius GmbH)
sviluppo di particolari applicazioni della saldatura a filo
continuo con protezione di gas. Si tratta in genere di applicazioni dedicate a specifici settori e pro-
dotti.
Lo studio di generatori appositi con controllo della corrente e della tensione ha permesso la parti-
colarizzazione dei programmi di saldatura per l’esecuzione della prima passata, con tecnica short
arc e con affidabilità e qualità equivalenti a quelle ottenibili con il processo TIG, ma con produttivi-
tà e facilità esecutive tipiche della saldatura a filo continuo con protezione di gas. Questa appa-
recchiatura, definita, in base alla modalità di trasferimento, con controllo della tensione superficia-
le della goccia (STT™ - Surface Tension Trasfer30), è dedicata alla prima passata, eseguita sia in
manuale sia in automatico.
Analizzando il dettaglio del ciclo di tensione e corrente (Figura 5.9), si nota in particolare una fase
ad elevatissima corrente (detta Plasma Boost, che può superare i 400 A) che produce elevata
penetrazione senza avere deposito di metallo.
Un’altra applicazione della saldatura in pulsato, con tecnica in arco pulsato sono la saldatura ad
arco pulsato con elevata produttività (denominato speed short arc™) e di pulsato a bassa rumoro-
sità. Il primo è caratterizzato da una forzatura del sistema di saldatura a lavorare in short arc, con-
trollato elettronicamente, con parametri elettrici tipici del regime globulare, consentendo maggiori
velocità esecutive e, quindi, mag-
giore produttività (Figura 5.10).
Sempre orientato alla produttività è
il T.I.M.E. (acronimo per Transfer-
red Ionised Molten Energy) Pro-
cess™, in cui si sfruttano le sinergie
di appositi generatori, associate ad
una componentistica dedicata ed a
specifiche miscele di gas, allo sco-
po di avere funzionamento regolare
Figura 5.9 - Ciclo Tensione corrente nella saldatura STT™
in regime di trasferimento ad arco
30
Marchio di proprietà Lincoln Electric.
58
rotante (Figura 5.10).

Ne deriva la possibilità di utilizzare
correnti molto elevate (fino a 650
A) su fili di diametro modesto
(tipicamente 1,2mm) in combina-
zione a stick out considerevoli
(dell’ordine fino a 35 mm), con con-
seguente elevata produttività; sal-
dando con velocità di avanzamento
del filo molto elevata(fino a 30 m/
min) è possibile depositare fino a
30 kg/h (pari a circa 5 volte la Figura 5.10 - Diagramma di trasferimento indicativo per il
regime “Speed short arc™” ed arco rotante
quantità di metallo depositato con
processo ad arco sommerso e filo di diametro 4 mm).
La messa a punto di particolari programmi ha portato notevoli innovazioni anche nella saldatura
delle leghe leggere, con applicazioni mirate ad eliminare i difetti più tipici; si utilizzano ad esempio
programmi di modulazione della corrente che diminuiscono il valore efficace con il progredire del-
la saldatura, o sistemi di doppia pulsazione per mantenere il bagno in agitazione turbolenta con
conseguente riduzione delle porosità.
5.4. Difetti tipici nella saldatura a filo continuo
Si riporta di seguito una breve descrizione delle tipiche imperfezioni che si possono verificare du-
rante la saldatura a filo continuo. Esse possono essere legate sia a fenomeni metallurgici sia a
problemi operativi, e la relativa accettabilità è oggetto di scelte progettuali.
− Soffiature. Sono inclusioni di gas atmosferico (particolarmente azoto) formatesi, quando la
protezione di gas è di portata insufficiente o il flusso di protezione non è regolare e lamina-
re a causa di occlusioni (proiezioni di goccioline di metallo fuso) all’orifizio della torcia o per
presenza di correnti d’aria o vento oppure quando la velocità di saldatura è troppo elevata.
− Porosità. Sono inclusioni di gas (N, H2, CO) di dimensioni inferiori alle soffiature
(generalmente si definisce “poro” un’inclusione gassosa di diametro inferiore a 1 mm). I gas
che originano le porosità si formano all’interno
del bagno di fusione e non riescono a diffonde-
re all’esterno a causa della elevata velocità di
raffreddamento del bagno. La presenza di tali
gas è generalmente dovuta a umidità del gas di
protezione (punto di rugiada troppo alto), alla
presenza, nella zona di saldatura, di grassi,
sporcizia, ruggine, a basso tenore di disossi-
Figura 5.11 - Porosità
59
dante nel filo, ad archi di saldatura troppo lunghi (che provocano perdite di elementi disos-
sidanti lungo il trasferimento). Una finissima porosità diffusa è generalmente presente nella
saldatura MIG di leghe leggere: se non troppo accentuata, essa è da considerarsi quasi un
difetto inevitabile.
− Cricche a caldo. Possono verificarsi soprattutto, quando il gas protettivo è CO2 che può
realizzare cordoni con rapporto larghezza/profondità inferiore all’unità; in questo caso, infat-
ti, se il materiale base non è a tenore di impurezze controllato, può essere troppo alta la
concentrazione di impurezze nel bagno, associata a una solidificazione orientata in modo
sfavorevole per resistere agli sforzi di ritiro.
− Incollature tra le passate. Sono imperfezioni assai tipiche dei procedimenti di saldatura sot-
to gas, specie attivi: si formano soprattutto con modalità di trasferimento short arc, quando
la posizione di saldatura è verticale e il pezzo è
di elevato spessore. Possono essere ridotte
ritoccando il valore della tensione (se troppo
bassa), migliorando la tecnica esecutiva dell’o-
peratore, regolando opportunamente l’induttan-
za al secondario o ricorrendo a tecniche di sal-
datura in pulsato. Figura 5.12 - Incisione marginale
− Inclusioni di scoria. Possono verificarsi esclusivamente solo se si usano fili animati e la sco-
ria non è ben asportata; usando fili pieni con trasferimento a spruzzo o a impulsi la pellicola
vetrosa che si solidifica al raffreddamento del cordone non rimane inclusa con la passata
successiva, ma è rifusa; invece con modalità short arc, specie in verticale, inclusioni di que-
sta pellicola sono possibili dato il minore apporto termico nel bagno.
− Incisioni marginali. Possono esserne causati da una cattiva scelta del tipo di gas, ad esem-
pio l’argon puro, non adatto alla saldatura degli acciai non legati, (è quindi preferibile usare
una miscela Ar - O2) od una elevata velocità di avanzamento.
− Spruzzi. Possono essere causati da una cattiva regolazione dei parametri elettrici (in parti-
colare dell’induttanza nel trasferimento short arc) oppure da un arco troppo lungo nel tra-
sferimento globulare o spray arc. Un’altra possibile causa può essere la contaminazione
dell’atmosfera d’arco a causa di un flusso di gas irregolare o di sporcizia sui lembi.
5.5. Parametri tipici
Si riportano, nelle tabelle seguenti, i parametri tipici per la saldatura a filo continuo, nelle condizio-
ni operative più comuni.
La tabella 5.1 si riferisce, ad esempio, alle condizioni tipiche di saldatura in short arc su giunti te-
sta a testa in piano di acciaio basso-legato, con protezione di gas in miscela 82% Ar e 18% CO2,
con alimentazione in polarità inversa.
60
Spessore Gola Elettrodo Tensione Corrente Velocità filo Portata gas

[mm] [mm] (Ø) [mm] [V] [A] [mm/s] [l/min]
1,6 1 1 18 95 64 12
3 1 1 20 140 106 12
4,5 1 1 20 150 112 12
6 1 1 21 150 112 12
6,5 1,5 1,2 22 200 106 12
Tabella 5.1 - Parametri tipici per la saldatura MAG in short arc (giunti testa a testa)
La tabella 5.2 si riferisce invece alle condizioni tipiche per la saldatura in spray arc sullo stesso
tipo di giunto, ma con protezione di gas 98%Ar e 2%O2.
La tabella 5.3 è riferita alle condizioni tipiche di saldatura degli acciai inossidabili austenitici, sia in
spray arc sia in short arc, con alimentazione in polarità inversa, e per la saldatura di giunti testa a
testa eseguita in piano, con protezione 98%Ar – 2% O2.
Spessore Elettrodo Tensione Corrente Velocità saldatura Velocità filo Portata gas
[mm] (Ø) [mm] [V] [A] [mm/min] [mm/s] [l/min]
3 1 26 190 60 148 19
6 1,2 29 320 50 169 24
9 1,2 29 300 40 154 22
9 1,6 26 300 30 87 22
13 1,6 26 320 50 82 24
20* 1,6 26 360 30 99 22

* saldatura di cordone d’angolo
Figura 5.2. - Parametri tipici per la saldatura MAG in spray arc (giunti testa a testa e d’angolo)
Spessore Elettrodo Tensione Corrente Velocità filo Portata gas Modalità di

[mm] (Ø) [mm] [V] [A] [mm/s] [l/min] trasferimento
3 1,6 24 225 55 14 Spray Arc
6 1,6 26 275 74 16 Spray Arc
9 1,6 28 300 102 16 Spray Arc
1,5 0,8 16 85 78 14 Short arc
2,5 0,8 18 105 97 14 Short arc
3 0,8 20 125 118 14 Short arc
Tabella 5.3 - Parametri tipici per la saldatura MAG degli acciai inossidabili austenitici
61
La tabella 5.4 riporta, infine, i parametri tipici per la saldatura delle leghe di alluminio. In questo
caso, la saldatura è eseguita in piano, con trasferimento spray arc, e protezione di gas inerte
(argon e miscele argon elio).
Spessore Elettrodo Tensione Corrente Gas di protezione Velocità filo Portata gas
[mm] (Ø) [mm] [V] [A] [mm/s] [l/min]
3 0,8 20 125 100% Ar 186 14
5 1,2 23 160 100% Ar 116 16
6,5 1,2 24 205 100% Ar 142 16
9 1,6 26 240 100% Ar 91 19
20* 1,6 28 240 75%He – 25%Ar 91 42
76** 2,4 33 400 75%He – 25%Ar 76 70

* Saldatura automatica
** Saldatura automatica, preriscaldo a 80°C
Tabella 5.4 - Parametri tipici per la saldatura MAG in spray arc (giunti testa a testa e d’angolo)
62

Filo Continuo Sotto Protezione Gassosa

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Saldatura con

processo a filo continuo

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008

Capitolo 1. GENERALITÀ ..................................................................................... 1

Capitolo 3. PARAMETRI E VARIABILI .............................................................. 11

Capitolo 5. APPLICAZIONI ................................................................................ 51

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

Il Segretario Generale IIS

L’atmosfera protettiva, necessa-

Tabella 1.1 - Classificazione dei processi di saldatura a filo continuo

re che correnti d'aria investano la zona

E’ possibile distinguere fondamentalmente due tipi di torce:

guaina sia per le possi-

Il tubo portacorrente o tubo di contatto (Figura 2.53) ha lo scopo di

2.3. Dispositivo di avanzamento del filo

tria è mostrata nella figura 2.7; nel caso della sal-

2.4. Generatore di corrente e configurazioni di macchina

Le particolari caratteristiche di funzionamento del processo a filo continuo consentono di sfruttare

capitolo “parametri di saldatura e variabili”).

Figura 2.11 - Configurazioni per la postazione di saldatura

3.1. Autostabilità del punto di lavoro

Tuttavia, le particolari caratteristiche dell’apparecchiatura e la fisica dei fenomeni coinvolti deter-

3.1.1. Punto di lavoro in seguito alla variazione della velocità di avanzamento

3.1.2. Punto di lavoro in

3.1.3. Fattori che influenzano l’autostabilità

Nel diagramma di figura 3.4, sono

Figura 3.5 - Influenza della caratteristica di macchina sulla caratteristica piana.

3.2. Modalità di trasferimento del metallo d’apporto

3.2.1. Trasferimento a spruzzo o spray arc

potendo raggiungere frequenze di gocciola-

ta per le passate di riempimento, e poiché la forza di gravità

3.2.2. Trasferimento per corto circuito o short

Per valori di corrente relativamente bassi, la frequenza di

Una condizione necessaria per il verificarsi del

3.2.3. Trasferimento globulare

Figura 3.13 - Saldatura con trasferimento “globulare” di elementi in acciaio al carbonio

producendo microesplosioni e conseguen-

Figura 3.16 - Saldatura con trasferimento globulare in atmosfera di CO2 pura14

3.2.4. Trasferimento ad ar-

ridotto apporto termico. Sono infine di recente introduzio-

3.2.5. Trasferimento ad arco rotante

3.3. Parametri elettrici (corrente, tensione e polarità elettrica)

per la saldatura con miscela 92%Ar -

Figura 3.22 - Effetto di una variazione di stick ou

3.4. Stick out

3.5. Velocità di saldatura

Stick Out Parametri termici Filo Gas di protezione IMMAGINE

240 270 1,2 Ar/CO2

Tabella 3.2 - Effetto di una variazione dell’altezza della torcia

Figura 3.24 - Effetto della velocità di saldatura sulla distribuzione termica

3.6. Portata di gas

3.7. Angolazione della torcia

4.1. Gas di protezione

Gas Simbolo Densità* Densità Comportamento Temperatura di

Tabella 4.1 - Proprietà dei principali gas impiegati per la saldatura

efficace nella rimozione della pellicola d'ossido nella salda-

4.1.2. Elio e miscele argon-elio

go ad incisioni marginali, in quanto il richiesto apporto termi-

4.1.3. Anidride carbonica (CO2) e relative miscele

do CO2 tra cui si annoverano i seguenti:

4.1.4. Ossigeno e miscele contenenti ossigeno

4.1.5. Idrogeno ed azoto

4.2.1. Fili pieni