UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

INFORME DE PRACTICAS PRE PROFESIONALES PARA OPTAR EL

GRADO ACADÉMICO DE BACHILLER

“EVALUACIÓN DEL ROTAP VIBRATORIA EN LA CLASIFICACIÓN DE

MINERALES SULFURADOS”

REALIZADO:
CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO TECNOLÓGICO DE
MATERIALES DE LA FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA Y
METALÚRGICA

AUTOR
SOTO VALDEZ, CALEF IMER

ASESOR
Ing. ABARCA RODRIUEZ, JOAQUIN JOSE
CIP N° 108833 - DNU: 299

HUACHO – 2019
CONSTANCIA DE PPP OTORGADA POR LA EMPRESA
CONSTANCIA DEL ASESOR
DEDICATORIA

Dedicado en primer lugar a dios por bendecirme en

todos los momentos de mi vida y a mis padres ellos
que son mi principal motivo para mi formación
profesional, por la confianza brindada durante estos
años académicos.
 RESUMEN

El presente trabajo de investigación tiene como propósito determinar los rangos

óptimos para el desarrollo de un correcto tamizado, que exista una distribución de tamaño de
partícula óptima entre los tamices del Ro - Tap, en el Laboratorio De La Facultad De Ingeniería
Metalúrgica De La Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión, se utilizó un mineral
oxidado de cobre para el desarrollo de los experimentos.

Se realizo un análisis estadístico para evaluar la influencia de las variables de tiempo y

amplitud, las pruebas que se desarrollaron fueron 6, utilizando una base de 200 g de mineral
pasado por la chancadora, el pulverizador y con solo el requisito de pasar la malla N.º 10.

Los resultados obtenidos fueron culminantes, de modo que se trabajó con un rango de
tiempo de entre 8 a 15 minutos, y una amplitud de 1 a 1,5 mm/g. Al analizar las 6 pruebas
podemos dar la conclusión de que se pude recomendar un rango de tamizaje de entre 8 a 15
minutos y de amplitud entre 1 a 1,5 mm/g, pero después de comparar las curvas
granulométricas en las distintas situaciones se puede concluir que el rango ideal óptimo de
tamizaje para el equipo de Ro – Tap del laboratorio de concentración de minerales es de 8
minutos y una amplitud de 1 mm/g, como pudimos observar en el trabajo las curvas resultantes
son similares en todos los casos, por este motivo se utiliza el menor rango ya que utilizar uno
mayor sería una pérdida de tiempo y energía.
 INTRODUCCIÓN

En este informe se busca conocer la eficiencia del tamizado, utilizando las diferentes
mallas, empleando muestras de mineral y análisis granulométrico tanto manual en Ro-Tap con
tamices. El objetivo de este laboratorio es establecer los parámetros óptimos de operación de
tamizado de minerales.

Se presentará de manera general los aspectos teóricos y prácticos de chancado,

cuarteo, tamizado y análisis granulométrico. Se detallará cada uno de los pasos, partiendo
desde la trituración, el tipo de maquinaria a utilizar, especificaciones de los diferentes
parámetros que se desarrollarán, con su respectiva explicación de los diferentes pasos, para
desarrollar una práctica, buscando así entender de una manera más clara la importancia de un
análisis granulométrico dentro del beneficio mineral.
 ÍNDICE

CONSTANCIA DE PPP OTORGADA POR LA EMPRESA....................................................................ii

CONSTANCIA DEL ASESOR................................................................................................................ iii
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................... vi
ÍNDICE.................................................................................................................................................. vii
ÍNDICE DE FIGURAS.......................................................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS.............................................................................................................................. ix
ÍNDICE DE ANEXOS.............................................................................................................................. x
CAPITULO I......................................................................................................................................... 11
CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO TECNOLÓGICO DE MATERIALES DE LA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA................................................................11
1.1 Antecedentes.................................................................................................................... 11
1.1.1 Escuela profesional de ingeniería metalúrgica.................................................................11
1.1.2 Centro de investigación y desarrollo tecnológico..............................................................11
1.2 Población actual....................................................................................................... 12
1.3 Dirección................................................................................................................... 12
1.4 teléfono..................................................................................................................... 13
1.5 E-MAIL...................................................................................................................... 13
1.6 VISIÓN Y MISIÓN.................................................................................................... 13
1.6.1 Visión................................................................................................................................ 13
1.6.2 Misión............................................................................................................................... 14
1.7 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL........................................................................15
1.7.1 Organización..................................................................................................................... 15
1.7.2 Organización del laboratorio............................................................................................. 16
1.7.3 Organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica.....................................17
1.8 SERVICIOS QUE OFRECE.....................................................................................18
1.8.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCTOS................................................18
1.8.1.1 Ingreso...................................................................................................................... 18
19
1.8.1.2 Obtención de grado de bachiller...............................................................................20
1.8.1.3 Obtención del título profesional.................................................................................21
CAPITULO II........................................................................................................................................ 22
EVALUACIÓN DEL ROTAP VIBRATORIA EN LA CLASIFICACIÓN DE MINERALES
SULFURADOS..................................................................................................................................... 22
2.1 Objetivos........................................................................................................................... 22
2.1.1 Objetivo general........................................................................................................ 22
2.2 Diagrama de gantt de las actividades realizadas..............................................................22
 2.3 Descripción detallada del trabajo realizado......................................................................23
2.3.1 Preparación de la muestra........................................................................................23
2.3.2 Análisis granulométrico............................................................................................. 26
2.3.3 Porcentaje de sólido................................................................................................. 27
2.3.4 Dilución..................................................................................................................... 27
2.3.5 Porcentaje de humedad............................................................................................ 27
2.3.6 pH natural................................................................................................................. 27
2.3.7 Molienda................................................................................................................... 28
2.3.8 Filtrado...................................................................................................................... 33
2.4 Principales teorías, técnicas, y/o procedimientos.............................................................35
2.4.1 Tamizado.......................................................................................................................... 35
2.4.1.1 Tipos de tamizado..................................................................................................... 35
2.4.2 Análisis granulométrico por tamizado...............................................................................35
2.4.3 Muestreo y tamizaje.......................................................................................................... 37
2.4.3.1 Métodos manuales.................................................................................................... 37
2.4.3.2 Métodos mecánicos.................................................................................................. 38
2.4.4 Descripción del equipo de tamizado ro-tap.......................................................................39
2.4.4.1. Serie de tamices y máquina de sacudidas de tamices para el análisis
granulométrico.......................................................................................................... 39
2.4.4.2. Optimización de tiempo y amplitud...........................................................................40
2.4.5 Descripción del desarrollo experimental...........................................................................42
2.4.6.1 Material..................................................................................................................... 42
2.4.6.2 Preparación de muestras.......................................................................................... 43
2.4.6.3 Trituración................................................................................................................. 44
2.4.6.4 Homogenización y partición de la muestra...............................................................45
2.4.6.5 Análisis granulométrico: Tamizado...........................................................................45
2.4.6 Procedimiento experimental............................................................................................. 46
2.4.7 Metodología de la investigación........................................................................................ 46
2.4.8 Diseño de Investigación.................................................................................................... 46
2.4.8.1 Tamaño de la Muestra.............................................................................................. 46
2.4.8.2 Técnicas de Recolección de Datos...........................................................................47
2.4.9 Materiales......................................................................................................................... 48
2.4.10 Procedimiento de la prueba experimental.........................................................................48
2.5. Resultados................................................................................................................ 51
2.5.1 Pruebas de tamizado................................................................................................ 51
2.5 Principales logros alcanzados.......................................................................................... 57
2.6 Limitaciones...................................................................................................................... 57
CONCLUSIONES................................................................................................................................. 58
RECOMENDACIONES........................................................................................................................ 59
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................................................... 60
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: centro de investigación y desarrollo tecnológico......................................................14
Figura 2 : ubicación del centro de investigación y desarrollo tecnológico de materiales y
facultad de ingeniería química y metalúrgica.............................................................................15
Figura 3: organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica.............................19
Figura 4: Diagrama el proceso de admisión y matricula.........................................................20
Figura 5: Diagrama de estudio de los X ciclos........................................................................21
Figura 6: obtención del grado de bachiller..............................................................................22
Figura 7: obtención de título profesional.................................................................................23
Figura 8 Diagrama de Gantt de las actividades realizadas.....................................................25
Figura 9 mineral chancado...................................................................................................... 25
Figura 10 Cuarteo para obtener las muestras........................................................................26
Figura 11 Matado de la folia para hallar la densidad...............................................................26
Figura 12 tamizado para granulometría..................................................................................28
Figura 13 pH Natural............................................................................................................... 30
Figura 14 Diagrama de 4 minutos..........................................................................................32
Figura 15 Diagrama de 8 minutos...........................................................................................33
Figura 16 Diagrama de 12 minutos........................................................................................ 33
Figura 17 Diagrama de 16 minutos........................................................................................ 34
Figura 18 Diagrama de molienda vs tiempo............................................................................35
Figura 19 Proceso de filtración...............................................................................................36
Figura 20 Mineral filtrado....................................................................................................... 36
Figura 21: Tamiz y proceso de tamizado................................................................................38
Figura 22: % Pasante acumulado y rechazo acumulado versus tamaño de partícula............39
Figura 23: Método de cono y cuarteo......................................................................................40
Figura 24: Cuarteador tipo Riffles...........................................................................................41
Figura 25: Tamiz para el análisis granulométrico....................................................................41
Figura 26: Serie de tamices para el análisis granulométrico...................................................42
Figura 27:Movimiento de las partículas en el tejido del tamiz.................................................43
Figura 28: Mineral utilizado en el tamizaje..............................................................................45
Figura 29:Esquema de preparación de muestras...................................................................46
Figura 30: Equipos utilizados para la preparación de muestras..............................................47
Figura 31 Mineral después del chancado...............................................................................50
Figura 32 Cuarteo del material................................................................................................51
Figura 33 Proceso de tamizado aplicado en el laboratorio.....................................................52
Figura 34 Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba A.........................53
Figura 35 Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba B........................54
Figura 36 Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba C.........................55
Figura 37 Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba D.........................56
Figura 38 Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba E.........................57
Figura 39: Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba F........................58
Figura 40 Comparativa de las curvas granulométricas...........................................................59
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: población actual............................................................................................................ 15
Tabla 2: Organización de la facultad de ingeniería química y metalúrgica.................................18
Tabla 3: organización del laboratorio turno mañana..................................................................19
Tabla 4: organización del laboratorio turno tarde.......................................................................19
Tabla 5: organización del laboratorio general.............................................................................19
Tabla 6 : Actividades realizadas.................................................................................................25
Tabla 5: Densidad del agua........................................................................................................ 28
Tabla 6: Densidad del mienral.................................................................................................... 28
Tabla 7: Gravedad específica..................................................................................................... 29
Tabla 8: Análisis granulométrico a malla - 200...........................................................................29
Tabla 9: Porcentaje de humedad............................................................................................... 30
Tabla 10: Análisis Granulométrico (4 minutos)...........................................................................32
Tabla 11: Análisis Granulométrico (8 minutos)...........................................................................33
Tabla 12: Análisis Granulométrico (12 minutos).........................................................................34
Tabla 13: Análisis Granulométrico (16 minutos).........................................................................35
Tabla 14: Datos de #mallas (-200)............................................................................................. 35
Tabla 7: Diagrama de flujo del desarrollo experimental.............................................................45
Tabla 8: Bloques para la preparación de las muestras..............................................................46
Tabla 9: Tamices seleccionados para el Análisis Granulométrico experimental........................49
Tabla 10: Diagrama de flujo de operación del equipo de tamizado............................................50
Tabla 11: Datos obtenidos en el laboratorio - Prueba A.............................................................54
Tabla 12: Datos obtenidos en el laboratorio – Prueba B............................................................55
Tabla 13: Datos obtenidos en el laboratorio – Prueba C............................................................56
Tabla 16: Datos obtenidos en el laboratorio – Prueba D............................................................57
Tabla 17: Datos obtenidos en el laboratorio – Prueba E............................................................58
Tabla 18: Datos obtenidos en el laboratorio – Prueba F............................................................58
 ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Muestra a trabajar....................................................................................................... 65
Anexo 2: Muestra después de ser chancada.............................................................................65
Anexo 3: Pequeña muestra después de ser triturada................................................................65
Anexo 4: Muestra dividida para realizar el muestreo..................................................................66
Anexo 5: Chancadora utilizada en el informe.............................................................................66
Anexo 6: Pulverizadora utilizada en el informe...........................................................................67
Anexo 7: Tamizadora utilizada en el informe..............................................................................67
 14

CAPITULO I

CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO TECNOLÓGICO DE MATERIALES DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

1.1 Antecedentes

La actual Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de 1982

mediante resolución Rectoral N°4644-82-UH con el nombre: “Facultad de Ingeniería Química”.

La Escuela Profesional de Ingeniería Química, Se encuentra ubicado en el pabellón sur de la

Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez
Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea s/n en el distrito de Huacho, Provincia de Huaura,
departamento de Lima.

Fue creada por Resolución Rectoral Nº 448-93-UH., desde su creación tiene una vida
académica de 36 años, cuenta con siete docentes, 27 promociones a la actualidad, consta de cinco
(05) Planes Académicos; siendo el ultimo implementado en el año académico 2016 – II, dando
cumplimiento a los requisitos exigidos en el marco de la nueva Ley Universitaria.

1.1.1 Escuela profesional de ingeniería metalúrgica

Carrera Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra en la actualidad dirigida por la
Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez. Cuenta con siete (07) docentes nombrados y dos (5) docentes
contratados, trecientos cuarenta y uno (341) estudiantes, así como también egresados quienes
vienen desempeñándose laboralmente en distintas empresas privadas y públicas a nivel nacional e
Internacional.

La escuela de Ingeniería Química maneja el liderazgo en la Facultad de Ingeniería Química y

Metalúrgica, siendo tres sus principales características: organización, unidad y disciplinada;
consolidándose, así como la Escuela líder en el sistema universitario.

1.1.2 Centro de investigación y desarrollo tecnológico

En la actualidad la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica cuenta con un Centro de
Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales, El Centro De Investigación Y Desarrollo
Tecnológico, se encuentra ubicado al lado del pabellón sur de la Facultad de Ingeniería Química y
Metalúrgica, de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión, con dirección Av. Mercedes
Indacochea s/n en el distrito de Huacho, Provincia de Huaura, departamento de Lima.

El cual está dividido en cuatro (4) áreas para el desarrollo integral de la formación del
alumno:

 La47-103 (Área de preparación mecánica de minerales y geo metalurgia).

 La48-104 (Área de concentración de minerales).
 La49-106 (Área de ensayo de materiales).
 L60-107(Área de tratamiento térmico).
 15

 L51-113 (Área de pirometalurgia).

 L52-114 (Área de hidrometalurgia).
 L53-115 (Área de procesamiento de metales).

Centro de
Investigación y
Desarrollo
Tecnologico de
Materiales
1.2

Área de Área de Área de

Metalurgia Área de Metalurgia Procesamiento Concentración
Extractiva Física de Materiales de Minerales

LA47
LA51
LA49 Ensayo de LA53 Proceso Preparación
Pirometalurgia.
materiales minerales

LA48
LA52 LA60 Fundición Concentración
Hidrometalurgia Tratamiento de minerales.
térmico

Soldadura

Manufactura

Figura 1: centro de investigación y desarrollo tecnológico

Población actual

En la actualidad la población estudiantil de la Escuela Profesional de Química supera a la

población estudiantil de la Escuela de Ingeniería Metalúrgica, como se detalla en el Tabla1

Tabla 1: población actual

Año 2016 2017 2018 2019

Semestre I II I II I II I II

E.P. Ingeniería Química 320 334 353 349 357 359 358 341

E.P. Ingeniería Metalúrgica 381 386 398 394 443 445 436 388
Fuente: Registro Académico U.N.J.F.S.C.

1.3 Dirección

El centro de investigación y desarrollo tecnológico de materiales, se encuentra ubicado en el

pabellón sur de la facultad de ingeniería química y metalúrgica, de la universidad nacional José
 16

Faustino Sánchez Carrión, con dirección av. Mercedes Indacochea n o 600 en el distrito de huacho,
provincia de Huaura, departamento lima.

Figura 2 : ubicación del centro de investigación y desarrollo tecnológico de materiales y facultad de

ingeniería química y metalúrgica

1.4 teléfono

 01-239-2384
 01-232-6097-anexo 248

1.5 E-MAIL.

jabarca@unjfsc.edu.com – director de la carrera profesional de Ingeniería Metalúrgica.

1.6 VISIÓN Y MISIÓN

1.6.1 Visión
Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica:
 Ser una facultad, líder en la formación de profesionales en Ingeniería Química,
Ingeniería Metalúrgica, con competencias para la investigación científicas, tecnológica
y humanística, así como para innovar, emprender, gestionar y desarrollar tecnologías
en beneficio de nuestro País.

Ser líder en el ámbito nacional en:

 La formación académica de ingenieros con grandes aptitudes para la solución de

problemas del sector química en los campos investigativos y profesional.
 Las acciones encaminadas a mejorar las condiciones sociales y económicas del
entorno, propiciando en todo momento la preservación del medio ambiente.
 17

 La credibilidad y reconocimiento de su excelencia académica por parte de estamentos

estatales, productivos y sociales.

1.6.2 Misión.
Formar profesionales:

 Formar líderes en Ingeniería Química, Ingeniería Metalúrgica, con competencias para

la Investigación, innovación y gestión; con valores y sentido humanístico, que
contribuya al desarrollo del país, a la defensa del medio ambiente, así como a la
afirmación de nuestra identidad Nacional.
 Con gran sentido ético y de responsabilidad social; con amplios conocimientos,
habilidades y destrezas en las áreas de Metalurgia, que los haga competentes y les
permita contribuir en la solución de la problemática de la realidad nacional con proyección
hacia la globalización enmarcada por el mantenimiento de los ecosistemas.
 Competitivos que cumplan los estándares mínimos para auto evaluación con fines de
acreditación de carreras de ingeniería, para incorporar al mercado laboral y competir con
profesionales de una calidad reconocida, las cuales se lograran mediante una enseñanza
riguroso y laboratorio adecuados, que servicio para el mejoramiento de egresados
competitivo para incorporar a la industria nacional.
 18

1.7 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

1.7.1 Organización
En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales que señalan
el estatuto universitario y las actividades de carácter estrictamente indispensables para el adecuado
funcionamiento de la “Carrera Profesional Ingeniería Metalúrgica”.

Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de control,
asesoramiento, apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en concordancia con los
objetivos institucionales y sus necesidades reales, operativas, económicas, financieras,
administrativas, la cual redundara en la familia química y metalurgista, comunidad universitaria, entre
otras. Las cuales dentro de la organización están integradas como una sola fuerza de trabajo tal como
se muestra a continuación:

Tabla 2: Organización de la facultad de ingeniería química y metalúrgica

CARGO RESPONSABLE

Decano Dr. Berardo Beder Ruiz Sánchez

Secretario académico administrativo Mg. Eduardo Octavio Carreño Cisneros
Director De Ingeniería Metalúrgica M(o) Juan Manuel Ipanaque Roña
Director De Ingeniería Química M(a) Jaqueline Victoria Aroni Mejía
Jefe Departamento Académico Dr. Alberto Irhaam Sánchez Guzmán

Comisión De Grados Académicos Y Títulos Presidente: Dr. Alberto Irhaam Sánchez Guzmán

Profesionales Secretario: Ing. Chuquilín Arvildo Juan

Vocal: M(o). Joaquín José Abarca Rodríguez
Comisión de responsabilidad social Jefe: Dra. Dalila Inocente Zabaleta Sotelo

Director de Instituto de Investigación M(o). Cayo Eduardo Guerra Lazo

Comisión De Acreditación y licenciamiento Presidente: Dr. Mendoza Ascurra Jorge Luís
M(o). Gálvez Torres Edwin Guillermo
Comisión de prácticas pre profesionales
M(o). Joaquín José abarca rodríguez
 19

1.7.2 Organización del laboratorio

El sistema de avance se describe en dos turnos:

 Turno mañana (8:00 am – 1:00 pm)

 Turno tarde (1:00 pm – 6:00 pm)

Tabla 3: organización del laboratorio turno mañana.

CANTIDA
DESCRIPCIÓN
D
Jefe de laboratorio 1

Auxiliar 1
Practicante 6
Total 8
Tabla 4: organización del laboratorio turno tarde.

CANTIDA
DESCRIPCIÓN
D
Jefe de laboratorio 1

Auxiliar 1
Practicante 7
Total 9

Tabla 5: organización del laboratorio general.

CANTIDA
DESCRIPCIÓN
D
Jefe de laboratorio 1

Auxiliar 1
Practicante 6
Total 8

1.7.3 Organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica

 20

Consejo de Facultad

Secretaria
Academica
Decano

Comision de Jefe Departamento

Proyeccion Social Grados y Titulos
Acreditacion de la FIQyM

Dirección de la E.P Direccion de la E.P

Ingeniería Química Ingenieria Metalurgica

Laboratorio de Laboratorio de Centro de Investigacion y Laboratorio E.P

Operaciones Análisis Desarrollo Tecnologico de Ingenieria Metalurgica
Unitarias Instrumental Materialea

Laboratorio de Laboratorio de
Quimica Analitica Termodinamica y Area de Metalurgia
Fisica Extractiva
Laboratorio de
Química Orgánica Area de Consentracion
de Minerales

Area de Prpcesamiento
de Monerales

Area de Metalurgia
Fisica

Figura 3: organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica.

1.8 SERVICIOS QUE OFRECE

 21

La “Carrera Profesional de Ingeniería Metalúrgica” forma profesional en Ingeniería

Metalúrgica para incorporarse al mercado laboral con los conocimientos teóricos, prácticos que
satisfacen los estándares que requiere la Industria Nacional.

1.8.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCTOS

1.8.1.1 Ingreso

Todos los años la escuela por medio del Director de Escuela Académico Profesional de
Ingeniería Química, solicita a la comisión de admisión la cantidad de 50 vacantes que deben de
ingresar para estudiar la carrera de Ingeniería Química, mediante un concurso público para cubrir las
vacantes requeridas.

Inscripción al
Proceso de Admisión

Examen de Admisión

No Ingresa NO Cumple

SI

Pago de Derecho de
Ingreso

Pierde
NO Cumple
Vacante

SI

Constancia de Ingreso

Pagos de Matriculas y
Entrega de Requisitos

Pierde
NO Cumple
Vacante

SI

Matricula

Alumno

Figura 4: Diagrama el proceso de admisión y matricula.

1.8.1.2 Formación académica

 22

Durante los 5 años (10 ciclos) de estudio los alumnos llevan los cursos básicos de química,
matemática, física, etc.; mientras que a partir del 5 ciclo empieza los cursos de carrera de Ingeniería
Química de aplicación.

Figura 5: Diagrama de estudio de los X ciclos

1.8.1.3 Obtención de grado de bachiller

 23

El egresado o el alumno a partir del VIII ciclo, se solicita practicas pre profesionales, para
elaborar el informe se necesita tres meses de haber practicado en una empresa relacionada a los
procesos de producción Químicos, empresas privadas o estatales. Luego de ello elaborara el informe,
para luego sustentarlo, posteriormente hacer los trámites necesarios para solicitar el grado académico
de bachiller.

Figura 6: obtención del grado de bachiller

1.8.1.4 Obtención del título profesional

 24

Para obtener el título profesional de ingeniero Químico, el egresado debe realizar un trabajo
de investigación o tesis, luego sustentarlo ante los jurados nombrados por grados y títulos de la
facultad, con la finalidad de darle veracidad al trabajo realizado.

Solicitud plan de tesis

Elaboración plan de
tesis

Revisión

Borrador de tesis

Revisión y
Sustentaci
ón

Tramite de
Titulo

Título de
Ingeniero
Químico.
Figura 7: obtención de título profesional
 25

CAPITULO II
EVALUACIÓN DEL ROTAP VIBRATORIA EN LA CLASIFICACIÓN DE MINERALES
SULFURADOS

2.1 Objetivos

2.1.1 Objetivo general

 Evaluar del rotap vibratoria en la clasificación de minerales sulfurados”

2.2 Diagrama de gantt de las actividades realizadas

Entidad: Centro De Investigación Y Desarrollo Tecnológico De Materiales.

Área De Prácticas: Área de concentración de minerales.

Tabla 6 : Actividades realizadas.

      2019
Actividades Tareas Duración Inicio Fin
Act.1 Preparación de la muestra 15 09/04/2019 23/04/2019
Act 2 Análisis granulométrico 15 24/04/2019 08/05/2019
Act 3 Porcentaje de sólido. 12 09/05/2019 20/05/2019
Act 4 Dilución 10 21/05/2019 30/05/2019
Act 5 Porcentaje de humedad 10 31/05/2019 09/06/2019
Act 6 pH natural. 10 10/06/2019 19/06/2019
Act 7 Molienda. 10 20/06/2019 29/06/2019
Act 8 Filtrado 10 30/06/2019 09/07/2019
Fecha de inicio: 09 de abril del 2019 - Fecha de término: 09 de julio 2019
 26

DIAGRAMA DE GANTT
9 19 29 9 19 29 8 18 28 8

Figura 8 Diagrama de Gantt de las actividades realizadas

2.3 Descripción detallada del trabajo realizado

2.3.1 Preparación de la muestra.

2.3.1.1. Chancado.
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento
de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños. a
chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se
realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.
La importancia del chancado para el procesamiento de minerales radica es que, mediante ella, es
posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el tamaño de las
partículas para procesos posteriores de concentración.

Figura 9 mineral chancado.

 27

2.3.1.2. Muestreo.
El muestreo es una operación que se realiza necesariamente antes de cualquier proceso, con
la finalidad de poder obtener de ello pequeñas muestras de mineral que puedan representar todas las
cualidades y propiedades físicas y químicas del mineral que luego será tratado; estas muestras
representaran el todo.
Estas muestras representativas se ejecutarán por el método de división por incrementos,
cuarteo, rifles, paleo alternado, divisor rotatorio, divisor de mesa. El método escogido es el de división
por incrementos.
El método de división por cuarteo consiste en:
 Para este método use 2 kilos de mineral oxidado con partículas pequeñas
 El mineral es esparcida enzima de un polietileno (tamaño de 2x3 m)
 Mezclar 6 a 8 veces bien la muestra y partir en 4 partes similares
 Separar 2 partes similares y pesarlo para el uso de lixiviación.
 Repetimos el método de cuarteo 2 a 3 veces.
 Cada muestra es pesada y utilizada para distintos usos que necesitaremos en la práctica.
 Tomar varias de estas muestras para poder realizar los análisis que siguen, los cuales son
análisis granulométricos, densidad del mineral, gravedad específica, porcentaje de
humedad, variación del pH.

Figura 10 Cuarteo para obtener las muestras

2.3.1.3. Densidad del mineral.

Para hallar la densidad de este mineral usaremos el método de fiolas el cual consiste en
hallarlo por diferencias de densidades con la del agua a volúmenes iguales y distintos pesajes de
muestras de mineral

Figura 11 Matado de la folia para hallar la densidad

 28

2.3.1.4. Densidad del agua.

Tabla 7: Densidad del agua

N° W fiola seca( gr) WH 2 O(gr ) W fiola+H 2 O (gr) V H O (ml)
2
ρ H O (g / ml)
2

1 56.08 99.59 155.65 100 0.9959

2 55.38 99.50 154.88 100 0.9950
3 53.09 99.51 152.60 100 0.9951
X́ 0.9953

Sacando el promedio da como resultado la densidad de agua a 0.9953g/Ml

2.3.1.5. Cálculo de la densidad de mineral.

Tabla 8: Densidad del mienral
N° W mineral W de la fiola W mineral +fiola W mineral +fiola+ aguaW agua g V agua mL V mineral ρmineral
mL g/cm3
1 10.01 56.08 66.09 161.60 95.78 96.23 3.77 2.65
2 15.04 55.38 70.42 164.60 94.18 94.62 5.38 2.79
3 20.01 51.12 71.13 164.96 93.83 94.27 5.73 3.49
2.97

Sacando como promedio la densidad de mineral resulta 2.97 g/mL

Masa de agua= Wfiola + agua + muestra - (Wfiola + muestra)
Volumen de agua = masa de agua / densidad de agua
Volumen de mineral= volumen de fiola – volumen de agua
Densidad de mineral= Wmuestra – volumen de mineral

2.3.1.6. Gravedad especifica.

Existen diferentes métodos para hallar la gravedad específica tales como mediante el
picnómetro y el de la fiola, en este caso usaremos el de la fiola el cual consiste en tomar muestras de
similar peso.

WS
G . E .= × δ agua
ws + wl+ f −w s+l+ f

Tabla 9: Gravedad específica

N° ρagua (g/ml) ρmineral (g/ml) G. E
 29

1 0.9951 3.49 3.50

2 0.9959 2.65 2.66
3 0.9950 2.70 2.66
X́ 2.98
Promedio de gravedad específica: 2.98

2.3.1.7. Densidad de pulpa.

En esta parte del análisis trabajaremos el mineral aurífero cianuro con una densidad de pulpa
de 1.300 g/mL.

2.3.2 Análisis granulométrico.

Una de las muestras tomadas será destinada para el análisis granulométrico, en el cual se
tomarán 100 gr del mineral triturado, que pasarán por el tamiz con las mallas número 10, 20, 30, 50,
70, 100, 140, 200 y -200. Este proceso se hace para determinar experimentalmente el tamaño de las
partículas que contiene dicha muestra.
Esta muestra pasara por el tamiz durante 10 minutos, luego de esto se pesará el mineral que
este en cada malla y se anotaran los datos para formar la tabla que registrara el tamaño de cada
partícula y la cantidad de esta que se encuentra en cada abertura.

Figura 12 tamizado para granulometría

Tabla 10: Análisis granulométrico a malla - 200

MALLA ABERTURA (um) PESO(g) %f(x) G(x)
10 1700 15.30 3.06 3.06
20 850 186.92 37.384 40.444
30 600 61.30 12.26 52.704
50 300 95.90 19.18 71.884
70 212 36.56 7.312 79.196
100 150 45.30 9.06 88.256
140 106 30.22 6.044 94.3
200 75 15.30 3.06 97.36
-200 0 13.20 2.64 100
 30

total ∑ 500 100 -

2.3.3 Porcentaje de sólido.

densidad de mineral X (densidad de pulpa−1)
% solido= X 100
densidad de pulpa X (densidad de mienral−1)

Para este mineral trabajamos con una densidad de pulpa 1.300gr/ml

2.98 X (1.300−1)
% solido= X 100
1.300 X (2.98−1)
% solido=34.73 %

2.3.4 Dilución.
100−%solidos
D=
%solidos
100−34.73
D=
34.73
D=1.88

2.3.5 Porcentaje de humedad.

Preparamos una muestra de 100 g. de mineral húmedo, luego de esto se coloca en una
estufa a 100° C durante 3 horas, luego procederemos a calcular el porcentaje de humedad mediante
la siguiente formula:
W mineral humedo −W mineral seco
% H 2 O= × 100
W mineral humedo

Tabla 11: Porcentaje de humedad

muestra W humeda (gr) W muestra seca( gr) % Humedad
1 5.03 4.97 1.19
2.3.6 2 10.07 9.92 1.49
3 15.03 14.86 1.13
X́ 1.27

pH natural.
En esta parte del análisis, se tendrá que determinar la variación del pH para saber el pH
natural del mineral, y como variara con la adición de cal. Este estudio se realiza para poder saber
cuánto se tiene que adicionar para llegar al pH adecuado para el proceso, en este caso el mineral
debe tener pH entre 10 a 12 para el proceso de lixiviación por agitación, pero si el mineral tiene un pH
menor a ello se adiciona cal para poder llegar al pH deseado.
. Procedimiento:
- Pesamos 50 gramos de mineral molido y seco.
- Colocamos en un mortero y molemos agregando 84,7 cm3 de agua destilada.
 31

- Medimos el pH de la pulpa formada, que será el pH natural del mineral.

Debemos adicionar pequeñas cantidades de cal y moler por cierto tiempo,

Figura 13 pH Natural

2.3.7 Molienda.
Para la molienda utilizaremos muestras del mineral que van a ser introducidos en un molino
de bolas de 8`x12` con un determinado tiempo, cada muestra con peso de 250 g cada uno en un
tiempo de 4, 8, 12 y 16 minutos respectivamente, para ello, primeramente, debemos saber la
velocidad de molienda, es decir las RPM del molino de bolas.

2.3.7.1. Velocidad de molienda.

La velocidad crítica de un molino se puede definir como aquella a la cual la bola aislada se
mantiene contra el casco durante el ciclo completo. Entonces, la velocidad de operación (Vo) de un
molino a la cual las bolas hacen el trabajo de trituración del mineral es menor a la velocidad crítica,
entonces la Vo molino de bolas = 75– 80 % de la Vc
Dónde:
Vc = R.P.M. del molino velocidad crítica de molino.
Vo= RPM. Del molino velocidad de operación del molino.
Vo=75 – 80 % de laV c
Diámetro del molino con forros en pies (ft)
76.62
Vc=
√d
Reemplazamos los datos del molino 8`x12` cuyo diámetro es de 8 pulgadas y en pies es
0,666667 pies.
76.62
Vc= =93.84 rpm
√0.666667
Por lo tanto, la velocidad de operación máxima y mínima será:
Vo(min)=93.84 x 0.75=70.4 rpm
Vo(máx .)=93.84 x 0.80=75.1 rpm
 32

2.3.7.2. Tiempo de moliendabilidad.

Tomaremos 4 muestras de 250 g. cada una para realizar una molienda de 4, 8, 12,16 minutos
para determinar su moliendabilidad, antes tenemos que hallar el peso de bolas y la cantidad de agua
a trabajar dentro del molino.
 Peso de bolas.
1Kg. de mineral 10kg de bolas
0.25 Kg. de mineral x
X= 2.5 kg.
 Cantidad de agua
Para la molienda se considera el 60 % de solidos:
100−60 masade liquido
D= =0.67=
60 masa de solido
masa de liquido=0.67 x 250 gr =167.5ml H 2 O
Volumen de agua=167.5 ml

Tabla 12: Análisis Granulométrico (4 minutos)

MALLA ABERTURA(um) PESO % G(X) F(X)
(g)
20 850 0.88 0.88380 0.88380 99.116
50 300 27.92 28.0405 28.92438 71.076
7
70 212 13.85 13.9098 42.83419 57.166
1
100 150 11.88 11.9313 54.76549 45.235
0
140 106 8.95 8.98865 63.75414 36.246
200 75 7.21 7.24114 70.99528 29.005
-200 0 28.88 29.0047 100 0
2
∑ 99.57 100
 33

ANALISI GRANULOMETRICO
120.000

100.000 f(x) = 0.1 x + 24.05

R² = 0.81
% ACOMULADO 80.000

60.000
% PASANTE F(X)
40.000 Linear (% PASANTE F(X))

20.000

0.000
0 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

ABERTURA DE TAMICES

Figura 14 Diagrama de 4 minutos

Tabla 13: Análisis Granulométrico (8 minutos)

MALLA ABERTURA PESO % G(X) F(X)
(um) (g)
20 850 0.19 0.19180 0.19180 99.808
50 300 1.32 1.33253 1.5243 98.476
70 212 6.36 6.42035 7.9447 92.055
100 150 17.37 17.5348 25.4795 74.520
3
140 106 17.21 17.3733 42.8528 57.147
1
200 75 14.53 14.6678 57.5207 42.479
8
-200 0 42.08 42.4793 100 0
1
∑ 99.06 100
 34

A N A LIS IS G R A N ULO M E TR IC O )
120.000
f(x) = 0.09 x + 45.52
100.000 R² = 0.46

%ACOMULADO
80.000
60.000
40.000
20.000
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
ABERTURA DE TAMICES

Figura 15 Diagrama de 8 minutos

Tabla 14: Análisis Granulométrico (12 minutos)

MALLA ABERTURA PESO % G(X) F(X)
(um) (g)
20 850 0.16 0.16021 0.16021 99.840
50 300 0.43 0.43056 0.5908 99.409
70 212 1.7 1.70221 2.2930 97.707
100 150 10.87 10.88415 13.1771 86.823
140 106 17.92 17.94333 31.1205 68.880
200 75 20.19 20.21628 51.3367 48.663
-200 0 48.6 48.66326 100 0
∑ 99.87 100

ANALISIS GRANULOMETRICO
120.000
f(x) = 0.08 x + 52.7
100.000 R² = 0.37
80.000
%ACOMULADO

60.000
40.000
20.000
0.000
-20.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
ABERTURA DE TAMICES

Figura 16 Diagrama de 12 minutos

 35

Tabla 15: Análisis Granulométrico (16 minutos)

MALLA ABERTURA (um) PESO %PESO %RETENID %
(gr) (X) O G(X) PASANTE F(X)
20 850 0.16 0.16011 0.16011 99.840
50 300 0.21 0.21015 0.3703 99.630
70 212 0.43 0.43030 0.8006 99.199
100 150 5.03 5.03352 5.8341 94.166
140 106 13.7 13.7096 19.5437 80.456
0
200 75 10.7 10.7075 30.2512 69.749
0
-200 0 69.7 69.7488 100 0
2
∑ 99.93 100

ANALISIS GRANULOMETRICO
120.000
100.000
80.000
%ACOMULADO

60.000
40.000
20.000
0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
-20.000
ABERTURA DE TAMICES

Figura 17 Diagrama de 16 minutos

Tabla 16: Datos de #mallas (-200)

TIEMPO #MALLA
(MIN) (-200)
4 28.88
8 42.08
12 48.6
16 69.7
 36

MOLIENDIVILiDAD VS TIEMPO
80
69.7
70
60 f(x) = 12.9 x + 15.07
R² = 0.96 48.6
50 42.08
PORCENTAJE

40 #MALLA(-200)
28.88 Linear (#MALLA(-200))
30
20
10
0
4 8 12 16
TIEMPO

Figura 18 Diagrama de molienda vs tiempo

De la Figura N° obtenemos la siguiente ecuación: y = 1.2898x + 15.07

y: porcentaje pasante por la malla 200
x: tiempo
Para un proceso de cianuración se recomienda trabajar con una muestra mínima del 80%
pasante por la malla 200.
Determinamos el tiempo de molienda para un 80%:
80−15.07
X=
1.2898
X =50.34 min
Por lo tanto, el tiempo adecuado de molienda para obtener una muestra a un 80% pasante
por la malla 200 es de 50 minutos.

2.3.8 Filtrado.
La filtración es un proceso que separa sólidos de líquidos, usando un medio filtrante que
retiene el sólido, pero permite pasar el líquido. Para que esta separación sea posible se requiere que
exista una diferencia de presión entre la cara anterior del medio filtrante, donde se alimenta la pulpa, y
la cara posterior, lo que se consigue aplicando vacío o presión. Como resultado de esta operación se
obtiene un líquido prácticamente libre de partículas, y un producto sólido con algún grado de
humedad, denominado queque, que queda adherido al medio filtrante.
 37

Figura 19 Proceso de filtración

El mineral filtrado luego es secado para así poder realizar el análisis granulométrico. la
filtración es requerida por ejemplo en la línea de concentración por flotación en que es ventajoso filtrar
los concentrados y cola de proceso antes de secar en estufa, minimizando tiempo y costo de energía
en la separación sólido-líquido.

Figura 20 Mineral filtrado

 38

2.4 Principales teorías, técnicas, y/o procedimientos.

2.4.1 Tamizado

El tamizado es un método físico para separar mezclas, el cual consiste en hacer pasar una
mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz, cedazo o cualquier equipo con el que se
pueda colar. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz o colador atravesándolo y
las grandes quedan retenidas por el mismo. También parte del cuerpo o radicación sobre ella. Un
ejemplo podría ser, si se saca tierra del suelo y se espolvorea sobre el tamiz, las partículas finas de
tierra caerán y las piedritas y partículas grandes de tierra quedarán retenidas en el tamiz. (Moreno,
2012)

En el tamizado industrial los sólidos se sitúan sobre la superficie del tamiz. Los de menor
tamaño o finos pasan a través del tamiz, mientras que los de mayor tamaño o colas, no pasan. Un
solo tamiz puede realizar una separación en dos fracciones. Dichas fracciones se dice que no están
dimensionadas, ya que si bien se sabe cuáles son los límites superior e inferior de los tamaños de
partícula de cada una de las fracciones, no se conocen los demás límites de tamaños.

El material que se hace pasar por una serie de tamices de diferentes tamaños se separa en
fracciones clasificadas por tamaños, es decir fracciones en las que se conocen los tamaños máximos
y mínimos de las partículas. En algunas ocasiones el tamizado se lo realiza en húmedo, pero la
mayoría de las veces se opera en seco.

2.4.1.1 Tipos de tamizado

Existen dos maneras para realizar este método, el mismo puede ser realizado en medio seco
o en medio húmedo: (Espinace Abarzúa & Sanhueza Plaza, 2004).

 En el medio seco el material, pasa de una manera más fácil a través de las diferentes
mallas o tamices, consiguiendo de esta manera obtener datos más y precisos. El tamaño
del material en un intervalo dado se caracteriza por el tamaño de las aberturas
correspondientes a los dos tamices, que limitan el material.
 En el análisis por medio húmedo, se hacen pasar las partículas por las mallas a través del
arrastre producido por el agua. Este análisis promueve la separación de las partículas
evitando que las partículas finas queden adheridas a las gruesas. Este efecto podría
generar inexactitudes al momento de realizar el análisis (Bustamante, 2006).

2.4.2 Análisis granulométrico por tamizado

Bustamante (2006), refiere que, en las operaciones mineras, el macizo rocoso se llega a
fragmentar mediante operaciones de voladura, las partículas minerales fragmentadas del macizo
rocoso, configuran un sistema particulado, este sistema posee propiedades individuales tales como:
tamaño, composición, estructura y forma.
 39

También nos comenta que posterior al proceso de fragmentación, el material que alimenta las
operaciones de beneficio y extracción, se encuentra conformado por partículas con una amplia gama
de tamaños, es por ello, que la información obtenida a través del análisis granulométrico es necesaria
para: Planeamiento, seguimiento y control en el procesamiento mineral.

La manera más común de referirse al tamaño de partícula de un material, es definiendo la

malla por donde el 80% de material pasa, esto es conocido como el d80, el mismo se encuentra
detallado de una mejor manera en la guía de análisis granulométrico (Bustamante, 2006).

En el análisis granulométrico, el método más conocido, a través de la utilización de tamices

(análisis mecánico), donde las partículas se hacen pasar a través de un conjunto de tamices
calibrados, cuyas aberturas disminuyen de tamaño desde el tamiz superior al inferior. Las partículas
con un tamaño mayor al agujero, quedan retenidas. Este proceso se lo agiliza utilizando el
sacudimiento producido por una máquina (Tamiz vibratorio). Posterior al movimiento vibratorio se
obtiene un cernido (Producto que atraviesa el tamiz) y un rechazo (Producto que queda sobre el
tamiz), obteniendo así una distribución de tamaños (DTP). (Espinace Abarzúa & Sanhueza Plaza,
2004).

Es muy importante conocer la distribución de tamaños de partículas de la muestra de mineral

a estudiar. Para ello se realiza un proceso de tamizado o un análisis con tamaños. Se realiza
haciendo pasar una cantidad conocida de material a través de una serie de tamices (cribas) con
abertura de malla cada vez más pequeña. El material que queda entre los 2 tamices consecutivos se
pesa para calcular posteriormente el porcentaje de peso de cada fracción de tamaño.

Figura 21: Tamiz y proceso de tamizado.

Para facilitar el peso del material a través de la malla del tamiz, se utilizan tamizadoras, las
cuales hacen que la serie de tamices vibren de manera continua durante un intervalo de tiempo. El
proceso de tamizado se divide en dos etapas; primero la eliminación de partículas considerablemente
más pequeñas que las aberturas del tamiz, lo cual debe ocurrir más o menos rápidamente; y, en
segundo lugar, la separación de las llamadas partículas de “tamaño próximo”, el cual es un proceso
gradual que raramente alcanza su terminación. Esto causa “cegado” u obstrucción de las aberturas
del tamiz y reducen el área efectiva del medio de tamizado (Anónimo, 2012).

La usual escala de tamices estándar consiste en una serie de tamices con aberturas
cuadradas diferenciadas por √2, basada sobre el tamiz de 200 mallas de abertura 75 μm.
 40

Hay muchas formas de registrar los resultados. El más común es representar gráficamente el
% pasante acumulado (o retenido) versus el tamaño de partícula. Éste puede hacerse en escala
cartesiana, pero tiene 25 la desventaja de que los puntos en la región de los finos (tamaños menores)
tienden a congestionarse. Para evitar eso, se realiza un cambio de escala a logaritmo-cartesiana.

Si se comparan muchas curvas de % pasante acumulado versus tamaño de partícula, estas

tienen forma sinusoidal, lo que origina diagramas congestionados en los extremos de la gráfica. Se
conoce más de una docena de métodos de graficar para obtener la ordenada. Los métodos se
diferencian en un cambio de escala que hace que se expandan unas zonas y se contraigan otras. La
Fig. N.º 9 muestra la representación gráfica del análisis granulométrico.

Figura 22: % Pasante acumulado y rechazo acumulado versus

tamaño de partícula.

2.4.3 Muestreo y tamizaje

Para Espinace Abarzúa & Sanhueza Plaza (2004), el muestreo es la obtención de una
fracción lo más representativa posible, de todo un material, para poder trabajarlo en el laboratorio. El
tamizaje es uno de los métodos más antiguos, para determinar la distribución de tamaño de
partículas, en el tamizaje las muestras se hacen pasar a través de un conjunto de tamices, cuyas
aberturas disminuyen de tamaño desde el tamiz superior al inferior, el conjunto de tamices se agita,
por un tiempo para que el material se distribuya en una serie de intervalos de tamaño. Existen dos
procedimientos para poder efectuar el muestreo de los minerales estos son:

2.4.3.1 Métodos manuales

Métodos manuales Son los más antiguos, este método es utilizado principalmente para
muestras secas, el mismo es conocido como cono y cuarteo. Este método consiste en:
 41

 Colocar una muestra sobre una superficie plana, dura, limpia donde no exista
contaminación con materiales extraños.
 Se homogeniza el material acomodándole en una pila cónica
 Las partículas grandes caerán dando una segregación de tamaños.
 Las partículas pequeñas caerán uniformemente por los lados del cono hacia la base,
quedando el fino distribuido uniformemente sobre los lados y la parte superior del cono.
 Se aplasta el cono, esto produce que el material se dividida en cuatro fracciones.
 De las fracciones se toman las dos opuestas y se eliminan las dos restantes, las demás
se vuelven a la pila y al cuarteo, hasta obtener el volumen deseado (Alfaro Sironvalle,
2002).

Figura 23: Método de cono y cuarteo.

2.4.3.2 Métodos mecánicos

El muestreo mecánico, es más rápido y preciso que el de cono y cuarteo, a más de obtener
una muestra más representativa, puede efectuarse a través de aparatos estacionarios que cortan el
flujo del material en forma continua o mediante aparatos móviles, que lo realizan en forma periódica
(Espinace Abarzúa & Sanhueza Plaza, 2004). Uno de ellos es el cuarteador tipo Riffles que está
formado por un número par de canales divisores, colocados en forma paralela e iguales en tamaño,
por donde pasa el mineral.

La muestra se vierte sobre estos canales y cae sobre dos cajones, de esta manera la muestra
queda dividida así en dos fracciones iguales, una de ellas es descartada y la otra vuelve al
cuarteador, hasta lograr obtener el volumen deseado (Alfaro Sironvalle, 2002).

Este método consiste en:

 Distribuir la muestra de manera uniforme por toda la longitud del cuarteador, para que de
esta manera el material fluya por cada uno de los conductos del cuarteador, así se llega a
distribuir en cantidades iguales el material.
 42

 La granulometría máxima del material no debe exceder la malla 1/2 para el

funcionamiento del equipo adecuadamente, este equipo se utiliza para muestras de
granulometría fina.

Figura 24: Cuarteador tipo Riffles.

2.4.4 Descripción del equipo de tamizado ro-tap

El procedimiento de tamizado en seco se realizó empleando el equipo de tamizado Ro-Tap.

El cual es un tamizador automático con gran capacidad de procesamiento adecuado para el análisis
de material fino. Este equipo soporta una serie de seis tamices Standard y posee un timer digital de
hasta 99 minutos con parada automática. Asimismo, debido a su movimiento de vaivén en sentido
horizontal y circular junto con el golpeteo en sentido vertical y a su tiempo estándar de tamizado de 15
minutos por prueba se produce un tamizado rápido, uniforme y eficiente. El equipo de tamizado de
laboratorio usado para esta investigación, se muestra a continuación en la Fig. N.º 13.

2.4.4.1. Serie de tamices y máquina de sacudidas de tamices para el análisis granulométrico

Los tamices son recipientes de forma cilíndrica en cuyo fondo, cada uno de ellos llevan una
malla con distintas aberturas, la cual tiene relación al número de huecos que posee la malla por
pulgada lineal. Por ejemplo, la malla 100, se refiere a existen 100 hilos verticales, 100 hilos
horizontales formando una cuadrícula por pulgada cuadrada (ver figura 1). El tamaño de la apertura
es diseñado por medio de telas tejidas entre sí para producir aberturas cuadradas normalmente
uniformes dentro de las tolerancias necesaria (Espinace Abarzúa & Sanhueza Plaza, 2004).

Figura 25: Tamiz para el análisis granulométrico.

 43

La serie de tamices normalmente se sacude a través de una máquina (ro-tap) que imita el
movimiento circular y de golpeo de una serie de tamices con un movimiento mecánico uniforme,
garantizado así que la muestra depositada en cada tamiz, sea la adecuada para la correcta lectura de
datos en procesos posteriores. Esta máquina es accionada por un motor dispuesto verticalmente. A
continuación, se detallarán las partes del “ro-tap” que posee el laboratorio y sus diferentes
características más notorias.

Figura 26: Serie de tamices

para el análisis granulométrico.

2.4.4.2. Optimización de tiempo y amplitud

Las configuraciones del tiempo óptimo de tamizado y de la amplitud óptima dependen del
material de la muestra. Estas configuraciones tienen una gran influencia en el resultado de la
medición.

Generalmente las normas nacionales e internacionales, así como las instrucciones y

procedimientos estandarizados internos facilitan amplia información sobre análisis de tamizado
específicos de cada producto y los parámetros de tamizado que se derivan de ello. En caso de no
existir esta información básica, el tiempo de tamizado y la amplitud se deberán determinar de forma
experimental.
 44

 Una amplitud óptima se ha determinado, cuando durante un tamizado se ha alcanzado el

estado de resonancia estadística. Entonces las partículas tienen la mayor probabilidad de paso,
porque el tiempo de proyección de una partícula es equivalente a un período de vibración del
tejido del tamiz. En este caso, la partícula (PA1) será llevada con cada elevación del tejido del
tamiz (SH) a otra malla del tejido con una orientación diferente. En caso de amplitudes demasiado
bajas, las partículas (PA2) no se elevan lo suficientemente del tejido del tamiz, por lo que no
podrán orientarse libremente ni moverse libremente encima del tejido del tamiz. En caso de
amplitudes demasiado altas, las partículas (PA3) se proyectarán de forma muy elevada, por lo
que tendrán menos oportunidades de compararse con las mallas del tamiz. La experiencia ha
demostrado que los mejores resultados se obtienen con amplitudes entre 1,0 y 1,5 mm.
 El tiempo de tamizado óptimo se alcanza según DIN 66165, cuando una cantidad inferior a 0,1
% de la cantidad de material alimentado ha pasado el tamiz analítico después de un tiempo de
tamizado de un minuto. Para ello, en la práctica se pesará cada uno de los tamices analíticos
después del proceso de tamizado junto con la fracción granulométrica que se encuentre en los
mismos. A continuación, se procederá a tamizar nuevamente la columna de tamices durante un
minuto. En la segunda pesada los pesos de cada uno de los tamices analíticos no deben
diferenciarse sustancialmente de los de la primera pesada.

Figura 27:Movimiento de las partículas en el tejido del

tamiz.
 45

2.4.5 Descripción del desarrollo experimental

En este capítulo, se detalla el desarrollo experimental presentado en esta investigación.

Indicando el material y los equipos empleados para las pruebas de tamizado. La información relativa
del diseño experimental y la metodología utilizada para la medición del análisis de la distribución de
tamaño de partícula se presentan, así como la evaluación y análisis de los resultados.

Tabla 17: Diagrama de flujo del desarrollo

experimental.

Selección de Material (Muestras de

Mineral)

Preparación de las Muestras

Diagrama de Flujo de operación del

equipo de chancado y tamizado

Diagrama de Flujo de operación del

equipo de chancado y tamizado

Análisis de resultados

2.4.6.1 Material

Para la realización de esta investigación, las muestras de mineral utilizadas para las pruebas
de clasificación en el tamiz vibratorio fueron obtenidas del laboratorio del centro de investigación de
ingeniería metalúrgica. Se separo una muestra de mineral oxidado de cobre para iniciar el trabajo de
investigación.
 46

Figura 28: Mineral utilizado en el tamizaje.

2.4.6.2 Preparación de muestras

Para la etapa de preparación de muestras se empleó un total de 1.525 Kg por cada muestra
de mineral. Las muestras de mineral seleccionadas se sometieron a operaciones mecánicas de
reducción de tamaño que se realizaron con el fin de obtener el tamaño adecuado para la alimentación
del tamiz vibratorio.

La preparación de muestras consta de dos bloques, el primero de trituración, homogenización

y partición de muestra, seguido por la del tamizado.

Tabla 18: Bloques para la preparación de las muestras.

Preparación de Muestras

Trituración, homogenización y
Primer bloque cuarteo

Segundo bloque
Tamizado
 47

2.4.6.3 Trituración

La muestra seleccionada se preparó de la siguiente manera:

La etapa de trituración se realizó en una trituradora de mandíbulas (Jaw Crusher) y en una

trituradora de rodillos (Roll Crusher) a escala de laboratorio. Mientras que para la etapa de
clasificación se empleó una zaranda con un Tamiz ASTM N° 10.

Una vez realizada la trituración primaria en la trituradora de mandíbulas pasamos el producto

por un Tamiz ASTM N° 10 con el fin de clasificar el material, el retenido pasara nuevamente a ser
triturado por la pulverizadora y el material pasante quedara para las preparaciones posteriores. La
Fig. N.º 16 muestra el esquema de preparación de muestras de mineral seguido por la Fig. N.º 17 que
muestra los equipos empleados para la preparación de muestras.

Figura 29:Esquema de preparación de muestras.

Mineral fresco
Pulverizadora

Trituradora de
mandíbula
+ Nº 10

- Nº 10
+ Nº 10
Malla ASTM Nº 10

- Nº 10

Producto
 48

Figura 30: Equipos utilizados para la

preparación de muestras.

2.4.6.4 Homogenización y partición de la muestra

Cada muestra de mineral se homogenizo y se sometió a la partición mecánica mediante la

siguiente manera:

La homogenización se realizó mediante la operación de roleo, la cual consiste en poner la

muestra encima del paño y homogenizarlo con un movimiento continuo, cogiendo y
levantando la manta de un extremo, hasta mover el mineral haciéndolo rodar de una esquina
a la otra durante varios minutos.

Luego se procede a la reducción de la muestra aplicando el cuarteo o la partición mecánica.

El cuarteo se empleó para obtener la cantidad de muestra suficiente para realizar los
posteriores ensayos.

2.4.6.5 Análisis granulométrico: Tamizado

Con el objetivo de analizar la distribución de tamaño de partícula de las muestras de mineral,

se efectuaron análisis granulométricos utilizando los tamices serie ASTM N° 70, 100, 140, 200 y -200
cuyas aberturas en µm se muestran en la Tabla N.º 9.

Estos tamices fueron colocados en un Ro-Tap siguiendo el orden de la Tabla N.º 9.

Asimismo, fueron sometidos a vibración durante un tiempo estándar de 15 minutos.

Tamiz ASTM Abertura del Tamiz (µm)

No. 10 2000
No. 20 841
No. 30 595
No. 40 400
No. 50 297
No. 70 210
No. 100 149
No. 120 125
No. 200 74
FONDO 0
 49

Tabla 19: Tamices seleccionados para el Análisis Granulométrico experimental.

Tamiz ASTM Abertura del Tamiz (µm)

No. 10 2000
No. 20 841
No. 30 595
No. 40 400
No. 50 297
No. 70 210
No. 100 149
No. 120 125
No. 200 74
FONDO 0

2.4.6 Procedimiento experimental

El procedimiento experimental se llevó acabo en el “ÁREA DE CONCENTRACIÓN DE

MINERALES”, este proceso se ha adaptado en las etapas de chancado, trituración, cuarteo y análisis
granulométrico en el tamiz vibratorio. Debido a que se busca el tiempo y vibración específica para una
mejor utilización del tamiz del área de concentración.

2.4.7 Metodología de la investigación

El desarrollo de la parte experimental implicó el uso de diversos materiales y equipos, así

como la adopción de varios procedimientos experimentales. La parte experimental se llevó a cabo en
el laboratorio de metalúrgica de la Faculta de Ingeniería Química y metalúrgica de la Universidad
Nacional José Faustino Sánchez Carrión.

2.4.8 Diseño de Investigación

El diseño general es experimental, es el estudio en el que se manipulan intencionalmente una

o más variables independientes para analizar sus efectos en una o más variables dependientes. Las
pruebas experimentales se efectuaron en las instalaciones del Laboratorio de metalúrgica.

2.4.8.1 Tamaño de la Muestra

La muestra se sometió a un procesamiento del mineral: chancado, pulverizado y análisis

granulométrico durante tiempos en la maquina Ro-Tap de 8, 10 y 12 minutos, con la finalidad de
estudiar la variación de la separación de acuerdo al tiempo y la amplitud.
 50

2.4.8.2 Técnicas de Recolección de Datos

Para el desarrollo del procedimiento experimental del análisis granulométrico del mineral
oxidado de cobre, se tendrá en cuenta los siguientes materiales:

 Chancadora de quijada: Es el equipo que permite la primera etapa de reducción de tamaño

de la partícula del mineral en el rango de 3/8”.
 Pulverizadora: Equipo para la reducción de tamaño de las rocas más grandes para
sobrepasar la malla Nº 10.
 Rot up: Es el nido de tamices, que permite la clasificación de tamaño de partículas de
mineral molido según tamaño de abertura de los tamices empleados.

Tabla 20: Diagrama de flujo de operación del

equipo de tamizado.
Seleccionar serie de Tamices
ASTM

Colocar el producto de la
pulverizadora en la serie de
Tamices ASTM

Programar RO-TAP para un

tiempo determinado

Finalizado la clasificación,
retirar Tamices ASTM

Limpiar y pesar la muestra

retenida en cada tamiz

Registrar datos en la Tabla de

resultados
 51

2.4.9 Materiales.
A continuación, se describirán los materiales utilizados para la evaluación del tamiz vibratorio.
 Mallas: 70, 100, 140, 200, -200. Son  Espátula.
los tamices que se emplearán para la  Bandeja plástica.
clasificación del mineral.  Balanza analítica de 1100 g/+0.01.
 Brochas.

2.4.10 Procedimiento de la prueba experimental

2.4.10.1 Procedimiento.
La muestra que llega al laboratorio pasa por las áreas correspondientes siguiendo el
método de análisis granulométrico y químico estandarizado con las partes mencionadas a
continuación:
A. Recepción y codificación de muestras:
 Chancado.  Pesado y cuarteo.
 Pulverizado.

2.4.10.2 Evaluación en el chancado primario

 Equipos y materiales
 Bandejas.  Mineral.
 Balanza.  Brocha.

 Procedimiento
1) De la muestra de mineral total que se tiene, preparar de acuerdo al tamaño de
alimentación a la chancadora primaria.
2) Esta operación se llevó acabo seleccionando de acuerdo a la medida de la boca de la
chancadora primaria que en nuestro caso las medidas fueron de 8´ x 6´ pulgadas es por
eso que el mineral que ingresa debe de ser 2/3 partes es decir de 4 pulgadas.
3) Muestrear mediante el sistema de cuarteo y obtener una cantidad aproxim
4) ada de 2 kg., que será el alimento a la chancadora primaria.

Figura 31 Mineral después del chancado

 52

2.4.10.3 Cuarteo
 Equipos y materiales
 2 bandejas
 Balanza analítica
 Mineral
 Bolsas de cierre hermético
 Brocha.

 Procedimiento
Para obtener una muestra representativa se realizó el muestreo aleatorio simple con el
método del cuarteo.
Consiste en ir reduciendo la muestra compuesta hasta obtener el tamaño adecuado. Se sigue
los siguientes pasos:
1) Se extiende el mineral sobre la bandeja para dispersarlo.
2) Se moverá la bandeja de un lado a otro; este paso se repetirá 2 ó 3 veces con el
propósito de dar a las partículas una distribución homogénea.
3) Se forma con el mineral una pequeña pila en forma de un cono.
4) Se aplana el cono de manera uniforme formando una “torta” plana.
5) “La torta” obtenida en el paso anterior se divide en cuatro partes simétricas, mediante una
cruz concéntrica.
6) Separamos las cuatro partes, desechamos dos partes opuestas por el vértice y juntamos
las otras dos partes que quedan.
7) Se debe repetir el procedimiento hasta obtener un aproximado de 200 gramos de
muestra.

Figura 32 Cuarteo del material

 53

B. Para el análisis granulométrico

 Tamizado.

2.4.10.4 Evaluación para el tamizado

 Equipos y materiales
 Bandejas.  Balanza analítica
 Ro-tap  Regla
 Tamices  Brocha

 Procedimiento
1) Programar para un tiempo determinado para el tamizado.
2) Después del tamizado en el equipo ROTAP, se realiza el pesado del mineral retenido en
cada malla.
3) Retiramos el juego de mallas limpiando bien cada una de estas con apoyo de la brocha.
4) Se procede a pesar el mineral con respecto a cada malla con la ayuda de una balanza
analítica.
5) Con los datos obtenidos realizamos el análisis granulométrico.

Figura 33 Proceso de tamizado aplicado en el laboratorio

 54

2.5. Resultados
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos de todos los ensayos de
laboratorio realizados, expuestos en los puntos anteriores, incluyendo también el análisis de
los mismos.

2.5.1 Pruebas de tamizado

Las pruebas de tamizado fueron 6, las que se analizaron en la tabla de respuestas
del diseño experimental. Cada prueba de tamizado se trabajó con 200 g del mineral, en
algunos casos perdiéndose 1g de mineral aproximadamente.

a. Tiempo 8 min con una amplitud vibratoria de 1,5 mm/g.

Tabla 21: Datos obtenidos en el laboratorio - Prueba A.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: Tiempo 8 min y amplitud 1,5 mm/g

M
a
l Abertu
N (g) % G(x) F(x)
l ra (μm)
a

7
6
7 15 23,1
1 212 , 76,38
0 2 2
3
8
4
1
, 18,5
2 0 150 9 80,90
5 9
0 2
3
1
, 15,0
3 4 106 7 84,42
5 8
0 2
3
2
, 10,0
4 0 75 7 87,94
5 5
0 2
1
-
2
2 100,0
5 -75 24 , 0,00
0 0
0
0 6
TO     19 1    
TA 9 0
L 0
,
0
 55

Curva Granulométrica A
25%

20%

15%

10%

5%

0%
60 80 100 120 140 160 180 200 220

Figura 34 Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba A.

b. Tiempo 12 min con una amplitud vibratoria de 1 mm/g.

Tabla 22: Datos obtenidos en el laboratorio – Prueba B.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: Tiempo 12 min y amplitud 1 mm/g

M
a
l Abertur
N (g) % G(x) F(x)
l a (μm)
a

7
7 15 6,
1 212 76,50 23,50
0 5
0
1 4,
2 0 150 5 81,00 19,00
0 0
1 5,
3 4 106 10 0 86,00 14,00
0 0
4 2 75 12 6, 92,00 8,00
 56

0 0
0 0
-
8,
2
5 -75 16 0 100,00 0,00
0
0
0
1
TO 0
20
TA     0,    
L 0
0

Curva Granulométrica B
25%

20%

15%

10%

5%

0%
60 80 100 120 140 160 180 200 220

Figura 35 Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba B.

 57

c. Tiempo 12 min con una amplitud vibratoria de 1 mm/g.

Tabla 23: Datos obtenidos en el laboratorio – Prueba C.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: Tiempo 12 min y amplitud 1,5 mm/g

M
a Abertura (g
N % G(x) F(x)
ll (μm)
a
7
6
7 15 23,1
1 212 , 76,88
0 2
8
8
4
1
, 18,5
2 0 150 81,41
5 9
0
2
3
1
, 15,0
3 4 106 84,92
5 8
0
2
6
2
,
4 0 75 13 91,46 8,54
5
0
3
- 8
2 , 100,0
5 -75 17 0,00
0 5 0
0 4
1
0
TOT 19 0
       
AL ,
0
0

Curva granulométrica C
25%

20%

15%

10%

5%

0%
60 80 100 120 140 160 180 200 220

Figura 36 Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba C.

 58

d. Tiempo 8 min con una amplitud vibratoria de 1 mm/g.

Tabla 24: Datos obtenidos en el laboratorio – Prueba D.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: Tiempo 8 min y amplitud 1 mm/g

M
a
Abertur
N l (g) % G(x) F(x)
a (μm)
l
a
7
6
7 15 23,1
1 212 , 76,88
0 3 2
8
8
4
1
, 18,5
2 0 150 9 81,41
5 9
0
2
3
1
, 15,0
3 4 106 7 84,92
5 8
0
2
4 2 75 10 5 89,95 10,0
0 , 5
 59

0
0
3
1
-
0
2 100,0
5 -75 20 , 0,00
0 0
0
0
5
1
0
TO
19 0
TA        
9 ,
L
0
0

Curva Granulométrica D
25%

20%

15%

10%

5%

0%
60 80 100 120 140 160 180 200 220

Figura 37 Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba

D
 60

e. Tiempo 10 min con una amplitud vibratoria de 1,25 mm/g.

Tabla 25: Datos obtenidos en el laboratorio – Prueba E.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: Tiempo 10 min y amplitud 1,25 mm/g

M
a Abertura
N (g) % G(x) F(x)
ll (μm)
a
7
4
7 14 23,1
1 212 , 74,87
0 9 2
8
7
5
1
, 18,5
2 0 150 10 79,90
0 9
0
3
3
1
, 15,0
3 4 106 7 83,42
5 8
0
2
4
2
, 10,0
4 0 75 9 87,94
5 5
0
2
1
-
2
2 100,0
5 -75 24 , 0,00
0 0
0
0
6
1
0
TOT 19 0
       
AL 9 ,
0
0
 61

Curva Granulométrica E
30%

25%

20%

15%

10%

5%

0%
60 80 100 120 140 160 180 200 220

Figura 38 Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba E.

f. Tiempo 8 min con una amplitud vibratoria de 1 mm/g.

Tabla 26: Datos obtenidos en el laboratorio – Prueba F.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: Tiempo 8 min y amplitud 1 mm/g

M (
Abertu
N al g % G(x) F(x)
ra (μm)
la )
1
7
1 4
70 3
, 7 23,1
,0 212,00 , 73,50
0 , 2
0 5
0 0
0
0
2 9 4
10
, , , 18,5
0, 150,00 78,00
0 0 5 9
00
0 0 0
1
3 5
14 0
, , 15,0
0, 106,00 , 83,00
0 0 8
00 0
0 0
0
4 8 4
20
, , , 10,0
0, 75,00 87,00
0 0 0 5
00
0 0 0
2 1
5 -
6 3
, 20 100,0
-75,00 , , 0,00
0 0, 0
0 0
0 00
0 0
 62

2 1
T
0 0
O
0 0
T        
, ,
A
0 0
L
0 0

Figura 39: Fracción acumulada retenida vs tamaño de partículas - Prueba F.

Curva Granulométrica F
30%

25%

20%

15%

10%

5%

0%
60 80 100 120 140 160 180 200 220
 63

2.5 Principales logros alcanzados.

El énfasis de los análisis aquí presentados, se centra en conocer las diferencias que
puedan existir al realizar los análisis de las curvas granulométricas y escoger cual es el rango
adecuado de tiempo y amplitud para un óptimo funcionamiento del tamiz.
Las pruebas experimentales de tamizado y las curvas de análisis granulométrico del
mineral se realizan como un procedimiento estándar dentro la conminución de minerales, con
la finalidad de determinar el grado de liberación del mineral.
En ese sentido, los resultados de las pruebas experimentales de análisis
granulométrico señalan que existe un tamaño óptimo de partícula del mineral oxidado de
cobre que se libera en mayor proporción en tiempos de molienda comprendidos entre 8 y 15
minutos, cuyo valor se da en la malla -100 (menores a 150 µm).
Con el fin de conocer las curvas granulométricas para las distintas condiciones de
tamizado, se efectuaron análisis granulométricos con la misma serie de cuatro tamices, y en
el mismo equipo de tamizado.

Análisis de las curvas Granulométricas

30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
60 80 100 120 140 160 180 200 220

Curva D. Curva B. Curva A.

Curva C. Curva E. Curva F.

Figura 40 Comparativa de las curvas granulométricas

Para la optimización del proceso de tamizado del equipo Ro - Tap según la

comparación de las curvas granulométricas de cada una de las 6 pruebas experimentales
desarrolladas en el punto anterior, podemos observar que a distintos tiempos y amplitudes se
produce una buena clasificación de las partículas, en este caso podemos decir que para el
ahorro de energía y tiempo en la operación de tamizaje en el equipo del laboratorio del área
de concentración de minerales, se deberá de trabajas en un rango de tiempo 8 minutos como
mínimo y una amplitud mínima de 1 mm/g, ya que en rangos mayores de tiempo y amplitud el
desarrollo de la operación será similar en los resultados, así que la opción ideal es en el
rango ya mencionado.

2.6 Limitaciones
En el desarrollo del presente informe, como en todo informe de prácticas se tuvo
limitaciones que generalmente está relacionada con aspectos económicos, para la evolución
más detallada con datos y parámetros más exactos, además, la accesibilidad a ciertas áreas
es limitadas en cuanto a los practicantes se refiere.
 64

Adaptación al medio de trabajo establecido durante los primeros días de práctica, ya

que se trabaja en áreas con equipos, materiales lo cual deben estar o ser supervisados
correctamente.
CONCLUSIONES

El método de tamizado para clasificar por tamaños las partículas gruesas es eficiente
y adecuado, ya que cada tamiz es identificado por números que se refieren a las diferentes
aperturas de cada uno de ellos.
Durante el tamizado y la manipulación de la muestra, siempre ocurren pérdidas de
material a causa de diversos factores, como mallas en mal estado, partículas que quedan
atrapadas en los orificios de las mallas, una mala manipulación del usuario, etc.
Como conclusión final se pude recomendar un rango de tamizaje de entre 8 a 15
minutos y de amplitud entre 1 a 1,5 mm/g, pero después de comparar las curvas
granulométricas en las distintas situaciones se puede concluir que el rango ideal óptimo de
tamizaje para el equipo de Ro – Tap del laboratorio de concentración de minerales es de 8
minutos y una amplitud de 1 mm/g, debido a como pudimos observar en el trabajo las curvas
resultantes son similares en todos los casos, debido a esto se utiliza el menor rango ya que
utilizar uno mayor sería una pérdida de tiempo y energía.

RECOMENDACIONES

Se recomendaría en futuros trabajos de investigación que se tome una correcta

homogenización y cuarteo de la muestra antes y después del chancado.
 65

Previo a realizar la práctica, se debe determinar que tamices van a ser utilizados para
determinar el tamaño de partícula, ya que, si se empieza a trabajar y no se encuentran
disponibles en el laboratorio, se creará contratiempos en la elaboración de la práctica.
Previo a depositar el material por los diferentes tamices, se debe comprobar que los
mismos se encuentren limpios, es decir sin ningún tipo de material ya que al momento de
pesar cada uno de los tamices para los diferentes cálculos reflejarán errores.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Bustamante, M. O. (2006) MINERALURGIA- Instituto de Minerales CIMEX, Universidad Nacional de

Colombia. Medellín, Colombia.

Bustamante, O., & Gaviria, A. (2002) Beneficio Y Flotación De Minerales En Minerales

Industriales.Instituo de minerales, Universidad Nacional de Colombia. Medellín.

Espinace Abarzúa, R., & Sanhueza Plaza, C. (2004). Texto Guía para la cátedra de mecánica de

suelos. Santiago.Chile

Alfonso Romero (2009), Análisis granulométrico para la producción industrial del cobre a partir de la

calcopirita, Revista de la Facultad de Ingeniería Industrial UNMSM.

 66

Anónimo (20013) Tamizado para un control de calidad perfecto. RETSHC. Recuperado de:

http://aasystems.lat/images/folletos-retsch/brochure_sieving_es.pdf.

Alfaro Sironvalle (2002) Introducción al muestreo minero, Instituto de ingeniero metalúrgicos chile.
 67

ANEXOS

Anexo 1: Muestra a trabajar.

 68

Anexo 2: Muestra después de ser chancada.

Anexo 3: Pequeña muestra después de ser triturada.

Anexo 4: Muestra dividida para realizar el muestreo.

 69

Anexo 5: Chancadora utilizada en

el informe.

Anexo 6: Pulverizadora utilizada en

el informe.
 70

Anexo 7: Tamizadora utilizada en el

informe.