Informe Bachiller David Mendoza Rojas

“Universidad Nacional José Faustino
Sánchez Carrión”
Fundada en 1968 Decreto Ley nº 17358
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
INFORME DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR

EL GRADO DE BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA
MANTENIMIENTO Y REFACCION DE UN HORNO MUFLA PARA

EL TRATAMIENTOS TÉRMICOS
REALIZADO EN:
LABORATORIO DEL CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y

DESARROLLO TECNOLÓGICO DE MATERIALES DE LA
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURICA
AUTOR:
MENDOZA ROJAS, David Grabiel
ASESOR:
Ing. ABARCA RODRIGUEZ, Joaquín José

CIP 108833
Huacho – Perú
2019
Universidad “José Faustino Sánchez Carrión” – Huacho 2019
INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES
Realizado en:
Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales
Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica – UNJFSC.
AUTOR:
MENDOZA ROJAS, David Grabiel
40
CONSTANCIA DE LA EMPRESA
40
CONSTANCIA DEL ASESOR
40
DEDICATORIA
Este presente informe le dedico a mi madre

que estuvo siempre a mi lado brindándome su
apoyo, dándome a cada instante una palabra de
aliento para llegar a culminar mis estudios
superiores, y a mis hermanos por el apoyo
constante a lo largo de estos cinco años.
A mis familiares por su motivación a superarme

como profesional.
40
AGRADECIMIENTO
Gracias a Dios por permitirme tener a mis

padres a mi lado, también porque cada día
bendice mi vida con la hermosa oportunidad de
estar y disfrutar al lado de las personas que sé
que más me aman, a su vez por ser los principales
promotores de mis sueños, gracias a ellos por
cada día confiar y creer en mí y en mis
expectativas.
A mi asesor Ing. Abarca por su esfuerzo, por su

rectitud en su profesión, por sus consejos que
ayudan a formarte como persona e ingeniero.
40
ÍNDICE GENERAL
CONSTANCIA DE LA EMPRESA 3
CONSTANCIA DEL ASESOR 4
DEDICATORIA 5
AGRADECIMIENTO 6
ÍNDICE GENERAL 7
ÍNDICE DE FIGURA 11
ÍNDICE DE TABLA 12
ÍNDICE DE ANEXO 13
GLOSARIO DE TERMINOS 14
PRESENTACIÓN 15
INTRODUCCIÓN 16
CAPITULO I 17
ASPECTOS GENERALES DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

METALÚRGICA 17
1.1. Escuela Profesional De Ingeniería Metalúrgica 17

1.1.1. Antecedentes 17
1.2. Estructura Organizacional 19

1.2.1. Organización 19
1.2.2. Organización Del Laboratorio 20
1.2.3. Organigrama De La Facultad Ingeniería Química Y Metalúrgica Unjfsc 21
1.3. Visión Y Misión 22

1.3.1. Visión 22
1.3.2. Misión 22
40
1.4. Productos 22
1.5. Descripción Del Proceso 23

1.5.1. Ingreso 23
1.5.2. Formación 24
1.5.3. Obtención Grado De Bachiller. 25
1.5.4. Obtención Título Profesional 26
1.6. Control De Calidad 27
CAPITULO II 28
MANTENIMIENTO Y REFACCION DE UN HORNO MUFLA PARA LA

REALIZACIÓN DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN ACEROS 28
2.1. Objetivos 28
2.1.1. Objetivo General. 28
2.1.1. Objetivos Específicos. 28
2.2. Diagrama de Gantt de las Actividades Realizadas. 29

2.2.1. Diagrama actividades realizadas 29
2.2.2. Diagrama de Gantt 29
2.3. Desarrollo de Trabajo Desarrollado. 30

2.3.1. Capacitación sobre Equipo de Protección Personal. 30
2.3.2. Descripción del procedimiento de refacción del horno mufla 31
2.5 Principales teorías, técnicas y/o procedimiento. 41
2.5.1 Fundamentos básicos y teóricos del manteniendo de un horno mufla 41
2.5.2 selección de material aislante 42
2.5.2.1 Lana de vidrio 44
2.5.2.2 Ladrilos refractarios 45
2.5.2.3 Mortero refractario 46
2.5.3 Selección del sistema de calentamiento. 47
2.5.3.1 Resistencias eléctricas. 47
2.5.4 Selección del sistema de control 50
2.5.5 Relé de estado sólido. 52
2.5.5.1 Estructura del SSR. 52
2.5.5.1.1 Circuito de entrada o de control. 52
40
2.5.5.1.2 Circuito de conmutación o de salida. 52
2.5.5.2 Ventajas de utilizar relés de estado sólido. 52
2.5.6 Indicadores. 53
2.5.6.1 Indicador Luminoso. 53
2.5.6.2 . Termocupla. 53
2.5.7 Configuración de las paredes del horno. 54
2.5.7.1 Distribución de ladrillos refractarios en el interior del horno mufla. 55
2.5.7.2 Distribución de ladrillos refractarios y lana de vidrio en las paredes. 55
2.5.7.3 Distribución de la capa final del horno mufla 55
2.6 Resultados 56
2.7 Principales Logros Alcanzados 56

60
2.8 Limitaciones 60
III. CONCLUSIONES 61
IV. RECOMENDACIONES 61
V. BIBLIOGRAFIA 62
VI. ANEXOS 63
40
ÍNDICE DE FIGURA
figura 1. Ubicación de la UNJFSC – Huacho............................................................................20

figura 2.Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM.................................................22
figura 3. Diagrama de admisión y matricula..............................................................................24
figura 4. Diagrama de estudio de los X ciclos............................................................................25
figura 5. Diagrama de proceso de obtener el grado académico.................................................26
figura 6. Diagrama de proceso de obtener el título...................................................................27
figura 7. Diagrama de Gantt....................................................................................................... 30
figura 8. Equipos de proteccion personal..................................................................................31
figura 9. diagrama del proceso mantenimiento del horno mufla.................................................32
figura 10. Curba de la bañera................................................................................................... 34
figura 11. Vista lateral de la parte interna del horno..................................................................35
figura 12. Rsistencias del horno ya colocadas..........................................................................35
figura 13. Panel del horno ya colocado.....................................................................................36
figura 14. Curba de calentamiento del horno teoricamente.......................................................36
figura 15. Curba de calentamiento del horno real.....................................................................37
figura 16. Morfologia de los ladrillos refractarios.......................................................................46
figura 17. Motero super aerofrax............................................................................................... 47
figura 18. Motero super aerofrax............................................................................................... 48
figura 19. Carga específica máxima de las resistencias............................................................49
figura 20. Fotografía de la resistencia que vamos a utilizar.......................................................50
figura 21. Fotografía del panel de control que vamos utilizar.....................................................51
figura 22. Fotografía del panel de control que vamos a utilizar..................................................52
figura 27. Configuración de colocación de la resistencia en el ladrillo.......................................56
40
ÍNDICE DE TABLA
Tabla 1. Alumnos matriculados por semestre académico..........................................................18

Tabla 2. Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica..............................20
Tabla 3: Turno diurno................................................................................................................. 20
Tabla 4. Control de programa de las Actividades realizadas.....................................................29
Tabla 5. Configuración del controlador de temperatura.............................................................37
Tabla 6. Datos tomados de la prueba de funcionamiento de sensores......................................38
Tabla 7. Datos tomados de la prueba con respecto al tiempo...................................................39
Tabla 8. Cuadro de los aislantes térmicos para hornos.............................................................42
Tabla 9. Cuadro de los aislantes térmicos con sus respectivas ventajas...................................43
Tabla 10. propiedades de la manta kaowool..............................................................................44
Tabla 11. propiedades del mortero super aerofrax....................................................................46
Tabla 12. propiedades de la resistencia NICROMO.................................................................49
Tabla 13. propiedades de la resistencia NICROMO..................................................................50
40
ÍNDICE DE ANEXO
Anexo 1. Ficha técnica del horno mufla.....................................................................................65

Anexo 2 procedimiento escrito de trabajo seguro del horno mufla.............................................66
40
GLOSARIO DE TERMINOS
 Mantenimiento: El define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como
objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo
alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones
técnicas y administrativas correspondientes.
 Refacción: Un recambio, repuesto o refacción es una pieza que se utiliza para

reemplazar las originales en máquinas que debido a su uso diario han sufrido deterioro
o una avería.
 Tratamiento térmico: Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de materiales

de aleaciones de metales y enfriamiento, bajo condiciones bruscas de temperatura,
tiempo de permanencia, velocidad, presión, alineación de los metales o las aleaciones
en estado sólido o líquido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
 Refractariedad: Se trata de materiales que toleran las altas temperaturas sin entrar en
descomposición ni modificar sus propiedades.
 Resistencia eléctrica: Se le denomina resistencia eléctrica a la oposición al flujo de

corriente eléctrica a través de un conductor.
 Conductividad Térmica: Es la propiedad de ciertos materiales capaces de transmitir

el calor, es decir, permitir el paso de la energía cinética de sus moléculas a otras
sustancias adyacentes.
 sensores: Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante

magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas
con un transductor en variables eléctricas.
 calibración: es el proceso de comparar los valores obtenidos por un instrumento de

medición con la medida correspondiente de un patrón de referencia (o estándar).
40
 Radiación: es la propagación de energía en forma de ondas electromagnéticas o

partículas subatómicas a través del vacío o de un medio material.
40
PRESENTACIÓN
En el presente informe se busca, describir la reparación del horno de mufla y adaptarlo para
el uso de proceso de ensayo de fuego durante las prácticas pre – profesionales efectuadas en
el Laboratorio del “CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICOS DE
MATERIALES” de la facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, en este informe se detalla y
fundamenta mi experiencia adquirida durante mi estadía como practicante durante 3 meses en
dicha instalación de acuerdo a las normas establecidas de la facultad.
En el proyecto de prácticas se presentan los resultados de una investigación realizada para

determinar si el diseño y construcción de un horno mufla garantiza la realización de los
diferentes ensayos de fuego.
El horno mufla fue reconstruido para realizar ensayos de fuego en el laboratorio, para esto
se utilizó materiales como el ladrillo refractario, lana de vidrio, mortero refractario y chapa
metálica, con lo que se logra tener una cámara sumamente apropiada para realizar diferentes
prácticas de calentamiento de piezas.
En el presente informe se ha dividido de acuerdo las normas establecidos en dos capítulos,

en el primer capítulo se describe los aspectos generales de la institución como nombre de la
institución, visión y misión, estructura organizacional y productos.
En la segunda parte, el capítulo dos se describen sobre las generalidades y descripción del
desarrollo de las practicas preprofesionales como objetivos, diagrama de Gantt de las
actividades realizadas, descripción detallada del trabajo realizado, principales teorías,
procedimiento de la especialidad que han sido aplicados a las practicas pre - profesionales,
principales logros alcanzados y limitaciones.
Como parte final consta de una conclusión y recomendación sobre nuestra experiencia
donde se está plasmando lo que creemos necesaria. Por último, tiene una descripción de libros
consultas, y anexos.
El trabajo desarrollado sirve como soporte bibliográfico para otras investigaciones sobre el
tema que puede presentarse más adelante
40
INTRODUCCIÓN
Un horno mufla puede alcanzar temperaturas sobre los 1000°C y sirve para el calentamiento
de materiales que son sometidos a distintos procesos de tratamiento térmico. Estos hornos
también son utilizados en varias aplicaciones; así, en la metalurgia, en el secado y calcinación
de precipitados, ensayos de flamabilidad a alta temperatura, aleaciones metálicas, templado,
ensayos de fundición y otras que necesitan de un tratamiento por calor.
En estos equipos la energía térmica es suministrada mediante resistencias eléctricas, que

están ubicadas en las paredes laterales y parte posterior de la cámara de calentamiento del
horno; sus resistencias son de hilo resistor de diferentes aleaciones aptas para trabajar por
mucho tiempo a altas temperaturas.
El gabinete interno se encuentra aislado con ladrillos refractarios de alta alúmina, seguido
de lana de vidrio; estos dos componentes son necesarios para proteger los componentes
eléctricos y electrónicos de su deterioro.
Cuando el horno se encuentre a altas temperaturas comprendidas entre los 900°C y

1000°C, el calor perdido se transmite mediante convección, radiación, y conducción hacia el
medio externo, a través de sus paredes laterales.
La realización de estas prácticas, constituyen el primer engranaje entre los principales

elementos que hacen el desempeño profesional, es decir los conocimientos teóricos y la
realidad más los elementos que implican las relaciones interpersonales del trabajo y las
actitudes y vivencias en el ámbito de desempeño.
40
CAPITULO I
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
1.1. Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica
1.1.1. Antecedentes
Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de 1982 mediante

resolución Rectoral N°4644-82-UH con el nombre: “Facultad de ingeniería Química”.
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la Facultad de Ingeniería Química y

Metalurgia, fue creada mediante Consejo de Facultad de fecha 24 de agosto de 1993, en el
cual se formó la Comisión de Elaboración de Proyecto de Creación y Funcionamiento,
aprobado mediante Resolución del Decanato de Ingeniería Química Nº 104-93-FIQ y
Refrendado por Resolución Rectoral Nº 448-1993-UH, de fecha 29 de setiembre del 1993.
De acuerdo con la asamblea estatutaria ley n°30220 en el 2014 el nombre cambia de

nombre a Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el pabellón sur

de la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional José Faustino
Sánchez Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea s/n en el distrito de Huacho,
Provincia de Huaura, departamento de Lima.
Desde su creación tiene una vida académica de 24 años, cuenta con siete (7) docentes
nombrados, (27) promociones a la actualidad, consta de cuatro (04) Planes Académicos que
caduca con la promoción de egresados caducara 2020-II; mientras el nuevo currículo
académica; plan Nº cinco (5) se implementó el año 2016-II.
Nuestra Escuela Académico Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra en la

actualidad dirigida por el director Abarca Rodríguez, Joaquín José. Cuenta con siete (07)
docentes nombrados y dos (2) docentes contratados, doscientos setenta y tres (326)
estudiantes, así como también egresados trabajando en distintas empresas privadas y públicas
a nivel nacional e Internacional.
En el año 2000 se apertura la modalidad de Practicas Pre-Profesionales, para la obtención

del Grado Académico de Bachiller, contando así con ocho (08) equipos en el laboratorio de
nuestra escuela. Actualmente cuenta con una extensión territorial de 4000 m 2.
40
En la actualidad nuestra Escuela cuenta con el Laboratorio de Centro de Investigación y

Desarrollo Tecnológico De Materiales cuyo centro está dividido en 4 áreas:
- Área de Concentración de Minerales
- Área de Metalurgia Extractiva
- Área de Metalurgia Física
- Área de Procesamiento de Metales.
Nuestra escuela en la actualidad maneja el liderazgo en la Facultad de Ingeniería Química y

Metalúrgica, siendo tres sus principales características: organizada, compacta y disciplinada;
consolidándose, así como la Escuela líder en el sistema universitario.
1.1.1.1. Población Actual
En la actualidad se cuenta con estudiantes en la Escuela Profesional de Ingeniería

Metalúrgica de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, como se puede apreciar en el
siguiente cuadro.
Tabla 1. Alumnos matriculados por semestre académico
2014 2015 2016 2017 2018

Escuela Profesional
I II I II I II I II I
Ingeniería Metalúrgica 336 340 371 379 381 386 398 394
443
Ingeniería Química 262 284 283 312 320 334 353 349
357
Fuente: Registro académico.
1.1.1.2. Ubicación
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra ubicada en el departamento

de Lima, provincia de Huaura, distrito de Huacho, en la ciudad universitaria José Faustino
Sánchez Carrión, en la parte sur en la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia.
40
figura 1. Ubicación de la UNJFSC – Huacho
1.2. Estructura Organizacional
1.2.1. Organización
En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales que

señalan el estatuto universitario y las actividades de carácter estrictamente indispensables para
el adecuado funcionamiento de la “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica”.
Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de control,
asesoramiento, apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en concordancia con los
objetivos institucionales y sus necesidades reales, operativas, económicas, financieras,
administrativas, la cual redundara en la familia metalurgista y la comunidad universitaria en
general, las cuales dentro de su organización están integradas como una sola fuerza de trabajo
tal como se muestra a continuación.
40
Tabla 2. Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica.
CARGO RESPONSABLE
Decano Dr. Berado Beder Ruiz Sánchez

Director de Ingeniería Metalúrgica Mg. Juan Manuel Ipanaque Roña
Director de Ingeniería Química Dr. Nunja García José Vicente
Secretario Académico Administrativo Mg. Eduardo Octavio Carreño Cisneros
Jefe Departamento Dr. Alberto Sánchez Guzmán
Comisión de Grados Académicos y  Presidente: Dr. Alberto Sánchez Guzmán.
Títulos Profesionales  Secretario: Ing. Chuquilin Arvildo Juan.
 Vocal: Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez.
Comisión de Proyección Social Jefe: Mg. Dalila Inocenta Zavaleta Sotelo
Comisión de acreditación Presidente Dr. Mendoza Ascurra Jorge Luis

Comisión de Practicas Pre  Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo.
Profesionales  Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez.
1.2.2. Organización Del Laboratorio
Tabla 3: Turno diurno.
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Jefe de Laboratorio 1
Auxiliar 1
Practicante 11
Total 13
Fuente: registro de Laboratorio del Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico De Materiales.
1.2.3. Organigrama De La Facultad Ingeniería Química Y Metalúrgica UNJFSC
figura 2.Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM
40
CONSEJO DE FACULTAD
SECRETARIA
DECANO
ACADEMICA
COMISION DE JEFE DE
ACREDITACIÓN PROYECCION GRADOS Y TITULOS
DEPARTAMENTO DE
INGENIERIA QUIMICA SOCIAL
DIRECTOR DE LA E.A.P INGENIERIA DIRECTOR DE LA E.A.P INGENIERIARIA

METALURGICA QUIMICA
CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y
DESARROLLO TECNOLOGICO DE
MATERIALSES
LABORATORIOS
OPERACIONES LABORATORIOS
UNITARIAS OPERACIONES
UNITARIAS
LABORATORIO LABORATORIO DE
CONCENTRACION DE METALURGIA LABORATORIO LABORATORIO
MINERALES EXTRACTIVA QUIMICA ANALITICA TERMODINAMICA Y
FISICA QUIMICA
LABORATORIO LABORATORIO DE LABORATORIO

METALURGIA FISICA Y METALURGIA Y QUIMICA ORGANICA LABORATORIO
MATERIALES TRANSFORMACION QUIMICA GENERAL
40
1.3. Visión Y Misión

1.3.1. Visión
Ser líder en el ámbito nacional en:
 La formación académica de ingenieros con grandes aptitudes para la solución de

problemas del sector metalúrgico en los campos investigativos y profesional.
 Las acciones encaminadas a mejorar las condiciones sociales y económicas del
entorno, propiciando en todo momento la preservación del medio ambiente.
 La interacción con la comunidad en los diversos campos de la extensión universitaria,
soportados en la idoneidad de su planta docente e investigativa y en una sólida
infraestructura física y de laboratorios de primer orden.
 La credibilidad y reconocimiento de su excelencia académica por parte de estamentos
estatales, productivos y social.
1.3.2. Misión
Formar Profesionales:
 Con gran sentido ético y de responsabilidad social; con amplios conocimientos,

habilidades y destrezas en las áreas de Metalurgia, que los haga competentes y les
permita contribuir en la solución de la problemática de la realidad nacional con
proyección hacia la globalización enmarcada por el mantenimiento de los ecosistemas.
 Competitivos que cumplan los estándares mínimos para auto evaluación con fines de
acreditación de carreras de ingeniería, para incorporar al mercado laboral y competir
con Profesionales de una calidad reconocida las cuales se lograran mediante una
enseñanza riguroso y laboratorio adecuados, que servicio para el mejoramiento de
egresados competitivo para incorporar a la industria nacional.
1.4. Productos
La “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica” formar profesionales en Ingeniería

Metalúrgica para incorporarse al mercado laboral con los conocimientos teóricos, prácticos que
satisfacer los estándares que requiere la Industria Nacional.
40
1.5. Descripción Del Proceso
1.5.1. Ingreso
Todos los años la escuela por medio del Director de Escuela Profesional de Ingeniería
Metalúrgica, solicita a la comisión de admisión la cantidad de 30 vacantes que deben de
ingresa para estudiar la carrera de ingeniería metalúrgica, mediante un concurso público para
cubrir las vacantes requeridas.
figura 3. Diagrama de admisión y matricula
Inscripción para la
admisión
Examen de
admisión
cumple
Pago de derecho
de ingreso
cumple
Pierde vacante
Constancia de
ingreso
Pago de matrícula
y requisitos
Pierde vacante cumple
matricula
alumno
40
1.5.2. Formación
Durante los 5 años (X Ciclos) de estudio los alumnos llevan los cursos básicos de química,
matemática, física en los cursos básicos mientras que a partir del 5 ciclo llevan curso
relacionado a la carrera de ingeniería metalúrgica de aplicación.
figura 4. Diagrama de estudio de los X ciclos.
Matricula I ciclo
Estudio de I
ciclo
NO
evaluación
SI
Estudio de X
ciclo
NO
Evaluación
SI
egresado
40
1.5.3. Obtención Grado De Bachiller.
El egresado o el alumno a partir del VIII ciclo solicita practica pre profesional para realizar la
práctica pre profesional, para elaborar el informe se necesita tres meses de haber practicado
en una empresa relacionado al marte de los procesos metalúrgicos, en empresas privadas,
estatales. Luego de ello elaborara el informe, para luego sustentarlo, posteriormente hacer los
trámites necesarios para solicitar el grado académico de bachiller.
egresado
Practica pre -
profesionales
NO
cumple
SI
Informe de practica
pre - profesional
NO
sustenta
SI
Tramite de grado
académico de bachiller
Bachiller en ingeniería
metalúrgica
figura 5. Diagrama de proceso de obtener el grado académico.
40
1.5.4. Obtención Título Profesional
Solicitud de plan
de tesis
Elaboración de plan de
tesis
NO
Revisión
SI
Borrador de tesis
NO
Revisión y
sustentación
de tresis
SI
Tramite de titulo
Título de ingeniería
metalúrgica
Para obtener el título profesional de ingeniero metalúrgico, el egresado debe de realizar un

trabajo de investigación o tesis, luego sustentarlo ante los jurados nombrados por grados y
títulos de la facultad, con la finalidad de darle veracidad al trabajo realizado.
figura 6. Diagrama de proceso de obtener el título.
40
1.6. Control De Calidad
El control de calidad se realiza desde el momento que ingresan los alumnos de acuerdo los
estándares establecidos por la universidad.
Estos estándares se práctica durante los 10 ciclos académicos, no solo en la parte
académica sino en lo humano social, seguridad personal y ambiental, que los profesionales que
salen de las aulas universitarias deben de realizar un desarrollo sostenible, conservado los
recursos para los futuros habitante de nuestro país.
Los estándares están establecidos en un principio como una actividad voluntaria para
encontrar los reconocimientos de nuestra sociedad, pero en los últimos años ya están
obligando, esto se debe a los intereses de los grandes quienes ven solo los intereses de las
trasnacionales y no de los pueblos ya que cada día estudian los hijos del pueblo y esto
reclaman sus derechos y deberes como ciudadanos que somos.
40
CAPITULO II
MANTENIMIENTO Y REFACCION DE UN HORNO MUFLA PARA LA REALIZACIÓN DE
TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN ACEROS
2.1. Objetivos
2.1.1. Objetivo General.
Complementar los conocimientos teóricos prácticos adquiridos en la etapa universitaria con

los conocimientos prácticos en las instalaciones del Laboratorio del Centro de Investigación y
Desarrollo Tecnológico de Materiales, donde se realiza las practicas preprofesionales
elaborando un mantenimiento y la refacción del horno mufla.
2.1.1. Objetivos Específicos.
 Rediseñar un horno de mufla mediante cálculos, de acuerdo con los parámetros

Constructivos y técnicos del horno.
 Conocer y elaborar mediante mecanizado la forma de la estructura de los ladrillos y
estructura interna del horno
 Proporcionar los datos de rangos mínimos y máximos de temperatura-presión
resumida en una de ficha técnica para en mayor facilidad de lenguaje del
estudiante y futuros mejoramientos del equipo
 determinar si el diseño y mantenimiento de un horno mufla garantiza la realización
de los diferentes tratamientos térmicos.
40
2.2. Diagrama de Gantt de las Actividades Realizadas.
2.2.1. Diagrama actividades realizadas
Tabla 4. Control de programa de las Actividades realizadas
N
Nombre de tarea Duración Comienzo Fin Predecesoras
º
1 Capacitación de Seguridad. 4 16/08/18 20/08/2018 ----
Elaboración de inventario de máquinas
2 6 20/08/2018 26/08/2018 1
y equipos
Reconocimiento de problemáticas,
3 3 26/08/2018 29/08/2018 2
deterioro y fallas en el horno mufla
Cálculos de área y estructura en el
4 5 29/09/2018 03/09/2018 3
horno
5 Cálculo de balance de energía y masa. 16 03/09/2018 19/09/2018 4
Selección de materiales y fabricado de
6 11 19/09/2018 30/09/2018 5
ladrillo a medida.
Colocación de mantas y ladrillos dentro
7 19 30/10/2018 19/10/2018 6
del horno.
Instalación de resistencias y sistema
8 14 19/10/2018 01/11/2018 7
eléctrico en el horno
Colocación de tablero, termómetro y 8
9 11 01/11/2018 12/03/2018
acabado final
1 Encendido, revisión y ajustes de
4 16/11/2018 16/11/2018 9
0 sensores en el horno.
Elaboración propia
2.2.2. Diagrama de Gantt
DIAGRAMA DE GANTT
8/16/2018 9/5/2018 9/25/2018 10/15/2018 11/4/2018
Act. 1
Act. 2
Act. 3
Act. 4
Act. 5
Act. 6
Act. 7
Act. 8
Act. 9
Act. 10
figura 7. Diagrama de Gantt
40
2.3. Desarrollo de Trabajo Desarrollado.
2.3.1. Capacitación sobre Equipo de Protección Personal.
2.3.1.1. Capacitación en seguridad
Cada practicante antes de iniciar su proyecto es capacitado y asesorado con información

respecto al uso el equipo de seguridad personal (EPP), y los estándares que se tienen que
aplicar para no correr algún riesgo significativo en el laboratorio.
Para que un programa de seguridad sea efectivo, éste tiene que contar con el apoyo total de
la administración a cargo, la facultad o la directiva y de los estudiantes que trabajen en el
laboratorio. Un programa de prevención de accidentes, que esté dirigido a mantener un
ambiente de trabajo seguro tanto para los estudiantes como para otros trabajadores en el
laboratorio, debe contar con:
 Inspecciones de seguridad, en intervalos de no más de tres meses (o con mayor

frecuencia para ciertos equipos como duchas y lavatorio de ojos).
 Un cotejo regular del funcionamiento de los sistemas de ventilación.
 Un plan formal y regular de capacitación para todo el personal que se encuentre a
tiempo completo en las instalaciones, en el uso adecuado de los equipos y en los
procedimientos de emergencia.
 Procedimientos que aseguren la adecuada disposición de los desechos.
figura 8. Equipos de proteccion personal
40
2.3.2. Descripción del procedimiento de refacción del horno mufla
figura 9. diagrama del proceso mantenimiento del horno mufla
VERIFICACION IDENTIFICACION
INICIO
DEL EQUIPO DE FALLA
NO
PRUEBA DE EJECUCION DE
CALIBRACION FUNCIONAMIENTO MANTENIMIENTO
ESTRUCTURAL Y TERMICO CORRECTIVO
NO
ENCENDIDO DE PRUEBA DE
HORNO Y TOMA DE FUNCIONAMIENTO DE PRUEBAS
DATOS SENSORES ACEPTADAS
ENTREGA
FINAL
FINAL
40
2.3.2.1. Verificación del equipo
Sin un adecuado mantenimiento el horno interrumpe su operación con mucha frecuencia,

alterando considerablemente las pruebas de fundición o tratamiento térmico a los operarios de
dicho equipo. En algunas ocasiones ocurre accidentes e incidentes en el proceso originando
perdidas de material siendo este escaso o de altos montos de inversión, lo que implica: mayor
tiempo utilizado, mayor tiempo de calentamiento originándose, problemas de calidad en las
pruebas y acumulado personal desmotivad mayor desperdicio de materiales y mayores costos
en las reparaciones.
Para elaborar el plan inicial de trabajo primeramente tenemos que identificar la fallas o
dificultades que está presentando el equipo, esto se hace con una revisión visual y en caso que
aun encienda el horno verificamos los parámetros con un cuadro comparativo de la ficha
técnica de este, y si identificamos valores diferentes al comparar las fallas o las dificultades
técnicas serán evidentes, compararemos el tiempo de calentamiento, el voltaje requerido, las
condiciones de la estructura metálica el panel de control y los sensores de temperatura.
2.3.2.2. Identificación de fallas
La detección de fallas en el equipo se da cuando el equipo no cumple o llega a los rangos

definidos de operación ya sea en tiempo de calentamiento, temperatura, precisión a la
temperatura requerida, presencia o no de atmosfera controlada.
Las causas más comunes son:
 Mal diseño, mala selección del material.

 Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
 Errores en el servicio y en el montaje.
 Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
La curva de la bañera, es una gráfica que representa los fallos durante el período de vida
útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo
y es donde se representa en la figura 9.
Fallas encontradas:
 Refractario en el final de su vida útil con evidente daño estructural ocasionados por
grietas y fisuras.
 Deficiencia en alcanzar la temperatura máxima de uso ya que esta se encuentra
por debajo de 1000ºC.
 Imprecisión en la temperatura requerida.
40
 Detección de corrosión estructural en exterior del horno.

 mala selección de resistencias metálicas dando por consecuencia la deficiencia en
la velocidad de calentamiento y no cumplir con las expectativas de temperaturas
deseadas.
figura 10. Curba de la bañera
2.3.2.3. Ejecución de mantenimiento
Una vez identificado todas las fallas empezamos a corregir o reemplazar las partes
dañadas del equipo empezamos a separar todas las partes desarmables del horno.
 Cambio de refractario.
Retiramos toda la parte interior de la estructura que son los ladrillos y las resistencias
eléctricas las que encontramos dentro del equipo para remplazar estos ladrillos primero
tenemos que dar las formas surcadas para que las resistencias ingresen de forma exacta y no
tener inconveniente con estos. Para la selección del refractario correcto se hablará en el
capítulo 2.
Para dar las formas surcadas a los ladriloos refractarios trabajamos con el taladro radial
con una broca de 56 mm de espesor a una velocidad moderada de 86 rpm, de esta forma
lograremos la forma que deseamos para los ladrillos y la medida exacta para que ingresen las
resistencias.
40
 cambio de resistencias eléctricas
la selección de la resistencia correcta para el uso nuestro horno de detallar en el capítulo

dos. ya teniendo colocadas todos los ladrillos de forma correcta dentro del horno empezamos a
colocar las resistencias dentro de los canales construidos en los ladrillos con la siguiente
configuración.
figura 11. Vista lateral de la parte interna del horno
Una vez colocadas todas las resistencias dentro del horno se empezará a hacer la
configuración del alambre sobrante detrás del horno de la siguiente manera obteniendo así una
potencia requerida de 3300 watts con una alimentación de 220 voltios.
40
figura 12. Rsistencias del horno ya colocadas
 Colocación Del Panel De Control
Para el control de temperatura de este horno mufla se ha utilizado un controlador de

temperatura, el mismo, que tiene la capacidad de mantener la temperatura adecuada en el
horno, además de una termocupla tipo K que censa la temperatura dentro de la cámara interna
y es muy utilizado industrialmente, también dispone de una luz indicadora y de paro de
emergencia en caso de existir algún daño en el equipo. Para seguridad del equipo se ha
instalado un fusible, el mismo que sirve para proteger a los elementos electrónicos en caso de
algún fallo internamente.
figura 13. Panel del horno ya colocado
2.4.2.1 Prueba de funcionamiento estructural y térmico
40
En las pruebas de funcionamiento se tendrá en cuenta las curvas de calentamiento del

horno mufla en forma teórica y en forma práctica o real.
Para obtener la curva de calentamiento del horno se utilizará la ecuación (12), que es la del
tiempo de calentamiento del aire en el interior del horno.
figura 14. Curba de calentamiento del horno teoricamente
En el grafico 1 se puede observar el tiempo que se demora en llegar hasta la temperatura

deseada, esta curva de calentamiento es en forma teórica.
figura 15. Curba de calentamiento del horno real
En el grafico 2 se obtiene la curva práctica de calentamiento del horno con una pequeña
diferencia en el momento que inicia la curva y con un mínimo porcentaje de error del 5%.
40
2.4.2.2 Calibración
La calibración del horno mufla depende mucho del controlador de temperatura, en el cual se
debe hacer ciertos ajustes de los parámetros, es decir, ajustar el valor de la alarma según la
temperatura que se desee alcanzar.
Tabla 5. Configuración del controlador de temperatura
PARÁMETROS INDICADORES AJUSTES

P Coeficiente Proporcional 10
I Tiempo Integral 120
D Tiempo Derivativo 120
Db Encendido/Apagado control histeresis 5
Cp Ciclo de control 20
AL Valor de alarma 1100
HY Alarma histeresis 1
Rd Modo de alarma HH
Ps PV Valor modificado 0
Ft Constante de filtro 20
CF Interruptor de la unidad C
InP Senal de entrada de la termocupla Y
FL Valor inferior de la termocupla -20
FH Valor superior de la termocupla 1300
LCY Configuracion de contrasena 0
40
Fuente: elaboración propia
Los valores para tomar en cuenta es el valor de la alarma y los valores del PID.
2.4.2.3 Encendido de horno y toma de datos
Una vez construido el horno mufla se procede a realizar las pruebas para calibrar,
evidenciar y aprobar su funcionamiento. Se realizó varias pruebas de calentamiento del horno
para de esta manera obtener las curvas características de tiempo vs temperatura.
2.4.2.4 Prueba de Funcionamiento de Sensores.
Para la prueba de funcionamiento de los sensores es necesario utilizar un pirómetro laser

con el cual corroboraremos la lectura de la temperatura en el panel de control y un amperímetro
para calcular la cantidad de energía eléctrica utilizada en el equipo.
Tabla 6. Datos tomados de la prueba de funcionamiento de sensores
Tiempo Temperatura Lectura en el Lectura en panel de c.

(T) pirómetro
(Minutos)
2 T1 23 22.35
22 T2 368 366.53
37 T3 368 365.26
67 T4 589 584.56
87 T5 705 705.36
110 T6 1142 1140.01
135 T7 1253 1250.95
Elaboración propia
40
2.4.2.5 Pruebas aceptadas
Con el horno ya refaccionado empezamos a hacer algunas pruebas de temperatura vs

tiempo de calentamiento y concluir en un gráfico la velocidad de calentamiento y la temperatura
máxima al cual se exigirá al equipo en las pruebas se realizaron tres repeticiones y así
calculando un promedio correspondiente.
Tabla 7. Datos tomados de la prueba con respecto al tiempo
T(min) T(ºK) T 1( ° C) T 2( ° C) T 3 (° C) Tprom(°C)

2 294.82 21 23 21 21.67
7 114 113 114 113.67
386.82
12 476.82 205 203 203 203.67
17 534.15 260 261 262 261.00
22 588.48 315 316 315 315.33
27 642.82 370 368 371 369.67
32 697.15 425 423 424 424.00
37 752.82 480 481 478 479.67
47 862.48 590 589 589 589.33
62 917.15 645 645 642 644.00
67 981.15 710 705 709 708.00
75 1194.15 920 923 920 921.00
82 1247.48 975 975 973 974.33
87 1302.15 1030 1031 1026 1029.00
96 1358.82 1085 1085 1087 1085.67
40
110 1414.82 1140 1142 1143 1141.67

120 1465.48 1195 1190 1192 1192.33
135 1523.48 1250 1253 1248 1250.33
Elaboración propia
2.4.2.6 Entrega final
Después de haber desarrollado todo el manteamiento y refacción del horno y con la pruebas
aceptadas de todo los sensores el equipo hacemos la entrega final con una ficha técnica de
este donde se muestra la capacidad máxima del equipo como las limitaciones, donde también
agregaremos el PETS (procedimiento escrito de trabajo seguro) para que el operador tenga el
conocimiento necesario y así evitar accidentes con el personal como también para el equipo,
evitando de esta manera la vida útil del horno.
figura 16. Curba de calentamiento del horno real
40
2.5 Principales teorías, técnicas y/o procedimiento.
2.5.1 Fundamentos básicos y teóricos del manteniendo de un horno mufla
El horno mufla es diseñado como un equipo avanzado el mismo que posee resistencias
eléctricas, las mismas que sirven para que pueda alcanzar temperaturas muy elevadas. Al
momento de afrontar el diseño del horno mufla se debe tomar en cuenta ciertas
Consideraciones: dimensiones de la cámara interna del mismo, materiales de construcción,
temperatura de operación, calor transferido por los elementos que constituye el horno mufla,
propiedades térmicas de los materiales utilizados.[ CITATION Cha97 \l 10250 ]
Una vez reparado el horno mufla, se le pueden reajustar las variables como la temperatura,
los tiempos de calentamientos, además se debe realizar la curva de calentamiento y una de
calibración del horno.
 Las partes constitutivas del horno mufla son: Puerta: Recubierta de lana de
vidrio y ladrillo refractario que permite una eficiente concentración y distribución
de calor.
 Cámara interna: Recubierta de ladrillo y mortero refractarios.
 Exterior cámara interna: Cubierta de tol negro y lana de vidrio como aislante
térmico.
 Sensor de temperatura: Sensor tipo K, soporta temperaturas hasta de 1260 °C.
 Perilla de encendido/ apagado: Ubicado en la parte frontal-inferior de la mufla
para encender o apagar el equipo.
 Luz indicadora: Sirve para poder observar cuando el horno mufla está en
funcionamiento.
 Para de emergencia: Es utilizada en caso de presentarse algún daño en el
equipo mientras está en funcionamiento.
 Aislamiento: Compuesto por lana de vidrio y mortero refractario.
 Control de temperatura: El control de la temperatura está asegurado mediante
un controlador de temperatura y un temporizador.
 Calentamiento: Por medio de resistencias eléctricas que están ubicadas
alrededor de la cámara interna del horno mufla. Son de hilo Kantha.
40
Es importante esta descripción para conocer de cierta manera como están constituidos
físicamente los materiales antes de ser manipulados y así poder hacer su respectiva instalación
y el mantenimiento de este.[ CITATION Ava02 \l 10250 ]
2.5.2 selección de material aislante
Los materiales para utilizar para la construcción del horno mufla, deberán ser los adecuados
para trabajar a altas temperaturas, es decir tener alta refractariedad, elevada resistencia a
choques térmicos, buena resistencia mecánica, evitar la corrosión.[CITATION Her10 \l 10250 ]
En la tabla 8, nos indica los tipos de materiales que existen para la construcción de los
hornos muflas, así como también las temperaturas a las que trabajan ciertos elementos, esto
nos servirá para poder escoger el material adecuado para la fabricación de los hornos.
Los materiales a utilizar para la construcción de la cámara interna del horno mufla se indica
en la tabla 8 en forma general.
Tabla 8. Cuadro de los aislantes térmicos para hornos.
COLOR BLANCO Baja conductividad y energía térmicas

almacenada.
LANA DE
VIDRIO ESPESOR 25mm Baja conductividad y energía térmicas
almacenada.
AISLANTE
USO CONTINUO 1100°C Buenas características acústicas y de
TÉRMICO
protección contra fuego.
LIMITE DE USO Alta flexibilidad, facilitando cortes e

1260°C instalación.
PUNTO DE FUSION 1760°C Muy bajo almacenamiento de calor, calienta

y enfría rápidamente
LARGO 7620mm Buena resistencia mecánica. (KAOWOOL)
ANCHO 610mm
Ladrillo súper Refractario, indicado para

servicio pesado en bóvedas, muros y pisos
de hornos y calderas, cámaras de
combustión, zona fría de hornos rotatorios y
LADRILLOS en general donde además de una alta
REFRACTARIOS temperatura de servicio (1763ºC) sea
importante una buena resistencia al choque
térmico y al ataque moderado de escorias y
agentes químicos.
Universal (JM-23)
MORTEROS Super refractario, húmedo de fraguado al
40
REFRACTARIOS SUPER AEROFRAX aire. 1600°C.
Fuente: ERECOS S.A.
Tabla 9. Cuadro de los aislantes térmicos con sus respectivas ventajas.
Material Especificaciones ventajas

COLOR BLANCO Baja conductividad térmica y energía térmica
LANA almacenada.
DE ESPESOR 25mm Baja conductividad térmica y energía térmica
VIDRI almacenada.
O USO CONTINUO 1100°C Buenas características acústicas y de
protección contra fuego.
AISLANTE
LIMITE DE USO Alta flexibilidad, facilitando cortes e
TÉRMICO
1260°C instalación.
PUNTO DE FUSION 1760°C Muy bajo almacenamiento de calor, calienta
y enfría rápidamente
LARGO 7620mm Buena resistencia mecánica. (KAOWOOL)
ANCHO 610mm
ESPESOR 5mm Rendimiento térmico superior
PYRO TEMP MAXIMA 650°C Espesor y perfil reducido

GEL COLOR MARRO Menos tiempo y esfuerzo para la instalación
XT-E
Ecológicamente seguro. (AEROGEL)
TEMP MAXIMA 1038°C Máxima eficiencia térmica

LAMIN ESPESOR 25,4mm No favorecen la corrosión
A COLOR GRIS CLARO Ahorro directo en el consumo de energía
RIGID LARGO 91cm Reducen el ruido
A DE ANCHO 30cm Facil aplicación y manejo. (LA URUCA
FIBRA REFRACTARIOS).
MINE
RAL
Ladrillo medianamente refractario, indicado

Universal 30 (U-30) para la construcción de mamposterías de
hornos donde las condiciones de operación
no son muy severas.
Ladrillo altamente refractario, empleado
Universal 32 (U-32 como revestimiento de seguridad en
LADRILLOS cucharas de procesos metalúrgicos y como
REFRACTARIOS revestimientos de trabajo en hornos donde
las condiciones de operación no son muy
severas
Ladrillo súper Refractario, indicado para
servicio pesado en bóvedas, muros y pisos
Universal (JM-23) de hornos y calderas, cámaras de
combustión, zona fría de hornos rotatorios y
en general donde además de una alta
temperatura de servicio (1763ºC) sea
importante una buena resistencia al choque
térmico y al ataque moderado de escorias y
agentes químicos.
Ladrillo súperre fractario,quemadoa mayor
temperatura que los convencionales, con
Erecos 40 (ER-40) muy buena resistencia al ataque por
escorias, a la abrasión y al choque térmico,
de baja porosidad y alta resistencia
40
mecánica. Utilizado en el revestimiento de

cucharas para transporte de acero y de
excelente desempeño en la zona fría de
horno de cemento. (ERECOS).
MORTEROS REPEL X Altamente refractario, húmedo de fraguado

REFRACTARIOS al aire. 1500°C
UNIVERSAl
SUPER AEROFRAX Super refractario, húmedo de fraguado al

aire. 1600°C. (ERECOS).
Fuente: ERCOS S.A.
2.5.2.1 Lana de vidrio
La lana de vidrio Kaowool, es conocida como un material de amplio campo de aplicaciones.

Se puede empaquetar a granel, como manta formada con aire, plegar en módulos, convertir en
placar y perfiles, troquelar en empaquetaduras, retorcer en hilos, tejer en sogas y telas, mezclar
con aglutinantes líquidos para enchapes y cementos. [ CITATION Tri75 \l 10250 ]
Se escogió la lana de vidrio, disponible en el mercado nacional, con las siguientes
características:
 Temperatura máxima de trabajo a 1260 ºC
 Resistencia a la humedad alta.
 Resistente a la corrosión, a los ácidos y a los aceites.
 El punto de fusión es a los 1760° C, el color es blanco
 Se comporta bien tanto en atmósferas reductoras como oxidantes. Si resultara mojada
por aceites, agua o vapor restablecen en su totalidad al secarse.
Ventajas:
 Baja conductividad y energía térmicas almacenada.

 Elevada resistencia a los choques térmicos y ataques químicos.
 Alta flexibilidad, facilitando cortes e instalación.
 Muy bajo almacenamiento de calor calienta y enfría rápidamente.
Aplicaciones típicas:
 Revestimiento de hornos.
 Intercambiadores de calor.
 Turbinas a gas.
 Estufas y hornos de laboratorios.
Tabla 10. propiedades de la manta kaowool
HP 1260 °C
40
COLOR BLANCO
DENSIDAD 96 Kg/m3
ESPESOR 25mm
TEMPERATURA DE ESO 1100 °C
CONTINUO
PUNTO DE FUSION 1760 °C
ALUMINA 45-50
SILICE 50-55
TEMPERATURA DE MEDICION 0,47
LARGO 7620mm
ANCHO 610mm
PESO NETO(TÍPICO) 11,3
Fuente: ERECOS S.A
2.5.2.2 Ladrillos refractarios
Los ladrillos refractarios aislantes se caracterizan por su baja densidad, la cual les confiere
una baja conductividad térmica. Esta propiedad los hace óptimos para ser empleados en
hornos industriales donde el ahorro energético es una importante condición de diseño. Son
fabricados con materias primas y procesos especiales para obtener alta porosidad, baja
densidad y alta refractariedad. [ CITATION Tri75 \l 10250 ]
figura 17. Morfologia de los ladrillos refractarios
Fuente: ERECOS S.A.
Los ladrillos que utilizaremos son los ladrillos JM-23 (9 x 4 1/2 x 2 1/2 pulgadas) esto fue
escogido de acuerdo con la temperatura que va a trabajar el horno mufla y algunas condiciones
de trabajo.
tabla 10. propiedades del ladrillo JM-23
ANALISIS QUIMICO %
40
Al2O3 42.5
SiO2 52.1
Fe2O3 1.5
TiO2 2.0
CaO 0.3
MgO 0.3
Alcalis 0.5
POROSIDAD APARENTE 20.0-24.0
TEMPERATURA EQUIVALENTE 1763 °C
DENSIDAD APARENTE 2.13-2.23 (g/cm3)
Fuente: ERECOS S.A.
2.5.2.3 Mortero refractario.
Los morteros refractarios están constituidos por una mezcla de áridos refractarios finamente
molidos, de arcillas plásticas, aditivos y ligantes especiales. Aunque la técnica de colocación de
ladrillos que se utiliza para el mortero refractario se asemeja a la utilizada para el cemento
Portland, debes dejar que el cemento refractario se seque por completo antes de exponer a
altas temperaturas.[CITATION NET \l 10250 ]
Un mortero refractario, además de proporcionar estabilidad a la mampostería, debe prevenir
la penetración y ser resistente al ataque de escorias, líquidos o gases corrosivos.
figura 18. Motero super aerofrax
Fuente: ERECOS S.A.
El mortero refractario que se ha seleccionado es Súper Aerofrax, el mismo que es utilizado

para mamposterías de ladrillos JM-23 y es fácil de conseguir en el mercado nacional.
Tabla 11. propiedades del mortero super aerofrax
TIPO DE MORTERO HUMEDO DE FRAGUADO AL

AIRE
ANALISIS QUIMICO (%)
Al2O3 43.0
SiO2 50.3
Fe2O3 1.8
TiO2 2.1
CaO 0.2
MgO 0.3
40
Alcalis 2.0
TEMPERATURA EQUIVALENTE 1724 °C
Fuente: ERECOS S.A.
La preparación de este mortero se realizará con agua limpia, con una proporción de 4 en 1
es decir por cada 750gr de mortero se utilizará 250ml de agua de esta manera obtendremos
una forma pastosa con el cual podamos unir los ladrillos sin desperdiciar el mortero ya que es
tiene elevado costo en el mercado.
2.5.3 Selección del sistema de calentamiento.

Para poder seleccionar el sistema más adecuado se tomaron en cuenta ciertos parámetros
como son:
 Control simple y preciso de la temperatura, mediante elementos de regulación
de bajo costo.
 Temperatura aproximadamente constante y uniforme al interior de la mufla.
 Mínima Influencia de la temperatura ambiente sobre el interior de la mufla.
 Facilidad para construcción y mantenimiento, debido a la forma de la cámara.
 Permite conocer de forma aproximada sobre el consumo útil de energía en la
mufla.
2.5.3.1 Resistencias eléctricas.
El calentamiento por resistencia eléctrica puede ser directo cuando la corriente eléctrica
pasa por las piezas, o indirecto, cuando las piezas se calientan por radiación, convección o
combinación de ambas. [ CITATION NET \l 10250 ]
En la industria es más frecuente el calentamiento indirecto por resistencias eléctricas. Las
resistencias eléctricas se hacen de aleaciones de composición muy variadas, estas aleaciones
son: carbono, cobre, hierro, manganeso, níquel, silicio, zinc y aluminio.
Las aleaciones de níquel-cromo son utilizadas para alcanzar temperaturas de 1100°C, las
de carburo de silicio trabajan hasta temperaturas de 1500°C, aleación de molibdeno soportan
temperaturas de 1650°C, la aleación de tungsteno ya son utilizadas para mayores
temperaturas que sobrepasan de los 2000°C, las de grafito se utilizan en temperaturas bajas
como es los 600°C y las resistencias hechas del hilo Kanthal trabajan temperaturas de los
1200°C cuyas aleaciones son aluminio, cromo, hierro.[CITATION Fac19 \l 10250 ]
a) Cálculo de resistencias metálicas.
La potencia máxima que puede disponerse en el interior de un horno con resistencias

metálicas depende de la temperatura máxima y de la disposición que se adopte para las
mismas. La figura 19 señala dicha potencia máxima para cuatro disposiciones típicas:
40
figura 19. Potencia específica máxima en hornos. (Vergara, 2003)
(a). - Alambre arrollado en espiral o pletina ondulada sobre ranuras.

(b). - Alambre arrollado en espiral sobre tubos cerámicos.
(c). - Alambre ondulado y dispuesto verticalmente con soportes de gancho.
(d). - Pletina ondulada y dispuesta verticalmente con soportes de gancho.
Si se conoce la potencia del horno, se puede determinar la superficie mínima requerida
para instalar las resistencias. Si es posible, se dispondrán únicamente en las paredes laterales
del horno, pero, si es necesario, se puede ampliar a otras superficies (bóveda, solera, puerta,
etc.) hasta conseguir la superficie requerida. [CITATION Fer16 \l 10250 ]
Las fórmulas generales que permiten calcular las resistencias son:

1. Resistencia eléctrica a 20 °C de longitud 1 cm:
4L
Alambre de diámetro d cm: R20= ρ Ω
π d2
2. Resistencia eléctrica a la temperatura T °C de las resistencias:
Rt =C t R 20 Ω
Donde Ct es el coeficiente de resistividad de la tabla 3 para la aleación Ni-Cr.
3. Superficie radiante de las resistencias:
2
Alambre de diámetro d cm: Ac =πdL cm
Un dato fundamental en las resistencias es la carga específica que, para unas
condiciones de disposición de las mismas, determina la diferencia de temperatura entre las
resistencias y la carga a calentar en el interior del horno. Para las mismas disposiciones de la
figura 1.11 se indica, en la figura 1.12, la carga específica en función de la temperatura del
horno para las aleaciones Fe-Cr-Al (22-6) y Ni-Cr (80-20), que son las más utilizadas en hornos
de alta temperatura.[ CITATION Fer16 \l 10250 ]
Se deduce que: P= A c pW donde p es la carga específica en w /cm2
40
Ac
4. Relación :
R 20
Aplicando la fórmula p=I 2 R t se deduce:
Ac P I 2 C t P2 C t
= = = 2
R 20 R20 p p V p
Para cada aleación Ni-Cr o Fe-Cr-Al el fabricante facilita tablas que dan, para
Ac
diferentes diámetros de alambre o secciones de pletina, el valor de .[ CITATION
R 20
Fer16 \l 10250 ]
figura 20. Carga específica máxima de las resistencias.
Fuente:
Tabla 12. propiedades de la resistencia NICROMO.
Temperatura Máxima de Trabajo 1000 °C

Temperatura de Fusión 1400 °C
Potencia Especifica a 1000 °C 2W/cm2
Resistencia a 20 °C 1.1 ohmios mm2/m
Coeficiente de Resistividad a 1200 °C 1.045
Resistividad 1.77*10-6 ohmios m
Coeficiente de Temperatura 0.00013
Densidad Especifica 8.412
40
figura 21. Fotografía de la resistencia que vamos a utilizar.
2.5.4 Selección del sistema de control
El controlador de temperatura es un dispositivo con el cual se establece la temperatura

que se desea de un medio ambiente, con este dispositivo se monitorea la temperatura, y se
produce una orden de cambio de ésta misma, que se hace mediante un control inalámbrico o
una computadora, en ambos controles (computadora y control inalámbrico) se observa en todo
momento la temperatura actual. [ CITATION Fac19 \l 10250 ]
Los controladores de temperatura son instrumentos que compara la señal del sensor,
es decir mantiene tan cerca como sea posible, el equilibrio entre la temperatura medida y la
temperatura deseada.[ CITATION Per97 \l 10250 ]
figura 22. Fotografía del panel de control que vamos utilizar.
A continuación, se presenta las características más sobresalientes del controlador de

temperatura.
Tabla 13. propiedades de la resistencia NICROMO.
CONTROLADOR DE TEMPERATURA
PRECIO bajo
TAMAÑO poco espacio
DISPONIBILIDAD alto
SOFTWARE n/a
PRECISION alto
40
REPARACION si
PROGRAMACION fácil
 Características:
Está equipado con entrada para termocupla tipo k, termo resistencia Pt100, 50 um, además
cuenta con salida de relé, salida de relé con PID, salida SSR con PID, alarma y su temperatura
puede ser configurada para mostrar en grados centígrados y en grados Fahrenheit.
 Especificaciones.
 Voltaje operativo de suministro: AC20 265V o dc20 360V

 Consumo de energía: =< 2 vatios
 Velocidad de muestreo: 4 / seg
 SSR tensión activado: Circuito abierto: 8V; Cortocircuito: 30 mA.
 Precisión: 0,2% del fondo de escala
 Pantalla led de color rojo: 0,28 pulgadas
 Indicación de fuera de rango: “EEEE”
 Requisito de temperatura ambiente: 0 +50 grados c
 Humedad volumen de contacto: AC 220V / 3A
 Dimensión del regulador: 48 * 48 * 82 (mm)
 Apertura para la instalación: 45 * 45 (mm)
 Ilustraciones del panel y descripciones.
figura 23. Fotografía del panel de control que vamos a utilizar.
 PV, indicador del valor de medición.

 SV, indicador del valor de ajuste.
40
 OUT, indicador de salida.

 SET, configuración / confirmación.
 dígitos de selección
 seleccione siguiente parámetro / incremento del valor
 selección parámetro anterior / valor del decremento
2.5.5 Relé de estado sólido.
Un relé de estado sólido SSR (Solid State Relay), es un circuito electrónico que contiene en
su interior un circuito disparado por nivel, acoplado a un interruptor semiconductor, un transistor
o un tiristor. Por SSR se entenderá un producto construido y comprobado en una fábrica, no un
dispositivo formado por componentes independientes que se han montado sobre una placa de
circuito impreso.
2.5.5.1 Estructura del SSR.
2.5.5.1.1 Circuito de entrada o de control.
a) Control por tensión continúa: El circuito de entrada suele ser un led (Fotodiodo), solo o
con una resistencia en serie, también podemos encontrarlo con un diodo en antiparalelo
para evitar la inversión de la polaridad por accidente. Los niveles de entrada son
compatibles con TTL, CMOS, y otros valores normalizados (12V, 24V; etc.).[ CITATION
Tri75 \l 10250 ]
b) Control por tensión alterna: El circuito de entrada suele ser como el anterior incorporando
un puente rectificador integrado y una fuente de corriente continua para polarizar el diodo
led.[ CITATION Tri75 \l 10250 ]
c) Acoplamiento. - El acoplamiento con el circuito se realiza por medio de un optoacoplador
o por medio de un transformador que se encuentra acoplado de forma magnética con el
circuito de disparo del Triac.[ CITATION Tri75 \l 10250 ].
2.5.5.1.2 Circuito de conmutación o de salida.
El circuito de salida contiene los dispositivos semiconductores de potencia con su

correspondiente circuito excitador.
Este circuito será diferente según queramos conmutar CC, CA.
2.5.5.2 Ventajas de utilizar relés de estado sólido.
 Vida prácticamente ilimitada si se dimensiona y utilizan de forma adecuada.

 Los SSR proporcionan un funcionamiento totalmente silencioso.
 Los SSR pueden funcionar en cualquier posición, son inmunes a los choques y
vibraciones, que no intervienen en su funcionamiento, por lo que proporcionan
muy buen rendimiento en áreas industriales.
40
 Los SSR no se ven afectados por contaminantes atmosféricos.

 No tiene contactos móviles que se desgasten con el uso o puedan producir
arcos de señal.
 Los SSR no se ven afectados en absoluto por los campos electromagnéticos.
 Los SSR proporcionan una respuesta muy rápida (hasta 0,02 ms en los
modelos de conmutación aleatoria).
2.5.6 Indicadores.
2.5.6.1 Indicador Luminoso.

En la implementación del sistema un indicador de este tipo representara el correcto
funcionamiento de la máquina.[ CITATION Cha97 \l 10250 ]
Figura 25. Fotografía del panel de control que vamos a utilizar.
2.5.6.2 . Termocupla.
La termocupla Tipo K es la más usada en la industria, y pueden ser utilizadas en forma
continua en atmósferas oxidantes, inertes hasta una temperatura de 1260 ºC, y son las más
satisfactorias para el uso en atmósferas reductoras, o sulfurosas y en vació.
La termocupla tipo K se la prefirió por que se pueden utilizar para medir temperaturas desde
los 200°C hasta 1372°C.[ CITATION Cha97 \l 10250 ]
40
Fuente:
La termocupla tiene las siguientes características:

 Tipo Sensor "K" (Cromel-Alumel).
 Elemento: Sencillo 2 Hilos.
 Calibre: 14, 8.
 Longitud: 3".
 Diámetros: ¼, .
 Aislador cerámico.
Fuente: http://www.arian.cl/downloads/nt-002.pdf
2.5.7 Configuración de las paredes del horno.
En el dimensionamiento del horno mufla se considera que las paredes utilizaran el

ladrillo refractario y lana de vidrio adecuada, es así que la pared no necesita ser demasiada
ancha para que guarde el calor dentro del mismo.[ CITATION Cha97 \l 10250 ]
2.5.7.1 Distribución de ladrillos refractarios en el interior del horno mufla.
40
En el interior de la cámara de calentamiento encontramos ladrillo refractario adherido con

mortero refractario y en unos canalillos se ubicarán las resistencias eléctricas, las mismas que
servirán para calentar dicha cámara.[ CITATION NET \l 10250 ]
figura 28. Configuración de colocación de la resistencia en el ladrillo.
Resistencia
Ladrillo
2.5.7.2 Distribución de ladrillos refractarios y lana de vidrio en las paredes.

Las paredes se conforman de una capa de ladrillo refractario, seguido de una capa de lana
de vidrio, evitando así la fuga de calor hacia el exterior.[ CITATION NET \l 10250 ]
Ladrillo refractario
Lana de vidrio
2.5.7.3 Distribución de la capa final del horno mufla

En el horno mufla luego de haberse conformado las paredes, se procede a instalar la chapa
metálica que cubrirá totalmente a todos los materiales antes mencionados.[ CITATION NET \l
10250 ]
Chapa metálica
Lana de vidrio
Ladrillo refractario
40
Fuente: elaboración propia.
40
2.5.8 Cocción de probetas de material cerámico

Bizcocho es el nombre dado a todos los tipos de arcilla que han sido llevados a cocción,
pero sin un barniz. Cuanto más baja la temperatura de cocción, mayor es la porosidad de la
pieza ya que se quema toda materia de carbono. La temperatura de cocción de arcilla en
bizcocho es entre 650° C y 1050° C. Refractarios pueden ser quemados hasta 1300° C. Cuanto
mayor sea la temperatura de cocción, menor porosidad y más fuerte se hace, pero sigue siendo
un material absorbente para los líquidos.
Al utilizar productos en estado de bizcocho que se han realizado industrialmente o a mano
pueden variar en la porosidad, por lo que el tiempo de secado de un esmalte base puede ser
diferente. Las baldosas se pueden comprar en la misma empresa, pero para cada tamaño se
debe utilizar un método diferente y esto varía los tiempos de secado. El esmalte base con una
baldosa de bizcocho de 15 × 15cm. puede durar hasta 12 horas en secarse y en una de 7,5 ×
20cm. hasta 3 horas. Esto no está relacionado con el tamaño, sino a los métodos y productos
utilizados en su fabricación.
Las ventajas de la cocción en bizcocho son:
1) El objeto se hace más fuerte, con menos probabilidades de romperse y más fácil de manejar.
2) Las piezas pueden ser apiladas unas encima de otras y se almacenan de forma indefinida.
3) Si está roto y las grietas se pueden ver, se pueden tirar, así no se pierde tiempo decorando.
4) A veces las grietas no se puede ver, así que haga sonar la pieza antes de decorarla, es
importante para comprobar que no esté agrietada.
5) Un sonido plano también puede significar que el bizcocho no llego al punto de cocción o está
roto.
6) Cuando compra la arcilla, debe comprobar a que temperatura debe cocerse. El exceso de
cocción del barro puede convertirlo en un líquido y destruir su horno.
7) Mientras la arcilla está en el horno se encoge. Si la temperatura durante la cocción es
correcta, la reducción se detendrá, pero si la temperatura es más de la debida, la reducción va
a continuar.
2.5.9 Tratamientos térmicos de metales
Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los metales o las

aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por
suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de
mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y
la elasticidad.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el diagrama
40
hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden
los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
figura 31; diagrama de hierro carbono
Fuente: https://www.ecured.cu/Diagrama_hierro_carbono
2.5.10 Ensayo al fuego de oro y plata
2.5.10.1 Proceso de fundición o fusión
Una muestra pulverizada (10 - 50 gramos) se mezcla completamente con un fundente

compuesto por una mezcla de litargirio (PbO), carbonato de sodio (Na2CÜ3), bórax (Na2B40?),
sílice (SÍO2), harina y una pequeña cantidad de plata. La composición del fondente y la
cantidad de la muestra pueden modificarse para obtener una fosión adecuada y el límite de
detección necesitado. La mezcla del fondente y muestra, conocida como la “Carga Fundente
(Flux)”, se coloca en un crisol de arcilla refractaria que luego es colocado dentro del homo de
Fundición a 1050 °C durante 40 minutos. Durante el proceso de fosión ocurren reacciones
complejas entre la muestra y los componentes del fondente. El litargirio es reducido hasta
plomo elemental formando finas gotas de plomo que se dispersan en todo el recipiente y que
luego se asientan en el fondo del crisol y se alean con los metales preciosos, mientras que
otros metales y silicatos son separados y forman una escoria vidriosa en base a silicato. La
separación del botón de la escoria que contiene elementos no deseados se basa en la gran
diferencia que existe en la gravedad específica de las dos fases. Al término del proceso de
fosión, se retira el recipiente del homo y el material fundido se vierte en un molde cónico de
40
hierro fondido. Al enfriarse, el plomo forma un “botón o régulo”; al cual, luego se le retira la
escoria vidriosa.
Diagrama
figura 32: prueba de fuego en la fusión de mineral en los vasos refractarios
2.5.10.2 Proceso de copelación
El régulo obtenido a partir del proceso de fusión es golpeado con un martillo hasta obtener
una forma cúbica para su mejor manipulación; luego, es colocado en el homo de Copelación
que contiene copelas precalentadas a 950 °C. En el proceso de copelación, el plomo se
convierte en óxido de plomo; el cual, es parcialmente expulsado y absorbido por la copela, este
proceso de oxidación toma de 30 a 40 minutos. Luego, se retira la copela del homo y se la deja
enfriar lentamente a temperatura ambiente. Al final del proceso, los metales preciosos -
incluidos el oro y la plata (con Pt, Pd, etc., si están presentes) - forman una “perla” metálica
pequeña en la copela llamada Doré.
Figura 33: prueba al fuego en proceso de copelación
40
2.6 Resultados
El resultado de la temperatura de calibración de detalla a continuación.
Tabla 14 Temperatura de calibración de la mufla
t(minutos) T1 °C T2 °C T3 °C T(°C) T(ºK)

2 21 23 21 21,67 294,82
7 114 113 114 113,67 386,82
12 205 203 203 203,67 476,82
17 260 261 262 261,00 534,15
22 315 316 315 315,33 588,48
27 370 368 371 369,67 642,82
32 425 423 424 424,00 697,15
37 480 481 478 479,67 752,82
47 590 589 589 589,33 862,48
62 645 645 642 644,00 917,15
67 710 705 709 708,00 981,15
75 920 923 920 921,00 1194,15
82 975 975 973 974,33 1247,48
87 1030 1031 1026 1029,00 1302,15
96 1085 1085 1087 1085,67 1358,82
110 1140 1142 1143 1141,67 1414,82
120 1195 1190 1192 1192,33 1465,48
135 1250 1253 1248 1250,33 1523,48
40
Figura 34: Curva de calibración de la temperatura mufla
Curva de calibración
1400.00
1200.00 f(x) = − 0.03 x² + 13.98 x + 13.52
R² = 0.99
1000.00
Temperatura (°C)
800.00
T°C
600.00 Polynomial (T°C)
400.00
200.00
0.00
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo minutos
De la figura 34 la ecuación que determina la curva de calibración está dada por T(°C) =
0,0341(tminutos)2 + 13,982(tminutos) + 13,519, el coeficiente de correlación es de 0,99423337, (R² =
0,9885).
Tabla 15 Proyección de la temperatura en función del tiempo
t(minutos) Temperatura (°C)

5 82,58
10 149,93
15 215,58
20 279,52
25 341,76
30 402,29
35 461,12
40 518,24
45 573,66
50 627,37
55 679,38
60 729,68
65 778,28
70 825,17
75 870,36
80 913,84
85 955,62
90 995,69
40
95 1034,06
100 1070,72
105 1105,68
110 1138,93
115 1170,48
120 1200,32
2.7 Principales Logros Alcanzados
Los principales logros alcanzados en este trabajo de refacción del horno mufla son que
alcanzamos una temperatura de 1100ºC en tan solo 100 minutos estos resultados mejoran ya
que con el horno anterior esto de daba en un tiempo de 160 min esto es significativo ya que
existe una mejora de 50 minutos, pero poniendo el equipo en funcionamiento tenemos algunos
procesos donde vamos a utilizar el horno a temperaturas mayorees de 500ºC con un tiempo
de funcionamiento de 6 horas seguidas realizando las pruebas se demostró que no hay ningún
inconveniente o percance durante y después del proceso aquí mostramos algunos procesos
desarrollados con el equipo.
2.8 Limitaciones
 Falta de equipo de protección personal para los practicantes del laboratorio para evitar
que inhalen sustancias toxicas al momento de realizar su proyecto.
 Pocos recursos económicos para adquirir equipos de control y regulación de mayor
precisión en el horno.
40
CONCLUSIONES
 Mediante la implementación de este proyecto se pudo aplicar todos los conocimientos

adquiridos en la carrera universitaria, además de permitir a mis compañeros conocer el
proceso de realizar el proceso de mantenimiento de un horno.
 El tiempo de calentamiento del horno mufla es totalmente reducido, esto se debe a que se
construyó con materiales adecuados para soportar altas temperaturas, es así que se
cumple con los objetivos propuestos en el diseño del sistema.
 El calor trasmitido hacia las paredes externas del horno es mínimo, debido al
dimensionamiento de las paredes que nos permiten tener una temperatura muy baja, es así
que evitara sufrir quemaduras a los operarios de la máquina.
 Los hornos eléctricos de resistencias son preferidos por la uniformidad de calentamiento,
mayor precisión en un proceso, mayor seguridad, mejora las condiciones ambientales en el
laboratorio y por la pureza que se mantiene durante el proceso térmico.
 El costo de mantenimiento de un horno eléctrico de resistencias es bastante bajo y el
sistema más exacto para mantener la temperatura en el interior del horno fue mediante el
uso del controlador de temperatura.
 El resultado del calentamiento del horno fue muy satisfactorio como lo indican las tablas y
resultados obtenidos, es así el tiempo que se tarda en llegar a temperatura máxima es de
110 minutos y su enfriamiento total requiere un tiempo de cuatro horas.
40
RECOMENDACIONES
 Para un buen uso y obtener un mejor rendimiento del horno es recomendable leer y
estudiar el manual de usuario para garantizar la correcta manipulación y un óptimo
funcionamiento de la máquina.
 Se deberá tener cuidado de no sobrepasar la temperatura máxima del horno eléctrico
(1000ºC), caso contrario podría deteriorar la termocupla, de ser así se recomienda
cambiarla.
 Se recomienda utilizar equipo de protección y seguridad industrial básicos para trabajar en
ambientes de temperatura elevada y sobre todo para tratamientos térmicos la utilización de
gafas de protección y guantes de amianto
 El controlador de temperatura deberá ser manipulado por una persona autorizada, ya que
una manipulación incorrecta podría afectar seriamente en los equipos de control.
 Se debe hacer el mantenimiento electrónico cada 6 meses debido a que pueden afectarse
estos dispositivos electrónicos y causar el mal funcionamiento de la máquina.
 Revisar el estado de la resistencia ya que esta da la pauta para el calentamiento del horno.
40
BIBLIOGRAFIA
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http://www.etsimo.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion2.Hornos.RESISTENCIAS.2006.pdf
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ASTIGARRAGA. (1999). Hornos Industrials de Resistencias. Madrid: McGrawHill.
Avallone, E. A. (2002). Marks Manual del Ingeniero Mecánico. mexico: McGraw–Hill.
Avner, S. (1985). Introducción a la Metalurgia Física. mexico: Mc Graw Hill.
Chang Cardona, A. R. (1997). Cálculos de los Principales Procesos en Los Hornos

Metalúrgicos. la habana: Félix Varela.
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http://www.unet.edu.ve/~fenomeno/F_DE_T-165.htm
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Ferreira. (22 de setiembre de 2016). Hornos de mufla. 2000. Obtenido de http://www.ele.com/es
Herrera. (2010). Hornos de mufla. 2010. Obtenido de file:///D:/info%20bachiller/hornomufla.pdf
IVES, I. V. (1989). 1er Seminario: Taller Sobre Refractarios Puerto Ordaz. caracas.
J.P., J. (1999). Tranferencia de Calor. Madrid: McGraw-hill.
Jaramillo, A., & Ruiz, H. (11 de 12 de 2004). Análisis y Simulación de la prueba de impacto tipo
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Occidente. Obtenido de Uviversidad Nacional: www.unjfsc.edu.pe
NETZSCH. (2010). Materiales de Aislamiento Térmico. Obtenido de http://www.netzsch-

thermal-analysis.com/download/ThermalInsualtion_Materials_E_0210_497.pdf
Perry, J. (1997). Manual Del Ingeniero Químico. mexico: McGraw–Hill.
tipo de horno mufla. (2014). Obtenido de

http://www.metrotec.es/metrotec/WWW_DOC/MUFLAS_PR-1-CAT-E-R1.pdf
40
Trinks, W. y. (1975). Hornos Industriales. españa.
ANEXOS
40
Anexo 1. Ficha técnica del horno mufla
Universidad Nacional Jose Faustino S anchez Carrion

Facultad de ingenieria quimica y Metalurgica Escuela P rofesional de Ingenieria Metalurgica
FICHA TECNICA DE EQUIPO

Nombre del equipo HORNO ELECTRICO TIPO MUFLA Lugar de posicion CI y DTM LAB. 113
Codigo de equipo 53228224-0018 de equipo - METALURGIA
CARACTERISTICAS DEL EQUIPO
Largo: 79 cm Ancho: 61 cm Alto: 72cm
DESCRIPCION
Horno de tipo mufla electrico, cuenta con 4 resistencias

calorificas ocultas de visibles en cada lado de la pared, su uso
es para realizar pruebas de calcinamiento de muestras,
tratamiento de calor, analisis, de minerales, ect.
FUNCIONAMIENTO
horno electrico para el uso de tratamiento termicos con una temperatura de 100°C- 1050°C
tambien se usa para analisis nde minerales, ensayosw de fuego de 100 a 1050, su su uso tambien es
para copelacion a 1000°C
CARACTERISTICAS
Potencia termica: 2kw/h-150kw/h

suministro: conexión trifasico
voltaje: 220 v, 380 vts, 440 vts, 50/60hz
capacidad de carga: 4 crisoles
controlador T: digital, programacion manual
Temperatura: 100c - 1050C
USO ADECUADO DEL EQUIPO
Tener en cuenta los EPP adecuado y el ambiente limpio

uso los rangode temperatura que se muestran (100-1050)°C
Dar un buen uso al momento de encender con rango de tempera de 50°en 50° C para un buen
funcionamiento del horno
tener cuidado con las resistencias al momento de colocar crisol y/o copela y asi evitr accidentes
ACCESORIO INCLUIDO SI
ENSAYOS REALIZADOS
Ensayo Realizado por
jefe de CI y DTM
Almacenamiento y Manteniemiento reconedado
Fresco , limpio y seco
ELABORADO REVISO
CARGO Pra cti ca nte de la E. A. P. Ingeni eri a meta l urgi ca jefe de CI y DTM
FECHA 22 DE JULIO DEL 2019
40
Anexo 2 procedimiento escrito de trabajo seguro del horno mufla
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION CODIGO PETS.1

SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL REVISION 1
AREA P IROMETALURGIA
PETS DEL PROCESO DE COPELACION EN UN HORNO MUFLA ELECTRICO
PAGINA 1
1. PERSONAL
Supervisor de operaciones
Operario
2. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL
― mameluco Respirador contra gases y polvo.

― Pechera zapatos de cuero con punta de acero
― Lentes de Policarbonato
― Careta
3. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIAL
― Horno mufla ― Extractor de Gases

― pinzas ― Fundente
― Portaregulos ― Bórax
― crisol de arcilla ― Nitrato de potasio
― Combo ― bolsa
4. PROCEDIMIENTO
4.1 Verificar que el extractor de gases se encuentre en buenas condiciones y proceder a encenderlo(en caso
se presente inconvenientes dar parte al supervisor de turno)
4.2 Verificar que el Horno de fundición DFC se encuentre en buenas condiciones y proceder a encenderlo (en
caso se presente inconvenientes dar parte al supervisor de turno).
4.3 Cubra el interior del crisol con una capa de bórax.

4.4 Cuando la temperatura del horno alcance los 900°C colocar con la ayuda de la pinza loscrisoles (los cuales
contiene las muestras mezcladas con el fundente) dentro del hornosiguiendo estrictamente el orden
indicado en cada crisol (de izquierda a derecha y dearriba hacia abajo). Para esto el fundidor debe estar
debidamente protegido por losimplementos aluminizados
4.5 Una vez alcanzada la temperatura de 1050 °C, mantener entre 20 y 30 minutos paraasegurar que la muestra
se encuentre totalmente fundida, sacar los crisoles en formaadecuada, con sumo cuidado y vaciar el
contenido en las lingoteras previamenteordenadas y numeradas.
4.6 Dejar enfriar (10 minutos).
4.7 Con la ayuda de un martillo separar la escoria y proceder a encuadrar el regulo para sulimpieza respectiva.
En este punto se debe usar estrictamente los lentes de seguridadtransparentes para evitar que restos de
escoria puedan impactar en los ojos, al momentode realizar esta labor.
4.8 Colocar los régulos en forma ordenada en el porta régulos debidamente numerado, yproceder con la
etapa de copelación.
4.9 Proceder de igual forma para los siguientes lotes de muestras a fundir
4.10 Todos los desechos tóxicos (escorias, copelas, crisoles y flux) generados en el área,deberán ser tratados
según el procedimiento para su evacuación al PAD.
5. RESTRICCIONES
5.1 No trabaje con el sistema de extracción de gases apagado
5.2 no encienda el horno si observa daño estructural o electrico
6. DOCUMENTACION ASOCIADA
― Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo DS Nº 005-2012-TR.

― Reglamento de seguridad industrial Decreto Supremo Nº 42-F
― Norma NFPA 70E.
40
40
40
40

Informe Bachiller David Mendoza Rojas

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“Universidad Nacional José Faustino

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

INFORME DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR

MANTENIMIENTO Y REFACCION DE UN HORNO MUFLA PARA

LABORATORIO DEL CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y

MENDOZA ROJAS, David Grabiel

Ing. ABARCA RODRIGUEZ, Joaquín José

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES

MENDOZA ROJAS, David Grabiel

CONSTANCIA DEL ASESOR

Este presente informe le dedico a mi madre

A mis familiares por su motivación a superarme

Gracias a Dios por permitirme tener a mis

A mi asesor Ing. Abarca por su esfuerzo, por su

CONSTANCIA DEL ASESOR 4

ASPECTOS GENERALES DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

1.1. Escuela Profesional De Ingeniería Metalúrgica 17

1.2. Estructura Organizacional 19

1.3. Visión Y Misión 22

1.5. Descripción Del Proceso 23

1.6. Control De Calidad 27

MANTENIMIENTO Y REFACCION DE UN HORNO MUFLA PARA LA

2.2. Diagrama de Gantt de las Actividades Realizadas. 29

2.3. Desarrollo de Trabajo Desarrollado. 30

2.5 Principales teorías, técnicas y/o procedimiento. 41

2.5.1 Fundamentos básicos y teóricos del manteniendo de un horno mufla 41

2.5.2 selección de material aislante 42

2.5.2.1 Lana de vidrio 44

2.5.2.2 Ladrilos refractarios 45

2.5.2.3 Mortero refractario 46

2.5.3 Selección del sistema de calentamiento. 47

2.5.3.1 Resistencias eléctricas. 47

2.5.4 Selección del sistema de control 50

2.5.5 Relé de estado sólido. 52

2.5.5.1 Estructura del SSR. 52

2.5.5.1.1 Circuito de entrada o de control. 52

2.5.5.1.2 Circuito de conmutación o de salida. 52

2.5.5.2 Ventajas de utilizar relés de estado sólido. 52

2.5.6.1 Indicador Luminoso. 53

2.5.7 Configuración de las paredes del horno. 54

2.5.7.1 Distribución de ladrillos refractarios en el interior del horno mufla. 55

2.5.7.2 Distribución de ladrillos refractarios y lana de vidrio en las paredes. 55

2.5.7.3 Distribución de la capa final del horno mufla 55

2.7 Principales Logros Alcanzados 56

figura 1. Ubicación de la UNJFSC – Huacho............................................................................20

Tabla 1. Alumnos matriculados por semestre académico..........................................................18

Anexo 1. Ficha técnica del horno mufla.....................................................................................65

 Refacción: Un recambio, repuesto o refacción es una pieza que se utiliza para

 Tratamiento térmico: Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de materiales

 Resistencia eléctrica: Se le denomina resistencia eléctrica a la oposición al flujo de

 Conductividad Térmica: Es la propiedad de ciertos materiales capaces de transmitir

 sensores: Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante

 calibración: es el proceso de comparar los valores obtenidos por un instrumento de

 Radiación: es la propagación de energía en forma de ondas electromagnéticas o

En el proyecto de prácticas se presentan los resultados de una investigación realizada para

En el presente informe se ha dividido de acuerdo las normas establecidos en dos capítulos,

En estos equipos la energía térmica es suministrada mediante resistencias eléctricas, que

Cuando el horno se encuentre a altas temperaturas comprendidas entre los 900°C y

La realización de estas prácticas, constituyen el primer engranaje entre los principales

1.1. Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de 1982 mediante