Reporte Proyecto Tribología - 20-11-2019

Universidad Autónoma de Zacatecas
“FRANCISCO GARCÍA SALINAS”
UNIDAD ACADÉMICA DE INGENIERÍA I
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS DE TRANSMISIÓN
DISEÑO DE MECANISMO CON TORNILLO DE POTENCIA
INTEGRANTES DEL EQUIPO:
BRIAN DE LA CRUZ GAMBOA
JAIME ESCALANTE MÁRQUEZ
RICARDO ISRAEL GARCÍA PEREYRA
JUAN CARLOS MURO VILLEGAS
YASER ALEJANDRO ZUÑIGA SALAZAR
DOCENTE:
DR. EDUARDO DANIEL JAREÑO BETANCOURT
GRUPO: 9°D MARTES-JUEVES 10:00 – 12:00
MARTES 26 DE NOVIEMBRE DEL 2019

Índice
DISEÑO DE MECANISMO CON TORNILLO DE POTENCIA ii
ii
1. Introducción............................................................................................................................................1
1.1. Objetivo General................................................................................................................................1
1.2. Objetivos Específicos.........................................................................................................................1
2. Marco Teórico.........................................................................................................................................2
2.1. Sujetadores.........................................................................................................................................2
2.2. Normas y definiciones de roscas........................................................................................................2
2.3. Uniones: rigidez del sujetador............................................................................................................6
2.4. Resistencia del perno........................................................................................................................10
2.5. Par torsional de apriete.....................................................................................................................13
2.6. Uniones a tensión: La carga externa................................................................................................13
2.7. Uniones a tensión cargadas en forma estática con precarga............................................................15
2.8. Carga por fatiga de uniones a tensión..............................................................................................16
2.9. Uniones con pernos cargados en cortante........................................................................................18
2.10. Tornillos de Potencia.....................................................................................................................19
2.10.1. Formas de la rosca en los tornillos de potencia.........................................................................19
2.10.2. Par necesario para mover una carga..........................................................................................21
2.10.3. Eficiencia de un tornillo de potencia.........................................................................................23
2.10.4. Ajustes para roscas Acme.........................................................................................................23
2.11. Tornillos de bolas...........................................................................................................................24
2.11.1. Ventajas de tornillos de bolas...................................................................................................25
2.11.2. Desventajas de tornillos de bolas..............................................................................................25
2.11.3. Potencia requerida para impulsar un tornillo de potencia.........................................................26
2.11.4. Relación entre carga y duración................................................................................................26
2.11.5. Par torsional y eficiencia...........................................................................................................27
2.12. Tornillo de barras roscadas planetarias..........................................................................................28
2.12.1. Ventajas.....................................................................................................................................28
2.13. Rodamientos..................................................................................................................................31
2.13.1. Diseño y Clasificación..............................................................................................................31
2.13.2. Características de los Rodamientos...........................................................................................31
2.13.3. Determinación del tamaño del rodamiento...............................................................................32
2.13.4. Cargas dinámica y estática equivalentes...................................................................................33
2.13.5. Cálculos de rodamientos en base a NSK...................................................................................36
2.13.6. Lubricación de los Rodamientos...............................................................................................37
2.13.7. Métodos de lubricación.............................................................................................................38
2.13.8. Lubricantes................................................................................................................................42
2.13.9. Retenes de Aceite......................................................................................................................44
2.13.10. Retenes de fieltro....................................................................................................................45
2.14. Soldadura.......................................................................................................................................47
2.14.1. Tipos de soldadura....................................................................................................................48
2.14.2. Soldadura con gas.....................................................................................................................49
2.14.3. Soldadura con arco....................................................................................................................49
2.14.4. Soldadura por resistencia..........................................................................................................52
2.14.5. Método para considerar la soldadura como una línea...............................................................53
2.14.6. Procedimiento general para diseñar uniones soldadas..............................................................54
2.14.7. Electrodos no consumibles........................................................................................................56
2.14.8. Nomenclatura de los electrodos................................................................................................57
2.15. Actuadores.....................................................................................................................................58
2.15.1. Actuador lineal..........................................................................................................................58
2.15.2. Actuador lineal eléctrico...........................................................................................................59
2.15.3. Datos técnicos generales...........................................................................................................60
2.15.4. Cálculo de carga media.............................................................................................................60
2.15.5. Lubricación de los actuadores...................................................................................................61
2.15.6. Cálculo Del Par Necesario........................................................................................................61
2.15.7. Fórmulas de cálculos para tornillos de potencia SKF...............................................................62
2.15.8. Consideraciones en la elección de un actuador.........................................................................62
2.16. Tribología.......................................................................................................................................63
2.16.1. Definición..................................................................................................................................63
2.16.2. Fundamentos de la tribología....................................................................................................63
2.16.3. La aplicación de los conocimientos de la Tribología en estas prácticas deriva en...................63
2.16.4. Criterios a considerar en el proceso de diseño mecánico..........................................................64
2.16.5. Tipos de lubricación..................................................................................................................65
2.16.6. Regímenes de Lubricación........................................................................................................65
2.16.7. Contacto Mecánico....................................................................................................................65
2.16.8. Fricción.....................................................................................................................................66
2.16.9. Desgaste....................................................................................................................................67
2.16.10. Desgaste lubricado..................................................................................................................69
3. Desarrollo..............................................................................................................................................74
3.1. Diagrama simplificado del modelo..................................................................................................75
ii
3.2. Selección de Tornillo de potencia en base al fabricante SKF..........................................................76
3.3. Cálculos de Tornillo de potencia......................................................................................................78
3.4.1. Angulo de hélice.......................................................................................................................78
3.4.2. Eficiencia practica.....................................................................................................................78
3.4.3. Velocidad critica.......................................................................................................................79
3.4.4. Torque requerido en estado estacionario...................................................................................79
3.4.5. Potencia requerida.....................................................................................................................79
3.4. Selección de caja de reducción.........................................................................................................80
3.5. Selección de motor...........................................................................................................................82
3.6. Acoplamiento de ejes.......................................................................................................................84
3.7. Cálculos de Rodamientos.................................................................................................................87
3.8. Selección del método de lubricación................................................................................................89
3.8.1. Selección del tipo de grasa........................................................................................................89
3.9. Selección de material para sistema de inyección.............................................................................92
3.9.1. Selección de pistón y cilindro...................................................................................................92
3.10. Cálculos de soldadura....................................................................................................................93
4. Análisis de Resultados..........................................................................................................................94
5. Conclusión............................................................................................................................................95
6. Bibliografía...........................................................................................................................................96
iii
Índice de Figuras de sección 2
Fig. 2.1 Terminología de roscas de tornillo....................................................................................................................................2
Fig. 2.2 Perfil básico de las roscas M y MJ....................................................................................................................................3
Fig. 2.3 Conexión con perno cargada a tensión por las fuerzas P.................................................................................................7
Fig. 2.4 Vista en sección de un recipiente a presión cilíndrico......................................................................................................7
Fig. 2.5 Diagrama de fatiga de pernos precargados sujetos a fatiga (Budynas & Nisbett, 2012)...............................................17
Fig. 2.6 Modos de falla por carga cortante de una conexión con pernos o remaches (Budynas & Nisbett, 2012).....................18
Fig. 2.7 Rosca ACME....................................................................................................................................................................19
Fig. 2.8 Rosca Acme corta o truncada..........................................................................................................................................20
Fig. 2.9 Rosca cuadrada...............................................................................................................................................................20
Fig. 2.10 Rosca trapezoidal..........................................................................................................................................................20
Fig. 2.11 Análisis de fuerzas en un tornillo..................................................................................................................................21
Fig. 2.12 Fuerza sobre una rosca Acme.......................................................................................................................................24
Fig. 2.13 Ensamble de tornillo de bolas.......................................................................................................................................24
Fig. 2.14 Funcionamiento de los tornillos de bolas......................................................................................................................27
Fig. 2.15 Barra roscada planetaria..............................................................................................................................................28
Fig. 2.16 Factores de soporte de rodamientos..............................................................................................................................29
Fig. 2.17 Factor de fuerza de pandeo de rodamientos.................................................................................................................30
Fig. 2.18 Intervalo de rellenado de grasa (NSK, s.f.)...................................................................................................................40
Fig. 2.19 Tipos de soldaduras (Avallone & Baumeister III, 1995)...............................................................................................48
Fig. 2.20 a) Por puntos, b) Por costura, c) De resaltos, d) Arco con presión o con recalcado (Avallone & Baumeister III,
1995)..............................................................................................................................................................................................53
Fig. 2.21 Factores geométricos para el análisis de soldaduras (Ringegni, 2013)........................................................................56
Fig. 2.22 Electrodos no consumibles (Aguilar Schafer, 2013).....................................................................................................56
Fig. 2.23 Ejemplo de electrodo (Aguilar Schafer, 2013)..............................................................................................................57
Fig. 2.24 Propiedades mecánicas de electrodos (Aguilar Schafer, 2013)....................................................................................58
Fig. 2.25 Actuador lineal eléctrico...............................................................................................................................................60
Fig. 2.26 Desgaste adhesivo entre dos piezas en movimiento......................................................................................................67
Fig. 2.27 Desgaste abrasivo debido a la presencia de partículas duras......................................................................................68
Fig. 2.28 Desgaste por fatiga superficial......................................................................................................................................68
Fig. 2.29 Desgaste erosivo debido a la acción de un fluido con partículas abrasivas en suspensión.........................................69
Fig. 2.30 Esquemática de FBWT (Hsu, Munro, Shen, & Gates, 2014)........................................................................................73
Índice de Figuras de sección 3

Fig. 3.1 Vista Isométrica...............................................................................................................................................................75
Fig. 3.2 Vista superior...................................................................................................................................................................75
Fig. 3.3 Diagrama de tornillo y tuerca con sus características técnicas (SKF, Roller Screws, 2014)........................................76
Fig. 3.4 Diagrama de coeficiente teórico y práctico de fricción (SKF, Roller Screws, 2014).....................................................78
Fig. 3.5 Caja de reducción HUGS-90 [dimensiones en pulgadas (superior) y milímetros (inferior) con capacidad en litros y
peso en kg] (RAISA, 2013)............................................................................................................................................................80
Fig. 3.6 Caja de reducción HUGS-90 [dimensiones en pulgadas (superior) y milímetros (inferior) con capacidad en litros y
peso en kg] (RAISA, 2013)............................................................................................................................................................81
Fig. 3.7 Motor SIEMENS modelo GP10A (SIEMENS, 2014).......................................................................................................82
Fig. 3.8 Esquema de motor SIEMENS GP10A estándar (SIEMENS, 2014).................................................................................83
Fig. 3.9 Coples Quadra-Flex tipo EM, E y N (Sprocket & Gear, 2018).......................................................................................85
Fig. 3.10 Brida Quadra-Flex tipo J (Sprocket & Gear, 2018).....................................................................................................86
Fig. 3.11 Rodamiento de rodillos cónico de una sola hilera (NSK, s.f.).......................................................................................87
Fig. 3.12 Estado de esfuerzos en soldadura..................................................................................................................................93
iv
Índice de Tablas de sección 2
Tabla 2.1 Diámetros y áreas de roscas métricas de paso grueso y fino (Budynas & Nisbett, 2012).............................................5
Tabla 2.2 Diámetros y áreas de roscas unificadas de tornillos UNC y UNF (Budynas & Nisbett, 2012).....................................6
Tabla 2.3 Procedimiento sugerido para determinar la rigidez de un sujetador (Budynas & Nisbett, 2012).................................8
Tabla 2.4 Especificaciones SAE para pernos de acero (Budynas & Nisbett, 2012).....................................................................10
Tabla 2.5 Especificaciones ASTM para pernos de acero (Budynas & Nisbett, 2012)..................................................................11
Tabla 2.6 Clase métrica de propiedad mecánica de pernos, tornillos y birlos de acero (Budynas & Nisbett, 2012)..................12
Tabla 2.7 Cálculo de las rigideces del perno y del elemento (Budynas & Nisbett, 2012)............................................................15
Tabla 2.8 Factores de concentración de esfuerzo de fatiga Kf de elementos roscados (Budynas & Nisbett, 2012)..................16
Tabla 2.9 Resistencias a la fatiga (corregidas) de pernos y tornillos con roscas laminadas (Budynas & Nisbett, 2012)...........16
Tabla 2.10 Selección de rodamientos [ (NSK, s.f.)].....................................................................................................................37
Tabla 2.11 Tipos principales de grasas (NSK, s.f.).......................................................................................................................43
Tabla 2.12 Velocidades tangenciales de superficie permisibles y rango de temperatura para los retenes de aceite (NSK, s.f.).
.......................................................................................................................................................................................................46
Tabla 2.13 Velocidades tangenciales de superficie y acabado de las superficies de contacto (NSK, s.f.)...................................46
Tabla 2.14 Esfuerzos cortantes admisibles sobre soldaduras de chaflán, Acero (Mott, 2006)....................................................47
Tabla 2.15 Esfuerzos cortantes admisibles sobre soldaduras de chaflán, Aluminio (Mott, 2006)...............................................48
Tabla 2.16 Esfuerzos cortantes y fuerzas sobre soldaduras (Mott, 2006)....................................................................................48
Tabla 2.17 Datos típicos de producción y condiciones de soldadura...........................................................................................51
Tabla 2.18 Relaciones empleadas para cálculo de fuerza en soldadura (Mott, 2006).................................................................54
Tabla 2.19 Tamaño máximo de cordón para placas gruesas (Mott, 2006)..................................................................................55
Índice de Tablas de sección 3

Tabla 3.1 Nomenclatura (SKF, Roller Screws, 2014)...................................................................................................................77
Tabla 3.2 Características técnicas del modelo GP10A (SIEMENS, 2014)...................................................................................83
Tabla 3. 3 Factor de servicio para coples Quad-Flex (Sprocket & Gear, 2018).........................................................................84
Tabla 3. 4 Selección para elementos TPR, EPDM y Neopreno (Sprocket & Gear, 2018)...........................................................85
Tabla 3. 5 Dimensiones de elementos (Sprocket & Gear, 2018)..................................................................................................86
Tabla 3. 6 Dimensiones de brida tipo J (Sprocket & Gear, 2018)................................................................................................86
Tabla 3.7 Rangos de velocidad para rodamientos de rodillos cónicos lubricados con grasa (SKF, Selección de lubricantes,
2018)..............................................................................................................................................................................................90
Tabla 3.8 Tabla Rangos de temperatura de las grasas (SKF, Selección de lubricantes, 2018)...................................................90
Tabla 3.9 Rangos de carga de las grasas (SKF, Selección de lubricantes, 2018)........................................................................91
Tabla 3.10 Propiedades de Acero AISI P20 (SISA, 2012)............................................................................................................92
v
1. Introducción
En el presente documento, se recabo información acerca de los tornillos de potencia, así como sus
accesorios y aplicaciones. Posteriormente se realizó un diagrama simplificado del diseño en general
26 de Noviembre del 2019
estructural del sistema de tornillo de potencia equipado con motor eléctrico, caja de reducción,
rodamientos de rodillos cónicos, una estructura de soporte y soldadura.
Una vez teniendo el diagrama simplificado, tomando en cuenta los requerimientos propuestos del diseño,
se procedió a calcular y después seleccionar los componentes anteriormente mencionados.
Finalmente, ya seleccionando los componentes adecuados, se procede a ingresar estos componentes a

SolidWorks 2016 (CAD) para posteriormente realizar una simulación y así poder corroborar los datos de
lo simulado con los cálculos efectuados [ CITATION Mott2006 \l 2058 ].
1.1. Objetivo General
Diseñar un mecanismo que incluya un tornillo de potencia con una precisión de 0.01 mm, una velocidad
de 1 cm/min a 4 cm/min, y un recorrido de 71.6 mm el cual actuará sobre una un pistón para inyección y
extrusión de metal con una carga (P) de 161.865 KN, esto empleando CAD para fines escolares.
1
1.2. Objetivos Específicos
 Realizar el diagrama de cuerpo libre simplificado del mecanismo para calcular esfuerzos y
deformaciones.
 Calcular todos los datos de esfuerzos y deformaciones que afectan cada parte del mecanismo, así
como los elementos de sujeción, para seleccionar los componentes adecuados en el diseño del
mismo.
 Diseñar el mecanismo en CAD.
 Realizar simulaciones de esfuerzos y deformaciones los cuales será sujeto el mecanismo en CAD
para realizar los ajustes que requiera el diseño.
2. Marco Teórico
2.1. Sujetadores
Un sujetador es cualquier objeto que se use para conectar o juntar dos o más componentes. En forma
literal, se dispone de cientos de tipos de sujetadores y sus variaciones. Los más comunes son los roscados,
a los cuales se les conoce con muchos nombres, entre ellos pernos, tornillos, tuercas, espárragos, pijas y
prisioneros. [ CITATION Mott2006 \l 2058 ]
En las máquinas, la mayoría de los tornillos son de acero, por su alta resistencia, gran rigidez, buena
ductilidad y buena facilidad de maquinado y formado. Pero se pueden usar diversas composiciones y
condiciones del acero. La resistencia de los aceros para los tornillos y pernos se usa para determinar su
grado, de acuerdo con una de varias normas.
Se dispone de tres capacidades de resistencia para los tornillos: la tensión, resistencia de fluencia y la
resistencia de prueba.
2.2. Normas y definiciones de roscas
La terminología de las roscas de tornillo, que se ilustran en la Figura 2.1, se explica de la manera
DISEÑO DE MECANISMO CON TORNILLO DE POTENCIA 2
siguiente:
El paso es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en forma paralela al eje de la rosca. El paso
en unidades inglesas es el recíproco del número de cuerdas por pulgada N. El diámetro mayor d es el
diámetro más grande de una rosca de tornillo. El diámetro menor (o raíz) dr es el diámetro más pequeño
de una rosca de tornillo. El diámetro de paso dp es un diámetro teórico entre los diámetros mayor y
menor. El avance l, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma paralela al eje
del tornillo cuando a ésta se le da una vuelta. En el caso de una rosca simple, como en la Figura 2.1, el
avance es igual al paso.
Fig. 2.1 Terminología de roscas de tornillo.
Todas las roscas se hacen de acuerdo con la regla de la mano derecha, a menos que se indique otra cosa.
La norma para roscas American National Unified ha sido aprobada en Estados Unidos y Gran Bretaña
para su empleo en todos los productos roscados estandarizados. El ángulo de la rosca es 60° y sus crestas
pueden ser aplanadas o redondas.
En la Figura 2.2 se muestra la geometría de la rosca de los perfiles métricos M y MJ. El perfil M
reemplaza la clase de pulgadas y es el perfil básico ISO 68 con roscas simétricas a 60°. El MJ tiene un
3 diámetro menor más grande en las roscas interna y
filete redondeado en la raíz de la rosca externa y un
externa. Dicho perfil resulta de especial utilidad cuando se requiere alta resistencia a la fatiga.
Fig. 2.2 Perfil básico de las roscas M y MJ.
En la figura anterior se muestra el perfil básico de una rosca M y MJ donde:

 d=¿ Diámetro mayor
 d r =¿ Diámetro menor
 d p=¿ Diámetro de paso

 P=¿ Paso
3
 H= √ ∗P
2
Las Tablas 2.1 y 2.2 serán útiles cuando se deban especificar y diseñar partes roscadas. Observe que el
tamaño de la rosca se determina dando el paso p para tamaños métricos y por el número N de roscas por
pulgada para los tamaños unificados.
Un gran número de pruebas a la tensión de varillas roscadas demostró que una varilla sin rosca con
diámetro igual a la media del diámetro de paso y al diámetro menor mostrará la misma resistencia a la
tensión que la varilla roscada. El área de la varilla sin rosca se llama área de esfuerzo de tensión At de la
varilla roscada; los valores de At se presentan en ambas tablas.
Existen dos series principales de roscas unificadas de uso común: UN y UNR. La diferencia entre ellas es
simplemente que en la serie UNR se usa un radio de la raíz. Debido a los factores reducidos de
concentración de esfuerzo en la rosca, las roscas de serie UNR presentan mayores resistencias a la fatiga.
Las roscas unificadas se especifican enunciando el diámetro mayor nominal, el número de roscas por
pulgada y la serie de rosca, por ejemplo 5/8 pulg-18 UNRF o 0.625 pulg-18 UNRF.
Las roscas métricas se especifican mediante el diámetro y el paso en milímetros, en ese orden. Así, M12
X 1.75 mm es una rosca que tiene un diámetro mayor nominal de 12 mm y un paso de 1.75 mm.
Tabla 2.1 Diámetros y áreas de roscas métricas de paso grueso y fino [ CITATION Budynas2012 \l 2058 ].
Las ecuaciones y los datos utilizados para elaborar la Tabla 2.1 se obtuvieron de la norma ANSI B1.1-
1974 y B18.3.1-1978.
Tabla 2.2 Diámetros y áreas de roscas unificadas de tornillos UNC y UNF [ CITATION Budynas2012 \l 2058 ].
La Tabla 2.2 se compiló de la norma ANSI B1.1-1974.
2.3. Uniones: rigidez del sujetador
Cuando se desea realizar una conexión que se pueda desensamblar sin el empleo de métodos destructivos
y que sea suficientemente fuerte para resistir cargas externas de tensión, cargas debidas a momentos y
cargas de cortante, o una combinación de ellas, una buena solución es la unión atornillada simple que
tenga arandelas de acero endurecido.
En la Figura 2.3 se ilustra una sección en corte a través de una unión atornillada en tensión. Se observa el
espacio de holgura que proporcionan los agujeros de los pernos, asimismo, Se observa cómo los hilos de
los pernos se extienden hacia el cuerpo de la conexión. Apretando la tuerca se estira el perno, y de esta
manera se produce la fuerza de sujeción, que se llama pre-tensión o precarga del perno. Existe en la
conexión después de que la tuerca se apretó en forma apropiada, sin importar si se ejerce o no la fuerza
externa de tensión P. al mismo tiempo que los miembros están sujetados, la misma fuerza de sujeción
que produce tensión en el perno induce compresión en los elementos.
Fig. 2.3 Conexión con perno cargada a tensión por las fuerzas P.
En la Figura 2.4 se muestra otra conexión sometida a tensión. En la unión se usan tornillos de cabeza
roscados en uno de los elementos.
Fig. 2.4 Vista en sección de un recipiente a presión cilíndrico.
Para calcular la rigidez efectiva estimada del perno o tornillo de cabeza en la zona de sujeción se utiliza la
siguiente ecuación:
Ad At E
kb= … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 409]
Adlt + At ld
Ecuación 2.1
Para sujetadores cortos, el área sin rosca es pequeña, por lo que puede emplearse la siguiente expresión de
la ecuación para encontrar kb
At E … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 409]

kt=
¿
Ecuación 2.2
En el caso de sujetadores largos, el área roscada es relativamente pequeña, por lo que puede usarse esta
ecuación.
Ad E
kd = … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 409]
ld
Ecuación 2.3
Donde:
At = área de esfuerzo sometida a tensión
lt = longitud de la parte roscada de agarre
Ad = área del diámetro mayor del sujetador
ld = longitud de la parte sin rosca en agarre
Tabla 2.3 Procedimiento sugerido para determinar la rigidez de un sujetador [ CITATION Budynas2012 \l 2058 ].
Dado el diámetro del sujetador d y el paso p o el número de roscas por pulgada
Espesor de la arandela: DISEÑO DE A-32

t de la tabla MECANISMO
o A-33 CON TORNILLO DE POTENCIA 8
Espesor de la tuerca [sólo figura a)]: H de la tabla A-31
1. Longitud del agarre:
Para la figura a): l=¿ Espesor de todo el material apretado entre la cara del perno y la cara de
la tuerca
Para la figura b):
2. Longitud del sujetador (redondee usando la tabla A-

17*[Budynas 2012]):
Para la figura a): L>l+ H
Para la figura b): L>h+1.5 d
3. Longitud roscada LT :
Serie en pulgadas
Serie métrica
4. Longitud de la parte sin rosca en el agarre: l d =L−LT

5. Longitud en la parte roscada en el agarre: l t =l−l d
π∗d 2
6. Área de la parte sin roscar: Ad =
4
7. Área en la parte roscada: At =¿ de la Tabla 2.2 u 2.3
A d∗At∗E
8. Rigidez del sujetador: k b=
A d∗l t + At∗l d
Cuando una carga se aplica a una unión atornillada, y es mayor a la carga de sujeción, se debe examinar
el comportamiento de la junta al principio, la fuerza sobre el perno (tensión) es igual a la fuerza sobre los
elementos sujetos (compresión). Cuando la fuerza externa entra en contacto con el conjunto el perno se
estira respecto a su longitud supuesta después de aplicar la carga de sujeción. Otro incremento causara
una disminución de la fuerza de compresión en el elemento sujetado. Se puede decir que solo una parte de
la fuerza aplicada es transmitida por el perno, la cantidad transmitida depende de las rigideces del
conjunto. Las siguientes ecuaciones se pueden emplear para determinar las fuerzas resultantes aplicadas
sobre el perno y el conjunto. 9
kb
F b=P+ ∗F … [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 722]
kb + kc e
kc
F c =P− ∗F … [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 722]
kb + kc e
Ecuaciones 2.4 y 2.5
Donde:
F e =¿ Carga aplicada externamente
P=¿ Carga inicial de sujeción
F b=¿ Fuerza inicial en el perno
F c =¿ Fuerza final sobre los elementos sujetados
k b=¿ Rigidez del perno
k c =¿ Rigidez de los elementos sujetados

2.4. Resistencia del perno
En las normas para pernos, la resistencia se especifica mediante cantidades ASTM mínimas, la resistencia
mínima de prueba o la carga mínima de prueba y la resistencia mínima de tensión. La carga de prueba es
la carga máxima (fuerza) que un perno puede soportar sin sufrir una deformación permanente. La
resistencia de prueba está dada por el cociente de la carga de prueba y el área de esfuerzo a tensión. En las
tablas 2.4, 2.5 y 2.6 se proporcionan especificaciones de resistencia mínima para los pernos de acero.
Tabla 2.4 Especificaciones SAE para pernos de acero [ CITATION Budynas2012 \l 2058 ].
Las especificaciones SAE se encuentran en la Tabla 2.4. Los grados de los pernos se numeran de acuerdo
con las resistencias a la tensión.
Tabla 2.5 Especificaciones ASTM para pernos de acero [ CITATION Budynas2012 \l 2058 ].
11
Las especificaciones ASTM se presentan en la tabla 2.5. Las roscas ASTM son más cortas porque la
ASTM está relacionada con estructuras; por lo general las conexiones estructurales se someten a cortante
y la longitud disminuida de la rosca proporciona más área del cuerpo.
Tabla 2.6 Clase métrica de propiedad mecánica de pernos, tornillos y birlos de acero [ CITATION Budynas2012 \l 2058 ].
DISEÑO
Las especificaciones para DE MECANISMO
sujetadores CON TORNILLO
métricos se presentan DE 2.6.
en la tabla POTENCIA
Los pernos que son sometidos 12
a carga axial de fatiga fallan en el filete debajo de la cabeza, en la terminación de la rosca y en la primera
rosca acoplada en la tuerca. Si la terminación de la rosca tiene un ángulo del semicono de 15° o menor, el
esfuerzo resulta mayor en la primera rosca acoplada en la tuerca.
Los pernos se dimensionan mediante el examen de la carga en el plano de la cara de la arandela de la

tuerca, que es la parte más débil del perno si y sólo si se satisfacen las condiciones anteriores.
Las tuercas se gradúan de modo que se puedan acoplar con su grado correspondiente del perno. El
propósito de la tuerca consiste en hacer que sus hilos se flexionen para distribuir la carga del perno de
manera más uniforme en ella. Su grado debe ser igual al grado del perno.
2.5. Par torsional de apriete
La carga de sujeción se crea en el perno o tornillo al ejercer un par torsional de apriete sobre la tuerca o
sobre la cabeza del tornillo. [ CITATION Mott2006 \l 2058 ]
La siguiente ecuación es una aproximación para calcular el torque aplicado a un perno o tonillo.
T =KDP… [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 719]

Ecuación 2.6
Donde:
T =¿ Torque (lbin)
D=¿ Diamtero exterior nominal de las roscas (¿)
P=¿ Carga de sujeción (lb)
K=¿ Constante de lubricacion
En condiciones comerciales, donde se presenta alguna lubricación, K se maneja como K=0.15, si las
roscas están limpias y secas entonces K=0.20.
13
2.6. Uniones a tensión: La carga externa
Ahora, se debe considerar qué sucede cuando se aplica una carga externa de tensión P a una unión con
pernos. Por supuesto, se debe suponer que la fuerza de sujeción, a la que se le llama precarga F i, se ha
aplicado de manera correcta apretando la tuerca antes de aplicar P. Se emplea la nomenclatura siguiente:
F i=¿ Precarga
Ptotal =¿ Carga externa de tensión total aplicada a la unión
P=¿ Carga externa de tensión
Pb=¿ Parte de P tomada por el perno
Pm =¿ Parte de P tomada por los elementos
F b=Pb + F i=¿ Carga resultante en el perno
F m=Pm −Fi=¿ Carga resultante en los elementos
C=¿ Fracción de la carga externa P soportada por el perno

1−C=¿ Fracción de la carga externa P que soportan los elementos
N=¿ Numero de pernos en la unión
Si N pernos comparten en forma equivalente la carga externa total, entonces:

P=Ptotal /N … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 417]
Ecuación 2.7
La carga P es de tensión y causa que se alargue, o se estire, a través de una distancia δ. Dicha elongación
puede relacionarse con la rigidez, recordando que k es la fuerza dividida entre la deflexión.
Pb Pm km
δ= Y δ= o bien Pm =P b … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 417]
kb km kb
Ecuación 2.8, 2.9, 2.10
Esto se puede reducir para obtener la siguiente relación:
kb
C= … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 417]
k b +k m
Ecuación 2.11
Esta relación se conoce como la constante de rigidez de la unión. La carga resultante en el perno es:
F b=Pb + F i=CP + Fi Donde F m <0… [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 417]
Ecuación 2.12
Y la carga resultante en los elementos conectados es:
F m=Pm −Fi= (1−C ) P−F i Donde F m <0… [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 417]
Ecuación 2.13
Tabla 2.7 Cálculo de las rigideces del perno y del elemento [ CITATION Budynas2012 \l 2058 ].
La Tabla 2.7 se incluye para proporcionar cierta información de los valores relativos de las rigideces
encontradas. El agarre sólo contiene dos elementos, ambos de acero y sin arandelas. Las relaciones C y 1-
C representan los coeficientes de P en las ecuaciones anteriores. Describen la proporción de la carga
externa tomada por el perno y por los elementos.
2.7. Uniones a tensión cargadas en forma estática con precarga
El esfuerzo de tensión en el perno se puede encontrar a partir de la siguiente ecuación:
F b CP+ F i
σ b= = … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 421]
At At
Ecuación 2.14
15
Por lo tanto, el factor de seguridad contra la fluencia por esfuerzo estático, superior a la resistencia de
prueba, es:
Sp Sp
np= =
σ p CP+ Fi … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 417]
At
Ecuación 2.15
Dado que es común cargar un perno cerca de la resistencia de prueba, el factor de seguridad contra la
fluencia no suele ser mucho mayor que la unidad. A veces se suele aplicar un factor de carga que se aplica
solo a la carga P como una protección contra sobrecargas. La siguiente ecuación muestra el factor de
carga:
S p At −F i
n L= … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 417]
CP
Ecuación 2.16
2.8. Carga por fatiga de uniones a tensión
En la tabla 2.8 se muestran los factores promedio de la reducción de la resistencia a la fatiga del filete
ubicado debajo de la cabeza del perno y también en el inicio de las roscas del cuerpo del perno. Dichos
factores ya están corregidos y toman en cuenta la sensibilidad a la muesca y al acabado superficial.
Tabla 2.8 Factores de concentración de esfuerzo de fatiga K f de elementos roscados [ CITATION Budynas2012 \l 2058 ].
El empleo de roscas laminadas es el método predominante de formación de roscas en sujetadores de

tornillo, donde se puede aplicar la tabla 2.8. En el laminado de roscas, el diseñador desconoce la cantidad
de trabajo en frío y de endurecimiento por deformación; por lo tanto, en la tabla 2.9 se da la resistencia a
la fatiga axial completamente corregida (incluyendo K f ).
Tabla 2.9 Resistencias a la fatiga (corregidas) de pernos y tornillos con roscas laminadas [ CITATION Budynas2012 \l
DISEÑO DE MECANISMO 2058 CON]. TORNILLO DE POTENCIA 16
Para un caso general con una precarga constante y una carga externa en cada uno de los pernos, el cual
fluctúa entre Pmin y Pmax , cada perno experimenta fuerzas fluctuantes tales que:
F bmin=C P min + F i… [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 426]
F bmax=C P max + Fi … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 426]

Ecuación 2.17, 2.18
El esfuerzo alternante experimentado por un perno es:
C( Pmax −Pmin )
σ a= … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 426]
2 At
Ecuación 2.19 26 de Noviembre del 2019
El esfuerzo medio experimentado por un perno es:
C( Pmax −Pmin ) F i
σ a= + … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 426]
2 At At
Ecuación 2.20
En la Figura 2.5 se muestra la línea de carga típica que experimenta un perno, donde esfuerzo comienza
σa
desde el esfuerzo de precarga y aumenta con una pendiente constante de . La línea de Goodman
σ m −σ i
también es mostrada en la Figura 2.5; el factor de seguridad contra la fatiga puede encontrarse al
intersectar la línea de carga y la línea de Goodman para encontrar el punto de intersección ( Sm , S a).
La línea de carga está dada por:
σa
Sm = S −σ … [[ CITATION
17 Budynas2012 \l 2058 ], pg. 426]
σ m−σ i m i
Ecuación 2.21
La línea de Goodman está dada por:
Se
Sm =S e − S … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 426]
S ut m
Ecuación 2.22
Fig. 2.5 Diagrama de fatiga de pernos precargados sujetos a fatiga [ CITATION Budynas2012 \l 2058 ].
El factor de seguridad contra la fatiga está dado por:
Sa S e (S ut−σ i)
nf= O nf= … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 427]
σa Sut σ a + S e (σ m−σ i)
Ecuación 2.23
2.9. Uniones con pernos cargados en cortante
Las uniones con pernos sujetos a carga cortante se consideran exactamente igual en el diseño y el análisis.
En la Figura 2.6a) se muestra una conexión con remaches sujeta a carga cortante. En la Figura 2.6b) se
ilustra una falla por flexión del remache de los elementos remachados.
Fig. 2.6 Modos de falla por carga cortante de una conexión con pernos o remaches [ CITATION Budynas2012 \l 2058 ].
Ft
El momento flexionante es aproximadamente M = , donde F es la fuerza cortante y t el agarre del
2
remache, esto es, el espesor total de las partes conectadas. El esfuerzo flexionante en los elementos o en el
remache está dado, sin considerar la concentración de esfuerzo, 26 de Noviembre del 2019
M
σ= … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 432]
I /c
Ecuación 2.24
Donde I/c es el módulo de sección del elemento más débil. En la Figura 2.6c) se presenta la falla del
perno por cortante puro; es el esfuerzo en el perno es:
F
τ = … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 432]
A
Ecuación 2.25
En la Figura 2.6d) se ilustra la ruptura de unos de los elementos o placas conectadas por tensión pura. El
esfuerzo de tensión es:
F
σ = … [[ CITATION Budynas2012
19 \l 2058 ], pg. 433]
A
Ecuación 2.26
2.10. Tornillos de Potencia
Un tornillo de potencia es un dispositivo que se utiliza en maquinaria para cambiar el movimiento angular
a movimiento lineal y, por lo general, para transmitir potencia. Entre las aplicaciones familiares se
incluyen los tornillos de tornos y los tornillos para prensas de banco, prensas de sujeción y gatos.
[ CITATION Mott2006 \l 2058 ]
La cinemática de los tornillos de potencia es la misma que la de la tuerca y el tornillo, la única diferencia
es la geometría de la rosca. Mientras que los tornillos de potencia se utilizan como dispositivos de
movimiento, ordinariamente los tornillos se utilizan para unir partes.
Por lo general los tornillos de potencia tienen eficiencias del orden de 30 a 75% dependiendo del Angulo
de la hélice y del coeficiente de fricción por deslizamiento entre tuerca y tornillo. [ CITATION
Deutschman1975 \l 2058 ]
2.10.1. Formas de la rosca en los tornillos de potencia.
Las formas de rosca usadas en tornillos de potencia son tornillos de rosca Acme, tornillos de rosca Acme
corta o truncada, rosca Acme truncada de 60°, rosca cuadrada modificada y rosca trapezoidal. Las
especificaciones de estas roscas están dadas por los estándares ANSI para tornillos de traslación.
Las roscas Acme, Figura 2.7, fueron el primer tipo de roscas usadas en tornillos de potencia. Se crearon
para usarlas en máquinas herramientas.
Fig. 2.7 Rosca ACME
Las Acme cortas o truncadas,

DISEÑO DEFigura 2.8, se les
MECANISMO CONusan en aplicaciones
TORNILLO donde debido al tratamiento
DE POTENCIA 20
térmico se necesita un tornillo de paso grande con rosca poco profunda.
Fig. 2.8 Rosca Acme corta o truncada.
El tornillo de rosca cuadrada, Figura 2.9, es el tipo de tornillo más eficiente en cuanto a fricción por
deslizamiento, pero relativamente tiene ventaja mecánica baja. La rosca cuadrada es difícil y cara de
maquinar. Además de no ser compatible con la rosca Acme para usarse con rosca partida.
Fig. 2.9 Rosca cuadrada.
La rosca trapezoidal, Figura 2.10, es un tipo de rosca diseñada para resistir cargas en una sola dirección,
es más resistente que las otras formas porque el espesor de la rosca en la raíz es más grande que las otras
roscas de tamaño correspondiente. [ CITATION Deutschman1975 \l 2058 ]
21
Fig. 2.10 Rosca trapezoidal.
2.10.2. Par necesario para mover una carga.
Cuando se utiliza un tornillo de potencia para ejercer una fuerza, como cuando un gato sube una carga, se
necesita conocer cuánto par torsional se debe aplicar a la tuerca del tronillo.
Los parámetros a tomar en cuenta son la fuerza a mover F, el tamaño de la rosca, representado por su
diámetro de paso Dp, el avance del tornillo, y el coeficiente de fricción f. El avance se define como la
distancia axial que avanza el tornillo con cada revolución, es decir, el avance es igual al paso. L = p =
1/n. [ CITATION Mott2006 \l 2058 ]
Para deducir la ecuación 2.27 del par torsional necesario para girar el tornillo, se emplea la Figura 2.11a,
la cual representa una carga que es empujada por un plano inclinado cuesta arriba, contra la fuerza de
fricción. Esta es una representación razonable para una rosca cuadrada si se imagina que la rosca se
desenrolla del tornillo y se extiende en un plano. El par torsional para una rosca ACME es un poco
distinto al anterior, debido al ángulo de la rosca. Adelante mostraremos la ecuación modificada para la
rosca Acme.
Fig. 2.11 Análisis de fuerzas en un tornillo.
Al par torsional calculado con la ecuación 2.27 se le representa por Tu, lo cual implica que se emplea la
fuerza para hacer subir la carga. Esta observación es adecuada si la carga sube en dirección vertical. Si la
DISEÑO
carga es horizontal o con DE MECANISMO
cierta inclinación, CON TORNILLO
la ecuación DEesPOTENCIA
2.27 todavía válida si la carga se va a avanzar 22
“rosca arriba” por el tronillo. La ecuación 2.29 muestra el par torsional requerido Td, para bajar una
carga, o moverla “rosca abajo”.
El par torsional para subir una carga por la rosca es:
F D p L+ πf D p
T u=
[
2 π D p −fL ]
… [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 700]
Ecuación 2.27
En esta ecuación solo se contempla la fuerza necesaria para vencer la fuerza de fricción además de la
necesaria solo para elevar la carga. Cuando el tronillo o la tuerca se apoyan sobre alguna superficie
estacionaria mientras giran, habrá un par torsional de fricción adicional, que se desarrolla en esa
superficie. Por esta razón, a muchos gatos y aparatos similares se les incorpora de cojinetes antifricción
en los apoyos.
El coeficiente de fricción utilizado en la ecuación 2.27 depende de los materiales y de la manera de

lubricar el tornillo. Para tornillos de acero bien lubricados que trabajan en tuercas de acero, f = 0.15 es un
valor conservador.
El ángulo de inclinación del plano es un factor importante en el análisis del par torsional. Al ángulo de
inclinación se le llama ángulo de avance en una rosca de tornillo y se denota con la letra λ. Es el ángulo
que forma la tangente de la hélice de la rosca y el plano transversal al eje del tornillo. Se puede ver en la
Figura 2.11, que: 26 de Noviembre del 2019
L
tan λ= … [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 701]
π Dp
Ecuación 2.28
Si la rotación del tornillo tiende a subir la carga, la fuerza de fricción se opone al movimiento, y actúa
cuesta abajo por el plano.
Si la rotación del tornillo tiende a bajar la carga, la fuerza de fricción actuara cuesta arriba del plano,
como se ve en la Figura 2.11b. Cambia el análisis del par torsional, y se obtiene la ecuación 2.29.
F D p πF D p −L
T d=
2 [π D p +fL ]
Ecuación 2.29
Si la rosca tiene un gran ángulo de avance, es probable que la fuerza de fricción no pueda superar la
tendencia de la carga de deslizarse hacia abajo por23el plano, y la carga bajará por acción de la gravedad.
Aun así, en la mayoría de los casos el ángulo de avance es bastante pequeño y la fuerza de fricción es de
magnitud suficiente para evitar que la carga se deslice por el plano. A este tipo de rosca se le llama
autoasegurante, y es una característica deseable en gatos y aparatos semejantes. La condición de que debe
de cumplirse de forma cuantitativa es:
f >tanλ… [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 701]

Ecuación 2.30
La tangente del ángulo de avance debe ser menor que el coeficiente de fricción. La tabla 17-1 [Mott 2006]
contiene ángulos de avance que van desde 1.94° a 5.57°. Se espera que todas sean autoasegurantes pero se
debe evitar que trabajen bajo vibraciones ya que pueden causar el movimiento del tornillo.
Las ecuaciones 2.27 y 2.29 se pueden expresar en función de ángulo de avance y el diámetro de paso, si
se considera la ecuación 2.28. El par torsional necesario para mover la carga seria:
F D p ( tanλ+ f )
T u=
[
2 ( 1−ftanλ ) ]
Ecuación 2.31
F D p ( f −tanλ )
T d=
[
2 ( 1+ ftanλ ) ] … [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 702]
Ecuación 2.32
2.10.3. Eficiencia del

26 de Noviembre de 2019
un tornillo de potencia
La eficiencia de la transmisión de una fuerza por un tornillo de potencia se puede expresar como la
relación del par torsional necesario para mover la carga sin fricción entre la correspondiente con fricción.
La ecuación 2.27 calcula el par torsional requerido con fricción, Tu. Si f = 0, el par torsional requerido sin
fricción, T´, es:
F Dp L FL
T ´= = … [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 701]
2 π Dp 2 π
Ecuación 2.33
Por lo tanto la eficiencia e es:
T' FL
e= = … [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 701]
Tu 2π Tu
Ecuación 2.34
2.10.4. Ajustes para roscas Acme

La diferencia entre las roscas Acme y las cuadradas es la presencia del ángulo de rosca α. De acuerdo con
la Figura 2.7, 2α = 29°, y en consecuencia α = 14.5°. Esto cambia la dirección de acción de las fuerzas
sobre la rosca, respecto de la representada en la Figura 2.11. La Figura 2.12 muestra que habría que
sustituir a F por F/cos α. Al efectuarlo, el análisis del par torsional llegaría a las siguientes formas
modificadas de las ecuaciones 2.31 y 2.32.
F D p cos α tan λ+ f
T u= [
2 cos α +f tan λ ]
Ecuación 2.35
F D p f −cos α tan λ
T d=
2 [
cos α + f tan λ ]
Ecuación 2.36
Fig. 2.12 Fuerza sobre una rosca Acme.
2.11. Tornillos de bolas
Un tornillo de bolas es un actuador lineal que transmite movimiento con una fricción mínima. En la
Figura 2.13 se muestra un ensamble básico de tornillo de bolas. Como puede observarse se tiene una
ranura circular cortada para conformidad propia con las bolas. La ranura tiene un ángulo de hélice que se
25
ajusta con el ángulo de la hélice de la tuerca de las bolas. Cuando el tornillo y la tuerca tienen
movimientos relativos uno respecto del otro, las bolas son apartadas de un extremo de la tuerca de bolas.
Tal recirculación permite que la tuerca viaje sin restricciones con respecto al tornillo.
Fig. 2.13 Ensamble de tornillo de bolas.
Las pérdidas de fricción son mínimas debido a que las bolas ruedan al igual que en un balero de bolas.
Esta es una de las ventajas más importantes que los tornillos de bolas tienen sobre los tornillos de rosca.
Es posible tener eficiencias de 90% o mayores con los tornillos de bolas en una gama muy amplia de
ángulos de hélice que convierten el movimiento rotatorio a movimiento axial debido a la mínima fricción
que se tiene. [ CITATION Deutschman1975 \l 2058 ]
2.11.1. Ventajas de tornillos de bolas

1. Eficiencia alta-aproximadamente 90% o mayor.
2. Vida esperada predecible.
3. Posicionamiento preciso y permite repetitividad de posición.
4. No hay la tendencia de “pegarse-deslizarse” como con los tornillos.
5. La expansión térmica debido a la fricción es despreciable.
6. Facilidad de precargarse para eliminar huelgo sin aumento apreciable de fricción.
7. Se pueden usar motores pequeños por tener bajo par de arranque.
8. Movimiento suave y control en todo el recorrido.
9. El tamaño de la tuerca de bolas es mucho menos porque las bolas pueden resistir cargas más altas
que los tornillos de rosca.
2.11.2. Desventajas de tornillos de bolas.
1. Requiere lubricación
DISEÑOparaDE
suMECANISMO
mejor utilización.
CON TORNILLO DE POTENCIA 26
2. Debido a la alta eficiencia de los tornillos de bolas, su carga tiende a bajar por sí misma. Por tanto,
si se requiere de sistema de auto trabado será necesario instalar un freno externo.
3. La inclusión de basura o materia extraña en los tornillos de bolas puede reducir o terminar con la
vida del tornillo.
4. Debido a que la capacidad de transportar carga de un tronillo de bolas e mayor que la de un
tornillo de potencia de tamaño equivalente, éste no es tan rígido como un tornillo de potencia. Por
lo mismo, la deflexión y la velocidad crítica de un tornillo de bolas pueden ser factores muy
importantes a considerar para ciertas aplicaciones. [ CITATION Deutschman1975 \l 2058 ]
2.11.3. Potencia requerida para impulsar un tornillo de potencia.
Si el par torsional requerido para hacer girar el tornillo se aplica a una velocidad de giro constante n,
entonces, la potencia necesaria para impulsar el tornillo, en caballos, es:
Tn
P= … [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 702]
63000
Ecuación 2.37
2.11.4. Relación entre carga y duración.
Un tornillo de bolas se somete a esfuerzos parecidos a los que existe en un rodamiento de bolas. La carga
se transfiere del tornillo a las bolas, de las bolas a la tuerca y de la tuerca al dispositivo impulsado. El
esfuerzo de contacto entre las bolas y las pistas donde ruedan causa, en último término, falla por fatiga,
indicado por la picadura de las bolas o de las pistas.
A la capacidad de los tornillos de las bolas se le define como la capacidad de carga del tornillo para
determinada duración, después de la cual el 90% de los tornillos con determinado diseño todavía
trabajan. Como los tornillos de bolas se usan como actuadores lineales, el parámetro más adecuado de la
duración es la distancia recorrida por la tuerca en relación
27 con el tornillo.
La relación entre la carga y la duración es similar a la de un rodamiento de bolas. Si la carga sobre un

tornillo de bolas se duplica, la duración se reduce hasta la octava parte de la duración original. Si la carga
baja a la mitad, la duración aumenta ocho veces. La Figura 2.14 muestra el funcionamiento nominal de
los tornillos de bolas de una pequeña variedad de tamaños. Se pueden conseguir muchos tamaños y
estilos.
Fig. 2.14 Funcionamiento de los tornillos de bolas.
2.11.5. Par torsional y eficiencia
La eficiencia de un tornillo
DISEÑOde DE
bolas es de 90%, CON
MECANISMO por lo común. Así,
TORNILLO se requiere que una fuerza ejerza
DE POTENCIA 28
mucho menos par torsional con determinado tamaño de tornillo. La potencia se reduce, en consecuencia.
FL
T u= =0.177 FL … [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 706]
2 πe
Ecuación 2.38
A causa de la baja fricción, los tornillos de bolas casi nunca son autoasegurantes. Los diseñadores
aprovechan esta propiedad para usar a propósito la carga aplicada sobre la tuerca, y hacer girar el tornillo.
A eso se le llama impulsión negativa; el par torsional de impulsión negativa se puede calcular con:
FLe
T b= =0.143 FL … [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 707]
2π
Ecuación 2.39
2.12. Tornillo de barras roscadas planetarias
Un mecanismo de barra roscada planetaria comprende; un eje roscado provisto de al menos una rosca
externa, una tuerca con al menos tres roscas internas, y un arreglo de al menos tres rodillos roscados,
radialmente con respecto al eje central del eje roscado entre el eje y la rosca, donde cada rodillo es
provisto con al menos dos roscas externas, el número de roscas externas del eje roscado es un múltiplo del
número de roscas externas de un rodillo, y el número de roscas internas de la tuerca es un múltiplo del
número de roscas externas del rodillo.
29
Fig. 2.15 Barra roscada planetaria.
2.12.1. Ventajas
 El diseño del rodillo roscado proporciona altas velocidades, rigidez y resistencia a carga de
choque.
 Capacidades de carga estática de cientos de miles de libras.
 Hasta 15 veces más vida que los tornillos de bolas de tamaño similar. Ideal para trabajos
continuos.
 Los rodillos roscados pueden funcionar en velocidades de rotación superiores a 5000 rpm.
 Opciones de tuerca precargada para cero reacciones.
 Variedad de diseños de bridas.
 Muchas otras configuraciones son disponibles para cumplir con distintos requisitos. [ CITATION
EXL11 \l 2058 ]
C 3
L= ( )F
× S… [ CITATION EXL11 \l 2058 ]
Ecuación 2.40
Donde:
L = Vida útil estimada en millones de pulgadas (mm).
C = Carga dinámica, lb (N).

F = Carga media aplicada, (lb in).
S= Paso (in/mm).
86.4 × 106 d 0 f x
n c= … [ CITATION EXL11 \l 2058 ]
l2
Ecuación 2.41
Donde:
n c= velocidad rotacional critica sin carga axial (rpm).
d0 = diámetro del tornillo (mm).
fx = factor de soporte del rodamiento, de la figura 2.16.
l = longitud del tornillo (mm).

Fig. 2.16 Factores de soporte de rodamientos.

81.3 f b d 04
F b= … [ CITATION EXL11 \l 2058 ]
l2
Ecuación 2.42
Donde: 26 de Noviembre del 2019
Fb = Fuerza de pandeo (KN).
fb = Factor de fuerza de pandeo de rodamiento (Figura 2.17).
d0 = Diámetro del tornillo (mm).
L = Longitud del tornillo (mm).
31
Fig. 2.17 Factor de fuerza de pandeo de rodamientos.

2.13. Rodamientos
2.13.1. Diseño y Clasificación
En general, los rodamientos están formados por dos anillos, los elementos rodantes, y una jaula, y se
clasifican en rodamientos radiales o rodamientos de apoyo dependiendo de la dirección de la carga
principal. Además, dependiendo del tipo de elementos rodantes, se clasifican en rodamientos de bolas o
de rodillos, y se sub clasifican más en función de sus diferencias en diseño o uso específico.
2.13.2. Características de los Rodamientos
En comparación con los casquillos, los rodamientos presentan una serie de ventajas:
1) Su par inicial o fricción es bajo y la diferencia entre el par inicial y el de funcionamiento es muy
pequeña.
2) Con el avance de la estandarización a nivel mundial, los rodamientos se pueden encontrar en
cualquier parte y son fácilmente intercambiables.
3) El mantenimiento, la substitución y la inspección resultan sencillos a consecuencia de la
simplicidad de la estructura de montaje.
4) La mayor parteDISEÑO DE MECANISMO
de rodamientos CON TORNILLO
pueden soportar DE POTENCIA
cargas tanto radiales como axiales de forma 32
simultánea o independiente.
5) Los rodamientos se pueden utilizar en una amplia gama de temperaturas.
6) Los rodamientos se pueden precargar para conseguir holguras negativas y conseguir una mayor
rigidez.
2.13.3. Determinación del tamaño del rodamiento
2.13.3.1. Rango de vida básico

En un rodamiento de rodillo individual o un grupo de rodamientos de rodillo aparentemente idénticos que
funcionen en las mismas condiciones, vida útil asociada con un 90% de fiabilidad, con materiales y
calidades de fabricación contemporáneos de uso común en unas condiciones de funcionamiento
convencionales.
El rango de vida básico para rodamientos de bola radiales viene dado por:
o Para el rango de vida en horas
El rango de vida básico para rodamientos de rodillo radiales viene dado por:
El rango de vida básico para rodamientos axiales de bolas y viene dado por:
33
El rango de vida básico para rodamientos axiales de rodillos viene dado por:
Donde:
L10 = Rango de vida básico, en 106 revoluciones, [Mr]
Cr = Tasa de carga radial dinámica básica [lb fuerza, N]
Pr = Carga radial dinámica equivalente, [lb fuerza, N]
Ca = Tasa de carga axial dinámica básica [lb fuerza, N]

Pa = Carga axial dinámica equivalente, [lb fuerza, N]
2.13.4. Cargas dinámica y estática equivalentes
2.13.4.1. Carga radial

26 de Noviembre dinámica equivalente
del 2019
Carga estacionaria constante bajo cuya influencia un rodamiento de rodillo tiene la misma vida útil que
alcanza en las condiciones de carga actuales. La carga radial dinámica equivalente para rodamientos de
bolas con contacto angular y radial y para rodamientos de rodillo radiales con cargas axiales y radiales
constantes viene dada por
Pr=( XFr +YFa )∗Fd

Ecuación 2.43
Donde:
Pr = Carga radial
XFr = Factor de carga radial dinámica
YFa = Factor de carga axial dinámica

Fd = factor de fuerzas adicionales
2.13.4.2. Carga axial dinámica equivalente
Carga axial constante centrada bajo cuya influencia un rodamiento de rodillo tiene la misma vida útil que
alcanza en las condiciones de carga actuales. La carga axial dinámica equivalente para rodamientos
axiales de bolas y rodamientos axiales de rodillos con α ≠ 0 viene dada por
Pa=( XFr +YFa )∗Fd

Ecuación 2.44
Donde:
Pa = Carga axial
X = Factor de carga radial dinámica
Y = Factor de carga axial dinámica
Fr = Componente radial de la carga real del rodamiento, [lb (fuerza), N]
Fa = Componente axial de la carga real del rodamiento, [lb (fuerza), N]

Fd = Factor de fuerzas adicionales
2.13.4.3. Carga radial estática equivalente

Carga radial estática que genera en el centro del elemento de rodillo o la superficie de rodamiento con
mayor carga una tensión de contacto equivalente a la que se produce en las condiciones de carga actuales.
La carga radial estática equivalente para rodamientos de bolas con contacto radial y angular es el mayor
de los dos valores dados por
Por=XoFr +YoFa
Ecuación 2.45
Donde:
Por = Carga radial estática equivalente, [lb (fuerza), N]
Xo = Factor de carga radial estática
Yo = Factor de carga axial estática
2.13.4.4. Carga axial estática equivalente
Carga axial estática centrada que genera en el centro del elemento de rodillo o la superficie de rodamiento
35
con mayor carga una tensión de contacto equivalente a la que se produce en las condiciones de carga
actuales. La carga axial estática equivalente para rodamientos axiales de bolas y de rodillos viene dada
por
Poa=XoFr +YoFa
Ecuación 2.46
Donde:
Poa = Carga axial estática equivalente, [lb (fuerza), N]
2.13.4.5. Carga equivalente resultante
Cuando la carga del rodamiento es constante, la carga equivalente se determina en función del tipo de
rodamiento por medio de la expresión
P=P r o P=P a
Ecuación 2.47
Donde:
P = Exponente para determinar la vida útil

Pr = Carga dinámica equivalente [lb fuerza, (N)]
Pa = Carga axial dinámica equivalente, [lb fuerza, (N)]
2.13.4.6. Cálculo de temperatura de funcionamiento del rodamiento

Para calcular la temperatura de funcionamiento, Trod, para un rodamiento en equilibrio térmico, en
condiciones estables, mediante:
Ppérdida
Trod=( )+Tamb
Ws
Ecuación 2.48
Donde:
Trod = Es la temperatura media de funcionamiento calculada del rodamiento [°C]
Pperdida = Es la temperatura media de funcionamiento calculada del rodamiento [°C]
Ws = Es la temperatura media de funcionamiento calculada del rodamiento [°C]
Tamb = Temperatura ambiente [°C]

2.13.4.7. Funciones de la lubricación en los rodamientos
La lubricación en los rodamientos tiene la función de evitar o de reducir el contacto metálico entre las
superficies de rodadura y de deslizamiento, es decir, mantener bajos el rozamiento y el desgaste.
2.13.4.8. Elección del sistema de lubricación
Al elegir el sistema de lubricación deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:
 Condiciones de servicio de los rodamientos;

 Exigencias respecto al comportamiento de los rodamientos con relación al giro, al ruido, al
rozamiento y a la temperatura;
 Exigencias respecto a la seguridad de servicio, es decir, seguridad respecto al fallo prematuro
debido al desgaste, a la fatiga, a la corrosión o daños debidos a agentes del medio ambiente que
hayan entrado en el rodamiento (como por ejemplo agua, arena, etc.);
 Gastos originados por la instalación del sistema de lubricación y el mantenimiento de la misma
durante el servicio.
2.13.5. Cálculos de rodamientos en base a NSK
 Carga Dinámica Equivalente
P= Xf r +Yf a 26 de Noviembre del 2019

Ecuación 2.49
Siendo:
P = Carga dinámica equivalente (N)
f r = Fuerza radial (N)
f a = Fuerza axial (N)
X, Y = Factores de fuerza radial y axial
 Índice básico de carga
P∗F h
Cr=
Fn
Ecuación 2.50
Siendo: 37
Cr = Índice básico de carga
F h=¿ Factor de vida de fatiga [Tabla 5.1 [ CITATION NSK \l 2058 ]]
 Factor de velocidad
6 1/ 3
10
F n=( (500)( 6)(n) )
Ecuación 2.51
Siendo:
F n=¿ Factor de velocidad
n = rpm
Para poder determinar la carga equivalente, factor de velocidad, factor de vida de fatiga y los índices
básicos de carga es necesario utilizar las tablas del catálogo de rodamientos NSK.
Tabla 2.10 Selección de rodamientos [[ CITATION NSK \l 2058 ]].

Para el ángulo de 25o y una disposición doble en tándem se deben calcular los siguientes parámetros para
poder así emplear la tabla de carga dinámica equivalente y poder verificar los valores de los factores X,
Y.
i f o Fa Fa
Y >e
C¿ Fr
Ecuación 2.52 y 2.53
2.13.6. Lubricación de los Rodamientos
La finalidad principal de la lubricación es reducir la fricción y el desgaste en el interior de los

rodamientos que podrían causar fallos prematuros. Algunas ventajas de la lubricación en rodamientos
son:
 Reducción de fricción y desgaste
Se impide el contacto metálico directo entre los anillos del rodamiento, los elementos de rodadura y la
jaula, componentes esenciales de los rodamientos, por medio de una película de aceite que reduce la
fricción y el desgaste en las zonas de contacto.
 Ampliación de la vida frente a la fatiga
La vida frente a la fatiga de los elementos rodantes de los rodamientos depende de la viscosidad y grosor
de la película entre las zonas de contacto de los elementos rodantes. Una película de mucho grosor
26 de Noviembre
prolonga la vida frente a la fatiga, pero la reduce si la viscosidad del aceite es demasiado baja y del 2019
el grosor
de la película es insuficiente.
 Disipación del Calor por Fricción y Refrigeración
Puede utilizarse un circuito de lubricación para eliminar el calor de fricción o el calor transmitido desde el
exterior, con el fin de evitar recalentamientos del rodamiento y la consiguiente degeneración del aceite.
 Otros
La lubricación adecuada también ayuda a evitar la entrada de materiales extraños en el rodamiento,
además de evitar la corrosión o la oxidación.
2.13.7. Métodos de lubricación
Los distintos métodos de lubricación se dividen primero en lubricación por grasa o por aceite. Podrán
conseguirse unas prestaciones satisfactorias para el rodamiento si se adopta el método de lubricación más
39
adecuado para cada aplicación en particular, así como para las condiciones de funcionamiento.
En general, la lubricación por aceite es superior; sin embargo, la lubricación por grasa permite una
estructura más simple alrededor de los rodamientos.
2.13.7.1. Lubricación por grasa
2.13.7.1.1. Cantidad de grasa
La cantidad de grasa a colocar en un alojamiento depende del diseño del alojamiento y del espacio libre,
de las características de la grasa y de la temperatura ambiente. Por ejemplo, los rodamientos para los ejes
de los cabezales de máquinas herramienta, en las que la precisión puede versen afectada por una pequeña
variación en la temperatura, solo necesitan de una pequeña cantidad de grasa. La cantidad de grasa para
los rodamientos normales se determina de la forma siguiente:
Debe colocarse grasa suficiente en el interior del rodamiento incluyendo la cara guía de la jaula. El
espacio libre en el interior del alojamiento que debe contener la grasa depende de la velocidad de la forma
siguiente:
 1/2 a 2/3 del espacio cuando la velocidad es inferior al 50% del límite.
 1/3 a 1/2 del espacio cuando la velocidad es superior al 50% del límite.
2.13.7.1.2. Cambio de la Grasa

La grasa, una vez aplicada, en general no será necesario añadir más durante un largo periodo de tiempo;
sin embargo, en condiciones de funcionamiento duras, deberá añadirse o cambiarse la grasa con
frecuencia. En tales casos, el alojamiento del rodamiento debe diseñarse para facilitar el rellenado y
sustitución de la grasa.
Cuando los intervalos de rellenado son cortos, deberán incluirse vías para rellenar con grasa fresca y
descargar la grasa usada en los puntos adecuados. Por ejemplo, el espacio del alojamiento en la cara de
suministro de grasa se puede dividir en varias secciones por medio de particiones. La grasa de las caras
particionadas pasa gradualmente a través de los rodamientos y la grasa vieja se ve forzada desde el mismo
rodamiento a descargarse a través de una válvula. Si no se usa una válvula para la grasa, el espacio en el
lado de descarga será mayor que en el lado particionado de manera que pueda retener la grasa vieja, de
forma que se pueda vaciar la grasa vieja retirando la cubierta periódicamente.
DISEÑO
2.13.7.1.3. Intervalo de DE MECANISMO CON TORNILLO DE POTENCIA
Rellenado 40
Aunque se use grasa de alta calidad, siempre hay deterioro de sus propiedades con el tiempo; por lo tanto,
se necesita de un rellenado periódico. La Figura 2.18 indica los intervalos de rellenado para varios tipos
de rodamiento girando a distintas velocidades. Estas cifras se aplican solo si la temperatura del
rodamiento es inferior a 70°C; el intervalo de rellenado debe reducirse a la mitad por cada 15 grados C de
subida de la temperatura de los rodamientos.
Fig. 2.18 Intervalo de rellenado de grasa [ CITATION NSK \l 2058 ].

41
2.13.7.2. Lubricación por aceite
2.13.7.2.1. Lubricación por Baño de Aceite
La26lubricación por baño de aceite se usa ampliamente en velocidades medias o bajas. El nivel de aceite
de Noviembre del 2019
debe estar en el centro del elemento rodante más bajo. Es aconsejable disponer de un indicador de nivel
óptico de forma que se pueda controlar fácilmente el nivel de aceite.
2.13.7.2.2. Lubricación por Goteo de Aceite
La lubricación por goteo de aceite se usa ampliamente en pequeños rodamientos de bolas que funcionan a
velocidades relativamente altas. El aceite se almacena en un depósito de aceite visible. La frecuencia de
goteo se controla por medio del tornillo en la parte superior.
2.13.7.2.3. Lubricación por Salpicadura
Con este método de lubricación, se salpica aceite en los rodamientos mediante engranajes o un simple
disco giratorio instalado cerca de los rodamientos, sin sumergir los rodamientos en aceite. Se utiliza
DISEÑOde
normalmente en transmisiones DE MECANISMO
automóviles CON TORNILLO
y engranajes DE POTENCIA
de transmisión finales. 42
2.13.7.2.4. Lubricación por Circulación
La lubricación por circulación se utiliza normalmente para operaciones de alta velocidad que requieren el
enfriamiento de los rodamientos, y para rodamientos utilizados a altas temperaturas.
2.13.7.2.5. Lubricación por Chorro
La lubricación por chorro se utiliza a menudo para rodamientos de velocidades ultra altas, como los
rodamientos de los motores a reacción con un valor dm*n (dm: diámetro de paso del elemento rodante en
mm; n: velocidad de rotación en rpm) superior a un millón. El aceite lubricante se pulveriza a presión
desde uno o más inyectores directamente dentro del rodamiento.
2.13.7.2.6. Lubricación por Niebla de Aceite
La lubricación por niebla de aceite pulveriza una niebla de aceite sobre el rodamiento. Este método tiene
las siguientes ventajas:
 Debido a la pequeña cantidad de aceite requerida, la resistencia del aceite a la agitación es baja y
se permiten velocidades superiores
 La contaminación del entorno del rodamiento es baja porque las pérdidas de aceite son reducidas.
26 de Noviembre
 Es relativamente fácil suministrar aceite fresco de forma continuada, aumentando así ladel 2019
vida del
rodamiento.
Este método de lubricación se utiliza en los rodamientos de los husillos de alta velocidad de las maquinas
herramienta, en bombas de alta velocidad, en cuellos de cilindros para laminación, etc. Para la lubricación
por niebla de aceite de rodamientos de gran tamaño, es recomendable consultar a NSK.
2.13.7.3. Método de Lubricación por Aceite/Aire
Utilizando el método de lubricación por aceite/aire, se descarga de forma intermitente una cantidad muy
pequeña de aceite mediante un pistón de cantidad constante en un tubo que conduce un flujo constante de
aire comprimido. El aceite fluye por la pared del tubo y se acerca a un flujo constante.
Las principales ventajas de la lubricación por aceite/aire son:
 Se suministra la cantidad mínima necesaria de aceite, por lo que este método resulta adecuado
43 calor.
para altas velocidades porque se genera menos
 Se suministra de forma continua la cantidad mínima de aceite, por lo que la temperatura del
rodamiento permanece estable. Además, y debido a la pequeña cantidad de aceite, prácticamente
no existe contaminación atmosférica.
 Solo se suministra aceite fresco a los rodamientos, por lo que no debe tenerse en cuenta el
deterioro del aceite.
 Siempre se suministra aire comprimido a los rodamientos, por lo que la presión interna es elevada
y evita que, entre polvo, fluido de corte, etc. Por estos motivos, este método se utiliza en los
husillos principales de las maquinas herramienta y en otras aplicaciones de alta velocidad.
2.13.8. Lubricantes
2.13.8.1. Grasa de lubricación
La grasa es un lubricante semisólido formado por una base de aceite y un espesante. Los tipos principales
y sus propiedades generales se indican en la Tabla 2.11. Debe tenerse en cuenta que distintas marcas del
mismo tipo de grasa pueden tener propiedades distintas.
Tabla 2.11 Tipos principales de grasas [ CITATION NSK \l 2058 ].
2.13.8.2. Aceite base
Los aceites minerales o los aceites sintéticos como aceite de silicona son los más usados como aceite base
para grasas. Las propiedades lubricantes de la grasa dependen principalmente de las características de su
aceite base. Por lo tanto, la viscosidad del aceite base es tan importante al seleccionar una grasa como al
seleccionar un tipo de aceite. En general, las grasas formadas por aceites base de baja viscosidad son los
más adecuados para altas velocidades y bajas temperaturas, mientras que las grasas formadas por aceites
base de alta viscosidad son más adecuados para altas temperaturas y grandes cargas. Sin embargo, el
espesante también influye en las propiedades lubricantes de la grasa; por lo tanto, los criterios de
selección para la grasa no son los mismos que para el aceite de lubricación.
2.13.8.3. Espesante
Como espesantes para grasa de lubricación, existen varios tipos de jabones metálicos, espesantes
inorgánicos como gel de sílice y bentonita, y espesantes orgánicos resistentes al calor como la poliurea y
los compuestos de flúor.
El tipo de espesante está muy relacionado con el punto de goteo de la grasa en general, la grasa con un
elevado punto de goteo también tiene una alta capacidad para resistir elevadas temperaturas durante el
funcionamiento. Sin embargo, este tipo de grasa no tiene una elevada temperatura de trabajo a menos que
el aceite base sea resistente al calor. La temperatura de trabajo más alta posible para la grasa tiene que
determinarse teniendo en cuenta la resistencia al calor del aceite base.
La resistencia al agua de la grasa depende del tipo de espesante. Las grasas de jabón de sodio o las grasas
compuestas que contienen sodio emulsifican al ser expuesto al agua o alta humedad, y, por lo tanto, no se
pueden usar cuando la humedad prevalece.
2.13.8.4. Aditivos
La grasa suele contener aditivos varios como antioxidantes, inhibidores de la corrosión y aditivos para
45
presiones extremas que le dotan de sus propiedades especiales. Es aconsejable que se usen aditivos para
altas presiones en aplicaciones de grandes cargas. Para un uso prolongado sin rellenado debe usarse un
antioxidante.
2.13.8.5. Mezclar Distintos Tipos de Grasa
En general, no se deben mezclar distintos tipos de grasa. Mezclar grasas con distintos tipos de espesantes
puede destruir su composición y sus propiedades físicas. Incluso si los espesantes son del mismo tipo, las
posibles.
2.13.9. Retenes de Aceite
Pueden usarse muchos tipos de retenes de aceite para evitar pérdidas de lubricante, así como para impedir
que el polvo, el agua y otros cuerpos extraños entren en el interior del rodamiento. Muchos retenes de
aceite están equipados con muelles perimetrales para mantener una fuerza de contacto adecuada, es
posible que los retenes de aceite sigan el movimiento rotatorio no uniforme de un eje en alguna
dimensión.
Los materiales de los labios de los retenes suelen ser goma sintética incluyendo nitrilos, acrilatos,
silicona, y fluorina. También se utiliza el tetrafluoruro de etileno. La temperatura de funcionamiento
máxima para cadadel
26 de Noviembre material
2019 aumenta en el mismo orden en que se han enumerado. Los retenes de goma
sintética pueden provocar serios problemas como sobrecalentamiento, desgaste, holguras a menos que
entre el labio del retén y el eje exista una película de aceite.
Por lo tanto, al montar los retenes debe aplicarse lubricante en el labio del retén. También es aconsejable
para lubricar en el interior del alojamiento, rociar cierta cantidad de lubricante en las superficies de
deslizamiento. La velocidad tangencial permisible para los retenes de aceite varía en función del tipo,
acabado de la superficie del eje, líquido a sellar, temperatura, excentricidad del eje, etc. El rango de
temperatura para los retenes de aceite queda limitado por el material de los labios.
En la Tabla 2.12 se listan las velocidades tangenciales aproximadas, así como las temperaturas permitidas
en condiciones favorables. Cuando se usan retenes de aceite en elevadas velocidades tangenciales o bajo
elevada presión interna, la superficie de contacto del eje debe tener un acabado muy pulido y la
excentricidad del eje debe estar comprendida entre 0.02 y 0.05mm.
La dureza de la superficie de contacto del eje debe ser superior a HRC 40 por medio de tratamiento por
calor o por recubrimiento de cromo duro con el fin de mejorar la resistencia a la abrasión. Si es posible, se
aconseja una dureza superior a HRC 55.
En la Tabla 2.13 se indica el nivel aproximado de acabado exigido en la superficie de contacto para
varias velocidades superficiales tangenciales del eje.
2.13.10. Retenes de fieltro
Los retenes de fieltro son el tipo de reten más simple y más utilizado en ejes de transmisión etc. Sin
embargo, puesto que resultan inevitables las perdidas si se usa aceite lubricante, este tipo de sellado solo
suele utilizarse en lubricación por grasa, principalmente para evitar que el polvo y otras materias extrañas
entren en el interior del rodamiento. Los retenes de fieltro no son aconsejables en velocidades
tangenciales superiores a 4m/s; por lo tanto, es aconsejable substituirlos por retenes de goma sintética
dependiendo de la aplicación.
Tabla 2.12 Velocidades tangenciales de superficie permisibles y rango de temperatura para los retenes de
aceite[ CITATION NSK \l 2058 ].
Tabla 2.13 Velocidades tangenciales de superficie y acabado de las superficies de contacto [ CITATION NSK \l 2058 ].
47
2.14. Soldadura
Casi todas las soldaduras son producidas por procesos de fusión. Esto implica un enlace metalúrgico entre
las dos partes mediante la fusión de los metales base o por fusión de los metales base con metal de
aporte.es muy importante para lograr buenas soldaduras la eliminación de los obstáculos que se tenga en
las superficies de unión para reducir al mínimo los daños (distorsión y tratamiento térmico desfavorables)
en las áreas adyacentes a la soldadura. La temperatura necesaria para soldar puede ser producida por una
llama de gas o por un arco eléctrico. Los electrodos metálicos cubiertos son muy utilizados en la
soldadura manual por arco, la soldadura por arco metálico con protección gaseosa es de uso muy común y
en menor escala para aplicaciones muy especiales son la soldadura electroslag, la soldadura de rayo
eléctrico y los métodos de arco-plasma y rayo láser.
En el diseño de uniones soldadas es necesario considerar la forma de aplicar la carga sobre la junta, los
materiales en la soldadura y los elementos que se van a unir así como la geometría de la junta misma, la
carga puede estar distribuida uniformemente sobre la soldadura de tal modo que todas sus partes tengan el
mismo esfuerzo o bien se puede aplicar excéntricamente. Los materiales del cordón y de los elementos
originales determinan los esfuerzos admisibles los esfuerzos mencionados son para cortante sobre la
soldadura del chaflán la tabla 2.14 [Tabla 20-2, Mott 2006.] contiene varios ejemplos para acero y
aluminio. Para acero soldado por el método de arco eléctrico el tipo de electrodo contiene una indicación
de la resistencia a la tensión del metal de aporte por ejemplo: el electrodo E70 tiene una resistencia
mínima de tensión de 70ksi (483MPa). [ CITATION Mott2006 \l 2058 ][ CITATION Deutschman1975 \l 2058 ].
Tabla 2.14 Esfuerzos cortantes admisibles sobre soldaduras de chaflán, Acero [ CITATION Mott2006 \l 2058 ]
Tabla 2.15 Esfuerzos cortantes admisibles sobre soldaduras de chaflán, Aluminio [ CITATION Mott2006 \l 2058 ].
Tabla 2.16 Esfuerzos cortantes y fuerzas sobre soldaduras [ CITATION Mott2006 \l 2058 ].
2.14.1. Tipos de soldadura

49
Fig. 2.19 Tipos de soldaduras [CITATION Avallone1995 \l 2058 ].
En la Figura 2.19 se muestra una imagen de algunos tipos comunes de soldadura.

2.14.2. Soldadura con gas
El calor para la soldadura con gas se suministra con la combustión de una mezcla de oxígeno y un gas
combustible adecuado. Los gases se mezclan en un soplete, que permite el control de la llama para soldar.
El acetileno es de empleo casi universal como el gas combustible, debido a la alta temperatura de la
llama. Ésta temperatura, que se estima alrededor de 6000°F (3315°C), es tan superior al punto de fusión
de todos los metales comerciales que proporciona un medio para la fusión rápida localizada, esencial para
la soldadura. La llama oxhídrica se emplea para soldar metales de bajos puntos de fusión, como el plomo
y para soldar láminas delgadas de aluminio. [ CITATION Avallone1995 \l 2058 ]
2.14.3. Soldadura con arco
La soldadura con arco se define como un grupo de procesos de soldadura en los cuales se produce la
coalescencia por calentamiento con uno o más arcos eléctricos, con o sin la aplicación de presión y con o
sin el empleo de metal de aporte. Los procesos más importantes son: soldadura con arco metálico
protegido, soldadura con arco sumergido, soldadura con gas y arco de tungsteno, soldadura con gas y arco
metálico y soldadura con por puntos con arco.
2.14.3.1. Arco para soldadura
El arco más que una fuente de calor, es una compleja mezcla de partículas de gas ionizado aceleradas a
través de un campo eléctrico restringido por su campo magnético y que ejercen un profundo efecto sobre
la transferencia del metal de aporte. El comportamiento del arco depende a su vez del metal de aporte, el
metal base, el tipo de protección, las características del circuito y otros factores. Hay una relación directa
entre la longitud y el voltaje del arco; cuánto más largo sea el arco, mayor será el voltaje. La relación
precisa depende de las condiciones del arco es decir, arcos con metal desnudo, arcos con electrodos
cubiertos, arcos sumergidos o arcos en atmosferas gaseosas. En cada una de estas condiciones hay un
rango de longitudes de arco para lograr condiciones óptimas de soldadura. [ CITATION Avallone1995 \l
2058 ]
2.14.3.2. Soldadura con electrodo metálico revestido

Es el procedimiento de unión normalmente utilizado en la construcción metálica, pudiendo
afirmarse sin titubeos que el gran desarrollo de la construcción metálica actual se debe en gran parte a
este sistema. La unión se consigue al provocar un arco eléctrico entre las piezas a unir y un
electrodo que sirve de material de aportación. El operario establece un contacto inicial entre el
electrodo y la pieza a soldar (llamada trabajo), con lo que se inicia un flujo de corriente.
2.14.3.3. Soldadura con arco metálico protegido

Se emplean electrodos recubiertos y se puede efectuar con fuentes de potencia cc y ca, su aplicación es
para aceros dulce y de aleación e inoxidables y en menor grado metales no ferrosos. El electrodo se sujeta
a una porta electrodo que tiene un cable conductor hasta la fuente de potencia. La pieza de trabajo se
conecta eléctricamente a tierra para establecer el circuito se toca la pieza de trabajo con la boquilla del
electrodo luego se retrocede una pequeña distancia, con lo que se inicia el arco. El voltaje del arco varía
más o menos entre 20 y 40 V y la corriente alrededor de 20 a 500.lo cual depende principalmente del
tamaño y tipo de electrodo y la posición para soldar.[ CITATION Avallone1995 \l 2058 ]
2.14.3.4. Soldadura con arco sumergido (SAW)

Se emplea el calor de un arco entre un electrodo de metal desnudo, alimentado mecánicamente, y la pieza
de trabajo. La soldadura y el arco se protegen por una cubierta de un material pulverizado llamado
fundente por lo tanto el arco queda “sumergido”, es decir, no visible. La energía para soldar puede ser cc
o ca con cualquier polaridad y las densidades de corriente son elevadas, las corrientes van desde 250 A
51
para alambre de 3/32 pulg (2.4 mm) hasta 2000 A para alambre de 3/8 pulg (9.5mm) debido al empleo de
estas corrientes tan altas, una soldadura con arco sumergido se caracteriza por una fusión profunda del
metal base y altas velocidades al soldar. La calidad de la soldadura es alta y cumple con facilidad los
requisitos de los ASME Boiler and Pressure Vessel Code y Piping Code (código para calderas y
recipientes a presión y código para tuberías de ASME). Esta soldadura se emplea para aceros dulces y de
bajo contenido de aleación, aceros inoxidables, cobre, níquel y aleaciones de estos metales. [ CITATION
Avallone1995 \l 2058 ]
2.14.3.5. Soldadura con gas y arco de tungsteno

Tiene un arco entre un electrodo sencillo de tungsteno y la pieza que se va a soldar.se proyecta alrededor
del electrodo una cubierta de gas inerte monoatómico, argón, helio o mezcla de ellos, un viento puede
alejar el gas inerte del arco. Por ello, es posible que se necesite protección contra el viento dentro o fuera
del edificio o zona para soldadura.se puede soldar con o sin metal de aporte; sí se emplea se introduce por
separado al arco a mano, con una varilla como en la soldadura con gas inerte permite soldar metales como
aluminio, magnesio, aleaciones de níquel y aceros inoxidables sin utilizar fundente como en este proceso
no se emplea fundente todas las piezas deben permanecer limpias antes y durante la soldadura. La fuente
de energía puede ser cc o ca, con cualquier polaridad. La selección de las fuentes depende del metal que
se va a soldar. [ CITATION Ringegni2013 \l 2058 ]
2.14.3.6. Soldadura semiautomática con gas y arco de tungsteno

Se emplean un porta electrodo fijo para el electrodo de tungsteno, debajo del cual se mueve la pieza de
trabajo, o bien el porta electrodo se monta en un carretilla motorizada para el soplete y se recorre la unión.
La longitud del arco se controla a mano, la soldadura automática con gas y arco de tungsteno se puede
emplear en forma semejante, excepto que el voltaje y por lo tanto la longitud del arco se controlan
electrónicamente. En la Tabla 2.17 Datos de producción de soldadura de arco sumergido [ CITATION
Avallone1995 \l 2058 ] se presentan datos típicos de producción y condiciones de soldadura.
Tabla 2.17 Datos típicos de producción y condiciones de soldadura.
2.14.3.7. Soldadura con gas y arco metálico

Se emplea un arco entre un alambre metálico de aporte de alimentación continua y la pieza de trabajo.se
proyecta una protección de gas alrededor del arco y del alambre de aporte. La protección de gas puede ser
helio, argón o mezcla de ellos. El empleo de protecciones con gas inerte permite soldar aluminio,
magnesio, aceros inoxidables, cobre, níquel y aleaciones sin emplear fundente.
2.14.3.8. Soldadura de arco por puntos
En la soldadura de arco por puntos, se producen pequeñas soldaduras circulares en uniones traslapadas,
por medio de una herramienta manual en la que se aplica el proceso de soldadura de soldadura con gas y
arco tungsteno; por lo general no se agrega metal de aporte con este método26
sedepuede
Noviembre delequipo
utilizar 2019
manual o automático; estos incluyen controles para regular rapidez de entrada de calor. [ CITATION
Avallone1995 \l 2058 ]
2.14.3.9. MIG/MAG
La soldadura por arco eléctrico con protección de gas, es un proceso en el cual el calor necesario
es generado por un arco que se originalmente un electrodo consumible y el metal a soldar. Tanto
el electrodo como el arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base quedan protegidas en
contra de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una corriente de Gas que se aporta por la
tobera de la pistola, concéntricamente al alambre/electrodo.
Ventajas: Se puede soldar cualquier tipo de material, la tasa de deposición es elevada y el electrodo
es continuo por lo que no es necesario cambiarlo y aumenta la productividad. La velocidad de
soldaduras mucho mayor a la conseguida son SMAW, se puede realizar cordones largos sin la necesidad
53
de que existan empalmes entre cordones. No se necesita eliminar la escoria ya que esta no existe.
[ CITATION Garavito2008 \l 2058 ]
2.14.4. Soldadura por resistencia
En la soldadura por resistencia, la coalescencia se produce por el calor obtenido a partir de la resistencia
que presenta la pieza de trabajo al flujo de corriente eléctrica, en un circuito del cual es parte la pieza de
trabajo y con la aplicación de presión. En la Figura 2.20 Se muestran diagramas de los procesos
específicos, los cuales son: soldadura por puntos, soldadura de costura, soldadura de resaltos, soldadura a
tope con recalcado y soldadura por arco con presión.
Fig. 2.20 a) Por puntos, b) Por costura, c) De resaltos, d) Arco con presión o con recalcado [ CITATION Avallone1995 \l
2058 ].
2.14.5. Método para considerar la soldadura como una línea
Aquí se examinara 4 formas de aplicar la carga:

1) Tensión o compresión directa
2) Corte vertical directo
3) Flexión
4) Torsión.
El método permite que el diseñador realice los cálculos en una forma muy parecida a la que empleo para
diseñar los elementos mismos en general, se analiza la soldadura por separado para cada tipo de carga y
se determina la fuerza por pulgada de lado de soldadura, debido a cada carga. Entonces se combinan las
cargas vectorialmente, para calcular la fuerza máxima compare esta fuerza con la admisible, de la Tabla
2.18 Esfuerzos cortantes y fuerzas sobre soldaduras [ CITATION Mott2006 \l 2058 ] [20-3], para determinar
el tamaño necesario de la soldadura. A continuación, se resumen sus relaciones empleadas.
Tabla 2.18 Relaciones empleadas para cálculo de fuerza en soldadura [ CITATION Mott2006 \l 2058 ].
Formula (y numero de ecuación) para

Tipo de carga
fuerza/pulg de soldadura
Tensión o compresión directa F= P/Aw Ec.(1)
Cortante vertical directo F=V/Aw Ec.(2)
Flexión F=M/Sw Ec.(3)
Torsión F=Tc/Jw Ec.(4)
En estas fórmulas se evalúa la geometría del cordón para evaluar Aw, Sw y Jw con relación de la Figura
2.21 [ CITATION Ringegni2013 \l 2058 ] Factores geométricos para el análisis de soldaduras, obsérvese la
semejanza entre esas fórmulas y las que se emplean para hacer el análisis de esfuerzos también obsérvese
la similitud entre los factores geométricos de los cordones y las propiedades de las áreas que se emplean
en el análisis de esfuerzos. Ya que se considera la soldadura como una línea sin espesor, las unidades de
los factores geométricos son distintas al de las áreas.
2.14.6. Procedimiento general para diseñar uniones soldadas
1) Proponga la geometría de la unión y el diseño

55 de los elementos que se va a unir.
2) Identifique los esfuerzos que se desarrollan en la unión (flexión, torsión, cortante vertical, tensión
o compresión directa)
3) Analice la junta para determinar la magnitud y la dirección de la fuerza sobre la soldadura debido
a cada tipo de carga.
4) Combinar vectorialmente las fuerzas de la unión o en los puntos del cordón donde las fuerzas
parecen máximas
5) Divida la fuerza máxima sobre la soldadura entre la fuerza admisible de la Tabla 2.18 Esfuerzos
cortantes y Fuerzas sobre soldaduras [ CITATION Mott2006 \l 2058 ] [20-3], para calcular el lado
requerido para el cordón, obsérvese que cuando se sueldan placas gruesas, los tamaños mínimos
son los que muestra la Tabla 2.19 Tamaño máximo de cordón para placas gruesas [ CITATION
Mott2006 \l 2058 ] [20-4].
Tabla 2.19 Tamaño máximo de cordón para placas gruesas [ CITATION Mott2006 \l 2058 ].

57
Fig. 2.21 Factores geométricos para el análisis de soldaduras [ CITATION Ringegni2013 \l 2058 ].
2.14.7. Electrodos no consumibles
Fig. 2.22 Electrodos no consumibles [CITATION Jul13 \l 2058 ].

2.14.8. Nomenclatura de los electrodos
E -X XXX-XX
(1)(2)(3)(4)(5)(6)(7)
(1) Lo identifica como electrodo.
(2) y (3) Dos primeros dígitos indican su fuerza tensión l x 1000 PSI.
(4) Indícala usabilidad del electrodo.
Ejemplo: Tipo de corriente y tipo de fundente, en algunos casos, tercer y cuarto digito son muy
significativos.
(5) Indica la posición que se debe usar para optimizarla operación de este electrodo.
(6) y (7) Composición química del material después de depositado.
Ejemplo: E-7018-Mo E= Electrodo cubierto 70 = 70 X 1000 PSI = 70.000 PSI de fuerza de tensión 1 =
Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y sobre cabeza) **8 = AC o DCEP Corriente Alterna o
Corriente Directa con electrodo positivo"+" *Mo = Molibdeno en el material después de depositado*
Verla tabla arriba para DISEÑO DE MECANISMO
más detalles CON TORNILLO
de los dos últimos DE tabla
dígitos** Ver POTENCIA
de posición de operación del 58
electrodo.
Fig. 2.23 Ejemplo de electrodo [CITATION Jul13 \l 2058 ].

Fig. 2.24 Propiedades mecánicas de electrodos [ CITATION Jul13 \l 2058 ].
2.15. Actuadores
Un actuador es un dispositivo inherentemente neánico cuya función es proporcionar fuerza para mover o
actuar otro dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles:
Presión neumática, presión hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide).
Dependiendo el origen de la fuerza el actuador se denomina neumático, hidráulico o eléctrico.
Los actuadores son dispositivos encargados de efectuar acciones físicas ordenadas por algún sistema de
control. Esta acción física puede ser un movimiento59lineal o un movimiento circular según sea el caso, así
los actuadores se dividen en dos grandes grupos:
 Lineales
 Rotatorios
2.15.1. Actuador lineal
Un actuador lineal es aquel que cuando es conducido por un movimiento no lineal (rotatorio), crea un
movimiento lineal (en oposición al movimiento rotatorio, por ejemplo, de un motor eléctrico).
En los actuadores lineales existen los siguientes tipos:
 Actuadores Mecánicos: Los actuadores mecánicos lineales operan por la conversión es

movimiento rotatorio en movimiento lineal.
 Actuadores Hidráulicos: Los actuadores hidráulicos o cilindros hidráulicos suelen incluir in
cilindro hueco que tiene un pistón insertado en él.
 Actuadores Neumáticos: Los actuadores neumáticos son similares a los actuadores hidráulicos,
salvo que el uso de gas comprimido para proporcionar la presión en vez de un líquido.
 Actuadores Eléctricos: Actuadores electro-mecánicos son similares a los actuadores mecánicos,
excepto que el botón de control o el mango se sustituyen por un motor eléctrico. El movimiento
rotatorio el motor se convierte en el desplazamiento lineal del actuador.
Dado que en este proyecto se utilizará un motor eléctrico se abordará más a fondo el actuador eléctrico.
2.15.2. Actuador lineal eléctrico
Se le da el nombre de actuador eléctrico cuando se usa la energía eléctrica para que se ejecuten sus
movimientos. Los actuadores eléctricos se utilizan para tamaño mediano, por ejemplo, pues éstos no
requieren de tanta velocidad ni potencia como los robots diseñados para funcionar con actuadores
hidráulicos. Los robots que usan la energía eléctrica se caracterizan por una mayor exactitud y
repetitividad.
Actuadores eléctricos o electro-mecánicos son similares a los actuadores mecánicos, excepto que el botón
de control o el mango se sustituyen por un motor eléctrico. El movimiento rotatorio del motor se
convierte en el desplazamiento lineal del actuador. Hay muchos diseños modernos de actuadores lineales
y cada empresa que los fabrica tiende a tener su propio método.
DISEÑOactuales
La mayoría de los actuadores DE MECANISMO CON TORNILLO
están construidos DEla
ya sea para POTENCIA
alta velocidad, alta compromiso 60
entre los dos. Al considerar un actuador para una aplicación en fuerza; o un particular, las
especificaciones más importantes son típicamente de viaje, velocidad, fuerza, precisión y tiempo de vida.
En los actuadores eléctricos los motores que se utilizan son:
 Motores de corriente directa

 Motores paso a paso
 Motores de corriente alterna
Fig. 2.25 Actuador lineal eléctrico.
2.15.3. Datos técnicos generales
Definición de Duración: La duración de un actuador está determinada por la vida del husillo, es el número
de ciclos en el tiempo, en los cuales el actuador funciona correctamente. Se representa por Lc.
61
Definición de carga media: En la carga equivalente correspondiente a la aplicación de diferentes cargas en
un mismo ciclo. Se representa por Cm.
Definición de par necesario: Se define el par necesario, como la fuerza por la distancia que tiene que
vencer el husillo, para desplazar la carga que se le aplique.
2.15.4. Cálculo de carga media
Las cargas C, pueden ser diferentes en un mismo ciclo, y las cargas se aplicarán en recorridos
determinados S. Para calcular la carga medida se usa la siguiente ecuación.
C 13 ( S 1 )+C 23 ( S 2 ) +… … [ CITATION NIA \l 2058 ]

CM =
√
3
S 1+ S 2+ …
Ecuación 2.54
Donde:
C1, C2,…= Carga constante en N durante S1, S2,…
S = Curso útil en mm.

2.15.5. Lubricación de los actuadores
Los actuadores lineales electromecánicos, requieren una lubricación similar a los rodamientos a bolas.
En condiciones normales de trabajo, el periodo de engrase puede realizarse entre 800 y 2.000 horas de
funcionamiento, (influye principalmente la carga, el número de ciclos, y las revoluciones del husillo).
La unidad se suministra lubricada con grasa KLUBER ISOFLEX TOPAS NLGI clase 2, según DIN
51818. En caso de velocidades altas es mejor optar por la clase 1, y para cargas pesadas, por la clase 3.
No es conveniente un engrase continuo, porque el movimiento alternativo depositaría excesiva grasa

sobre el husillo, y ocupará espacio en el interior, obligando a reducir curso con el tiempo y aumento de
temperatura.
2.15.6. Cálculo Del Par Necesario
Para calcular el par necesario se empleará la siguiente fórmula:
P∗paso
Par= … [ CITATION NIA \l 2058 ]
2.000∗π∗C
Ecuación 2.55
Donde: DISEÑO DE MECANISMO CON TORNILLO DE POTENCIA 62
Paso = Paso del husillo en mm.
Par = Fuerza por distancia en Nm.
P = Peso en N.
C = Constante, 0.8 para husillo a bolas, y 0.2 si es trapecial.

2.15.7. Fórmulas de cálculos para tornillos de potencia SKF
En base al catálogo SKF para tornillos de potencia planetarios se extrajo las siguientes ecuaciones, las
cuales son esenciales para una buena elección de tornillo de potencia.
 Angulo de hélice
Ph
α =tan
−1
( )
π∗d 0
… [ CITATION SKF14 \l 2058 ]
Ecuación 2.56
 Eficiencia practica
1
η prac =
π∗d
1+ ∗μ prac … [ CITATION SKF14 \l 2058 ]
Ph
Ecuación 2.57
 Velocidad crítica
106∗f 1∗d2 63
n cr=49 x … [ CITATION SKF14 \l 2058 ]
l cr
Ecuación 2.58
 Torque requerido en estado estacionario
F∗Ph
T= … [ CITATION SKF14 \l 2058 ]
2000∗π∗η prac
Ecuación 2.59
 Potencia requerida
F∗n∗P h
P= … [ CITATION SKF14 \l 2058 ]
60000∗η prac
Ecuación 2.60
2.15.8. Consideraciones en la elección de un actuador
Habrá que considerar que, con un mismo equipo, ya sea un actuador de ø 32 en husillo, se pueden obtener
distintas velocidades de desplazamiento, dependiendo del paso de la rosca del husillo, que en este caso
puede ser de 5, 10, 20 o 40 mm/revolución. A su vez también se puede jugar con el motor de transmisión,
dependiendo de sus prestaciones para un mismo husillo se tendrán diferentes velocidades de
desplazamiento variando el tipo de motor.

2.16. Tribología
2.16.1. Definición
La Tribología es el arte de aplicar un análisis operacional a problemas de gran26importancia económica,

de Noviembre del 2019
llámese, confiabilidad, mantenimiento, y desgaste del equipo técnico, abarcando desde la tecnología
aeroespacial hasta aplicaciones domésticas. El entendimiento de las interacciones superficiales en una
interface requiere tener conocimiento de varias disciplinas incluyendo la física, química, matemáticas
aplicadas, mecánica de sólidos, mecánica de fluidos, termodinámica, transferencia de calor, ciencia de
materiales, lubricación, diseño de máquinas, desempeño y confiabilidad. [ CITATION Día07 \l 2058 ]
El termino tribología puede aplicarse para acuñar un nuevo concepto; el Tribodiseño consiste en la
aplicación de las técnicas de tribología dentro del diseño mecánico.
2.16.2. Fundamentos de la tribología
La Tribología se centra en el estudio de tres fenómenos; la fricción entre dos cuerpos en movimiento, el
desgaste como efecto natural de este fenómeno y la lubricación como un medio para evitar el desgaste.
[ CITATION Día07 \l 2058 ]
2.16.2.1. Aplicaciones 65
Las aplicaciones más comunes de los conocimientos tribológicos, aunque en la práctica no se nombren
como tales, son:
 Motores eléctricos y de combustión (componentes y funcionamiento)
 Turbinas
 Extrusión
 Rolado
 Fundición
 Forja
 Procesos de corte (herramientas y fluidos)
 Elementos de almacenamiento magnético
 Prótesis articulares (cuerpo humano)
2.16.3. La aplicación de los conocimientos de la Tribología en estas prácticas deriva en
 Ahorro de materias primas

 Aumento en la vida útil de las herramientas y la maquinaría
 Ahorro de recursos naturales
 Ahorro de energía
 Protección al medio ambiente
 Ahorro económico
2.16.4. Criterios a considerar en el proceso de diseño mecánico
En buena parte de las aplicaciones mecánicas, la fricción y el desgaste tienen efectos negativos que
tenemos que evitar:
 El desgaste es la mayor causa de pérdida de materiales, por lo que cualquier reducción del mismo
puede aportar grandes beneficios.
 La fricción o rozamiento es una de las principales causas de disipación de energía, por lo que su
control puede traducirse en un importante ahorro energético. la lubricación es el modo más
efectivo de reducir la fricción y controlar el desgaste. el propósito de la lubricación o engrase es el
de interponer una película de un material fácilmente cizallable, de modo que el deslizamiento se
realice en su seno, entre elementos de máquinas con movimiento relativo y cargados.
La sustancia fácilmenteDISEÑO
cizallable
DEpuede ser:
MECANISMO CON TORNILLO DE POTENCIA 66
1. Gaseosa: El aire.
2. Liquida: Generalmente un aceite.
3. Pastosa: Grasa.
4. Sólida: Grafito, bronce poroso, teflón etc.
Funciones del lubricante:
 Reducir la fricción
 Proteger contra el desgaste y la corrosión.
 Contribuir a la estanqueidad.
 Contribuir a la refrigeración.
 Facilitar la evacuación de impurezas
2.16.5. Tipos de lubricación
1. Lubricación perfecta: λ> 3.5 Las dos superficies se separan por la interposición permanente de
una película de lubricante de forma que no se toquen los dos cuerpos con movimiento relativo en
ningún punto.
2. Lubricación mixta: 1< λ< 3.5 La película de lubricante no impide totalmente el contacto entre
rugosidades, produciéndose este en algunas zonas. La carga es soportada en parte por el contacto
sólido-sólido y en otras por el lubricante, siendo la lubricación imperfecta.
3. Lubricación límite o seca: λ< 1 La película de lubricante desaparece completamente o este se
queda entre las rugosidades, siendo soportada toda la carga por el contacto sólido-sólido.
[ CITATION Uni \l 2058 ]
En función del espesor de la película de lubricante que interpongamos entre las dos superficies y de la
rugosidad superficial de las mismas, podremos distinguir:
Espesor minimo de la pelicula
λ= … [ CITATION Uni \l 2058 ]
Rugosidad de la superficie
Ecuación 2.61
2.16.6. Regímenes de Lubricación
67
La teoría hidrodinámica de Reynolds se fundamenta en una serie de hipótesis de entre las que destacan las
siguientes:
1. La película de fluido es muy delgada en comparación con los radios de curvatura del cojinete, por
lo que el cojinete podía suponerse plano, despreciando dicho radio de curvatura.
2. El lubricante responde a la ley de newton de movimiento de un fluido viscoso.
3. Se desprecian las fuerzas de inercia del lubricante.
4. Se supone que el fluido es incompresible.
5. La presión es constante en la dirección axial (espesor)
6. El flujo es laminar
7. El fluido se adhiere a las superficies sólidas.
8. Las superficies son rígidas.
2.16.7. Contacto Mecánico
Teoría de Contacto: Estudia fenómenos macroscópicos resultantes de la interacción entre superficies de

sólidos en contacto, tales como:
 Rozamiento
 Desgaste
 Adhesión
 Son fenómenos importantes porque producen:
 Fallos de maquinaría
 Pérdidas energéticas
 Costes de mantenimiento
Fuerzas normales:
 Las deformaciones en los materiales se deben a las fuerzas normales
 Estudiado por Hertz
Fuerzas tangenciales:
 Las deformaciones en el contacto se deben a fuerzas tangenciales
 Se debe tener en consideración el rozamiento; se trata de un problema no lineal
 Teorías para casos particulares desarrolladas por: Carter, Johnson y Haines y Ollerton
2.16.8. Fricción
Se define como fuerza de rozamiento o fuerza de fricción entre dos superficies en contacto a la
fuerza que se opone al movimiento de una superficie sobre la otra (fuerza de fricción cinética) o a la
fuerza que se opone al inicio del movimiento (fuerza de fricción estática). [ CITATION Yes09 \l 2058 ]
2.16.8.1. Tipos de Fricción o rozamiento

Rozamiento o Fricción estática: La fricción estática actúa cuando dos superficies que se encuentran en
contacto y en reposo exhiben resistencia al deslizamiento. La fricción estática es una fuerza de unión que
trabaja para mantener juntas ambas superficies. [ CITATION Yes09 \l 2058 ]
Rozamiento o Fricción cinética: Es aquella fuerza que surge cuando la superficie rugosa de un cuerpo
desliza sobre otra (con velocidad constante o con aceleración) que también es rugosa. Esta fuerza también
es tangente a las superficies en contacto y se opone al deslizamiento de una respecto de la otra. [ CITATION
Yes09 \l 2058 ]
2.16.9. Desgaste
El proceso de desgaste, puede definirse como una pérdida de material de la interface de dos cuerpos,
cuando se les ajusta a un movimiento relativo bajo la acción de una fuerza. En general, los sistemas de
ingeniería implican el movimiento relativo entre componentes fabricados a partir de metales y no metales,
y se han identificado seis tipos principales de desgaste, como sigue:
a) Desgaste adhesivo: Esta forma de desgaste ocurre cuando dos superficies se deslizan una contra otra
bajo presión. Los puntos de contacto (Figura 2.25), proyecciones microscópicas o la aspereza de la unión
en la interface donde ocurre el deslizamiento debido a los altos esfuerzos localizados, llevan a que las
fuerzas de deslizamiento fracturen la unión, desgarrando al material de una superficie y transfiriéndolo a
otra, lo que puede ocasionar posteriormente mayor daño. [ CITATION Día07 \l 2058 ]
69
Fig. 2.26 Desgaste adhesivo entre dos piezas en movimiento
b) Desgaste por abrasión: Es la remoción de material de la superficie en contacto por superficies duras
en superficies de coincidencia, o con superficies duras que presentan un movimiento relativo en la
superficie desgastada. Cuando es el caso de partículas duras, ellas pueden encontrarse entre las dos
superficies que se deslizan entre sí como se muestra en la figura 8 o se podrían incrustar en cualquiera de
las superficies. Es conveniente aclarar que este tipo de desgaste se puede presentar en estado seco o bajo
la presencia de un fluido. [ CITATION Día07 \l 2058 ]
Fig. 2.27 Desgaste abrasivo debido a la presencia de partículas duras
c) Desgaste por ludimiento: Esta forma de desgaste aparece como resultado del movimiento oscilatorio
de dos superficies en contacto, como sucede en máquinas donde existe vibración entre las partes.
[ CITATION Día07 \l 2058 ]
d) Desgaste por fatiga superficial: Es probable que el modo predominante de la mayoría de los tipos de
desgaste sea por desprendimiento de material de la superficie por fatiga, ya sea que la naturaleza del
movimiento sea unidireccional o de vaivén. Clasificar un tipo particular de falla como desgaste por fatiga
puede ser confuso. Sin embargo, a fin de hacer una clasificación, el término desgaste por fatiga se reserva
para identificar la falla de contactos lubricados en casos como los rodamientos de bolas o rodillo,
engranes, levas y mecanismos impulsores de fricción. La pérdida de material es por desprendimiento de
superficiales y por picaduras, como en los engranes. [ CITATION Día07 \l 2058 ]
Fig. 2.28 Desgaste por fatiga superficial
e) Desgaste erosivo: Este tipo de desgaste ocasiona pérdidas de material en la superficie por el contacto
con un líquido que contiene en suspensión cierta cantidad de partículas abrasivas como se muestra en la
figura 2.28, siendo esencial el movimiento relativo entre el fluido y la superficie, ya que la fuerza de las
partículas, que de hecho son responsables del daño, se aplica cinématicamente. En el desgaste erosivo es
donde el movimiento relativo de las partículas sólidas es casi paralelo con las superficies erosionadas se
denomina erosión abrasiva, por otro lado, la erosión en la que el movimiento relativo de las partículas es
casi normal (perpendicular) a la superficie erosionada se conoce como erosión bajo impacto. [ CITATION
Día07 \l 2058 ] 26 de Noviembre del 2019
Fig. 2.29 Desgaste erosivo debido a la acción de un fluido con partículas abrasivas en suspensión
f) Desgaste corrosivo. En esta forma de desgaste las reacciones químicas o electroquímicas con el medio
ambiente contribuyen significativamente en la velocidad del desgaste. En algunas ocasiones, las
reacciones químicas ocurren primero y son seguidas por una remoción de los productos de la corrosión
mediante una acción mecánica (abrasión), de otra manera, la acción mecánica podría preceder a la acción
71
química dando como resultado la creación de pequeñas partículas de desperdicio. [ CITATION Día07 \l 2058 ]
2.16.10. Desgaste lubricado
Podemos clasificar el estudio del desgaste lubricado en dos amplias categorías: sistemas de desgaste bien
lubricados y sistemas de desgaste ligeramente lubricados. Un de desgaste bien lubricado tiene muy poco
desgaste (coeficiente de desgaste del orden de 10-8 – 10-12), y el proceso de desgaste es controlado por el
limite formado por películas lubricantes formadas principalmente por aditivos químicos anti desgaste. Un
sistema de desgaste ligeramente lubricado típicamente involucra lubricantes no reactivos como aceites de
parafina purificada (y los coeficientes de desgaste son del orden de 10-4 – 10-6).
El estudio de los sistemas de desgaste adicionalmente pueden estar clasificados en dos distintas
categorías: investigaciones de los mecanismos de desgaste activos en el sustrato, y estudios de la
efectividad de las películas de reacción química y la asociación de los mecanismos de degradación
química del lubricante en la interacción entre dos superficies. [ CITATION Hsu14 \l 2058 ]
Es útil y ventajoso utilizar el "desgaste en seco" como base para formar un contexto en el que el desgaste
lubricado se puede delinear más claramente.
El26desgaste en seco
de Noviembre delsimplemente
2019 significa que no se utilizó lubricante intencionalmente para lograr una
lubricación eficaz. Como ahora sabemos por varias décadas de investigación, incluso las pruebas de
desgaste en seco pueden experimentan algún tipo de lubricación derivada de óxidos nativos o hidróxidos
formados bajo condiciones oxidativas y/o triboquímicas como resultado de reacciones no intencionales
con humedad u otros sustancias en el medio ambiente. Estos casos pueden necesitar una interpretación
especial. Sin embargo, la mayoría de las pruebas se realizan en condiciones de desgaste en seco tienden a
estar dominadas por las propiedades materiales de las dos superficies opuestas.
Estos últimos casos forman una línea base razonable para resaltar las diferencias que resultan de las
diferentes propiedades del material. Como tal, el desgaste suele ser relativamente severo, pero finalmente
la cicatriz de desgaste está limitada por el radio del pasador. La cantidad de desgaste se puede medir por
profilometría. Muchos estudios sugieren una relación lineal entre el volumen de desgaste y el tiempo o la
distancia que se deslizó.
El coeficiente de desgaste sin dimensiones, K, expresa esta relación como:
WvH
K= … [ CITATION Hsu14 \l 2058 ]
LD
Ecuación 2.62
Donde:
Wv =¿ Volumen de desgaste
H=¿ Dureza
L = La carga
D=¿ Distancia deslizada
Los supuestos necesarios para esta relación son:
1. El desgaste es proporcional a la carga.
2. El desgaste es proporcional al deslizamiento de distancia (o a la cantidad de tiempo durante el cual
se produjo el contacto deslizante).
3. El desgaste es inversamente proporcional a la dureza de la superficie que se desgasta. En realidad,
estas suposiciones rara vez se mantienen excepto para sistemas muy limpios en condiciones
ambientales estrechamente controladas.
Incluso en el deslizamiento en seco, los efectos de desgaste son con frecuencia significativos. La
proporcionalidad inversa a la dureza de la superficie que se desgasta sólo se mantiene para los sistemas
donde la diferencia de dureza entre las dos superficies es grande. La rugosidad 26
dedelaNoviembre
superficie del
no 2019
es un
factor en esta medida de desgaste porque se supone que el desgaste es lo suficientemente grave como para
que la diferencia de rugosidad de la superficie sea insignificante. A pesar de estas deficiencias, el
coeficiente de desgaste es un parámetro de normalización muy útil para comparar el comportamiento de
desgaste de una amplia gama de materiales. El uso generalizado de este parámetro a veces oscurece las
suposiciones subyacentes a esta expresión.
En el desgaste bien lubricado, el desgaste se controla mediante la eficacia de la capa interfacial (película
lubricante de límite) para aliviar las fuerzas de cizallamiento. Si la película es eficaz, el desgaste se acerca
a un estado estable controlado por la eliminación de la película y los procesos químicos que regeneran la
película. Por lo tanto, el comportamiento de desgaste muestra una dependencia característica del tiempo
que se aproxima a un estado estable o a un valor constante.
73
En este caso, la dependencia del desgaste en el tiempo no es lineal, y la equivalencia asumida para el
volumen de desgaste por distancia se desliza ya no es válida. Tenga en cuenta que en este caso el
volumen de desgaste puede alcanzar rápidamente un estado estable (a veces acercándose a un valor
asintótico) una vez establecida la eficacia de la película lubricante.
Después de eso, el desgaste primario se produce en la película (eliminación de la película) y no en el

material de la superficie. (Si definimos el desgaste sólo en el contexto del material de la superficie,
entonces el "desgaste" de la película es "desgaste cero.")
En el desgaste en seco, la medida más obvia del desgaste es la cantidad de material superficial eliminado
como resultado de las interacciones físicas entre las dos superficies que interactúan.
Los mecanismos por los que se elimina este volumen están dominados por las propiedades materiales de
los materiales que interactúan. En los sistemas lubricados marginalmente (es decir, las películas
lubricantes no son muy eficaces, o las condiciones de funcionamiento superan con creces los límites de
carga de las películas químicas), el comportamiento de desgaste puede parecerse a la caja seca. En
algunos casos, el comportamiento no lineal transitorio impide que el sistema alcance un estado estable.
Esta situación a menudo ocurre cuando los científicos de materiales añaden un "lubricante líquido" a su
protocolo de evaluación sin entender la reactividad química entre la superficie y el lubricante.
A menudo, el resultado es que se forma una película ineficaz, y a veces no se forma ninguna película.
Cuando el foco está en el desgaste de la película lubricante límite, hay factores adicionales que deben
tenerse en cuenta, como el límite de temperatura y la capacidad de carga de la película y el depósito
disponible de productos químicos utilizados para reponer continuamente la película. Cuando se alcanza
cualquiera de estas limitaciones, la película protectora ya no funciona, y se produce una transición de
desgaste (un aumento repentino de la tasa de desgaste). Este tipo de transición puede ocurrir en función
de la carga o el aumento de velocidad o temperatura o el tiempo o una combinación de estos factores.
2.16.10.1. Medición del desgaste en sistemas bien lubricados
El probador de desgaste de cuatro bolas (FBWT) (Figura 2.30) es el medidor de desgaste predominante
utilizado por la industria petrolera para estudiar la química del lubricante. Se ha utilizado ampliamente
para estudiar las propiedades
DISEÑOlubricantes de los CON
DE MECANISMO aceites y para estudiar
TORNILLO las interacciones químicas en
DE POTENCIA 74
contactos de uso [2-7]. Para estas aplicaciones, el FBWT ofrece varias ventajas. Las muestras de desgaste
de bajo costo y alta precisión en forma de bolas de rodamientos están fácilmente disponibles; la geometría
de contacto en sí asegura la alineación (auto alineada); el eje giratorio se puede hacer con rodamientos de
alta precisión y se puede mantener con alta fieldad en la rotación; y la frecuencia vibratoria de la máquina
se puede equilibrar fácilmente. Además, el hecho de que haya tres muestras desgastadas separadas y
distintas por prueba permite cierto grado de promedio estadístico para explicar la homogeneidad del
material. [ CITATION Hsu14 \l 2058 ]
Fig. 2.30 Esquemática de75

FBWT [ CITATION Hsu14 \l 2058 ].
3. Desarrollo
Los requerimientos de diseño son los siguientes:
cm cm
26de Noviembre delun
Cumplir con 2019
rango de velocidades propuestas (V =1 −4 )
s s
 Tener un recorrido lineal ( L=71.6 mm)
 Cumplir con una precisión ( p=0.01m)
 Soportar una carga dinámica dada ( P=161.865 KN )
En base a los requerimientos del diseño se realizó un análisis matemático para seleccionar los
componentes adecuados para fabricar un actuador lineal, lo cual se muestra continuación.

3.1. Diagrama simplificado del modelo
Fig. 3.1 Vista Isométrica
Fig. 3.2 Vista superior

3.2. Selección de Tornillo de potencia en base al fabricante SKF
En base al catálogo SKF para Roller Screws se seleccionó, tomando en cuenta los
requerimientos del diseño, un tornillo de potencia planetario adecuado. Se optó por el
modelo SRC/BRC 39x15 con tuerca cilíndrica. Dicho modelo tiene las siguientes
características:

Fig. 3.3 Diagrama de tornillo y tuerca con sus características técnicas [ CITATION SKF14 \l 2058 ].
En la Figura 3.5 se muestra las características técnicas así como las dimensiones de la
geometría del modelo elegido.
Tabla 3.1 Nomenclatura [ CITATION SKF14 \l 2058 ].
Símbolo Descripción Unidades

α Helix angle of the thread [°]
η Theoretical direct efficiency [-]
ηp Practical direct efficiency [-]
μ prac Practical coefficient of friction [-]
C oa Static load carrying capacity of a roller screw [KN]
Ca Dynamic load carrying capacity of a roller screw [KN]
d0 Nominal diameter of screw shaft [mm]
F Axial load [N]
n cr Critical speed [rpm]
P Power [W]
Ph Lead of a roller screw [mm]
T Input torque in steady state [Nm]
En la tabla 3.1 se muestran los símbolos empleados por el fabricante SKF así como su
nomenclatura.
3.3. Cálculos de Tornillo de potencia
Una vez seleccionado el modelo procedimos a determinar sus parámetros mediante el

empleo de ecuaciones sacadas del mismo catálogo, ver sección 2.15.7 Formulas de cálculos
para tornillos de potencia SKF, lo cual se muestra a continuación.
3.
3.3.1. Angulo de hélice
Empleando la ecuación 2.56, determinamos el ángulo de hélice de la rosca del tornillo de

potencia.
15 mm
α =tan−1 ( π∗39 mm )
α =6.97 °
3.3.2. Eficiencia practica
Empleando la ecuación 2.57, determinamos la eficiencia práctica del tornillo de potencia.

El único dato que no tenemos es el coeficiente práctico de fricción ( μ prac ). Este se saca del
diagrama 1 “Reference and practical coefficient of friction”, pagina 22. [ CITATION SKF14 \l
2058 ]
Fig. 3.4 Diagrama de coeficiente teórico y práctico de fricción [ CITATION SKF14 \l 2058 ].
En base a la Figura 3.6 se aproxima el valor del coeficiente práctico de fricción.
μ prac=0.015
1
η prac =
π∗39 mm η prac =86.56 %
1+ ∗0.015
15 mm
3.3.3. Velocidad critica
Empleando la ecuación 2.58, determinamos la velocidad crítica del tornillo de potencia.

106∗0.9∗37.3 mm
n cr=49 x n cr=22.9738 x 106 rpm
71.6 mm
3.3.4. Torque requerido en estado estacionario
Empleando la ecuación 2.59, determinamos el torque requerido en estado estacionario para

accionar el tornillo de potencia.
161.865 KN ∗15 mm
T= T =446.42 Nm
2000∗π∗.8656
3.3.5. Potencia requerida
Empleando la ecuación 2.60, determinamos la potencia mínima y máxima requerida para

elegir el motor del tornillo de potencia.
 Potencia mínima
161.865 KN∗3.76 rpm∗15 mm

P= P=175.77 W P=0.23 HP
60000∗.8656
 Potencia máxima
161.865 KN∗15 rpm∗15 mm

P= P=701.24 W P=0.94 HP
60000∗.8656
3.4. Selección de caja de reducción
Para la selección de la caja reductora tuvimos en cuenta principalmente la velocidad de

salida (15 r.p.m.) y el torque total requerido en estado estacionario (446.42 Nm). Teniendo
estos datos procedimos a elegir el modelo de caja reductora más apropiada para el fin
deseado y para después poder elegir el motor que mejor se acople a los requerimientos de la
misma.
El modelo seleccionado fue HUGS-90, de la empresa Potosina “RAISA”, este modelo
cuenta con las siguientes características:
 Reducción nominal = 100:1

 Potencia de entrada = 1.6 HP
 Velocidad de entrada = 1750 r.p.m.
 Potencia de salida = 1.22 HP
 Torque de salida = 5100 kg*cm
 Velocidad de salida = 17.5 r.p.m.

Fig. 3.5 Caja de reducción HUGS-90 [dimensiones en pulgadas (superior) y milímetros (inferior)
con capacidad en litros y peso en kg][ CITATION RAI13 \l 2058 ].
Fig. 3.6 Caja de reducción HUGS-90 [dimensiones en pulgadas (superior) y milímetros (inferior)
con capacidad en litros y peso en kg][ CITATION RAI13 \l 2058 ].
El modelo ilustrado en la Figura 3.5 muestra la caja de reducción que se empleará en el

trabajo la cual cuenta con salida a la derecha, esta misma será acoplada al eje del tornillo de
potencia.
En las figuras 3.5 y 3.6 se muestran las dimensiones de los ejes de entrada y salida
respectivamente los cuales serán necesarios para la selección de acoplamientos.

3.5. Selección de motor
En base a los datos anteriores, ver sección 3.3 Cálculos de tornillo de potencia, se procedió
a seleccionar un motor eléctrico que cumpliera con los requerimientos del tornillo de
potencia: P=1 HP y n=3.76 rpm−15 rpm y T =446.42 Nm.
El modelo GP10A carcasa de aluminio 1800 RPM del fabricante SIEMENS fue el mejor
al cumplir con la mayoría de los requerimientos previamente establecidos.
Fig. 3.7 Motor SIEMENS modelo GP10A [ CITATION SIE14 \l 2058 ].
El modelo mostrado en la Figura 3.7 tiene las siguientes características:
 Totalmente cerrados con ventilación exterior

 Montaje: Horizontal con patas (F-1)
 Aislamiento clase F
 Diseño NEMA B según Norma MG-1
 33°C temperatura ambiente a una altitud de 2300 msnm
 40°C temperatura ambiente a una altitud de 1000 msnm
 Factor de servicio: 1.15
Tabla 3.2 Características técnicas del modelo GP10A [ CITATION SIE14 \l 2058 ].
En la tabla 3.2 se muestran las características técnicas del motor. El modelo que mejor
cumple las necesidades del proyecto es el de 1.5 HP de 1800 r.p.m. que tiene un peso
nominal de 18 Kg.
Este tipo de motor será el encargado de accionar el tornillo de potencia e entregar torque y
velocidad a la tuerca para desplazar el cilindro, el cual será soldado a la tuerca.
Fig. 3.8 Esquema de motor SIEMENS GP10A estándar [ CITATION SIE14 \l 2058 ].
La figura 3.8 muestra las dimensiones del eje del motor eléctrico, las cuales serán necesaria
para seleccionar el acoplamiento adecuado.

3.6. Acoplamiento de ejes
Entre los ejes del motor, la caja de reducción y el tornillo de potencia debe haber un
acoplamiento, para garantizar sincronía e eficiencia mientras estén funcionando.
Para la selección adecuada de los acoplamientos se basó en el procedimiento del catálogo
Martin Sprocket & Gear.
Tabla 3. 3 Factor de servicio para coples Quad-Flex [CITATION Mar18 \l 2058 ].
En base a la tabla 3.3 se determinó que el factor de servicio del acoplamiento entre el motor
eléctrico y la caja de reducción es de 2.0.
Tabla 3. 4 Selección para elementos TPR, EPDM y Neopreno [CITATION Mar18 \l 2058 ].
En base a la tabla 3.4 y teniendo en cuenta los datos del motor de 1750 rpm, 1.5 HP y un
factor de servicio de 2.0, se determinó el tamaño de cople necesario el cual es 4.0. El
material del cople será de TPR ya que este material normalmente se suministra para los
tamaños del 3 al 12. El TPR es un material de uso general que combina las características
del EPDM y del Neopreno. Estos elementos operan a temperaturas que van desde -50°F a
275°F (-46°C a 135°C). La flexibilidad torsional de los elementos es de 15°.
Fig. 3.9 Coples Quadra-Flex tipo EM, E y N [CITATION Mar18 \l 2058 ].
Se seleccionó el modelo tipo EM, E y N ya que son de construcción moldeada de dos

piezas unidas con un aro retenedor. Se fabrican en Hule termoplástico tipo TPR, EPDM
tipo E y Neopreno tipo N. Se pueden utilizar con cualquier tipo de brida.

Tabla 3. 5 Dimensiones de elementos [CITATION Mar18 \l 2058 ].
La tabla 3.5 muestra las dimensiones del elemento previamente seleccionado.
Fig. 3.10 Brida Quadra-Flex tipo J [CITATION Mar18 \l 2058 ].
Tomando en cuenta el tamaño de cople previamente establecido (4) se selecciona la brida

mostrada en la figura 3.10 y a continuación se muestra sus dimensiones.
Tabla 3. 6 Dimensiones de brida tipo J [CITATION Mar18 \l 2058 ].
Este tipo de acoplamiento satisface ambas conexiones, es decir la conexión entre el motor
eléctrico y la caja de reducción así como la conexión entre la caja de reducción y el tornillo
de potencia.
3.7. Cálculos de Rodamientos
Para poder realizar la selección de un rodamiento adecuado es necesario realizar una serie
de consideraciones y algunos cálculos para de esta manera determinar la opción que mejor
se ajuste.
Datos: Roller Screw SRC/BRC 39x15 con tuerca cilíndrica
 Carga axial ( F a=161.865 KN )

 Rango de velocidades ( n=3.76 rpm – 15 rpm )
 Peso del tornillo de potencia ( m s =9.4 kg /m ) CITATION SKF14 \l 2058 (SKF,
Roller Screws, 2014).
 Peso de la tuerca (m n=2.1 kg ) [ CITATION SKF14 \l 2058 ].
m
 (
Carga radial F r=( 11.5 kg )∗ 9.81
s2 ) ( F r=112.815 N )
Debido a que nuestro tornillo de potencia presentara mayormente cargas axiales se decidió
utilizar rodamientos de bolas de contacto angular en disposición tándem con un ángulo de
25o .
Fig. 3.11 Rodamiento de rodillos cónico de una sola hilera [ CITATION NSK \l 2058 ].
Datos propuestos: Modelo HR32306 CJ
 d = 35 mm
 D = 80 mm
 C r= 62,000 N
 e=0.83
Sustituyendo los datos propuestos en las ecuaciones 2.52 y 2.53 se obtiene lo siguiente:

161.865 KN
>e = 1434.78 > 0.83
112.815 N
Basándonos en la tabla ahora determinamos los factores X, Y después sustituimos los
valores en la ecuación 2.49.
P= ( 0.4 ) ( 112.815 N ) + ( 0.73 ) ( 161.865 KN )

P=118.20 K N
Después se calcula el factor de velocidad sustituyendo en la ecuación 2.51.
1 /3
106
Fn =
40 ( (500)(60)(3.76) )
F n =2.06
3.76
1 /3
106
Fn =
160 ( (500)(60)(15) )
F n =1.30
15
Por último se calcula el índice básico de carga, ecuación 2.50, ya que con este se verifica si
los rodamientos propuestos son los adecuados.
118.20 K N∗4
Cr 3.76=
2.06
Cr 3.76=229.51 K N
118.20 KN ∗4
Cr 15=
1.30
Cr 160 =363.71 K N
En base a los datos obtenidos, se comprobó que el modelo de rodamientos propuesto es el

adecuado para el proyecto, tomando en cuenta que se ocuparían 6 rodamientos acoplados.
Modelo: HR 31037 J de NSK. [[ CITATION NSK \l 2058 ], pg. B52-B53]
3.8. Selección del método de lubricación
Para poder realizar la selección del método de lubricación adecuado es necesario considerar
los siguientes parámetros principales de funcionamiento:
 Velocidad (V = 15 rpm)
 Temperatura (T = ambiente)
 Debido a que los rodamientos giraran a bajas rpm con un intervalo de tiempo corto
el incremento de temperatura se considera mínimo.
 Carga (C = 363.71 KN)
Otro parámetro a considerar es el tiempo de uso del mecanismo, debido a que el mecanismo
en desarrollo solamente estará operando por lapsos cortos resulta inútil seleccionar un
método de lubricación complejo.
Los métodos de lubricación por aceite preferentemente son para velocidades y temperaturas
altas, pero como en el mecanismo en diseño la velocidad en el rodamiento es mínima y la
temperatura es la misma del ambiente, un sistema de lubricación por aceite resulta obsoleto
además de presentar un costo monetario elevado.
3.4.
3.8.1. Selección del tipo de grasa
Para determinar el tipo de grasa se utilizará la tabla de selección de grasas para los
rodamientos del fabricante SKF. Los parámetros principales para seleccionar la grasa
necesaria se definen en las siguientes tablas.
 Velocidad (V = 15 rpm)
Como se puede observar en la tabla la velocidad a la que nuestro mecanismo operara es

muy baja entonces se selecciona lo siguiente:
Rango de velocidad = MB (Muy baja)

Tabla 3.7 Rangos de velocidad para rodamientos de rodillos cónicos lubricados con grasa [CITATION
SKF18 \l 2058 ].
 Temperatura (T = ambiente)
Para determinar el rango de temperatura de los rodamientos se toma en cuenta la velocidad

de giro y el tiempo, pero estos al ser muy bajos se considera un incremento de la
temperatura mínimo por esto se contempla una temperatura ambiente.
Rango de temperatura = B (Baja)
Tabla 3.8 Tabla Rangos de temperatura de las grasas[ CITATION SKF18 \l 2058 ].
 Carga (C = 363.71 KN)

Para seleccionar el tipo de carga primero se calcula la relación de carga
C/P = Relación de carga
C = Carga dinámica básica C = 363.71 KN
P = Carga dinámica equivalente P = 118.20 KN
C 363.71 KN
= C/P=3.077
P 118.20 KN
Rango de carga = A (Alta)

Tabla 3.9 Rangos de carga de las grasas [ CITATION SKF18 \l 2058 ].
Con los datos de las tablas anteriores podemos determinar el tipo de grasa de la tabla de
selección de grasas para los rodamientos del fabricante SKF.
Con los rangos obtenidos anteriormente se llegó a la conclusión que este tipo de grasa es la
mejor alternativa para las condiciones necesitadas.
SKF LGHB 2 es una grasa de alta viscosidad a base de aceite mineral que utiliza la última
tecnología en jabón complejo de sulfonato de calcio. Formulada para soportar altas
temperaturas y cargas extremas, es adecuada para un amplio rango de aplicaciones,
especialmente en la industria minera, cementera y metalúrgica. Esta grasa no contiene
aditivos y sus propiedades de presión extrema (extreme pressure, EP) se derivan de la
estructura del jabón.
Excelente capacidad de carga, protección contra la oxidación y la corrosión incluso con el
ingreso de grandes cantidades de agua
Soporta temperaturas máximas de 200 °C (390 °F)
Teniendo en cuenta las condiciones a las que trabajara el mecanismo se selecciona el retén
de fieltro ya que es el aconsejable cuando el lubricante es grasa y no opera a velocidades
altas.
Las velocidades superficiales tangenciales del eje son mínimas y el uso del mecanismo será
ocasional por lo que no es necesario realizar un tratamiento por calor o por recubrimiento
de cromo duro con el fin de mejorar la resistencia a la abrasión del eje.

3.9. Selección de material para sistema de inyección
El sistema de inyección del material semi-solido incluye los siguientes componentes: pistón
o émbolo, anillos de pistón y camisa o cilindro. Se recomienda un huelgo de 0.038 mm
entre el pistón y el cilindro para la inyección de aleaciones de Zamak a 420°C con una
máquina de cámara caliente [ CITATION Iza89 \l 2058 ] Para estos casos se utilizan anillos de
hierro fundido entre las ranuras de la cabeza del pistón para evitar fugas entre pistón y
cilindro.
3.9.1. Selección de pistón y cilindro
Para el material del pistón se ocupa tener en cuenta que éste debe tener buena
maquinabilidad además buena estabilidad térmica y química. Se utilizará el mismo material
para la camisa y el embolo para facilitar su obtención y para que sean homogéneos en
cuanto a su características. Se seleccionó el Acero AISI P20 el cual tiene las siguientes
características:
Tabla 3.10 Propiedades de Acero AISI P20 [ CITATION Ace12 \l 2058 ]
ACEROS SISA P20 [AISI P20]

Módulo de Young 30 x 106 psi 207 GPa
Conductividad Térmica cal BTU W
0.990 °C 24 42
(95°C o 200°F) cm∗s hr∗ft∗° F m∗K
kg lb
Densidad 7860 3 0.284 3
m ¿
Coeficiente de Dilatación Térmica
20-260°C / 70-500°F 12.3 x 10−6 mm/mm/°C 6.84 x 10−6 in/in/°F
20-425°C / 70-800°F 12.8 x 10−6 mm/mm/°C 7.10 x 10−6 in/in/°F
20-540°C / 70-1000°F 13.7 x 10−6 mm/mm/°C 7 . 60 x 10−6 in/in/°F
Dureza Obtenible
Dureza de cementado Dureza al núcleo
Temperatura
(HRC) (HRC)
315°C (600°F) 57-58 47-48
345°C (650°F) 57-58 46-47
370°C (700°F) 55-56 45-46
400°C (750°F) 54-55 44-45
425°C (800°F) 53-55 43-44
485°C (900°F) 52-53 39-40
3.10. Cálculos de soldadura
1) La geometría de la unión es mostrada en la siguiente figura. Tomando en cuenta las

medidas de la tuerca y del tornillo de potencia SKF proponemos un diámetro exterior del
cilindro de 70 mm y un diámetro interior de 50 mm.
Fig. 3.12 Estado de esfuerzos en soldadura.
2) Se identificaron los estados de esfuerzos que se desarrollarán en la unión, en el caso del

avance de la tuerca solo se presenta compresión.
3) Después determinamos la magnitud de la fuerza con la ecuación 1 de la Tabla 2.15
[Esfuerzos cortantes y fuerzas sobre soldaduras] [ CITATION Mott2006 \l 2058 ] [20-3].
P
F= … [ CITATION Mott2006 \l 2058 ]
Aw
Ecuación 3.15
2 2 2
A w=π∗d =( π )( 70 mm ) =15393.80 mm
Aw=23.8604 ¿ 2
F=156.96 KN =35286.01lb
35286.01lb lb
F= 2
=1478.87 2
23.8604 ¿ ¿
4) Al seleccionar el electrodo E60 para soldar, la fuerza admisible por pulgada de lado es igual
lb
a 9600 por pulgada de lado.
¿
Entonces calculamos la longitud necesaria de lado:

w=F /F admsible
Ecuación 3.16
lb
1478.87
w= ¿2 =0.154∈¿ w=3.91 mm ≈ 4 mm
lb
9600 2 por ∈de lado
¿

4. Análisis de Resultados
5. Conclusión

6. Bibliografía
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Reporte Proyecto Tribología - 20-11-2019

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Universidad Autónoma de Zacatecas

“FRANCISCO GARCÍA SALINAS”

UNIDAD ACADÉMICA DE INGENIERÍA I

PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS DE TRANSMISIÓN

DISEÑO DE MECANISMO CON TORNILLO DE POTENCIA

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

BRIAN DE LA CRUZ GAMBOA

JAIME ESCALANTE MÁRQUEZ

RICARDO ISRAEL GARCÍA PEREYRA

JUAN CARLOS MURO VILLEGAS

YASER ALEJANDRO ZUÑIGA SALAZAR

DR. EDUARDO DANIEL JAREÑO BETANCOURT

GRUPO: 9°D MARTES-JUEVES 10:00 – 12:00

MARTES 26 DE NOVIEMBRE DEL 2019

DISEÑO DE MECANISMO CON TORNILLO DE POTENCIA ii

Índice de Figuras de sección 3

Índice de Tablas de sección 3

Finalmente, ya seleccionando los componentes adecuados, se procede a ingresar estos componentes a

1.1. Objetivo General

2.2. Normas y definiciones de roscas

Fig. 2.1 Terminología de roscas de tornillo.

Fig. 2.2 Perfil básico de las roscas M y MJ.

En la figura anterior se muestra el perfil básico de una rosca M y MJ donde:

 d p=¿ Diámetro de paso

26 de Noviembre del 2019

26 de Noviembre del 2019

DISEÑO DE MECANISMO CON TORNILLO DE POTENCIA 6

La Tabla 2.2 se compiló de la norma ANSI B1.1-1974.

2.3. Uniones: rigidez del sujetador

26 de Noviembre del 2019

Fig. 2.4 Vista en sección de un recipiente a presión cilíndrico.

At E … [[ CITATION Budynas2012 \l 2058 ], pg. 409]

At = área de esfuerzo sometida a tensión

lt = longitud de la parte roscada de agarre

Ad = área del diámetro mayor del sujetador

ld = longitud de la parte sin rosca en agarre

Dado el diámetro del sujetador d y el paso p o el número de roscas por pulgada

Espesor de la arandela: DISEÑO DE A-32

Espesor de la tuerca [sólo figura a)]: H de la tabla A-31

1. Longitud del agarre:

Para la figura b):

2. Longitud del sujetador (redondee usando la tabla A-

Para la figura a): L>l+ H

Para la figura b): L>h+1.5 d

4. Longitud de la parte sin rosca en el agarre: l d =L−LT

F e =¿ Carga aplicada externamente

P=¿ Carga inicial de sujeción

F b=¿ Fuerza inicial en el perno

F c =¿ Fuerza final sobre los elementos sujetados

k b=¿ Rigidez del perno

k c =¿ Rigidez de los elementos sujetados

DISEÑO DE MECANISMO CON TORNILLO DE POTENCIA 10

26 de Noviembre del 2019

26 de Noviembre del 2019

Los pernos se dimensionan mediante el examen de la carga en el plano de la cara de la arandela de la

T =KDP… [[ CITATION Mott2006 \l 2058 ], pg. 719]

D=¿ Diamtero exterior nominal de las roscas (¿)

P=¿ Carga de sujeción (lb)

K=¿ Constante de lubricacion

Ptotal =¿ Carga externa de tensión total aplicada a la unión

P=¿ Carga externa de tensión

Pb=¿ Parte de P tomada por el perno