Sunteți pe pagina 1din 27

3 Deformarea plastică la rece

Tehnologia care asigură folosirea cu eficienţă maximă a materialelor şi energiei, creşterea


productivităţii muncii şi economicităţii este deformarea plastică. Semifabricatele ce se prelucrează
prin presare în matriţe sunt produse laminate şi trase sub formă de table, benzi, profile, bare, ţevi şi
sârme.
Din grupa procedeelor speciale de prelucrare prin deformare plastică fac parte ambutisarea cu
ajutorul cauciucului, hidraulică şi cu încălzirea sau răcirea criogenică a semifabricatului; extrudarea
la rece de mare precizie, presarea volumică la rece, placarea şi matriţarea cu ajutorul explozivilor
brizanţi sau a unor amestecuri de gaze combustibile; asamblarea, etanşarea, gâtuirea, evazarea şi
bordurarea cu impulsuri electromagnetice sau electrohidraulice ş.a.
Prin aceste procedee se pot executa piese cu configuraţii complexe, într-o gamă largă de
forme şi dimensiuni, cu rigidităţi mari, precizii dimensionale ridicate şi greutăţi reduse, pe instalaţii
automatizate de mare productivitate.
Dezavantajele se datorează complexităţii proiectării şi execuţiei matriţelor, precum şi
posibilităţilor limitate de aplicare la producţia de serie mică.

3.1 Procedee speciale de ambutisare


Ambutisarea unor materiale cu prelucrabilitate redusă, sau a pieselor cu forme complexe
(elemente de capotaj şi caroserie) se poate executa cu poanson sau placă activă din cauciuc, hidraulic
sau cu încălzirea sau răcirea criogenică locală a semifabricatului, rotativ sau prin tragerea pe calapod.

Ambutisarea cu ajutorul cauciucului


Metoda se aplică la confecţionarea pieselor cave din tablă subţire. Ambutisările moderne se
pot realiza cu poanson din cauciuc (Figura 3.1 a, b), în cazul pieselor cu adâncime mică ori la
profilarea unor semifabricate plane, sau cu placă activă din elastomeri. La ambutisarea cu placă
activă din elastomeri, rolul plăcii e preluat de o piesă din cauciuc introdusă într-o carcasă metalică.
Procedeul permite realizarea unor presiuni girostatice mari, reducerea subţierii materialului şi a
tensiunilor de întindere, evitarea formării cutelor, îngroşarea flanşei şi marginilor piesei.

Ambutisarea hidraulică
Deformarea materialului, în cazul ambutisării hidraulice, este realizată de un lichid sub
presiune, care acţionează direct sau prin intermediul unei membrane elastice asupra semifabricatului.
Ea poate avea loc în matriţe cu placă de ambutisare rigidă (rolul poansonului este preluat de lichid),
sau cu poanson rigid.
Prima metoda se foloseşte la prelucrarea dintr-o singură trecere a pieselor sferice, conice sau
parabolice. Ambutisarea clasică impune mai multe operaţii pentru piesele cu astfel de configuraţii.
Ambutisarea hidraulică în matriţe cu placă rigidă (Figura 3.1 c, d) se poate executa prin
introducerea lichidului cu presiune ridicată (5...20MPa) în zona de lucru. Cea de a doua metodă se
foloseşte pentru ambutisarea dintr-o singură trecere a pieselor cu adâncime foarte mare. Ea este
asemănătoare cu ambutisarea cu poanson din cauciuc.

Ambutisarea cu încălzire sau răcire criogenică locală a semifabricatului


Din analiza procesului de ambutisare, rezultă că odată cu creşterea diferenţei dintre rezistenţa
mecanică a peretelui deja ambutisat şi cea de formare a flanşei ce urmează a fi ambutisată, se pot

24
obţine grade mai mari de deformare la o singură operaţie. Această diferenţă se poate majora prin
creşterea temperaturii flanşei sau răcirea bruscă e peretelui deja ambutisat.

Figura 3.1. Ambutisarea cu elemente elastice: a, b – în matriţe cu poanson din cauciuc:1-placă activă, 2-
semifabricatul, 3-inel de reţinere, 4-poanson din cauciuc, 5-port-poanson, 6-piesă ambutisată; c – hidraulic în
matriţe cu placă activă rigidă: 1-placa suport, 2-placă de poziţionare, 3-garnitură, 4-placă de ambutisare, 5-ştift,
6-element elastic; d – hidraulic în matriţe cu husă de cauciuc, 1-placă de ambutisare, 2-inel de reţinere, 3-husă din
cauciuc, 4-placă de fixare

Încălzirea locală a zonei flanşei asigură micşorarea coeficientului de ambutisare proporţional


cu creşterea temperaturii. Pentru a se putea dirija încălzirea numai în zona flanşei, în timpul
ambutisării are loc răcirea părţii centrale a semifabricatului (Figura 3.2).

Figura 3.2. Ambutisarea cu încălzirea locală a flanşei semifabricatului: 1-poanson, 2-rezistenţă electrică, 3-inel de
reţinere, 4-placă de ambutisare

25
Procedeul se aplică la ambutisarea aliajelor de magneziu (temperatura în zona flanşei
570...620K), titan (570...670K) şi aluminiu (600...650K).
Proprietăţile metalice ale metalelor şi ale aliajelor neferoase se modifică în funcţie de
temperatură. Odată cu micşorarea temperaturii, rezistenţa la rupere, limita de curgere, rezistenţa de
rupere la oboseală şi durata cresc, plasticitatea se reduce foarte puţin, iar rezilienţa se micşorează
simţitor existând pericolul ca materialele să devină casante. Astfel, la reducerea temperaturii de la
290K la 85K rezistenţa la tracţiune creşte de 1,25...1,95 ori, rezistenţa la oboseală se majorează cu
150...300%, iar rezilienţa este de 4...26 de ori mai mică (Figura 3.3).

Figura 3.3 Influenţa răcirii criogenice asupra rezistenţelor la rupere şi la oboseală, rezilienţei şi alungirii relative:
1-OL37, 2-OLC45, 3-OLC60, 4-30MoCrNi20

Dacă prin răcirea locală se realizează o creştere a rezistenţei mecanice în zonele unde apare
pericolul ruperii sau fisurării, procesul de ambutisare poate continua, fapt ce determină creşterea
înălţimii ambutisate (Figura 3.4). Pentru ca operaţia să reuşească este necesar ca temperatura în
apropierea flanşei şi racordările să nu se reducă. În aceste condiţii plasticitatea materialului în zonele
de racordare nu se modifică, iar gradul de deformare a materialului creşte cu 25...30% faţă de
ambutisarea clasică. Drept agenţi de răcire se folosesc azotul lichid (temperatura de fierbere 78K) şi
aerul lichid (temperatura de fierbere 90K).

Figura 3.4 Ambutisarea cu răcirea locală a zonei centrale a piesei: 1-poanson, 2-tub de alimentare, 3-inel de
reţinere, 4-placă de ambutisare, 5-tub de evacuare a lichidului criogenic, 6-mediu de răcire, 7-vas de stocare
Dewar, 8-reductor, 9-butelie cu azot lichid

26
3.2 Prelucrarea prin extrudare la rece
Extrudarea este o operaţie de deformare plastică a unui material metalic sau nemetalic, prin
presarea puternică a acestuia în orificiul profilat al unei filiere, în vederea obţinerii unei piese cu
pereţi subţiri şi diverse forme în secţiunea transversală. Dimensiunile pe orizontală ale pieselor
extrudate sunt cuprinse între 3 şi 150mm, înălţimea lor poate fi de 2...450mm, iar grosimea pereţilor
de 0,1...20mm. În practica tehnologică extrudarea poate fi directă, inversă, combinată, radială şi
hidrostatică.
La extrudarea directă materialul curge în sensul de deplasare al poansonului (Figura 3.5).
Procedeul se aplică la fabricarea tuburilor cu capăt închis sau deschis. Lungimea produsului nu
depinde de cea a poansonului.
În cazul extrudării inverse materialul curge prin orificiul calibrat sau prin jocul existent între
poanson şi placa de extrudare, în sens opus mişcării filierei (Figura 3.5 b).

Figura 3.5. Prelucrarea prin extrudare: a-directă, b-inversă, c-combinată, d-radială, e-hidrostatică; 1-cilindru de
lucru, 2-piston, 3-inel de etanşare, 4-fluid sub presiune, 5-semifabricat, 6-filieră (placă activă), 7-produsul extrudat

Extrudarea combinată (Figura 3.5 c) este caracterizată prin deplasarea simultană, în ambele
sensuri, a materialului semifabricatului presat de poanson. La extrudarea radială materialul
semifabricatului curge perpendicular pe direcţia de deplasare a poansonului (Figura 3.5 d).
Extrudarea hidrostatică se realizează prin aplicarea unei stări de compresiune spaţială
semifabricatului ce trebuie extrudat (Figura 3.5 e). Ca urmare plasticitatea materialului creşte, iar la
trecerea lui prin zona activă a plăcii de extrudare se deplasează şi o peliculă de fluid, care va asigura
o bună lubrifiere. Presiunea ridicată aplicată mediului de lucru care poate fi ulei de ricin, ulei mineral,
amestec de ulei şi petrol sau apă, poate preveni formarea şi extinderea microfisurilor. Piesele
prelucrate prin acest procedeu au rugozitatea de 0,10...0,32µm şi precizia corespunzătoare treptelor
6...8 ISO.
Se recomandă folosirea extrudării pentru producţia de serie mare a pieselor cu configuraţie
simetrică (Figura 3.5a, b, c). Atunci când este necesar, în condiţii mai grele, se pot executa şi piese
care nu au forme de revoluţie (Figura 3.5d).
Aspecte ale extrudării la rece a pieselor de autovehicule
Ţevile cu pereţi subţiri, inelele de rulmenţi, cheile tubulare, buteliile, pistonaşele, roţile
dinţate, piuliţele speciale, elementele aparaturii de injecţie, componentele mecanismului de distribuţie
al motorului, repere ale sistemelor de răcire, ungere şi aprindere, piese din construcţia sistemelor de
direcţie şi frânare etc. se pot executa din orice metal (aliaje antifricţiune: Al-Si-Cu-Mg, AlSn6CuNi;
oţeluri de extrudare: OE-C10 X, OE 180CN20, Ma-8, Q-St32-3; oţeluri cu conţinut scăzut sau mediu
de carbon: OLC 10, OLC15, OLC35, 15Cr 08, 18NoCN 10) care posedă o anumită plasticitate.
Elementele aparaturii de injecţie, care se pretează a fi prelucrate prin extrudare sunt: bucşele
de aliaj antifricţiune, cilindrii şi pistonaşele pompelor de injecţie, pulverizatoarele, piuliţele
injectoarelor. Alte piese caracteristice, din construcţia sistemelor auxiliare ale motorului sau
autovehiculului, ce se pot prelucra prin acest procedeu sunt: talerele şi galeţii arcurilor de supapă,
27
tacheţii, autocamerele motoarelor cu injecţie indirectă, dopurile şi pistonaşele supapelor pompelor de
ulei, reducţiile, bucşele şi pistonaşele cilindrilor receptori de frână, corpurile bujiilor, etc.

Figura 3.6 Configuraţii ale pieselor obţinute prin extrudare: a-piese pline cu diferite forme la capăt sau la tijă, b-
piese cave cu baza deformată, c-piese cave cu suprafaţa interioară şi exterioară în trepte, d-formele pieselor în
secţiune transversală

Procesul tehnologic de fabricare a bucşelor din aliaje antifricţiune constă în debitarea prin
frezare a barelor turnate în cochilă, ungerea pastilelor debitate cu stearat de zinc şi extrudare inversă.
Prelucrarea după această tehnologie asigură o compactare mai bună a materialului turnat, creşterea
durităţii cu 50%, îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice şi importante economii de materiale
şi manoperă. Tehnologiile de grup pentru extrudarea unor repere caracteristice sunt constituite din
următoarele faze de lucru (Figura 3.7):
- debitarea prin forfecare cu dispozitive ce funcţionează după principiul debitării semideschisă
cu strângere pasivă;
- recoacerea de înmuiere a pastilelor debitate, la temperatura de 920K, pentru obţinerea unor
structuri care să permită deformarea materialului;
- acoperirea prin fosfatare, cu un strat gros de 5...15µm a zonelor ce urmează a fi prelucrate, în
scopul realizării unei depuneri între suprafaţa metalică în contact şi eliminării gripărilor şi
uzurilor anormale;
- lubrifierea, care constă în aplicarea unui strat de soluţie de săpun de rufe (60...80g/dm³),
bisulfură de molibden (MoS2) sau stearat de potasiu peste suprafaţa pregătită prin fosfatare în
scopul reducerii frecării dintre piesă şi sculă;
- extrudarea şi perforarea;
- recoacerile intermediare de recristalizare între diferitele etape ale procesului, pentru a se
restabili capacitatea de deformare a materialului;
- prelucrarea finală pe maşini de rectificat pentru piesele de precizie ridicată.
Semifabricatele, debitate prin diferite tehnici, sunt caracterizate de următoarele
precizii:abaterea de la paralelismul forţelor transversale mai mică de 3°; ovalizarea la distanţă de
0,5mm de suprafaţa frontală, inferioară valorii de 0,8mm; abaterea de la perpendicularitatea
suprafeţelor sub 1,5°; gradul de ondulare, în zona de rupere, maxim 0,5mm.
Deoarece presiunea la interfaţa semifabricat-matriţă poate atinge 25MPa, pentru extrudare se
folosesc piese metalice cu excentric special de 2500...4000kN, cu alimentare automată, prese cu
genunchi de 4000kN, cu alimentare manuală, sau maşini automate de extrudat cu mai multe posturi

28
de lucru (maşina automată tip GB-35-5, pentru extrudarea corpurilor de bujii, are cinci posturi de
lucru).
Dacă pe maşinile automate de extrudat se obţin 4500...5000 piese/h (cadenţa reală de lucru a
maşinii GB-35-5 este de 63...65 lovituri/minut), iar pe presele cu alimentare automată se realizează
2500...3000 piese/h, pe utilajele cu alimentare manuală nu se extrudează decât 450...500 piese/h.
Înlocuirea tehnologiilor de prelucrare prin aşchiere cu extrudarea la rece asigură reducerea cu
300...350% a consumului de metal, creşterea productivităţii muncii cu 350...400%, diminuarea
consumurilor energetice cu 50...70%, majorarea rezistenţei de rupere la oboseală cu 40...120%,
mărirea durităţii cu 40...120% şi a alungirii la rupere cu 80...200%, în condiţiile unei execuţii de
calitate superioară (rugozitatea suprafeţelor este identică cu cea a pieselor prelucrate prin rectificare
fină şi lepuire).

Figura 3.7. Structura proceselor tehnologice la prelucrarea prin extrudare la rece a: 1-talerului arcului supapei, 2-
părtii superioare a tachetului, 3-corpului bujiei

Pornind de la multiplele avantaje ale acestui procedeu, în comparaţie cu metodele clasice de


prelucrare, s-a extins la 150...350 nomenclatorul pieselor din construcţia unor autovehicule fabricate
prin această tehnică (Tabelul 3.2).

Presarea volumică de mare precizie

Procedeele speciale de presare volumică, apărute din necesitatea prelucrării unor piese cu
grade mari de deformare de precizie ridicată, sunt aplicate la deformarea plastică volumică orbitală şi
la prelucrarea roţilor dinţate, pieselor canelate şi filetelor.
Deformarea plastică volumică orbitală se realizează aplicând o presiune determinată prin
intermediul unui cap de presare ce se deplasează ciclic pe suprafaţa semifabricatului. Presiunea de
lucru nu se aplică pe toată suprafaţa ce urmează a fi deformată, ci numai pe o zonă ce reprezintă
29
20...30% din aceasta. Prin rotirea părţii superioare a matriţei cu 150...200rot/min si înclinarea capului
cu 1°...2°, se deformează integral volumul din zona ce trebuie prelucrată (Figura 3.8). Prin deformare
plastică volumică orbitală se obţin piese ce nu pot fi realizate prin metode clasice de deformare
plastică la rece, la dimensiuni finite sau cu adaosuri de prelucrare foarte mici, cu suprafeţe de calitate
superioară şi cu economii importante de materiale, manoperă, utilaje şi suprafeţe productive (Tabelul
3.2).
Structura procesului tehnologic la deformarea plastică volumică orbitală este prezentată în
Figura 3.9. El poate fi complet automatizat. În acest caz asigurându-se o reducere a manoperei cu
30% şi a consumului de energie cu 40%. Roţile dinţate şi piesele canelate de precizie medie şi
ridicată cu module m = 2,0...0.4mm se pot executa în condiţiile producţiei de serie mare şi masă
prin deformare plastică la rece.
Această tehnologie permite înregistrarea unei productivităţi de 5...10 ori mai mari faţă de
prelucrarea prin aşchiere, în condiţiile obţinerii unui fibraj avantajos orientat şi a unor rezistenţe la
uzură şi la oboseală superioare cu 15...140% pieselor executate prin procedeele convenţionale.
Prelucrarea filetelor prin deformare plastică la rece asigură un fibraj corespunzător, o duritate
superficială superioară, o creştere a rezistenţelor la rupere cu 20%, la oboseală cu 25% şi la uzură cu
50% şi o productivitate foarte mare.

Figura 3.8 Deformarea plastică orbitală:1-capul de presare orbitală,


2-semimatriţa superioară oscilantă, 3-piesa, 4-semimatriţa inferioară, 5-aruncător

Tabelul 3.1 Repere executate prin extrudare la rece

30
31
Tabelul 3.2 Repere executate prin deformare plastică volumică orbitală

Figura 3.9 Structura procesului tehnologic la deformarea plastică volumică orbitală.

32
Tabelul 3.3 Procedee destinate realizării roţilor dinţate şi pieselor canelate prin presare volumică la rece

Presare volumică cu role profilate: 1-role


profilate, 2-roată dinţată;
- semifabricatul are mişcarea de avans axială;
- rolele sunt antrenate în mişcare de rotaţie;
- se utilizează pentru module mici şi mijlocii.

Extrudarea la rece: 1-poanson, 2-semifabricat,


3-placă activă, 4-piesă cu dantură sau caneluri;
- se utilizează pentru piese canelate sau roţi
dinţate;
- după prelucrare se taie la dimensiuni
corespunzătoare lăţimii roţii.
Rulare cu cremaliere (roto-flo): 1-cremaliere, 2-
semifabricatul
- sculele au forma unor cremaliere prevăzute cu
o zonă de atac şi una de calibrare; ele se deplasează
paralel în sensuri opuse;
- se pot obţine piese danturate cu dantură
dreaptă sau înclinată, cu diametrul sub 700mm şi lăţimi
mai mici de 200mm.
Rularea cu role melcate: 1-semifabricat, 2-role
melcate.
- două role melcate, diametral opuse, execută
deformarea semifabricatului sub formă de bară;
- semifabricatul este obligat să avanseze axial,
executând simultan şi o mişcare de rotaţie.

Prelucrarea coroanelor danturate la exterior: 1-


matriţa care realizează dantura, 2-semifabricat, 3-
cilindru calibrat, 4-role pentru presare din exterior.

33
Procedeul Grob: 1,2-capete rotative, 3-
semifabricatul.
- deformarea se realizează cu ajutorul a două
role, având în secţiune profilul corespunzător golului
dintre dinţi; ele sunt montate excentric pe două capete
rotative;
- semifabricatul are mişcarea de avans axial şi
circular continuu sau intermitent.

Deformarea radială locală: 1, 2 ,3 ,4 ,5 ,6-


elemente active sub formă de segmente, 7-semifabricat,
8-bucşă elastică, 9, 10-role conice, 11-volant.
- rolele conice sunt deplasate radial de volant;
- se foloseşte la prelucrarea arborilor canelaţi.

3.3 Deformarea plastică şi placarea cu explozivi brizanţi sau amestecuri de gaze


combustibile
Deformările plastice produse de detonarea explozivilor brizanţi sau de undele de presiune
rezultate în urma arderii unor amestecuri de gaze combustibile se produc cu viteze foarte mari.
Reţeaua cristalină a semifabricatelor prelucrate prin aceste procedee, fiind supusă la solicitări intense
într-un interval scurt de timp, capătă o configuraţie specială, care conferă pieselor noi proprietăţi.
Deformarea plastică cu explozivi brizanţi
Acest tip de deformare a găsit numeroase aplicaţii datorită unor proprietăţi ale explozivilor ca:
energii specifice mari, durate scurte ale timpilor de transformare, viteze foarte mari de propagare a
undei de presiune, presiuni ridicate de detonaţie (Tabelul 3.4):

Tabelul 3.4 Caracteristicile explozivilor brizanți


Explozivul Viteza de Presiunea de
detonaţie [m/s] deformaţie [MPa]
Plasticul 7500 14
Nobilitul 2000 2
Astrolitul 1600 0,56
Carbonitul 1500 0,45
34
Mecanismul deformării plastice cu explozivi este rezumat în Figura 3.10.

Figura 3.10. Mecanismul deformării plastice cu explozivi brizanţi: 1-încărcătura de exploziv, 2-semifabricat, 3-
matriţa, 4-bulă de gaz după detonaţie

La detonarea amestecului exploziv se produce o undă de şoc cu grosimea de 0,02mm. Aceasta


atingând semifabricatul îi cedează o parte din energia ei, şi provoacă deformarea în 10-9s. Unda de
presiune, care se dezvoltă ulterior, pornind de la bula gazoasă, are un rol secundar. Presiunea din
frontul undei se poate determina cu următoarea relaţie:
𝑚∙𝑎
p = K 𝐿∙𝑏 Vd (3.1),
unde: m-masa explozivului; L-distanţa de la sursa detonată la piesa de prelucrat; Vd-viteza de
detonaţie; K, a, b – constante.
Din analiza relaţiei (3.1) rezultă că viteza de detonaţie este factorul preponderent. Pentru
realizarea unei bune deformări ea trebuie să fie mai mare de 6000 m/s (plastic, hexogen, penthrit,
trotil, nitromonit, hexolit şi pentalit). Masele de exploziv variază între 25 și 100 kg, în cazul formării
rezervoarelor de 50.000dm³ și a carcaselor mașinilor de lapte.. Distanţa de la exploziv la partea
superioară a matriţei trebuie să fie suficientă pentru a permite o repartizare uniformă a presiunilor.
Deformarea produsă de frontul undei de şoc are un caracter unidirecţional, ceea ce o diferenţiază de
alte procedee de deformare. Ea realizează o majorare a densităţii metalului (Figura 3.11) prin
translaţia unei interfeţe bidimensionale. Fierul poate, sub acţiunea unei unde de şoc de 40GPa să fie
durificat mai bine ca prin laminarea la rece, cu o infimă reducere dimensională. Materialul suferă o
tranziţie de fază care lasă, după revenirea la presiunea atmosferică, o microstructură complexă
asemănătoare martensitei fără carbon.

35
Figura 3.11 Variaţia densităţii metalelor deformate cu explozivi brizanţi (1) şi prin presare (2)

După natura agentului în care are loc transmiterea undei de presiune, procedeul se poate
aplica în medii gazoase (aer) – (Figura 3.12 a), lichide (apă) – (Figura 3.12 b), sau pulverulente
(nisip).
Metoda a găsit o largă aplicare la execuţia rezervoarelor mari, lonjeroanelor şi traverselor
şasiurilor autovehiculelor grele şi elementelor componente ale benelor autobasculantelor de mare
tonaj. Cercetările recente au arătat că prin deformare plastică cu explozivi brizanţi se pot realiza
semifabricate pentru pinioanele tubulare din transmisiile autovehiculelor.

Figura 3.12 Schemele principale de matriţare simplă sau dublă în medii gazoase (a) sau lichide (b): 1-bazin, 2-
matriţă, 3-piesă, 4-exploziv, 5-absorbant, 6-piesă de strângere

Tehnologiile clasice permit obţinerea semifabricatelor pentru pinioanele tubulare prin


matriţare deschisă la cald (Figura 3.13 a) după care acestea sunt supuse prelucrărilor prin aşchiere.
Noua tehnologie permite lărgirea (Figura 3.13b) sau restrângerea (Figura 3.13 c) în matriţă a unui
semifabricat tubular.
Prin aplicarea noii tehnologii la deformarea semifabricatului unui arbore tubular al transmisiei
tractoarelor (Figura 3.14) s-au înregistrat, faţă de tehnologia convenţională, economii de materiale),
operatori umani şi timp de execuţie. Totodată, s-a redus numărul de operaţii, utilaje, operatori umani
şi costul prelucrării piesei, în condiţiile creşterii productivităţii muncii cu şi simplificării procesului
tehnologic.

36
Figura 3.13. Soluţii de deformare plastică a semifabricatelor pentru arborii tubulari ai transmisiilor tractoarelor:
a-matriţare la cald, 1,2-semimatriţe; b-lărgirea semifabricatului prin explozie, 1,2-semimatriţe, 3-detonator, 4-
exploziv brizant, 5-inele de reţinere, 6-tampon din material nemetalic, 7-semifabricatul; c-restrângerea
semifabricatului prin explozie, 1-dorn, 2-capsă pentru detonare, 3-exploziv brizant, 4-incintă din material
nemetalic, 5-inel din material nemetalic

Figura 3.14. Arbore tubular din transmisia tractorului: a-piesa prelucrată, b-semifabricat matriţat la cald; c-
semifabricat deformat cu explozivi brizanţi

Placarea cu explozivi brizanţi

Explozivul necesar placării se aplică sub formă de folie, praf fin, uniform distribuit, sau
cordon detonant pe suprafaţa exterioară a plăcii acoperitoare. Viteza de detonaţie, densitatea şi
grosimea explozivului sunt determinate astfel încât să se realizeze propulsia sau aplicarea violentă a
unei plăci din metal protector (oţel inoxidabil, cupru, aluminiu, titan) pe un suport mai puţin
costisitor (oţel). Natura şi rezistenţa legăturii depind de condiţiile de operare. În acest sens, placa de
protecţie poate fi înclinată (Figura 3.15 a) sau paralelă cu suportul (Figura 3.15 b).

37
Figura 3.15. Placarea cu explozivi brizanţi: a-placa acoperitoare înclinată, b-plăci paralele:1-exploziv, 2-
absorbant, 3-placă acoperitoare, 4-placă suport, 5-soclu, 6-detonator

În primul caz, presiunea exercitată la trecerea undei detonate are ca efect modificarea
unghiului static (α) până la unul dinamic (β) şi accelerarea plăcii până se atinge viteza de placare
(Vp). Între cele două plăci se formează un jet metalic care pregăteşte suprafeţele ce vor veni în
contact.
Deoarece viteza de detonaţie (VD) are sensul plăcii acoperitoare, între aceasta şi viteza de
sin(𝛽−𝛼)
legătură există următoarea relaţie (Figura 3.16): VL= VD .
𝑠𝑖𝑛𝛽

Figura 3.16 Aplicarea forței de deformație

Viteza de placare este: VP=VD ∙sin(𝛽 − 𝛼). Viteza jetului de metal este dependentă de cele de
legătură şi placare. S-a constatat experimental că unghiul format de direcţia jetului cu placa
acoperitoare este mai mic ca 𝛽/2 fără a deveni însă nul. Pentru valori bine determinate ale vitezei de
placare şi unghiului static de înclinare se pot obţine, pe suprafeţele de contact, unde sinusoidale care
conferă legăturii o rezistenţă specială.
La plăcile paralele, formarea undelor este mai dificilă datorită lipsei parametrului α. Pentru
realizarea unei legături foarte bune este necesară o riguroasă reglare a distanţei dintre plăci,în funcţie
de natura materialelor. De regulă, rezistenţa legăturii este mai mică decât cea stabilită prin metoda
plăcilor înclinate. Rezultate foarte bune ale placărilor s-au înregistrat pentru perechile de materiale:
cupru-oţel, aluminiu-oţel, titan-oţel, oţel-inox, oţel-carbon.
Pentru viteze de detonaţie mai mari de 5500m/s unghiul static este cuprins între 4° şi 5°30’. În
cazul plăcilor cu grosimea de 0,8...1,0mm, unghiul (β-α) este situat între 7°40’ şi 11°10’. Viteza de
legătură are valoarea optimă de 4000m/s.
Legătura dintre plăci are tendinţa de a se deteriora progresiv pentru lungimi ale îmbinării mai
mari de 500mm. Acest fenomen este cauzat de variaţia parcursului şi energiei cinetice a plăcii
acoperitoare, formarea unor unde supersonice în piese şi rămânerea unor bule de aer între elementele

38
ce se sudează. Examenul micrografic arată, de altfel, o reducere progresivă a frecvenţei undelor
create la suprafaţa de contact pe măsura creşterii distanţei faţă de punctul de amorsare. Pentru viteze
de detonaţie reduse (2800m/s) se reţin următoarele condiţii de plasare: α=2°, β-α=10°, VL=2340m/s.
Respectând aceste condiţii se pot efectua suduri pe suprafeţe de câţiva metri pătraţi, în cazul aplicării
unui strat de protecţie, din oţel inoxidabil, cu grosimea de 0,8...1,2mm.

Mecanismul de formare a legăturii dintre cele două metale


În urma cercetării legăturii dintre placa de bază şi stratul de protecţie a rezultat că metalul se
comportă, în vecinătatea punctului de joncţiune, ca un fluid nevâscos, suportul fiind incompresibil
dar deformabil. Se produce astfel o acumulare de metal înaintea punctului de impact, ceea ce
determină o rămânere în urmă a vitezei de legătură faţă de viteza sunetului în suport odată cu
creşterea unghiului de incidenţă şi lungimii sudurii. Studiul structurii metalografice a legăturii arată
că zona de îmbinare are grosimea de 1...100µm. După proporţia fiecăruia din metale în zona de
legătură se disting două grupe de cupluri de materiale. Pentru prima grupă, din care fac parte
cuplurile: cupru-oţel, molibden-wolfram, oţel-inox, oţel-carbon, în compoziţia zonei de legătură,
proporţia unuia din metale în celălalt variază de la 0 la 100%, independent de solubilităţile lor
reciproce. La a doua grupă (titan-oţel, aluminiu-oţel), compoziţia legăturii este constantă. Sudurile
astfel realizate au o rezistenţă ridicată.
Existenţa compuşilor intermediari constituie obstacolul principal în obţinerea unor legături
rezistente prin metode clasice. Zona învecinată cu cea de legătură, are, în general, o duritate mai mare
ca o metalelor de bază, ca urmare a puternicei deformări plastice produse în momentul impactului. În
plus, în ciocnire se eliberează o cantitate mare de căldura, care determină topirea locală a
materialelor.
Calitatea legăturii poate fi apreciată prin rezultatele încercărilor de smulgere sau de forfecare.
Acestea arată că ruptura se produce de regulă, în exteriorul zonei de legătură. Procedeul se poate
aplica, cu rezultate deosebite, la placarea interioară a rezervelor autocisternelor care transportă
produse alimentare, la protejarea pieselor ce lucrează în medii intens corozive precum şi a celor care
sunt supuse la solicitări mecanice şi termice intense sau la uzuri de cavitaţie.

Deformarea prin detonarea unui amestec de gaze combustibile


Deformarea pieselor mici şi medii se poate realiza în spaţii închise prin detonarea unui
amestec de gaze combustibile (metan şi oxigen, acetilenă şi oxigen) (Figura 3.17).

Figura 3.17. Ambutisarea cu amestecuri de gaze carburante: 1-bujie, 2-intrare amestec exploziv, 3-cilindru, 4-
piston intermediar, 5-orificiu pentru ieşirea aerului, 6-lichid, 7-conductă de introducere a lichidului, 8-corp de
legătură, 9-semifabricat, 10-inel de diștanțare, 11-matriţă, 12-conductă de vidare

39
3.4 Deformarea electrohidraulică
Bazată pe acelaşi principiu ca şi formarea prin explozie, deformarea prin descărcări
electrohidraulice se realizează cu ajutorul unei unde de şoc obţinută în urma producerii plasmei între
doi electrozi (Figura 3.18). Unda de şoc este transmisă către semifabricat printr-un mediu lichid.
Pentru realizarea deformării, energia electrică este stocată într-o baterie de condensatoare cu
capacitatea de 50...1500µF, la un potenţial de 5...40KV. La închiderea circuitului, un curent de mai
multe mii de amperi trece prin spaţiul dintre electrozi în 0,1ms, dând naştere unei plasme termice,
care evoluând vaporizează apa în jurul electrozilor. Se acumulează astfel o mare cantitate de energie
în aburul supraîncălzit, care o eliberează sub formă de undă de presiune în lichid.

Figura 3.18. Deformarea electrohidraulică.

Distanţa dintre electrozi şi piesă, rezistenţa electrică a mediului şi natura lichidului din
cavitate sunt parametrii ce influenţează puterea de deformare. Dezvoltarea undei de presiune în lichid
se poate iniţia printr-o descărcare electrică sub formă de scânteie între cei doi electrozi, sau prin
intermediul unui fir conductor. Prima metodă este mai comodă pentru deformarea cu explozii
repetate. Însă descărcarea este instabilă, iar puterea undei nu este constantă. La a doua variantă
deformarea este mai puternică şi mai uniformă iar distanţa între electrozi se poate majora.
Performanţele sunt, de asemenea, dependente de forma firului conductor. Prin folosirea unui
conductor din fibre metalice se obţine o putere electrică de deformare de 10 ori mai mare ca cea
dintr-o cavitate normală.
Presiunea ce se realizează (p) la descărcarea bateriei de condensatoare se poate determina cu
325[(1,2+0,5√𝐶)𝑈+4𝑑+32]
relaţia: p= , unde: C-capacitatea bateriei de condensatoare, d-distanţa dintre
𝑅
electrozi, R-rezistenţa electrică a circuitului de descărcare.
0,7 𝑈— 19,5
Distanţa optimă dintre electrozi se evaluează cu relaţia: dopt = 𝐶 + 4,6 𝑈 − 110
∛𝑆
[mm], unde: S-suprafaţa electrozilor în contact cu lichidul.
Prin acest procedeu se pot executa deformări locale şi ştanţări ale semifabricatelor plane. De
asemenea, se pot asambla ţevile cu plăcile tubulare ale schimbătoarelor de căldură (Figura 3.19).
Suprafeţele prelucrate au precizie ridicată, cu deformări medii de 5,6...12%.

40
Figura 3.19 Schimbătoare de căldură asamblate prin deformare electro-hidraulică

3.5 Deformarea electromagnetică


Deformarea electromagnetică sau magnetoformarea este produsă de energia electrică
acumulată într-o baterie de condensatoare, care se descarcă pe înfaşurarea unei bobine. Curentul care
parcurge spirele bobinei produce un câmp magnetic. Dacă se plasează în câmpul magnetic al bobinei
o piesă, din material electroconductor, atunci în acesta se induce un curent Foucault de sens contrar
celui din circuitul inductor. Curentul indus dă naştere, la rândul său, unui câmp magnetic propriu care
se opune câmpului inductor, conform legii lui Lentz. Forţele electromagnetice, care se exercită între
bobină şi piesă, dau naştere unei presiuni care depăşind limita de curgere a materialului produce
deformarea acestuia (Figura 3.20).
Tensiunea într-un circuit oscilant RLC este dată de relaţia:
𝑑𝐼 𝑙 𝑡
𝑈 = 𝑅 ∗ 𝐼 + 𝐿 ∗ 𝑑𝑡 + 𝐶 ∗ ∫0 𝐼𝑑𝑡, (3.2)
unde:
R – rezistenţa circuitului;
L – inductivitatea globală a circuitului;
C – capacitatea bateriei de condensatoare.

Rezolvând ecuaţia (3.2) cu ajutorul transformării Laplace se obţine expresia curentului în


circuitul de descărcare:
𝑅
− 2𝐿 𝑡
𝑈
𝐼(𝑡) = *sin 𝜔 ∗ 𝑡, (3.3)
𝐿∗𝜔
√1−𝐷 2 𝑅 𝐶
unde: 𝜔 = – pulsaţia curentului; 𝐷 = 2 √𝐿 - factorul de amortizare.
√𝐿∗𝐶

Frecvenţa curentului prin circuitul oscilant este cuprinsă între 1 şi 60 kHz.


1 2𝐿𝜔
Curentul maxim I(t) se determină pentru timpul 𝑡 = 𝜔 tg −1 :
𝑅
−𝑅
𝐶
𝐼(𝑡)max = 𝑈√𝐿 𝑒 2𝐿 . (3.4)
Pentru dimensionarea optimă a instalaţiei de deformare cu impulsuri electromagnetice este
1 𝜋√𝐿∗𝐶
necesar ca factorul de amortizare să fie cât mai mic. Ca urmare, 𝜔 = ,𝑡= , iar:
√𝐿∗𝐶 2
𝐶 𝜋∗𝑅 𝐶
𝐼(𝑡) = 𝑈√𝐿 (1 − √ ). (3.5)
4 𝐿

41
Curentul calculat cu relaţia (3.5) trebuie să fie egal cu cel necesar pentru a produce
1 2 𝑡
deformarea: Inec≥ √− µ ∗ 𝑅𝐶 ∗ ln(1 − 𝑟), (3.6)
𝑁

unde: N – numărul de spire al bobinei; l – lungimea bobinei; µ - permeabilitatea mediului; Rc


– rezistenţa de curgere a materialului piesei; t – grosimea peretelui; r – raza piesei tubulare.

Figura 3.20. a) Principiul deformării electromagnetice: 1 – sursa de alimentare; 2 – baterie de condensatoare; 3 –


întrerupător; 4 – întrerupător; 5 – piesa de deformat; 6 – bobina; b) Contracţia electromagnetic a unui tub; c)
Placarea electromagnetică.

Energia câmpului electric se determină cu relaţia:


1
𝐸= ∗ 𝐶 ∗ 𝑈2, (3.7)
2
Egalând relaţia (3.5) cu (3.6) se determină tensiunea de încărcare a bateriei de condensatoare.
Înlocuind valoarea acesteia în relaţia (3.7) se deduce expresia energiei necesară pentru deformare.
𝑡
16𝐿2 𝑙2 𝑅𝑐 ln(1− )
𝑟
𝐸≥ . (3.8)
µ𝑁 2 (𝜋𝑅√𝐶− 4√𝐿)
Forţa electromagnetic creată pe suprafaţa piesei este:
𝐵2 𝑆
𝐹= ,
8𝜋
unde: B – inducţia magnetică; S – suprafaţa piesei.

Presiunea normal produsă pe suprafaţa semifabricatului ca urmare a interacţiunii dintre


câmpul magnetic şi curenţii peliculari este:
𝐼
𝐹 𝐵2 (µH)2 (µ )2
𝑙
𝑝= = 8𝜋 = = , (3.9)
𝑆 8𝜋 8𝜋
unde: H – intensitatea câmpului magnetic.

Viteza de deformare, se poate calcula cu expresia:


42
𝐵
𝑣=4 , (3.10)
√𝜋𝜌
unde: 𝜌 – densitatea materialului semifabricatului.
Adâncimea de pătrundere a câmpului magnetic în materialul de prelucrat se determină cu
relaţia:
𝜌
ℎ = √µ𝜋𝜈 , (3.11)

unde: 𝜌 - resitivitatea; ν – frecvenţa.


Este necesar ca pătrunderea câmpului magnetic în semifabricat să fie inferioară, ca valoare,
grosimii materialului. Dacă h este mai mare ca t, apare un efect contrar de deplasare numit “presă
magnetic”, care împiedică deformarea.
Bobina folosită la deformarea cu impulsuri magnetice se înfăşoară pe un suport numit
concentrator de câmp (Figura 3.21) din bronz, beriliu sau aluminiu. Forma lui este determinate de
configuraţia piesei şi de locul unde trebuiesc concentrate forţele de deformare. Concentratorul de
câmp se concepe ca o spiră în scurtcircuit care amplifică fenomenul de inducţie electromagnetică în
piesa de prelucrat.
Capacitatea bateriei de condensatoare se alege în funcţie de forţele de deformare necesare. Ea
poate fi de 10…300µF. Tensiunea de încărcare a condensatoarelor depinde de construcţia lor şi de
modul de cuplare, fiind cuprinsă între 5 şi 30kV. Intensitatea curentului ajunge la 100kA, frecvenţa
descărcărilor la 10kHz, iar durata impulsului de descărcare a bateriei de condensatoare este de
10…100µs.
Instalaţiile actuale pot asigura presiuni de deformare foarte mari. Astfel, dacă o folie de
aluminiu cu grosimea de 3,8mm, este plasată în faţa unei bobine plane, care generează un câmp
magnetic cu inducţia de 30T, atunci aceasta produce pe suprafaţa semifabricatului o presiune de
400MPa.
La grosimea indicată, greutatea aluminiului este de 10 kg/m2. Sub acţiunea câmpului
magnetic, folia suferă o accelerare de 40x106 m/𝑠 2 . După un timp de 10µs, de la închiderea
circuitului, folia va atinge o viteză de 400m/s. Dacă se interpune, pe traiectoria foliei, o matriţă la
distanţa de 0,5mm, aceasta este supusă acţiunii unei presiuni medii de 1400MPa.

Figura 3.21 Bobină cu concentrator de câmp; 1 – carcasa bobinei; 2 – înfăşurarea bobinei primare; 3 –
concentrator de câmp; 4 – piesa cu care se va asambla semifabricatul tubular; 5 – semifabricatul; 6 – fanta de
despicare a concentratorului

Randamentul magnetoformării este de numai 20…60%. El este dependent de conductibilitatea


materialelor, parametrii constructivi ai bobinei şi concentratorului de câmp, intensitatea şi frecvenţa
curentului şi temperaturile bobinei şi semifabricatului.
43
Datorită avantajelor sale procedeul se poate folosi, cu rezultate remarcabile, în operaţii de
asamblare, etanşare şi deformare a pieselor tubulare sau plane. Întrucât vitezele de deformare sunt
foarte mari, iar timpii de lucru sunt extreme de reduşi, nu se produce, practic, modificarea grosimii
materialului în timpul deformării şi nu apar modificări structural sau ecruisări ale straturilor
superficial.
În construcţia de autovehicule, operaţia de sudare a articulaţiei cardanice cu arborele a fost
înlocuită cu o sertizare electromagnetică. Încercările la torsiune ale arborilor cardanici, asamblaţi prin
acelaşi procedeu, au arătat că nu se produc modificări ale legăturii mecanice pentru cupluri de forţe
mai mici de 3700Nm. De la această valoare a cuplului, arborele se torsionează, dar îmbinarea nu
cedează. Magnetoformarea asigură în acest caz, creşterea productivităţii muncii şi evitarea apariţiei
deformaţiilor la cardan şi cruce.
Procedeul se poate aplica la fixarea furtunelor de cauciuc, folosite la sistemele de frânare şi
hidraulice, pe racoardele de metal, cu ajutorul unor inele de aluminiu, la etanşarea burdufurilor de
protecţie pe arbori (Figura 3.22 a) sau la etanşări cu garnituri metalice (Figura 3.22 b, c).
O aplicaţie puţin cunoscută a deformării electromagnetice este cea a calibrării interne a
cilindrilor cu diametru redus. Prin aplicarea acestei metode se elimina o operaţie de uzinare
costisitoare cum este rodarea.
Şi alte piese, cum sunt articulaţiile mecanismului de direcţie (Figura 3.22 d) pot fi asamblate
prin acest procedeu, cu condiţia ca încă din faza de concepţie să fie vizată această tehnică de montaj.
Deşi încă insuficient exploatată, tehnica deformării şi asamblării cu impulsuri
electromagnetice poate fi automatizată şi robotizată prin eliminarea contactului direct dintre sculă şi
semifabricat, lubrifiantului de formare a pieselor în mişcare, în condiţiile folosirii unui utilaj
simplificat, care asigură dozări precise şi repetitive de energie, presiune de deformare uniformă
pentru execuţia unor repere cu forme geometrice complexe şi toleranţe strânse, fără prelucrări
ulterioare, al preţuri reduse şi consumuri minime de energie.

Figura 3.22. Fixarea prin magnetoformare a burdufurilor din cauciuc pe un arbore de comandă (a), a colierelor
metalice, fără (b), sau cu (c) garnitură de etanşare; sertizarea prin magnetoformare a rotulei sistemului de direcţie
d) 1 - axul rotulei; 2 – manşon; 3 – inel de reţinere a manşonului; 4 –lagăr din material plastic; 5 – carcasă; 6 – arc
de cauciuc; 7 – strat de acoperire) şi a crucii cardanice (e).

44
3.6 Ștanțarea fină și ștanțarea convențională
Până în anii 70, piesele mecanice de precizie au fost fabricate mai ales prin ștanțare
convențională. Pentru a îmbunătăți dimensiunile și suprafețele de tăiere, acestea au fost netezite prin
prelucrare mecanică. Ștanțarea fină grupează aceste două procedee. Se pot obține astfel toleranțe
dimensionale minime și suprafețe de tăiere netede, fără o prelucrare suplimentară. După debavurare,
suprafețele tăiate pot fi utilizate ca unele funcționale.
Prin introducerea ștanțării fine în industria automobilelor, variabilitatea formelor geometrice,
grosimea materialului și numărul materialelor prelucrabile au fost mărite.
Grosimea oțelului laminat la cald sau la rece, ștanțabil conventional, este în general limitată la
6 mm. Prin ștanțarea fină se pot prelucra grosimi până la 16 mm.

3.6.1 Principiul tehnicii de tăiere


Principiul de baza la ștanțarea fina este ca, în mod diferit fata de ștanțarea conventionala el se
asigura, prin fixarea materialului. Tăierea piesei are loc doar prin curgere, fără ruperea suprafeței. În
acest fel suprafața de tăiere netedă este mai mare față de cealaltă metodă. Figura 3.23 explică
diferențele principale între cele două tehnologii de ștanțare.
O sculă de ștanțare convențională are în principiu trei componente: placa de tăiere (matrița),
placa de conducere și poansonul de tăiere. Forța de tăiere acționează prin poanson, piesa ștanțată cade
prin orificiul matriței, părăsind spațiul sculei. O sculă de ștanțare fină constă, la fel, din placa de
tăiere (matrița), placa de conducere și poansonul de tăiere. În plus, mai există un extractor, care
aruncă piesa ștanțată înapoi în spațiul sculei.

Figura 3.23 Ștanțare convenționala și fină

În structura tehnologiei, piesa este scoasă cu un jet de aer sau cu un dispozitiv mecanic. În
cazul ștanțării fine, acționeaza trei forțe asupra materialului, în locul uneia ca la ștanțarea
convențională. Acestea sunt transmise asupra materialului prin elementele active: poansonul de
45
tăiere, placa de tăiere și extractorul. Cele trei forțe sunt: forța de tăiere (FS), forța de fixare (FR) și
forța reactivă (FG) (Figura 3.23).
La ștanțarea convențională jocul de tăiere (distanța între placă și poansonul de tăiere) este de
aprox. 5 – 10% din grosimea materialului, pe când în cazul ștanțării fine, acesta este doar aprox.
0,5% din grosimea materialului.
Variația, de principiu, a forței de tăiere în funcție de timp este prezentată în Figura 3.24. La
ștanțarea convențională (linia albastră), această dependență se împarte în patru faze. În faza I,
poansonul de tăiere intră în contact cu materialul și îl deformează elastic. Materialul este tăiat în faza
II, iar forța de tăiere atinge maximul. În faza III, piesa, aproape tăiată, se rupe abrupt pe conturul ei.
Ruperea conduce în faza IV la o oscilație. În acestă fază, întregul sistemul vibrează după cele trei
direcții. Aceste oscilații au o influență majoră asupra duratei de viață a sculei.
În cazul ștanțării fine (linia roșie), se regăsesc primele doua faze (I și II). Datorită fixării
materialului, acționării celor trei forțe și jocului de tăiere foarte mic dispar fazele corespunzătoare
ruperii și oscilației. Procesul tăierii evolueză lin, fără șocuri și vibrații. Durata de viață a sculei este
mai mare.

Figura 3.24 Variatia fortei de tăiere / timp (distanta)

Este important de menționat faptul că pentru ștanțarea fină este necesară o presă hidraulică
specială, mult mai costisitoare decât cele convenționale.
O alta tehnologie de ștanțare este cea hibridă.

3.7 Ștanțarea hibridă


Această tehnologie poate utiliza prese convenționale cu dispozitive speciale adiționale.
Principiul de funcționare se plasează între ștanțarea fină și cea convențională. În cazul ștanțării
hibride acționează două forțe, una de tăiere și una de fixare. Materialul este fixat, în general, cu un
dispozitiv acționat cu gaz comprimat.
Figura 3.25 reprezintă o sculă de ștanțare hibridă, în momentul fixării materialului.

46
Figura 3.25 Scula de ștanțare hibrida

În acest caz, se utilizează azot pentru acționarea dispozitivului de fixare. Nitrogenul oferă
următoarele avantaje:
• Nu este inflamabil.,
• Este inert.,
• Nu este toxic.,
• Nu este scump.
Dispozitivele de fixare cu arcuri cu gaz (nitrogen) ocupă un spațiu mic, dezvoltă forțe mari.
Forța de acționare poate fi reglată.
Sculele pentru această tehnologie sunt foarte precise, iar jocul de tăiere este aproapiat de cel
înregistrat pentru ștanțarea fină.
Studiul celor trei tehnologii prezentate anterior a permis conceperea uneia noi, inovative, care
a fost denumita ștanțarea netedă.

3.8 Ștanțarea netedă


Ștanțarea netedă valorifică avantajele celor trei tehnologii prezentate anterior. Ea conține o
serie de elemente inovatoare în domeniul concepției sculelor și a structurii tehnologice.
În cazul ștanțării netede se obține o suprafață de tăiere deosebit de precisă pentru suprafețele
funcționale (exemplu dantura internă a discului de frână).
Scula concepută este de tip progresiv și acționează în trei faze asupra semifabricatului, astfel
(Figura 3.26):
1. Ștanțarea primului contur al danturii, a canalelor pentru circulația uleiului și a
orificiului de identificare a discului.
2. Realizarea parțială a conturului exterior, ștanțarea celui de al cincilea canal pentru
circulația uleiului și tăierea progresivă a danturii interioare (dantura are precizie mai mare față de cea
generată în prima fază).,
3. Ștanțarea finală progresivă a danturii interioare (superioară, ca toleranțe, celei realizate
în faza a doua) și decuparea piesei.

47
Figura 3.26 Pașii de tăiere

Figura 3.27 prezinta modelul 3D a partii superioare a stantei și Figura 3.28 a părții inferioare a
sculei.

Figura 3.27 Partea superioară a sculei Figura 3.28 Partea inferioară a sculei

Pentru a evidenția caracteristicile noii tehnologii s-au comparat suprafețele de tăiere în


conturul vertical al danturii, obținute prin ștanțarea netedă și cea convențională.
Conturul verificat a fost evaluat și este prezentat în Figura 3.29.
Urmărind conturul ștanțat se constată următoarele:
- Conturul de racordare al suprafeței frontale cu cea orizontală este mai redus pentru
ștanțarea netedă (înălțimea de racordare scade de la 0,3548 mm la 0,1285 mm). Acest fapt
determină majorarea suprafeței de contact a dintelui.,
- Suprafața plană de contact a flancului dintelui crește de la 0,2149 mm, în cazul
stanțării convenționale, la 1,7898 mm în cazul ștanțării netede. Aceasta crește suplimentar, în partea
de jos, cu 0,5084 mm.,
- Ruperea materialului se realizează pe o lungime de numai 0,577 mm pentru ștanțarea
netedă, fata de 2,4577 mm pentru ștanțarea convențională.
Se constată că în cazul ștanțării netede, suprafața de contact a flancului crește considerabil,
conicitatea este mai mică, iar raza de ștanțare mai redusă. Evident, suprafața de contact a discului cu
pinionul arborelui antrenat va fi mai mare.

48
Figura 3.29 Comparația suprafețelor de tăiere

Rezultatul comparativ al analizei parametrilor tehnici și economici, ai tehnologiilor


mentionate, este prezentat în Tabelul 3.5.

Tabelul 3.5 Matrice comparativă a tehnologiilor de ștanțare

Avantajele stanțării netede sunt evidente. Împreună cu ștanțarea fină, ea oferă zone de tăiere
care pot fi utilizate ca suprafețe funcționale fără procese adiționale de fabricare. În același timp,
costurile pentru investiții și scule sunt favorabile.
Un avantaj considerabil al ștanțării netede este că pot fi utilizate prese convenționale. Aceste
mașini sunt disponibile, cu costuri de investiții mai reduse, în regiunile din afara Europei sau SUA /
49
Canada, deci în zonele dorite de către clienții din industria automobilelor, în condițiile globalizării
acesteia.
Mașinile unelte, sculele și tehnologiile diferite de ștanțare nu pot funcționa fără materialele a
căror structura să fie compatibilă solicitărilor mecanice corespunzătoare.

50

S-ar putea să vă placă și