328 PARTE 2 > ADMINISTRACIÓN DE PROCESOS
BALANCEO DE LÍNEA
balanceo de línea
La asignación del trabajo a estaciones
integradas a una línea para alcanzar la
tasa de producción deseada con el
menor número posible de estaciones de
trabajo.
elementos de trabajo
Las unidades de trabajo más pequeñas
que puedan realizarse en forma
independiente.
predecesores inmediatos
Elementos de trabajo que deben llevarse
a cabo antes de comenzar el siguiente.
diagrama de precedencia
Diagrama que permite visualizar mejor
los predecesores inmediatos; los
elementos de trabajo se denotan por
medio de círculos, con el tiempo
requerido para realizar el trabajo indicado
debajo de cada círculo.
EJEMPLO 8.3
<
El balanceo de línea es la asignación del trabajo a estaciones integradas a una línea para alcanzar
la tasa de producción deseada con el menor número posible de estaciones de trabajo. Normal-
mente, se asigna un trabajador a cada estación. En estas condiciones, la línea que produce al
tiempo deseado con el menor número de trabajadores es la más eficiente. Alcanzar esta meta se pa-
rece mucho a la teoría de restricciones, porque ambos métodos toman en cuenta los cuellos de
botella. El balanceo de línea difiere en cómo aborda los cuellos de botella. En lugar de (1) aceptar
nuevos pedidos de los clientes para aprovechar mejor la capacidad de los cuellos de botella, o (2)
programar su producción para conservar los recursos cuello de botella, el balanceo de línea sigue
un tercer camino. Crea estaciones de trabajo con cargas de trabajo balanceadas de la manera más
uniforme posible. Trata de crear estaciones de trabajo de modo que la utilización de la capacidad
del cuello de botella no sea mucho más alta que la de las otras estaciones de trabajo en la línea.
Otra diferencia es que el balanceo de línea aplica sólo a los procesos lineales en los que se realiza
trabajo de ensamblaje, o al trabajo que puede combinarse de muchas maneras para crear proyec-
tos para cada estación de trabajo que integra la línea.
El balanceo de línea debe realizarse durante la preparación inicial de la misma, cuando una
línea se rebalancea para modificar su tasa de producción por hora, o cuando se introducen cam-
bios en el producto o el proceso. El objetivo es tener estaciones de trabajo con cargas de trabajo
bien balanceadas (por ejemplo, que todas las estaciones tarden aproximadamente 5 minutos por
cliente o por unidad procesada).
El analista comienza por separar las tareas en elementos de trabajo, que son las unidades de
trabajo más pequeñas que puedan realizarse en forma independiente. A continuación, calcula el
estándar de tiempo que corresponde a cada elemento e identifica los elementos de trabajo, llama-
dos predecesores inmediatos, que deben llevarse a cabo antes de comenzar el siguiente.
Diagrama de precedencia La mayoría de las líneas deben satisfacer algunos requisitos tecnoló-
gicos de precedencia; es decir, ciertos elementos de trabajo deben realizarse antes de que los si-
guientes puedan comenzar. Sin embargo, la mayoría de las líneas permiten también cierta latitud
y más de una secuencia de operaciones. Como ayuda para visualizar mejor los predecesores in-
mediatos, se repasará el proceso de construcción de un diagrama de precedencia.2 Los elemen-
tos de trabajo se denotarán por medio de círculos, con el tiempo requerido para realizar el trabajo
indicado debajo de cada círculo. Las flechas conducen de los predecesores inmediatos al siguien-
te elemento de trabajo. El ejemplo 8.3 ilustra un proceso de manufactura, pero un proceso de tras-
tienda con flujo en línea también puede abordarse de la misma manera.
Construcción de un diagrama de precedencia
Green Grass, Inc., fabricante de equipo para prados y jardines, está diseñando una línea de ensamblaje para producir un
nuevo aspersor de fertilizante, el Big Broadcaster. A partir de la siguiente información sobre el proceso de producción,
construya un diagrama de precedencia para el Big Broadcaster.
Elemento de trabajo Descripción Tiempo (seg) Predecesor(es) inmediato(s)
A Atornillar el bastidor con patas a la tolva 40 Ninguno
B Insertar eje del impulsor 30 A
C Colocar eje 50 A
D Colocar agitador 40 B
E Colocar rueda motriz 6 B
F Colocar rueda libre 25 C
G Montar poste inferior 15 C
H Colocar controles 20 D, E
I Montar placa de especificaciones 18 F, G
Total 244
2Las relaciones de precedencia y los diagramas de precedencia son importantes en el contexto, enteramente
diferente, de la administración de proyectos.
 > DISTRIBUCIÓN DE LOS PROCESOS < CAPÍTULO 8 329

SOLUCIÓN
La figura 8.10 muestra el diagrama completo. Se empieza con el elemento de trabajo A, que no tiene predecesores inme- D
H
diatos. A continuación, se agregan los elementos B y C, de los cuales el elemento A es el único predecesor inmediato. B 40
20
Después de introducir los estándares de tiempo y las flechas que muestran la precedencia, se agregan los elementos D y 30 E
E, y así sucesivamente. El diagrama simplifica la interpretación. Por ejemplo, el elemento de trabajo F se puede realizar en 6
cualquier lugar de la línea después de que el elemento C quede concluido. Sin embargo, el elemento I tendrá que espe- A
F
rar hasta que los elementos F y G estén terminados. 40 C 25
Punto de decisión La gerencia cuenta ahora con información suficiente para diseñar una distribución de flujo en 50 I
línea que agrupe los elementos de trabajo para formar estaciones de trabajo. La meta es balancear las cargas de traba- 18
G
jo y, al mismo tiempo, minimizar el número de estaciones de trabajo requeridas.
15

FIGURA 8.10
Tasa de producción deseada El objetivo del balanceo de línea es ajustar la tasa de producción Diagrama de precedencia para
al personal o plan de producción. Por ejemplo, si el plan requiere 4000 unidades por semana ensamblar el Big Broadcaster
(clientes o productos) y la línea opera 80 horas semanales, la tasa de producción deseada será, en
condiciones ideales, de 50 unidades (4000/80) por hora. El ajuste de la producción a la demanda
asegura entregas a tiempo e impide la acumulación de inventario indeseable o retrasos con los
clientes. Sin embargo, los gerentes deben abstenerse de rebalancear la línea con demasiada fre-
cuencia, porque cada vez que lo hacen es necesario rediseñar los puestos de muchos trabajadores
de la línea, lo que perjudica temporalmente la productividad y, a veces, requiere incluso una nue-
va distribución detallada de algunas estaciones de trabajo.
Tiempo de ciclo Después de determinar la tasa de producción deseada para una línea, el analis-
ta puede calcular el tiempo de ciclo de la línea. El tiempo de ciclo de una línea es el tiempo máxi- tiempo de ciclo
mo permitido para trabajar en la elaboración de una unidad en cada estación.3 Si el tiempo reque- El tiempo máximo permitido para trabajar
rido para los elementos de trabajo en una estación es mayor que el tiempo de ciclo de la línea, la
en la elaboración de una unidad en cada
estación será un cuello de botella que impedirá que la línea alcance la tasa de producción desea-
estación.
da. El tiempo de ciclo establecido como objetivo es el recíproco de la tasa de producción por hora
que se desea alcanzar:
1
c=
r
donde
c = tiempo de ciclo en horas por unidad
r = tasa de producción deseada en unidades por hora
Por ejemplo, si la tasa de producción deseada para la línea es de 60 unidades por hora, el tiempo
de ciclo será c = 1/60 hora por unidad, o sea, 1 minuto.
Mínimo teórico Con el fin de alcanzar la tasa de producción deseada, los gerentes usan el balan-
ceo de línea para asignar cada elemento de trabajo a una estación, asegurándose de satisfacer to-
dos los requisitos de precedencia y minimizar el número de estaciones, n, formadas. Si cada esta-
ción va a ser operada por un trabajador diferente, la minimización de n maximiza también la
productividad del trabajador. El balanceo perfecto se alcanza cuando la suma de los tiempos de
los elementos de trabajo en cada estación es igual al tiempo de ciclo, c, y no hay tiempos ociosos
en ninguna estación. Por ejemplo, si la suma de los tiempos de los elementos de trabajo corres-
pondientes a cada estación es de 1 minuto, y éste es también el tiempo de ciclo, la línea alcanza el
balanceo perfecto. Aunque por lo general no es posible alcanzar el balanceo perfecto en la prácti-
ca debido a las irregularidades de los tiempos de los elementos de trabajo y la inflexibilidad de los
requisitos de precedencia, éste constituye un parámetro de referencia, o una meta, para determi-
nar el menor número posible de estaciones. El mínimo teórico (TM) (del inglés theoretical mini- mínimo teórico (TM)
mum) para el número de estaciones es: Parámetro de referencia, o meta, que
∑t indica cuál es el menor número posible
TM = de estaciones, donde el tiempo total
c
donde requerido para ensamblar cada unidad
(la suma de todos los tiempos estándar
∑t = tiempo total requerido para ensamblar cada unidad (la suma de todos los de los elementos de trabajo) se divide
tiempos estándar de los elementos de trabajo) entre el tiempo de ciclo.
c = tiempo de ciclo
3Excepto en el contexto del balanceo de línea, el tiempo de ciclo tiene un significado diferente. Es el tiempo

transcurrido entre el inicio y el final de un trabajo. Algunos investigadores y profesionales prefieren el término
tiempo de entrega.
330 PARTE 2 > ADMINISTRACIÓN DE PROCESOS <

Por ejemplo, si la suma de los tiempos de los elementos de trabajo es de 15 minutos y el tiempo de
ciclo es de 1 minuto, entonces TM = 15/1, o sea, 15 estaciones. Todos los valores fraccionales obte-
nidos para el TM se redondean porque no sería posible usar fracciones de estaciones.

Tiempo ocioso, eficiencia y retraso del balanceo Al minimizar automáticamente n, se garan-

tiza: (1) tiempo ocioso mínimo; (2) eficiencia máxima, y (3) retraso mínimo del balanceo. El tiempo
ocioso es el total de tiempo improductivo en todas las estaciones que participan en el ensamblaje
de cada unidad:
Tiempo ocioso = nc
∑t
donde
n = número de estaciones
c = tiempo de ciclo
∑t = total de tiempo estándar requerido para ensamblar cada unidad
La eficiencia es la razón del tiempo productivo al tiempo total, expresado como un porcentaje:
∑t
Eficiencia (%)= (100)
nc
retraso de balanceo Retraso de balanceo es la cantidad que le falta a la eficiencia para alcanzar el 100%:
Cantidad que le falta a la eficiencia para Retraso de balanceo (%) = 100 – Eficiencia
alcanzar el 100%:
Siempre que c sea fija, se pueden optimizar las tres metas si se minimiza n.

EJEMPLO 8.4 Cálculo del tiempo de ciclo, mínimo teórico y eficiencia

TUTOR 8.2
El tutor 8.2 en el CD-ROM del estudiante
presenta otro ejemplo para calcular estas
mediciones de balanceo de línea.
La gerente de la planta de Green Grass acaba de recibir los últimos pronósticos de marketing relativos a las ventas del
Big Broadcaster para el año próximo. Ella desea que su línea de producción se diseñe para fabricar 2400 aspersores por
semana, durante los próximos 3 meses cuando menos. La planta trabajará 40 horas por semana.
a. ¿Cuál deberá ser el tiempo de ciclo de la línea?
b. ¿Cuál es el menor número de estaciones de trabajo que la gerente podría desear en el diseño de la línea de
acuerdo con este tiempo de ciclo?
c. Supongamos que la gerente ha encontrado una solución que requiere solamente cinco estaciones. ¿Cuál sería
entonces la eficiencia de la línea?

SOLUCIÓN
a. Convierta primero la tasa de producción deseada (2400 unidades por semana) a una tasa por hora, dividiendo la
tasa de producción semanal entre 40 horas por semana para obtener r = 60 unidades por hora. Entonces el tiem-
po de ciclo es:
1 1
c = − hora/unidad = 1 minuto/unidad
r 60
b. Calcule ahora el mínimo teórico para el número de estaciones, dividiendo el tiempo total, ∑t, entre el tiempo de
ciclo, c = 1 minuto = 60 segundos. Suponiendo un balanceo perfecto, se tiene que:
∑t 244 segundos
TM = = = 4.067 o 5 esta ciones
c 60 segundos
c. Calcule ahora la eficiencia de una solución con cinco estaciones, suponiendo por el momento que es posible en-
contrar dicha solución:
∑t 244
Eficiencia (%) = ( 100 ) = ( 100 ) = 81.3%
%
nc 5(60)

Punto de decisión Así, si la gerente encuentra una solución con cinco estaciones, ése es el mínimo número po-
sible de estaciones. Sin embargo, la eficiencia (llamada a veces eficiencia máxima teórica) será sólo de 81.3%. Tal vez
la línea debería trabajar menos de 40 horas por semana y los empleados deberían ser transferidos a otros tipos de tra-
bajo cuando la línea no opera.
 > DISTRIBUCIÓN DE LOS PROCESOS < CAPÍTULO 8 331

Cómo encontrar una solución Con frecuencia, puede haber muchas soluciones posibles para una
línea de ensamblaje, aun en problemas tan sencillos como el de Green Grass. La meta es agrupar los
elementos de trabajo en estaciones de trabajo para: (1) minimizar el número de estaciones de traba-
jo requeridas, y (2) no infringir los requisitos de precedencia y tiempo de ciclo. Aquí se ha seguido el
método de ensayo y error para encontrar una solución, aunque también existen paquetes de softwa-
re comercial. La figura 8.11 muestra una buena solución que crea sólo cinco estaciones de trabajo. Se
sabe que cinco es el mínimo posible porque cinco es el mínimo teórico obtenido en el ejemplo 8.4.
También se satisfacen todos los requisitos de precedencia y tiempo de ciclo. Por ejemplo, la estación
de trabajo S5 consta de los elementos de trabajo E, H e I, que un trabajador realizará en cada unidad
que llegue a la línea de ensamblaje. El tiempo de procesamiento por unidad es de 44 segundos (6 + 20
+ 18), que no rebasa el tiempo de ciclo de 60 segundos (ejemplo 8.4). Además, los predecesores inme-
diatos de estos tres elementos de trabajo se han asignado a esta estación de trabajo o las estaciones de
trabajo anteriores, de modo que se ha satisfecho su requisito de precedencia. Por ejemplo, el opera-
dor de la estación de trabajo S5 puede trabajar en el elemento I en cualquier momento, pero no pue-
de empezar el elemento H sino hasta que el elemento E quede concluido.

OTRAS CONSIDERACIONES
Además de balancear una línea para un tiempo de ciclo dado, los gerentes también deben consi-
derar otras cuatro opciones: (1) movimiento de paso; (2) factores de comportamiento; (3) número
de modelos producidos, y (4) tiempos de ciclo.
Movimiento de paso El movimiento del producto de una estación a otra al transcurrir el tiem-
po de ciclo, se conoce como movimiento de paso. Controlar el movimiento de paso de los proce- movimiento de paso
sos manufactureros permite automatizar el manejo de los materiales y requiere un área menor de El movimiento de producto de una
almacenamiento de inventarios. Sin embargo, es menos flexible para manejar las demoras ines-
estación a otra en cuanto transcurre el
peradas que obligan a retrasar toda la línea o a retirar el trabajo inconcluso de la línea para termi-
tiempo de ciclo.
narlo después.
Factores de comportamiento El aspecto más controvertido de las distribuciones de flujo en lí-
nea es la respuesta que provocan en términos de comportamiento. Algunos estudios han demos-
trado que la instalación de líneas de producción aumenta el ausentismo, la rotación de personal y
las quejas. La producción con control del movimiento de paso y la alta especialización (por ejem-
plo, con tiempos de ciclo de menos de dos minutos) disminuye la satisfacción en el trabajo. En ge-
neral, los trabajadores prefieren contar con amortiguadores de inventarios como medio para evi-
tar el control mecánico del movimiento de paso. Un estudio demostró incluso que la
productividad fue mayor en las líneas sin control de movimiento de paso.
Número de modelos producidos Una línea de modelos mixtos produce varios artículos perte- línea de modelos mixtos
necientes a una misma familia. En cambio, una línea de un solo modelo produce dicho modelo Línea de producción que produce varios
sin variación alguna. La producción de modelos mixtos permite que una planta alcance tanto un artículos pertenecientes a una misma
alto volumen de producción como variedad en sus productos. Sin embargo, eso complica la pro-
familia.
gramación y aumenta la necesidad de que exista una buena comunicación acerca de las partes es-
pecíficas que habrán de producirse en cada estación.
Tiempos de ciclo El tiempo de ciclo de una línea depende de la tasa de producción deseada (o,
en algunas ocasiones, del número máximo de estaciones de trabajo permitidas). A su vez, la efi-
ciencia máxima de la línea varía considerablemente según el tiempo de ciclo seleccionado. Por
eso, conviene explorar un rango completo de tiempos de ciclo. Un gerente podría adoptar una so-
lución particularmente eficiente, aunque no coincidiera con la tasa de producción, y compensar
el desajuste correspondiente modificando el número de horas que funciona la línea, ya sea por
medio de tiempo extra, ampliación de turnos o adición de nuevos turnos. La respuesta podría ser
incluso el uso de múltiples líneas.

FIGURA 8.11
D Solución del diagrama de precedencia
H
B 40 para Big Broadcaster
20
30 E
S1 S3 6
A S4
S2 F S5
40 C 25
50
I
G 18
15
332 PARTE 2 > ADMINISTRACIÓN DE PROCESOS <

> CD-ROM DEL ESTUDIANTE Y RECURSOS DE INTERNET (EN INGLÉS) <

El CD-ROM del estudiante y el sitio Web complementario (ambos en inglés) en www.pearson
educacion.net/krajewski contienen muchas herramientas, actividades y recursos diseñados
para este capítulo.

> ECUACIONES CLAVE <

2 2 5. Tiempo ocioso (en segundos): nc
∑t
1. Distancia euclidiana: d AB = ( x A − x B ) + ( y A − y B ) ∑t
6. Eficiencia (%): (100)
2. Distancia rectilínea: d AB = x A − x B + y A − y B
nc
7. Retraso de balanceo (%): 100 – Eficiencia
1
3. Tiempo de ciclo: c =
r
∑t
4. Número mínimo teórico de estaciones de trabajo: TM =
c

> TÉRMINOS CLAVE <

balanceo de línea 328
célula de un trabajador, múltiples
máquinas (OWMM) 317
centro de actividad económica 312
diagrama de precedencia 328
distancia euclidiana 322
distancia rectilínea 322
distribución de flujo en línea 315
distribución de flujo flexible 314
distribución de posición fija 316
distribución híbrida 315 predecesores inmediatos 328
elementos de trabajo 328 programa automatizado para diseño de
flexibilidad de la distribución 317 distribución física (ALDEP) 324
línea de modelos mixtos 331 retraso de balanceo 330
matriz de cercanía 320 técnica computarizada para la asignación
método de distancia ponderada 322 relativa de recursos (CRAFT) 324
mínimo teórico (TM) 329 tecnología de grupo (GT) 318
movimiento de paso 331 tiempo de ciclo 329
planificación de la distribución 312
plano de bloques 320

> PROBLEMA RESUELTO 1 <

Un contratista militar está evaluando la distribución de flujo flexible que existe actualmente en su
taller de máquinas. La figura 8.12 muestra la distribución física actual, y la tabla contiene la matriz
E B F
de cercanía correspondiente a dicha instalación, medida como el número de viajes por día entre
pares de departamentos. Las leyes vigentes sobre seguridad y salud pública requieren que los
departamentos E y F permanezcan en sus localizaciones actuales.
A C D

Viajes entre departamentos

FIGURA 8.12
Departamento A B C D E F
Distribución actual
A — 8 3 9 5
B — 3
C — 8 9
D — 3
E — 3
F —

a. Use el método de ensayo y error para encontrar una distribución mejor.

b. ¿En qué medida la distribución que usted encontró es mejor que la actual, en términos de
puntaje wd? Use distancia rectilínea.
 > DISTRIBUCIÓN DE LOS PROCESOS < CAPÍTULO 8 333

SOLUCIÓN
E C F
a. Además de mantener los departamentos E y F en sus localizaciones actuales, en un buen
plano se colocarían muy cerca unos de otros los departamentos que forman las siguientes
parejas: A y E, C y F, A y B y C y E. La figura 8.13 se obtuvo por medio de ensayo y error y sa-
tisface todos esos requisitos. Comience por colocar E y F en sus localizaciones actuales. A A B D
continuación, considerando que C tiene que estar lo más cerca posible tanto de E como de
F, coloque C en medio de ambos. Coloque A debajo de E, y B al lado de A. Ahora se han aten-
dido debidamente todas las preocupaciones por el tránsito intenso. Al departamento D, si-
tuado en el espacio restante, no es necesario reubicarlo.
FIGURA 8.13
Distribución propuesta

Plano actual Plano propuesto

Par de Número de Puntaje wd Puntaje wd

departamentos viajes (1) Distancia (2) (1) × (2) Distancia (3) (1) × (3)

A, B 8 2 16 1 8
A, C 3 1 3 2 6
A, E 9 1 9 1 9
A, F 5 3 15 3 15
B, D 3 2 6 1 3
C, E 8 2 16 1 8
C, F 9 2 18 1 9
D, F 3 1 3 1 3
E, F 3 2 6 2 6
wd = 92 wd = 67

b. La tabla revela que el puntaje wd disminuye de 92 en el plano actual a 67 en el plano revisa-

do, lo que representa una reducción de 27%.

> PROBLEMA RESUELTO 2 <

Una compañía está estableciendo una línea de ensamblaje para producir 192 unidades por tur-
no de 8 horas. La siguiente tabla muestra los elementos de trabajo, tiempos y predecesores in-
mediatos.

Elemento de Tiempo Predecesor(es)

trabajo (seg) inmediato(s)

A 40 Ninguno
B 80 A
C 30 D, E, F
D 25 B
E 20 B
F 15 B
G 120 A
H 145 G
I 130 H
J 115 C, I
Total 720
334 PARTE 2 > ADMINISTRACIÓN DE PROCESOS <

a. ¿Cuál es el tiempo de ciclo deseado (en segundos)?

b. ¿Cuál es el número mínimo teórico de estaciones?
c. Use el método de ensayo y error para encontrar una solución y represente dicha solución en
un diagrama de precedencia.
d. ¿Cuáles son la eficiencia y el retraso de balanceo de la solución encontrada?

SOLUCIÓN
a. Sustituyendo en la fórmula para el tiempo de ciclo, se obtiene:

1 8 horas
c= = (3,600 segundos/hora) =150 segundos/unidad
r 192 unidades

b. La suma de los tiempos de los elementos de trabajo es de 720 segundos, por tanto,
∑t 720 segundos/unidad
TM = = = 4.8 o 5 estaciones
c 150 segundos/unidad-estación

lo que tal vez no sea posible lograr.

c. El diagrama de precedencia se muestra en la figura 8.14. Cada fila de la siguiente tabla pre-
senta los elementos de trabajo asignados a cada una de las cinco estaciones de trabajo en la
solución propuesta.

Tiempo del Tiempo Tiempo

elemento de acumulado ocioso
Estación Candidato(s) Selección trabajo (seg) (seg) (c = 150 seg)

S1 A A 40 40 110
B B 80 120 30
D, E, F D 25 145 5
S2 E, F, G G 120 120 30
E, F E 20 140 10
S3 F, H H 145 145 5
S4 F, I I 130 130 20
F F 15 145 5
S5 C C 30 30 120
J J 115 145 5

d. Calculando la eficiencia, se obtiene:

∑t 720 segundos/unidad
Eficiencia = (100) = (100)
nc 5[150 segundos/unidad]
= 96%

Por consiguiente, el retraso de balanceo es de sólo 4% (100
96).

D
25

B E C
80 20 30
F J
A
15 115
40 G
120
H I
145 130

FIGURA 8.14 Diagrama de precedencia