Laboratorul II

DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ A DISTANŢEI FOCALE PENTRU

INSTALAŢIA LASER HL54P

Introducere
Prelucrarea cu fascicul laser a materialelor este un procedeu de prelucrare noncontact, flexibil şi
cu o acurateţe maximă şi care poate fi aplicat unei vaste palete de materiale dar şi unor multiple
procedee de prelucrare (sudare, găurire, tăiere, etc). Prelucrarea materialelor cu fascicul laser, şi-
a găsit utilizare de la construcţia de automobile până la lame de bărbierit. Importanţa şi
avantajele laserului ies în evidenţă prin: flexibilitatea sa ieşită din comun, posibilitatea realizării
diferitelor tipuri de procese, prelucrabilitatea aproape a oricărui tip de material, calitatea şi
precizia prelucrării precum şi atingerea unor viteze mari de prelucrare. Economicitatea folosirii
laserului depinde de cerinţele procesului, tehnica instalaţiei de prelucrare şi de procedeul de
prelucrare. La folosirea laserului într-un anumit proces de producţie trebuie deci, luate in
considerare şi aceste aspecte. Recent, sudura cu fascicul laser este implicată in aplicaţii privind
aliajele de aluminiu, utilizate in industria aerospaţiala şi în industria de maşini. Creşterea
continuă a utilizării sudurii cu fascicul laser poate fi atribuita unei productivităţi ridicate, sudura
de calitate ridicata, flexibilităţii procesului de producţie, automatizării şi oferă posibilitatea de a
concepe produse şi procese intr-o altă manieră faţă de cele clasice. Sudura cu fascicul laser
prezintă un mare potenţial pentru procesele tehnologice în viitorul apropiat. Aceasta este
motivaţia pentru cercetarea şi dezvoltarea proceselor de prelucrabilitate cu fascicul laser. Toate
aceste eforturi se vor materializa într-un timp redus în realizarea produselor.
Laserul ND:YAG
Laserul Nd:YAG este un laser care emite în infraroşu care foloseşte ionii de Nd3 +¿¿sub forma de
impurităţi introduse într-un cristal de YAG (tipic concentraţia de Nd în granat este de 1,3 x 1026
m−3). Acest tip de cristal este de culoare roz pal. Laserul Nd:YAG este considerat un laser cu 4
nivele energetice corespunzătoare ionului Nd3 +¿¿. Câştigul acestui laser este substanţial mai bun
decât cel al laserului cu rubin datorita faptului că este un laser cu 4 nivele (Figura 1). Nivelul 1
are energia de 0,2eV faţă de nivelul fundamental, o energie suficient de mare faţă de kBT =
0.026 eV la temperatura camerei, încât se poate considera că în condiţii normale de temperatură
acest nivel practic nu este populat. Pompajul se realizează pe nivelul 3 format din 3 benzi de
absorbţie largi de aproximativ 30 nm centrate pe 810, 750, 585 şi respectiv 525 nm. Timpul de
viaţă a nivelului 3 faţă de nivelul 2 este foarte mic (τ32 ≈ 100 ns) în comparaţie cu timpul de
viaţă pentru tranziţia spontană τsp ≈ 1,2 ms. Timpul de viaţă a nivelului 1 este de aproximativ
30ns astfel încât se poate realiza inversiunea de populaţie între nivelul 1 şi 2 între care are loc
tranziţia laser corespunzătoare (λ = 1,064μm).
Pompajul laserului Nd : YAG se poate realiza fie optic direct pe nivelele de absorbţie ca şi în
cazul laserului cu rubin fie, mai eficient, prin utilizarea unor laseri cu semiconductori.
Randamentul laserului Nd : YAG este de aproximativ 2 - 3% fiind randamentul cel mai mare
pentru laserii cu solid cu excepţia laserilor cu semiconductori. Cavitatea rezonantă este
asemănătoare celei utilizate în cazul laserului cu rubin. Laserul cu Nd : YAG este un laser care
funcţionează în regim continuu şi se obţin puteri de până la 50 — 100 W. De asemenea, laserul
cu Nd : YAG poate funcţiona şi în mod blocat, ceea ce permite atingerea unui puls scurt > 20 ps
cu un intervalul de timp între pulsuri de 1 - 3 ns.

Prezentarea instalaței experimentale, APARATUL LASER HL 54P

Aparatul laser HL 54P este un aparat care este proiectat pentru sudarea în puncte a materialelor
dar poate fi utilizat şi pentru găuriri şi tăieri. Un astfel de aparat este compus din următoarele:
- cavitatea optică care este mărginită la capete de două oglinzi una cu reflexie totală şi una cu
reflexie parţiala care permite trecerea undelor laser de o anumită frecvenţă. În interiorul acestei
cavităţi se găseşte mediul activ şi lampa care produce descărcarea pentru iniţierea inversiunii de
populaţie.
- comutatorul care se găseşte în continuarea cavităţii optice are rolul de a direcţiona când
aparatul este în funcţiune fasciculul laser către cablul optic care transmite acest fascicul la capul
de lucru;
- cablul optic este un cablu format din fibre optice cu un diametru de 0,4 microni care transmite
fasciculul laser la masa de lucru.
- capul de lucru este un cap bifocal cu o distanţă de focalizare de 200 mm şi care preia fasciculul
laser şi îl transmite piese de lucru. Capul poate fi dotat cu o cameră video şi un monitor pentru a
se putea proiecta imaginile cu procesul de prelucrare. În mod normal aparatul este dotat cu un
ocular protejat împotriva fasciculului laser.
- panoul de comandă este de tip LCB şi poate fi programat pentru diferiţi parametrii de lucru,
putându-se introduce până la 30 de parametrii diferiţi.

În tabelul 1 sunt prezentate principalii parametrii de lucru ai aparatului laser HL 54P comparativ
cu alte aparate laser produse de către firma TRUMPF.

Mersul lucrării
Scopul lucrării este determinarea distanţei focale în cazul în care s-au înlocuit componente din
capul optic al instalaţiei laser: lentile, protecţie lentile, cablul cu fibră optică. Determinarea
distanţei focale se poate realiza prin următoarele metode:
1. vizual cu ajutorul sistemului optic de monitorizare sau camera video din componenţa capului
optic a instalaţiei laser. Această metodă se poate folosi doar dacă distanţa focală a sistemul optic
de monitorizare sau camerei video este deja ajustată.
2. se utilizează indicaţiile din specificaţiile tehnice ale capului optic utilizat.
3. se determină distanţa focală experimental în funcţie de diametrul punctului de sudură realizat
pe proba din aluminiu. Distanţa focală corespunde celui mai mic diametru a punctului de sudură
În această lucrare se va face determinarea distanţei dintre piesa de prelucrat şi protecţia de sticlă
din faţa lentilei pe baza diametrului minim a punctului de sudură obţinut prin punctarea unei
probe de aluminiu. În acest scop se folosesc următoarele componente şi reglaje pentru instalaţia
laser
HL54P:
- cablu cu fibra optica LLK04
- lentile D70 cu distanţa focală f’=200 mm
- durata pulsului 0,6 ms
- puterea pulsului 0,7 KW
- poziţia capului optic se modifică în intervalul [-3,3] mm cu pasul ΔZ de 0,5mm
- distanţa dintre punctele de sudură ΔX = 3 mm
Laborator III
APLICATII AL TEHNOLOGIEI DE SUDARE CU FAsCICUL LASER- CO2

1. PRINCIPII GENERALE
Importanța laserului in tehnica de prelucrare industrială este losebità având în vedere
avantajele pe care le oferă:
viteză mare de prelucrare;
calitate foarte bună a flexibilitate, înțeleasă ca varietate a posibilităților de utilizare și
prelucrare (täiere, acoperire, găurire, rectificare, lipire, topire și finisare);
prelucrare de precizie ridicată;
bună capacitate de automatizare etc.
"LASER" (Light Amplification by Stimulated Emision of Radiation) suprafețelor prelucrate;
inseamnă amplificarea fasciculului de lumină prin stimularea emisiei de radiație.
1.1. Laserul cu gaz - CO2
În tehnica industrială contemporană de prelucrare a materialelor cu fascicul laser, cel mai
utilizat tip de laser este laserul cu gaz - CO2. Aceasta se datorează în primul rând
randamentului ridicat, relativa simplitate a construcției a instalației laser şi a scalării uşoare.
Prin scalarea laserului se ințelege faptul că într-un domeniu de putere cuprins între 500W-
50kW, bazându-se pe aceleași elemente tehnice, pot fi proiectate diferite aparate şi maşini de
prelucrare cu fascicul laser.
Producerea fasciculului laser CO2, se realizează între două nivele de vibrație a moleculei de
CO2, în stare primară. Prin absorbția unei energii de rotație discrete pot fi determinate
diferite lungimi de undă, datorate stării termodinamice a gazului în sine.
1.2. Sursa de fascicul laser
In figura 1 este preprezentata schematic a sursa de fascicul laser. Prin naştere lumina
absorbtia energiei de excitare inmediul active al laserului ia nastere lumina laser, care este
reflectată intre două oglinzi. Una din cele două oglinzi retlectă lumina numai parțial, prin
aceasta ieşind doar o mică parte din lumina laser, parte care Ise folosește ca "sculă" pentru
prelucrarea materialelor.
Proprietățile fasciculului laser depind de mediul activ, de rezonator și de tehnica de
impulsionare sau excitare.
• La intensități de până la 10 W/em energia adusă la suprafața prelucrat. Derularca procesului
de prelucrare în cazul unui semifabricat alirea superficiala. piesei conduce la o incălzire
locală a piesei. Acest caz este tipic pentru
• La creşterca intensității în domeniul 10'-10 W/cm incepe topirea alà a suprafeței piesei și
vaporizarea locală a metalului.
• La intensitáți de 10" W/em se formează un canal de abur. Acest ay este caracteristic pentru
sudare, tăicre și găurire.
• La creșterea în continuare a intensității până la valori între 10' IS o W/em gazul din zona
canalului de abur se ionizează apărând astfel alasma. Această plasmă absoarbe o parte
însemnată din energia razei laser şi "ecrancază" piesa
Principiul procedeului constă în aceea că prin iradierea suprafeței Picsei cu o rază laser se
formează un canal de abur cu un diametru comparabil cu cel al razei laser focalizate (figura
3). Presiunea aburului actioneará impotriva presiunii hidrostatice și împotriva presiunii
uperficiale a topiturii din imprejurimi împiedicând inchiderea canalului. Frin mişcarea
relativă intre canal și piesă de-a lungul rosturilor imbinări noul material este topit, iar
materialul rămas in urimă se întăreste răcirii prin conducție. ca urmare a racitii prin conductie
1.5. Influența parametrilor procesului asupra rezultatului sudării
Intensitatea este marimea determianta ata pentru formarea canalului de abur cât și pentru
apariția plasmei, caracterizată coeficientul de absorbție a. Intensitatea este primul parametru
care stabileşte. La o putere prestabilită intensitatea este determinată prin form facanului
(diametrul și lungimea Rayleigh) și poziția sa relativă la suprafata piesei. La creşterea
intensității în jurul valorii de 10° W/cm pentru oțel se inregistrează o ascensiune mai rapidă a
energiei absorbite și prin urmare și a adâncimii de sudare (figura 4). La valori ale intensității
în jur de 5-10 W/cm Intensitatea este mărimea determinantă atât pentru formarea puterea
laserului este absorbită în proporție de 80-90 %. Pentru aluminiu, care are un grad de
absorbție mai mic și o capacitate de transmitere a căldurii prin conducție mai mare, pragul
intensității este de 10" W/cm?.
3, MERSUL LUCRARII
in cadrul lucrării se vor executa operații de sudare a unor piese din oL 37. Pentru a stabili
influența variației intensității asupra adâncimii de dare se vor utiliza intensități de valori
diferite cuprinse între 10' și 10 W/cm?. Influența vitezei de sudare asupra adâncimii se va
stabili prin palizarea mai multor operații de sudare cu viteze diferite, menținând intensitatea
constantă. În vederea efectuării practice a lucrării se va realiza: 1. Pornirea maşinii de sudat
cu laser și reglarea parametrilor. 2. Aşezarea şi fixarea semifabricatelor pe masa maşinii. 3.
Realizarea cordonului de sudură. 4. Demontarea piesei de pe masa maşinii. Repetarea
operațiilor 2...4 pentru alte trei valori ale intensității. Repetarea operațiilor 2...4 pentru alte
trei valori ale vitezei de sudare. 5. Executarea unor secțiuni perpendiculare pe cordonul de
sudură al fiecărei piese.. 6. Măsurarea adâncimii de sudare.
4. PRELUCRAREA REZULTATELOR
Se vor trasa graficele de variație di = f(1) şi d2 = f(v). Se va analiza influența intensității și a
vitezei de sudare asupra adâncimii de sudare. tele obținute se trec în tabelul 1.
 Laborator V

Prelucrarea prin eroziune electrica pe masina cu electrod masiv. Studiul

caracteristicilor tehnologice
Scopul lucrării este:

a) identificarea părților componente ale maşinii de prelucrat prin roziune electrică ELER 05 şi însuşirea
metodologiei de lucru la această maşină;

b) studiul principalelor caracteristici tehnologice la prelucrarea prin eroziune electrică: caracteristici de

productivitate și caracteristici de uzare a electrodului.

1. PRINCIPII GENERALE Prelucrarea prin eroziune electrică se bazează pe efectele erozive complexe,
discontinue şi localizate ale unor descărcări electrice în impuls, in mediul lichid (ML), amorsate în mod
repetat între obiectul de prelucrat (OP) și un electrod ajutător (OT) – figura 1. La o tensiune şi o putere
suficientă a sursei, între OP - OT apare o descărcare electrică care trece printr-o serie de stadii succesive:
descărcare luminescentă, scânteie, scânteie-arc și arc. Descărcările electrice se amorsează succesiv şi se
localizează selectiv În diferite zone ale interstițiului în funcție de realizarea locală a condițiilor
distruptive, in ruport cu distanta dintre cele două corpuri OP-OT și cu proprietàțile dielectricele ale
mediului (ML). Introducerea directa a energiei primare in spațiul de acțiune al procesului elementar,
dozarea ei temporală și transformarea în energie de efect (in principal termică) la nivelul petelor
electrolitice, duce la formarea craterului de eroziune la obiectul de prelucrat și a celui de uzare la
electrod (OT). Migrarea procesclor elementare de eroziune în spațiul de lucru microscopic determină
integrarea efectelor erozive ale acestora, cu indepărtarea treptată a adaosului de prelucrare, în paralel
cu o oarecare uzare a electrodului.

Pentru ca preluarea să fie posibilă, trebuie să se respecte următoarele condiții fizice:

- introducea directă a energiei electrice la suprafața OP (prin utilizarea unor materiale

electroconductoare pentru OP și OT respectiv, prin conectarea acestora la un generator electric de
tensiune);

- dozarea temporală în impuls a energiei electrice în zona de interacțiune electrod-obiect (durata

descărcărilor se limitează la valori sub 10 s); asigurarea unui caracter polarizant al descărcărilor electrice
în impuls (pentru ca prelevarea de material de la OP să fie mult mai mare decât cea de la electrod, adică
uzura relativă a electrodului OT să fie mult mai mică); - restabilirea continuă a stări inițiale în intervalul
eroziv (prin asigurarea unei evacuări eficiente a produselor eroziunii cu ajutorul mediului de lucru şi prin
restabilirea distanței de amorsare a descărcărilor).

1.1. Studiul caracteristicilor tehnologice

Caracterisicile tehnologice la prin eroziune electrică sunt considerate acele variabile care exprimă
cantitativ şi calitativ sunt considerate

Caracteristicile De productivitate sunt det de uramtoarele marimi

Lucrarea de laborator include: a) identificarea părților componente ale maşinii ELER 05, precum e
însuşirea modului de lucru şi a comenzilor necesare; b) efectuarea operațiilor premergătoare operației
de prelucrare prie eroziune electrică: montarea electrodului și fixarea piesei pe maşină (după ce i
prealabil li s-a determinat masa inițială: mpi, și respectiv, me); comutarea chei pe poziția „REGLARE";
alimentarea cu energie electrică a blocului mecanic generatorului de impulsuri; eliberarea pinolei și
reperarea suprafeței piesei electrodului (notându-se indicația comparatorului cu corespunzătoare
acestei faze); selectarea regimului electric de prelucrare; pornirea sistemului pentru lichidul dielectric
pentru a se asigura circulația corespunzătoare a ML; c) executarea unei prelucrări prin eroziune electrică
(cu parametrii electrici prestabiliți); după 10-15 minute se întrerupe prelucrarea; se notează timpul real
de prelucrare, t şi avansul pe verticală al electrodului (de pe comparatorul cu cadran); se reperează, din
nou, suprafața neprelucrată a OP, pentru a se putea stabili prin intermediul comparatorului cu cadran
uzura liniară a electrodului; se recântăreşte piesa și electrodul, determinându-se masele m,i și mer se
execută alte prelucrări, schimbând regimul de lucru; se execută alte prelucrări, utilizând electrozi şi/sau
piese din materiale diferite. cu ajutorul cadran of OL B OBSERVAȚII SI CONCLUZII

4. CALCULE ŞI REZULTATE. OBSERVAȚII SI CONCLUZII Pe baza rezultatelor experimentale se determină

caracteristicile tehnologice la prelucrarea prin eroziune electrică, utilizându-se în acest sens relațiile
(1.1)... (1.8). Datele obținute se trec în tabelul centralizator 1.1. 182 Se trasează graficele de variație ale
productivităților și ale uzurii ralative volumice Se trasează graficele de variație ale productivităților Qo
QE și ale uzurif relative volumice in funcție de nivelul de intensitate al curentului, respectiv de interstițiul
tehnologic, gopt pe tot parcursul procesului de prelucrare. Valorile curente ale interstițiului goot Sunt de
ordinul: a 10 um operațiile de finisare; a 100 pm la operațiile de degroşare. Interstițiul tehnologic este
controlat nu din punct de vedere geometric, ci fizic. Astfel, grosimea g a interstițiului este măsurată
indirect, prin rigiditatea dielectrică și respectiv conductanța electrică pe care o prczintá în condițiile
particulare ale prelucrări prin eroziune electrică. d) Sistemul pentru lichidul dielectric (poziția 10 din
figura 1.4) are următoarele funcții principale: - introducerea / evacuarea continuă a lichidului dielectric
în / din cuva de prelucrare; - circulația forțată a lichidului prin interstițiul tehnologic; - curățirea lichidului
dielectric de produsele eroziunii; - limitarea temperaturii de încălzire a lichidului dielectric prin
intercalarea periodică în circuitul hidraulic a unor schimbătoare de căldură. Sistemul pentru lichidul
dielectric (compus din rezervor, electropompă, filtre, supapă de refulare, distribuitoare, grup de răcire)
este racordat la blocul mecanic prin tuburi flexibile, care permit aducerea lichidului (cel mai adesea
petrol) în cuva de lucru. Principalele caracteristici ale sistemului pentru lichidul dielectric sunt:
capacitatea rezervorului: debitul pompei: dm/min; presiunea maximă de injecție: temperatura maximă a
lichidului: depresiunea maximă în sistemul de absorbție: daN/cm. e) Sistemul de comande dinamicá a
unui utilaj de pt 320 dm; 0,15 MPa; 35° C; 0,8 omponenta cea mai OL 6 eujbed
Laborator VI

ELECTROZILOR UTILIZAȚI LA PRELUCRAREA PRIN EROZIUNE ELECTRICĂ

DETERMINAREA TOLERANTELOR ŞI A DIMENSIUNILOR
1. PRINCIPII GENERALE

Dimensiunile şi precizia de confecționare a electrozilor au o foarte mare importanță la prelucrarea prin

eroziune electrică. De ele depinde în cea mai mare măsură competitivitatea procedeului.
Dimensionarea acoperitoare nejustificată, întâlnită des la unii utilizatori, scumpeşte prelucrarea, mărind
numărul de electrozi şi timpul de bază necesar (ceea ce conduce la o eficiență economică scăzută).
Proiectarea electrozilor se face în funcție de caracteristicile de precizie și calitate a suprafețelor
prevăzute la obiectul de prelucrat OP, de natura şi proprietățile perechii de materiale OP-OT şi de
regimurile de lucru alese. Realizarea unor prelucrări de o precizie cerută presupune determinarea
toleranțelor şi a dimensiunilor de execuție ale electrozilor. In principiu, se proiectează întotdeauna mai
întâi ultimul electrod şi în funcție de acesta cei anteriori, în ordinea inversă de folosire. În consecință,
pentru a putea proiecta corect dimensiunile electrozilor trebuie stabilit mai intâi numărul de treceri
necesare.

1.1. Determinarea numărului de treceri Numărul de treceri necesare pentru efectuarea unei operații de
eroziune electrică este determinat de necesitatea realizării economice a preciziei prelucrării şi a calității
suprafeței. Caracteristicile avute in vedere (eficiență economică-productivitate-uzură relativă, precizie-
calitate) cer, in general, regimuri electrice diferite: a) regimurile de degroşare dau productivități mari și
uzuri relative mici, dar suprafețe cu rugozitate mare; b) regimurile de finisare dau rugozități mici, dar
prezintă uzuri relative mari şi productivități mici.

Pentru micşorarea uzurii relative, la finisare, se pot folosi utilai. echipate suplimentar cu generatoare de
relaxare (special destinate pen În mod obişnuit numărul de treceri se stabileşte în funcție de nigozitatea
suprafetei, astfel: pentru R. = 0,4... 1.5 um sunt necesare minimum 3 treceri:

pentru R, = 1,5...2,2 um se aleg 2 sau 3 treceri în functie de analiza economică a costului fabricării unui
electrod de trecere (electrodul de semifinisare) comparativ cu varianta scurtării timpului de prelucrare,
realizată prin introducerca lui;

pentru R=2… 2,2 um sunt suficiente 2 treceri (degroşare, finisare). La piese cu configurație complicată,
suprafețe active mari si prelucrări adânci, atunci când din repartizarea neuniformă a uzurii apar zone de
uzură maximă (unde există posibilitatea ieşirii cavității prelucrării din limitele câmpului de toleranță
înainte de a se ajunge la cota finală), se prevăd doi sau chiar mai mulți electrozi de degroşare. finisari)
sau se poate utiliza, uncori, polaritatea directă. In funcție de caz, pot fi prevăzuți electrozi compensați
(cu adaosuri inițiale pentru compensarea uzurii) sau asamblați din blocuri succesive, İn situația ultimului
caz se pot efectua treceri succesive cu schimbarea din ansamblu numai a blocurilor corespunzătoare
zonelor critice ale suprafeței de prelucrat.

1.2.Determinarea toleranțelor Deoarece câmpul de toleranță al dimensiunilor piesei, Tp, este influențat
de o serie de factori (precizia de execuție a electrodului, precizia utilajului și a mijloacelor de măsurare,
regimul de prelucrare ales, nivelul de calificare al personalului, etc.) teoretic şi experimental, s-a stabilit
cả toleranța electrodului, TE, este cuprinsă în limitele: TE = Tp/(2...5) (1) Astfel, din desenul de excuție al
piesei se determină toleranța in funcție de corelarea normalizată (Anexa 1) se compară rugozitatea
maxima Rras cu rugozitatea tabulată Rr. In principiu, la preluerarea prin eroziune electrică rugozități mai
mici decat Ra = 0,4 um se prevad numai in cazuri de exceptie, cảnd nu pot utilizate alte procedee de
finisare. Orientativ pentru aplicarea criteriului Rmax se va lua: Rmax = 8 Ra, pentru Ra ( 0,4 um; Rmax = 7
Ra, pentru Ra 0,4...1 um; Rmax = 6 Ra, pentru R, 1...3 um; Rmax = 5 Ra, pentru R.) 3 um; Dacă regimul de
prelucrare ales dă o rugozitate mai mare decât cea cerută de precizia de prelucrare a piesei (conform
clasei de precizie, IT), în cazul în care nu se poate schimba Tp, se prevăd prelucrări ulterioare. Dacă se
acceptă regimul de prelucrare din punct de vedere al rugozității se decide asupra clasei de precizie a
mijloacelor de măsurare şi se admite o valoare pentru toleranța dimensiunilor electrodului de finisare
TE(F), luându-se în considerare posibilitățile de execuție: TE(F) = (0,3...0,5) Tp (2) Toleranța mijloacelor
de măsurare, TM, folosite la controlu! dimensiunilor, se alege fie conform clasei de precizie impuse
(valori tabulate cuprinse, spre exemplificare în Anexa 1), fie conform relației generale: TM S0,2 TP (3) În
cazul în care sunt prevăzute și treceri de degroşare, semifinisare, se aleg şi toleranțele la electrozii
corespunzători (TE(D), respectiv TE(SF)), conform principiului: TE(D) > TE(SF) > TE(F) (4) În situația
utilizării mai multor electrozi este necesar a se adăuga o toleranță suplimentară pentru poziționarea
succesivă a electrozilor, Ti. Ea se consideră pentru fiecare electrod ulterior, deci, este nulă la ultimul.
Valoarea acesteia se adoptă în funcție de sistemul de fixare şi de precizia de execuție a părții de prindere
a electrodului, uzual fiind: T = (0,1...0,5) TE (s)

Fig.1. 2. CALCULUL REDUCERII DE DIMENSIUNE PENTRU ELECTROZI Având în vedere modul de generare
al suprafețelor la prelucrarea prin eroziune electrică, între dimensiunile electrodului și cele ale piesei
conjugate va exista totdeauna o diferență dimensională provenită, in principal, din grosimea
interstițiului. Această diferență este cunoscută in literatura de specialitate sub denumirea de "reducere
de dimensiune", Sp. La dimensiuni interioare ale OP reducerea de dimensiune este dată de relația (fig.
1): Sp= D2Pmin - D2Emin (9) In timp ce la prelucrări exterioare avem: Sp = DIEmas - DIPmax (2) Structura
reducerii de dimensiune Sp este determinată de o serie de factori, care, în condițiile tehnologice de
lucru, au ca efect copierea marita a dimensiunilor cuprinzătoare ale OP, respectiv la copierea micşorata
dimensiunilor cuprinzătoare ale clectrodului față de cele cuprinse ale OF (fig. 1). Corespunzător celor
două situații relațiile de calcul ale reducerii de dimensiune pentru clectrozi vor fi: la trecerile de
degroşare şi/sau semifinisare: 861 Sp = Sm + Ap + Ar + A, + T,. (s) iar la trecerile de finisare: Sp = 2G + Ap
+ A, (6) unde: - Sm este o marime care reprezintă reducerea minimă de dimensiune, inppusă de procesul
de eroziune la un anumit regim, cuprinzând dublul nterstițiului lateral, 2G, dublul înălțimii maxime a
rugozității, 2Rmax şi un adaos de sigurantă As, pentru erorile de măsurare a mărimilor G şi Rmax Sm =
2G + 2Rmas + As Valorile Sm și 2G se dau in cărțile tehnice ale instalațiilor de prelucrare sau pot fi alese
conform recomandärilor cuprinse in Anexa 1, Tabelele 2, 3. Ap este adaosul pentru prelucrări ulterioare,
in care se consideră atāt adacsul pentru prelucrårile prin eroziune electrică, cât și eventualul adaos final
pentru netezirea suprafeței prin alte de general, superfinisare). Valoarea Ap se calculează cu relația: ap
prelucrare Fig.1. 2. CALCULUL REDUCERII DE DIMENSIUNE PENTRU ELECTROZI Având în vedere modul de
generare al suprafețelor la prelucrarea prin eroziune electrică, între dimensiunile electrodului și cele ale
piesei conjugate va exista totdeauna o diferență dimensională provenită, in principal, din grosimea
interstițiului. Această diferență este cunoscută in literatura de specialitate sub denumirea de "reducere
de dimensiune", Sp. La dimensiuni interioare ale OP reducerea de dimensiune este dată de relația (fig.
1): Sp= D2Pmin - D2Emin (9) In timp ce la prelucrări exterioare avem: Sp = DIEmas - DIPmax (2) Structura
reducerii de dimensiune Sp este determinată de o serie de factori, care, în condițiile tehnologice de
lucru, au ca efect copierea marita a dimensiunilor cuprinzătoare ale OP, respectiv la copierea micşorata
dimensiunilor cuprinzătoare ale clectrodului față de cele cuprinse ale OF (fig. 1). Corespunzător celor
două situații relațiile de calcul ale reducerii de dimensiune pentru clectrozi vor fi: la trecerile de
degroşare şi/sau semifinisare: 861 Sp = Sm + Ap + Ar + A, + T,. (s) iar la trecerile de finisare: Sp = 2G + Ap
+ A, (6) unde: - Sm este o marime care reprezintă reducerea minimă de dimensiune, inppusă de procesul
de eroziune la un anumit regim, cuprinzând dublul nterstițiului lateral, 2G, dublul înălțimii maxime a
rugozității, 2Rmax şi un adaos de sigurantă As, pentru erorile de măsurare a mărimilor G şi Rmax Sm =
2G + 2Rmas + As Valorile Sm și 2G se dau in cărțile tehnice ale instalațiilor de prelucrare sau pot fi alese
conform recomandärilor cuprinse in Anexa 1, Tabelele 2, 3. Ap este adaosul pentru prelucrări ulterioare,
in care se consideră atāt adacsul pentru prelucrårile prin eroziune electrică, cât și eventualul adaos final
pentru netezirea suprafeței prin alte de general, superfinisare). Valoarea Ap se calculează cu relația: ap
prelucrare

Calculul dimensiunilor electrozilor

MERSUL LUCRĂRII În cadrul fiecărei grupe de studenți se vor forma microgrupe de 3-4 studenți. Acestea
vor primi desenul de exccuție al piesei ce urmează a prelucrată prin eroziune electrică. Pe desenul de
execuție vor fi indicate dimensiunile nominale și câmpul de toleranță al acestora de precizie în care se va
prelucra piesa (urmând ca în funcție de corelares normalizată Anexa 1 să fie determinate toleranțele de
executie al | acestora); - rugozitatea suprafețelor prelucrate. Fiecare microgrupă de studenți va efectua
calcule specifice operațiilor de finisare și respectiv, degroşare (semifinisare).