S.M.E.

D ( Single Minute Exchange of Die)

Dragut Mihaita1,a
1
Facultatea IMST, CB 209, Splaiul Independentei nr. 313, 060042 Sector 6, București, Romania
a
dragut_mihai100@yahoo.com

1 Definirea temei
METODA SMED DE REDUCERE A TIMPULUI DE SCHIMBARE A FABRICAŢIEI.

Definiţia duratei de schimbare a producţiei: Timpul scurs de la terminarea ultimei piese a unui lot si
producerea primei piese bune din lotul urmator sau timpul necesar unui post sau sistem de lucru
pentru a  trece la un alt tip de piesa / produs.
SMED= Single Minute Exchange of Die(Concept dezvoltat la Toyota Motor  Corporation începand
din anii 1950; metoda a fost descrisa de Shigeo Shingo în cartea „A Revolution in Manufacturing:
the SMED System”, 1985, The Productivity Press, USA.) 
SMED = O abordare de inginerie industriala pentru cresterea capacitaţii de producţie
SMED = O tehnica folosita pentru reducerea timpului de reglaj la schimbarea producţiei [1] .

2 Domeniu de aplicare
Domeniile de aplicare ale metodei SMED vaste.
Exemplu 1 :
La un cabinet stomatologic aţi vazut cum pregateste asistenta cabinetul de stomatologie între doi
pacienti? Pe scurt, de obicei ridica toate instrumentele utilizate (aflate pe un servet de hartie), pune
în locul lor un set de instrumente desfasurînd servetul de hîrtie de unica folosinţa în care sînt
împachetate, arunca paharul de plastic si îl înlocuieste, sterge zonele atinse de pacient, îi da
doctorului manusile si masca de unica folosinţa, etc. Iar toate aceste operaţii le face deplasîndu-se
într-o singura direcţie în cabinet, în jurul scaunului pacientului. Poate ca nu am descris foarte exact
operaţiile efectuate si poate ca metoda pe care fiecare a dus-o prin experienţa la un automatism
desavarsit nu este denumita SMED, dar recunoasteţi principiul de baza (separarea activitaţilor de
efectuat în activitaţi interne si externe) si obiectivele (reducerea timpului de asteptare între doi
pacienţi si minimizarea volumului de munca necesar pentru atingerea primului obiectiv) [2] .

Exemplu 2 :

Cine a fost de curand la un botez pe timp de iarnă sau cine a urmărit o mamă care-l îmbracă iarna pe
un copil neastampărat? Răspunsul este că, de obicei, mama baga pantalonii de lană în pantalonii
matlasaţi şi apoi îi trage pe amandoi deodată (ca să reducă pe cat de mult posibil timpul de
imbrăcare) [3] .

3 Principiul metodei; Modul de implementare

Aceasta metoda urmareste cresterea flexibilitatii fabricatiei prin reducerea duratelor de timp
necesitate de schinbarea seriilor de fabricatie, schimbari care au o durata mare, au un caracter
complex si se executa de muncitori cu o calificare inalta.

Analizele efectuate evidentiaza faptul ca marimea unei serii de fabricatie este proportionala
cu costul de lansare in fabricatie, care, la randul sau, este proportional cu timpul de schimbare a
utilajelor pentru reglaje.Pentru a se reduce cu 50% timpii de schimbare a seriilor, marimea lotului
de fabricatie trebuie redus la 70% fata de cantitatea initiala economica a lotului, iar pentru o
reducere de 75% a timpilor de schimbare, lotul de lansat in fabricatie trebuie sa reprezinte 50% din
marimea lotului optim.

Rezulta de aici ca pentru reducerea timpilor de schimbare a seriilor de fabricatie trebuie sa se

urmareasca micsorarea marimii loturilor de fabricatie, ceea ce raspunde in acelasi timp si cerintelor
de crestere a flexibilitatii productiei.

Urmarind diminuarea timpilor de schimbare a seriilor de fabricatie la uzina japoneza MAZDA s-

a conceput si aplicat metoda SMED.

Urmarindu-se procesul de schimbare a seriilor de fabricatie, potrivit metodei, au fost identificate

operatiuni interne, care necesita o oprire a masinii, deci o oprire a productiei, si operatiuni externe
care pot fi realizate atunci cand masina este in functiune si nu necesita opriri.

Aplicarea metodei SMED are ca punct de plecare analiza situatiei existente, cu

intrebarea , pentru ce?,urmarindu-se alegerea sectorului care impune ameliorarea cea mai urgenta si
de a aplica metodologia de reducere pentru a raspunde la intrebarea, cum?, parcurgand urmatoarele
etape:

Etapa I : Observarea fiecarei operatii in parte pentru a detemina cat mai exact timpii necesari pentru
executarea fiecarei operatii;

Etapa II: Separarea operatiilor interne de cele externe;

Etapa III : Transformarea intr-o cat mai mare masura a operatiunilor interne in operatiuni externe;

Etapa IV : Rationalizarea reglajelor pentru trecerea la noua serie de fabricatie.

Etapa V : Standardizarea noii proceduri

 Prin aplicarea metodei se urmareste reducerea operatiilor interne la minimul necesar si reducerea
timpilor de oprire prin trecerea unor operatii interne in operatii externe care se pot efectua fara a fi
necesara oprirea procesului de productie.
Obiectivele SMED sunt:
 Reducerea timpului de schimbare a fabricatiei;
 Minimizarea volumului de munca necesar pentru atingerea obiectivului;
 Durata de schimbare sa nu depaseasca 10 minute [4] .
4 Complementaritatea metodei
Metoda SMED (Single Minute Exchange of Die este complementara si cu urmatoarele metode
prezentate mai jos:

 5S este o metodologie de organizare, curăţenie şi disciplină la locul de lucru, cu

efecte benefice: creşterea siguranţei şi a productivităţii muncii, condiţii mai bune de
mentenanţă, calitate mai bună. Include: 1S (Seiri) Sortare şi Filtrare (Organizare), 2S (Seiton)
Stabilizare (Ordine), 3S (Seiso) Strălucire (Curăţenie), 4S (Seiketsu) Standardizare 
(Respectare), 5S (Shitsuke) Susţinerea schimbării  (Auto-disciplină) [5] .

 Poka-Yoke (Error Proofing, Mistake Proofing)

Un proces rezistenţa la eroare implică o metodologie structurată de asigurare a calităţii şi a
lipsei de erori în mediul de producţie, prin utilizarea de dispozitive şi de metode care să nu
permită transmiterea pe flux în aval a unor produse defecte sau neconforme. Poka-Yoke este un
dispozitiv sau mecanism utilizat pentru a preveni apariţia unei erori sau pentru a evidenţia
imediat producerea a unei erori. De exemplu, la asamblarea mobilierului de tip do-it-yourself,
dacă elementele de prindere ar veni în pliculeţe ca kit-uri speciale pentru fiecare dintre
operaţiile de efectuat, nu ar mai trebui identificate de un nespecialist după formă sau număr. De
asemenea, toată lumea este familiarizată cu forma porturilor USB, dar cred că nu există mulţi
care nu au rotit cel puţin o dată cablul pentru a reuşi conexiunea. Soluţia de tip Poka-Yoke ar fi
extrem de simplă şi există deja astfel de soluţii  (cablurile cu mufe trapezoidale pentru porturile
analogice sau micile protuberanţe de pe tastatură) [6] .

5 Studiu de caz
Acest proiect a fost realizat în zona mecanica a unei companii lifturi. A fost studiat procesul de
configurare a unei mașini de presă mecanică . Datorită cantității mari de produse existente, și în
consecință a diferitelor procese de instalare, a fost necesară efectuarea unei analize pentru a alege
un produs reprezentativ pentru aparatul de presa. Produsul ales necesită trei configurații diferite:
unul pentru a efectua tăierea produsului și celelalte două pentru a efectua procese de îndoire.
După o primă analiză s-a putut face identificarea unor probleme care au afectat calitatea și eficiența
procesului. Astfel, principalele probleme inregistrate au fost: ori ridicate de configurare; cantități
mari de mișcări făcute de către operator; lipsa unui proces standardizat; cantitate mare de stoc; lipsa
de spațiu în atelier; și dezorganizarea de echipamente și materiale.
Prin urmare, s-a decis să recurgă la metodologia SMED, împreună cu alte instrumente Lean (5S,
management vizual și lucru Standard), în scopul de a încerca să rezolve aceste probleme. În acest
scop, a fost creata o metodologie compusa din nouă pași:
1. observație inițială: pentru a identifica instrumentele utilizate în timpul configurării, locații
unde operatorul se mișcă și toate celelalte aspecte implicate în acest proces;
2. 2. Dialogul cu operatorul: pentru a identifica eventualele probleme în configurare
3. Înregistrare video: se înregistreza toate operațiunile și mișcările în timpul configurării;
4. Diagrama de secvență a constructie (stadiul actual): pentru a descrie fiecare operațiune de
configurare,pentru a se înregistra durata acesteia și distanța parcursă de către operator,
precum și pentru a clasifica tipul de activitate (funcționare, transport, control, de așteptare
sau de inventar);
5. Diagrama Spaghetti (stadiul actual): pentru a reprezenta mișcările pe care operatorul le
efectuează în timpul procesului de configurare și pentru a identifica domeniile de mare
prosperitate;
 6. Etapa 1 pentru aplicare SMED: Separarea actiunilor de configurare interne și externe;
7. Etapa 2 pentru aplicarea SMED: convertirea actiunilor interne în actiuni externe;
8. Etapa 3 pentru aplicarea SMED: rationalizarea(standardizarea) aplicatiilor interne si externe
9. Analiza rezultatelor: Se face analiza rezultatele obținute și se verifica impactul metodologiei
implementate.

Rețineți că primele cinci etape pot fi considerate parte integrantă a etapei preliminare a
metodologiei SMED. Cu toate acestea, s-a decis să se facă această separare pentru a ilustra mai bine
succesiunea etapelor utilizate în acest proiect pentru punerea în aplicare SMED.
După analizarea configurării inițiale a mașinii de presă, în etapa preliminară, s-a realizat că toate
operațiile au fost executate ca si configurare interna, deoarece acestea au fost efectuate cu aparatul
oprit.
Cu separarea operațiunilor de configurare interne și externe (etapa 1 SMED) a fost posibil să se
îmbunătățească în mod semnificativ întregul proces de schimbare.
Tehnicile utilizate în acest stadiu au fost crearea unei liste de verificare, pentru a indica informațiile
necesare pentru executarea configurarii, precum și planificarea transportului de instrumente în
perioada externa.
În etapa a 2 SMED a fost folosit tehnica de preparare a condițiilor de funcționare în avans prin
duplicarea bazei superioare a matriței (Figura 1 (a)). Cu existența unei singure baze, operatorul
petrecea mult timp pentru a da jos baza existent si pentru a o aduce pe cealalta la masina de lucru
timpul (cu aparatul oprit). Prin utilizarea a două baze în timpul procesului de instalare, operatorul
mașinii are ca sarcina doar eliminarea celei terminate și punerea in functiune a celei noi (cu baza
superioară deja asamblata).

Figura 1a Figura 1b
Baza de schimb necesara operatorului Sistemul de centrare si stantare

Pentru a raționaliza diversele aspecte ale modificarilor analizate (etapa 3) SMED, îmbunătățirea
operațiunilor interne și externe au fost distinse. Îmbunătățirile externe nu acționează direct asupra
reducerii timpului de instalare, dar pot ajuta operatorul in imbunatatirea sarcinilor sale. În cazul
îmbunătățiri interne, au fost aplicate două tehnici: utilizarea de cleme rapide și eliminarea ajustărilor
funcționale. Sistemul de centrare ștanțare a fost imbunatatit prin includerea unei plăci metalice, în
partea din spate a mesei mașinii, ceea ce asigură o poziționare directă și imediată a matriței.
Acesta a ajutat de asemenea la imbunatatirea uneia dintre cele mai importante aspecte ale mașinii de
presă; procesul de configurare a mașinii, în care operatorul petrecea prea mult timp ori de câte ori o
nouă configurare era fost efectuată. Din cauza lipsei de formare, atunci când a fost instalata o noua
matriță, a fost necesară ajustarea manuală de parametrii în panoul de control al mașinii. Cu toate
acestea , aceste operațiuni au avut o durată lungă din cauza diferitelor miscari efectuate de către
operator, în scopul validarii de informații. Astfel, un tehnician de la producătorul de preseo a fost
solicitat să tina sesiuni de formare pentru operatorii companiei ce utilizeaza aparatura respectiva.
 Tehnica Lean 5S a fost, de asemenea, aplicata pentru a îmbunătăți organizarea postului de lucru.
Datorita aceastei soluțio a fost eliminat un raft unde erau amplasate instrumentele într-un mod
dezordonat și departe de stația de lucru ,cu un altul care să permită creșterea spațiul de lucru și
pentru a reduce mișcările inutile. Figura 2 reprezintă îmbunătățirea făcuta.

Managementul vizual a fost, de asemenea aplicat pentru a facilita procesul de identificare mai
rapida , prin crearea de plăcuțe (Figura 3 (a)) și etichete de culoare (Figura 3 (b)), și la spațiul de
lucru delimitare, prin plasarea de linii galbene pe podea (figura 3 (c)).

Pentru a finaliza proiectul SMED presă mașină, standardizarea celor trei procese de configurare a
fost efectuată. În acest scop, o foaie de lucru Combinație Standard (centrele de lucru inteligentă) a
fost creata pentru fiecare proces, cu detalii despre fiecare operație.
Analiza și discutarea rezultatelor
Metodologia SMED a fost aplicata la mașina de presa la unul dintre cele mai reprezentative
produse, care implică trei setări diferite. Rezultatele au fost, oarecum, diferite pentru fiecare tip de
instalare. Tabelul 1 prezintă rezultatele obținute pentru timpii de configurare în fiecare etapă
SMED.

O altă îmbunătățire a atins a fost de reducere a mișcărilor operatorului în timpul procesului de

configurare. Tabelul 2 reprezintă rezultatele obținute pentru distanțele parcurse de către operator în
fiecare etapă a SMED.
Figura 4 prezintă exemple de diagrame spaghete pentru a demonstra diferența dintre mișcările
operatorului înainte și după îmbunătățiri[7].

6 Concluzii

Acest studiu arata ca metodologia SMED poate fi aplicată în mod eficient pentru a reduce timpul de
instalare. Împreună cu alte instrumente Lean (5S, management vizual și Standard lucru) Această
metodologie a fost pusă în aplicare într-o mașină de presă mecanică a o firma de ascensoare.
Principalele rezultate obținute au fost reduceri de la 53% la 67% în vremuri de instalare, 45% la
78% în distanțele parcurse și 50% în ceea ce privește WIP. În plus față de aceste îmbunătățiri,
procesele de configurare au fost standardizate (cu aplicarea Standard Work) și, prin utilizarea 5S și
instrumente de management vizuale, spațiul de lucru a devenit mai organizat si placut pentru
operator, cu instrumentele și echipamentele strict necesare și identificate în mod corespunzător
Bibliografie
[1] https://leanromania.wordpress.com/instrumente-lean/smed/
[2],[3] https://leanromania.wordpress.com/instrumente-lean/smed/
[4] http://www.creeaza.com/referate/management/Metoda-SMED-Single-Minute-Exch299.php
[5],[6] http://www.financiarul.ro/2007/08/26/lean-manufacturing-metode-pentru-reducerea-
costurilor/
[7]https://repositorium.sdum.uminho.pt/bitstream/1822/25314/1/2013_Costa_et_al_SMED.pdf