NOTAS PARA UNA BUENA MEZCLA DE CONCRETO ASFÁLTICO

MANEJO DEL LLENANTE Y SUS RELACIONES CON

EL LIGANTE EN MEZCLAS ASFÁLTICAS DENSAS

Por. Luis Fernando Cano Gómez

Ingeniero Consultor
Calle 41 63C-35
Teléfono (57-4) 2351092
canoar@epm.net.co
Medellín Colombia

Caracterizar el llénate dentro de una mezcla asfáltica, es realizar un

manejo dentro del cual, ni sobre ni falte llenante y/o asfalto. Es quizá uno
de los elementos de mayor dificultad para conseguir las propiedades y las
cantidades adecuadas en el diseño de una mezcla asfáltica densa. Para
ello es necesario una combinación de los siguientes aspectos:

• Debe tenerse un llenante de un peso específico tal que no

desequilibre la mezcla. No debe olvidarse que todas las relaciones
las hacemos en peso, pero en la realidad los distintos componentes
trabajan por el volumen que se introduce. Es muy distinto tener un 5%
de porcentaje que pasa de partículas de plomo o de partículas de
cenizas volcánicas. En el primer caso faltará mortero asfáltico que
una las partículas gruesas, en el segundo, todo el asfalto se lo llevará
la cantidad de materiales finos.

Para ello es VITAL determinar el peso unitario aparente del llenante

en el ensayo de sedimentación en tolueno y debe montarse en
campo para control permanente. La norma colombiana pide que
esté entre 0.5 y 0.8 g/cm3. Si es mayor, el material es muy liviano, si es
muy pequeño, el material es muy pesado. OJO no es como en un
peso unitario normal.

• La concentración crítica del llenante, comparada con la

concentración real del llenante. Con este controlamos que la
cantidad de llenante tenga un valor que no sobrepase el crítico, por
encima del cual la cantidad de llenante no es adecuada.

P
Cs =
V × Gs

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donde Cs es la concentración crítica, V el volumen de la

muestra empleada (gr); V el volumen del sedimento en
cm3; Gs peso específico aparente del llenante.

F
Cv =
F+A

donde Cv es la concentración real del volumen del

llenante; F volumen del llenante en la mezcla, A el
volumen del asfalto en la mezcla.

En general Cv debe ser menor que Cs.

• La relación llenante/ligante. Esta relación, compaginada con la

anterior, permite encontrar que las cantidades involucradas de
llenante y ligante correspondan a las condiciones de tránsito y de
temperatura de la zona. En climas muy cálidos o de tránsito alto la
relación deberá ser alta, es decir, tener menos asfalto, para que no
de lugar a exudaciones o desplazamientos peligrosos por mezclas
muy “plásticas”. En climas fríos o tránsitos muy bajos, la relación
deberá ser baja, es decir, que exista más asfalto que haga que la
mezcla sea menos rígida y frágil.

Esta es una relación en pesos

Se determina la participación del llenante en peso en la
mezcla (se supone y ojalá sea así, que no existe
presencia de agua en los pétreos). Para ello se hará el
siguiente cálculo.

%PASAMALLA200
WLLENANTE = (100 − % A TOTAL ) ×
100

donde %ATOTAL corresponde a la cantidad del asfalto

total analizado, incluyendo el absorbido por los pétreos.

El peso del ligante, en mi opinión y en ello se difiere en

Latinoamérica, debe corresponder al asfalto efectivo
(%AEFECTIVO).

Por lo tanto la relación será:

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(100 − %ATOTAL ) × %PASAMALLA200

R LLENANTE = 100
LIGANTE
% AEFECTIVO

Esta relación debe compararse contra un valor

específico. La norma colombiana tiene unos valores,
que se deberán cumplir al colocar mezclas en el país,
pero está restringida a una temperatura muy baja para
Colombia 16°C.

Para capas de rodadura, y en climas tropicales sin

estaciones, puede trabajarse con los siguientes valores,
de tal manera que la relación esté cerca de los valores
de la tabla 1.

TABLA 1
VALORES DE LA RELACIÓN LLENANTE/LIGANTE
PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS DENSAS USADAS COMO RODADURA

NÚMERO DE EJES
TEMPERATURA MEDIA ANUAL DEL AIRE (°C)
EQUIVALENTES DE 8.2
TONELADAS DE DISEÑO >28 24-28 20-24 16-20 <16
ALTO
1.30 1.25 1.20 1.15 1.12
>5x106
INTERMEDIO ALTO
1.25 1.20 1.15 1.12 1.10
5x105 A 5x106
INTERMEDIO BAJO
1.20 1.15 1.12 1.10 1.0
5x104A 5x105
BAJO
1.15 1.12 1.10 1.0 1.0
<5x104

Para capas asfálticas inferiores, pueden usarse los valores

indicados multiplicados por 0.90.

• Existen dos aspectos que no son propiamente de las relaciones del

llenante y el ligante, pero que el diseñador de la mezcla no podrá
olvidar al momento de definir las cantidades a introducir en las
mezclas. Estos aspectos son los vacíos llenos con asfalto y la
susceptibilidad de las mezclas a la acción del agua. A continuación
se ahondará sobre estos aspectos:

1. El volumen de vacíos llenos con asfalto.

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El INV de Colombia solicita los siguientes rangos para esta

variable:

TRANSITO DE DISEÑO (N)

Ejes equivalentes de 80 kN
5x105-
>5 x 106 <5 x 105
5x106
65-75 65-78 65-80

Como se observa, no depende de la temperatura y deja

rangos muy abiertos para este tema, vital en el
comportamiento de las mezclas.

Ante esta condición, se recomienda utilizar los rangos

mostrados en la Tabla 2.

TABLA 2
VALORES DE VOLÚMENES DE VACÍOS LLENOS CON ASFALTO
PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS DENSAS USADAS COMO RODADURA

NÚMERO DE EJES
TEMPERATURA MEDIA ANUAL DEL AIRE (°C)
EQUIVALENTES DE 8.2
TONELADAS DE DISEÑO >28 24-28 20-24 16-20 <16
ALTO
65-68 65-70 70-75 73-78 73-78
>5x106
INTERMEDIO ALTO
65-70 68-73 70-75 73-78 73-78
5x105 A 5x106
INTERMEDIO BAJO
65-70 68-73 70-75 73-78 75-80
5x104A 5x105
BAJO
68-73 70-75 73-78 75-80 75-80
<5x104

2. SUSCEPTIBILIDAD A LA ACCIÓN DEL AGUA

Por muchos años en Latinoamérica se usó y en muchos países

se sigue usando la prueba de “stripping” para garantizar la
adherencia del par ligante – pétreo. Es una evidencia que la
prueba no es representativa y que en general todos los
materiales parecen cumplirla.

La norma colombiana pide el ensayo de inmersión –

compresión con un límite mínimo de resistencia conservada del
75%, límite muy bajo para mezclas a colocar en rodadura. Este

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límite debería ser del 90%, de acuerdo con resultados de

materiales al ser evaluados por otros métodos.

Por ello, se recomienda usar la prueba AASHTO T283 o AASHTO

4867 usando el ensayo de tracción indirecta, acompañados
de pruebas de polaridad de los pétreos y el ligante, y
difracción en rayos x de las partículas finas. La versión original
del ensayo realiza congelamiento de la muestra, condición
que no hacemos en Colombia. En líneas generales la prueba
se hace de la siguiente forma:

Realice pruebas de ensayo y error hasta encontrar el

número de golpes necesarios para tener una mezcla
con 7% de vacíos.
Riegue la mezcla en una bandeja en un espesor que no
supere los 25 mm.
Introduzca las bandejas dos horas a 135°±3°C,
revolviendo la mezcla cada hora.
Preparar diez briquetas con un porcentaje de vacíos con
aire, determinados a partir de la prueba Rice, entre 6.9%
y 7.1%. Briquetas que no queden en este rango deben
desecharse, pues generan errores importantes y malas
interpretaciones de los resultados. Deben garantizarse
que cumplan los requerimientos de vacíos por lo menos
seis briquetas. La temperatura de compactación de las
briquetas debe ser siempre la misma, en un rango entre
132 y 135°C, cumpliendo la norma AASHTO T312.
Almacenar las briquetas a la temperatura ambiente
durante 24±3 horas.
Después de ese curado, determine los valores necesarios
para los cálculos posteriores, entre ellos el volumen de la
briqueta.
Dividir las briquetas en dos grupos: cinco en el grupo de
control y cinco en el grupo acondicionado, o tres y tres,
de tal manera que en ambos grupos queden briquetas
con vacíos similares.
Las muestras de control son envueltas en plástico de tal
manera que no tengan ingreso de agua, y se colocan
en un baño de agua a 25±0.5°C por 2 horas ±10 minutos,
con un mínimo de 25 mm por encima de la superficie
de la briqueta.

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Someter a saturación utilizando cámara de vacío, a una

presión absoluta entre 13 y 67 KPa (10 a 26 pulgadas de
mercurio de presión parcial), aproximadamente 5 a 10
minutos, garantizando una saturación entre 74% y 76%.
La normas indicadas dejan un rango muy amplio, entre
70% y 80%, que es muy complejo de manejar.
Los cálculos de saturación se hacen en forma similar al
realizar un cálculo para suelos.
Las muestras acondicionadas son envueltas en plástico
en forma similar a las de control.
Si se usa congelamiento, que no hacemos en Colombia
y con eso se viola el procedimiento, se lleva a un
enfriador a –18±3°C, durante 24±1 horas. Luego, sin el
plástico, se someten a descongelamiento por 24 horas a
60°C.
Todas las muestras acondicionadas, se sumergen
posteriormente por dos horas en un baño de agua a
25°C, de tal manera que el nivel del agua esté 25 mm
por encima de la briqueta.
Luego todas las briquetas se les determina la resistencia,
usando el ensayo de tracción indirecta, aplicando la
carga a una velocidad constante de 50 mm por minuto.
Se reporta la carga máxima y se continua la carga hasta
que la briqueta se rompa.
Se calculan las resistencias en KPa, usando el
procedimiento para tracción indirecta (método
brasilero)
La briqueta quebrada es observada y se anota el daño
por humedad en una escala de cero a cinco (0 a 5),
con cinco indicando el mayor efecto de pérdida de
adherencia.
La susceptibilidad a la humedad es el cociente entre los
promedios de las resistencias del subgrupo
acondicionado y del subgrupo de control multiplicado
por 100.
El valor de esta relación deberá estar por encima de
80% si se usa congelamiento. En Colombia, sin muchos
elementos hemos adoptado un límite de 85% sin usar
congelamiento. Se recomienda hacer la prueba con
congelamiento que es más agresiva y coherente con el
procedimiento.

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Si estos límites no se superan se deberán usar aditivos

mejoradores de adherencia hasta lograrlo.

Estas son algunas recomendaciones, y como tal no son camisas de fuerza,

que los técnicos deberán usar con sentido crítico. Sin embargo, al
aplicarlas, estarán seguros de hacer una mejor mezcla de concreto
asfáltico, respecto a los temas evaluados.

Espero que esta nota sea de utilidad. Compártala, puede servirle a muchas
personas que dedican parte del tiempo al trabajo con mezclas.

LFCG.

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