Manual AC

Maniobra Premontada
Ascensor A.C.
DELTA+AVy-L
Creado 06/04/09 68655200 Ver 01
Revisado 06/04/09
Este manual corresponde al producto detallado a continuación:
Product – P/N MW601xxx + AVy-L MW602xxx

Hardware version 20 20
Software version 31i (SUC+) 34 (Atmel)
Issued date
Firmas de comprobación
Estructura Docum. Post Venta Esquemas Contenido
Dirección técnica Engineering R+D
Historia de éste documento
Versión Fecha de emisión Razón

01 04/2009 Redacción (versión inicial a partir de 68655102 V02)
SmartLift® INSTRUCCIONES DE INSTALACION 68655102
TABLA DE CONTENIDO
1. Seguridad y responsabilidades........................................................................................ 7
1.1 Términos y simbología de seguridad.............................................................................. 7
1.1.1 Precauciones de daños a personas......................................................................... 8
1.2 Precauciones de daños al producto ............................................................................... 8
1.3 Límites de la garantía..................................................................................................... 9
1.4 Certificaciones.............................................................................................................. 10
2. Descripción y características ......................................................................................... 11
3. Instalación ........................................................................................................................ 11
3.1 Nomenclatura de los componentes .............................................................................. 11
3.2 Instalación de techo de cabina ..................................................................................... 14
3.2.1 Serie de seguridad en cabina ................................................................................ 14
3.2.2 Sensores de posición, prefinales y finales de carrera............................................ 15
3.2.2.1 Eléctrico con regulador de velocidad hasta 4m/s con Direct Approach........... 15
3.2.2.2 Montaje de sensores de posición de cabina y relé de seguridad. ................... 18
3.2.3 Fotocélulas de puertas .......................................................................................... 20
3.2.3.1 Operador VVVF............................................................................................... 20
3.2.3.2 Operador Monofásico 230Vac (sin VVVF) ...................................................... 20
3.2.4 Iluminación de cabina ............................................................................................ 20
3.2.5 Display y pulsadores de cabina ............................................................................. 21
3.2.6 Pescargas CAN Bus .............................................................................................. 22
3.2.6.1 Limitador/transmisor de carga montado en los cables modelo MW55 ............ 22
3.2.6.2 Limitador/transmisor montado en plataforma cabina modelo SC1046............ 25
3.3 Instalación de hueco .................................................................................................... 29
3.3.1 Cableado KonboX® : Series y pulsadores de rellano ............................................. 29
3.3.1.1 Máquina Abajo (Simplex / Duplex doble bajante)............................................ 29
3.3.1.2 Conexiones Hueco con Armario de maniobra................................................. 31
3.3.1.3 Máquina Arriba (Simplex / Duplex doble bajante) ........................................... 32
3.3.1.4 Conexiones Hueco con Armario de maniobra................................................. 34
4. Previo Puesta en marcha Ascensor A.C........................................................................ 35
4.1 Consideraciones previas a la puesta en marcha.......................................................... 35
4.2 Instalación eléctrica...................................................................................................... 38
4.3 Puesta en tensión......................................................................................................... 38
4.4 Puesta en marcha en modo instalación ....................................................................... 39
4.4.1 Comprobación de LEDs y señales de funcionamiento en Delta+ .......................... 39
4.4.2 Configuración Delta+ en modo instalación ............................................................ 40
4.4.3 Configuración AVy-L en modo instalación ............................................................. 41
4.4.4 Instalación Botonera de Seguridad en modo Instalación....................................... 46
4.4.5 Autotuning del AVy-L ............................................................................................. 48
4.4.6 Comprobación de giro de encoder del motor......................................................... 49
5. Puesta en marcha Ascensor A.C.................................................................................... 50
5.1 Indicadores LED en maniobra de control Delta 1 ......................................................... 50
5.2 Puesta en marcha maniobra ........................................................................................ 51
Debido a la mejora continua de productos, las especificaciones técnicas del presente manual pueden ser modificadas sin aviso, siempre
que no vulneren el compromiso contractual. La publicación de esta información no representa renuncia a propiedad intelectual o patentes.
Copyright 2007 SmartLift -E 08211 Castellar del Vallès Pag. 2
5.2.1 Comprobaciones iniciales de cableado y seguridades .......................................... 52

5.2.2 Comprobación del encoder ubicado en el Limitador de Velocidad ........................ 57
5.2.3 Conexionado definitivo y verificación de las series de seguridad .......................... 59
5.2.4 Verificar funcionamiento de los sensores de posición y Pre-Finales. .................... 59
5.2.4.1 Comprobar funcionamiento sensores de posición (S071 y S072):.................. 59
5.2.4.2 Comprobar funcionamiento Pre-Finales:......................................................... 60
5.2.5 Funcionamiento de la Red CAN BUS .................................................................... 60
5.2.6 Comprobación de los Periféricos CAN BUS .......................................................... 62
5.2.7 Ajuste AVy-L en Modo Normal............................................................................... 66
5.2.8 Ajuste del controlador Delta1+............................................................................... 67
5.2.8.1 Cálculo de las distancias de desaceleración y prefinales ............................... 69
5.2.8.2 Colocación de los imanes finales y de la zona de desaceleración.................. 70
5.2.8.3 Colocación de los imanes de piso................................................................... 70
5.2.8.4 Teaching ......................................................................................................... 70
5.2.9 Ajuste del sistema para compensación del Roll back ............................................ 71
5.3 Secuencias de operación ............................................................................................. 72
5.3.1 Operación de inicialización .................................................................................... 72
5.3.2 Operación de nivelación ........................................................................................ 73
5.3.3 Operación de viaje normal..................................................................................... 74
6. Inspecciones y mantenimiento....................................................................................... 75
6.1.1 Configuración de la consola MM0054xx ................................................................ 75
6.1.2 Pantalla principal ................................................................................................... 77
6.1.3 Identificación y test de periféricos instalados......................................................... 78
6.1.4 Generación de llamadas de cabina desde consola ............................................... 79
6.1.5 Pantalla de depuración .......................................................................................... 79
6.1.6 Pantallas monitor entradas/salidas ........................................................................ 80
6.1.7 Pantalla estado comunicación pesacargas............................................................ 81
6.1.8 Pantalla de estados de programa .......................................................................... 81
6.1.8.1 Pantalla monitor esclavo ................................................................................. 82
6.1.9 Registro de eventos............................................................................................... 83
6.1.10 Mensajes de error................................................................................................ 84
7. Funciones de configuración ........................................................................................... 86
7.1 Modo programación ..................................................................................................... 86
7.1.1 Guardar y transferir parámetros............................................................................. 87
7.1.2 Borrado de CMOS ................................................................................................. 87
7.1.3 Borrado de EEPROM ............................................................................................ 87
7.1.4 Control período entre inspecciones ....................................................................... 88
7.1.5 Aprendizaje del hueco (Teaching) ......................................................................... 88
7.1.5.1 Aprendizaje con realimentación por codificador incremental del motor .......... 88
7.1.6 Ajuste del pesacargas ........................................................................................... 89
7.1.7 Compensación del peso de los cables................................................................... 89
7.1.8 Puesta en hora del reloj......................................................................................... 90
7.1.9 Configuración del ascensor ................................................................................... 90
7.1.10 Códigos de error de configuración....................................................................... 92
7.1.11 Códigos de error de monitor ................................................................................ 93
8. Solución de Problemas ................................................................................................... 94
8.1 Accionamiento / Desplazamiento de la cabina ............................................................. 95
8.2 Ascensores en grupo ................................................................................................... 95

8.3 Visualizadores MW3, MW33, MW66 ............................................................................ 96
8.4 Pulsadores de cabina................................................................................................... 96
8.5 Pesacargas con transmisor RS485 tipo 9905 .............................................................. 96
8.6 Pesacargas con transmisor CAN tipo MW55 ............................................................... 96
8.7 Visualizadores MW10................................................................................................... 96
8.8 Causas y remedios....................................................................................................... 96
8.9 Averías ....................................................................................................................... 102
8.9.1 Tabla de codificación de averías ......................................................................... 102
8.9.2 Averías irreparables............................................................................................. 103
8.9.3 Solicitud de asistencia técnica telefónica............................................................. 103
8.9.4 Informe de reparación.......................................................................................... 104
9. Versiones del producto ................................................................................................. 104
9.1 Delta 1........................................................................................................................ 104
9.2 Delta 2........................................................................................................................ 106
10. F.A.Q.’s ......................................................................................................................... 107
10.1 Instalación ................................................................................................................ 107
10.2 Accionamiento eléctrico ........................................................................................... 108
10.3 Aproximación directa................................................................................................ 108
10.4 Controlador DELTA-1+............................................................................................. 109
10.5 Módulo de cabina DELTA-2 y teléfono..................................................................... 110
10.6 Comportamiento en caso de incendio y bomberos .................................................. 110
10.7 Grupos (Duplex....Cuadruplex)................................................................................. 111
10.8 Instalación de exteriores .......................................................................................... 112
10.9 Instalación de cabina................................................................................................ 112
10.10 Instalación de hueco y puertas............................................................................... 113
10.11 CAN bus ................................................................................................................. 113
10.12 Batería y rescate de emergencia............................................................................ 114
10.13 Sensores magnéticos............................................................................................. 115
10.14 Averías por tormentas ............................................................................................ 116
11. Glosario terminológico................................................................................................ 117
12. Documentos de referencia.......................................................................................... 122
13. Normas de referencia .................................................................................................. 122
Anexo A. Parámetros controlador DELTA+..................................................................... 123
1. Guía rápida ..................................................................................................................... 123
1.1 Parámetros de fábrica y privilegios ............................................................................ 124
1.2 Detalle de los parámetros .......................................................................................... 127
Anexo B: Configuración de los periféricos CAN ............................................................ 153
1. Dirección en E2PROM y/o en DIP switch ..................................................................... 153
2. Visualizadores MW3, MW33, MW66 y MW10 ............................................................... 153
3. Botoneras de cabina MW4N, MW4P y MW4R .............................................................. 154
4. Botoneras rellano MW7xxx (exteriores)....................................................................... 154

5. Módulos de E/S MW0304.............................................................................................. 154
6. Distribuidor de techo cabina MW602 ........................................................................... 155
Copyright © SmartLift 2007. Reservados todos los derechos
Los productos de hardware y software de SmartLift están cubiertos

por patentes y/o Copyright nacionales e internacionales o con solici-
tudes de patente, modelos y marcas presentadas. Cualquier vulnera-
ción de los derechos de propiedad intelectual será perseguida por to-
dos los medios legales vigentes.
SmartLift, S.L. Solsonès, 87 E-08211 CASTELLAR DEL V.
Esta información técnica ha sido elaborada, redac-

tada y comprobada procurando la mayor precisión
y simplificación. Si a pesar de ello encuentra alguna
imprecisión o detalle que pueda contribuir a mejo-
rar el producto o su documentación, le agradece-
remos nos lo comunique. Su aportación será bien
recibida.
1. Seguridad y responsabilidades
Revise las siguientes indicaciones de seguridad para evitar y prevenir daños a este produc-
to, a productos conectados al mismo o a personas.
Solo el personal cualificado y habilitado1 está autorizado para realizar operaciones de

instalación y mantenimiento en los aparatos descritos en esta información. La responsabili-
dad los defectos funcionales o de seguridad del ascensor debidos a la incorrecta programa-
ción de parámetros recae en la empresa instaladora.
El producto descrito en el presenta manual puede ser configurado para responder a las
normativas de distintos países. No es responsabilidad del fabricante si el instalador lo
configura omitiendo las prescripciones legales, comerciales o de seguridades vigentes en el
lugar de la instalación o contratadas con sus clientes.
Mientras utilice este producto, usted puede necesitar acceder a otros aparatos del sistema.
Lea el Sumario General de Seguridad de los manuales de los otros productos para tomar
las precauciones relativas a su operativa.
1.1 Términos y simbología de seguridad

Los siguientes símbolos pueden aparecer en el producto o en su documentación
PELIGRO Tierra de ATENCION Doble

Alta tensión protección Ver manual aislamiento
Consulte las especificaciones del producto para Categoría de instalación IEC y Clasificación
de seguridad.
1
Es personal habilitado el que ha demostrado su conocimiento técnico de este producto y dispone de la
acreditación correspondiente.
1.1.1 Precauciones de daños a personas
No trabaje en las partes eléctri- Para evitar descargas eléctricas, los componentes de este producto
cas del aparato sometido a la no deben ser manipulados con el aparato sometido a tensión de
alimentación y en ningún caso pueden ser alimentados sin sus
tensión de alimentación cubiertas protectoras.
El sistema tiene partes móviles Antes de realizar cualquier actuación sobre los relés, contactores o
que pueden entrar en movimiento cualquier otro elemento de mando o seguridad, asegúrese que no
hay personas que puedan quedar afectadas por el movimiento de
por actuación sobre elementos actuadores o cualquiera de los elementos que puedan entrar en
eléctricos o electrónicos de movimiento.
control.
Compruebe al 100% cada una de Cada uno de los interruptores de seguridad debe ser comprobado
las seguridades antes de dejar la individualmente y por ningún concepto debe quedar en servicio una
instalación sin la constancia de que las seguridades actúan
instalación en marcha, correctamente.
1.2 Precauciones de daños al producto

No enchufe/desenchufe tarjetas La conexión/desconexión de las E/S con el aparato bajo tensión
ni otros elementos electrónicos puede producir una secuencia de conexión de forma que se dañen
componentes electrónicos por haberse conectado con anterioridad a
con la alimentación conectada sus correspondientes masas de referencia.
No utilice comprobadores de Los medidores de aislamiento trabajan a tensiones muy elevadas,

aislamiento. capaces de destruir los semiconductores. Por ningún motivo utilice
comprobadores tipo “Megger” entre aparatos electrónicos.
No fuerce las regletas de co- Las regletas de conexión se enchufan ejerciendo una presión
nexión normal. Si presentan dificultad de entrar es porque se intentan
entrar al revés o no alineadas. Si las fuerza, además de dañar la
regleta puede causar daños a la electrónica.
No instale el sistema cerca de Compruebe que el control electrónico trabaja libre de vibraciones
focos de calor, vibraciones superiores a las máximas especificadas y que puedan dañar su
integridad o facilitar la desconexión de algún contacto. Debe trabajar
fuertes o humedad elevada que sin condensación de humedad y en el rango de temperaturas
sobrepasen las especificaciones prescrito en las especificaciones técnicas.
técnicas.
Compruebe que todas las Las chispas provocadas por la extracorriente de ruptura de las
bobinas tienen instalados los bobinas producen una fuerte emisión de radiofrecuencia que puede
inducir tensiones elevadas en los bucles de conductores del
supresores de chispas adecua- ascensor y causar averías en sus componentes electrónicos.
dos.
Asegure la calidad de la red de Todas las conexiones a tierra tienen que estar en estrella y con la
conexiones a tierra. sección adecuada. Conexiones de tierra formando bucles son
antenas receptoras con capacidad de generar importantes picos de
corriente.
Utilice un embalaje adecuado Un módulo electrónico con muchos componentes delicados no debe
para el transporte ser transportado sin el correspondiente embalaje de protección. El
golpe en un componente puede provocar una avería que se

manifieste mucho después de la puesta en marcha.
1.3 Límites de la garantía

1. Los productos son suministrados en el estado de desarrollo disponible en el momento
de su fabricación. Los cambios introducidos para mejoras funcionales o productivas
del producto no significan en modo alguno obligación de reprocesar sin cargo produc-
tos ya fabricados para adaptarlos a las nuevas versiones.
2. Todos los productos suministrados por S.A. Sistel han pasado los controles de calidad
establecidos así como las pruebas de compatibilidad electromagnética (EMC). Las
averías que se produzcan por defectos de manipulación, instalación o incompatibili-
dad con otros productos no son responsabilidad del fabricante.
3. La garantía de los productos sólo se aplicará cuando sean instalados de acuerdo con
las prescripciones técnicas recogidas en este manual y las normativas generales vi-
gentes: Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (o equivalente para cada país) y
normativas CE para la Compatibilidad Electromagnética.
4. Los aparatos enviados para reparar en garantía deberán tener integra la etiqueta del
producto con su número de serie.
5. El tiempo de garantía se establece en 2 años a partir de la fecha de suministro.
1.4 Certificaciones
Declaración de Conformidad
Directiva 89/336/CEE
La compañía SmartLift, S.L. declara, bajo su única responsabilidad que el producto
Maniobra pre-montada para ascensor corriente alterna

DELTA+ con regulador AVy-L
ha sido fabricado de acuerdo con los requerimientos fijados por la Directiva
89/336/ECC referente a la Compatibilidad Electromagnética (EMC), y por ello lle-
va la marca CE como se muestra más abajo.
Para accesorios y otros elementos conectables a este producto, ver sus corres-
pondientes Declaraciones de Conformidad.
La Marca de Conformidad la da la marca CE y el año en que fue aplicada.
98
Normas de Control:
Fuente: Boletín Oficial EEC Nº C90/2 y Nº C44/12
Regulaciones Generales aplicables
Regulación de Emisiones: EN 50081-2 para ambientes industriales
2.2 Regulación de inmunidad: EN 50082-2 para ambientes industriales
Castellar del Vallès, 2 de Abril de 2007
SmartLift, S.L.
Sabadell
Director Técnico Director de I+D
2. Descripción y características
Este manual describe el control de ascensores de corriente alterna, con control electrónico
DELTA+ y regulador de velocidad AVy-L, con armario de control. Instalación de hueco con
sistema KonboX®
3. Instalación
3.1 Nomenclatura de los componentes
Nom. Componente Situación
A000 Controlador Delta-1 Armario de control
A001 Pesacargas Cabina o cuarto máquinas
A002 Regulador de velocidad AVy-L Armario de control
A003 Control de excitación Armario de control
A004 Filtro motor CC Armario de control
A005 UPS rescate emergencia MW22 Armario de control
A010 Distribuidor en techo de cabina MW0202 Cabina
A132 Módulo de seguridad con sensores MW17 Techo cabina
A133 Sensor incremental de posición por rueda medidora en la guía Techo cabina
A134 Sensor absoluto de posición con cinta magnética Techo cabina
B108 Sensor de temperatura PTC aceite hidráulico Cuarto de máquinas
B109 Sensor de temperatura PTC motor eléctrico Cuarto de máquinas
B289 Barrera fotoeléctrica puerta #1 Cabina
B290 Barrera fotoeléctrica puerta #2 Cabina
B291 Altavoz de alarma techo cabina Cabina
B292 Altavoz de telefonía y mensajes en cabina Cabina
F4 Fusible protección fase L3.1 al operador de puertas SmartLift D-1
F7 Fusible protección fase L1.3 iluminación de cabina SmartLift D-1
F001 Fusible protección controlador electrónico Armario de control
F009 Fusible protección ventilador armario Armario de control
F010 Fusible protección serie seguridad Armario de control
F012 Fusible protección ventilador máquina ascensor Cuarto de máquinas
F501 Fusible protección resistencia calefacción armario de control Armario de control
F502 Fusible protección resistencia calefacción caja de inspección Techo cabina
G001 Batería Ni-Cad para luz emergencia y teleservicio SmartLift D-1
H275.. Iluminación de hueco (Abajo) Hueco
..H279 Iluminación de hueco (Arriba) Hueco
H300 Luz de emergencia en cabina Cabina
H435 Led monitor de final de rescate hidráulico Armario de control
H436 Led monitor de cabina en zona de desenclavamiento Armario de control
J100 Conector Sub-D-9 puerto de consola SmartLift D-1
K045 Contactor cerrar puerta #2 Techo cabina
K046 Contactor abrir puerta #2 Techo cabina
K047 Contactor cerrar puerta #1 Techo cabina
K048 Contactor abrir puerta #1 Techo cabina
K086 Contactor subir en rápida Armario de control
K089 Contactor de bajar en rápida Armario de control

K091 Contactor de subir en lenta Armario de control
K098 Contactor de bajar en lenta Armario de control
K101 Relés de Watchdog SmartLift D-1
K104 Relé DRIVE READY controlado por el VVVF Armario de control
K110 Relé biestable intercomunicador de bomberos (1) Planta designada (Bomber.)
K111 Relé biestable intercomunicador de bomberos (2) Cabina ascensor
K112 Relé de secuencia de fases SmartLift D-1
K115 Relé de rescate en hidráulicos SmartLift D-1
K135 Relé by-pass estación en cuarto de máquinas Armario de control
K300 Contactor de línea Armario de control
K301 Contactor arranque estrella-triángulo (Estrella) Armario de control
K302 Contactor arranque estrella-triángulo (Triángulo) Armario de control
K316 Contactor del freno Armario de control
KKN Contacto indicador taqué retraído Cabina
KNB Contacto indicador taqué apoyado Cabina
L001 Filtro toroidal a la salida de potencia convertidor de frecuencia Armario de control
L002 Filtro trifásico de RF a la entrada del convertidor de frecuencia Armario de control
L003 Reactancia a la entrada del convertidor de frecuencia Armario de control
R501 Resistencia calefactora del armario de control Armario de control
R502 Resistencia calefactora de la caja de inspección Techo de cabina
S039 Pulsador de permisión de movimiento (Enable) (MRS) Armario de control
S040 Pulsador subir (MRS) Armario de control
S041 Pulsador paro (MRS) Armario de control
S042 Pulsador bajar (MRS) Armario de control
S043 Selector inspección (MRS) Armario de control
S044 Selector by-pass (MRS) Armario de control
S045 Final carrera cerrar puerta #2 Techo cabina
S046 Final carrera abrir puerta #2 Techo cabina
S047 Final carrera cerrar puerta #1 Techo cabina
S048 Final carrera abrir puerta #1 Techo cabina
S066 Conmutador en caja de inspección (Off / Bypass) (CTS) Techo cabina
S067 Pulsador bajada en inspección (CTS) Techo cabina
S068 Selector inspección (CTS) Techo cabina
S069 Pulsador subida en inspección (CTS) Techo cabina
S070 Selector Bomberos (Lucha contra el incendio) Planta acceso bomberos
S071 Sensor magnético subida (A) Techo cabina
S072 Sensor magnético bajada (B) Techo cabina
S079 Sensor magnético cambio de velocidad Techo cabina
S213 Sensor magnético prefinal en subida Techo cabina
S214 Sensor magnético prefinal en bajada Techo cabina
S234..249 Contactos serie de seguridad en puertas exteriores Puertas exteriores
S250..255 Contactos serie de seguridad en cerrojos puertas exteriores Puertas exteriores
S270 Contacto limitador de velocidad Cuarto de máquinas
S272 Contacto amortiguador cabina Foso
S273 Contacto amortiguador contrapeso Foso
S275 Final en subida Hueco
S276 Final en bajada Hueco
S280 Contacto cable limitador de velocidad flojo Foso
S294 Final de rescate en hidráulicos Techo de cabina
S296 Sensor magnético Upper Zone Techo cabina
S297 Sensor magnético LowerZone Techo cabina
S501 Termostato calefacción armario de control Armario de control
S502 Termostato calefacción caja de inspección
S310 Selector de velocidad de engrase Techo de cabina
S315 Pulsador de confirmación de movimiento manual (Dos manos) Techo de cabina
S316 Sensor magnético SlowLowerZone Techo de cabina
S317 Llave de disparo y rearme a distancia del limitador de velocidad Armario de control

S319 Sensor magnético prefinal subida en inspección Techo de cabina
S320 Pulsador activación teléfono de emergencia desde techo cabina Techo de cabina
S321 Pulsador activación teléfono de emergencia desde foso Inferior piso cabina
S323 Final carrera prefinal antes de 120 cm Techo de cabina
S324 Final carrera prefinal antes de 150 cm Techo de cabina
S325 Final carrera barandilla en techo de cabina Techo de cabina
S326 Final carrera pilar de bloqueo de cabina en huída Techo de cabina
S327 Sensor detector de personas en techo de cabina Techo de cabina
S328 Final carrera indicador de faldón retraído Cabina
S329 Final carrera pilar de bloqueo de la cabina en el foso Foso
S330 Sensor detector de personas en el foso Foso
S331 Detección Piso 0 (Faldón S328) Techo Cabina
SKN Contacto indicador taqué extendido Cabina
Tr1 Transformador de alimentación electrónica Armario de control
Tr2 Transformador de alimentación auxiliar (Series, freno…) Armario de control
Tr050 Transformador de alimentación electroválvulas hidráulicas Armario de control
Y093 Electroleva Cabina
Y200 Freno máquina ascensor Cuarto de máquinas
Y201 Electroválvula hidráulica E/T Cuarto de máquinas
Y202 Electroválvula hidráulica bajar en lenta Cuarto de máquinas
Y203 Electroválvula hidráulica subir en rápida Cuarto de máquinas
Y204 Electroválvula hidráulica bajar emergencia Cuarto de máquinas
Y205 Electroválvula hidráulica bajar en rápida Cuarto de máquinas
Y206 Electroimán desenclavamiento limitador de velocidad Limitador de velocidad
Y207 Electroimán retracción taqué derecha Cabina
Y208 Electroimán retracción taqué izquierda Cabina
Y209 Electroimán enclavamiento limitador de velocidad Limitador de velocidad
3.2 Instalación de techo de cabina

3.2.1 Serie de seguridad en cabina
Cuando los finales sean instalados en el hueco o sólo hay un embarque, se cerrará la serie
de seguridad haciendo un puente en los conectores que no sean utilizados.
1 2
STOP
S287
S288
S275
S281
S278
S279
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
X213
X216
X214
X217
X215
9937E564
SmartLift DELTA-2
3.2.2 Sensores de posición, prefinales y finales de carrera

3.2.2.1 Eléctrico con regulador de velocidad hasta 4m/s con Direct Approach
Left rail Right rail

MW27
S214
S079
S079b
S316b
S316
S071/S072
S213
MW27
Pre-opening
Floor level
600
300
Upper level
PFS
Pre-end of
ascent
Pre-opening
SUZ
Floor level
Left rail
71KL070H
Upper level -1
S071
Slow upper
zone 1
S316 S072 S214 S079
750
Slow upper
zone 2
Right rail
71KR010H
Slow lower
MW27
zone 2
S316b S213 S079b

750
Slow lower
zone 1
Pre-opening
Floor level
Lowest Level +1
SLZ
Pre-end
of descent
PFB
Pre-opening
Floor level
Lowest Level White magnet

120
Black magnet
Delta 1+ provides the real measurements.
Distancias colocación imanes Longitud imanes
LowerZ (SLZ)/
Speed PFB, PFS Planta (B) Pre-final (A-B-C-E-F-H)
UpperZ (SUZ)
Según cálculo Según cálculo Circular: D=20mm
3,5 m/s 600mm
Delta+ Delta+ h=10mm
A B
B B B B B B B B
S079b
S316b
S214
S079
S316
S213
S071
S072
Vdd
Vdd
Vdd
Vdd
Vdd
Vdd
Vdd
Vdd
Gnd
Gnd
Gnd
Gnd
Gnd
Gnd
Gnd
Gnd
Out
Out
Out
Out
Out
Out
Out
Out
30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53
71KL070H 71KR010H
3.2.2.2 Montaje de sensores de posición de cabina y relé de seguridad.
3.2.2.2.1 Sensor Monoestable efecto hall.
D1 = distancia max. al extremo.

D2 = distancia max. al centro.
Máxima distancia
Tipo de contacto funcionamiento
D1 D2
NO (sensor 71SMH117) 27 mm 35mm
3.2.2.2.2 Sensor Biestable efecto hall.
Máxima distancia
Tipo de contacto funcionamiento
ON OFF
BI (sensor 71SMH146) 35 mm 35 mm
3.2.2.2.3 Relé seguridad con sensores MW27.

Con la integración de los sensores en la caja del relé de seguridad, en el MW27 se consigue
la máxima simplificación de montaje. Además facilita el montaje y ajuste de posición en los
perfiles del techo de cabina así como el posicionamiento del ascensor en el hueco incluyen-
do los sensores de posición S071 y S072.
Un cable de 1.5 metros de longitud aporta las conexiones necesarias para el by-pass de la
sección de la serie de seguridad, la alimentación y el contacto de monitorización.
La monitorización de alimentación y función de los relés es por medio de dos LED’s de

colores.
Recomended mounting holes 30

4,5
Sensor 1
45
Sensor 2
124
38
1,5 m
MAGNET
57
M4x 10mm
MW27
48
38
Support
10 ... 30
3.2.3 Fotocélulas de puertas
3.2.3.1 Operador VVVF

Conectar directamente en variador del operador de puertas.
3.2.3.2 Operador Monofásico 230Vac (sin VVVF)
3.2.3.2.1 Célula PNP (NPN no puede ser)

Conectar embarque A (puerta 1) en regleta X202.
Conectar embarque B (puerta 2) en regleta X200.
3.2.3.2.2 Barrera fotoeléctrica (NPN no puede ser)

Conectar embarque A (puerta 1) en regleta X202.
Conectar embarque B (puerta 2) en regleta X200.
¡Ojo! Tensión de 24V suministrada en bornes no es estabilizada (max. 759 mA).
En caso de necesitar la barrera tensión estabilizada, se debe usar F.A. externa (NO usar
X200.2 / X202.2)
En caso de usar una fotocélula o barrera fotoeléctrica con un contacto libre de potencial
(debe ser normalmente abierto), conectar entre X202.2 y X202.3 / X200.2 y X200.3.
3.2.4 Iluminación de cabina

Conectar en X204, bornes 1 y 2 de Delta 2 dentro de caja de techo cabina.
3.2.5 Display y pulsadores de cabina
Nombre Conectar
Función
manguera desde Hasta
MW602A00, conector X219 y X210/1 al
JFCC4525 Alimentación, Can, y sirena MW3, conector J1 ( RJ45 )
adaptador W39Z4H08 (RJ)
Alimentación y CAN para
JFCC4508 MW3, conector J2 MW4, conector J5
botonera de cabina
Alimentación intercom
2 cables MW4, conector X2/1 X6/2 MG501 (1, 2)
(12V)
Conexión señal Adaptador W39Z4H06, intercom, MW4
JFCC1225 MW602A00, conector J202 ( RJ45 )
intercomunicador X2/1 X6/2
El altavoz de cabina se conecta directamente al intercomunicador.
3.2.6 Pescargas CAN Bus
3.2.6.1 Limitador/transmisor de carga montado en los cables modelo MW55

El limitador/transmisor de carga MW55 trabaja con interfase CAN bus y conector del tipo
RJ45, para ser conectado directamente en el módulo de techo de cabina MW602_Delta2 por
medio del cable de conexión que lo complementa (la longitud estándar de este cable es
3m.).
Esquema
Datos técnicos
Carga nominal 2500 kg

Carga máxima sin daños en sensor 3000 kg
Temperatura de trabajo 0 ... +60 ºC
Temperatura máxima de almacenaje -10 … +85 ºC
Tensión de alimentación 18 ... 24 VDC
Corriente máxima consumida 40 mA
Tensión alimentación galga 2,5 VDC
Tipo de conversión Doble rampa 19999 puntos
Interfase CAN bus 2.0B (29 Bits)
Velocidad de transmisión 50 kB/s
3.2.6.1.1 Procedimiento de montaje
Con independencia del tipo de interfa-

3 se, los pesacargas para cables se
suministran con una brida de montaje
universal que admite desde 3 hasta 8
1 4 cables de diámetros comprendidos
entre los 8 mm y los 13 mm.
El kit de brida comprende:
1. Barra de apriete con planos de

fijación asimétricos, que debe
ser orientada según el diámetro
de los cables.
2 5 2. Juego de 2 separadores para
cables de D= 8 ó 10 mm
3. Juego de 2 separadores para
cables de D=12 mm
4. Casquillos de centrado con pri-
sionero de retención
5. Tornillos (2) de fijación. M10x...
mm
• Seleccionar los separadores necesarios según el diámetro del cable: Lar-

gos(Blanco)=cable de 12 mm, cortos(Negro)=Cables de 8 ó de 10 mm
• Antes de fijar la barra de apriete a los cables, orientar la esquina biselada (Marcado
negro) con el color del separador, como muestra la figura.
• Fijar los tornillos y los casquillos de centraje.
• Con el fin de poder usar cables de hasta 13mm, es necesario añadir 2 arandelas
620M100P de 1,5mm de grueso cada una junto a cada uno de los separadores de
10mm.
160 157
9 ... 13
50 14
2x Cable Spacer / Separador cables
2x Clamp Spacer/Separador brida

Cable D=8mm Cable D=10mm Cable D=12mm
157
El sensor de carga está montado en la platina colectora de suspensión de los terminales de

los cables. Dependiendo del tipo de suspensión (1:1 ó 2:1), esta pletina estará en el chasis
(Techo de cabina) o en la bancada del motor en el cuarto de máquinas.
Overload sensor
Overload control
Overload sensor
Overload control
Inspection box
Cabin
MW55M104
Car frame
1:1 2:1
3.2.6.2 Limitador/transmisor montado en plataforma cabina modelo SC1046
3.2.6.2.1 Limitador/transmisor SC01064Z con cuatro sensores en plataforma cabina

La medida de la carga en la plataforma de la cabina es la que da mayor precisión, al no estar
afectada por rozamientos en las guías ni el peso de cables o cadenas de compensación. Es
la opción más recomendable para ascensores nuevos, ya que los sensores sustituyen a los
antivibradores (Silentblocks) que unen el chasis con la cabina.
El limitador/transmisor de carga SC01064Z se suministra con cuatro células activas, ya que

la incertidumbre2 en la medida de la carga inherente a la opción de colocar sólo dos elemen-
tos activos (Células de carga) y dos bloques antivibratorios (Dumies) no cumple con la
calidad y requerimientos de precisión de los ascensores equipados con electrónica SmartLift.
Las células de carga se suministran unidas a un cable colector apantallado, dispuesto para
su conexión al amplificador/transmisor CAN bus, de forma que no requiere de ningún tipo de
conexión debajo de la cabina.
SC010605
Inspection box
Amplifier
Cabin
Car frame
Load cells P/N 600441
2
Cuando el pasaje está colocado en la diagonal de la cabina soportada por los bloques pasivos, la medida de
carga es mínima, con lo que sólo cuando la cabina está completamente vacía o completamente llena se
obtendría una lectura de peso aproximada a la correcta.
P/N 600441 P/N 600441
SmartLift SmartLift
1000
110
SmartLift SmartLift
P/N 600441 P/N 600441
4500
5 4 3 2 1
CAN bus
5 4 3 2 1
X1
SC010505
SC01064Z
3000
Datos técnicos
Capacidad mecánica
Conexión kit 4 células P/N 600441 (Cabina + pasaje) 2200 kg
Deflexión máxima de los
y kit 2 células+2 dummies P/N 600442
elementos de goma 4 mm
Color Señal Borne
Tensión de excitación 2,5 V
Rojo Vcc 1
Temperatura de trabajo -20...70 ºC
Azul Señal - 2
No linealidad <0,15% F.E.
Verde Señal + 3
Sobrecarga máxima de trabajo 110% F.E.
Blanco 0V 4
Sobrecarga máx. sin perder 150% F.E.
Pantalla (Malla) GND 5
características
3.2.6.2.2 Limitador/transmisor SC01062Z con dos sensores en plataforma cabina

Cuando la actuación del limitador queda restringida a lo establecido en el Reglamento EN
81-1 y EN 81-2, es decir, limitación de la carga máxima con precisión del 10%, la solución
económica de utilizar solamente dos sensores activos y dos amortiguadores pasivos puede
ser utilizada.
Los sensores se montarán en diagonal, como muestra la figura. Las limitaciones del sistema
se han detallado en el capítulo anterior.
Las características técnicas son las mismas de la página anterior.
P/N 600442 P/N 600442
SmartLift SmartLift
1000
110
SmartLift SmartLift
P/N 600442 P/N 600442
4500
5 4 3 2 1
SC010508
CAN bus
5 4 3 2 1
X1
SC01064Z
3000
Conexión células P/N 600402
Color Señal Borne

Rojo Vcc 1
Azul Señal - 2
Verde Señal + 3
Blanco 0V 4
Pantalla (Malla) GND 5
3.2.6.2.3 Esquema de conexiones
Cabin
Chassis
SC010606
Cabin supported option

Cabin
Chassis
3.3 Instalación de hueco

3.3.1 Cableado KonboX® : Series y pulsadores de rellano
3.3.1.1 Máquina Abajo (Simplex / Duplex doble bajante)
3.3.1.2 Conexiones Hueco con Armario de maniobra
Nombre Conectar
Función
manguera Desde MW5165HR _ X2 Hasta Delta 1
CAN Bus - Borne 1, Can H X105.4, Can H
- Borne 2 Can L X105.3, Can L
- Borne 3, +24V X105.2, +24V
- Borne 4 , 0V X105. 1, 0V
Serie seguridad Lock/Cerrojo - Borne 5 X106.5, (LOCKS)
PE - Borne 6 Unir a chasis ( PE )
Manguera Serie seguridad Puerta SSEG - Borne 7 para puerta SemiAuto. X106.3, SSEG, puerta SemiAuto
plana - Borne 7 para puerta Automática No conentar (NC), puerta Automática
Backbone Serie seguridad Puerta Manual - Borne 8 para puerta SemiAuto. X106.4, SPM, puerta SemiAuto
MW651415 SPM - Borne 8 para puerta Automática Puentear X106.3 con X106.4. Auto
Serie seguridad LIMITS - Borne 9 X106.2, LIMITS
Inicio serie seguridad - Borne 10 X106.1
- Borne 11, No conectar No conectar
Rosario Luces - Borne 12, N Conectar al N, F, y F del C.G.P.
( conmutado ) - Borne 13, F o en algún caso a armario de maniobra:
- Borne 14, F Borne 12(N), 13(F), 14 (F)
Notas:
• En el caso de instalaciones con puertas Automáticas y Semiautomáticas combinadas,
la caja Konbox de la planta donde hay instalada la puerta automática se entrega con
un puente interno entre los contactos 7a y 7b.
3.3.1.3 Máquina Arriba (Simplex / Duplex doble bajante)
3.3.1.4 Conexiones Hueco con Armario de maniobra
Nombre Conectar
Función
manguera Desde MW5165HR _ X2 Hasta Delta 1
CAN Bus - Borne 1, Can H X105.4, Can H
- Borne 2 Can L X105.3, Can L
- Borne 3, +24V X105.2, +24V
- Borne 4 , 0V X105. 1, 0V
Serie seguridad Lock/Cerrojo - Borne 5 X106.5, (LOCKS)
PE - Borne 6 Unir a chasis ( PE )
Manguera Serie seguridad Puerta SSEG - Borne 7 para puerta SemiAuto. X106.3, SSEG, puerta SemiAuto
plana - Borne 7 para puerta Automática No conentar (NC), puerta Automática
Backbone Serie seguridad Puerta Manual - Borne 8 para puerta SemiAuto. X106.4, SPM, puerta SemiAuto
MW651415 SPM - Borne 8 para puerta Automática Puentear X106.3 con X106.4. Auto
Serie seguridad LIMITS - Borne 9 X106.2, LIMITS
Inicio serie seguridad - Borne 10 X106.1
- Borne 11, No conectar No conectar
Rosario Luces - Borne 12, N Conectar al N, F, y F del C.G.P.
( conmutado ) - Borne 13, F o en algún caso a armario de maniobra:
- Borne 14, F Borne 12(N), 13(F), 14 (F)
Notas:
• En instalaciones con puertas Automáticas y Semiautomáticas combinadas. En el
Konbox de la planta donde hay instalada la puerta automàtica se entrega con un
puente interno entre los contactos 7a y 7b.
4. Previo Puesta en marcha Ascensor A.C.

4.1 Consideraciones previas a la puesta en marcha
A continuación se describe el procedimiento para la modernización del accionamiento
electrónico de instalaciones con motor de corriente continua existentes. Para ello, antes del
desarme y sustitución se requiere verificar y realizar los siguientes acondicionamientos
previos, los cuales son mandatarios:
• Verificar que existe conexionado a Tierra (PE) en buen estado. Verificar la resistencia
a tierra y el cableado del mismo, si no existe se debe solicitar la instalación y certifica-
do correspondiente.
• Verificar que la tensión entre fases y entre fase y neutro, es la especificada en el ar-
mario suministrado.
• Verificar que los datos de la placa de motor: Tensión y corriente de armadura, corres-
pondan a los especificados en el armario suministrado. Si no existe placa motor o no
está visible, debe medirse con un Tester (tensión), Amperímetro (corriente) y Tacóme-
tro (revoluciones de giro del motor); esto en el caso más desfavorable para el motor
(bajando sin carga o subiendo 100% carga) y anotar la correspondencia de tensión y
corriente de armadura, Tensión y corriente de campo y las revoluciones de giro del
eje del motor. Ejemplo:
Tensión Corriente
Armadura Armadura
(Inducido) (Inducido)
260/290Vdc 132A
Velocidad Diámetro Polea Diámetro Polea

eje motor Motor Limitador de Velocidad
89 rpm 762 mm 319 mm
• Verificar la tensión y corriente del freno de seguridad. Asegurarse del valor de la ten-
sión de arranque y la de mantenimiento. Si no esta visible se debe medir y verificar
que correspondan con las especificaciones del armario suministrado. Ejemplo:
Tensión Corriente
Tensión Corriente
Mantenimiento Mantenimiento
Abrir Freno Abrir Freno
Freno Freno
160Vdc 6A 60Vdc 3A
• Además, verificar que los finales de carrera que indican la apertura del freno actúan
correctamente
• Verificar y medir con un Megger la resistencia de aislamiento de la armadura del mo-

tor de corriente alterna, este procedimiento se debe realizar con las conexiones de
armadura desconectadas del control.
Atención:
Instalar el encoder de 10.000 pulsos en el eje del motor antes de desarmar el con-
trol antiguo y verificar que los desalineamientos máximos radial, axial y angular no
sobrepasen los 0,3 – 0,4 mm y 0,4 grados respectivamente, para el acople elástico
KUP-1010-B.
- En esta etapa es opcional la instalación del encoder de 10.000 pulsos en el limitador

de velocidad, ya que este no actúa en modo inspección, pero de todas maneras se
debe comprobar si es posible la instalación en el mismo
Atención:
Por seguridad, posicionar la cabina a mitad del recorrido y añadir el 45% de pe-
so en la cabina para balancear la carga, esto se debe mantener por el periodo de
instalación hasta que se comience el ajuste en modo normal.
Precaución:
Si alguna medida no es correcta o los datos de la máquina o de la instalación di-
fieren del suministro entregado, o no se ha realizado algún trabajo antes men-
cionado, no se debe proseguir con la instalación y debe comunicarse inmedia-
tamente con el fabricante.
Una vez determinado que todas las mediciones son correctas, y realizados todos los
trabajos antes descritos, puede procederse al desarme del control existente.
4.2 Instalación eléctrica

Instalar el armario eléctrico en su ubicación definitiva y proceder al cableado del mismo,
siguiendo las instrucciones de los esquemas suministrados en el mismo:
• Conexionado de la entrada de red.
• Conexionado de los cables de potencia de armadura, de campo, sonda de temperatu-

ra del motor y Freno. Verificar que los cables sean de la sección adecuada a la co-
rriente que circula.
• Conexionado del encoder: El encoder se suministra con un conector y un cable pre-

conexionado. En caso de que se deba modificar, asegurarse que el cable sea: Cable
apantallado con 4 pares trenzados y apantallados 2 a 2, con una sección mínima de
0,25mm2.
Atención:
Para los encoder DG60L 10.000 5V. La pantalla del cable se debe conectar a tie-
rra sólo por el lado del armario, no conectar la malla por el lado del encoder.
4.3 Puesta en tensión

Previamente a la puesta en tensión del armario, debe proceder a:
• Colocar la tarjeta Delta Plus en modo inspección

• Desconectar la batería de la Delta plus (Conector J107)
• Botonera de seguridad para accionar en modo instalación sin conectar
• Conexionado de hueco o foso y viajante a cabina sin conectar
• Verificación visual de cables sueltos
• Verificar con un tester que las Fases de alimentación no estén a masa.
• Todos los interruptores Termo-magnéticos y fusibles, desconectados.
Una vez realizado lo anterior, dar tensión general y comprobar que la tensión de red que
llega a los bornes del armario está dentro de los rangos para la instalación:
• Tensión de Red conectada a la entrada del Armario. L1, L2, L3
Luego de que estas verificaciones son correctas, proceder a conectar los interruptores
magnéticos uno a uno y en cada caso verificar la alimentación correspondiente.
4.4 Puesta en marcha en modo instalación

En este apartado se darán las instrucciones para mover el Ascensor de A.C. por primera
vez (modo instalación). Es importante seguir todos los puntos que aquí se mencionarán y no
intentar mover el ascensor en inspección hasta haber terminado todos estos puntos.
• Comprobación de LEDs y señales de funcionamiento

• Configuración Delta+ en modo instalación
• Configuración AVy-L, en modo instalación
• Instalación Botonera de Seguridad en modo Instalación
• Autotuning del AVy-L
• Comprobación de Giro de encoder del motor
4.4.1 Comprobación de LEDs y señales de funcionamiento en Delta+
1. Poner el sistema en modo INSPECCIÓN y con la batería desconectada (Quitar co-

nector J107 con protector de plástico que alimenta la batería)
2. Con la Delta+ energizada, comprobar el detector de fases de red, el LED OK indica

que las fases están correctas. En el caso de que OK esté apagado, verificar la tensión
de red, y/o intercambiar 2 fases para conseguir la secuencia adecuada.
3. Comprobar el detector de sonda térmica, el LED OVH de la placa deberá estar apa-
gado. En caso contrario se comprobará la sonda térmica.
4. En este momento la placa deberá presentar los siguientes LEDs encendidos:

• WD- Tarjeta CPU en funcionamiento
• RESOK- Relés rescate en reposo
• SOK- Alimentación de series de seguridad correcta
• PWR- Alimentación de 18Vca
• INS- Indica que la tarjeta esta en inspección
• VC- Contactores de potencia en reposo
• IL1 e IL2- Alimentaciones de hueco y cabina
5. Una vez verificadas estas señales se puede proseguir con la puesta en marcha en
modo instalación.
4.4.2 Configuración Delta+ en modo instalación
Los ajustes de parámetros y la monitorización del sistema que se describen a continuación

podrán realizarse con la consola MM0054 (Unidad Remota de Programación). Con la Delta+
en Inspección, ingresar los siguientes Parámetros:
Menú 3: Parámetros de configuración:

• P5= 7 (Posicionador Delta+)
• P23 = 20 ms
• P37= 8 (salida de los Relés)
• P82=1 (control de fase habilitado)
• P83= 4 (Extender Tiempo de VC a la parada)
Menú 8: Posicionador:
• P203 = 105% Velocidad nominal de la Instalación (m/s) (corresponde a 5Vdc, de la
señal analógica).
• P211 = 0 Desplazamiento de test (m)
• P212 = 0 Número de ciclos de test en una dirección
• P213 = 0 (anula error de seguimiento)
• P215 = 0,1
• P218 = 1,0
• P219 = 100% (Bucle abierto)
• P220 = 1 Aceleración en inspección (m/s2)
• P221 = 1 Jerk en inspección (m/s3)
• P222= 0% Velocidad de Slow Zone
Precaución:
No iniciar maniobra en inspección hasta completar la configuración en modo instala-
ción
4.4.3 Configuración AVy-L en modo instalación
El convertidor AVy-L se configura en fábrica con un conjunto de parámetros adaptado a las

características de la instalación. Si fuera necesario, se utilizará el programa de PC Conf99 o
la consola integrada para introducir la configuración manualmente:
1612 Motor OL control 0.000000

1610 Motor OL factor 2.000000
1611 Service factor 1.000000
1650 Motor OL time 30.000000
1700 BU control 1.000000
1710 BU res cont pwr 6.000000
1720 BU res OL time 2.760000
1730 BU res OL factor 14.500000
1740 BU resistance 11.660001
1885 Full scale speed 1475.000000
1890 Std enc pulses 1024.000000
1900 Exp enc pulses 1024.000000
1902 Std sin enc Vp 0.500000
1925 Std enc type 1.000000
1926 Exp enc type 1.000000
1927 Std enc supply 0.000000
1931 Std dig enc mode 0.000000
1933 Dig enc counting 0.000000
1940 Speed fbk sel 0.000000
1300 Std enc cnt dir 0.000000
1301 Exp enc cnt dir 0.000000
1962 Rep/Sim enc sel 0.000000
1002 Gearbox ratio 13.670000
1003 Pulley diameter 900.000000
1001 Mechanical const 16.666666
1015 Travel units sel 0.000000
1004 Car weight 2200.000000
1005 Counter weight 2700.000000
1006 Load weight 1000.000000
1007 Rope weight 400.000000
1011 Motor inertia 0.000000
1012 Gearbox inertia 0.000000
105 Slave address 1.000000
106 Slave res time 0.000000
104 Protocol type 0.000000
103 Modbus regs mode 0.000000
530 Dead time limit 8.034327
540 Dead time slope 4.232300
1190 Tcurr lim sel 0.000000
1210 Tcurr lim + 71.549393
1220 Tcurr lim - 71.549393
1832 DCbrake mode 0.000000
1833 DCbrake delay 0.104000
1834 DCbrake duration 1.000000
1835 DCbrake current 100.002747
1999 CurrP gain % 10.004590
2000 CurrI gain % 9.996257
2005 CurrP base value 31.012478
2007 CurrI base value 4346.090332
2745 Gen Hi ref 0.000000
2750 Gen Low ref 0.000000
2755 Gen Period 10.000000
4002 Commands select 2.000000
4004 En/Disable mode 0.000000
4006 Spd 0 dis dly 1000.000000
3900 Exp ana inp en 0.000000
3901 Exp ana out en 0.000000
3902 Exp dig inp en 0.000000
3903 Exp dig out en 0.000000

4010 DI 0 inversion 0.000000
4011 DI 1 inversion 0.000000
4012 DI 2 inversion 0.000000
4013 DI 3 inversion 0.000000
4014 DI 4 inversion 0.000000
4015 DI 5 inversion 0.000000
4016 DI 6 inversion 0.000000
4017 DI 7 inversion 0.000000
4030 DI 0X inversion 0.000000
4060 DO 0 inversion 0.000000
4061 DO 1 inversion 0.000000
4062 DO 2 inversion 0.000000
4063 DO 3 inversion 0.000000
4070 DO 0X inversion 0.000000
5000 An inp 1 type 0.000000
5001 An inp 1 offset -15.000000
5002 AI 1 alt value 0.000000
5003 An inp 1 thr 3277.000000
5004 An inp 1 scale 2.350098
5005 An inp 1 gain 1.000000
5006 An inp 1 filter 0.006398
5007 An inp 1 lo lim -16384.000000
5008 An inp 1 hi lim 16383.000000
5020 An inp 2 type 0.000000
5021 An inp 2 offset 10.000000
5022 AI 2 alt value 0.000000
5023 An inp 2 thr 3277.000000
5024 An inp 2 scale 2.000000
5025 An inp 2 gain 1.000000
5026 An inp 2 filter 0.006398
5027 An inp 2 lo lim -16384.000000
5040 An inp 3 type 0.000000
5041 An inp 3 offset 0.000000
5042 AI 3 alt value 0.000000
5043 An inp 3 thr 3277.000000
5044 An inp 3 scale 1.000000
5045 An inp 3 gain 1.000000
5046 An inp 3 filter 0.006398
5047 An inp 3 lo lim -16384.000000
5048 An inp 3 hi lim 16383.000000
5060 An inp 1X type 0.000000
5061 An inp 1X offset 0.000000
5062 An inp 1X thr 3277.000000
5063 An inp 1X scale 1.000000
5064 An inp 1X gain 1.000000
5065 An inp 1X lo lim -16384.000000
5066 An inp 1X hi lim 16383.000000
5080 An inp 2X type 0.000000
5081 An inp 2X offset 0.000000
5082 An inp 2X thr 3277.000000

5083 An inp 2X scale 1.000000
5084 An inp 2X gain 1.000000
5085 An inp 2X lo lim -16384.000000
5086 An inp 2X hi lim 16383.000000
6010 An out 1 hi lim 16383.000000
6011 An out 1 lo lim -16384.000000
6012 An out 1 scale 1.000000
6015 An out 2 hi lim 16383.000000
6016 An out 2 lo lim -16384.000000
6017 An out 2 scale 1.000000
6020 An out 1X hi lim 16383.000000
6021 An out 1X lo lim -16384.000000
6022 An out 1X scale 1.000000
6025 An out 2X hi lim 16383.000000
6026 An out 2X lo lim -16384.000000
6027 An out 2X scale 1.000000
6030 An out 3X hi lim 16383.000000
6031 An out 3X lo lim 0.000000
6032 An out 3X scale 1.000000
6034 An out 3x type 0.000000
6035 An out 4X hi lim 16383.000000
6036 An out 4X lo lim 0.000000
6037 An out 4X scale 1.000000
6039 An out 4x type 0.000000
6041 Cmp 1 inp 0 0.000000
6042 Cmp 1 inp 1 0.000000
6043 Cmp 1 inp 2 0.000000
6044 Cmp 1 function 0.000000
6045 Cmp 1 window 0.000000
6046 Cmp 1 delay 0.000000
6047 Cmp 1 inversion 0.000000
6056 Cmp 2 inp 0 0.000000
6057 Cmp 2 inp 1 0.000000
6058 Cmp 2 inp 2 0.000000
6059 Cmp 2 function 0.000000
6060 Cmp 2 window 0.000000
6061 Cmp 2 delay 0.000000
6062 Cmp 2 inversion 0.000000
7030 Int ramp ref 1 0.000000
7031 Int ramp ref 2 0.000000
7038 Int ramp ref 3 0.000000
7040 Int speed ref 1 0.000000
7041 Int speed ref 2 0.000000
7059 Spd reg enable 1.000000
7060 Multi speed 0 0.000000
7061 Multi speed 1 0.000000
7062 Multi speed 2 0.000000
7063 Multi speed 3 0.000000
7064 Multi speed 4 0.000000
7065 Multi speed 5 0.000000
7066 Multi speed 6 0.000000
7067 Multi speed 7 0.000000
7101 Brake open delay 0.000000
7102 Smooth start dly 0.000000
7103 Brake close dly 0.000000
7104 Cont open delay 0.000000
7105 Seq start mode 0.000000
7106 Seq start sel 0.000000
7110 Smooth start spd 0.000000
4200 CCF restart 0.000000
4201 CCF restart time 1000.000000
3724 Spd 0 speed thr 0.990295
3725 Spd 0 spd delay 5000.000000
3726 Spd 0 ref thr 0.990295
3727 Spd 0 ref delay 5000.000000
2121 W0 decomp inp 0.000000
4105 Int DrvDGFC-S W0 0.000000

4129 DGFC enable 0.000000
4140 Int DrvDGFC-A W0 0.000000
4065 DO 0 src 7139.000000
4066 DO 1 src 161.000000
4067 DO 2 src 9097.000000
4068 DO 3 src 161.000000
4080 DO 0X src 7122.000000
4081 DO 1X src 7120.000000
4082 DO 2X src 7121.000000
4083 DO 3X src 7139.000000
4084 DO 4X src 4000.000000
4085 DO 5X src 4000.000000
4086 DO 6X src 4000.000000
4087 DO 7X src 4000.000000
5011 AI 1 sgn src 4001.000000
5012 AI 1 alt sel src 4000.000000
5031 AI 2 sgn src 4001.000000
5032 AI 2 alt sel src 4000.000000
5051 AI 3 sgn src 4000.000000
5052 AI 3 alt sel src 4000.000000
5069 AI 1X sgn src 4000.000000
5089 AI 2X sgn src 4000.000000
3570 An out 1 src 4000.000000
3575 An out 1 sgn src 4000.000000
3580 An out 2 src 4000.000000
3576 An out 2 sgn src 4000.000000
4090 An out 1X src 4000.000000
4091 An out 2X src 4000.000000
4092 An out 3X src 4000.000000
4093 An out 4X src 4000.000000
6049 Cmp 1 inp 0 src 6041.000000
6050 Cmp 1 inp 1 src 6042.000000
6051 Cmp 1 inp 2 src 6043.000000
6064 Cmp 2 inp 0 src 6056.000000
6065 Cmp 2 inp 1 src 6057.000000
6066 Cmp 2 inp 2 src 6058.000000
6070 ConctA inp 0 src 4000.000000
6071 ConctA inp 1 src 4000.000000
6072 ConctA inp 2 src 4000.000000
6073 ConctA inp 3 src 4000.000000
6074 ConctA inp 4 src 4000.000000
6075 ConctA inp 5 src 4000.000000
6076 ConctA inp 6 src 4000.000000
6077 ConctA inp 7 src 4000.000000
6079 ConctB inp 1 src 4000.000000
6080 ConctB inp 2 src 4000.000000
6081 ConctB inp 3 src 4000.000000
6082 ConctB inp 4 src 4000.000000
6083 ConctB inp 5 src 4000.000000
6084 ConctB inp 6 src 4000.000000
6085 ConctB inp 7 src 4000.000000
7035 Ramp ref 1 src 5009.000000
7036 Ramp ref 2 src 7031.000000
7029 Ramp ref 3 src 7038.000000
7037 Ramp ref inv src 7121.000000
7050 Speed ref 1 src 9408.000000

7051 Speed ref 2 src 7041.000000
7053 Speedref inv src 4000.000000
7071 Mlt spd 0 src 7060.000000
7072 Mlt spd s 0 src 4024.000000
7073 Mlt spd s 1 src 4025.000000
7074 Mlt spd s 2 src 4026.000000
7115 Start fwd src 4021.000000
7116 Start rev src 4022.000000
7117 Start alt src 4000.000000
7118 Brake open src 4001.000000
153 Term StrStp src 4001.000000
154 FastStop src 4000.000000
156 Dig Enable src 7128.000000
157 Dig StrStp src 7129.000000
3732 Spd 0 ref src 3210.000000
1836 DCbrake cmd src 4000.000000
2100 Word0 B0 src 4000.000000
2101 Word0 B1 src 4000.000000
2102 Word0 B2 src 4000.000000
2103 Word0 B3 src 4000.000000
2104 Word0 B4 src 4000.000000
2105 Word0 B5 src 4000.000000
2106 Word0 B6 src 4000.000000
2107 Word0 B7 src 4000.000000
2108 Word0 B8 src 4000.000000
2109 Word0 B9 src 4000.000000
2110 Word0 B10 src 4000.000000
2111 Word0 B11 src 4000.000000
2112 Word0 B12 src 4000.000000
2113 Word0 B13 src 4000.000000
2114 Word0 B14 src 4000.000000
2115 Word0 B15 src 4000.000000
2120 W0 decomp src 2121.000000
4100 Drv DGFC-S W0src 4105.000000
4101 Drv DGFC-S W1src 4106.000000
4102 Drv DGFC-S W2src 4107.000000
4103 Drv DGFC-S W3src 4108.000000
4104 Drv DGFC-S W4src 4109.000000
4130 Drv DGFC-A W0src 4140.000000
4131 Drv DGFC-A W1src 4141.000000
4132 Drv DGFC-A W2src 4142.000000
4133 Drv DGFC-A W3src 4143.000000
4134 Drv DGFC-A W4src 4144.000000
4135 Drv DGFC-A W5src 4145.000000
4136 Drv DGFC-A W6src 4146.000000
4137 Drv DGFC-A W7src 4147.000000
4138 Drv DGFC-A W8src 4148.000000
4139 Drv DGFC-A W9src 4149.000000
396 UV select src 4000.000000
1195 Trq curr lim src 4000.000000
100 Regulation mode 2.000000
107 Software version 3.000000
108 Software release 6.000000
109 Software index 0.000000
110 Software type 0.000000
111 Software status 0.000000
300 Drive type 34.000000
114 Drive size 11.000000
116 Drive custom 1.000000
Precaución:
No iniciar maniobra en inspección en modo instalación, hasta completar la configura-
ción en modo instalación
4.4.4 Instalación Botonera de Seguridad en modo Instalación.
Para mover la cabina en modo instalación se puede utilizar una botonera y unos conectores
que permiten el movimiento a velocidad lenta, sin las series de exteriores cerradas y sin el
módulo de techo de cabina.
La responsabilidad de la operación en “modo instalación” corresponde íntegramente al

“personal instalador” y las instrucciones que siguen son una mera información descriptiva
de un modo de funcionamiento que de ningún modo debe anteponerse a las normativas
legales vigentes en el área geográfica donde se instala el ascensor.
Además de las protecciones mecánicas, la instalación debe disponer de:
- Pulsador de STOP de emergencia, comprobado

- Pulsador subir
- Pulsador bajar
- Pulsador común subir/bajar
- Finales de carrera de límites superior e inferior instalados y con funcionamiento com-
probado.
Peligro:
Antes de proseguir, verificar el funcionamiento del pulsador de emergencia que abre
las series. Tener en todo momento el paro de emergencia a mano para pulsarlo si es
necesario, ya que pueden haber algunas seguridades puenteadas y que no actúen.
En este momento la placa deberá presentar los siguientes LEDs encendidos:

• LIMITS- Serie seguridades de hueco cerrada
• SSEG- Serie de seguridades cabina cerrada
• SPM- Serie puertas manuales cerrada. Puertas Automáticas un puente
• LOCKS- Serie de cerrojos de rellano (planta ó hall) cerrada
• PFB- Encendido. La cabina puede moverse en sentido de bajada
• PFS- Encendido. La cabina puede moverse en sentido de subida
El LED SPA Serie de puertas/Inspección de cabina, deberá estar apagado.
Atención:
No iniciar maniobra en inspección en modo instalación, hasta completar la configura-
ción en modo instalación.
4.4.5 Autotuning del AVy-L
Para realizar el procedimiento de Autotuning en modo instalación, (por primera vez) es

necesario tener instalada la botonera de seguridad ya que está permitirá cerrar las series de
seguridad para luego habilitar el contactor principal de Potencia.
Atención:
Antes de intentar mover el motor de A.C. se debe efectuar el procedimiento de Auto-
tuning.
1. Poner la Delta+ en Inspección.
2. Desconectar cables del freno por seguridad. Puentear Series si hace falta.
3. Poner un puente entre X105.5 (24V) al X104.6 (Drive ok), Led VP siempre a ON.
4. Programar P213 a 0 y P219 a 100%.
5. Con el Conf99 introducir datos del motor etc. hasta que toca efectuar el Autotuning.
6. Poner un puente entre X104.6 (VP) al X104.7 (INS. abajo), entran contactores.
7. Activar Complete still autotune (esperar a que acabe).
8. Desconectar los 2 puentes, (caen los contactores) y continuar la programación.
9. Configurar el AVy-L para trabajar con entrada analógica mediante los siguientes pa-
rámetros:
MR0 acc ini jerk = 1000000.000000
MR0 acceleration = 1000000.000000
MR0 acc end jerk = 1000000.000000
MR0 dec ini jerk = 1000000.000000
MR0 deceleration = 1000000.000000
MR0 dec end jerk = 1000000.000000
MR0 end decel = 1000000.000000
Ramp ref 1 src = An inp 1 output
An inp 1 scale = 2.000000
DO 0 src = Drive OK
DO 1 src = Drive ready
DO 2 src = Drive OK
DO 3 src = Drive ready
Cont close delay = 0.000000
Brake open delay = 0.000000

Smooth start dly = 0.000000
Brake close dly = 0.000000
Cont open delay = 0.000000
UV select src = DI 3 monitor
10. Programar P213 y P219 de la Delta+ en sus valores correspondientes.
11. Conectar los cables del freno.
4.4.6 Comprobación de giro de encoder del motor
Antes de usar el ascensor en modo instalación se debe verificar que el sentido de giro del
motor concuerda con los comandos subir y bajar.
1. Con la tarjeta Delta+ en Inspección, asegurarse que los parámetros P213=0 (anula
error de seguimiento) y P219 = 100% (Bucle abierto) y el P215 = 0,1 m/s (Velocidad
en inspección para comprobar encoder). En caso de que el ascensor vibre se puede
incrementar la velocidad de inspección P215= 0,2 ó 0,3 m/s para realizar la prueba de
giro del encoder.
2. Con la botonera de seguridad, Pulsar el “Común” y el pulsador “Subir” un instan-

te y verificar que la cabina sube. Pueden ocurrir 3 posibilidades:
- La cabina Sube. Funcionamiento correcto, no es necesario ningún cambio.
- El AVy-L da error de encoder. Intercambiar 2 fases del motor y volver a pulsar

“Subir”. Si la cabina sube, el funcionamiento es correcto y no es necesario ningún
ajuste adicional. Si al pulsar “subir” la cabina baja, ir al siguiente punto.
- Si al Pulsar “Subir” la cabina baja sin dar error de encoder intercambiar los cana-
les del encoder del motor, A/A- y B/B-.
3. Verificar el funcionamiento varias veces pulsando ”Subir” y ”Bajar”.
Precaución:
Las pruebas iniciales de comprobación de giro, se deben realizar pulsando el bo-
tón subir o bajar solo un instante. Verificar que la cabina no se acelere, el freno
esté liberado y controlar en todo momento la posición de la cabina. Hay que adver-
tir al personal, que la cabina va a moverse y en todo momento tener el pulsador de
paro de emergencia a mano
Una vez comprobado todos los procedimientos y trabajos aquí mencionados se puede
comenzar con la operación en modo instalación, y además, se puede aumentar la veloci-
dad de inspección de 0,1 m/s a la normativa legal vigente en el área geográfica donde se
instala el ascensor, parámetro P215, menú posicionador en la Delta+ (Velocidad de ins-
pección en m/s).
5. Puesta en marcha Ascensor A.C.

5.1 Indicadores LED en maniobra de control Delta 1
La unidad de control SmartLift® incorpora un total de 58 LED’s para monitorización de las
diversas funciones de la misma identificados por etiquetas de texto en la serigrafía de la
unidad de control SmartLift®,
Localización en MW601
2 1
3 4
Nemónico Descripción Localizac.

DS Salida luz dirección de cabina en SUBIDA. 4
DB Salida luz dirección de cabina en BAJADA. 4
OVH Activado límite sensor Sonda térmica. 2
OK Indica que no hay Fallo fase – K112 1
WD Indica que CPU está lista y en marcha K101 4
LIMITS Serie seguridades de hueco cerradas 1
SSEG Serie seguridades en cabina cerradas 1
SPM Serie de puertas manuales/rellano cerradas 1
LOCKS Serie de cerrojos rellano cerradas 1
SPA Serie puertas/inspección cabina cerradas 1
PFB Indica que Detector Prefinal en Bajada no está activado. 4
PFS Indica que Detector Prefinal en Subida no está activado. 4
VC Indica que contactores de potencia están en reposo. 4
DLT Indica salida de mando ELECTROLEVA activa ó tiempo en estrella 1
(K102)
UP Indica salida de mando SUBIR activa (K104) 1
S1 Indica señal velocidad S1 activa (K105) ver parámetro 37 4
S2 Indica señal de velocidad S2 activa (K114) ver parámetro 37 4
DOWN Indica salida de mando BAJAR activa. (K103) 1
EM Indica salida activa de la electroválvula de maniobra de socorro. 1
K106 + K107
AP1 Indica orden de ABRIR PUERTA 1 a DELTA 2 aceptada. 2
AP2 Indica orden de ABRIR PUERTA 2 a DELTA 2 aceptada. 2
CP1 Indica orden de CERRAR PUERTA 1 a DELTA 2 aceptada. 2
CP2 Indica orden de CERRAR PUERTA 2 a DELTA 2 aceptada. 2
HD Cuando está instalado el relé de seguridad, permite el by-pass de 2
la serie de puertas. (K125)
RESOK Indicación de que los relés de rescate de emergencia en ascenso- 1

res hidráulicos están OK. (Contactos no soldados) (K106-K107)
SOK Indicación de que la tensión que alimenta los contactores a través 1
de la serie de seguridad está correcta. Cuando se apaga este LED,
el relé K115 alimenta la serie de seguridad a 12V de batería
permitiendo el descenso de los ascensores hidráulicos.
DOWN Indica orden de bajar en INSPECCION a través del control D1 4
INS Indica estado INSPECCION seleccionado desde D1 o desde D2 4
UP Indica orden de subir en INSPECCION a través del control D1 4
VIP Entrada de selección de servicio preferente (VIP) desde rellanos 4
FIRE Entrada de Bomberos activada desde rellanos 4
100% Entrada indicativa de cabina con carga 100% 4
S071 Sensor SUBIDA 2
S072 Sensor BAJADA 2
S079 Sensor cambio de velocidad/ SlowUpper Zone 2
S286 Reapertura / Orden de abrir puerta #2 2
B290 Fotocélula puerta #2 2
S311 Contacto puerta #2 abierta 2
S285 Reapertura / Orden abrir puerta #1 2
B289 Fotocélula puerta #1 2
S312 Contacto puerta #1 abierta 2
S075 Pulsador abrir puertas #1 y #2 en cabina 2
S074 Pulsador cerrar puertas #1 y #2 en cabina 2
S083 Pulsador servicio preferente en cabina 2
S068 Mando de INSPECCION en techo cabina activado 2
S316 Prefinal INSPECCION en techo cabina activado/ SlowLower Zone 2
IN21 Prefinal de SUBIDA (conexión en cabina) 2
IN22 Prefinal de BAJADA (conexión en cabina) 2
IL1 Alimentación 24Vcc de Hueco OK 4
IL2 Alimentación 24Vcc de cabina OK 4
LINE Relé de línea K134 4
STR Relé de triángulo K113 4
12V Indicación 12VDC an techo cabina 2
S297 Sensor magnético LowerZone 2
S071Dir Sensor de subida directo desde Delta2 en X107.13 2
S072Dir Sensor de bajada directo desde Delta2 en X107.14 2
ChargeOff Indicador estado de carga de la batería 3
PWR Entrada alimentación 18Vca OK 4
5.2 Puesta en marcha maniobra

Para poner en marcha un sistema de ascensor basado en el procesador SmartLift® debe-
rán seguirse una serie de pasos que se describen a continuación.
Se recomienda antes de la puesta en marcha, como mínimo, realizar las comprobaciones

previas siguientes:

1 Tensión de alimentación de red dentro de sus límites (+ 15%)
2 Tensión de 24V dentro de sus limites (+ 15%)
3 Común de bobinas de contactores y electroválvulas libre de tensión respecto a tierra
4 Conexión a tierra con sección correcta, con empalmes fijos y en estrella
5 Conductores de potencia por canal distinta a los de control y apantallados si se utiliza VVVF
6 Todos los contactores con supresor de interferencia (R-C’s)
7 Bobinas de freno o electroválvulas con supresor de interferencias Modelo SA900502
8 Convertidor de frecuencia con filtro de entrada y ferrita toroidal en la salida al motor
9 Conexión a motor con cable apantallado y malla unida a tierra según prescripción fabricante
10 Red de CAN bus con terminadores homologados y valores adecuados a la estructura red (60 Ohm)
11 Direcciones lógicas de periféricos comprobadas para evitar colisión de mensajes (No repetidas)
12 Operador de puertas con apantallamientos y/o supresor de interferencias
13 Si existen fluorescentes en cabina: cableado torcido y separado de electrónica
14 Sensores magnéticos en soporte rígido y libres de vibraciones durante desplazamiento
15 CAN bus no derivado a tensiones de red
16 Comprobado que no hay cables sueltos en cabina, instalación de hueco y armario eléctrico
El control de posición y sus parámetros residen en el controlador Delta-1+ y será necesario

ajustar las ganancias del PID de posición. Es indispensable que previamente se haya
realizado el ajuste del regulador de velocidad de acuerdo con las características del ascen-
sor.
5.2.1 Comprobaciones iniciales de cableado y seguridades

1. Desconectar cualquier cableado provisional que se haya utilizado durante el montaje
y conectar de forma definitiva todas señales de hueco y cabina. En caso de disponer
el sistema del relé de seguridad para maniobrar con puertas abiertas, se anulará el
mismo durante la fase de puesta en marcha.
2. Poner el sistema en modo INSPECCIÓN y con la batería (opcional) desconectada

(Quitar conector J107 con protector de plástico que alimenta la batería)
La batería debe permanecer desconectada de todos los circuitos hasta

que el ascensor esté definitivamente en marcha y funcione el cargador
sin interrupción. La forma más segura es quitando el conector J107.
3. Comprobar el detector de fases de red, el LED OK indica que las fases están correc-
tas. En el caso de que OK esté apagado, verificar la tensión de red, y/o intercambiar 2
fases para conseguir la secuencia adecuada.
4. Comprobar el detector de sonda térmica, el LED OVH de la placa deberá estar apa-
gado. En caso contrario se comprobará la sonda térmica.
En este momento la placa deberá presentar los siguientes LEDs encendidos:


• LIMITS- Serie seguridades de hueco cerrada
• SSEG- Serie de seguridades cabina cerrada
• SPM- Serie puertas manuales cerrada o si no hay, un puente
• LOCKS- Serie de cerrojos rellano cerrada
• SPA- Serie de puertas/Inspección de cabina cerrada
• PFB- Encendido si la cabina no se encuentra en el extremo inferior
• PFS- Encendido si la cabina no se encuentra en el extremo superior
• S071 y S072- Iluminados en función de si los sensores de posición de cabina están
detectando imán o no
En INS realizar una pequeña pulsación mantenida en Subir (o bajar) y comprobar que
actúan los contactores.
Asegurarse de que el sentido de avance del pulsador Subir y Bajar sean correctos.
Comprobar, sin tensión en armario, el valor resistivo (TESTER) entre CAN H y CAN L. el
valor de la resistencia debe ser de 60 Ohmios medidos entre entre CAN H y CAN L. Así, por
ejemplo, una instalación simplex con un bajante de pulsadores de rellano deberá tener un
terminador de 120 Ohmios en cada extremo. La regla para saber el valor de la resistencia a
montar es:
60 ohm x el nº extremos que tiene la red CAN.
Comprobar que la maniobra de control de techo cabina Delta 2 (MW602) esté presente en la
red CAN (buscar con flecha arriba/ abajo la dirección asignada nº 63). Para la identificación
de periféricos se hace con la consola de programación y funciona de la siguiente manera:
A partir de la pantalla principal:
13:16 12/04/00 38º

CABINA=0
VIAJES=0
FALLOS=0
Pulsando la flecha arriba “^” se presenta la pantalla que muestra el tipo de periférico encon-
trado en cada dirección. Para moverse hacia arriba o hacia abajo, validar la acción pulsando
<PRG> y a continuación el cursor correspondiente.
00 - - - - - I - ----
01 - - - - - I 3 V021
02 1 V014* I - ----
03 - - - - - I - ----
La primera columa indica la dirección CAN de los periféricos de la instalación (desde 00

hasta 63). A continuación los identificadores de los interfases y/o botoneras con su versión.
La barra vertical separa de la posición donde se indican los displays que pueden coincidir en
la misma dirección que los pulsadores.
Los identificadores de los mecanismos son:
Botoneras e interfases Displays

Ident. Dispositivo Ident. Dispositivo
1 MW7, MW0304 3 MW3, MW10, MW33, MW66
2 MW2, MG101-2
5 MW4N000x, MW4N700x
6 MW29
Cuando el periférico está visible en la pantalla, se puede comprobar el funcionamiento por

medio de un “*“ (Asterisco) que aparece al lado del dispositivo cuando éste transmite
mensajes. Así, por ejemplo, visualizando una botonera MW7 determinada, si se pulsa el
botón, se enciende el asterisco. En INSPECCIÓN, si pulsamos SHT, se realiza una identifi-
cación global de periféricos.
Para retornar a la pantalla principal, pulsar <PRG> para salir de la pantalla de dispositivos
CAN y pulsar ‘v’.
En la pantalla de ejemplo se visualiza:

• Una Botonera de exteriores MW7 con versión V014 en la dirección decimal 02 que
está transmitiendo un mensaje.
• Un Display MW3 (o MW10...) con versión V021.
Para retornar a la pantalla principal, pulsar <SHT>.
En el Anexo B “Dirección lógica dispositivos CAN” se puede ver la descripción de las

direcciones que debe programarse a cada periférico.
Comprobar funcionamiento PFB/PFS en extremos:
• Pulsar en INSPECCIÓN el pulsador Subir de la placa hasta llegar al extremo superior

y mirar que el LED PFS se apague. También hay que comprobar que la cabina para
adecuadamente.
• Pulsar Bajar y mirar que el LED PFS ahora se enciende.
Repetir el mismo proceso para el prefinal bajada PFB.
Comprobar sensores e imanes de cambio y planta:
• Pulsar en INSPECCIÓN el pulsador Subir y mirar que el LED S071 se enciende antes
que el S072. Si es así indica que están colocados correctamente. En bajada funciona
al revés, primero se debe encender el LED S072 y luego el S071 (en caso contrario
invertir cableado sensores).
• Moviendo la cabina en INSPECCIÓN con los pulsadores de la placa, comprobar que
la secuencia de los Imanes sea correcta.
En planta se iluminan los LEDs S071 y S072 a la vez.
Pasaremos de INSPECCIÓN a NORMAL, tras una espera de aproximadamente 10 segun-

dos el sistema realizará un viaje inicial cuyo destino dependerá de la posición actual de la
cabina. Si está en el extremo inferior el viaje será al piso inmediatamente superior, si está en
el extremo superior el viaje será al piso inmediatamente inferior, si está en una zona inter-
media el viaje será al piso extremo inferior.
Procederemos ahora a realizar viajes de piso a piso, primero en subida desde el extremo
inferior al superior. Durante estos viajes ajustaremos los imanes de nivel de paro. Una vez
en el extremo superior repetiremos el proceso, esta vez en bajada, ajustando los imanes
nivel de paro. Para ajustar el paro en bajada debería bastar con modificar la separación
entre los detectores superior e inferior.
Comprobar el funcionamiento de todos los periféricos CAN. Empezando por dispositivos de

cabina y luego de rellano
Dispositivos de cabina. Generamos llamadas de cabina desde consola de programación de

la siguiente manera:
• Visualizando la pantalla principal y pulsando <PRG> aparece la pantalla de LLAMADA

MANUAL:
LLAMADA MANUAL
PARADA DESTINO
p0 13
--> ^ v = + / - 1
• Desde esta pantalla, con los cursores cambiar el valor del piso de destino P0 (piso
absoluto) y activar la llamada con <PRG>. Para retornar a la pantalla principal, pulsar
<SHT>
• Una vez vemos que la cabina viaja correctamente, realizamos llamadas desde el in-
terior de cabina comprobando que la botonera MW4 esté programada y funcione co-
rrectamente según las necesidades y que el display MW3 funciona.
Dispositivos de rellano (exteriores):
• Realizamos llamadas desde todas las botoneras de rellano MW7 individualmente y

comprobamos que atiendan la llamada en el piso llamado. Además, comprobar el
funcionamiento de los otros periféricos CAN que hay instalados en los rellanos dis-
plays MW3, Hall Lanterns MW28, etc.
Si comprobamos que algún periférico alimentado correctamente no funciona se deben

verificar las direcciones CAN programadas en los periféricos mediante la consola de pro-
gramación. De este modo veremos si los periféricos están correctamente configurados. Los
errores más usuales son:
• Hay dos dispositivos con la misma dirección

• Un dispositivo no está programado con la dirección correcta.
Realizar una comprobación exhaustiva de todos los contactos de la serie de seguridades.

Tener en cuenta que la apertura de la serie en algunos puntos puede provocar un error que
se restaura pasando de NORMAL a INSPECCION y a NORMAL de nuevo.
Ajustar los parámetros relacionados con los tiempos en función del tipo de embarque:
• P2 “Tiempo Abrir / Cerrar puerta”

• P3 “Tiempo espera salida”
En el Anexo A “Parámetros controlador Delta+” se puede ver la descripción de los distintos

parámetros así como la explicación de cómo programarlos.
Ajustar pesacargas MW55 o SC0106 (en INSPECCIÓN):
Ir al parámetro P43 “Carga máxima del ascensor” (Alarma) y programar un valor alto aunque
sea irreal. Por ejemplo 3.000 kg. (si P43=0 se anula el pesacargas)
Entrar al menú 1 “Ajuste pesacargas”:
1-Ajuste pesacarGas
2-Puesta hora reloj
3-PARÁMETROS config.
4-Borrado de CMOS
5-Borrado de EEPROM
6-Control inspección
7-guardar configuración
8-restaurar configuración
• Con cabina vacía y en piso inferior pulsar tecla PRG y se cargará el valor de TARA en
el parámetro P40 “Offset del pesacargas (Tara)”
• Colocar peso conocido (ej. 200kg) y pulsar tecla PRG. Se cargará el valor P41 “De-
nominador del pesacargas (Carga)”
El peso patrón recomendado para la calibración del pesacargas ha de

ser aproximadamente el 50% de la carga máxima de la cabina. La
utilización de pesos patrones inferiores es también posible, pero la
precisión de medida queda disminuída.
• Ir al parámetro P42 “Numerador del pesacargas (Patrón de peso)” y programar los kg

que hemos puesto como peso conocido.
• Ahora, programar el valor correcto en P43 “Carga máxima del ascensor” (Alarma).
Valor que hace saltar alarma OL en ascensor.
• Quitar y dar tensión.
• Ir con la consola a la pantalla estado comunicación pesacargas y ver que el campo
avail tenga un valor 1.
Tcur=73 Tmin=0
Tmax=105 Taug=26
Avail=0 Load=0
Den=0 nuM=0
El campo avail= indica con un valor de 1 si está conectado un pesacargas digital 9905, MW55,
SC0106, SC0105 al sistema SmartLift (comunica correctamente)
Una vez llegados a este punto, se deberá configurar el regulador de velocidad y los paráme-
tros del controlador. En algunos casos será necesario realizar esta configuración antes de
las comprobaciones iniciales de cableado y seguridades.
Al acabar la programación se deberá conectar la batería y el ascensor ya está listo para

comprobar su correcto funcionamiento con tráfico normal en edificio.
5.2.2 Comprobación del encoder ubicado en el Limitador de Velocidad
Instalar el encoder de 10.000 pulsos en el eje del limitador de velocidad y verificar que los
desalineamientos máximos radial, axial y angular no sobrepasen los 0,3 – 0,4 mm y 0,4
grados respectivamente, para el acople elástico KUP-1010-B.
El encoder se suministra con un conector y un cable pre-conexionado. En caso de que se

deba modificar, asegurarse que el cable sea: Cable apantallado con 4 pares trenzados y
apantallados 2 a 2, con una sección mínima de 0,25mm2.
Importante: Para los encoder DG60L 10.000 5V. La pantalla del cable se debe
conectar a tierra sólo por el lado del armario, no conectar la malla por el lado del
encoder.
El encoder instalado en el limitador de velocidad es usado para realizar el posicionado del

ascensor dentro del hueco, con esta información se genera un perfil de velocidad desde la
posición actual de la cabina hasta la posición de destino y por lo tanto de su correcta
instalación dependerá la precisión en la parada. Este encoder de 10.000 pulsos va conecta-

do directamente a la Delta+ Conector X118 y se deberá comprobar su funcionamiento.
Con la tarjeta Delta+ en Inspección, asegurarse que los parámetros P213 esté a 0 (anula
error de seguimiento) y P219 = 100% (Bucle abierto) y el P215 = 0,1 m/s (Velocidad en
inspección). En caso de que el ascensor vibre se puede incrementar la velocidad de inspec-
ción P215= 0,2 ó 0,3 m/s para realizar la prueba de giro del encoder.
Con la consola MM0054 seleccionar la función MONITOR POSICIÓN. Luego utilizando los
pulsadores de inspección subir/bajar comprobar que la polaridad de los impulsos de encoder
es correcta, al pulsar subir el campo “A” debe incrementar y al pulsar bajar debe decremen-
tar. Si no es así intercambiar los canales del “encoder del limitador de velocidad” A/A- y
B/B-, corregir el cableado y volver a realizar la comprobación.
Una vez comprobado el giro del encoder del limitador de velocidad puede incrementar la
velocidad de inspección a la normativa legal vigente en la zona geográfica de instalación,
parámetro P215.
Pulsando dos veces la tecla UP.
MONITOR DE POSICIÓN
5.2.3 Conexionado definitivo y verificación de las series de seguridad
Antes de seguir es indispensable que todas las series de seguridad estén conectadas de
forma definitiva y además que se haya comprobado su funcionamiento correcto.
Desconectar cualquier cableado provisional que se haya utilizado durante el montaje, esto
incluye desconectar completamente la botonera de seguridad usada en modo instalación.
Conectar de forma definitiva todas señales de sala de maquinas, hueco (fozo) y viajante de
cabina.
En caso de disponer del sistema de relé de seguridad para apertura de puertas anticipadas
MW27, se anulará el mismo durante la fase de puesta en marcha.
Poner el sistema en modo INSPECCIÓN y con la batería desconectada (Quitar conector

J107 con protector de plástico que alimenta la batería)
La batería debe permanecer desconectada de todos los

circuitos hasta que el ascensor esté definitivamente
en marcha y funcione el cargador sin interrupción.
5.2.4 Verificar funcionamiento de los sensores de posición y Pre-Finales.
Para verificar el correcto funcionamiento de los sensores de posición y Pre-finales es

indispensable que se hayan instalado todos los imanes (banderas) en los niveles de planta y
en las zonas de prefinales, así como los límites finales de carrera.
5.2.4.1 Comprobar funcionamiento sensores de posición (S071 y S072):
Los sensores de posición S071 y S072 son sensores magnéticos de efecto hall mono-
estable normalmente abiertos (podrán ser reemplazados por sensores ópticos en este caso
usar banderas).
Con la Tarjeta Delta+ en Inspección, pulsar el botón “Subir” y observar en la Delta+ que a
medida que los sensores S071 y S072, pasan frente al imán del nivel de piso, primero se
enciende el Led S071 y luego se enciende el Led S072. En bajada la función es inversa,
primero se debe encender el LED S072 y luego el S071 (en caso contrario se debe invertir
posición de sensores).
Comprobar además que cuando la cabina se encuentra en el nivel de piso ambos sensores
071 y 072 se deben encontrar al centro del imán y que además en la Delta+ están ilumina-
dos ambos LEDs S071 y S072.
5.2.4.2 Comprobar funcionamiento Pre-Finales:
Los Pre-finales S213 y S214 son sensores magnéticos Bi-estables, de efecto Hall, normal-
mente cerrados (podrán ser reemplazados por sensores ópticos), es decir, si la cabina se
encuentra a mitad de hueco (fozo) los Led en la Delta+ S213 y S214 estarán ambos encen-
didos.
• Si la cabina llega al extremo superior, el Led S213 (PFS) se apaga

• Si la cabina llega al extremo inferior, el Led S214 (PFB) se apaga
Pulsar en INSPECCIÓN el pulsador “Subir” de la Delta+ hasta llegar al extremo superior y

asegurarse que el LED PFS se apaga, además comprobar que la cabina para adecuada-
mente y que una vez que llegó al Pre-final superior la cabina no sigue subiendo aunque se
presione el pulsador “Subir”.
Luego pulsar Bajar y asegurarse que el LED PFS ahora se enciende, seguir pulsando hasta
llegar al extremo inferior y asegurarse que el LED PFB se apaga, además comprobar que la
cabina para adecuadamente y que una vez que llegó al Pre-final inferior la cabina no sigue
bajando aunque se presione el pulsador “Bajar”.
Luego pulsar “Subir” y asegurarse que el LED PFS ahora se enciende.
5.2.5 Funcionamiento de la Red CAN BUS
Varias funciones (Tareas) del controlador Delta+ y sus periféricos son ejecutadas a través
del protocolo de comunicación CAN BUS por lo que, para operar el ascensor en modo
normal es fundamental su correcto funcionamiento. Por definición para que la red CAN BUS
funcione correctamente es indispensable mantener 60 ohms entre las líneas CAN H y CAN
L, esto se logra agregando 2 resistencias terminadores de CAN de 120 ohms en paralelo a
las señales CAN H y CAN L. Pero además es indispensable que las resistencias terminado-
ras de CAN estén instaladas en los extremos de la Rama CAN, esto evita que se produzcan
reflexiones y pérdida de datos, debido a la longitud de los cables.
Red CAN BUS
El control Delta+ dispone de dos puertos CAN (CAN1 y CAN2).
La distribución a utilizar será:
CAN1 = Utilizado para las señales provenientes de la cabina (Cable viajante)
Botoneras de Cabina, display de cabina, Delta2, Pesa Carga, etc.
El CAN1 esta disponible en la Delta+ en los conectores X107 - X111 X105 – J101 – J104
CAN2 = Utilizado para las señales CAN provenientes de los Rellanos (Halls), pulsadores de
rellano (hall), display de piso (hall).
El CAN2 esta disponible en la Delta+ en los conectores J105 y J106
Así, por ejemplo, un ascensor posee dos ramas CAN BUS independientes, una para las
señales que provienen por el viajante de cabina CAN1, y otra para las señales que provie-
nen de los pulsadores y display de rellano (hall) CAN2.
Por lo que, se deberá comprobar lo siguiente:
Para el CAN1, deberá tener una resistencia terminadora de CAN de 120 Ohms en la
botonera de cabina (El Jumper J3 en la botonera de cabina Habilita una resistencia de 120
ohms) y la otra resistencia en el dispositivo MG-401 (instalado en el interior del armario)
bornes X4.3 y X4.4, ambas resistencias en paralelo mantendrán los 60 Ohms en la red
CAN1.
Para el CAN2 deberá tener una resistencia terminadora de CAN de 120 Ohms en la botone-
ra de rellano (hall) más alejada del control, generalmente planta 0, sala de maquina arriba
(El Jumper J1 en la botonera de Piso Habilita una resistencia de 120 ohms) y la otra resis-
tencia terminadora de 120 ohms en el Aislador Galvanico de CAN ubicado en el armario de
control (Tiene un Jumper que Habilita una resistencia de 120 ohms). ambas resistencias en
paralelo mantendrán los 60 Ohms en la red CAN2.
El Jumper JP01 de la Delta+ debe estar habilitado mientras el ascensor funcione en simplex,
cuando se realice la interconexión en múltiplex se deberá dar el destino final al Jumper JP01
(Capitulo interconexión múltiplex).
Comprobar con un TESTER, sin tensión en el armario, que el valor resistivo entre CAN H y
CAN L es de 60 Ohms. Para CAN1 y para CAN2.
Se entiende por ramas CAN, las bajadas de botonera de rellano (hall) y el cable viajante.
Composición CAN BUS en Instalación Simplex
En esta etapa sólo se trabajara el ascensor en simplex, por lo que la interconexión CAN BUS
necesaria para instalaciones múltiplex, se analizara al final de la puesta en marcha cuando
el ascensor ya este operando en modo normal (Capitulo interconexión múltiplex).
5.2.6 Comprobación de los Periféricos CAN BUS
Una Vez, que todos los periféricos CAN BUS estén instalados, se debe comprobar su
correcto direccionamiento e integración a la red CAN, es decir, que el control Delta+ los
reconoce y acepta su operación en la red CAN.
Todos los periféricos CAN tienen una dirección lógica que se asigna con unos dip switch
que traen incorporados los periféricos, esta dirección lógica variara dependiendo de, si el
periférico está instalado en el hueco (fozo) 0, 1, 2, 3, (master o esclavos) o si corresponde a
la planta 0, 1, 2, 3…etc. de ese hueco (fozo) particular. Cada periférico tiene una dirección
en la red CAN, los únicos periféricos que comparten las mismas direcciones CAN son las
botoneras de planta con el display correspondiente a esa planta y a ese hueco (fozo), estos
se leen como un conjunto. Pero no es posible que los demás periféricos tengan las mismas
direcciones CAN, (ejemplo, dos botoneras de plantas) si esto ocurre ocasionara colisiones y
pérdida de información en la red CAN.
En caso de que los periféricos no estén programados, Ver Anexo “Dirección lógica de
dispositivos CAN”
Para comprobar si los periféricos han sido integrados a la red CAN, se puede visualizar con
la Consola MM0054 todas las direcciones CAN asignadas, con esto podremos verificar si el
periférico ha sido integrado a la Red y si está operando correctamente.
La identificación de periféricos se hace con la consola de programación y funciona de la

siguiente manera:
13:16 12/04/00 38º

CABINA=0
VIAJES=0
FALLOS=0
Pulsando una vez la flecha arriba “^”:
00 - - - - - I - ----
01 - - - - - I 3 V021
02 1 V014** I 3 V021
03 - - - - - I - ----
Se presenta la pantalla que muestra el tipo de periféricos encontrados en cada dirección.

Para moverse hacia arriba o hacia abajo, validar la acción pulsando <PRG> y a continuación
pulsar el cursor correspondiente arriba o abajo, para avanzar por las direcciones.
La primera columna indica la dirección CAN de los periféricos en la instalación (desde 00

hasta 63). A continuación un número identificador que indica a que familia pertenece,
seguido de la versión de software. El símbolo “*” sólo aparece si el periférico está transmi-
tiendo mensajes CAN en ese momento. La barra vertical separa la descripción para indicar
en que posición se encuentra un displays que coincide con la misma dirección de las
botoneras de planta.
Los identificadores de los periféricos son:

1 MW7, MW0304 3 MW3, MW66
2 MW602
5 MW4
6 MW29
MW7 = Botoneras de Rellanos (Hall ó Plantas)

MW304 = Interfases 8 entradas/Salidas a CAN Bus
MW602 = Tarjeta Techo de cabina Delta 2
MW4 = Botoneras de Cabina
MW3 = Display Matriz de puntos de piso o cabina
MW66 = Display LCD de Cabina
MW29 = Sintetizador de Voz
Cuando los periféricos están visibles en la pantalla de la consola MM0054, se puede com-
probar el funcionamiento de cada uno. Por ejemplo, si en una botonera de rellano (hall ó
piso) se pulsa un botón, se encenderá el símbolo “*”, al lado de la dirección lógica asigna-
da, este símbolo indica que el periférico esta transmitiendo mensajes y ha sido integrado a la
Red CAN satisfactoriamente.
Si por ejemplo en algún periférico aparece el símbolo “#” ó “!”, esto quiere decir que el
periférico no está integrado a la Red CAN y presenta problemas de funcionamiento, en este
caso se deberá reemplazar el periférico.
Si no aparecen periféricos en las direcciones CAN, esto quiere decir, que hay problemas en
las direcciones programadas o hay problemas en la red CAN (resistencias terminales de
línea, cables sueltos, etc.).
En la pantalla de ejemplo se visualiza: En la dirección CAN 02 que corresponde al rellano

Nº2 (hall ó planta) hay una botonera de rellano MW7 con versión de software V014, que está
transmitiendo un mensaje satisfactoriamente (el símbolo “*“, está al lado de la versión de
la botonera). Luego en esta misma planta hay un display MW3 Matriz de punto con versión
V021.
La dirección de los principales periféricos es:
• Botoneras de rellanos las direcciones coinciden con el numero de plantas (Planta 0,

dirección 0, así sucesivamente) lo mismo ocurre con los display de rellano.
• Delta 2 (MW602) en cabina Nº 0 dirección asignada Nº 63
• Display en Cabina Nº 0 dirección asignada Nº 62
• Botonera de Cabina Nº 0 dirección asignada Nº 58
Para retornar a la pantalla principal, pulsar <SHT>.
Comprobar funcionamiento de sensores Slow Zone

Slow Upper Zone (S079- S079b) y Slow Lower Zone (S316-S316b)
Los Sensores Slow Zone (Upper S079-S079b y Lower S316-S316b), son sensores magnéti-
cos Bi-estables, de efecto Hall, normalmente cerrados (podrán ser reemplazados por
sensores ópticos), compuestos de una serie de dos sensores redundantes. Instalados uno
en cada lado del Riel Guía de cabina.
Si la cabina se encuentra a mitad de hueco (fozo), los Led en la Delta+ S079 y S316 estarán
ambos encendidos.
Si la cabina llega al extremo superior, el Led S079 Slow Upper-Zone se apaga

Si la cabina llega al extremo inferior, el Led S316 Slow Lower-Zone se apaga
Los Sensores Slow Zone (Zona de Desaceleración) monitorizan que, en los extremos del
Hueco (Fozo), la velocidad nominal del ascensor se ha reducido por lo menos al 90%. Es
decir, los sensores de slow zone se deben instalar a una distancia tal que el ascensor ya ha
comenzado a reducir la velocidad nominal, y que en el punto del sensor Slow Zone el
ascensor no se desplaza a más del 90% de la velocidad nominal. Si esto ocurriese y el
sensor está activado, la Delta+ generaría una parada de emergencia.
P222 = 100%, Sensores de Slow Zone activados al 90% de velocidad nominal.

P222 = 0%, Sensores de Slow Zone desactivados.
La distancia de instalación de los sensores Slow Zone es proporcionada por la Delta+, y el

cálculo está determinado por la velocidad nominal P218, jerk P205 y aceleración P204, por
lo que estos sensores se deben ajustar una vez determinados estos parámetros y el ascen-
sor este operando a velocidad nominal.
5.2.7 Ajuste AVy-L en Modo Normal
La configuración en modo normal no difiere de la configuración en modo instalación, así que

no es necesario reconfigurar el AVy-L.
El ajuste del PI del regulador de velocidad está incluido en el apartado 5.2.8.
5.2.8 Ajuste del controlador Delta1+
Los ajustes de parámetros y la monitorización del sistema que se describen a continuación

podrán realizarse tanto desde la consola MM0054 como desde el programa SmartPC, con
este último dispondremos de una gráfica tipo osciloscopio que será muy útil a la hora de
observar el rendimiento del regulador PID de posición.
Establecer el parámetro P213 Error deslizamiento máximo a 0, el parámetro P222 Velocidad

Slow Zone a 0% y el parámetro P219 F.F. de velocidad a 100% (bucle abierto)
Seleccionar la función MONITOR POSICIÓN y utilizando los pulsadores de subir/bajar en

inspección comprobar que la polaridad de los impulsos de encoder es correcta, al pulsar
subir el campo A debe incrementar y al pulsar bajar debe decrementar. Si no es así corregir
el cableado del encoder y volver a realizar la comprobación.
El siguiente paso es el ajuste de offset de la entrada analógica del regulador de velocidad.

Para ello se posicionará la cabina en el centro del hueco mediante los pulsadores de
subir/bajar en inspección y a continuación se establecerá el parámetro P215 Velocidad de
inspección a 0. Pulsaremos subir o bajar en inspección y actuaremos sobre el ajuste de
offset del regulador de velocidad hasta que el motor quede totalmente parado (caso óptimo),
o bien se mueva lo menos posible. Una vez finalizado el ajuste se establecerá P215 al valor
deseado de velocidad de inspección.
Establecer el parámetro P219 F.F. de velocidad a 0%, el parámetro P207 Ganancia integral
a 0 y el parámetro P208 Ganancia derivativa a 0. En el parámetro P209 Umbral de posición
programar 2 mm y en el parámetro P211 Desplazamiento de test programar la longitud de un
viaje desde el piso inferior al piso inmediatamente superior, típicamente 3 metros. En el
parámetro P212 Número de ciclos programar 1. Seleccionar la pantalla principal en la
consola MM0054 y colocar la cabina en el piso extremo inferior mediante los pulsadores de
inspección, pulsar la tecla PRG a continuación. Esta operación iniciará un ciclo continuo de
movimientos entre el piso inferior y el inmediatamente superior, alternando el sentido de
viaje. Esta función puede iniciarse también desde el programa SmartPC. Durante de estos
viajes de test ajustaremos el PI. del variador hasta conseguir la máxima dinámica y estabili-
dad.
Observaremos la pantalla MONITOR POSICIÓN y ajustaremos el parámetro P206 Ganancia

proporcional aumentándolo hasta conseguir el error de seguimiento mínimo antes de que el
sistema empiece a mostrarse inestable (oscilación en la curva de consigna de velocidad,
ruido en el motor, etc.). A continuación ajustaremos el parámetro P207 Ganancia integral
aumentándolo hasta que la curva de velocidad actual comience a desviarse excesivamente
de la curva de velocidad teórica, estableciendo el valor anterior al que provocaba la desvia-
ción. Por último ajustaremos P208 Ganancia derivativa aumentándolo hasta que se produz-
ca oscilación en la velocidad actual durante la fase de velocidad constante, estableciendo el
valor anterior al que provocaba la oscilación.
Procederemos ahora a ajustar el parámetro P219 F.F. de velocidad, aumentando su valor
hasta que el sistema se muestre inestable. Valores típicos de P219 son entre 60% y 90%.
La figura muestra un ajuste defectuoso (Velocidad inestable: Vibración y ruído)
El ajuste correcto se manifiesta con una curva de velocidad que no tiene oscilaciones.
A continuación ajustaremos P209 Umbral de posición reduciendo su valor hasta que el

sistema sea incapaz de alcanzar la cota destino con un error inferior al fijado en dicho
parámetro, estableceremos el valor inmediatamente superior que permite al sistema alcan-
zar la posición deseada.
Nos restará programar el parámetro P213 Error deslizamiento máximo, para ello disponemos
de un campo en la pantalla MONITOR POSICIÓN que nos indicará el error de seguimiento
máximo alcanzado durante los ciclos de test precedentes; este valor será válido siempre que
durante los citados desplazamientos el sistema alcanzara la velocidad máxima. Programar
en P213 el valor observado en dicho campo más un 5% y en P214 Retardo por seguimiento
el tiempo máximo que permitimos al sistema superar el error de seguimiento, los valores
típicos de P214 están entre 150 mseg y 400 mseg.
Una vez finalizado el procedimiento de ajuste del PID estableceremos P212 Número de
ciclos a 0 para evitar que se inicie inadvertidamente el ciclo de test.
5.2.8.1 Cálculo de las distancias de desaceleración y prefinales

Cada vez que los parámetros de aceleración, jerk o velocidad son modificados, el controla-
dor Delta+ recalcula la posición correspondiente a los prefinales y a los supervisores de
desaceleración.
La posición para la activación de las zonas de desaceleración (S316, S316b y S079, S079b)
corresponde a la distancia hasta un piso extremo en la cual, siguiendo las curvas de desace-
leración en velocidad normal, la velocidad se ha reducido al 90% de la nominal.
La posición para la activación de los prefinales (S213 y S214) corresponde a la distancia

hasta un piso extremo en la cual, de acuerdo con las curvas de desaceleración en velocidad
de inspección la cabina (P220 y P221) se detendrá antes de sobrepasar el nivel del piso
extremo.
5.2.8.2 Colocación de los imanes finales y de la zona de desaceleración

La pantalla MONITOR DE POSICION muestra las distancias calculadas por el controlador
Delta+, SLOW=xxxxx y PF=xxxxxx, que corresponden a las zonas de desaceleración
superior (SUZ, con sensor S079, S079b) e inferior (SLZ, con sensor S316, S316b) y de los
prefinales (PF, con sensor inferior S214 y superior S213).
Se colocarán los imanes para que los sensores queden activados a la distancia de los
niveles extremos igual o ligeramente superior a las mostradas en la pantalla.
5.2.8.3 Colocación de los imanes de piso

Nivelar sucesivamente la cabina en cada uno de los pisos y colocar un imán de 600 mm de
forma que active al propio tiempo los sensores S071 y S072.
5.2.8.4 Teaching
El siguiente ajuste a realizar es la memorización de las posiciones de los imanes de nivel de
piso y comprobación de que los prefinales y zonas de desaceleración están en posición
correcta. Para ello seleccionaremos la opción 10-Teaching del menú de configuración de la
consola MM0054 o bien pulsaremos el botón Teaching en la pantalla de monitor posiciona-
dor del programa SmartPC. El sistema buscará primero el imán de nivel de piso del extremo
inferior, guiándose para ello con los prefinales. A partir de aquí realizará un desplazamiento
a velocidad de inspección desde el extremo inferior al extremo superior, memorizando la
posición de todos los flancos detectados en las entradas S071, S072, S213, S214, S079,
S079b, S316 y S316b. En la pantalla se nos mostrará el progreso de la operación y el
número de la planta correspondiente al último imán detectado.
Además de la adquisición de las posiciones de paro, el controlador puede detectar los fallos:
• Posición prefinal interior S214 fuera de rango
• Posición prefinal superior S213 fuera de rango
• Posición zona desenclavamiento superior S079, S079b fuera de rango
• Posición zona desenclavamiento inferior S316, S316b fuera de rango
• Niveles detectados no corresponden con parámetro P6
Una vez finalizada la operación de Teaching pasaremos el sistema a modo NORMAL, lo que
provocará la búsqueda de la referencia del encoder (HOME) y la posterior entrada en
servicio del ascensor.
5.2.9 Ajuste del sistema para compensación del Roll back
1. Programar y ajustar el pesacargas de la Delta +
2. Programar MG401, AL-3 como fondo de escala o peso máximo
3. Controlar que el conversor de Can-Bus a señal analógica MG401 de 0 V.c.c., cuando

la cabina se encuentra a media carga.
4. Verificar que cuando la carga en cabina es inferior a la mitad de su peso el MG401

entrega señal analógica negativa y cuando el peso es superior a media carga entrega
señal positiva de más/menos 5 Vcc.
5. Conectar la señal analógica desde el MG401 al AVy-L:

(MG401) B7 B4 0 V. (AVy-L)
(MG401) B8 B3 Señal (AVy-L)
6. Programar en el AVy-L:
TRAVEL/Pre-torque
Pre-torque SRC = An inp 2 output (seleccionada entrada analógica 2 para
Roll-Back)
Pre-torque type = Costant (par inicial siempre permanente)
Pre-torque gain = 0 (ganancia de par)
7. Efectuar viajes con el ascensor, e ir incrementando el valor de Pre-torque gain hasta

ver que el efecto de retroceso al iniciar el viaje va disminuyendo.
8. Si el efecto retroceso fuese aumentando programar Pre-trq sign src = 1 (multiplica

por –1)
Para visualizar este valor ir al AVy-L:

REGULATION PARAM / Torque config / Torque setpoint / T setpoint mon
NOTA: el valor de la señal analógica que entrega el MG401 sólo varía cuando el ascensor
está en planta, donde toma el valor del peso actual. Durante el viaje este valor no varía (no
es posible que suban o bajan pasajeros del ascensor cuando éste está haciendo un viaje).
5.3 Secuencias de operación

El objetivo de esta sección es dar una descripción detallada del comportamiento del proce-
sador SmartLift® DELTA en cada una de las operaciones realizadas por la maniobra de
ascensor.
5.3.1 Operación de inicialización

Esta operación es efectuada en tres casos, al dar tensión al sistema, al pasar de INSPEC-
CION a NORMAL y al detectar una desconexión/conexión de alimentación en el caso de
quedar la placa alimentada por batería.
El procedimiento es el siguiente:
Lectura del estado actual de los detectores S071 (detector de posición superior), S072
(detector de posición inferior), S213 (313) (pre-final extremo superior) y S214 (314) (pre-final
extremo inferior).
Si S213 (313) y S214 (314) están ambos accionados (entrada inactiva) se abortará la
operación con un mensaje de error en pantallas de hueco, pues el sistema no es capaz de
determinar en que sentido debe realizar el viaje inicial. Debe revisarse el conexionado de los
pre-finales.
Si el sistema está configurado como ascensor de una velocidad se reajustará la secuencia

de cuenta de pisos si alguno de los pre-finales S313 o S314 está accionado (entrada
correspondiente inactiva).
Si la entrada de series de puertas de rellano SPM está inactiva se esperará la activación de

la misma. La auto nivelación activada, pero solo será posible si está instalado el relé de
seguridad MW27 para maniobrar con puertas abiertas. La espera podrá ser cancelada con la
tecla SHT de la consola MM0054 o con el paso a INSPECCIÓN del sistema. En este caso el
sistema quedará en condición de inicialización incompleta, o en Inspección.
Si existe condición de sobrecarga/sobre temperatura se esperará la desaparición de la

misma, en ascensor hidráulico la auto nivelación estará activa pero solo será posible si
tenemos instalado el relé de seguridad para maniobrar con puertas abiertas. La espera
podrá ser cancelada con la tecla SHT de la consola MM0054 o con el paso a INSPECCIÓN
del sistema. En este caso el sistema quedará en condición de inicialización incompleta, o
Inspección.
Se procederá ahora al cierre de puertas, la renivelación estará activa pero solo será posible
si tenemos instalado el relé de seguridad para maniobrar con puertas abiertas. Si durante el
cierre se activa la entrada de REAPERTURA o se desactiva la entrada SPM se detendrá el
movimiento de puertas, pero no reabrirá, esperando 4 segundos antes de intentar cerrar de
nuevo. Si se supera el máximo de reintentos de puerta programado en P16 o se pulsa SHT
en la consola MM0054 o pasamos a INSPECCION se cancelará la inicialización, quedando
el sistema en condición de inicialización incompleta o Inspección
Una vez que se consigue cerrar puertas se realizará un viaje inicial cuyo destino dependerá
del estado de los detectores de pre-final S213 (313) y S214 (314). Si ambos no están
accionados el viaje será hacia el piso extremo inferior.
Durante el viaje pueden darse varias condiciones para cancelarlo: error de deslizamiento,
apertura de la serie de seguridad, pulsación de SHT en la consola MM0054 o superados 2
minutos sin llegar a piso destino. En cualquiera de estos casos el sistema quedará en
condición de inicialización incompleta, en hidráulico quedará habilitada la auto nivelación.
Al detenerse la cabina en el piso destino se comprobarán de nuevo los pre-finales S213

(313) y S214 (314) para que estén accionados o no de acuerdo con el piso destino hacia el
que se inició el viaje. En caso de no corresponder a un estado correcto se cancelará la
inicialización con mensaje de error de pantallas de hueco y quedando el ascensor en
condición de inicialización incompleta. Si está accionado cualquiera de los prefinales, el
ascensor se moverá en sentido contrario al prefinal hasta dejarlo no accionado, y acto
seguido cambiará su sentido para volverlo a accionar y parar en el piso extremo (superior o
inferior) según prefinal.
Si el viaje inicial consigue completarse se abrirán puertas y el sistema quedará listo para
aceptar llamadas de cabina o rellano, en hidráulico estará activa la auto nivelación.
En los casos en que el sistema queda en condición de inicialización incompleta no se

aceptarán llamadas ni de cabina ni de rellano.
5.3.2 Operación de nivelación

La normativa EN 81-70 prescribe que la precisión de paro será de + 10 mm y la precisión de
nivelación se mantendrá dentro de + 20 mm.
La operación de nivelación solo será realizada si se configuró el parámetro P5 con uno de

los siguientes valores:
2, 4, 6, 10, 12 ó 14
La primera condición para renivelar es que el ascensor no esté realizando viajes, es decir,
deberá estar parado.
Luego se comprueba que la serie de seguridad hasta el punto de entrada SSEG de la placa
esté cerrada.
Si las condiciones anteriores se cumplen se pasa a comprobar el estado de los detectores

de posición superior/inferior S071/S072. Si uno de ellos está inactivo y el contrario está
activo se iniciará la operación de auto nivelación, que será en subida si está inactivo S072 o
en bajada si está inactivo S071. Con ambos detectores inactivos no se iniciará la auto
nivelación.
Si la entrada de AREA (zona de desenclavamiento, HD) está inactiva (relé de seguridad para
maniobrar con puertas abiertas no presente) se procederá a cerrar puertas. El cierre de
puertas podrá ser cancelado por activación de entrada REAPERTURA o desactivación de
entrada SPM, lo que provocará un reintento de la operación hasta el máximo de veces
configurado en P16 (x P15). Una vez superado éste máximo se contabilizará un error de
puertas y se suspenderá la auto nivelación hasta un próximo viaje. Para evitar que la auto
nivelación pueda quedar suspendida por culpa de un cierre defectuoso de puertas se deberá
instalar el relé de seguridad para maniobrar con puertas abiertas, que evita la necesidad de
cerrar para poder renivelar.
En el caso de detectar la entrada de AREA (Zona de desenclavamiento) activada se iniciará

la auto nivelación inmediatamente sin necesidad de cerrar puertas.
Si se abre la serie de puertas cabina+cerrojos (entrada SPA) cuando no hay relé de seguri-
dad o se abre la serie de seguridad (entrada SSEG) durante la auto nivelación, esta quedará
suspendida hasta que se restablezca la serie de nuevo. Si se supera el tiempo máximo de
deslizamiento programado en P4 se suspenderá la auto nivelación, pasa a fuera de servicio
y muestra el error correspondiente.
Si durante la auto nivelación se detecta que se desactiva el detector de posición contrario al

que inició la operación mientras todavía está inactivo el detector que la inició, la operación
será suspendida hasta la realización de un nuevo viaje completo.
Cuando ambos detectores estén activos (ambos dentro del imán) se detendrá la auto
nivelación, con un tiempo adicional de paro sujeto a los parámetros P32 y P33.
5.3.3 Operación de viaje normal

Se asume que el ascensor está en nivel de piso y sin llamadas. Si se configuró el sistema
para puerta automática cerrada con P31 y transcurre el tiempo programado en P3 sin recibir
llamadas, la puerta automática se cerrará.
Si en este estado se activa entrada REAPERTURA o se desactiva entrada de series de

puerta de rellano SPM o se activa sobrecarga/sobre temperatura, se abrirá puerta automáti-
ca y se pasará al estado de espera hasta que la condición desaparezca. El tiempo de espera
es controlado por el parámetro P36, pasando a fuera de servicio temporal si se supera el
tiempo programado en él (útil en duplex).
Al recibir llamada(s) se esperará el tiempo programado en P0 si son de cabina o el tiempo

programado en P1 si son de rellano.
Si la entrada de serie de puertas de rellano SPM se desactiva durante ese tiempo, se abriran
puertas automáticas y se pasará a estado de espera hasta que SPM se active. Lo mismo
sucederá si se activa sobrecarga/sobre temperatura. Una vez cerrada SPM y condición
sobrecarga/sobre temperatura inactiva y agotado el tiempo de espera se pasa al estado
siguiente.
Con puertas automáticas se procederá al cierre de las mismas. Este cierre puede cancelarse
con activación de REAPERTURA que provocará una espera igual al tiempo programado en
P3 antes de intentar cerrar de nuevo. La desactivación de SPM o condición de sobrecar-
ga/sobretemperatura provocará reapertura pero además se entrará en estado de espera
hasta que la condición desaparezca. Al restablecerse las condiciones apropiadas la puerta
volverá a intentar cerrar. Si se supera el máximo de veces programado en P16x P15 sin
conseguir cerrar puertas se contabilizará un error de puertas, se borrarán todas las llamadas
y el sistema quedará en estado de espera de llamadas.
Si se consiguió cerrar puertas, el ascensor viajará al piso destino. Si durante el viaje se abre
la serie de seguridad durante más de 2 segundos el sistema borrará todas las llamadas y
permanecerá parado con puertas cerradas. Una vez se cierre la serie, será posible iniciar un
nuevo viaje pulsando llamada de cabina o de rellano, con excepción del ascensor hidráulico
que, además quedará activa la auto nivelación y si se abre la serie antes de SSEG, estando
el ascensor viajando hacia el último piso y con el pre-final de subida detectando, pasa a
fuera de servicio permanente y es necesario resetear la tarjeta pasando a Inspección/Normal
Si durante el viaje se supera el tiempo de error de deslizamiento, pasa a fuera de servicio

permanente y es necesario resetear la tarjeta pasando a Inspección/Normal
Si se consigue completar el viaje se abrirán puertas a nivel de piso y se esperará el tiempo

programado en P3, que empieza a contar justo desde el momento que se inicia la apertura
de puertas. Una vez agotado ese tiempo se comprobará si quedan llamadas por atender,
pasando al estado de espera de P0 o P1 según queden llamadas de cabina o rellano. Si no
quedan llamadas por atender volveremos al estado inicial, en el que se controlará el tiempo
de cierre de puertas automáticas si se configuró el sistema con puerta automática cerrada.
6. Inspecciones y mantenimiento
6.1.1 Configuración de la consola MM0054xx
La consola de programación MM0054xx se entrega configurada de fábrica. Cuando no se

consiga establecer la comunicación con el controlador, verificar la configuración del puerto
RS485 de la consola.
Para ello, conectar la consola, manteniendo pulsada la tecla ← (tercera tecla por la
izquierda del teclado ↑ ↓ ← → SHt prg), y aparecerá en la pantalla:
Rs485 configuration
Bauds: 9600 ←
Parity: No
Datalength: 8
Para cambiar el valor de la fila marcada con la flecha ←, debe pulsar repetidamente la tecla
SHt, hasta que aparezca el valor deseado.
Para cambiar la posición de la fila a modificar, pulsamos la tecla prg, y la flecha se desplaza-
ra
Para terminar y salvar los parámetros debe pulsar la primera tecla ↑, y, si la comunicación es
correcta, aparecerá la pantalla principal.
Los valores posibles son:
Bauds 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600 y 19200

Parity NO,
NO even, odd
Data length 7, 8
En negrita los que deben programarse: 9600 Baud, Parity No y 8 Bit
6.1.2 Pantalla principal
Visualizada por defecto al inicio de programa, presenta la siguiente estructura:
13:16 12/04/00 38º

CABINA=0
VIAJES=0
FALLOS=0
La primera línea puede quedar reemplazada por alguno de los siguientes mensajes:
SE REQUIERE INSPECCION Tiempo máximo periodo inspección superado
La segunda línea puede quedar reemplazada por alguno de los siguientes mensajes:
ASCENSOR EN INSPECCION Cuando se activa el interruptor de INSPECCION

ARRANQUE INCOMPLETO Procedimiento de inicialización no finalizó
EMERGENCIA BOMBEROS Función de emergencia bomberos activa
SERVICIO PREFERENTE Función de servicio preferente activa
El campo CABINA= muestra la posición actual de la cabina, siendo el 0 la posición del piso extremo
inferior.
El campo VIAJES= muestra el total de viajes realizados por el ascensor desde el último borrado de
memoria CMOS.
El campo FALLOS= muestra el total de errores registrados por el ascensor desde el último borrado de
memoria CMOS.
En el momento de iniciar un nuevo viaje la visualización cambiará temporalmente durante la duración

del mismo. El formato de la pantalla en este caso será:
13:16 12/04/00 +38º

CABINA=0 PEDIDO=1
EXT=1 0 INT=0
PANTALLA=0
El campo CABINA= se comporta como antes.
El campo PEDIDO= muestra el piso al que se dirige la cabina en este viaje.
El campo EXT= muestra el número de llamadas de rellano (bajada y subida) registradas.
El campo INT= muestra el número de llamadas de cabina registradas.

El campo PANTALLA= muestra la posición de impulso de detector de hueco actual. Un 0 es el impulso
de nivel de paro, un 1 es el impulso de primer cambio de velocidad y un 2 es el impulso de segundo
cambio de velocidad.
6.1.3 Identificación y test de periféricos instalados
13:16 12/04/00 38º

CABINA=0
VIAJES=0
FALLOS=0
Pulsando la flecha arriba “^” se presenta la pantalla que muestra el tipo de periférico encontrado en
cada dirección. Para moverse hacia arriba o hacia abajo, validar la acción pulsando <PRG> y a
continuación el cursor correspondiente.
00 - - - - - I - - - - -
01 - - - - - I 3 V021
02 1 V014* I - - - - -
03 - - - - - I - - - - -
La primera columna indica la dirección decimal a partir de 00 hasta 63. A continuación los identifica-
dores de los interfases y/o botoneras con su versión. La barra vertical separa de la posición donde se
indican los displays que pueden coincidir en la misma dirección que los pulsadores.
Los identificadores de los mecanismos son:

1 MW7, MW0304 3 MW3, MW10, MW33, MW66
2 MW2, MG101-2
5 MW4N000x, MW4N700x
6 MW29
Cuando el periférico está visible en la pantalla, se puede comprobar el funcionamiento por medio de
un “*“ (Asterisco) que aparece al lado del dispositivo cuando éste transmite mensajes. Así, por
ejemplo, visualizando una botonera MW7 determinada, si se pulsa el botón, se enciende el asterisco.
Para retornar a la pantalla principal, pulsar <SHT>
En la pantalla de ejemplo se visualiza:
1 Botonera de exteriores MW7 con versión V014 en la dirección decimal 02 que está transmitiendo
un mensaje.
1 Display MW3 (o MW10...) con versión V021
6.1.4 Generación de llamadas de cabina desde consola
Visualizando la pantalla principal y pulsando <PRG> aparece la pantalla de LLAMADA MANUAL
LLAMADA MANUAL
PARADA DESTINO
p0 13
--> ^ v = + / - 1
Desde esta pantalla, con los cursores cambiar el valor del piso de destino P0 y activar la llamada con
<PRG>. Para retornar a la pantalla principal, pulsar <SHT>
6.1.5 Pantalla de depuración
Muestra un volcado hexadecimal del área de variables del programa, la información mostrada es de
utilidad para los desarrolladores del Software del SmartLift. Presenta la siguiente estructura:
E000: 02 00 02 00 00
E005: 00 00 50 00 02
E00A: 00 02 00 6E 57
E00F: 4D 65 04 7B 01
Pulsando la tecla <EDIT> los símbolos: cambiarán a > indicando que podemos desplazar la lista de
valores. Para desplazarla utilizaremos las teclas de flecha; con flecha arriba/abajo decremen-
ta/incrementa la dirección de origen en 1; con flecha derecha/izquierda decrementa/incrementa la
dirección de origen en 20. Para cancelar las funciones de desplazamiento pulsaremos la tecla EDIT
de nuevo.
6.1.6 Pantallas monitor entradas/salidas
Muestra el estado actual de determinadas entradas digitales del SmartLift, que se actualizan
periódicamente en tiempo real. Presenta la siguiente estructura:
DDDsssepIE
FFFccsnrRM
321SbECe B
_^^^^^^^__
Las entradas están etiquetadas por los caracteres verticales de las tres primeras líneas de la pantalla
y el estado de cada una se muestra en la cuarta línea. La relación entre etiqueta y entrada del
SmartLift® es:
DF3 Entrada 1, detector de cambio velocidad alternativo (Upper Zone)

DF2 Detector inferior o de bajada
DF1 Detector superior o de subida
SCS Cambio de sentido en subida, pre-final superior
SCB Cambio de sentido en bajada, pre-final inferior
SSE Entrada SSEG, serie de seguridades
ENC Entrada ENCL, serie de cabina+cerrojos
PRE Entrada PRES, serie de puertas de rellano+fotocélula de seguridad
IR Entrada INSPECCION
EMB Entrada EMERGENCIA BOMBEROS
6.1.7 Pantalla estado comunicación pesacargas
Tcur=73 Tmin=0
Tmax=105 Taug=26
Avail=0 Load=0
Den=0 nuM=0
Los primeros datos indican valores estadísticos de tiempo:
TCUR= Tiempo de espera de la llamada en curso

Tmin= Tiempo mínimo de espera desde el ultimo borrado de memoria
Tmax = Tiempo máximo de espera desde el último borrado de memoria
Tavg= Tiempo medio de espera desde el último borrado de memoria
Los 4 datos informativos muestran ciertos valores del pesacargas digital, siempre que haya
uno conectado al sistema SmartLift. Presenta la siguiente estructura:
El campo load= muestra el valor de peso actual medido por el pesacargas digital.
El campo den= muestra el denominador programado en el pesacargas digital para el escalado de la

señal de peso. Este denominador se obtiene automáticamente durante el procedimiento de ajuste del
pesacargas digital 9905, MW55, SC0106, SC0105.
El campo Num= muestra el numerador programado en el pesacargas digital para el escalado de la

señal de peso. Este numerador corresponde a la cantidad de kilos que se pusieron en cabina durante
el procedimiento de ajuste del pesacargas digital 9905.
El campo avail= indica con un valor de 1 si está conectado un pesacargas digital 9905, MW55,
SC0106, SC0105 al sistema SmartLift.
6.1.8 Pantalla de estados de programa
En ella se visualizan determinadas informaciones sobre el estado actual del programa del SmartLift.
Puede considerarse de utilidad para los programadores del Software del SmartLift, aunque también
puede ser útil para observar la secuencia de eventos que se desarrollan durante un viaje. Presenta la
siguiente estructura:
Real= 1 Wanted=1
Dir=STOP Trip=STOP
mov= STOP_LEVEL
call= NOCALLS :0
El campo Real= presenta la posición actual de la cabina, correspondiendo el valor 0 al piso extremo
inferior.
El campo Wanted= presenta el piso destino del viaje que realiza el ascensor en cada momento,
correspondiendo el valor 0 al piso extremo inferior. Cuando el valor es igual al del campo Real= el
ascensor deberá estar parado a nivel de piso.
El campo Dir= indica la dirección de movimiento de la cabina. Puede tomar los valores STOP =
parada, UP = sube o DOWN = baja.
El campo Trip= indica la dirección del próximo viaje que realizará el ascensor. Puede tomar los
valores STOP = no hay viaje pendiente, UP = viaje será en subida o DOWN = viaje será en bajada.
El campo mov= muestra la posición de impulso de detector de hueco actual. STOP_LEVEL es el

impulso de nivel de paro, FIRST_VCHANGE es el impulso de primer cambio de velocidad y un
SECOND_VCHANGE es el impulso de segundo cambio de velocidad.
6.1.8.1 Pantalla monitor esclavo
Esta función solo aparecerá si configuramos el SmartLift® como Maestro en una instalación
de grupo. Nos permite supervisar determinados valores del estado de la comunicación entre
procesadores SmartLift. La estructura cambia en la siguiente pantalla, que aparece 3 veces,
cada una con las características del esclavo (SLAVE).
Te= Fs= SL=1

Act= wnt= dir=
Trav= Rev= vip=
Ini= Nlev= Plv=
El campo Te= indica si vale 1 que se superó el tiempo máximo de serie de puertas de rellano abiertas
en el esclavo.
El campo Fs= indica si vale 1 que el esclavo está en condición de fuera de servicio.
El campo SL= mostrará el número de esclavo (1, 2 ó 3). Muestra “*” cuando no hay comunicación.
El campo Act= presenta la posición actual de la cabina del esclavo, correspondiendo el valor 0 al piso
extremo inferior.
El campo Wnt= presenta el piso destino del viaje que realiza el ascensor esclavo en cada momento,
correspondiendo el valor 0 al piso extremo inferior. Cuando el valor es igual al del campo Act= el
ascensor esclavo deberá estar parado a nivel de piso.
El campo Dir= indica la dirección de movimiento de la cabina del esclavo. Puede tomar los valores 0
= parada, 1 = sube o –1 = baja.
El campo TraV= indica la dirección del próximo viaje que realizará el ascensor esclavo. Puede tomar
los valores 0 = no hay viaje pendiente, 1 = viaje será en subida o –1 = viaje será en bajada.
El campo Rev= indica si vale 1 que el esclavo está en condición de inspección.
El campo vip= indica si vale 1 que el esclavo está en condición de preferente.
El campo Ini= indica si vale 1 que el esclavo está en condición de inicialización. Quedará a 1 si no
consigue completar la operación.
El campo Nlev= muestra el número de pisos que se configuró en el esclavo.
El campo Plv= muestra que piso se configuró como planta baja en el esclavo, correspondiendo el
valor 0 al piso extremo inferior.
6.1.9 Registro de eventos

Los errores de funcionamiento del ascensor quedan registrados en el registro de eventos la memoria
CMOS en registro circular de 32 posiciones y permanecen aún desconectando la alimentación del
controlador3. Al pulsar flecha arriba desde la pantalla anterior o flecha abajo desde la pantalla
principal se visualizará el registro de eventos siempre y cuando exista al menos un evento registra-
do. Cada vez que pulsamos flecha arriba/abajo avanzamos/retrocedemos por la lista, la información
mostrada presenta la siguiente estructura:
R=2 P=0 ER=D

EXT=0 INT=0
PT=0 N=1 C= XX
T=08:36:12 13/04/00
El campo R= indica la posición en la que se encontraba la cabina en el momento del error, correspon-
diendo el valor 0 al piso extremo inferior.
El campo P= indica el piso hacia el que se estaba desplazando la cabina en le momento del error.
El campo ER= contiene una serie de letras, cada una de las cuales se refiere a una condición
de error determinada. Las letras y sus significados son:
L Estado de la serie de seguridad del hueco (entrada LIMITS) en el momento del error Si muestra la
E Estado de la serie de seguridad de cabina (entrada SSEG) en el momento del error letra significa que
Estado de la serie de puertas de rellano (entrada SPM) en el momento del error la entrada está
I desactivada en el
K Estado de la serie de seguridad de cerrojos de puertas de hueco (entrada LOCKS) en momento en que
el momento del error se produce el
C Estado de la serie de puertas de cabina (entrada SPA) en el momento del error error
D Se produjo error de deslizamiento
F Error de desfase al contar los impulsos de detector de hueco
S Error de módulo de seguridad MW27
V Vigilancia de contactores
Es posible que aparezcan varias letras al mismo tiempo, porque algunos fallos de funcionamiento
pueden provocar varios errores. Por ejemplo IC nos indica que hubo fallo en la serie de cabina y en
serie de rellano.
3
Permanecen siempre que la batería de la memoria CMOS esté en condiciones operativas.
El campo EXT= indica la cantidad de llamadas de rellano que estaban pendientes de servicio en el
momento del error.
El campo INT= indica la cantidad de llamadas de cabina que estaban pendientes de servicio en el
momento del error.
El campo PT= indica cual fue el último impulso de detector de hueco detectado en el momento del
error. En los ascensores de dos velocidades tenemos 3 impulsos por planta, mientras que en los de
una velocidad sólo tenemos 2 impulsos por planta.
El campo N= Indica el número de error.

El campo C= indica el código de error.
6.1.10 Mensajes de error
Determinadas condiciones de error presentan un mensaje informativo en la pantalla del terminal

MM0054. A continuación se listan los mensajes y las causa que los provocan.
ERROR DESLIZAMIENTO EL MOTOR

NO CONSIGE MOVER LA CABINA. SE
DEBE REVISAR MAQUINA.
Aparece cuando se supera el tiempo programado en parámetro P4 sin que se detecten impulsos en
los detectores de posición S071, S072 y S296. Normalmente esto indica que la cabina del ascensor
no puede moverse, o bien que ninguno de los detectores de posición funciona.
FUERA DE SERVICIO
Detectada anomalía
en serie cabina.
Este mensaje está asociado a la parte de la serie de seguridad correspondiente a la entrada SPM. Si
el número de veces consecutivas que se detecta error en esta parte de la serie supera el valor
programado en parámetro P34, el ascensor pasa a fuera de servicio.
FUERA DE SERVICIO
Detectada anomalía
en serie exteriores.
Este mensaje está asociado a la parte de la serie de seguridad correspondiente a la entrada SSEG.
FUERA DE SERVICIO
Detectada anomalía
en serie cerraduras.
Este mensaje está asociado a la parte de la serie de seguridad correspondiente a la entrada SPA. Si
el número de veces consecutivas que se detecta error en esta parte de la serie supera el valor
programado en parámetro P34, el ascensor pasa a fuera de servicio.
FUERA DE SERVICIO
Detectada anomalía
PANTALLAS HUECO.
Este mensaje aparece cuando se producen errores continuados en la detección de la posición de

cabina del ascensor o bien por un fallo en el relé de seguridad para maniobrar con puertas abiertas.
En el caso del relé de seguridad el ascensor pasará a fuera de servicio al producirse el primer error,
en el caso de error en la cuenta de impulsos de posición el ascensor pasará a fuera de servicio al
superar el número de errores consecutivos que se programó en P34.
FUERA DE SERVICIO
Detectada anomalía
EN CONTACTORES.
Este mensaje aparece cuando falla la entrada VC (Vigilancia contactores).
7. Funciones de configuración
7.1 Modo programación
Para tener acceso al modo configuración deberemos activar la entrada INSPECCION del procesador
SmartLift® o bien accionar hacia la derecha el interruptor situado en la tarjeta de C.I.
Una vez que estamos en inspección se pulsa la tecla SHT y aparece la siguiente pantalla:
VALIDAR ACCESO
Introduzca clave
____
En este momento deberemos introducir la clave de acceso. Para ello utilizaremos las teclas flecha
arriba/abajo para cambiar el dígito en la posición actual de cursor y las flechas derecha/izquierda
para mover la posición actual de cursor. Una vez completada la clave pulsaremos la tecla PRG para
validarla, si deseamos cancelar la introducción de clave pulsaremos SHT.
Si la clave es incorrecta aparecerá el siguiente mensaje:
CLAVE INCORRECTA
acceso no autorizado
Aparecerá el menú de configuración:
La pantalla tiene sólo 4 líneas, a los campos fuera de visión se accede por el cursor.
1-Ajuste pesacarGas
2-Puesta hora reloj
3-PARAMETROS config.
4-Borrado de CMOS
5-Borrado de EEPROM
6-Control inspecciOn
7-guardar configuraciOn
8-restaurar configuraciOn
La línea activa del menú aparece en parpadeo, podremos cambiar la selección con las teclas flecha
arriba/abajo. Para activar la opción de menú seleccionada pulsaremos PRG(MM005400), para
cancelar el menú de configuración pulsaremos SHT(MM005400).
7.1.1 Guardar y transferir parámetros
Seleccionando 7- GUARDAR CONFIGURACION, todos los parámetros son guardados en la consola

de programación.
Seleccionando 8- RESTAURAR CONFIGURACION, los parámetros guardados en la consola de
programación MM0054 son transferidos al controlador Smartlift DELTA-1
7.1.2 Borrado de CMOS
Esta opción nos permite realizar un borrado del área de variables del procesador SmartLift®. Esto
puede ser necesario para una puesta a cero de todos los contadores internos, como el de viajes
realizados o el de fallos. También se borrará la memoria circular de los últimos 32 errores. Aparecerá
la pantalla siguiente:
Pulse prg para confirmar

Borrado de
memoria cmos
Otra tecla cancela
Tal como indica el texto pulsaremos PRG para confirmar la operación de borrado, la pulsación de
otra tecla cancelará la operación. Si confirmamos aparecerá:
Borrando CMOS
Espere un instante
Después de transcurridos 3 segundos el sistema queda en estado de INSPECCION
7.1.3 Borrado de EEPROM
Esta opción nos permite realizar un borrado del área de parámetros de configuración del procesador
SmartLift. Esto puede ser necesario para una puesta a cero de todos los parámetros. También se
borrará la memoria CMOS al finalizar el borrado de EEPROM, esto quiere decir que se puede
considerar esta operación como un borrado total de las memorias del procesador SmartLift. Aparece-
rá la pantalla siguiente:
Pulse prg para confirmar

Borrado de
memoria eeprom
Otra tecla cancela
Tal como indica el texto pulsaremos PRG para confirmar la operación de borrado, la pulsación de
otra tecla cancelará la operación. Si confirmamos aparecerá:
Borrando EEPROM
Posición => C000
El campo Posicion => indica la zona actual de memoria EEPROM que está siendo borrada. La
memoria EEPROM es comprobada mientras se realiza el borrado, en caso de detectar algún error
aparecerá:
Error en memoria
EEPROM
Posicion => C000
Deberemos pulsar SHT para abandonar la función de borrado. En caso de no detectar ningún error y
después de transcurridos 3 segundos el sistema queda en ERROR DE PARAMETROS
7.1.4 Control período entre inspecciones

Con esta opción podemos establecer un tiempo máximo de funcionamiento, tras el cual se requerirá
la inspección en modo INSPECCION del sistema SmartLift. Aparece la pantalla siguiente:
Horas func.=876
Periodo de INSPECCION
P0 2000 horas
Para modificar el valor utilizaremos el mismo procedimiento que para los parámetros de configura-
ción, consultar el apartado sobre la operación del editor de parámetros para más información.
Si programamos un valor de 0 el temporizador de límite de inspección quedará desactivado.
Una vez superado el número de horas del período de inspección, el ascensor queda inoperativo sin
dar ningún mensaje de error en los displays exteriores.
7.1.5 Aprendizaje del hueco (Teaching)
La operación de aprendizaje del hueco (o Teaching) deberá realizarse cuando la cabina esté
definitivamente instalada y el convertidor de frecuencia haya sido ya configurado para las caracterís-
ticas del motor de la máquina de tracción y las velocidades de la cabina.
Los métodos de aprendizaje difieren según el tipo de realimentación de posición.
7.1.5.1 Aprendizaje con realimentación por codificador incremental del motor
Requiere de los sensores S071 y S072 y un imán coincidente con el nivel de la planta. En el proceso
de aprendizaje son adquiridas las posiciones superior e inferior del imán o flag y el nivel de planta
queda automáticamente adjudicado al centro del imán o flag. El sensor corrige los deslizamientos y
alargamiento de los cables.
1. Iniciar la operación de aprendizaje por medio de la consola de programación:

a. Opción 10 del menú : TEACHING
2. Pulsar <PROG> para entrar y otra vez <PROG> para iniciar el aprendizaje (Teaching). El
proceso se iniciará automáticamente.
3. Pulsar de nuevo <PROG> para finalizar y validar el aprendizaje realizado. Si durante el pro-
ceso se produce un error, éste aparecerá en la pantalla de la consola de programación
MM0054.
4. Si el aprendizaje no ha concluido correctamente, el controlador no iniciará su funcionamiento
normal.
7.1.6 Ajuste del pesacargas

Esta opción esta disponible cuando se encuentre conectado al sistema SmartLift® un pesacargas
digital 9905 en RS485 o MW55, SC105 o SC106 en CAN bus. Para realizar la calibración de la carga
deberemos posicionar el ascensor en el piso extremo inferior. Al activar esta función aparecerá la
siguiente pantalla:
AJUSTE PESACARGAS
Listo para proceso
de TARA.
2473
La cabina deberá estar totalmente vacía, pulsaremos entonces la tecla PRG o bien el pulsador
extremo inferior del registro de cabina. El valor de medida actual visualizado en la última línea será
capturado y almacenado como offset del pesacargas (Tara) en el parámetro P40. Podemos cancelar
la operación de ajuste pulsando cualquier tecla que no sea PRG. Después de ajustar la tara aparece-
rá la siguiente pantalla:
AJUSTE PESACARGAS
Listo para proceso
de CALIBRADO.
5816
Ahora deberá introducirse en la cabina un peso correspondiente al 50% del peso máximo. Tras
introducir el peso se pulsará la tecla PRG o bien el pulsador extremo inferior del registro de cabina.
El valor de medida actual visualizado en la última línea será capturado y almacenado como referen-
cia del 50% de carga del pesacargas en el parámetro P41. Podemos cancelar la operación de ajuste
pulsando cualquier tecla que no sea PRG. Al completar la calibración se retornará al menú de
configuración.
Pulsar SHT o el pulsador correspondiente a la planta absoluta “1” para abandonar la calibración del
pesacargas.
7.1.7 Compensación del peso de los cables
Es una función realizada automáticamente por el controlador DELTA-1 MW60-1. Registra el

valor de carga leído al cerrar las puertas, en la posición de partida. Luego, lo compara con la
lectura en la posición de destino, antes de abrir las puertas. La diferencia corresponde al
peso de los cables.
7.1.8 Puesta en hora del reloj

Esta opción permite la configuración del reloj en tiempo real con batería del que dispone el
procesador SmartLift. Aparece la siguiente pantalla:
PUESTA EN HORA RELOJ

Hora (h:m:s)=______
Fecha(d/m/a)=______
Dia semana =_
El cursor aparecerá inicialmente en la posición del primer dígito de la hora. Seleccionaremos

el valor del dígito con las teclas de flecha arriba/abajo, cambiaremos de posición de dígito
con las teclas de flecha izquierda/derecha. Una vez completado el campo de la hora pulsa-
remos PRG para avanzar al siguiente campo, el de fecha. Repetiremos la operación anterior
y al pulsar PRG avanzaremos al campo del día de la semana. Repetiremos la operación
anterior y al pulsar PRG validaremos la configuración que será transferida al reloj, regresan-
do al final al menú de configuración.
La hora deberá programarse en formato de 24 horas. El día de la semana será un dígito con
valores comprendidos entre 1 y 7, correspondiéndose el 1 al Lunes y el 7 al Domingo.
Al pulsar PRG para avanzar de campo se comprobará que el formato del campo sea
correcto, el cursor no avanzará si se detecta algún error.
Se podrá cancelar la configuración del reloj mediante pulsación de la tecla SHT, regresando
al menú de configuración.
7.1.9 Configuración del ascensor

Esta opción nos da acceso a la configuración de las diversas opciones soportadas por el
software del procesador SmartLift. Consultar el apartado sobre parámetros para más
información sobre el contenido de dichas opciones. Aquí se describe el procedimiento
genérico para ajustar el valor de un parámetro.
La visualización del editor de parámetros se mantiene como una lista circular en la que cada
uno se presenta en una pantalla completa con la siguiente estructura:
DATOS CONFIGURACION
Retardo llamada cab.
P0 1 seg
La primera línea muestra el mismo título mientras estamos dentro del editor. La segunda
línea muestra una descripción textual del parámetro actual y será diferente para cada uno.
La tercera línea muestra a la izquierda el número de órden del parámetro actual, en el centro
el valor y a la derecha (opcional) las unidades en las que se expresa el valor. La cuarta línea
permanece en blanco.
En este modo podemos utilizar las teclas de flecha arriba/abajo para desplazarnos por la
lista. Se puede abandonar el editor de parámetros en este modo pulsando SHT.
Cuando deseamos alterar el valor de un parámetro pulsamos PRG, la visualización cambiará

a:
DATOS CONFIGURACION
Retardo llamada cab.
P0 1 seg
→ ▲ ▼ = +/- 1
Las teclas de cursor ↓↑ permiten aumentar/disminuir el valor de un campo de uno en uno

(según ◄►)
Las teclas de cursor permiten moverlo a izquierda/derecha. En caso de valores numéricos,
permiten aumentar la escala de 10, 100, 1000,10000 (según el parámetro).
Aparece el cursor sobre el campo de valor, lo que indica que estamos en disposición de
modificar el mismo. La línea inferior nos indica que teclas deberemos utilizar para modificar
el valor, la flecha arriba/abajo incrementa/decrementa el valor en una unidad mientras que la
flecha derecha/izquierda incrementa/decrementa el valor en cuatro unidades. Si mantene-
mos pulsadas estas teclas durante un tiempo superior a 0.5 segundos, se auto-repetirá la
pulsación a intervalos de 0.1 segundos, lo que permite introducir valores grandes con mayor
rapidez.
Una vez que hemos introducido el valor correcto pulsaremos PRG para validarlo. Si es
correcto y está en rango, desaparecerán el cursor y la línea inferior para indicarnos que se
acepto y que volvemos a estar en el modo de desplazamiento por la lista. Si el valor no es
aceptado permanecerá en modo modificación. Se puede cancelar la modificación del
parámetro mediante la pulsación de SHT.
Algunos parámetros son del tipo cadena de dígitos y se utiliza un procedimiento diferente
para su modificación, por ejemplo:
DATOS CONFIGURACION
Tipo de accesos
P44 0000000033121211
← ← pos = 0
En este tipo de parámetros se utilizarán las teclas flecha arriba/abajo para cambiar el valor
de un dígito y las flechas izquierda/derecha para cambiar de posición de dígito. El resto de
funciones se realizan como antes.
Al abandonar el editor de parámetros se produce una comprobación exhaustiva de los

mismos, regresando al menú de configuración si todo es correcto. En caso de haber introdu-
cido algún error en la configuración aparecerá el siguiente mensaje:
PARAMETROS ERRONEOS
Error No. 16
CONTROL DESACTIVADO
Pulse una Tecla
El número que aparece en la segunda línea es un código que describe la naturaleza del
error, consultar el apartado sobre errores de configuración para más información sobre el
significado de cada código.
En este modo cualquier tecla pulsada nos devolverá al editor de parámetros para que
podamos corregir la configuración, no será posible regresar al menú de configuración sin
haber subsanado antes el error.
Esta pantalla de error puede aparecer también al reiniciar el procesador SmartLift, si por
ejemplo se alteró el contenido de la memoria EEPROM o no se configuró correctamente y
luego se desconectó la alimentación.
7.1.10 Códigos de error de configuración

La lista siguiente enumera y describe los diferentes códigos de error que pueden producirse
por una parametrización incorrecta.
CÓDIGO ERROR PARÁMETRO FUERA DE RANGO

1 P0 min. 1, máx. 60
2 P1 min. 1, máx. 60
3 P2 mín. 1, máx. 20
4 P3 mín. 1, máx. 60
5 P4 mín.1, máx. 240
6 P5 mín. 0, máx. 16
7 P6 mín. 2 máx. 16 (DUAL16) o 32 (DUAL32)
8 P8 mín. 0, máx. 5
9 P7 mín. 0, máx. P6 - 1
10 P17 mín. 0, máx. 3000
11 P18 mín. 0, máx. 3
12 P19 mín. 0, máx. P6 - 1
13 P9 mín. 0, máx. 7
14 P10 mín.0, máx. 2
15 P11 mín. 0, máx. 4 (DUAL 32 máx. 2)
16 P12 mín. 1, máx. 99 (no múltiplos de 10)
17 P13 mín. 0, máx. 600
18 P14 mín. 0, máx. 20
19 P20 mín. 0, máx. P6
20 P21 mín. 0, máx. 31
21 P22 mín. 0, máx. 3
22 P24 mín. 0, máx. 200
23 P23 mín. 0, máx. 200
27 P28 mín. 0, máx. 15
28 P29 mín. 0, máx. 999999
30 P36 mín. 0, máx. 240
32 P38 dígitos deben ser 0, 1 o 2
CÓDIGO ERROR PARÁMETRO FUERA DE RANGO

34 P44 dígitos deben ser 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 o 8
35 P45 mín. 0, máx. P6 - 1
36 P37 mín. 0, máx. 39
37 P26 min 0, máx 255
38 P27 mín. 0, máx. 127
39 P50 mín. 0, máx. 999999
40 P51 mín. 0, máx. 999999
41 P25 mín. 0, máx. 255
52 P52 fuera de rango (0, 1)
53 a 66 PXX fuera de rango (0 a 8) donde XX [53, 66]
67 P67 programado incorrectamente
69 P69 mín. 0, máx. P6 - 1
70 P70 mín. 0, máx. P6 - 1
71 P71 mín. 0, máx. 999
72 P72 mín. 0, máx. 99
75 P75 mín. 0, máx. P6 - 1
76 P76 mín. 0, máx. 255
78 P78 mín. 1, máx. 255
79 P79 fuera rango
80 P80 mín. 1, máx. 255
81 P81 mín. 000000000, máx. 110000000
82 P82 mín 0, máx. 15
83 P83 mín 0, máx 10
84 P84 mín 0, máx 40
7.1.11 Códigos de error de monitor

Cuando se ha producido una alteración en los códigos del programa monitor, durante su
carga o posteriormente a ella, aparece un código de error:
Código Err Descripción

dE Detectado error en contenido de memorias FLASH o E2PROM
Para solucionar este problema es necesario volver a cargar el software del controlador.
8. Solución de Problemas
Los códigos de error son los definidos por EN 627:1995.
Causas y
INDICACION
remedios
BLOQUEO
LEDS
Fallos (Ver explicación #)
Ningún fallo registrado 00 00 VC SI 1

Cabina parada => Paro Mov. <= Cabina en movimiento
Serie de seguridad antes de LIMITS 4
01 01 02 01 LIMITS SI 31
Serie de seguridad entre LIMITS y SSEG 5 32, 41
01 02 02 02 SSEG SI
Serie de seguridad puertas exteriores 01 03 02 03 SPM SI 42
Serie de seguridad cerrojos 01 04 02 04 SPA SI 43
Serie de seguridad puertas de cabina 01 05 02 05 ENCL SI 44
Puertas: Fallo en secuencia de cierre 03 00 ENCL SI 23, 29, 26
Fases de entrada invertidas 07 00 - Si
Tensión de batería insuficiente 07 01 - SI 13
Fallo en secuencia de autocomprobación 09 00 - SI 12
Error de deslizamiento 10 00 71-72-79 SI 4, 8, 19
Pérdida de posición de cabina 11 00 AREA
SI 22, 7, 3, 27
71-72-79
Error de codificador subiendo 11 01
Error de codificador bajando 11 02
Error de codificador en paro 11 03
Error de seguimiento de posición 11 04
No se realizó teaching 11 05
Temperatura excesiva en accionamiento 12 00 OVH NO
Temperatura armario fuera de límites 12 01 - NO
Contactores. Fallo en el arranque 25 01 VC SI 50
Contactores. Fallo en el cambio velocidad 25 02 VC SI 50
Fallo relé WDT 25 03 SI
Contactores. Fallo en el paro 25 04 VC SI 50
Fallo comunicación EPC 26 01
Fallo ZeroFoundLost EPC 26 02
Fallo Drive OK durante viaje 26 03
Fallo Drive OK en paro 26 04
Superada velocidad en UppperZone 26 05
Superada velocidad en Lower Zone 26 06
4
Estos errores incrementan en 1 el contador P34 siempre que sean seguidos, sin realizar ningún viaje entre error y error. Cuando el
número de errores es igual al P34 (Límite fuera de servicio) pasa a Fuera de Servicio. Si después de un error el ascensor consigue hacer
un viaje, el contador vuelve al valor original. Ver pág. 159 (P34 Límite fuera de servicio). Cuando P34 = 0, el ascensor no entra nunca en
FS por estos errores, que deshabilitado.
5
El bloqueo del controlador es sólo en los ascensores hidráulicos, no en los de tracción.
Fallo Ready al arranque 26 07

Error en cálculo interno 26 08
Error timeout umbral de posición 26 09
Relés control de rescate averiados 27 00 RESOK SI 50
Memoria CPU falla en escritura 28 00 - NO 12
Prefinales superior e inferior activados Simult. 29 00 PFB/PFS SI
Sentido de giro de la máquina invertido 29 01
01 PFB/PFS SI 17
Cabina no en piso inferior al inicio ciclo test 29 02
PFB fuera de secuencia (Teaching) 29 03
SLZ fuera de secuencia (Teaching) 29 04
PFS fuera de secuencia (Teaching) 29 05
SUZ fuera de secuencia (Teaching) 29 06
Sensor fuera de imán al parar (Teaching) 29 07
Cantidad de imanes errónea (Teaching) 29 08
Tiempo de nivelación superado 30 00 - SI 45
Fallo apoyo taqués 30 01
Fallo al recoger taqués 30 02
Fallo al extender taqués 30 03
Módulo seguridad zona Desenclav. Falla 36 00 IN21 SI 6, 7, 8, 15, 18, 27
Fallo faldón retráctil 96 00 NO
Fallo antivandálico 97 00 SI
Fallo en llamada cíclica 98 00
8.1 Accionamiento / Desplazamiento de la cabina

Síntomas Causas y remedios
(Ver explicación del número)
Par motor bajo (Sin fuerza, no alcanza la velocidad) 40
Ruído en la máquina del motor 53, 54
El convertidor se bloquea en la aceleración/frenada 45
El convertidor se bloquea con el mando de inspección 46
Algunas veces la cabina queda desfasada con respecto al 52
indicador de posición (Pierde pisos)
8.2 Ascensores en grupo

Ambas cabinas acuden a la llamada 35
Todas las llamadas son atendidas por el Master 35
Fusibles de alimentación fundidos y periféricos dañados 51
8.3 Visualizadores MW3, MW33, MW66

Visualizador falla una fila/columa de LED’s 36
Visualizador no se ilumina 13, 36, 51
No visualiza las indicaciones de piso o movimiento 35, 38
No hay indicación del peso máximo en cabina y personas 39
Las luz de emergencia no funciona 40
8.4 Pulsadores de cabina

Matriz CAN bus de cabina no funciona 47, 35, 38
Pulsadores pasivos conectados a Delta-2 no funcionan 48
8.5 Pesacargas con transmisor RS485 tipo 9905

Indicación errónea 37, 38
Pesacargas no detectado 34
8.6 Pesacargas con transmisor CAN tipo MW55

Indicación errónea 37
Pesacargas no detectado 35
8.7 Visualizadores MW10

Visualizador falla una fila/columa de LED’s 36
Visualizador no se ilumina 13, 36, 51
No visualiza las indicaciones de piso o movimiento 35, 38
8.8 Causas y remedios

# Avería Causas Remedios
1 Contactor averiado -Conexión/Contacto flojo -Comprobar estado y reempla-

zar o simplemente atornillar
-Cableado erróneo -Corregir
-Desgaste normal por ciclos -Cambiar contactor
-Contactor de lenta produce -Reparar maniobra eléctrica
cortocircuito al conectarse
2 Contactores mantienen contacto -Cableado erróneo -Corregir
abierto/cerrado antes de activarse
-Contactos soldados -Reemplazar contactor
3 Deslizamiento excesivo de cabina -Separación mecánica superior -Reparar mecánicamente
en paro a la establecida -Verificar funcionamiento del
freno (En eléctricos)
4 Detectores averiados durante el -Verifique el buen funcionamien- -Si están defectuosos, sustitúya-
viaje to de los detectores acercándo- los
les un imán
5 Detectores de nivel de piso fallan - Comprobarlos activando con -Reemplazar si están defectuo-
un imán sos
- Compruebe la rigidez del - Refuerce el soporte

soporte para que no oscile con
el movimiento de la cabina
6 Detectores de paro en área fuera - Fallo en relé de seguridad -Comprobar y si está defectuo-
de pantalla so, reemplazar
- Detectores de posición S296 y - Comprobar su funcionamiento
S297 correcto. Reposicionar o
sustituir.
7 Detectores en fallo -Separación del imán incorrecta -Colocar en posición correcta
- Detectores extremos mal -Comprobar cableado correcto
posicionados/cableados (No permutados)
-Comprobar que las aspas de
los extremos estén en la
posición correcta.
-Contactos averiados -Reemplazar
8 Distancias de colocación de -Compruebe distancias -Modifique colocación imanes
imanes incorrecta
9 Detectores en cabina activados -Fotocélula -Compruebe que no esté
activada con cabina sin puertas
-Sobrecarga -Compruebe que la carga no
supera la establecida como
máxima
-Pulsadores de abrir puertas -Compruebe que no estén
activados
-Borde de seguridad -Compruebe que no está
activado
10 Enclavamiento de cabina falla
11 Error de parámetros -Revise los parámetros -Corrija error
12 Fallo de CPU -Desconecte la alimentación -Compruebe si arranca
correctamente
13 Fallo en fuente de alimentación. -Tensión de alimentación de -Asegurar la alimentación
entrada correcta
- Fusible de entrada -Reponer el fusible
14 Fusible serie seguridad fundido -Cortocircuito a tierra/fase -Eliminar cortocircuito
-Reponer el fusible
15 Imán detector separado por - Revisar separación entre imán -Ajustar guías
demasiada holgura entre guías y detectores magnéticos -Ajustar posición detectores
16 Interruptor de INSPECCION -Uno de los dos interruptores - Posicionar los interruptores en

activado está conectado: Tarjeta “Run”
electrónica o cuadro de
inspección.
17 Inversión de fases del motor -Rotación en sentido inverso -Permutar fases extremas
-Finales extremos intercambia- -Corrija el cableado
dos
18 Módulo de seguridad MW27 falla -Comprobar alimentación - Si la alimentación es correcta,
-Comprobar relés posiblemente alguno de los
relés tenga contactos pegados.
Sustituir módulo completo.
19 Motor para durante viaje -Avería por fallo en bobinado o -Compruebe las conexiones
conexiones -Compruebe el estado de los
bobinados
- Convertidor de frecuencia - Compruebe el motor
bloqueado - Compruebe el freno
- Vea que todos los contactores
tienen instalados RC’s
20 Operador de puertas falla -Mal cableado -Arregle conexiones erróneas
-Fallo del operador -Repare o sustituya
21 Operador de puertas mal - Comprobar conexiones, - Restablecer cableado correcto
cableado especialmente el sentido de giro
del motor y las entradas de abrir
/ cerrar
22 Imanes de hueco mal distribuidos -Colocación a distancias -Revise las distancias y
incorrectas separación y vuelva a probar
23 Puertas bloqueadas -Puertas con defectos mecáni- -Revise la mecánica de las
cos que no cierran correctamen- puertas y repare los defectos
te.
24 Puertas: Relés auxiliares fallan - Comprobar relés - Sustituir defectuosos
25 Pulsador de llamada averiado -No abre el contacto -Localice la lámpara de registro
que permanece continuamente
encendida.
-Repare o cambie el pulsador
26 Relés auxiliares de puertas fallan -Relé con contactos defectuosos -Compruébelos y si están mal,
cambie el relé
27 Relé de seguridad MW27 -Relé averiado -Reemplazar relé
28 Autonivelación incompleta por - Ha aparecido una llamada -No requiere intervención.
atención de llamada mientras el ascensor renivelaba.
29 Serie de contactos de seguridad -Alguno de los contactos abierto -Compruebe que el movimiento
de puertas abiertas. voluntaria o accidentalmente de la cabina no alcanza a alterar
ningún contacto.
-Compruebe el estado de los
contactos y su limpieza
-Verificar que las puertas cierran
correctamente
30 Serie de puertas permanentemen- - Uno o más contactos de serie - Comprobar individualmente
te abierta de puertas permanentemente cada contacto hasta detectar
abierto. fallo eléctrico (Contacto en mal
estado) o mecánico (Puerta mal
alineada).
- Cable de series cortado - Reparar cable o terminal de
conexión defectuoso
31 Serie de seguridades abierta en - Revisar la sección de - Reparar contactos afectados

primera sección contactos series indicada por los
LED’s: Puerta de acceso a
cuarto máquinas, Paro en foso,
Cables flojos, Finales superior e
inferior y amortiguadores.
- Comprobar continuidad de - Reparar cables defectuosos
cableados
32 STOP de cabina activado -Interruptor abierto o alguien -Reponer a posición cerrado
pulsando
33 Taqués -Comprobar funcionamiento -Comprobar señales para
activación de resbalón o
electroleva
34 Falla comunicación en RS485 - Cableado incorrecto - Comprobar conexiones T+ con
R+ y T- con R-
- Número de de identificador - Comprobar y corregir el
incorrecto (Dirección) número de identificador y en las
tarjetas de control ver que una
esté programada como Master y
la otra como Esclavo.
- Avería en puertos de comuni- - Sustituir tarjetas electrónicas
cación
35 Falla comunicación en CAN bus - Cableado incorrecto - Comprobar conexiones CAN
High y CAN Low
-Número de identificador - Comprobar y corregir el
incorrecto número de identificador y en las
tarjetas de control ver que una
esté programada como Master y
la otra como Esclavo.
- Falta de resistencia final de - Comprobar que en la termina-
línea ción de final de línea se ha
montado la resistencia corres-
pondiente.
- Avería en puertos de comuni- - Sustituir tarjetas electrónicas
cación
36 Visualizador con indicación - Avería en LED’s o driver - Sustituir visualizador
errónea
37 Transmisión errónea de carga - Ajuste no realizado correcta- - Realizar de nuevo de
mente procedimiento de ajuste
- Célula de carga averiada - Sustituir
38 Códigos no coincidentes - Los códigos del aparato - Devolver a fábrica para su
corresponden a otro cliente sustitución por el correspondien-
te.
39 Bloqueada aceptación llamadas - Sobrepasado límite de tiempo - Llamar al servicio técnico
de mantenimiento obligatorio habilitado
40 Tensión inadecuada en el motor - La tensión de la red es inferior - Cambiar motor
a la necesaria para el motor.
- El motor debe trabajar en - Cambie los puentes a la
triángulo y está conectado en posición correcta en la caja de
estrella. bornes del motor.
segunda sección contactos series indicada por los
LED’s: Cables flojos, cuñas,
Final subida-bajada en cabina
cableados

tercera sección contactos series indicada por los
LED’s: Puertas exteriores
cableados
cuarta sección contactos series indicada por los
LED’s: Cerrojos
cableados
quinta sección contactos series indicada por los
LED’s: Puertas de cabina,
selector de inspección
cableados
45 Bloqueo del convertidor en - Rampa de aceleración - Modificar parámetros converti-
aceleración demasiado corta dor de frecuencia
- Resistencia de frenado de - Reconsiderar el valor en
valor más bajo del requerido Ohmios y la potencia de la
resistencia.
- Comprobar que no esté abierta
o desconectada.
46 Bloqueo del convertidor cuando - El convertidor de frecuencia - Revise y en su caso modifique
se acciona desde la caja de controla el freno y requiere de el mando de forma que los
inspección una secuencia de arranque de contactores estén activados por
forma que no se libere el freno un pulsador y las señales de
hasta que el motor este dando mando por otros (Doble mando).
par. Con la secuencia correcta.
47 Matriz MW4 en cabina no - CAN bus mal conectado - Revisar conexiones
funciona - Dirección lógica errónea - Revisar dirección
- “Jumper” JP3 de Delta-2 debe - Sacar “Jumper”
estar desconectado
48 Pulsadores de cabina conectados - “Jumper” JP3 de Delta-2 - Colocar “Jumper” JP3 de
a Delta-2 no funcionan desconectado Delta-2
49 Fuente de alimentación de 24Vcc Consumo de corriente superior Instalar una fuente de alimenta-
no suministra suficiente corriente al máximo ción auxiliar.
50 Contacto de relé o contactor Carga superior a la admisible Compruebe la carga
soldado Alta frecuencia de operación Sustituya el relé o contactor
51 Error de cableado Cortocircuíto al unir los -Comprobar y corregir defecto
comunes de los controladores -Si se ha conectado la electróni-
ca a tensión de red TODOS
LOS PERIFERICOS PUEDEN
ESTAR DAÑADOS
52 Error de contaje de los sensores Posición incorrecta de los Comprobar las distancias
sensores/imanes
Soporte de los sensores poco Modificar la rigidez del soporte
rígido que vibra en los despla-
zamientos
Imanes de distinta calidad Comprobar y homogenizar
Soporte de metálico de los Sustituir por soporte plástico
sensores para evitar magnetización
Perturbación electromagnética Revise disposición del cableado,
apantallamiento cables salida
convertidor de frecuencia y filtro
53 Fallo en codificador de impulsos Acoplamiento elástico con juego Asegurar alineación correcta y
del motor sin juego
Fallo en el codificador o en sus Comprobar y si está con

conexiones defectos, sustituir.
54 Regulación del PID defectuosa Comprobar señal de consigna Si muestra componente alterna,
de velocidad reajustar el PIF
8.9 Averías
8.9.1 Tabla de codificación de averías
Tipo Origen Causas Reparación

0 0x-Componente Ver tabla de componente 6
Garantía
defectuoso o erróneo (Sin cargo)
0098x – Componente 00981 – Micro-cracking
dañado en área de 00982 – Sobretemp. En Sold.
producción 00983 – Descarga estática
00984 – Terminal torcido
0099x – Defecto en 00991 – Cortocircuíto
PCB 00992 – Pista deteriorada
00993 – Discontinuidad vía
00994 – Serigrafía mal Posic.
00995 – Defecto solder
En áreas de producción 00996 – Pad oxidado
1 11- Posición Compon. 11001 – Falta Comp. SMD
11002 – Falta Comp. TRH
11010 – Polaridad errónea
11020 – Comp. levantado
12-Defecto de soldadura 12001- SMD poco solder
12002- SMD sobra solder
12003- Serigrafía solder
12101- TRH poco solder
12102- TRH cortocircuitos
12103- TRH solde cara A
12201- Falta Soldad. Manual
13000-Descarga electrostática en fabricación
14000-Error carga software/OEM/Parámetros
19999 – Origen de la avería no indentificado 7
Sin Cargo
2 En transporte / 21000-Embalaje roto en el transporte, choque, caída No garantía
manipulación 22000-Descarga electrostática por Manip. Inadecuada (Con cargo)
23000-Contaminación por líquidos o suciedad
3 En montaje/ 31000-Error de cableado
verificación de armario 32x00-Componente forzado
33000-Fijación insuficiente o mal nivelada circuito impreso
34000-Mecanizado del circuito impreso (Taladros,....)
4 En instalación/ 41000-“Puenteos” incorrectos, errores conexión.
puesta en marcha 42x00-Recambios no homologados (Fusibl., batería, etc.)
43000-Error de conexión, cortacircuitos (Drivers comun.)
44000-Deposición de materiales (Yeso, grasa, ...)
45000-Sobrecarga (Consumo Exces., fusible inadecuado)
5 En servicio (Después de 51000-Bobinas no desparasitadas
la puesta en marcha del 52000-Cableado incorrecto
ascensor) 53000-Tormentas, Descarga de rayo
54x00-Vandalismo. Deterioro por acción mecánica.
55000-Sobretemperatura armario
56000-Trabajo en condiciones fuera especificación (V, ..)
9 Sin avería 99999- Recibida para comprobación por dudas cliente
6
En garantía dentro del período de horas de garantía, siempre que las condiciones de trabajo especificadas en
las características eléctricas y físicas no hayan sido superadas y el circuito de aplicación haya sido aprobado.
7
Cuando la causa de la avería no sea identificable, la reparación se realizará sin cargo.
El código de avería registrado en el controlador es de 5 cifras. Las tres últimas definen con
detalle el componente averiado. Al ser un registro numérico, la nomenclatura utilizada para
definir los componentes corresponde a la siguiente tabla:
x Nomencl. Componente x Nomencl. Componente

0 B Sensores, cristales cuarzo 5 R Resistencias
1 C Condensadores 6 S Interruptores
2 F Fusibles y protecciones 7 T, L Transformadores, inductores
3 J, X Conectores y regletas 8 V Diodos, transistores
4 K Relés 9 U Circuitos integrados
Las actualizaciones de producto (Hardware o software) no son averías y por tanto no entran
en concepto de garantía. Sólo se realizarán después de la aprobación del presupuesto por el
cliente.
Los aparatos reparados se devuelven al cliente con la misma versión de

software original y con los parámetros de fábrica. En el caso de que
interese la actualización del software a la última versión disponible o la
reprogramación a los parámetros que operaban cuando se produjo la
avería, deberá indicarse expresamente en el albarán o parte de avería.
8.9.2 Averías irreparables

Cuando una tarjeta electrónica ha sufrido averías por introducción de tensión superior a la
especificada en los circuitos electrónicos, aunque sean cambiados los componentes que se
manifiestan defectuosos, no hay ninguna garantía que otros componentes no hayan sido
dañados y otra avería aparezca después de algunas horas de funcionamiento. En estos
casos, al no ser posible dar garantías de funcionamiento, se desestima la reparación.
Un fusible no homologado puede dañar la base de fusibles y un fusible sobredimensionado

no protege las pistas del circuito impreso, pudiendo ambos ser causa de averías irrepara-
bles.
8.9.3 Solicitud de asistencia técnica telefónica

Siempre que reporte una avería requiriendo asistencia técnica telefónica se deberá especifi-
car:
1. Tipo de ascensor (Tracción, hidráulico...)

2. Lugar de instalación
3. Tensión de red
4. Número de esquema tipo aprobado por S.A. Sistel
5. Lectura de los últimos registros de visualización de errores
6. Indicaciones de interés relativas a los síntomas observados
8.9.4 Informe de reparación

El albarán de entrega de un aparato reparado indica el código de avería y junto con la Tabla
de Codificación de Averías representa un informe objetivo y procesable de la reparación. La
confección de informes en otros formatos implica un sobrecoste administrativo que será
facturado.
9. Versiones del producto

La versión del producto esta formada por dos bloques de caracteres separados por un punto.
Ejemplo :
V 01.01
Versión del hardware

Versión del software
Versión de hardware
La primera cifra cambia cuando las modificaciones introducidas en el circuito tienen efectos
sobre los esquemas de conexión o las características funcionales del producto. Ejemplo:
Cambios en los bornes de control, niveles eléctricos de las entradas, etc. Atención! Aparatos
que tengan la primera cifra de versión de hardware diferente, pueden no ser directamente
compatibles.
El número siguiente cambia cuando hay modificaciones en los componentes o el circuito, pero
que no afectan a la compatibilidad. Aunque el número de versión de hardware sea distinto, los
aparatos son totalmente compatibles.
Versión de software
El primer carácter cambia cuando las modificaciones introducidas en el software tienen efectos
sobre la funcionalidad del producto y no corresponden al mismo manual de aplicación. Ejemplo:
Ampliación de funciones, cambios en los campos parametricos, etc. Atención! Aparatos que
tengan el primer carácter de la versión de software diferente, pueden no ser directamente
compatibles.
El segundo número cambia cuando hay modificaciones en rutinas de programa que mejoran el
funcionamiento pero no afectan al manual de funcionamiento y mantienen la compatibilidad con
versiones anteriores.
Las versiones beta se distinguen por una letra como sufijo de la versión de software.
9.1 Delta 1
Hardware Software Registro de cambios
01 01 Versión inicial.
02 xx Basado en el modelo c.i. 0301-1 (MW601Axx) y c.i. 0302-1 (MW601Bxx), respecto a la versión inicial se
cambia el tipo de conectores, se añade un fusible a la batería, se eliminan los optos del CAN I. Es la
primera versión en producción. En esta versión se requiere hacer modificaciones a mano: Unir los pines
7 de los V26 y V310 (AN82527) entre sí.
03 xx Se ha cambiado la versión del monitor; ahora es la versión V06 (950445) permitiendo, llevar un control
de garantías, reparaciones, así como la actualización del firmware vía modem.
Se cambia el circuito de wathdog, ahora se monta en V5 el H6060-14 (0151803) en lugar del H6060-16,
esto ha requerido cambiar la resistencia R13, pasando a montar una de 12K1, 1206 1% (0231508).
Se cambian las resistencias de entradas opto acopladas de series a 230V, antes se montaba 2 de 33K
1W más una de 33R 1W; ahora quedan sustituidas las tres por resistencias de 22K 1W 2512 (0230452).
Las resistencias afectadas son las siguientes: R84, R85, R104, R105, R109, R110, R114, R115, R167,
R168, R395, R396, R404, R406, R407, R408, R409 y R410
04 xx Debido al cambio del H6060-14 (V5) en la versión anterior, se ha detectado un cambio en la operación
de inicialización del microprocesador.
Anteriormente se montaba en la placa el H6060-16 en el cuál teníamos un retraso en el RESET de
110ms., debido a que el nivel de disparo en H6060-16 es de 4.5V. En la actualidad (ver notas versión
anterior) se monta el H6060-14, que tiene el nivel de disparo más bajo, 3.66V., con lo que el retraso del
RESET bajaba hasta 90ms. La RAM (M48T35, V15), tiene un retraso típico de 100ms en estar habilitada
para escritura. Por tanto, para asegurar un buen funcionamiento y en previsión de cualquier futuro
cambio de marca ó modelo de la RAM, se establece un retraso de 300ms.
Debido a esto se modifica la placa, para retrasar el estado del RESET, montando un condensador de
100pF 1206 en C3, (antes no se montaba nada). De esta manera pasa de 90ms de diferencia entre que
tenemos 5Vcc y tener señal de RESET a 380ms +/- 20%.
05 xx Cambiado el H6060-14 por el H6060-16 en V5, ello comporta el cambio de la R13 que pasa a ser de
13K7 1% 1206 y el condensador C3 de 47pF 1206.
También se cambian las resistencias de las entradas optoacopladas de 220 Vac para reducir el
consumo. Para ello se cambian las resistencias de 22K1W a 33K1W y también las resistencias de 820R
a 1K2, las que cambian son las siguientes:
Pasan de 22K 1W a 33K 1W 2512 (0230454),
R404, R84, R85, R406, R104, R105, R407, R109, R110, R408, R114, R115, R409, R395,
R396, R167, R410 y R168
Pasan de 820R 1206 a 1K2 1206 (0230038),
R87, R107, R112, R117, R397 y R169
10 xx El conector X101/6: Era una entrada de 24Vdc, ahora es entrada/salida de 24Vdc/12Vdc (batería) SIN
PROTECCIÓN
El conector X112/1 era una salida de 24Vdc, ahora es de 12Vdc.
Se ha conectado el X103/16 al conector X108/5, para facilitar el cableado en el armario.
Se incorpora el control de salidas de 24Vdc (IL1 e IL2). Para poder tener este control es necesario la
versión del Monitor 10. Con Monitor V06 las salidas de 24Vcc siempre están activas.
Con Monitor V10 admite E2PROM del tipo 93C66 (V322) en lugar de la Xicor (V14). Se ha eliminado la
conexión de 0V los pines 7 de los siguientes conectores RJ: J101, J104, J106 y J105. Los dos últimos
aislados galvánicamente y todos pasando a no conectados.
Las serigrafías de los leds IN21 e IN22 cambian a ULZ y CALL respectivamente. Estas entradas con el
nuevo soft S.U.C corresponden a las IN20 (Zona de puertas, X211.1) e IN19 (Llamada de socorro,
X210/1 y J200/4) de la Delta 2.
En la versión actual, (V10d) estos leds indican el estado de los prefinales montados en Delta 2, a través
del CAN BUS: ULZ equivale al PFS (IN21, X209.3) y CALL equivale al PFB (IN22, X209.2).
Los cambios en los componentes son los siguientes:
Monitor V10
Componentes SMD añadidos: R411, Resistencia de 1K 5% 1206 p/n: 0230036
Componentes de SMD que cambian de valor:
R381 y R366, antes de 1K 5% 1206 ahora 3K3 5% 1206 p/n: 0230042
R197 y R199, antes de 10K 5% 1206 ahora 10K0 1% 1206 p/n: 0231048
R204 antes de 3K 5% 1206 ahora 3K32 1% 1206 p/n: 0231022
Componentes de SMD eliminados:
R382, resistencia de 1K 5% 1206
V306, diodo GSM1
Componentes SMD que cambian de nomenclatura respedto a la versión anterior
El fusible regenerable F9 cambia a F10
Componentes en CONVENCIONAL añadidos: Y2 e Y3, distanciador soldable M3 x 5mm p/n: L331759
Estos distanciadores, junto al Y1 que ya se montaba, están destinados para una futura tapa de
protección.
Xx 01
xx 03
xx 04
xx 05
xx 06
xx 07
xx 09
xx 10
xx 12 Incorporación del software unificado SUC
9.2 Delta 2
Hardware Software Registro de cambios
01 01 Versión inicial.
02 32 Primera versión comercializada. Circuito impreso y conectores modificados. Requiere unir con cableado
el pad IN21 con el pin 7 del X207 y el pad IN22 con el pin 8 del X207 y hacer un puente entre los pines
2 del JP2 y JP3
10 32 Preparado para montaje con teléfono incorporado. Para compatibilizar con los pesacargas CAN, MW55,
SC0106 y SC0105 se requiere realizar la siguiente modificación: Unir por cara de soldaduras en el J203
los pines 3 y 7.
11 33 Se cambia la versión de soft para evitar que en caso de que no se desencripte la placa en una
instalación, la Delta 2, no envíe el estado de la entradas por CAN, de esta manera evitaremos
movimientos erróneos en el ascensor.
Requiere la E2PROM modelo 93c66 (0169407).
Se cambia el modelo de relés K204 y K205, ahora se montará el relé de 24Vdc 1 contacto 16 A.
12 33 Corregidos los cableados para evitar puentes manuales.
20 xx Sustituido microprocesador OTP marca Intel por regrabable marca ATMEL: Cambio de dimensiones físicas
exteriores manteniendo la compatibilidad de montaje con la versión anterior. El cambio permite ubicar la
Delta 2 en los taladros de fijación de TW2.
Componentes que cambian de valor:
V2, antes 950456 (micro C505) ahora micro ATMEL T89C51 (0168105)
V3, antes diodo GSM1, SMA (0111005) ahora MBRD660CT, DPAK (0111051)
V8, antes TD62783, (0160005) ahora BTS4880R (0168891)
R134, antes trimer SMD 10K (0212420) ahora trimer CONVENCIONAL (212607)
Componentes Nuevos Añadidos:
V77, diodo GSM1, SMA (0111005)
V78, Transistor BC807, SOT23 (0120103)
V79, Integrado V6340, SOT23 (0151801)
V81, Transistor BSR13 (0120412)
R146, Resistencia de 150R, 1206 (0230026)
R149, Resistencia 1K, 1206 (0230036)
R143 y R144, Resistencias 5K6, 1206 (0230045)
R145, R147, R148, R150 y R151, Resistencias 10K, 1206 (0230048)
J206, Conector RJ45/8 Recto (370254)
JP4, Tira pins 1VIA 7.5mm M, 2 (372760)
Componentes Eliminados:
V69, V1, C2, C61, R22, R124,
Etiquetado
Las versiones de hardware y de software figuran en la etiqueta de características del producto

a continuación del tipo. Ejemplo: TIPO D V12.11.
Las unidades provistas de Flash EPROM pueden ser programadas después de salir de fábrica.
Para tener información precisa de la versión de software que está operativa, ver la pantalla
inicial de la consola de programación.
El número de fabricación de la etiqueta con código de barras es la referencia más precisa del
producto y su trazabilidad.
10. F.A.Q.’s
10.1 Instalación
¿Puedo utilizar el Absolutamente NO. El conductor de protección marcado con amarillo y verde sólo
conductor amarillo- puede ser utilizado para conectar a tierra los aparatos. El Reglamento Electrotécnico
verde como conductor de Baja Tensión tipifica en el ICT BT-05 Apartado 6.2 como Defecto Grave la falta de
activo en la instala- identificación del conductor de protección. Hay gran riesgo de daños a personas por
ción? confiar que el conductor amarillo verde es de protección cuando tiene potencial.
En el apartado 6 del ITC-BT-32 que se refiere a “Máquinas de elevación y transporte”
determina que “Los conductores de protección –amarillo/verde- no deben transportar
ninguna corriente cuando funcionan normalmente.”
¿Cuál efectos puede En primer lugar el incumplimiento del Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión
tener en la instalación con las responsabilidades legales que de ello se pueden derivar. En segundo, la
una toma de tierra inmunidad de la electrónica frente a descargas electrostáticas (Caídas de rayos) es
deficiente? muy baja.
¿Para conectar a tierra El ITC-BT-32 dispone los requerimientos para que esta conexión sea aceptable. En
es suficiente con que resumen, se tiene que asegurar su continuidad eléctrica, aún en el caso de desmonta-
los conductores de je de partes.
protección se unan la
estructura metálica?
¿Puedo seccionar ó El Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión prescribe que el conductor de

interrumpir el conduc- neutro no debe tener fusibles y sólo puede ser interrumpido por seccionadores que
tor de neutro? corten conjuntamente las fases, debiendo éstas abrir el circuíto antes que el neutro.
¿Cuál riesgos tiene el Entendiendo que “vivo” significa con tensión respecto a tierra, con tensión en el común
común de contactores de la electrónica hay riesgo de daños a personas por descarga, riesgo de daños a los
“vivo” respecto a circuítos electrónicos y un riesgo muy grave de que una derivación de la serie de
tierra? seguridad a tierra haga “puente” de la misma dejando al ascensor sin seguridad.
¿Puedo hacer Las normativas EN 81 precriben la obligatoriedad de que la documentación técnica del
esquemas “prácticos” ascensor tenga los esquemáticos eléctricos con símbolos CENELEC, con la lógica de
de instalación? ser comprensibles por cualquier técnico. La adición de esquemas prácticos para
facilitar la comprensión no exime de la obligación de cumplir la normativa.
Al accionar el Esto manifiesta un error grave en el cableado. Revise inmediatamente la tensión entre
conmutador de el común de contactores y tierra –que debe ser 0 V.- Si encuentra tensión puede ser
inspección de la Delta- debido a:
1, da calambres. • Neutro no conectado a tierra, en cuyo caso deberá utilizar un transformador
de aislamiento para las series de seguridad.
• Cableado erróneo con una fase conectada al común de contactores.
10.2 Accionamiento eléctrico

¿Son necesarios los La desconexión de las cargas inductivas –bobinas de contactores, frenos, etc. –
circuitos antiparásitos producen picos de tensión que pueden alcanzar varios miles de voltios y propagar una
en los contactores? señal electromagnética capaz de alterar el funcionamiento de aparatos electrónicos
próximos. La instalación de los circuitos RC, varistores o diodos volantes es impres-
cindible para la compatibilidad electromagnética y reducción de problemas.
¿Es necesario el filtro Si. El filtro toroidal reduce la componente de alta frecuencia producida por la cpnmuta-
toroidal (L001) en la ción que conforma la tensión de salida. Sin el filtro hay una gran propagación de RF
salida desde el dentro del armario que puede alterar el funcionamiento de aparatos electrónicos.
convertidor de
frecuencia al motor?
¿Cuál es el tipo más Para máquinas con reductor, un encoder digital de dos canales y resolución de 2000
adecuado de encoder impulsos/revolución es suficiente. En las máquinas gearless se requiere mayor
para la máquina? precisión y es mejor utilizar codificadores Hiperface o Endat
¿Es adecuado el relé Un relé térmico sólo protege cuando el motor consume más corriente de la ajustada en
térmico para proteger él. El motor puede quemarse aún sin sobrepasar la corriente máxima, por insuficiente
el motor? ventilación. En un ascensor el grado de protección que ofrece el relé térmico es bajo,
especialmente cuando se trabaja con convertidor de frecuencia. La mejor protección
son termistores en las bobinas.
A velocidad máxima el Puede deberse a una excentricidad mecánica o al ajuste del convertidor de frecuencia.
ascensor hace ruido Descarte la causa electrónica cuando alimentado directo de red mantiene el ruido. Los
circuitos realimentados del convertidor de frecuencia pueden aumentar el ruido si
entran en resonancia con el desequilibrado mecánico.
¿Es posible moderni- Existen muchos ascensores accionados con motores de CC alimentados por un grupo
zar máquinas con Ward Leonard. Cuando la máquina está en buenas condiciones y especialmente en el
motor de CC? caso de accionamientos directos, la modernización con un accionamiento estático de
cuatro cuadrantes da muy buenos resultados. En el proyecto hay que tomar las
medidas necesarias para minimizar los ruidos eléctricos y magnéticos, utilizando los
filtros adecuados. También se debe prever que el Cos. Phi (Factor de potencia) de la
instalación bajará.
10.3 Aproximación directa

¿Qué ventajas tiene la Son muchas:
aproximación directa? • Instalación más simple (Menos imanes en el hueco)
• Máximo confort por el perfil optimizado de aceleraciones
• Mínimo ruido y menor desgaste mecánico al no haber cambios bruscos de par
• Optimización del perfil aún en recorridos cortos (Pisos cortos)
• Parametrización del accionamiento local o por MODEM
• Posibilidad de función de autolimitación térmica, de forma que si el motor se
calienta, automáticamente disminuya la dinámica hasta que la temperatura
normal se haya restituido.
¿Cómo ajustar el Los parámetros del convertidor sólo son los definitorios de las características de la
convertidor de máquina (Motor), ya que sus funciones de aceleraciones y jerk están by-pasadas. La
frecuencia? provisión de velocidad de Jog es sólo para la inspección.
10.4 Controlador DELTA-1+

Registrar es la mejor El controlador DELTA-1+ ha sido diseñado para minimizar el cableado. A él llegan las
posición de la DELTA- mangueras de cabina y de hueco, por lo que la parte inferior del armario es la más
1+ dentro del armario? recomendable. Además es la parte más fría y ello es especialmente importante
cuando convive con convertidores de frecuencia. Si la posición del controlador es
distinta a la propuesta (Horizontal), la medida de la temperatura no será precisa.
Registrar son los La temperatura elevada afecta a la vida de algunos componentes electrónicos,
límites de temperatura especialmente a los condensadores electrolíticos de los convertidores de frecuencia.
que debo programar? La baja temperatura puede provocar condensación y cortocircuitos en la electrónica de
control. El margen de trabajo más seguro es de 5... 45 ºC. Para asegurar el mínimo se
instalan resistencias calefactoras al armario y para el máximo acondicionador de aire.
Fijar límites más amplios permitirá trabajar a costa de menor vida de los aparatos.
Registrar determinar la La consola de programación 0054 permite leer el registro de visualización de errores
causa de fallo del que contiene las últimas 32 incidencias. Es una ayuda eficaz para eliminar las causas
ascensor? de paros. El coste de la consola de programación y diagnóstico es insignificante
comparado con el ahorro de tiempo y problemas que ofrece.
Por la tensión de las Es mejor solución usar un transformador separado, de otra forma la maniobra se
electroválvulas complica. La razón es que interesa que siempre la serie de seguridad pueda interrum-
hidráulicas se requiere pir cualquier posibilidad de movimiento de la cabina. Sin interrumpir el primario del
transformador ¿Puedo transformador, un fallo en la electrónica o el contacto de un relé soldado posibilitarían
usar un secundario del el descenso con la serie de seguridad abierta.
mismo TR1?
¿Hay que intercalar el El control de fases debe estar habilitado de forma que el ascensor no arranque salvo
relé de fases en la que las tres fases estén en orden correcto. Aún en el caso de convertidor de frecuen-
serie de seguridad? cia, donde la rotación está impuesta por éste, la falta de una fase repercute en cargar
toda la corriente a sólo dos ramas del rectificador de entrada, con el riesgo correspon-
diente por sobrecarga.
Registrar es la vida de La vida garantizada por el fabricante es superior a 10 años. Al ser un módulo
la batería de la fácilmente cambiable, es recomendable que antes de los 10 años se cambie para
memoria CMOS? asegurar que el controlador estará siempre en condiciones de retener sus datos.
¿En que estado de Las baterías de NiCad se suministran normalmente cargadas, pero durante la
carga se suministra la instalación, si el controlador queda desconectado de red durante unas horas, las
batería de NiCad? baterías se descargan. El tipo de batería soporta la descarga completa sin problemas.
Después de pocos minutos de tener de nuevo alimentación habrá alcanzado un nivel
suficiente de carga para cumplir su cometido.
¿Por qué no dispone La utilización de limitadores de carga con relés de salida tiene muchas limitaciones:
de entrada del 1. No aporta información continua de la carga para optimizar grupos, seguridad o
limitador de carga del eliminación del rollback.
80%? 2. Requiere de programación de parámetros externa al controlador.
3. Es necesario un mayor cableado y riesgo de errores. Más espacio y tiempo.
Un controlador avanzado requiere de un transmisor de carga y en base a ello se ha
diseñado el sistema Delta. La entrada de plena carga disponible cumple con los
requerimientos de EN 81 y puede ser activada por un relé o un contacto activado por
peso. Para obtener mayores prestaciones se deberá utilizar un transmisor o una
entrada adicional a través de un módulo MW0304.
10.5 Módulo de cabina DELTA-2 y teléfono

¿Es recomendable una En la electrónica del módulo de techo de cabina tiene tareas de gran responsabilidad y
caja de plástico para el además está al lado de potenciales generadores de perturbación electromagnética
módulo de techo (Fluorescentes de cabina, motores de puertas...). La caja metálica –debidamente
cabina? conectada a tierra- ofrece una mejor protección y es mucho más recomendable.
Registrar puedo Los modernos amplificadores de carga en CAN bus pueden ser conectados tanto en
conectar el limitador techo de cabina (Medida en los cables o la plataforma), en el cuarto de máquinas
de carga? (Medida en la silleta de la máquina) o en el hueco (Medida en la cabeza del cilindro)
en la línea de CAN bus.
¿Los mensajes del Si, y en tres... Basta con grabar en la posición de cada piso los archivos WAV con las
sintetizador de voz palabras en sucesión en los dos idiomas. Puede hacerse con cualquier programa de
pueden ser en dos edición de audio.
idiomas?
¿Es fiable el teléfono La alimentación por línea telefónica tiene la ventaja de no necesitar una batería ni su
alimentado de la línea supervisión para asegurar capacidad de mantener la conversación durante una hora
telefónica? en ausencia de red. El inconveniente es que dependiendo de la calidad de la línea –
distancia hasta la central- puede dar lugar a cortes de comunicación, especialmente
ligados al volumen del altavoz. El teléfono WTMR funciona correctamente alimentado
por la línea telefónica y admite además una alimentación auxiliar entre 6 y 24Vcc,
cumpliendo con la normativa EN 81-28 y solucionando los inconvenientes de los que
sólo se alimentan por línea.
¿Puede crear proble- Si. El encendido del tubo fluorescente se consigue ya con una descarga de alta
mas la iluminación de tensión producida por la interrupción por el cebador de la corriente en la reactancia.
cabina con tubos Son aparatos altamente perturbadores que conviene “filtrar” con los elementos
fluorescentes? adecuados.
La emisión de radiofrecuencia en los fluorescentes es peligrosa durante la fase de
encendido, no mientras está encendido.
¿Producen perturba- Si. Las lámparas halógenas alimentadas a baja tensión requieren de un transformador.
ción electromagnética Este, como carga inductiva que es, generará un pico de tensión a la desconexión que
las lámparas halóge- puede ser reducido por medio de circuitos RC. Los efectos sobre la electrónica pueden
nas? pasar desapercibidos ya que cuando se apaga la luz de cabina es porqué el ascensor
no está siendo usado y el módulo de cabina –de haber sido afectado- puede hacerse
un autoreset antes de que se observe la anomalía
10.6 Comportamiento en caso de incendio y bomberos

¿Puedo utilizar No, ya que uno de los requerimientos de la EN 81-72 es que queden registradas (Luz
mandos de cabina por encendida) las llamadas pendientes de atender.
código telefónico en el
ascensor de lucha
contra el incendio?
10.7 Grupos (Duplex....Cuadruplex)

¿Que ventajas tiene el El disponer de aislamiento galvánico entre los ascensores aporta una seguridad
canal aislado CAN#2? adicional ante descargas eléctricas por tormentas, sabotajes, etc. Cuando se usa el
CAN#2 es hay que prever que si las llamadas de exteriores entran por uno de los
controles, si éste falla o está desconectado, no pasan a los otros. Es por ello que
cuando se utiliza CAN aislado para unir las múltiplex conviene que las llamadas de
exteriores se conecten al CAN#2, siendo así comunes a todos los ascensores.
¿Debo aislar el COM1 Si, ya que de poco serviría el tener un aislamiento en los cables de datos que unen los
en el caso de formar controladores del grupo si después estos quedan unidos por el canal RS485 del
una red de domótica? COM1. Es conveniente utilizar un aislador galvánico alimentado desde el mismo
controlador.
¿Como evaluar los Los controladores disponen de contadores reseteables que acumulan los tiempos
tiempos de espera de mínimos, medios y máximos de espera. Evidentemente, no se pueden discriminar las
llamadas exteriores? esperas debidas a bloqueo intencionado de cabinas.
¿Cual es el número Uniendo los controladores DELTA-1 se alcanzan hasta grupos de 4 ascensores. Con
máximo de ascensores el despacher MW35 el número máximo de ascensores en grupo es de 12 y con el
en grupo? MW35R se alcanzan los 16 ascensores por grupo.
¿Que pasa en un Previa la conexión al despacher, los ascensores se han instalado en grupos de
grupo con despacher máximo 4 unidades, por lo que se han dotado de una jerarquía de Maestro y Esclavos.
si falla éste? Dentro del grupo de 4, si el maestro queda fuera de servicio, el esclavo con número
más bajo adquiere el roll de maestro. Cuando los controladores detectan que en el bus
hay un despacher activo, automáticamente pasan el roll de maestro al despacher,
quedando todos como esclavos. A la recíproca, si el despacher queda fuera de uso, el
controlador que tiene el número más bajo pasa a ser “Maestro” de su grupo. Ejemplo:
Una octuplex sin despacher se transforma en dos cuádruplex.
10.8 Instalación de exteriores

Utilizo en canal aislado Si las llamadas de exteriores están colgadas al CAN #2, cualquier sabotaje o
CAN#2 para múltiplex, cortocircuito a éste bus elimina las llamadas exteriores de todo el grupo. Instalando un
Registrar sentido tiene aislador MW06 en cada ramal de bajada de botoneras exteriores, un eventual defecto
el aislador MW06? en un ramal no afecta al otro. Además, el MW06 tiene protección de cortocircuítos en
su alimentación al bus.
¿Necesito una fuente Si. La limitación de corriente en el controlador es de 2,5 Amperios. Cuando el consumo
de 24Vcc auxiliar con es superior a la corriente máxima, la no instalación de una fuente auxiliar puede
un consumo en provocar fallos intermitentes, al quedar dispositivos con tensión de alimentación inferior
exteriores de 3 a la mínima admisible.
Amperios.?
Cuando utilizo Ambos conectores J101 y J104 pertenecen a la red CAN #1, por lo que desde el punto
botoneras con de vista funcional del CAN sería correcto. El problema es que estos conectores están
conectores RJ, ¿Puedo dedicados a otras funciones y no garantizan su compatibilidad eléctrica en todas las
conectarlas a los posibilidades de conexión de las botoneras RJ. El principal argumento para no
conectores J101 o utilizarlos es que no disponen de protección de sobrecorriente y un cortocircuito en la
J104? instalación dañaría el circuito impreso. Sólo está permitida la conexión a X105.
¿Son importantes los Todas las redes requieren de terminadores para reducir los efectos de eco que se
terminadores de red producen y que deterioran más las señales a medida que las velocidad de transmisión
CAN? aumenta. Los terminadores adecuados son imprescindibles.
¿Donde se conectan El preaviso es individual por planta y por cabina. La información proviene de las
las flechas de salidas de los bornes 5 (Subir) y 6 (Bajar) de la regleta extendida de todas las
preaviso? botoneras activas. También hay entrada de SERVICIO PREFERENTE (VIP) en
rellano y del sensor de incendio en planta.
¿Dónde conectar el Para las zonas geográficas donde es obligatoria la señalización acústica del registro
“beep” de registro de de llamadas, las botoneras activas MW7 tienen ya el zumbador incorporado.
llamada?
10.9 Instalación de cabina

Tengo que sustituir Si. Existen dos modos: Descarga de los valores anteriores o programación de nuevo,
una estación MW4 • Si cuando la ha instalado ha guardado su configuración en el controlador
¿Puedo configurarla (Pasando de inspección a normal con el pulsador de subir apretado), los datos
en la obra? residen también en el controlador y pueden ser recuperados pasando de ins-
pección a normal con el pulsador de bajar actuado.
• Con el ascensor en INSPECCION, pulsar “ABRIR” por más de 4 segundos.
Todos los pulsadores se iluminan. Básta con apagarlos por el orden del más
bajo al más alto para que adquieran esa configuración.
¿Cumple la luz de Todos cumplen con la normativa EN 81, pero para el cumplimiento con ASME A17.1
emergencia inclída en es necesario que la batería de la luz de emergencia esté situada en la cabina. Hay
los displays con las disponibles indicadores MW3 con batería incorporada.
normativas?
10.10 Instalación de hueco y puertas

¿Es correcto poner en La instalación de hueco tiene grandes longitudes. Hacer un mazo con todos los cables
un mazo de cables los torcidos produce un acoplamiento capacitivo y otro inductivo entre la serie de
cables de control y los seguridad, alimentaciones a 24V, y CAN bus. Cada vez que caen los contactores, se
de la serie de seguri- produce una inducción en los cables de la serie cuyo valor depende del ángulo de fase
dad? en que coincida el corte, la corriente de las bobinas, su red de desacoplo, la longitud
total de los cables, distancias entre si y espiras de torsión. Los efectos pueden ser
aleatorios y desastrosos. La solución óptima sería el uso de cable apantallado para la
baja tensión (24VDC y CAN), pero en su defecto: 1/ Jamás torcer las series junto con
la baja tensión, 2/ En la medida de lo posible, torcer la serie sobre si misma, indepen-
diente de la baja tensión.
¿Puedo seleccionar la Si, cuando en un doble embarque interese que sea puerta selectiva por cabina hay
puerta que abrirá en que programar +8 o +16 en el parámetro P14, quedando reducidas las prestaciones
cada piso por los máximas del controlador: Duplex en lugar de cuadruplex o bién 16 paradas en lugar de
pulsadores de cabina? 32. Añadiendo +8, se requiere de doble juego de pulsadores (Uno para cada puerta de
acceso) y el grupo máximo es duplex. Añadiendo +16 se pueden hacer grupos
cuadruplex pero sólo de 16 paradas, controlado por una única botonera MW4N000 o
MW4N701, que aceptará pisos con código de acceso, siendo los del embarque del
lado “A” del 0 al 15 y los del lado “B” del 16 al 31 (Correspondiendo del 0 al 15).
Ejemplo: Marcar 16 para acceder a la planta más baja abriendo la puerta “B”,
Marcar 15 para ir a la planta superior, abriendo la puerta “A”.
¿Donde programar la La función de retención de puertas alarga en 40 segundos el tiempo en iniciar el cierre
retención de puertas y no requiere de programación. La activación de esta función es por medio de la matriz
(Door hold)? de pulsadores MW4Nxxx ó MW4Rxxx, programando uno cualquiera de los pulsadores
como pulsador de retención. Cuando se utiliza acceso por TAG, la activación temporal
puede ser también activada automaticamente desde el propio TAG RFID.
10.11 CAN bus

¿Cuales son los Cuando la red tiene defectos por alto nivel de ruido eléctrico inducido, terminadores
efectos de una red incorrectos u otras causas, un mismo mensaje tiene que ser repetido muchas veces
defectuosa? hasta su correcta recepción. Ello satura la red hasta el punto que puede llegar a dar
fallos.
¿Como verificar si Una forma simple es –con el control SIN TENSION- medir la resistencia Ohmica entre
tiene los terminadores los terminales CAN H y CAN L (En bornes 3 y 4 de X111). Si el valor es distinto de 60
correctos? Ohmios (50...70 es aceptable), significa que los terminadores no están bien coloca-
dos. Atención: La lectura de 60 Ohmios no supone que están bien, ya que pueden
estar mal distribuidos.
¿Como localizar fallos Cuando hay duplicidad de direcciones o direcciones que no corresponden al dispositi-
por direcciones mal vo, la red dará problemas. La mejor forma es ir conectando los dispositivos secuen-
programadas? cialmente y comprobar el correcto funcionamiento.
Si las direcciones han La dirección puede estar guardada en dos sitios: Memoria E2PROM, donde será
sido programadas necesario programar en taller por medio del aparato MW24 o en el DIP Switch que
electronicamente permite ser configurado en obra. Si en el DIP switch está todas las posiciones a cero,
¿Puedo sustituir un interpreta que la dirección valida está en la E2PROM. Aún disponiendo de una
dispositivo de una dirección programada en E2PROM, la programación del DIP switch pervalece sobre
posición a otra? ella.
10.12 Batería y rescate de emergencia

¿Es obligatoria la No. La batería de 12V aporta importantes ventajas:
batería de 12V para el 1. Posibilidad de rescate automático en hidráulicos
normal funcionamiento 2. No pierde la posición, ya que sigue contando los pisos aún sin tensión
del controlador? 3. Permite el teleservicio
4. Aporta energía para teléfono e iluminación de emergencia
5. Evita “cuelgues” del controlador por conexión, desconexión rápida de la ten-
8
sión de red.
¿Qué significa La carga de baterías de Ni-Cad pude hacerse por medios muy simples, pero
“cargador inteligente extraordinariamente lentos. El diseño de un cargador rápido requiere de una circuitería
microcontrolado”? de potencia y un control especial que controle la temperatura de los elementos de la
batería y al propio tiempo detecte el punto de carga máxima para rebajar la corriente a
la mínima de mantenimiento. Una entrada analógica del controlador Delta 1+
supervisa la tensión de la batería y una salida digital controla un conmutador de
potencia para que cuando hay un fallo de la tensión de red y el ascensor no tiene
personas atrapadas dentro, la batería no se descargue innecesariamente.
¿Porqué usar 110VDC En los sistemas de rescate automático por fallos de tensión de red es necesario
en la serie de seguri- mantener los contactores conectados para aprovechar al máximo las energías
dades para trabajar cinéticas y potenciales del accionamiento. Con la serie de seguridad conectada
con la UPS MW22? directamente a la red, los contactores caen si ésta falla. Por otro lado, utilizar una UPS
con salida alterna (No senoidal) para la serie de seguridades representa poner gran
cantidad de ruído en el cable colgante de cabina, con problemas de CEM.
8
Sin batería, si se producen conexiones-desconexiones rápidas de la tensión de red, puede quedar desincroni-
zada con el Watchdog y dar al microprocesador una dirección errónea por un valor lógico mal interpretado, con
lo que aparecería el error H1 (Error de hardware), requiriendo una nueva desconexión y conexión tras una
prudente pausa de algunos segundos.
10.13 Sensores magnéticos

¿Sirven los sensores Los sensores magnéticos con relé reed tienen un considerable retardo desde que
magnéticos (reed) en reciben el campo magnético hasta que se conectan, además de estar afectados por
cabinas a 2 m/s? las diferencias de distancia que pueden encontrarse a lo largo del hueco. Estos
efectos se manifiestan más a alta velocidad, por lo que a partir de 1,6 m/s se consigue
mayor precisión con los sensores de efecto Hall.
¿Sirve el mismo tipo No. Los imanes para sensores biestables son polarizados y depende de su orientación
de imán para un de montaje que abran o cierren el contacto. Observar cuidadosamente las orientacio-
sensor normal abierto nes de montaje del capítulo Montaje e instalación.
que para un biestable?
¿Puedo juntar dos No. En la unión de dos imanes queda una zona con campos antagónicos que además
imanes cortos para de desmagnetizar los imanes, crea un campo magnético nulo. Ello hace que al pasar
formar uno más largo? los sensores magnéticos reed, éstos sufran una desconexión indeseada.
¿Es importante que el Los soportes de los sensores deben ser en material no magnético (Guía de plastico),
soporte de los ya que con la frecuente presencia del soporte frente al campo magnético de los
sensores sea en imanes, el soporte llega a magnetizarse y crea un campo propio que reduce la
material no magnéti- sensibilidad y puede llegar a alterar el funcionamiento de los biestables.
co?
¿Puedo incrementar la El Reglamento EN 81-1 y EN 81-2 es muy concreto y admite un máximo de 300 mm
longitud de los imanes por encima y por debajo del nivel de piso. Con la reducción de tiempo en corta de los
de zona de desencla- ascensores con aproximación directa, el ahorro de tiempo es de alrededor de 1
vamiento para abrir segundo. Al no ser posible aumentar la zona de desenclavamiento (By-pass de la
antes las puertas? serie de seguridad de puertas), la única actuación para ganar en rendimiento es
aumentar la velocidad de apertura de las puertas. Es imperativo que la zona de
desenclavamiento (600mm) tenga un único imán de esa longitud, no es válido colocar
dos, ya que la zona de contacto entre ambos crea un campo nulo que al paso de los
sensores puede falsear la lectura.
¿Son adecuados los No. Los finales de carrera son elementos de seguridad y están sometidos a las
interruptores magnéti- regulaciones que los afectan.
cos como finales de
carrera?
¿Los prefinales Sólo en los accionamientos eléctricos a dos velocidades. En los demás casos y muy
aseguran el paso a especialmente en los convertidores de frecuencia, el cumplimiento de la orden no
velocidad lenta? queda asegurado (Bloqueo por limitación de corriente, etc.). En estos casos hay que
dimensionar adecuadamente los amortiguadores o dotar a la instalación de prefinales
de seguridad adicionales que actuen sobre el freno si al ser activados la velocidad
máxima no se ha reducido.
10.14 Averías por tormentas

¿Cómo proteger la La electrónica del sistema Delta dispone de un diseño y componentes de protección
instalación ante los para dar las máximas garantías de integridad ante los efectos derivados de las
efectos de las descargas electrostáticas de las tormentas. A pesar de ello es posible que la caída
tormentas? cercana de un rayo pueda afectar en mayor o menor grado, desde un paro momentá-
neo hasta daño en algún componente. Si bién la seguridad total no puede existir, es
posible reducir al máximo los riesgos con un cableado correcto, tomas de tierra en
buen estado, aislamientos galvánicos, transformadores de alimentación con desaco-
plo capacitivo y MANTENIENDO SIEMPRE LOS ARMARIOS ELECTRICOS
CERRADOS.
¿Existen formas de La segmentación de las redes de datos por medio de aisladores galvánicos evita que
aumentar la protección la caída de un rayo afecte a toda la instalación. Es muy importante en las maniobras
contra caídas de de grupos que la red de CAN bus disponga de aisladores galvánicos así como que la
rayos? conexión de datos entre controladores sea también por un canal aislado. De otra
forma un rayo puede causar daños a los componentes de todo un grupo. Los
especialistas en pararrayos pueden ayudar a proteger los cuartos de máquinas.
11. Glosario terminológico

Aproximación directa Modo de control numérico de la posición de la cabina que permite generar las
rampas de aceleración/desaceleración para que terminen exactamente en el
nivel de desembarque con un único perfil de velocidad, ahorrando tiempo por
supresión de la aproximación final a velocidad lenta.
ARD Automatic Rescue Device . Aparato de rescate automático (MW22)
Area La indicación AREA del control se refiere a la zona de desenclavamiento de

0,35 m arriba y abajo del nivel del piso servido, en los que se pueden abrir las
puertas automáticas y hacer autonivelación.
Ascensor individual o simplex Ascensor que no trabaja coordinado en grupo con otros
Ascensor en grupo Duplex, Triplex, Cuadruplex, etc. Las cabinas se reparten automaticamente el
trabajo para obtener el máximo rendimiento de la instalación, con mínimos
tiempos de espera.
Biestable Interruptor que responde a las señales de activación/desactivación pasando a la

posición de conectado o desconectado y permaneciendo en la misma posición,
con independencia de la tensión de alimentación, hasta que sea basculado a la
otra posición.
CAN bus Interfase de comunicación para alta velocidad y distancias dependientes de la

longitud del bus. Existen dos distintos niveles de uso CAN 2.0A con identificado-
res de 11 bits y CAN 2.0B con identificadores de 29 bits. El sistema SmartLift
DELTA soporta ambos.
Código de acceso Valor numérico a introducir en los teclados con llamada compuesta para
acceder a los niveles protegidos.
Colectiva Registra todas las llamadas exteriores que se produzcan y las atenderá según
el sentido del viaje y los parámetros fijados. Significa que la cabina puede ser
compartida por distintos pasajeros que viajan en un mismo sentido.
Conexión en caliente Enchufar un conector con la alimentación conectada.
Configuración Parámetros que determinan las características funcionales de determinado

ascensor (Número de paradas, colectividad, etc.)
Control de destino Sistema basado en registrar el destino desde la llamada de rellano.
CMOS Tecnología de componentes con salida complementaria a base de oxido

metálico de silicio que tiene muy bajo consumo. En este manual se refiere a la
memoria de variables mantenida con batería.
COM Puerto de comunicación. Conexiones físicas de entrada/salida de datos.
CPU Unidad de control de proceso = Microprocesador
CTS “Car Top Station” = Mandos en caja de inspección en techo de cabina
Detector Interruptor de accionamiento por imán
Dirección lógica Corresponde al identificador de cada dispositivo. Los dispositivos activos (Que
transmiten datos) tienen que tener forzosamente direcciones distintas para
evitar colisión en los mensajes.
Despacher Unidad lógica de control instalada en un grupo de ascensores que supervisa en

tiempo real las demandas de viajes y el estado de cada cabina para optimizar el
rendimiento y adaptarlo a comportamientos temporales predeterminados.
DIP switch Conjunto de interruptores preselectores en formato miniatura alineados en un

formato DIP (Dual in line / Doble fila alineada de contactos terminales)
Door hold Ver retención de puertas
Double deck Doble plataforma (o cabina). Ascensores que disponen de una cabina sobre la
otra para atender separadamente los pisos pares e impares.
DTMF Sistema de transmisión de datos por linea telefónica, basado en la codificación

con dos tonos. La velocidad efectiva de transmisión no sobrepasa los 20
dígitos/segundo.
Duplex Dos ascensores atendiendo coordinadamente las llamadas de forma que se

minimice el tiempo de espera,
Esclavo En maniobras duplex es el ascensor que sigue las órdenes del Master
ESD Descargas electroestáticas.
Flag Flag o bandera son las marcas que encuentran los sensores de la cabina para
señalizar las posiciones de cambios de velocidad, paradas y prefinales. Pueden
ser imanes para sensor magnético o banderas para fotoeléctrico.
Flash Eprom Memoria de sólo lectura que puede ser cargada a través del propio sistema.
Flechas de dirección Indicador luminoso del sentido del ascensor: Subida ó Bajada.
Flechas de preaviso Indicador luminoso y acústico indicando el sentido del próximo viaje
Identificador Es el código o dirección lógica que tiene cada dispositivo.
Interfase de alarma de Interfase especialmente dedicada a la comunicación de mensajes de alarma de

incendio incendio, procedentes de un sistema manual, semiautomático o automático.
IOS “Inspection operation station” Estación de operación de inspección en techo de

cabina.
Jerk “Tirón”. Es la aceleración de la aceleración y practicamente representa la

suavidad con la que se inician y finalizan las aceleraciones y desaceleraciones.
Jumper Puente intercambiable realizado entre dos pines.
Habilitación Permisión para realizar determinada tarea
LED Diodo electroluminiscente.
Limitador de carga Dispositivo que evita la partida de la cabina cuando se ha superado el peso
máximo permitido.
Llamada compuesta Cuando se utiliza teclado en cabina, para determinadas plantas es necesario
componer el piso con más de una pulsación. Ejemplo “-1” requiere pulsar “-“ y
“1”. Se denomina llamada compuesta.
Llamada directa Cuando existen tantos pulsadores como opciones de pisos y mandos (Abrir,
cerrar, SOS, etc. Lo denominamos llamada directa.
Monitor Programa residente en el firmware del controlador que gestiona las rutinas para
acceso a la memoria, los canales de comunicación y los periféricos.
Ms Milésimas de segundo
Maniobras cojas Ascensores coordinados en grupo pero con distintos números de pisos por
ascensor
Master Master=Maestro, en maniobras duplex es el ascensor encargado de realizar la

coordinación con el otro ascensor denominado esclavo
MRO “Machine room operations” Operaciones de prueba del ascensor desde el cuarto
de máquinas.
MRS “Machine room station” Mandos de inspección en cuarto de máquinas (Cuadro

eléctrico)
Múltiplex Más de dos ascensores que coordinan las llamadas para reducir los tiempos de
espera y optimizar los recorridos.
Nivel de piso Es el valor absoluto de designación del piso, que se inicia en la planta inferior
con la atribución del número “0” hasta la planta mas alta.
Nivel de embarque Es la posición en la cual la cabina está nivelada con la planta y está dentro de la
zona de desenclavamiento.
NC Normal Closed. Normalmente cerrado
NO Normal Open. Normalmente abierto
Número absoluto de piso La planta cero es la planta más baja a la que puede viajar la cabina, con
independencia de donde se encuentre el nivel del suelo. El número absoluto es
el que le corresponde partiendo de la más baja (de cero).
Inspección Estado funcional del ascensor en el cual no responde a órdenes de los

pulsadores de llamada. Se pasa a inspección desde selector en techo cabina o
por interruptor en la propia tarjeta de control.
Paradas cortas Paradas contiguas situadas a distancias muy inferiores a las normales.
Planta La planta o piso se interpreta con la designación real. Ejemplo: -3, -2, -1, 0, 1
Planta alternativa Planta a la que se dirigirá el ascensor cuando se active el dispositivo de

rellamada (Manual o por medio de un sistema detector de incendio)
Planta designada Planta a la que se dirigirá el ascensor cuando se active el dispositivo de

rellamada por medio de un sistema detector de incendio con indicación de que
éste se encuentra en la planta designada
Planta de servicio de Planta a la que se dirigirá el ascensor de lucha contra el incendio cuando se
bomberos active el interruptor de bomberos
Protocolo de comunicación Definición de la estructura que compone los mensajes y definición de identifica-
dores, cabeceras, finales de transmisión y comprobaciones que hace posible el
establecimiento de comunicación entre aparatos.
Reset / Reseteable Puesta a cero / Que puede ser puesto a cero
Retención de puerta Un mando de “activación temporal” permite alargar el tiempo para el cierre de la
puerta hasta 40 segundos para permitir el descenso de personas con discapaci-
dades.
Retorno dinámico Cuando la cabina queda libre retorna a la planta más próxima asignada como
planta de retorno en alguno de los ascensores del grupo, de forma que los
niveles de retorno asignados en P19 de cada controlador son compartidos,
evitando así los recorridos inútiles propios de retorno fijo de cada cabina a la
planta asignada en el P19 de su propio controlador.
Revisión Término utilizado en versiones anteriores de este manual para referirse a la

inspección.
RS232 Interfase de comunicación adecuado para distancias cortas (15 m)
RS485 Interfase de comunicación con transmisión diferencial apto para hasta 1000 m
Sensor magnético En este manual se refiere a los interruptores reed o de efecto Hall que se
activan frente a los imanes colocados en las guías a efecto de obtener la
posición de la cabina.
SlowLowerZone Define las zonas de desaceleración finales de recorrido donde debe evitarse el
SlowUpperZone desplazamiento a velocidad máxima.
SUC SUC= SmartLift Unified Code. Plataforma avanzada de software común a

diferentes controladores, que manteniendo las características diferenciadas de
cada uno de ellos, permite su evolución con un coste más reducido.
SMD Componentes electrónicos de montaje superficial
Simplex Ascensor que trabaja individual, sin coordinación en un grupo
Taqués Pasadores de seguridad que se instalan en montacargas hidráulicos para

bloquear el descenso de la cabina por pérdidas en el circuito hidráulico. Para
liberar los taqués es necesario un desplazamiento de la cabina en sentido de
ascenso.
Teaching Aprendizaje. Se refiere al recorrido de la cabina, durante el proceso de puesta

en marcha inicial para adquirir las posiciones de los flags, como referencias de
paro y cambios de velocidad.
Telealarma Sistema basado en la linea telefónica que a partir de la pulsación “filtrada” del
botón de socorro desencadena una llamada a uno o varios números de teléfono,
transmitiendo al mismo tiempo la identificación del ascensor. El sistema debe
funcionar sin necesidad de tensión de red y requiere de comprobaciones
cíclicas (Máximo cada 3 días) de que funciona correctamente y la línea
telefónica está conectada.
Teleservicio Complemento al sistema de telealarma que permite acceder al procesador del

controlador para visualización, diagnóstico o carga de software.
Transponder Dispositivo que al recibir una información identificable como interrogación,

responde con códigos de respuesta.
Universal No registra las llamadas exteriores mientras la cabina está ocupada en un viaje.
Versión beta Versión de software con modificaciones respecto a la versión anterior que una
vez evaluada y aprobada tendrá su número de versión definitivo.
Visualizador Indicador del nivel de piso
Zona de desenclavamiento Zona próxima al nivel de embarque donde las puertas pueden ser abiertas aún
con la cabina en marcha lenta, siempre que la sección correspondiente de la
serie de seguridades esté mantenida cerrada por el contacto del relé de
seguridad.
Watchdog Dispositivo que supervisa por comprobación periódica de la ejecución de una

orden, que la CPU está funcionando correctamente.
12. Documentos de referencia

Documento Título Fecha Revis.
685011S3A Instalación de exteriores con aparatos SmartLift MW 06/07/05
685012S3 Instalación de cabina con aparatos SmartLift MW 25/07/06
685022S6 Sistema de rescate y UPS MW22U y MW22CP 08/07/05
685060S6E Control de ascensor Smartlift Delta + 22/03/07
685064S4 Teléfono alimentado de línea y/o de batería MW64E00Z 03/11/06
6850-SD Cursillo modular de habilitación para controladores SmartLift y CAN bus 16/01/04
TPey2-415 Field converters for two quadrant operation
Typact TPD32 Convertidores de ca/cc
13. Normas de referencia

Norma Título Fecha Revis.
EN 81-1 Ascensores de tracción eléctrica
EN 81-2 Ascensores hidráulicos
EN 81-28 Telealarma para ascensores y ascensores de carga
EN 81-41 Plataformas para minusválidos
EN 81-70 Reglas de seguridad para construcción e instalación de ascensores 6/2002
EN 81-71 Resistencia al vandalismo
EN 81-72 Nomas de seguridad para la construcción e instalación de ascensores. Lucha 2003
contra el incendio
EN 81-73 Comportamiento de los ascensores en caso de incendio 30/04/2001
EN 12015 Compatibilidad electromagnética para ascensores y escaleras. Emisión 11/1998
EN 12016 Compatibilidad electromagnética en productos para ascensores. Inmunidad 11/1998
EN 61000 Compatibilidad electromagnética (Campo, descarga...)
EN 292-1 Seguridad en máquinas –Conceptos básicos 1991
EN 1070 Seguridad en máquinas -Terminología 1999
EN 50419 Marcado de equipos eléctricos y electrónicos 2/2005
EN 100015 Protection of electrostatic sensitive devices 1992
CP 2 : 2000 Installation, operation and maintenance of electric passenger and goods lift 2000
CP 31 : 1996 Code of practice for installation, operation, maintenance, performance and 1996
constructional requirements of mains failure standby generating systems
ASME A17.1 Safety code for elevators and escalators 2004
PUBEL Safety rules for the construction and installation of lifts (Russia) 2003
10-558-03
Anexo A. Parámetros controlador DELTA+.
1. Guía rápida
Configuración principal
P6 Número de paradas P23 Tiempo de retraso estrella triangulo
P5 Sensores de posición P24 Tiempo de retraso válvula de subida
P7 Piso planta baja P25 Opciones adicionales 1
P8 Nº Pulsadores en rellano P26 Opciones adicionales 2
P9 Aceptación de registros cabina P27 Opciones adicionales 3
P10 Simplex-Múltiplex-Maestro-Esclavo P30 Límite múltiplex
P11 Cantidad de esclavos operativos P36 Tiempo máximo exteriores (en duplex)
P12 Número de esclavo P37 Modo control salidas
P13 Selección de electroleva o temporizador P38 Paradas solapadas/ Paradas cortas
de E/T + Tercera velocidad (V3) P39 Opciones de control
P14 Tipo de colectividad P45 Parada preferente
P17 Tiempo de retorno a piso P47 Selección de idioma para consola
P18 Modo de retorno P53. Selección de configuraciones de accesos
P19 Piso de retorno normal .P66 (Puertas que se abren en cada planta)
P20 Nº máximo de registros P67 Horarios
P21 Modo de registro/Fire fighting P68 Funciones de horarios
P22 Anulación de registros P82 Control de fases
P75 Piso de retorno por función horaria P83 Extender tiempo VC
Seguridad y anti-vandalismo
P4 Tiempo máximo para detección deslizamien- P48 Código de identificación de suministro
to
P29 Clave de acceso P49 Alarma por temperatura fuera de rango
P34 Límite de fallos para dejarlo fuera de P50 Clave supervisor
servicio
P35 Límite de viajes nulos para borrar registros P51 Clave cabina
P71 Ciclo de llamadas de comprobación P73 Hora preferente de llamada
P72 Número de reintentos P74 Teléfono de teleservicio
P80 Tiempo activación alarma carga inactiva P52 Activación de alarma de carga inactiva
P81 Seguridades externas
Control de carga
P40 Corrección de offset (Tara) P42 Numerador de ajuste de carga
P41 Denominador de ajuste de carga P43 Carga máxima del ascensor
P78 Kg /Persona P79 Carga mínima para considerar vacío
P84 Cadena de compensación
Llamadas
P0 Retardo para llamadas desde cabina P1 Retardo para llamadas desde rellanos
P69 Piso de recogida de minusválidos P70 Piso de bomberos
Puertas y esperas
P2 Tiempo para abrir y cerrar puertas P31 Puertas automáticas
P3 Tiempo de espera para salir de cabina P32 Retardo de la señal de paro en subida
P15 Contador de reintento antes de dar fallo P33 Retardo de la señal de paro en bajada
puerta (Rápidos)
P16 Contador de reintentos (Lentos) P44 Selección de la puerta de acceso en cada
piso
Periféricos y Visualización
P26 Tipo de instalación P46 Personalización mensajes visualizador
P28 Intermitencia cabina/exterior P67 Horarios
P77 Indicación de flechas
1.1 Parámetros de fábrica y privilegios

Los parámetros de fábrica pueden ser modificados en la instalación por medio de la consola de
programación, un ordenador con el programa SmartPC o vía MODEM9. En todos los casos, la
posibilidad de modificación depende del privilegio de la clave de acceso. Las clave de acceso del
personal de servicio no permite modificar los parámetros marcados con sombreado, mientras que la
clave de acceso permite modificarlos todos, incluso la claves de acceso de servicio y supervisor.
Los controladores se suministran con los parámetros de fábrica de la lista siguiente. Puede utilizarse
la columna vacía para anotar los parámetros adecuados a la instalación correspondiente:
Instalación #
P... Descripción Valor fábrica Significa... Valor instalación

00 Retardo llamadas desde cabina 1 1 segundo
01 Retardo llamadas desde rellanos 2 2 segundos
02 Tiempo para abrir y cerrar puertas 4 4 segundos
03 Tiempo espera salida cabina 7 7 segundos
04 Tiempo detección deslizamiento 15 15 segundos
05 Sensores de posición 3 2 Veloc. 2 sensores
06 Número de paradas 8 8 paradas
07 Piso de planta baja 0 La planta inferior
08 Nº de pulsadores en rellano 0 1 Pulsador
09 Aceptación de registros de cabina 0 Solo en sentido viaje
10 Simplex-Múltiplex/Maestro-Esclavo 0 Simplex
11 Cantidad de esclavos operativos 0 No tiene esclavos
12 Número de esclavo 1 Master
13 Selección electroleva/temporizador 0,0 Electroleva
14 Tipo de colectividad 4 En bajada sobre PB..
15 Contador reintentos puerta (Rap) 2 2 Reintentos
16 Contador reintentos puerta (Lent) 5 5 Reintentos
17 Tiempo de retorno a piso espera 0 Sin esperar
18 Modo de retorno normal (ver P.75) 0 Retorno si debajo
19 Piso de retorno 0 Retorna a piso 0
20 Número máximo de registros 4 Registra 4 llamadas
21 Modo registro / Fire fighting 2 No admite llamadas si
superado P20
22 Anulación de registros exteriores y 0 Habilitado rellano y
de cabina (Universal) cabina
23 Tiempo de cambio estrella/triángulo 48 48 ms
24 Tiempo de retraso válvula subida 48 48 ms
25 Opciones adicionales 1 1 Puerta no selectiva
26 Opciones adicionales 2 0 Pesacargas RS485
27 Opciones adicionales 3 0 No realiza test
28 Intermitencia cabina/exterior 1 Activadas
29 Clave de acceso personal servicio 0 Password = 0
30 Límite múltiplex 0 Deshabilitado
31 Puertas automáticas 0 Cerrar puertas
32 Retardo de orden paro en subida 0 Sin retardo
33 Retardo de orden paro en bajada 0 Sin retardo
34 Limite de fallos para fuera servicio 0 Deshabilitado
35 Limite viajes nulos para borrar Reg. 0 Deshabilitado
9
El software Smart PC va acompañado de un “dongle”, de modo que se puede copiar a distintos aparatos,
pero sólo funcionará si el “dongle” está conectado. El “dongle” equivale a una consola de programación y está
protegido por las mismas restricciones de uso y responsabilidades legales que la consola.
36 Tiempo máximo exter. (múltiplex) 30 Después de 30 s

37 Modo control salidas 5 Hidráulico Estr/Triangulo
38 Paradas solapadas/cortas 000...000 (31) Todo ceros= Sin
39 Opciones de control 0 Sin opciones
40 Corrección de offset (Tara) 0 Tara = Cero (Registro
automático)
41 Denominador de ajuste de carga 0 (Registro automático)
42 Numerador ajuste carga (Patrón) 0 Se introducirá peso real
43 Carga máxima del ascensor 0 Peso en kg
44 Selección configuración accesos 0 000...000 (31) No acciona las puertas
45 Parada preferente 48 Destino cuando Prefer.
46 Personalización mensajes display “........ 2 1 0 -1” Valor numérico defecto
47 Selección de idioma 0 Selección interna
48 Código de identificación suministro 00000000 Código 00000000
49 Alarma temperatura fuera rango 60
50 Clave supervisor (Todos los Par.) 000000
51 Clave cabina 000000 Sin protección
52 Activación de protección de planta 000...000 (31) Plantas no protegidas
67 Horarios 0000,0000,....,0 No hay horarios Selecc.
68 Funciones horarias 000 No hay funciones Sel.
69 Piso de recogida minusválidos 00 Planta inferior
70 Piso de bomberos 00 Planta inferior
71 Ciclo de llamadas de comprobación 72 Cada 3 días
72 Número de reintentos 10 10 reintentos
73 Hora preferente de llamada 2330 A las 23 horas 30 min.
74 Teléfono de teleservicio 999999999 Número de Teléfono
75 Piso de retorno por función horaria 0 Retorno en horario activ.
76 Tiempo de retardo de conexión 10 Segundos desde retorno
77 Indicación de las flechas 12506 Flechas fijas
78 Factor de kg/persona 75 Kg / Persona
79 Carga mínima 25 Kg considera vacía
80 Tiempo de activación de alarma 30 Segundos antes sirena
81 Habilitación seguridades externas 00000000 Deshabilitadas
82 Control de fases 1 Habilitado
P... Descripción Valor fábrica Significa... Valor instalación

200 Impulsos/mm codificador motor
201 Longitud del flag (Iman o pantalla)
202 Distancia inicio deceleración
203 Velocidad máxima (m/s)
2
204 Aceleración (m/s )
3
205 Jerk (m/s )
206 Ganancia acción proporcional
207 Ganancia acción integral
208 Ganancia acción derivada
209 Umbral de posición
210 Retardo apertura freno
211 Desplazamiento de test
212 Número de ciclos de test en una
dirección
213 Error máximo de deslizamiento
214 Retardo acción por deslizamiento
215 Velocidad de inspección (m/s)
216 Velocidad de home (m/s)
217 Impulsos/mm codificador MW09
218 Velocidad de viaje (m/s) [velocidad
nominal]
219 Feed forward velocidad (%) [FF]
220 Aceleración rápida en inspección o
2
paro rápido (m/s )
221 Jerk rápido en inspección o paro
3
rápido (m/s )
222 Velocidad en zonas de desacelera-
ción (%)
223 Velocidad en zonas de desacelera-
ción (%)
224 Opciones de posicionado
225 Velocidad de rescate (m/s)
226 Velocidad de corrección (m/s)
2
227 Aceleración de corrección (m/s )
3
228 Jerk de corrección (m/s )
229 Retraso sensor (ms)
230 Umbral estático (mm)
231 Umbral dinámico (mm)
1.2 Detalle de los parámetros

P0 Retardo llamada cabina
Se programa el tiempo en segundos que tardará el ascensor en reaccionar a una llamada de cabina
cuando no tenga llamadas pendientes.
P1 Retardo llamada exterior

Tiempo en segundos que tardará el ascensor en reaccionar a una llamada de exteriores, siempre y
cuando no tenga llamadas pendientes. Este tiempo se activa al abrir la serie PRES (puerta manual o
semiautomática), al pulsar registro de rellano en la misma parada en la que se encuentra el ascensor
(para puertas automáticas), al cortar fotocélula de cabina ó al pulsar abrir puertas en cabina. Durante
el tiempo programado no se aceptarán llamadas de rellano. El sistema forzará un mínimo de 2
segundos si el valor en P1 es menor, pues la normativa establece 2 segundos como el tiempo
mínimo
P2 Tiempo apertura/cierre puerta

Se programa el tiempo en segundos que tarda la puerta automática en cerrarse o abrirse. Se usa
para controlar el cierre de la puerta y la vigilancia de reintentos (ver P15, P16 y P31)
P3 Tiempo espera salida

Tiempo en segundos que esperará el ascensor para dar tiempo a salir a los pasajeros de la cabina.
Pasado este tiempo el ascensor intentará cerrar puertas
P4 Tiempo error deslizamiento

Tiempo en segundos que se permite entre detecciones de pantalla de posición de cabina (imanes y
prefinales).Si se supera este tiempo el ascensor pasa FUERA DE SERVICIO con el código 06.
Atención!
Para obtener la máxima efectividad de detección del deslizamiento es

necesario ajustar un tiempo que sea ligeramente superior al que tarda entre
imanes a velocidad lenta.
P5 Sensores de posición
Sirve para configurar tipo de maniobra de mando y disposición de los sensores de posición de
cabina.
P5 = 0 una velocidad
P5 = 1 dos velocidades 1 m/seg, sin nivelación, 1 sensor
P5 = 2 dos velocidades 1 m/seg, con nivelación, 2/3 sensores ½ líneas
P5 = 3 dos velocidades 1 m/seg, sin nivelación, 2 sensores 1 línea
P5 = 4 dos velocidades 1 m/seg, con nivelación, 2 sensores 1 línea
P5 = 5 dos velocidades 1.6 m/seg, sin nivelación, 2 sensores 2 líneas
P5 = 6 dos velocidades 1.6 m/seg, con nivelación, 2 sensores 2 líneas
P5 = 7 Posicionador en Delta +
P5 = 8 Posicionador con EPC en convertidor de frecuencia
Sumando 8 al número seleccionado activa la vigilancia del relé de seguridad MW27 en paro.
P6 Numero de pisos
Se programa el total de paradas de la maniobra
P7 Piso de planta baja

Programación del piso (en valor absoluto) de la planta baja. Tener en cuenta que la numeración de
paradas empieza por el numero 0, que es la del extremo inferior.
Ejemplo: Instalación con 2 sótanos -> Piso de planta baja = 2 (0 – S2, 1 – S1, 2 – PB)
P8 Pulsadores de llamada en rellano

0 = Montaje con un solo pulsador en rellano
1 = Montaje con dos pulsadores en rellano
2 = Asimétrico (Igual que 3 (Colectiva en subida) para áticos
3 = Montaje con dos pulsadores en rellano, en el que, en caso de múltiplex con ascensores de
distinto recorrido (asimétricos), el pulsador de subida sirve para acceder a la parada asimétrica
adicional (parking) manteniendo la colectividad de bajada. Solo debe programarse en el ascensor
MASTER (Sólo asimétricos por debajo de planta principal)
P9 Aceptación de llamadas de cabina

Si se programa un 0, el ascensor no aceptará registros de cabina en el sentido contrario al del viaje
inicial, hasta que estos sean completados (quedarán registrados, pero hasta que sean completados
los viajes en el sentido del viaje inicial, el sistema no los tendrá en cuenta). Si se programa un 1, será
posible registrar en cabina llamadas en el sentido contrario al del viaje inicial.
Cambios en colectiva subida/bajada con doble pulsador de rellano para que se borre solo el registro
que corresponde al sentido de viaje de la cabina.
Para conseguir este comportamiento se deberá sumar 2 al parámetro P9 (No anular llamadas), o
sea, activar el bit 1 de dicho parámetro.
El sistema se comporta como sigue: Al llegar a piso se borra el registro que corresponde al sentido
de viaje de la cabina. Cuando pasa el tiempo espera salida y va a iniciarse un nuevo viaje, se borra el
registro que corresponde al sentido del nuevo viaje. De este modo se evita que quede prendido un
registro en el caso de que se hayan pulsado ambos en un rellano y la cabina parte en sentido
contrario al que venía.
Al pulsar en el rellano cuando el ascensor está cerrando puertas, solo abrirá si se pulsa el registro
que corresponde al sentido en el que partirá la cabina.
P10 Esclavo o Maestro

Parámetro relacionado con las maniobras múltiplex:
0 = Maniobra independiente.
1 = Maniobra MASTER.
2 = Maniobra esclava.
Cuando un grupo tiene ascensores de distinto número de paradas, el master deberá ser uno de los
de más paradas.
P11 Cantidad de esclavos

Se debe programar el número total dispositivos.
Ejemplo: Simplex -> Programar 0 ó 1

Duplex -> Programar 2
Triplex -> Programar 3
Cuádruplex -> Programar 4.
P12 Número del ascensor

El parámetro tiene dos cifras y define la dirección lógica del COM1 (J100). Al mismo tiempo, el
número menos significativo (Unidades) determina el número de esclavo en maniobras trabajando en
grupo.
El protocolo RS485 ISO 1745 utiliza las direcciones lógicas terminadas en cero (00, 10, 20, 30...)
para mensajes dirigidos a grupo, por lo que sólo se utilizarán las direcciones 01, 02, 04, 04 para el
primer grupo, 11, 12, 13, 14 para el segundo, 21, 22, 23, 24 para el tercero, etc.
En una maniobra independiente o en el master de un grupo se deberá programar 01. Los esclavos
del mismo grupo serán 02, 03...
Ejemplo DUPLEX:
Master -> 01
Esclavo -> 02
También es posible programar: 11, 12, 13, 14, o, 21, 22, 23, 24….81, 82, 83, 84
P13 Selección de LEVA ó TEMPORIZADOR K102

Programando 0 el relé K102 de Delta-1 trabaja como relé de electroleva. 10
Programando un número distinto a 0 trabaja como relé temporizador de conmutación estrella-
triángulo. El cambio se realizará las décimas de segundo programadas en éste parámetro, después
de la entrada del contactor de línea.
P14 Tipo de colectividad y embarques

Se programa el tipo de colectividad del ascensor: Esto es, cuando hay varias llamadas en un sentido,
el ascensor va directamente a recoger la más alejada en aquel sentido y se detiene en las que están
memorizadas en el mismo sentido del viaje.
0 = No colectiva.
1 = Colectiva en subida.
2 = Colectiva en bajada.
3 = Colectiva en subida y bajada.
4 = Colectiva en bajada por encima de planta baja, Colectiva en subida por debajo de ella
10
El control de la electroleva es preferentemente por medio de los relés del segundo operador de puertas. La
utilización del K102 sólo es para el caso de doble embarque. Requiere dos hilos más en el colgante de cabina y
pierde la posibilidad de utilizar el temporizador de estrella triángulo.
Sumando 8, a los valores anteriores, permite el funcionamiento con doble embarque y doble
botonera de cabina y de rellano. De esta forma el ascensor gestionará dos periféricos de rellano y
dos de cabina. Las direcciones de la tarjeta Master será la 1 y sus periféricos se programaran como
hueco 1, los del lado A y hueco 2 los del lado B. La dirección de la tarjeta esclava será la 3 y sus
periféricos se programarán como hueco 3, los del lado A y hueco 4 los del lado B. Esta opción
permite doble embarque hasta 32 paradas, pero máximo en Dúplex. En caso triplex o más ver
siguiente apartado. Con esta configuración, las llamadas de rellano o cabina del lado A, abrirán la
puerta del lado A y las del B, las del lado B (P44 debe programarse con 2 puertas).
Esta configuración en Universal, intentará evitar el acceso de modo simultaneo a la cabina por
ambos embarques, para ello, no aceptará una del otro lado hasta que no se complete el tiempo de
espera salida; además el cierre de puertas al quedar el ascensor sin llamadas será inmediato, no
estará influenciado por P31.
Sumando 16 a los valores anteriores, permite el funcionamiento con doble embarque y doble
botonera de cabina y de rellano, igual que en la opción precedente, pero los periféricos de cada
ascensor, tendrán el mismo número de hueco y se programarán de 0…15 los del lado A y de 16…31
los del lado B. Con esta opción limitamos el doble embarque a 16 paradas, pero nos permite
gestionar hasta una cuádruplex.
P15 Contador de reintentos puerta: 1 (Reintentos rápidos)

Se programa el numero de veces que el ascensor reintentará cerrar la puerta, si una vez transcurrido
el tiempo programado en P2, no se ha logrado cerrar la serie de puertas. En estos reintentos no
existe tiempo de espera (reintentos rápidos). Una vez transcurridos los reintentos programados en
P15, se espera 3 segundos, se incrementa el contador de P16 (reintentos lentos), se pone a cero el
contador de P15 y así sucesivamente hasta el límite programado en P16.
P16 Contador de reintentos puerta: 2 (Reintentos lentos)

Número de veces que el ascensor intentará cerrar la puerta automática, una vez realizados los
reintentos rápidos programados en P15, antes de borrar registros y dejar la puerta abierta. Una vez
superado el número de reintentos P16, incrementa el contador de límite de fuera de servicio P34.
P17 Tiempo de espera para retorno a piso

Segundos que esperará la cabina cuando no tiene llamadas pendientes, para ir a la parada progra-
mada en P19. Si se programa un 0 no se producirá retorno a una parada. El retorno solo se produci-
rá cuando el ascensor no tenga llamadas pendientes.
P18 Modo de retorno

0 Cuando la cabina está por debajo del piso asignado en P19, retornará al asignado en P19. En
este modo, el retorno dinámico está deshabilitado.
1 La cabina va al piso de retorno no ocupado más próximo de los asignados en los P19 de los
controladores que trabajan en el grupo. Retorno dinámico habilitado.
2 Sin función adjudicada
3 La cabina va al piso de retorno asignado en el P19 de su controlador. Retorno dinámico
deshabilitado.
P19 Piso de retorno

Se programa el piso al que deberá retornar la cabina después del tiempo programado en P17.
Téngase en cuenta que la numeración de paradas comienza por 00 que corresponde al extremo
inferior.
Cuando no interese disponer de dos retornos diferenciados, con independencia del valor a programar
(00 a 31), programar “0” en la tercera posición del parámetro P68 y el segundo piso de retorno en
P75.
P20 Máximo registros en cabina

Se programa la máxima cantidad de registros que admitirá el ascensor en llamadas de cabina
(Deberá ser como máximo el número correspondiente a la capacidad en personas). Limita los viajes
innecesarios por registros múltiples de una misma persona (Anti vandalismo)
P21 Modo registro cabina
Valor Ejemplo Función

0 √ Se borran los registros de cabina a medida que se realizan los viajes y se parará
en llamadas de rellano aún con el máximo de registros en cabina.
1 Se borran los registros de cabina SÓLO cuando se han completado todos y se
parará en llamadas de rellano aún con el máximo de registros en cabina.
2 √ Fuerza a NO parar en llamadas de rellano cuando máximo de registros en cabina
en las funciones de los valores 0 y 1.
4 √ Permite auto-rearme al desactivar BOMBEROS
8 √ Permite modo FIRE FIGHTING
16 √ Condiciona FIRE FIGHTING a entrada habilitación. Atención requiere activar
modo FIRE FIGHTING (valor 8)
30 Número a programar para el ejemplo (0+2+4+8+16).
Comportamiento según valor programado en el ejemplo:
Se borran los registros de cabina a medida que se realizan los viajes y se parará en llamadas de
rellano EXCEPTO con el máximo de registros en cabina + Permite auto-rearme al desactivar BOMBE-
ROS + Permite modo FIRE FIGHT + Condiciona FIRE FIGHT a entrada habilitación.
P22 Habilitación de registros de llamadas

Se usa para habilitar la posibilidad de memorizar (registrar) las llamadas. Los valores son:
0 Registros de rellano/cabina habilitados

1 Deshabilita registros de cabina.
2 Deshabilita registros de rellano
3 Maniobra universal (Sin registro de llamadas de cabina y rellano)
P23 Tiempo cambio de estrella al triángulo

Tiempo de retraso de cambio de los contactores de estrella a triángulo. Se programa de 0..500ms
P24 Tiempo retraso caída de la válvula de subida respecto al motor

Tiempo que mantiene conectada la válvula de subida, una vez se ha dado orden de parada de la
central hidráulica, para suavizar el paro y evitar golpe. Se programa de 0..3000ms
P25 Opciones adicionales 1

Permite la utilización de doble botonera en rellano y en cabina, de forma que la apertura desde
cabina sea colectiva (solo del lado pulsado) o no colectiva, que siempre abra ambas puertas. Desde
rellano la apertura es siempre colectiva. Requiere que en P44 se haya programado doble puerta en
cada piso. Habilita la entrada de detección de incendio en piso. Implementa la función de llamadas
aleatorias para verificación de la instalación
También incorpora distintas opciones de mando del pulsador telefónico.
Valor Bit Función

0 Bit 0 Puerta selectiva. En modo dual (doble botonera de cabina, P14>8) solo abre la
puerta del lado correspondiente al pulsado
1 Bit 0 Puerta No selectiva. En modo dual (doble o simple botonera de cabina, P14>8)
abre ambas puertas
2 Bit 1 Activa sistema de llamadas aleatorias11
4 Bit 2 Invierte entrada de incendio en piso12
8 Bit 3 Habilita entrada de incendio en piso
16 Bit 4 Si no esta activado, el pulsador telefónico esta temporizado unos segundos. Si
está activado la pulsación es directa
32 Bit 5 Invierte la entrada para el pulsador telefónico de emergencia, si no activamos este
bit es normalmente abierta, y si se activa, normalmente cerrada
64 Bit 6 Teléfono habilitado permanentemente
128 Bit 7 Puerta selectiva. En modo dual (doble botonera en rellano) abre ambas puertas,
con el bit a cero, abre sólo la del lado del pulsador activado.

Esta opcion permite la configuración de los distintos puertos de comunicación Can o RS485, para
posibles configuraciones.
Bit Valor Peso Función

0 0 Pesacargas RS 485 conectado a techo cabina (Delta 2) en J203
1 1 Pesacargas RS 485 conectado a Delta 1 en J103
1 0 Reservado
1 2 Reservado
2 0 Reservado
1 4 Reservado
3 0 Convertidor de frecuencia de máquina con identificador de 11 Bits
1 8 Convertidor de frecuencia de máquina con identificador de 29 Bits
4 0 Convertidor de frecuencia de máquina conectado a puerto CAN #2
1 16 Convertidor de frecuencia de máquina conectado a puerto CAN #1
5 0 Elementos de rellano conectados a puerto CAN #1 (NO UTILIZAR)
1 32 Elementos de rellano conectados a puerto CAN #2
6 0 Elementos de cabina conectados a puerto CAN #1
1 64 Elementos de cabina conectados a puerto CAN #2 (NO PERMITIDO)
7 0 Interconexión de grupos (múltiplex) en puerto CAN #1
1 128 Interconexión de grupos (múltiplex) en puerto CAN #2
11
La función de llamadas aleatorias permite comprobar el funcionamiento del ascensor sin la presencia del
operario. Esto significa que mientras la función está activada, la cabina atenderá las llamadas que reciba de los
pulsadores de cabina y exteriores, además de las que se generará asimisma.
12
Cuando el sensor de incendio de una planta está activado, la cabina no parará en aquella planta. Las
entradas de sensor de incendio están en las botoneras activas (CAN bus) de cada planta.

Bit Programando 0 Programando 1
0 No realiza test de batería. Realiza test de batería
1 Mantiene servicio aún con batería NO OK. Si la batería no está OK, pasa a fuera servicio
2 P44 Deshabilitado Habilita el control de selección de accesos P44
3 Función deshabilitada 1. Viaje de inicio sin comprobar reapertura
2. Salidas 2 y 3 de MW0304 SBMB pasa a ser
salida de Hall lantern
3. Llamada exteriores automática si 80% carga
4 Salida para display paralelo en BINARIO Salida para display paralelo en GRAY
5 Llamada de socorro NO filtrada Llamada de socorro filtrada por MW4
6 Función deshabilitada Envía datos de consigna compensación rollback
7 Función deshabilitada Cerrar actúa también antes de alcanzar abierta
P28 Intermitencia en visualizadores exteriores

0 Intermitencia solo en indicadores de registro de llamadas de cabina
1 Intermitencia de registros de indicadores de llamadas de cabina y exteriores
2 Sin intermitencia
3 Intermitencia solo en indicadores de registro de llamadas exteriores
Nota: En maniobras de grupo, las opciones 1 y 3 no son válidas.
P29 Clave de acceso para personal de servicio (Password)

Programar una secuencia de hasta 6 dígitos numéricos que será la contraseña de acceso al menú de
configuración los parámetros funcionales del ascensor. Para el cambio de los parámetros que
afectan a prestaciones se requiere de la clave de acceso de supervisor.
P30 Límite de múltiplex

Parámetro descontinuado desde la introducción de la lógica dinámica de grupos.
P31 Puertas automáticas

El número a programar corresponde a la suma de “peso” de las siguientes opciones:
Bit Peso Ejemplo Función

0 1 Cerrar puerta automática transcurrido (P3)x2 s. sin llamadas pendientes.
1 2 Bit LSD (Menos S) 1 La suma de los valores de estos tres bits determi-
2 4 Bit medio 2 nan el factor que se aplicará al parámetro P2 para
3 8 Bit MSD (Más 4 determinar el tiempo de cierre de la puerta.
Sign.) Tiempo = P2 + (P2 * factor)
4 16 Anula abrir puerta durante reinicio del sistema.
5 32 Mantiene las ordenes de abrir y cerrar (Sin este bit activo, sólo da un impulso)
6 64
7 128 Tiempo de cierre de puertas.
23 Número a programar en el ejemplo (1+2+4+16)
Bit 6 Bit 7 Tiempo de cierre de puertas

0 0 15s
1 0 1 min
0 1 5 min
1 1 15 min
P32 Retardo paro en subida

Permite ajustar el nivel de embarque en subida. Se programa el número de intervalos de 15 ms que
se retardará la desconexión del elemento de tracción de cabina después de la detección del sensor
de paro.
P33 Retardo paro en bajada

Permite ajustar el nivel de embarque en bajada. Se programa el número de intervalos de 15 ms que
se retardará la desconexión del elemento de tracción de cabina después de la detección del sensor
de paro.
P34 Límite fuera servicio

Programar el número de veces consecutivas que debe provocarse un error de funcionamiento antes
de poner el ascensor en fuera de servicio. Si se programa un 0 se inhabilita la función. Este paráme-
tro es de utilidad en montajes de grupos, pues si una de las cabinas mantiene una condición de error
reiteradamente se marcará como fuera de servicio y todas las llamadas de rellano pasarán a ser
atendidas por la otra.
-Los errores que incrementan el contador para dejar el ascensor fuera de servicio son:
-Apertura de la serie por PRES
-Apertura de la serie por ENCL
-Desfase (Llegar a prefinales sin que el control electrónico lo tenga previsto).
P35 Control viajes nulos

Es una función para minimizar el efecto del registro vandálico de llamadas. El control lleva la cuenta
del número de veces que el ascensor se detiene sin que la serie de seguridad de puertas o la célula
fotoeléctrica actuen, interpretando así que se han registrado llamadas inútiles.
Cuando el número de viajes nulos alcanza el valor de P35, los registros de cabina son borrados.
P36 Tiempo máximo exterior

Parámetro de utilidad para montajes en grupo. Se programa el tiempo máximo en segundos que se
permitirá la serie de puertas de rellano abierta antes de borrar los registros y pasar los que estén
pendientes de rellano a la otra cabina. Si se programa un 0 se inhabilitará esta función. Un claro
ejemplo de la utilidad de este parámetro podría ser un montaje múltiplex en un hotel en el que una de
las cabinas está en una parada con puertas abiertas pero con un obstáculo (un carrito de camarera)
que interrumpe la serie de puertas de rellano. Si un cliente pulsa en rellano se pasará la llamada a
esta cabina por ser en principio la más favorable para atender la llamada, pero en realidad no está
disponible y la otra cabina no vendrá a recoger a este pasajero a menos que tenga un registro de
cabina a esta parada. Por medio de este parámetro se conseguiría que transcurrido un tiempo se
pasen las llamadas de rellano a la otra cabina. Esta condición desaparece automáticamente al
restablecerse la serie de puertas de rellano.
P37 Modo control salidas

Permite configurar la función de los relés de salida, introduciendo el valor decimal correspondiente al
peso de una combinación de bits. Esto permite el ahorro de contactos auxiliares en los contactores y
su cableado, al disponer de salidas directas y auto enclavadas para todas las funciones: Hidráulico,
Eléctrico 2 velocidades y VVVF.
Bit
0 1 2 3 4 Función
Peso
1 2 4 8 16
0 x x x x Relé K113 (Triángulo) Deshabilitado (No opera)
1 x x x x Si P13 <>0 el relé K113 (Triángulo) se conecta después de caer el relé K102 (Estrella)
+ P23. Con P13=0 y P23=0 se activa sólo en subida para hidráulicos en arranque
directo.
x 0 0 x x Relé S1 controla la velocidad rápida. Relé S2 no opera.
x 1 0 x x Relé S1 controla velocidad lenta. Relé S2 opera como velocidad rápida. (Eléctrico 2
velocidades). Ambos relés operan cuando están activos relés SUBIR o BAJAR
x 0 1 x x Relé S1 opera como rápido en subida. Relé S2 opera como rápido en bajada
(Hidráulicos). Ambos relés operan cuando están activos los relés de Subir o Bajar.
x 1 1 x x Los relés S1 y S2 operan como selección lógica de velocidad en convertidores de
frecuencia:
S1 S2 Velocidad
ON OFF ON OFF (Programar en el convertidor de frecuencia)
Velocidad en INSPECCION
Velocidad lenta
Velocidad rápida 1
Velocidad rápida 2
x x x 0 0 Sin variador CAN
x x x 1 0 Control variador tipo A por CAN, director en VVVF marca SIEI o con MW0304 en otros
Control variador con consigna analógica y activación del freno a través del relé S1
x x x 0 1
(K105)
x x x 1 1 Control variador SIEI con aproximación directa por CAN (Con APC100)
Ejemplos:
Tipo de ascensor Programar...
Hidráulico arranque directo con cuatro electroválvulas 1
Hidráulico con arranque estrella/triángulo con cuatro electroválvulas 5
Eléctrico 1 velocidad 2
Eléctrico 2 velocidades 2
Eléctrico con convertidor de frecuencia (Hasta 4 velocidades) 6
La programación por defecto es “0” y con ella K113 y S2 no operan.
P38 Paradas solapadas y paradas cortas

Es aplicable sólo a maniobras de dos ó más velocidades. Permite alterar la acción de los detectores
de cambio de velocidad en plantas consecutivas para acomodar paradas con distancias cortas entre
plantas o tener recorridos largos en velocidad lenta. Se programa una cadena de 31 dígitos que
pueden valer 0 ó 1 ó 2, indicando 1 una parada especial “solapada” y 2 una parada “corta”. Los
dígitos de la cadena se corresponden con cada parada del ascensor, empezando por el primero de la
derecha para la parada entre plantas 0-1, el segundo para la parada entre plantas 1-2, etc.
Paradas solapadas, valor 1:

Son aquellas en que la distancia entre paradas es superior a la distancia mínima necesaria para
frenar el ascensor (generalmente entre 600 hasta 1600 mm aprox., según la velocidad), pero
inferiores a la suma de las distancias de arranque+parada.
El comportamiento del cambio de velocidad en una parada “solapada” es como sigue: Se cambiará a
velocidad lenta en el primer imán que encuentre después del paro de la planta anterior y se parará al
activar el sensor de paro que encuentre después de haber cambiado de velocidad. En paradas
normales se cambia de velocidad en el segundo imán después del paro de la planta anterior y se
para en el primer imán después de cambiar. Este ajuste no requiere ni imanes ni sensores adiciona-
les.
Paradas cortas, valor 2:

Son aquellas en que la distancia entre paradas es inferior a la distancia mínima necesaria para frenar
el ascensor (generalmente menos de 600...800 mm, según la velocidad). En este caso es necesario
que P5 sea programado con valor 3 o 4 (2 sensores (S071 y S072) y 1 línea de imanes, con paráme-
tro P5 e imanes en modo 2) y añadir una fila de imanes y el tercer sensor (S079), de modo tal que en
esta segunda fila se pondrán dos imanes solo en las paradas cortas y se programara un 2 en el piso
correspondiente. En la parada corta en el extremo no es necesario poner imán de cambio, única-
mente hay que colocar el pre-final a la distancia necesaria aunque invada la zona de la siguiente
parada. El comportamiento del cambio de velocidad en una parada “corta” es en general igual al de
las paradas normales, si el ascensor viene de un piso alejado, hará el cambio de velocidad en el
imán de cambio de la fila principal, e irá en lenta hasta detectar el imán de la segunda fila. Si el
ascensor viene de la parada corta contigua, arrancará en lenta hasta detectar el imán de paro
correspondiente.
Ejemplo: El piso 2 se han programado como de distancias solapadas.
0 1 2 3 29 30 31
0 1 0 0 0 0 0
2
1.300
0
9144m001
P39 Opciones de control

En este parámetro se configuran diversas opciones de funcionamiento, cada una de las cuales tiene
un valor decimal asociado. El valor final a programar en el mismo se calculará sumando el valor
decimal de cada una de las opciones que deseamos activar.
Valor Función que realiza

1 Con este bit activo el ascensor no abrirá puertas al final del viaje de inicio y se dirigirá al piso
de planta de baja, momento en el cual se dará por finalizada la inicialización, y además, el
ascensor no abrirá puertas al final de un viaje de retorno a piso automático.
2 Activa la temporización de la luz de cabina
4 Habilitación del Gong ó señal acústica cuando el ascensor para a nivel de piso.
8 Anula la función de vigilancia de contactores.
16 Invierte de Normalmente Abierto a Normalmente Cerrado la función del contacto del relé de
seguridad para paro en zona de desenclavamiento.
32 Pre-apertura de puertas al recibir la señal de que la cabina se encuentra dentro del área
(Relé de seguridad)
64 Vigilancia de contactores ampliada de 300ms a 3 segundos
128 Carillón y display se actualizarán en el cambio de velocidad en lugar de a nivel de piso
Se deberá programar el número correspondiente a la suma de todas las opciones elegidas.
Por ejemplo, para activar GONG en cada parada y anular vigilancia de contactores se deberá
programar 4 + 8 = 12.
Notas:
La función de alumbrado de cabina temporizado consiste en mantener activa la salida asociada
siempre que el ascensor esté atendiendo llamadas (desde el momento que se pulsa un registro o se
abre la puerta de rellano), con lo que la cabina se mantiene con iluminación. Al transcurrir 3 minutos
(no programables) sin llamadas pendientes y con puerta de rellano cerrada la salida se desactivará,
apagando el alumbrado de cabina. Al pasar a INSPECCIÓN se mantendrá activada la salida hasta
que no retornemos el sistema a modo NORMAL.
La función de anulación de la supervisión del estado de los contactores sólo

deberá hacerse temporalmente para propósitos de diagnóstico o pruebas en
taller. La operación del ascensor sin la supervisión de contactores no está
permitida por EN81-1 y EN81-2, siendo la empresa instaladora la responsable
de la parametrización.
P40 Offset del pesacargas (Tara)

Valor que es adquirido automáticamente durante el proceso de ajuste del pesacargas y que corres-
ponde al valor medido por la célula de carga cuando la cabina está vacía.
P41 Denominador del pesacargas (Carga)

Valor que se registra automáticamente durante el proceso de calibración del pesacargas digital 9905,
está disponible como parámetro ajustable de forma manual.
P42 Numerador del pesacargas (Patrón de peso)

Este valor ha de ser introducido durante el proceso de calibración del pesacargas y corresponde al
peso patrón expresado en kilogramos con que se ha cargado el ascensor para su calibración. El
valor efectivo de peso se calcula internamente restando P40 a la lectura directa del pesacargas,
multiplicando el resultado por P42 y dividiendo por P41
El peso patrón recomendado para la calibración del pesacargas ha de ser

aproximadamente el 50% de la carga máxima de la cabina. La utilización de
pesos patrones inferiores es también posible, pero la precisión de medida
queda disminuida.
P43 Carga máxima del ascensor: Alarma

Es el valor a introducir durante la programación y que corresponde al peso útil máximo en la cabina
del ascensor expresado en kilogramos.
Atención! No es posible ajustar el pesacargas si este parámetro está a cero.
P44 Accesos
Determina la puerta que debe ser abierta en cada una de las paradas. Se programa una cadena de
32 dígitos, en la que cada dígito corresponde a una de las paradas del ascensor, siendo el de más a
la derecha el que corresponde a la parada inferior. Cada dígito puede tener los valores 0, 1… 8, con
el siguiente significado:
Código Función Condición

0 No acciona la(s) puerta(s)
1 Acciona sólo la puerta 1
Puertas automáticas cerradas
(requiere P31=1)
3 Acciona ambas puertas (1 y 2)
5 Acciona sólo la puerta 2 Puertas semiautomáticas NO cerrada
6 Acciona ambas puertas (1 y 2)
7 Acciona ambas puertas (1 y 2) Puerta 1 automática cerrada. Puerta 2 NO cerrada
8 Acciona ambas puertas (1 y 2) Puerta 1 NO cerrada. Puerta 2 automática cerrada
Las puertas automáticas permanecerán cerradas si en P31 = 1, la semiautomática NO independien-

temente si P31 vale 1 ó 0.
Cuando se programa “0” (No abrir puertas), de forma automática inhibe las llamadas desde el rellano
correspondiente y también las llamadas de la cabina a ese rellano.
Cuando se utiliza el selector de configuraciones MW0304KZ, con la desactivación de las entradas,

retorna a la configuración de accesos por defecto “0” (P44), salvo que ésta esté afectada por horario,
en cuyo caso retorna a la configuración “15” (P66).
P45 Parada preferente

Este parámetro determina a que parada se desplazará la cabina cuando sea activada la entrada de
SERVICIO PREFERENTE. El valor deber estar comprendido dentro de los límites de número de
paradas de la instalación que se configure en el parámetro P6.
Para programar preferencia de cabina se debe programar P45=32 (En SmartLift 9809 SUC
P45=48)
P46 Personalizar visualizadores

Este parámetro nos permite definir para cada parada del ascensor los caracteres que se presentarán
en los visualizadores 9060, MW3 y MW10. El sistema realizará una programación por defecto de los
caracteres a visualizar en base al resto de parámetros que afectan al visualizador, de manera que en
una programación estándar no sería necesaria la utilización de este parámetro. En el caso de que
sea necesario alterar la visualización por defecto se introducirán los valores necesarios en éste
parámetro y pasarán a tener prioridad sobre los de defecto. De este modo se consigue una compati-
bilidad con las versiones previas del programa al tiempo que se incrementan las posibilidades de
caracterización del sistema.
Se pueden programar 2 caracteres por cada una de las 32 plantas.
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1pb
El display tiene desplazamiento lateral (Scroll). Los caracteres se programan con la indicación de la
planta inferior en el extremo derecho y consecutivamente hacia la izquierda las indicaciones de las
plantas ascendentes. Al tener una reserva de dos espacios por planta, los pisos que requieran un
solo carácter se rellenarán con un espacio en blanco.
En el ejemplo de ven los 10 primeros pisos marcados con su número y la planta baja con la indica-
ción PB.
P47 Selección de idioma

Los textos presentados en la consola de programación MM0054 están disponibles en cuatro idiomas
dentro de la memoria del SmartLift® . Este parámetro permite seleccionar el idioma activo.
0 = Lenguaje por defecto, depende de la codificación interna asociada al código O.E.M.

1 = Español
2 = Inglés
3 = Alemán
4 = Francés
P48 Código de cliente

El código de identificación de la instalación de 8 dígitos, aparece en la pantalla principal
P49 Límites de temperatura armario control

En sensor de temperatura de precisión instalado en la tarjeta SmartLift® 9809 permite leer la
temperatura en el interior del armario eléctrico y fijar los límites reglamentarios. El mínimo está fijado
a 5ºC y el máximo es programable en un rango entre +40 y +65ºC. La programación del número “0”
anula la función de paro del ascensor por temperatura fuera de rango. Si se programa el límite
superior con un valor entre 1 y 39 quedará automáticamente fijado al +40ºC. Con independencia de
la programación es este parámetro, la temperatura de trabajo máxima alcanzada queda registrada a
efectos de control de la garantía.
P50 Clave supervisor (Sólo habilitada en SUC)

Secuencia de hasta 6 dígitos numéricos que permiten el borrado de memorias internas y la configu-
ración de los parámetros protegidos (Sombreados en este manual).
P51 Clave cabina (Sólo habilitada en SUC)

El código de identificación de la instalación permite programar una clave de acceso cuando se
utilizan botoneras de cabina del tipo teclado MW4N000Z, para limitar el acceso a paradas por debajo
de la planta baja (P7) y para impedir llamadas de cabina si el ascensor ya esta en un piso inferior a
planta baja. Un valor vacío o 0 indicará que el acceso a paradas por debajo de planta es libre,
cualquier otro valor de máximo 6 dígitos, representará la clave de acceso que deberá introducirse en
la MW4N000Z, para que se pueda registrar una llamada con destino un piso por debajo de planta.
Los ceros a la izquierda en el valor de la clave no se tendrán en cuenta. Para introducir la clave en la
MW4N000Z se pulsará “*“, seguido de los dígitos de la clave y finalizando con “*“ de nuevo.
Si la clave es correcta se dispondrán de 4 segundos para introducir el piso de destino, si se supera
ese tiempo sin pulsar un piso, la clave se invalidará automáticamente. La clave habilitará un solo
registro posterior a la misma.
Cuando se utiliza la botonera de cabina con código telefónico (MW4N700Z), cada uno de los pisos
deberá estar protegido por un código de acceso. En este caso se programará 0.
En el ascensor de lucha contra el incendio deberan tenerse en cuenta los

efectos de limitar el acceso a determinadas plantas. Antes de introducir claves
de acceso, consultar las normativas legales vigentes en el área geográfica
donde va a trabajar el ascensor.
P52 Activación de protección de plantas

Cuando activamos la protección de plantas, la cabina no las abandona hasta que en su panel de
control se ha registrado una llamada válida o la cabina está vacía (Sin carga). Aún en el caso de
llamadas exteriores pendientes de atender, la cabina permanece en la planta protegida. Transcurri-
dos 30 segundos con la cabina en carga y sin registrar llamada, se activa la sirena de alarma en
techo de cabina.
Las 32 posiciones corresponden a 48 plantas. El parámetro por defecto es:
00000000 00000000 00000000 0000000 00000000 00000000
Significa que la protección no está activada en ninguna planta. Programando:
00000000 00000000 00000000 0000000 00000001 00000111
Hemos activado la protección en las plantas 0,1, 2 y 8.
P53 ... P66 Selector de configuración de accesos (Sólo habilitada en SUC)

Por defecto, el ascensor controla la apertura de las puertas de acceso de acuerdo con los paráme-
tros del campo P44. Con los módulos selectores MW59 o MW0304KZ (Accesorios opcionales), es
posible elegir en tiempo real13 otra configuración para así controlar dinámicamente los accesos a
cada planta de acuerdo con condiciones previamente establecidas.
Los parámetros desde P53 hasta P64 tienen exactamente el mismo significado y tratamiento que el
P44. Cuando con un selector externo se cambia de la opción “0” (P44, por defecto) a otra de las 15
opciones, prevalecerá el comportamiento elegido en esa opción hasta que sea cambiada desde el
13
Tiempo real significa que sin para el ascensor, sólo cambiando un código en el terminal externo, cambia la
configuración.
módulo selector MW59, se desactive el contacto correspondiente de MW0304KZ o hasta que se

haga un reset al controlador.
Desde los parámetros P67 (Horarios) y P68 (Funciones), se puede seleccionar una configuración de
accesos dos rangos temporales (Ejemplo: de 14:00 hasta 16:00 y desde 21:00 hasta 07:00, opera la
configuración selección 15 (Parámetro P66 ), basta con programar 1 en el último dígito de P68.
El módulo selector de configuraciones puede ser instalado tanto en cabina

como en exteriores, dependiendo del uso que se requiera del mismo, pero en
ningún caso pueden existir dos módulos operativos al mismo tiempo, ya que
ambos tienen la misma dirección lógica.
Tabla de configuración:
Primera columna: Número absoluto del piso
Primera fila: Valor a seleccionar en el selector de configuraciones
Segunda fila: Campo de parámetros donde se guarda la configuración
Selec 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Piso P44 P53 P54 P55 P56 P57 P58 P59 P60 P61 P62 P63 P64 P65 P66
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
El cambio de una configuración a otra puede ser realizado en cualquier

momento, pero sólo será efectivo después de que la cabina quede sin
llamadas pendientes de atender.
Ejemplo de programación
P2 1 P44 ...113333
P31 23 P55 ...001211
P67 1300073020000800 P56 ...010211
P68 010 P57 ...100211
P66 ...000211
P2 : Tiempo programado de 1 s
P31 : Define cerrar puertas automáticas después de 7xP2 = 7x1 = 7 segundos
P67 : Define la franja horaria 1 desde las 13:00 hasta las 07:30 y la dos de las 20:00 a las 08:00
P68 : Aplica la franja horaria 1 para seleccionar la configuración 15 (P66)
P44 : De la planta 0 a la 3, abren ambas puertas. En la 4 y la 5, sólo la puerta 1
P55 : En las plantas 0,1 y 3, abre la puerta 1. En la planta 2 la planta 2 y las 4 y 5 no están habilitadas. No
admiten llamadas.
P56 : En las plantas 0,1 y 4, abre la puerta 1. En la planta 2 la planta 2 y las 3 y 5 no están habilitadas.
P57 : En las plantas 0,1 y 4, abre la puerta 1. En la planta 2 la planta 2 y las 3 y 5 no están habilitadas.
P66 : Entre las 13:00 y las 07:30, automáticamente, sólo puerta 1 en plantas 0 y 2. La puerta 2 en planta 3 y
resto deshabilitadas.
0 (P44) 1 (P53) 2 (P54) 3 (P55) 14 (P66)

#1 #2 #1 #2 #1 #2 #1 #2 #1 #2
1 0 0 1 0
5 5 5 5 5
1 0 1 0 0
4 4 4 4 4
3 1 0 0 0
3 3 3 3 3
3 2 2 2 2
2 2 2 2 2
3 1 1 1 1
1 1 1 1 1
3 1 1 1 1
0 0 0 0 0
9937S003
P67 Horarios
Se programan hasta cuatro horarios para activación/desactivación de funciones. El primer y tercer
valor activan la función y el segundo y cuarto la desactivan.
La estructura es de 16 caracteres consecutivos, organizados la siguiente:
Hora ON 1 Hora OFF 1 Hora ON 2 Hora OFF 2

h h m m h h m m h h m m h h m m
Las horas ON activan la función, las horas OFF la desactivan. El formato es de 24 horas. Ejemplos:
08:00, 12:00, 17:30 y 23:15 se programan así 0800120017302315
9937E593
t #1
t #2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112131415161718192021222324
P68 Funciones de horarios

La secuencia de dígitos corresponde a la lista de las funciones disponibles para ser activadas por los
horarios:
Primera posición Activación de la señal MUTE en Hall lantern (Vía I/O 6 de MW0304 o MW7
Segunda posición Conmutación a los valores de configuración programados en P66
Tercera posición Conmutación al segundo retorno programado en P75
Cuarta posición Desactivación temporal de protección de plantas
El valor a programar en cada posición significa:
0 = No se habilita la función
1 = Habilitación en la primera franja horaria (Desde hora ON 1 hasta hora OFF 1)
2 = Habilitación en la segunda franja horaria (Desde hora ON 2 hasta hora OFF 2)
3 = Habilitación en ambas franjas horarias
Ejemplos:
Programando 1 en la primera posición, el volumen de sonido será reducido desde 08:00 hasta 12:00.
Programando 2 en la segunda posición, el selector de configuraciones pasa a la 15, definida en P66.

(Ver el detalle en la descripción de los parámetros P52...P66) desde las 17:30 hasta las 23:15.
La activación de la primera posición afecta a una salida lógica disponible en todos los interfases de
pulsadores y puede ser utilizada para otros propósitos que la reducción del volumen del gong.
P69 Piso de recogida de minusválidos

Es el piso al que acudirá la cabina cuando se active la entrada “Handicaped pick up”. La recogida de
minusválidos es preferente a la de bomberos.
P70 Pisos designado, alternativo y acceso de bomberos

El campo contiene seis caracteres para designar dos pisos de destino a los que acudirá la cabina
cuando se ha activado una alarma de incendio y un tercero al activar el interruptor de lucha contra el
incendio (Bomberos). El primero es el piso designado como de evacuación. En el caso de que el
incendio haya sido detectado precisamente en el piso designado será la segunda posición, el destino
alternativo. La tercera posición define el nivel de acceso del servicio de bomberos. Ejemplo:
020300 representa “02” por designación del piso #02 y “03” como destino alternativo el piso #03. Los
bomberos acceden por el piso #00.
P71 Ciclo de llamadas de comprobación

Son las horas entre llamadas de comprobación. Admite entre 000 y 999. El valor de fábrica es 72
horas (tres día). Cuando ha transcurrido el ciclo, el controlador espera la hora preferente predeter-
minada en P73 e intenta comunicar con su central de recepción de datos hasta el número máximo de
reintentos fijado en P72. Sobrepasado el número de reintentos sin éxito, el ascensor pasará a fuera
de servicio una vez libre de pasaje, dando indicación de error “ Line ”. La programación de 000
equivale a deshabilitar la función. Si la comprobación ha sido efectiva, el contador de ciclo es
restituido a cero, reiniciando así el próximo ciclo.
P72 Número de reintentos de llamada cíclica

Es el número de veces que el controlador intentará comunicar con su central de recepción de datos
antes de pasar el ascensor a fuera de servicio. Después de un intento fallido, el nuevo reintento será
después de 3 minutos. El rango de programación del número de reintentos es desde 01 hasta 99.
P73 Hora preferente de llamada

Permite fijar la hora y el minuto en el que iniciará el primer intento de llamada de cada ciclo de
comprobación, expresado en hhmm (hh=Hora 00…23 y mm=minuto 00…59).
Para evitar la acumulación de llamadas en el mismo momento, es recomendable la distribución de
los horarios preferentes de llamadas por sectores geográficos..
P74 Teléfono de teleservicio

Es la marcación que se envía al Modem para que establezca comunicación con el centro de teleser-
vicio.
P75 Piso de retorno en función horaria

Se programa el número absoluto del piso al que deseamos retorne la cabina cuando la función
horaria está activada.
P76 Tiempo de restitución de red

Al conectar la tensión de red, espera el tiempo en segundos fijado en el parámetro P76 multiplicado
por el número de esclavo P12 más 1 antes de conectar el relé de fases. Ello es para dar tiempo a
que la tensión de red se haya estabilizado y evitar el efecto de las falsas maniobras de conexión y
hacer una puesta en marcha escalonado de un grupo para evitar puntas de corriente cuando se
trabaja con grupo electrógeno.
Ejemplo 1: P12= 0 y P76=10 => Espera= (0+1)*10 = 10 segundos

Ejemplo 2: P12= 3 y P76=10 => Espera= (3+1)*10 = 40 segundos
P77 Indicación de las flechas de dirección
La siguiente tabla muestra las posibilidades de indicación de las flechas. Los puntos significan
intermitencia. El número de la segunda fila es el número a programar definir el comportamiento en
cada situación. El cero indica flechas apagadas,
Pred. …
… …
… …
… No
flechas
0 1 2 3 4 5 6 7
Cabina Subiendo Bajando Ocupada Libre Fuera

servicio
Indicación
Ejemplo: Programar 12576 para indicar:

a. Flecha fija subiendo
b. Flecha fija bajando
c. Doble flecha por ocupado
d. Apagadas cuando libre
e. Doble flecha intermitente para fuera de servicio
P78 Factor kg/Persona

Es el factor que relaciona las personas con la carga máxima. Si se programa 70 kg/Per. y el peso
máximo es de 280 kg, automaticamente indicará que es de 4 personas.
P79 Carga mínima

Indica el peso expresado en kg por debajo del cual se considera la cabina vacía. Al ajustar este
parámetro hay que considerar la precisión y repetitibilidad del sistema pesacargas. Con pesacargas
en la plataforma/chasis, la precisión es mayor que en los cables o hidráulico. En cualquier caso, el
valor a programar ha de ser igual o superior al máximo registrado cuando la cabina está vacía.
P80 Tiempo activación alarma por carga inactiva

La alarma por carga inactiva conectará la sirena cuando la cabina esté en una planta protegida, con
carga > a P79 por un tiempo en segundos superior a P80. Al tiempo de activar la alarma hace una
reapertura de puerta.
La alarma desaparece cuando la cabina ha quedado con peso inferior a P79 o desde la misma se ha
registrado una llamada.
P81 Seguridades externas

Habilita el control del estado de las entradas del periférico MW0304 con dirección lógica XXXX que
administra las señales de seguridades externas de detección de terremoto y de velocidad del viento.
Entrada Función
I/O 0 Salida de relé para reset de linea del sensor sísmico
I/O 1 Entr. contacto normalmente abierto de sistema del sensor sísmico (Relé 1)
I/O 2 Entr. normalmente abierto de la señal P del sensor sísmico (Relé 2)
I/O 3 Entr. normalmente abierto de la señal S del sensor sísmico (Relé 3)
I/O 4 Entrada de impulsos anemómetro nivel inferior
I/O 5 Entrada de impulsos anemómetro nivel medio
I/O 6 Entrada de impulsos anemómetro nivel superior
I/O 7 Libre
Los bits a programar en el parámetro P81 están organizados de mayor a menor.

Ejemplo: 00001011 indica que se ha habilitado la señal del sensor anemométrico situado en medio
del recorrido y las señales S y P del sensor sísmico.
P82 Control de fases

0 Deshabilitado permite el funcionamiento en 1 Habilitado, la falta de una fase o el orden de
monofásico sucesión inverso dan fallo.
P83 Extender tiempo VC (Valor en segundos, mínimo 0 y máximo 10)

Amplía el tiempo de vigilancia de contactores, sumando el valor programado al seleccionado
por el parámetro P39 (0,3 o 3 segundos).
P84 Cadena de compensación (Valor en kilogramos, mínimo 0 y máximo 40)

Determina el umbral de peso por debajo del cual se pondrá a cero el valor acumulado de la
compensación de cadena. El objetivo es evitar que la compensación de cadena acumule
valores erróneos debidos a diferencias de peso provocadas por factores no relacionados con
el peso de la cadena. Un valor de 0 desactivará la compensación de cadena
P200 Impulsos/mm codificador motor

Rango de ajuste 0000,0001 … 9999,9999
Escala la lectura de los impulsos del codificador del motor para su transformación a milímetros de
desplazamiento.
P201 Longitud del flag (Iman o pantalla) (mm)

Rango de ajuste 0000,0001 … 9999,9999
Indica la longitud de flag de planta para facilitar el posicionado de la cabina en los extremos. En los
pisos intermedios la parada es nivelada en la distancia media de cada flag medida durante el proceso
de aprendizaje. En los extremos la nivelación será a la mitad de la longitud del flag.
P202 Distancia inicio deceleración (m)

Rango de ajuste 0,0001 … 65.000
Es la distancia antes de llegar al nivel de destino donde iniciará la desaceleración.
P203 Velocidad máxima (m/s) [105% de la velocidad nominal de cabina]

Rango de ajuste 0,1 … 4
Velocidad máxima de la cabina (105% de la nominal) a la que corresponderá la salida analógica
máxima de la tensión de referencia de velocidad de +5V.
P204 Aceleración en viaje (m/s2)

Aceleración máxima de la velocidad de la cabina en viajes
P205 Jerk en viaje (m/s3)

Velocidad de incremento de la aceleración/desaceleración.
High Travel Velocity [P218]

Velocity
Jerk [P205] Jerk [P205]

Acceleration [P204]
Deceleration [P204]
Jerk [P221]
Inspection Velocity [P215]
Jerk [P221]
Jerk [P205]
Insp. Acceleration [P220]
Jerk [P205] Deceleration [P204] Insp. Deceleration [P220]
Jerk [P221
Jerk [P205]
Jerk [P205] Jerk [P221]
Jerk [P205]
9937S008
Time Level #n Level #n+1
P206 Ganancia acción proporcional

Unidades de ganancia de la acción proporcional.
P207 Ganancia acción integral

Unidades de ganancia de la acción integral.
P208 Ganancia acción derivada

Unidades de ganancia de la acción derivada
P209 Umbral de posición (mm)

Distancia entre la posición actual y la de destino por debajo de la cual el controlador interpretará que
ya ha alcanzado la posición.
P210 Retardo apertura del freno (ms)

Se programará el tiempo requerido por el freno para abrir.
P211 Desplazamiento de test (m)

Distancia que será recorrida por la cabina en cada ciclo de medida del comportamiento dinámico
para ajuste del PID.
P212 Número de ciclos de test en una dirección

Rango de ajuste 0 … 10
Número de recorridos consecutivos en una misma dirección para medición de parámetros dinámicos.
P213 Error máximo de deslizamiento (mm)

Máxima diferencia entre la posición teórica y la posición real antes de generar un paro por error de
deslizamiento.
P214 Retardo de acción por deslizamiento (ms)

Tiempo en que se retarda el paro por error de deslizamiento a partir de que el valor de P213 es
sobrepasado.
P215 Velocidad de inspección (m/s)

Velocidad a la que se desplazará la cabina cuando se mueva manualmente en inspección.
P216 Velocidad de home (m/s)

Velocidad a la que se desplazará la cabina en búsqueda de la posición de referencia.
P217 Impulsos/mm codificador MW09

Rango de ajuste 0000,0001 … 9999,9999
Escala la lectura de los impulsos del codificador MW09 para su transformación a milímetros de
desplazamiento.
P218 Velocidad de viaje (m/s) [Velocidad nominal de la cabina]

Velocidad de crucero (Inferior a la velocidad máxima)
P219 Feed forward velocidad (%) [FF]

Porcentaje de la velocidad teórica que se aplica directamente a la consigna de velocidad
n
FF (%)
t Speed +
DAC 2
1
Position error-
X119
Theor. Pos.
+
t -
9937S009
Position sensor
IN Actual Position
P I D
P220 Aceleración rápida en inspección o paro rápido (m/s2)

Rango de ajuste 0000,0001 … 9999,9999
Aceleración máxima de la velocidad de la cabina en inspección o en paro rápido.
P221 Jerk rápido en inspección o paro rápido (m/s3)

Rango de ajuste 0000,0001 … 9999,9999
Velocidad de aceleración en estado de inspección o en paro rápido.
P222 Velocidad en zonas de desaceleración (%)

Porcentaje de la velocidad máxima que de ser superado en sentido al extremo correspondien-
te,cuando está activado un sensor de zona de desaceleración, provoca un paro rápido.
Jerk [P214]
Velocity Jerk [P205] High Travel Velocity [P218]
Slow zone speed [P222] Insp. Deceleration [P213]
Deceleration [P204]
9937S010
Jerk [P205]
S275 Time
S214 (S213)
S316 (S079)
Level #0 or (TOP)
P223 Retardo cierre el freno

Se programará el tiempo requerido por el freno para cerrar. El regulador de velocidad se mantendrá
activo durante ese tiempo para evitar el desplazamiento de la cabina mientras el freno está cerrando.
P224 Opciones de posicionado

Máscara de bits codificada en decimal, mínimo 0 y máximo 127.
Bit 0 (peso 1) -> Activando este bit se anula la corrección del contador de posición que se realiza
tras completar un posicionado. Utilizar sólo en sistemas que garanticen que no existe deslizamiento
entre la cabina y el codificador incremental que cierra el lazo de posición.
Bit 1 (peso 2) -> Activar este bit cambia la gestión de las salidas de control UP/DOWN para que
ambas se desconecten cuando la consigna de velocidad reduzca hasta 0. Utilizar solo con regulado-
res de velocidad que mantengan velocidad cero cuando tienen la entrada ENABLE activada y las
entradas UP/DOWN desactivadas.
Bit 2 (peso 4) y
Bit 3 (peso 8) -> La combinación de estos bits permite seleccionar el tiempo máximo de vigilancia
de codificador incremental. La vigilancia consiste en comprobar que los impulsos recibidos del
codificador corresponden en todo momento al sentido de giro comandado por el control. Se producirá
un error fatal si se detecta polaridad incorrecta de los impulsos durante un tiempo superior al
programado. Los valores que pueden seleccionarse son: 00 = 1 seg, 01 = 2 seg, 10 = 3 seg, 11 = 4
seg.
Bit 4 (peso 16) -> Activa la corrección estática de posición. Esta corrección se efectúa en la llegada
a piso y tiene dos comportamientos diferentes:
Si el sensor de piso no ha detectado la presencia de imán en el punto que quedó memorizado
durante el teaching, el sistema cambiará a la velocidad de corrección con la aceleración y jerk de
corrección, tras lo cual continuará hasta que encuentre el flanco de imán. Una vez detectado el flanco
de subida del sensor, el sistema conocerá la posición real y comandará un posicionado hasta el
centro del imán.
Si el sensor de piso es detectado en una posición anterior a la memorizada, el sistema cambiará a

velocidad de corrección con la aceleración y jerk de corrección, deteniéndose en el centro del imán.
Es posible que la distancia recorrida mientras se realiza el cambio de velocidad supere el centro del
imán, en cuyo caso el sistema emitirá un mensaje de error.
Bit 5 (peso 32) -> Activa la corrección dinámica de posición. Esta corrección se efectúa al detectar
los imanes de piso intermedios mientras se viaja de un piso a otro. Se compara la posición en la que
se ha detectado el imán con la memorizada durante el teaching y se corrige la posición destino de
acorde al error medido, con el objetivo de alcanzar el centro del imán del piso destino.
Bit 6 (peso 64) -> Selecciona polaridad de las entradas de SlowZone. Con el bit desactivado se
interpretan como normalmente abiertas, con el bit activado se interpretan como normalmente
cerradas.
P225 Velocidad de rescate (m/seg)

Rango de ajuste 0,01 … 0,65
Se programa la velocidad a la que irá el ascensor durante la operación de rescate.
P226 Velocidad de corrección (m/seg)

Se programa la velocidad que se utilizará durante las operaciones de corrección estática.
P227 Aceleración de corrección (m/seg2)

Se programa la aceleración que se utilizará durante las operaciones de corrección estática.
P228 Jerk de corrección (m/seg3)

Se programa el jerk que se utilizará durante las operaciones de corrección estática.
P229 Retraso sensor (mseg)

Se programa el tiempo de respuesta del sensor de imanes de piso.
P230 Umbral estático (mm)

Nivel de error por encima del cual se aplicará la corrección estática.
P231 Umbral dinámico (mm)

Nivel de error por encima del cual se aplicará la corrección dinámica.
Anexo B: Configuración de los periféricos CAN

Existe un plan de direcciones para cada uno de los posibles periféricos CAN. En la documentación
técnica correspondiente a los mismos podrá encontrar todos los detalles.
Si existen dos periféricos con la misma dirección producen un colapso en la

red CAN y hacen practicamente imposible su funcionamiento. Es importante
conectar secuencialmente los distintos periféricos, localizando así facilmente
se por error en el direccionamiento alguno de ellos perjudica el funcionamiento
de la red
1. Dirección en E2PROM y/o en DIP switch

La dirección lógica CAN Bus de los periféricos puede residir en su memoria E2PROM o en el
preselector DIP switch. La programación en E2PROM requiere del útil MW24. Se usa exclusivamente
en fábrica o taller, pero no en obra.
El periférico acepta la dirección en E2PROM sólo cuando la dirección del DIP switch es 00000000.
Gracias a ello la dirección de un periférico con DIP switch puede cambiarse en obra.
La configuración de la dirección en DIP switch depende de cada aparato, pero en general el interrup-
tor número 8 significa el bit de mayor peso y el número 1 el de menor.
DIP SWITCH
8 7 6 5 4 3 2 1
ON ON OFF ON OFF OFF OFF OFF
2. Visualizadores MW3, MW33, MW66 y MW10

DIP Peso Función Ejemplo
1 1 OFF
2 2 ON
3 4 Selección del número de piso asignado OFF
4 8 ON
5 16 ON
6 OFF= Cabina ON= Rellano ON
7 1 Selección del número de hueco ON
8 2 ON-ON=0; OFF-ON=1; ON-OFF=2; OFF-OFF=3 ON
Ejemplo: Visualizador instalado en el rellano de la planta 5 del hueco 0.

Cabina Rellano (Piso 0)
Hueco 0 62 (10000011) 0 (11111111)
Hueco 1 126 (10000001) 64 (11111101)
Hueco 2 190 (10000010) 128 (11111110)
Hueco 3 254 (10000000) 192 (11111100)
3. Botoneras de cabina MW4N, MW4P y MW4R

El preselector de programación de la dirección se encuentra debajo del pulsador de la posición 9.

1 1 ON
2 2 OFF
3 4 Selección del número de piso asignado ON
4 8 OFF
5 16 OFF
6 OFF= Cabina ON= Rellano OFF
Ejemplo: Teclado instalado en la cabinal direccion 58 en hueco 0.
4. Botoneras rellano MW7xxx (exteriores)

Programación del DIP switch de cada pulsador según el código:

1 1 OFF
2 2 ON
3 4 Selección del número de piso asignado OFF
4 8 ON
5 16 ON
6 OFF= Cabina ON= Rellano ON
Ejemplo: Pulsador instalado en hueco 0, planta 5.
5. Módulos de E/S MW0304

Disponen de dos preselectores. Uno es para la configuración de la dirección y el segundo, de sólo 4
interruptores configura funciones especiales.

1 1 OFF
2 2 ON
3 4 Selección del número de piso asignado ON
4 8 OFF
5 16 ON
6 OFF= Cabina ON= Rellano OFF
Ejemplo: Unidad de datos a control de edificios (BMS) Pisos 0 ... 7 del hueco 0. Dirección 41

1 1 Modo OFF-OFF=Normal; OFF-ON=Sin entradas; OFF
2 2 ON-OFF=Teclado; ON-ON= Sin microcorte ON
3 4 Flechas OFF
4 8 No operativo X
Ejemplo: Modo SOLO salidas
6. Distribuidor de techo cabina MW602

El distribuidor de techo de cabina tiene una dirección lógica fija y el número de hueco programado
por defecto es el número 3, válido cuando no hay ningúno de los dos “jumpers” montado. Para
programar un número de hueco distinto a 3 se dispone de dos “Jumpers” denominados J1 y J2. “ON”
significa colocado (Cerrado)
Hueco 314 Hueco 2 Hueco 1 Hueco 0

J1 OFF OFF ON ON
J2 OFF ON OFF ON
Existe un tercer “Jumper” denominado JP3 que cuando está colocado cerrando el circuito habilita las
8 entradas/salidas para los pulsadores de cabina disponibles en el conector X220.
Si no se usan estas entradas / salidas no cerrar Jumper JP3.
14 2
En caso de Hueco 3 (los dos jumpers a Off), es necesario que se programe la E PROM de la DELTA2 a la
dirección 256.

Manual AC

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Maniobra Premontada

Este manual corresponde al producto detallado a continuación:

Product – P/N MW601xxx + AVy-L MW602xxx

Historia de éste documento

Versión Fecha de emisión Razón

5.2.1 Comprobaciones iniciales de cableado y seguridades .......................................... 52

8.2 Ascensores en grupo ................................................................................................... 95

4. Botoneras rellano MW7xxx (exteriores)....................................................................... 154

Copyright © SmartLift 2007. Reservados todos los derechos

Los productos de hardware y software de SmartLift están cubiertos

SmartLift, S.L. Solsonès, 87 E-08211 CASTELLAR DEL V.

Esta información técnica ha sido elaborada, redac-

Solo el personal cualificado y habilitado1 está autorizado para realizar operaciones de

1.1 Términos y simbología de seguridad

PELIGRO Tierra de ATENCION Doble

1.1.1 Precauciones de daños a personas

1.2 Precauciones de daños al producto

No utilice comprobadores de Los medidores de aislamiento trabajan a tensiones muy elevadas,

golpe en un componente puede provocar una avería que se

1.3 Límites de la garantía

Maniobra pre-montada para ascensor corriente alterna

La Marca de Conformidad la da la marca CE y el año en que fue aplicada.

Castellar del Vallès, 2 de Abril de 2007

Director Técnico Director de I+D

Nom. Componente Situación

Nom. Componente Situación

3.2 Instalación de techo de cabina

3.2.2 Sensores de posición, prefinales y finales de carrera

Left rail Right rail

S316b S213 S079b

Lowest Level White magnet

Delta 1+ provides the real measurements.

3.2.2.2 Montaje de sensores de posición de cabina y relé de seguridad.

3.2.2.2.1 Sensor Monoestable efecto hall.

D1 = distancia max. al extremo.

3.2.2.2.2 Sensor Biestable efecto hall.

3.2.2.2.3 Relé seguridad con sensores MW27.

La monitorización de alimentación y función de los relés es por medio de dos LED’s de

Recomended mounting holes 30

3.2.3 Fotocélulas de puertas

3.2.3.1 Operador VVVF

3.2.3.2 Operador Monofásico 230Vac (sin VVVF)

3.2.3.2.1 Célula PNP (NPN no puede ser)

3.2.3.2.2 Barrera fotoeléctrica (NPN no puede ser)

¡Ojo! Tensión de 24V suministrada en bornes no es estabilizada (max. 759 mA).

3.2.4 Iluminación de cabina

3.2.5 Display y pulsadores de cabina

El altavoz de cabina se conecta directamente al intercomunicador.

3.2.6 Pescargas CAN Bus

3.2.6.1 Limitador/transmisor de carga montado en los cables modelo MW55

Carga nominal 2500 kg

3.2.6.1.1 Procedimiento de montaje

Con independencia del tipo de interfa-

El kit de brida comprende:

1. Barra de apriete con planos de

• Seleccionar los separadores necesarios según el diámetro del cable: Lar-

2x Cable Spacer / Separador cables

2x Clamp Spacer/Separador brida

El sensor de carga está montado en la platina colectora de suspensión de los terminales de

3.2.6.2 Limitador/transmisor montado en plataforma cabina modelo SC1046

3.2.6.2.1 Limitador/transmisor SC01064Z con cuatro sensores en plataforma cabina

El limitador/transmisor de carga SC01064Z se suministra con cuatro células activas, ya que

Load cells P/N 600441