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PROFESOR: JULIO RENÉ MÉNDEZ VÁSQUEZ

INGENIERO CIVIL en O.O.C.C.

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UNIDAD NUMERO #6
Proceso de Manufactura
del Cemento

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INDICE

1.- INDICE…………………………………………………………………………….. 3

2.- PROCESO DE MANUFACTURA DEL CEMENTO....……………….………….…

5

3.- PROCESO DE FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN……………..………..…... 5

4.- CEMENTO…………………..……………………………………………………… 6

5.- PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS…..…..…… 6

6.- FABRICAS DE CEMENTO EN CHILE…..……………….…..……………….… 7

7.- PROCESOS Y TÉCNICAS EN LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO…...…… 7

8.- EXTRACCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS…….……………………..….……9

8.1.- EN SUPERFICIE…………..…...………………………………..….…..……9
8.2.- SUBTERRÁNEA…………………………….……………………..…..……. 9

9.- MATERIAS PRIMAS………………………………………………………..…….10

10.- PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS….………………………… 11

10.1.- PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO VÍA HÚMEDA...………..11

10.2.- PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO VÍA SECA....…………. 14

11.- PREPARACIÓN DE LOS COMBUSTIBLES………………………………… 15

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12.- PROCESO DE COMBUSTIÓN / CLINKERIZACIÓN EN LA

PRODUCCIÓN DE CEMENTO…………………………………………….…..…
16

12.1.- VÍA HÚMEDA…….……..…………………………………………….…... 16

12.1.1.- COMBUSTIÓN DEL CLINKER…………………..…………….. 16

12.1.2.- ENFRIADORA DEL CLINKER………………………..………. 19

12.2.- VÍA SECA……………………………………………………..…..………….

20

12.2.1.- CALCINACIÓN……………………………………..…………….. 20
12.2.2.- PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO………..………. 21

13.- MOLIENDA DEL CEMENTO, EN LA PRODUCCIÓN DEL CEMENTO.……22

13.1.- VÍA HÚMEDA………..……………………………………..…………….. 22

13.2.- VÍA SECA…………………………………………………….…..………. 24

13.2.1.- MOLIENDA DE CARBÓN……..…………………..……………..24

13.2.2.- MOLIENDA DE CEMENTO………………………..……..……….24

14.- ALMACENAMIENTO Y ENVASADO…………..………………………………26

15.- ANÁLISIS DE LOS EFECTOS MEDIOAMBIENTALES DE LA

PRODUCCIÓN DE CEMENTO………………………………………..…….… 29

15.1.- CONSUMO DE ENERGÍA…….…………………………..…………….. 29

15.2.- EMISIONES………………………………………………….…..………. 30
15.3.- OTRAS EMISIONES……………………………………….…..………. 31

16.- CONCLUSIÓN………….…………………………………………………………33

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2.- PROCESO DE MANUFACTURA DEL CEMENTO

El cemento, aglomerante hidráulico, es un material inorgánico, no metálico,

finamente molido. Mezclado con agua forma una pasta que fragua y endurece,
manteniendo su resistencia y estabilidad incluso dentro del agua. Las sustancias
componentes del cemento reaccionan con el agua de la mezcla, formando
silicatos de calcio hidratados.

El cemento, material básico para la construcción, ha jugado un papel clave en la

historia de la civilización, y su uso puede constatarse desde la antigüedad. El
denominado cemento Portland fue patentado en 1824, y desde finales del siglo
XIX el hormigón, producto basado en el cemento Portland, se ha convertido en
uno de los materiales de construcción más apreciados.

El hormigón es un material esencial para la construcción de viviendas, hospitales,

escuelas, carreteras, puentes, puertos, etc. El uso del cemento ha contribuido al
bienestar de la sociedad y al crecimiento económico por generaciones.

3.- PROCESO DE FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN

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4.- CEMENTO

El cemento es un polvo finísimo que al mezclarse con agua forma una pasta que
endurece tanto bajo agua como en el aire.

La característica que distingue al cemento respecto a otros aglomerantes es que

endurece bajo agua (Aglomerante – Hidráulica).

Los cementos en Chile están regulados por la Norma Nch. 148 of. 68, que
establece los requisitos que deben cumplir y como se denominan o clasifican.

Los cementos en Chile están sujetos a control oficial por la ley de la República,
con inspección permanente en fábrica.

El cemento es el único componente del Hormigón que tiene calidad garantizada.

5.- PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS

- Composición Mineralógica del Cemento.

- Finura.
- Fraguado.
- Generación de Calor ( Calor de Hidratación ).
- Resistencia.
- Desarrollo de Resistencia.
- Resistencia al Ataque Químico.
- Consistencia – Exudación – Retención de Agua.
- Color.
- Variabilidad.
- Estabilidad Volumétrica.

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6.- FÁBRICAS DE CEMENTO EN CHILE

Año 1905

Cemento Melón S.A. : Ubicación La Calera

Fábrica de Cemento Melón – Caliza desde Mina Navio y Particulares -
Subterránea.

Año 1945

Cemento Polpaico : Ubicación Cerro Blanco de Polpaico

Fábrica de Cemento Polpaico – Caliza Cerros de Cerro Blanco – Rajo Abierto.

Año 1960

Cemento Bio – Bio : Ubicación Talcahuano

Fábrica de Cemento Bio – Bio – Caliza de las Guaneras – Isla Guarelo
Fábrica de Cemento Bio – Bio – Caliza Antofagasta
Fábrica de Cemento Bio – Bio – Teno Curicó – Caliza Los Queñes

7.- PROCESO Y TÉCNICAS EN LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO

Coexisten hoy cuatro procesos de producción de cemento: de vía seca, semiseca,

semihúmeda y húmeda; siendo los de vía seca y vía húmeda los principales, ya
que los otros son derivados de éstos.

La elección de una u otra vía está condicionada esencialmente por el contenido de

agua de las materias primas disponibles.

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El proceso de vía seca es el más económico, en términos de consumo energético,

y es el más común (en Europa, más del 75%; en España, casi el 100% y en Chile
85 % ).

Todos los procesos tienen los siguientes sub-procesos en común:

- Extracción de las materias primas en canteras; Abiertas,

Subterráneas y Mar.
- Preparación de las materias primas.
- Preparación de los combustibles.
- Proceso de combustión / clinkerización.
- Molienda de cemento.
- Ensacado y expedición.

Extracción del material

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8.- EXTRACCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

8.1.- EN SUPERFICIE

8.2.- SUBTERRÁNEA

Mina Navío - Extracción de la Caliza

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9.- MATERIAS PRIMAS

Las materias primas esenciales (caliza, margas y arcilla), son extraídas de

canteras, en general próximas a la planta. Deben proporcionar los elementos
esenciales en el proceso de fabricación de cemento: calcio, silicio, aluminio y
hierro.

Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien

naturales (bauxita, mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos
(cenizas de central térmica, escorias de siderurgia, arenas de fundición, etc.) como
aportadoras de dichos elementos. Las materias primas naturales son sometidas a
una primera trituración, bien en cantera o a su llegada a fábrica.

La caliza es la materia prima principal del cemento. Esta caliza es triturada en

chancadores hasta formar un material de tamaño máximo no superior a 20 mm y
posteriormente descargada y acopiada bajo una gran cúpula, con objeto de cuidar
el medio ambiente y también contar con una reserva apropiada para la continuidad
de nuestra producción.

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10.- PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

10.1.- PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO VÍA HÚMEDA

La preparación de las materias primas es fundamental para la fase posterior de

combustión, tanto en la correcta dosificación química como en la suficiente finura
del material de alimentación al horno.

El horno debe recibir una alimentación químicamente homogénea. Esto se

consigue mediante el control de la correcta dosificación de los materiales que
forman la alimentación al molino de crudo.

Si se parte de materiales variables en calidad, previamente se consigue su

prehomogeneización en una instalación "ad-hoc".

Después del molino, el crudo sufre aún un proceso de homogeneización final, que
asegura una mezcla homogénea con la composición química requerida.

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Además de la homogeneidad química, es fundamental la finura y la curva

granulométrica del crudo, lo que se consigue mediante el ajuste del separador que
clasifica el producto que sale del molino, reintroduciéndose la fase no
suficientemente molida (circuito cerrado).

La producción de cemento es un proceso de grandes volúmenes. Las necesidades

de materias primas por tonelada de clinker suben típicamente a 1,6 toneladas.

La mantención de materiales en estas fases es importante, predominando los

sistemas de transporte mecánicos sobre los neumáticos. Aquéllos son de mayor
inversión pero menores costes operativos.

Para elaborar las pastas, el proceso prosigue con la etapa de Molienda Húmeda
en la cual, la caliza triturada anteriormente, se continúa moliendo en forma
húmeda hasta formar una "pasta de caliza". Luego, esta pasta es enviada a las
Celdas de Flotación donde se concentra hasta alcanzar una ley de 82 % de
Carbonato de Calcio. Con objeto de extraer el agua de esta pasta el proceso
continúa en los Espesadores, en los cuales se obtiene una pasta con
aproximadamente un 55 % de sólidos.

Esta pasta caliza es bombeada a los Silos de Mezcla, donde se le adiciona óxido
de aluminio y de hierro, de tal forma de obtener una pasta mezclada cuya
composición química sea la requerida para producir el Clinquer. Luego pasa por
los filtros donde queda la pasta con un 11 % de humedad, a continuación al plato
granulador donde se hacen bolitas para posteriormente ir al horno, donde se
calcina a 1400 – 1500 ºC, produciéndose el Clinker.

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Espesador

Espesador

Después se lleva al molino donde se agregan los materiales secundarios, como

Puzolanas y Yeso Mineral, resultándo el producto final que es el “Cemento”.

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10.2.- PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO VÍA SECA

La caliza proveniente de la mina es recepcionada en canchas de acopio en el

interior de la planta, su origen es tanto mineral, como de depósitos de conchuelas,
aportan el carbonato de calcio y los minerales de fierro, alúmina y sílice,
necesarios para la formación del clinker en las etapas posteriores.

Desde las canchas de acopio, cada una de estas materias primas es alimentada a
tolvas, de acuerdo a su calidad y luego dosificadas, para obtener la correcta
fórmula que ha de ser pulverizada para el posterior tratamiento de cocción que
tendrá la mezcla formada.

Para la transformación de la caliza en clinker se requiere de mucha energía.

Tradicionalmente, se ha usado carbón en los hornos. Se han realizados
numerosos esfuerzos en encontrar fuentes energéticas alternativas que permitan
reemplazar parte significativa del combustible fósil que utiliza en sus procesos
productivos, (carbón, petróleo, en estos momentos neumáticos).

Planta la Calera – Proceso Productivo del Cemento

Molienda de Caliza

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La mezcla formada y controlada en forma horaria por personal de producción, es

enviada mediante cintas de transporte, a dos grandes molinos de bolas, con el
objeto de obtener un producto homogéneo y muy fino, requerido para la exitosa
etapa de cocción a la que será sometida posteriormente.

Los molinos de bola son grandes tubos horizontales, accionados por motores que
los hacen girar y además requieren gases calientes para secar la materia prima en
la molienda y constan de dos cámaras separadas por un diafragma central. En el
interior de cada cámara hay una importante cantidad de bolas de acero de distinto
tamaño que posibilita la reducción de tamaño del material alimentado.

Un circuito seleccionador permite asegurar el correcto tamaño del producto final, el

que es enviado mediante regueras y elevadores hasta doce grandes silos que lo
mantienen en acopio para luego ser transportado en forma neumática a los
hornos.

11.- PREPARACIÓN DE LOS COMBUSTIBLES

Los diferentes tipos de combustibles convencionales o fósiles usados en la

industria cementera, en orden decreciente de importancia, son:

- Coque de petróleo
- Carbón
- Fuel-oil
- Gas natural.

Por razones normalmente de coste, la utilización de los dos últimos es muy

escasa.

Las altas temperaturas y largos tiempos de residencia inherentes al proceso

cementero suponen un alto potencial para la destrucción de compuestos
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orgánicos, lo que posibilita la utilización de una amplia variedad de combustibles,

subproductos de otros procesos industriales o derivados de residuos, tanto
líquidos (aceites usados, solventes, residuos de destilación, etc.) como sólidos
(neumáticos usados, residuos de madera, papel, cartón, caucho, plástico, lodos
urbanos e industriales, etc.).

La combustión en los hornos de cemento se realiza con exceso de oxígeno que,

no obstante, debe limitarse para no penalizar en exceso la eficiencia energética;
condicionada, además, a la uniformidad y regularidad del combustible, y a su
adecuado acondicionamiento (pulverización) para facilitar una fácil y completa
combustión.

El acondicionamiento y preparación de los combustibles obedecen a sus

características físicas, químicas, toxicológicas o de peligrosidad, seguridad, etc.

Los combustibles líquidos no requieren normalmente acondicionamiento, mientras

que los sólidos suelen exigir una costosa preparación (trituración, molienda y
secado). En todos los casos, los sistemas de preparación, almacenamiento y
combustión de los combustibles deben ser diseñados y operados con un alto nivel
de seguridad frente a incendio o explosión.

12.- PROCESO DE COMBUSTIÓN / CLINKERIZACIÓN EN LA

PRODUCCIÓN DE CEMENTO

12.1.- VÍA HÚMEDA

12.1.1.- COMBUSTIÓN DEL CLINKER

Fase más importante del proceso, en términos de calidad del producto, potencial
de emisiones, y coste.

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Las materias primas alimentan al horno donde son secadas, precalentadas,

calcinadas y sinterizadas para producir clinker de cemento, inmediatamente
enfriado con aire, y almacenado.

En el proceso de clinkerización, la carga del horno debe alcanzar temperaturas de

1.400 a 1.500 ºC, con temperatura punta de los gases de 2.000 ºC.

El proceso debe realizarse bajo condiciones oxidantes, por ello se requiere un

exceso de aire en la zona de sinterización; estas condiciones son esenciales para
la formación de las fases del clinker y la calidad del cemento final.

El horno, en forma de tubo, tiene una inclinación de 2,5 a 4,5 %, ésta junto a la
velocidad de rotación (0,5 a 4 r.p.m.) posibilita un lento transporte del material.

Debido a las altas temperaturas del proceso, el tubo de acero está protegido en
todo su interior con ladrillos refractarios.

Los combustibles pueden ser introducidos por uno o varios de los siguientes
puntos:

- vía quemador/es principal/es, en la zona de salida del horno.

- vía cámara de transición intercambiador - horno (tubo de caída

para material no pulverizado, o quemador secundario para
combustible pulverizado).

- vía precalcinador (tubo de caída para combustible no pulverizado,

o quemador para los pulverizados).

- vía sistema "mid-kiln" para hornos largos.

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El combustible introducido por el quemador principal origina una llama que alcanza
temperaturas del orden de 2.000 ºC.

En la fabricación de Clinquer, la pasta mezclada presenta un exceso de humedad

para ingresar al Horno, por lo cual es necesario pasarla por Filtros Prensa, en
donde el agua disminuye de 45 % a 16 %, y luego por un Proceso de Secado
hasta obtener una "harina cruda" con sólo 0,5 % de humedad, denominada
"Crudo".

Este Crudo es alimentado a través de una torre de ciclones precalentándose hasta

unos 850 ºC, previo a su ingreso al Horno, en donde a temperaturas de alrededor
de 1.450 ºC, ocurrirán las reacciones químicas que lo transformarán en
"Clinquer". Por último este Clinquer se enfría y almacena en Silo o en Canchas.

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12.1.2.- ENFRIADORA DE CLINKER

El clinker, a la salida del horno, debe ser enfriado de modo rápido y eficiente, tanto
para fijar sus características mineralógicas, como para acondicionarlo para su
manejo en las fases y equipos siguientes. Su alta temperatura, extrema
abrasividad y diversa granulometría no hacen esta operación fácil.

El rápido enfriamiento del clinker con aire, en enfriadores de parrilla (Gádor), o

planetario (Carboneras), proporciona el aire caliente -aire secundario- para la
combustión, mejorando el rendimiento energético del piroproceso.

Horno

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12.2.- VÍA SECA

12.2.1.- CALCINACIÓN

Desde los silos, el polvo de caliza denominado "crudo" se lleva a los hornos
rotatorios. Estos son enormes cilindros, ligeramente inclinados, con longitudes que
fluctúan entre los 51 y 123 metros. Estos cilindros de acero están revestidos
internamente con ladrillo refractario, capaz de soportar altísimas temperaturas.

En un horno que posee una gran cámara de precalcinación, se le otorga un alto

tiempo de residencia de los gases de combustión, permitiendo el uso de fuentes
de energía alternativas. En la zona del horno se produce la decarbonatación del
crudo, es decir la transformación química del carbonato de calcio en óxido de
calcio y liberación de dióxido de carbono. En otro horno, se produce transferencia
de calor, en la parte posterior de él, empleando cortinas de cadenas de acero para
lograr este cambio en la materia prima. En estas zonas se alcanzan temperaturas
de 900 grados celsius.

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12.2.2.- PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO

En su interior, donde el material y los gases alcanzan temperaturas de 1450 y más

de 2000 grados celsius respectivamente, se produce la calcinación de la caliza,
formándose un material semivitrificado, compuesto principalmente por silicatos,
aluminatos y ferritos de calcio, que tienen altas propiedades aglutinantes al
mezclarse con el agua. Este producto se denomina Clinker

Los hornos cementeros constituyen una herramienta tecnológica única, no

comparable a las aplicadas por otros procesos industriales ni por incineradores
industriales, ya que tienen una capacidad de destrucción y de absorción
irreversible de todo elemento contaminante.

Finalmente, el producto es enfriado en parrillas enfriadoras, tecnología que

permite una alta recuperación del calor del producto, ahorrando energía térmica en
el horno.

Las emisiones del horno de cemento provienen, primariamente, de las reacciones

físicas y químicas de las materias primas y, secundariamente, de la combustión de
los combustibles. Los principales componentes de los gases de emisión del horno
son el nitrógeno del aire de combustión, CO2 procedente de la calcinación del
CO3Ca y de los combustibles quemados, agua del proceso de combustión y de las
materias primas, y el oxigeno en exceso.

Los gases de combustión contienen también pequeñas cantidades de partículas,

(menos del 1 %), óxidos de azufre y de nitrógeno, y otros compuestos.

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13.- MOLIENDA DE CEMENTO, EN LA PRODUCCIÓN DEL CEMENTO

13.1.- VÍA HÚMEDA

Desde el almacén de clinker (nave, silo, domo, etc.), se alimenta al molino de

cemento en conjunto con las adiciones minerales, que permitan producir los
diversos tipos de cemento portland normalizados; (yeso como retardador del
fraguado; diversas adiciones minerales -puzolanas naturales o artificiales,
escorias, cenizas volantes, fillers, etc.- para la fabricación de los cementos
compuestos).

Coexisten diversas tecnologías de molienda, predominando los molinos tubulares

de bolas, funcionando en circuito cerrado con separadores de polvo.

El cemento portland molido es almacenado en silos, desde donde es expedido a

granel con camiones cisternas, o envasado, para sus diversos usos.

Molienda de Cemento, Ensacado y Despacho

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Finalmente para la obtención del cemento es necesario moler en forma conjunta

cantidades perfectamente dosificadas de Clinquer, yeso y puzolana (ceniza
volcánica) hasta llegar a la finura requerida para cada tipo de cemento. El cemento
es almacenado en Silos para su posterior despacho, el cual puede ser realizado
en sacos de papel de 42,5 kg (individuales o paletizados) o a granel en camiones
graneleros propios, en ferrocarril o en "big-bags" de hasta 2 toneladas.

Ensacado

Transporte

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13.2.- VÍA SECA

13.2.1.- MOLIENDA DE CARBÓN

Para la transformación de la caliza en clinker se requiere de mucha energía.

Tradicionalmente, se ha usado carbón en los hornos. Se han realizados
numerosos esfuerzos en encontrar fuentes energéticas alternativas que permitan
reemplazar parte significativa del combustible fósil que utiliza (carbón) en sus
procesos productivos.

Planta la Calera – Proceso Productivo del Cemento

13.2.2.- MOLIENDA DE CEMENTO

La fabricación del cemento, requiere del Clinker fabricado en los hornos. Además
de yeso que permite regular el fraguado de la mezcla de cemento con agua y
adiciones como Puzolana y cenizas de centrales térmicas, que dan propiedades
hidráulicas especiales al producto final.

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Todos estos materiales son dosificados y posteriormente mezclados y molidos en

dos grandes molinos de bolas de dos cámaras y diafragma intermedio, que
permiten reducir el tamaño de los componentes hasta polvo fino.

El circuito de molienda consta además de separadores de ultima generación y

filtros de mangas, que permiten separar el producto de la corriente de aire de
ventilación.

La calidad y propiedades del cemento, quedan determinadas por la participación

de cada uno de estos componentes, así como de la fineza final del producto. De
esta forma se da origen a los diferentes tipos de cementos.

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14.- ALMACENAMIENTO Y ENVASADO

Una vez producido, el cemento es enviado desde la molienda, por sistemas de

transporte neumático, mediante una red de cañerías, hasta los silos de
almacenamiento, donde el producto se mantiene en condiciones aptas para su
entrega

El envasado se realiza en bolsas de papel de 42.5 kg, o en Big - Bags, que son
contenedores de 1500 Kg.

También se utiliza el despacho a granel en ferrocarriles o camiones.

Servicios de Silos en Obra

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En Big – Bags

A Granel en Trenes Especiales

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En Camiones Paletizados

En Camiones Graneleros

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En Camiones con Sacos de 42,5 Kg.

15.- ANÁLISIS DE LOS EFECTOS MEDIOAMBIENTALES DE LA

PRODUCCIÓN DE CEMENTO

Los principales efectos están ligados al consumo de energía y las emisiones.

15.1.- CONSUMO DE ENERGÍA

La principal exigencia energética en la producción de cementos es el combustible

para el horno. Los mayores equipos consumidores de energía eléctrica son los
molinos (de materias primas, cemento y combustibles sólidos) y los grandes
ventiladores / extractores (horno / molino de crudo y molinos de cemento).

El consumo total de energía se mueve en los rangos 3.200 a 5.500 MJ/t de clinker
y 90 a 130 Kwh/t de cemento, según el tipo de proceso, equipamiento y calidad de
gestión operativa de la fábrica.

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15.2.- EMISIONES

Los principales contaminantes atmosféricos en la producción de clinker son:

- Óxidos de nitrógeno y otros compuestos nitrogenados (NOx).

- Dióxido de azufre y otros compuestos sulfurosos (SO2).
- Partículas.

Históricamente, la emisión de polvo, especialmente de la chimenea del horno, ha

sido el impacto ambiental más significativo en la producción de cemento.

Las principales fuente de partículas son los hornos, los molinos de materias
primas, enfriadores de clinker y molinos de cemento. En todos estos procesos,
grandes volúmenes de gases fluyen a través de materiales pulvurentos, y el
producto final también es un polvo fino.

La eficiencia de los modernos electrofiltros y filtros de mangas permiten reducir las

emisiones de partículas de los focos principales a niveles muy bajos.

Fuentes secundarias de emisión de partículas son los almacenes y sistemas de

manejo de los materiales, así como las vías de rodaje. Esta contaminación difusa,
con técnicas adecuadas y prácticas operativas correctas, puede también reducirse
a niveles de mínimo impacto para la calidad del aire.

El uso de materiales y combustibles secundarios no tiene influencia en la emisión

de partículas del horno, que sólo depende de la eficiencia de los equipos de
desempolvado.

La naturaleza del polvo recogido en los tres focos principales es: materias primas
en las emisiones particuladas del horno, finos de clinker en el enfriador y producto
final del cemento en los molinos de cemento.

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En términos de la calidad ambiental, el polvo es su máxima concentración a nivel

de suelo, después de la dispersión que sufre la emisión salida por la chimenea;
unida a la concentración de fondo existente, deberá darnos la calidad del aire a
comparar con los estándares de salud ambiental.

15.3.- OTRAS EMISIONES

A causa de la maquinaria pesada y el gran tamaño de los ventiladores usados, se

originan emisiones de ruido y vibraciones que pueden y deben limitarse a niveles
de baja significación.

Es muy infrecuente un problema de emisión de olores en fábricas de cemento.

Tampoco es significativa la producción de residuos en la producción de cemento,

a excepción del polvo del electrofiltro (o filtro de mangas) principal. Habitualmente
es reciclado en el propio proceso; si no, deberá ser depositado adecuadamente en
vertedero.

La producción de cemento es un proceso químico en el que las materias primas

(minerales naturales, principalmente) son íntimamente mezcladas con los gases
de combustión. Este contacto no origina, sin embargo, cantidades apreciables de
contaminantes en los gases emitidos, ya que la mayor parte de las sustancias
potencialmente contaminantes son absorbidas por el producto, e integradas en él
de una manera químicamente estable.

Las condiciones de combustión del proceso cementero aseguran que cualquier

compuesto orgánico en el combustible hasta los más estables químicamente, es
totalmente destruido.

La producción de cemento no genera residuos; no hay cenizas ni escorias, todos

los materiales entrantes se integran en el producto.

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Más de la mitad del CO2 emitido, gas no tóxico pero de efectos adversos para el
calentamiento global, provienen del proceso de descarbonatación; el resto, del
uso de combustibles, especialmente fósiles.

El cemento es un material de construcción indispensable. La industria cementera

tradicionalmente se ha preocupado de la gestión medioambiental de sus procesos
de producción y de sus canteras, esforzándose por mantener un balance
equilibrado de su comportamiento respecto al Medio Ambiente y las ventajas que
el cemento aporta a la sociedad.

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16.- CONCLUSIÓN

La fabricación de cemento es un proceso industrial maduro, bien conocido y

generalmente bien gestionado.

El cemento es un producto de construcción básico, producido a partir de recursos

naturales: materias primas minerales y energía.

La fabricación de cemento provoca efectos sobre el Medio Ambiente, los

principales:

- Impactos de las canteras en los ecosistemas.

- Emisión de partículas en la manipulación y procesado de materiales.
- Emisión de gases en el proceso de combustión.

Es encomiable el esfuerzo y el avance realizado por la industria cementera, desde

hace años, para minimizar los impactos medioambientales, tales como:

- Racionalización de la extracción de materias primas y restauración

de los espacios explotados.
- Reducción de las emisiones, en especial de partículas en los focos
de mayor incidencia.
- Mejora de la eficiencia energética.

En general, las instalaciones cementeras están bien integradas en su entorno

natural y social.

Una contribución medioambiental que la industria cementera puede potenciar de

forma sustancial es el ahorro de recursos naturales en su proceso mediante la
utilización alternativa de subproductos o residuos.

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El uso de materiales secundarios en el proceso cementero es cada vez es mayor,

sustituyendo a las materias primas naturales como: cenizas de pirita, arenas de
fundición por ejemplo y a los combustibles primarios fósiles como el coque de
petróleo, residuos peligrosos o inertes: neumáticos, aceites usados, plásticos, etc.
o al propio clinker en los cementos compuestos por cenizas volantes, escorias
siderúrgicas, yesos industriales, etc.

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