Monitorizarea Si Controlul Unei Statii de Separare Multicomponent Gaz Petrol PDF

Universitatea Politehnica din Bucureşti
Facultatea de Automatică şi Calculatoare

Departamentul de Automatică şi Ingineria Sistemelor
LUCRARE DE LICENŢĂ
Monitorizarea şi controlul unei staţii de

separare multicomponent gaz-petrol
Absolvent
Marius Mirel Lică Măntulescu
Coordonator
Prof.dr.ing. Dumitru Popescu
Bucureşti, 2013
Monitorizarea şi controlul unei staţii de separare multicomponent gaz petrol
Cuprins
INTRODUCERE ........................................................................................................................ 1
CAPITOLUL 1 ANALIZĂ DE PROCES .................................................................................. 2
1.1 Descrierea procesului de extracţie .................................................................................... 2
1.1.1 Zăcămintele de gaz şi petrol ....................................................................................... 4
1.1.2 Forarea şi extracţia ..................................................................................................... 5
1.1.3 Elementele componente ale puţului ........................................................................... 6
1.2 Prelucrarea gazului şi a petrolului în cadrul staţiei de separare. ....................................... 8
1.2.1 Sistemul de colectare .................................................................................................. 8
1.2.2 Separarea .................................................................................................................... 8
1.2.3 Descrierea instalaţiei tehnologice de separare ........................................................... 9
1.3 Instrumentaţie utilizată în cadrul staţiei de separare ....................................................... 12
1.3.1 Tipuri de traductoare ................................................................................................ 13
1.3.2 Utilizarea traductoarelor în staţia de separare .......................................................... 16
1.3.3 Elemente de execuţie ................................................................................................ 19
1.4 Controlul şi reglarea parametrilor pentru fiecare unitate ................................................ 20
CAPITOLUL 2 ANALIZĂ DE SISTEM ................................................................................. 23
2.1 Cerinţele sistemului ........................................................................................................ 23
2.1.1 Cerinţele instrumentelor de măsurare ...................................................................... 23
2.1.2 Cerinţe de funcţionare ale robinetelor ...................................................................... 24
2.1.3 Cerinţe de funcţionare ale panourilor de control ...................................................... 25
2.2 Funcţiile sistemului ......................................................................................................... 25
2.2.1 Sistem de închidere în situaţii de urgenţă(ESD) ...................................................... 26
2.2.2 Sistem de control distribuit(DCS) ............................................................................ 27
2.2.3 Sitem de detectare foc si gaz(F&G) ......................................................................... 29
CAPITOLUL 3 SOLUŢII DE AUTOMATIZARE ................................................................. 31
3.1 Structuri de reglare convenţionale .................................................................................. 31
3.1.1 Principiul modelului intern....................................................................................... 31
3.1.2 Structura de reglare cu două grade de libertate ........................................................ 32
3.1.3 Structura de reglare combinata ................................................................................. 32
3.1.4 Structura de reglare în cascadă ................................................................................. 32
3.2 Sisteme convenţionale de reglare.................................................................................... 33
3.2.1 Reglarea automată a debitului .................................................................................. 33
3.2.2 Reglarea automată a nivelului .................................................................................. 34
3.2.3 Reglarea automată a presiunii .................................................................................. 34
ii
CAPITOLUL 4 PROIECTAREA SISTEMELOR DE REGLARE ......................................... 36

4.1 Reglarea debitului conductei de alimentare a vasului de separare ................................. 36
4.2 Reglarea nivelului vasului de separare în cascada .......................................................... 43
CAPITOLUL 5 DOCUMENTAŢIE DE PROIECTARE ........................................................ 52
5.1 Schema de flux tehnologic .............................................................................................. 52
5.2 Schema tehnologică cu automatizare .............................................................................. 52
5.3 Lista I/O .......................................................................................................................... 53
5.4 Specificaţie tehnica aparate............................................................................................. 54
5.5 Specificaţie tehnică echipamente .................................................................................... 55
5.6 Schema generala de conexiuni ........................................................................................ 55
5.7 Scheme conexiuni circuite .............................................................................................. 55
5.8 Jurnal de cabluri .............................................................................................................. 55
5.9 Amplasamente şi trasee................................................................................................... 55
5.10 Scheme de montaj ......................................................................................................... 56
5.11 Specificaţii materiale montaj ........................................................................................ 56
5.12 Aspecte privind protecţia mediului, securitate şi prevenire factori risc ........................ 56
5.12.1 Aspecte privind protecţia mediului ........................................................................ 56
5.12.2 Aspecte ale securităţii şi sănătăţii în munca ........................................................... 57
5.12.3 Aspecte privind prevenirea/eleiminarea factorilor de risc ..................................... 57
CAPITOLUL 6 CONCLUZII .................................................................................................. 58
ANEXA 1 – DOCUMENTAŢIE DE PROIECTARE ............................................................. 59
ANEXA 2 – ALGORITMI ....................................................................................................... 75
BIBLIOGRAFIE ...................................................................................................................... 76
iii
INTRODUCERE
Deoarece industria petrochimică reprezintă una dintre cele mai puternic dezvoltate
industrii pe plan mondial, am simţit nevoia realizării unei analize mai detaliate asupra
proceselor de prelucrare ale gazului şi petrolului. Din multitudinea procedeelor ce conduc la
formarea produşilor derivaţi din cadrul acestei industrii, prezenta lucrare se concentrează
asupra subiectului de monitorizare şi control ale unei staţii de separare multicomponent gaz-
petrol.
Motivaţia alegerii acestei teme pentru a fi dezvoltată în cadrul lucrării, se datorează

gradului ridicat de automatizare necesar realizării monitorizării şi controlului procesului de
separare al multicomponentului, alcătuit dintr-un amestec de hidrocarburi solide, lichide şi
gazoase.
Astfel, lucrarea este structurată în 6 capitole:

Capitolul I se focalizează asupra analizei procesului şi este structurat în 4 subcapitole.
Capitolul aduce informaţii ce vizează descrierea proceselor de extracţie, forare şi prelucrare
ale gazului şi petrolului, descrierea instalaţiei tehnologice şi împărţirea acesteia pe unităţi
tehnologice cu roluri separate, enumerarea tipurilor de instrumentaţie utilizate în cadrul
instalaţiilor şi prezentarea filozofiilor de reglare şi de control utilizate în cadrul fiecărei
unităţi.
Capitolul II este împărţit în 2 subcapitole în care este prezentată analiza de sistem.

Aceasta conţine cerinţele sistemului de control şi monitorizare, ce includ cerinţele
instrumentelor de măsurare, cerinţele de funcţionare ale robineţilor şi cerinţele de funcţionare
are panourilor de control şi funcţiile pe care sistemul trebuie să le îndeplinească: oprire în
situaţii de urgenţă, control distribuit şi sistemul de detectare a focului şi a gazelor.
Capitolul III indică principalele soluţii de automatizare şi scoate în evidenţă

structurile de reglare convenţional utilizate pentru controlul automat şi sistemele
convenţionale de reglare ale parametrilor tehnologici.
Capitolul IV se axează pe proiectarea sistemelor de reglare pentru controlul valorilor

parametrilor, utilizate în cadrul staţiei de Separare multicomponent. Proiectarea regulatoarelor
se realizează pentru debitul de alimentare al Separatorului şi pentru nivelul compuşilor din
interiorul acestui Separator în corelaţie cu debitul de evacuare.
Capitolul V este structurat în 12 subcapitole în care sunt prezentate şi realizate parţial

principalele elemente specifice unei documentaţii de proiectare, şi anume: scheme de flux
tehnologic, scheme tehnologice de automatizare, specificaţii tehnice ale instrumentaţiei şi
echipamentelor, lista intrărilor şi a ieşirilor din cadrul procesului, scheme de conexiuni
circuite, jurnal de cabluri, amplasamente şi trasee, scheme de montaj, specificaţii materiale de
montaj şi aspecte privind protecţia mediului, sănătate şi securitate în muncă.
Capitolul VI rezumă conţinutul lucrării prin scoaterea în evidenţă a principalelor idei

prezentate şi adaugă părerile personale ale autorului prezentei lucrări.
Pentru realizarea Capitolului V, am colaborat timp de mai multe săptămâni cu

personalul societăţii S.C. IPA S.A. şi am avut plăcerea de a cunoaşte specialişti în domeniul
proiectării sistemelor de automatizare.
1
CAPITOLUL 1
ANALIZĂ DE PROCES
1.1 Descrierea procesului de extracţie
Principala sursă de energie utilizată în majoritatea ramurilor economice este

reprezentată de petrol. În momentul de faţă sunt 7.2 miliarde de persoane în întreaga lume şi
majoritatea utilizează energie provenită din petrol în fiecare zi.
În lucrarea (Håvard, 2010), sunt prezentate principale moduri de extracţie a gazului şi

a petrolului din zăcăminte. În aceeaşi lucrare este precizat faptul că petrolul şi gazul sunt
exploatate, în aproape toate părţile lumii, de puţuri mici cu o producţie de 100 de barili pe zi,
până la puţuri de capacităţi mari cu o producţie de 4000 de barili pe zi. Sunt extrase din
zăcăminte aflate pe uscat, denumite şi onshore sau din rezervoare aflate în zonele epipelagică
(200 m adâncime), mesopelagică (200-1000 m adâncime) şi bathipelagică (1000-4000 m) ale
mărilor şi oceanelor, care poartă numele de offshore. Zăcămintele exploatate offshore pot fi
aflate la o adâncime mică, de 20 de metri sau la adâncime mare de 2000-3000 de metri.
Extracţia petrolului onshore poate fi făcută cu ajutorul sondelor cu o valoare de aproximativ
10 mii de dolari iar în cazul extracţiei offshore sunt utilizate platforme de foraj cu o valoare de
10 miliarde de dolari. Indiferent de tipul de exploatare, în principiu procesul de extracţie este
asemănător.
Instalaţiile de extracţie prezintă diferite dimensiuni şi funcţii.
Figura 1.1 Instalaţii de extracţie a gazului şi a petrolului.

În cadrul producţiei onshore gazul şi petrolul sunt extrase din câteva milioane de
puţuri aflate în întreaga lume. Un câmp de sonde pentru colectarea gazului poate căpăta
proporţii foarte mari prin încorporarea a câtorva mii de sonde aflate la sute de kilometri
depărtare una de cealaltă, iar prin reţeaua de colectare să alimenteze o staţie de procesare. În
cazul petrolului, acesta este colectat în rezervoare de depozitare şi apoi ridicat de către
cisterne, vase petroliere sau vagoane de marfă la intervale regulate de timp. În cazul puţurilor
cu o capacitate mare, acestea sunt conectate direct la staţiile de separare prin conducte. Recent
2
s-a început extragerea şi prelucrarea ţiţeiului greu aflat în zone nisipoase sau şisturi
bituminoase, aceste procese necesitând o tehnologie avansată şi costuri ridicate deoarece şi-au
pierdut din compuşii volatili şi pot fi extraşi cu ajutorul injecţiei de abur şi a unui proces de
separare a bitumului şi a nisipului.
Producţia offshore prezintă o gamă de structuri în funcţie de adâncimea apei. În

(Håvard, 2010) este realizată împărţirea în mai multe categorii:
 Complex de platforme pentru adâncime scăzută a apei, care sunt caracterizate prin
platforme independente care conţin diferite părţi de procesare şi utilităţi asociate,
conectate cu ajutorul unor punţi. Platformele individuale includ: platforma de forare,
platforma coloană, platforma de procesare, platforma pentru generarea energiei
electrice şi platforma de acomodare/staţionare a produsului.
 Platforma fixată gravitaţional cu ajutorul unei greutăţi din beton. Acest tip de
platformă conţine structuri enorme din beton fixate pe platforma continentală a mărilor
şi oceanelor. De obicei au celule de stocare a petrolului. Sunt utilizate în ape cu
adâncimea cuprinsă între 100 şi 500 de metri. Betonul este turnat într-o locaţie de pe
uscat şi conţine destul aer în celulele de stocare a petrolului pentru a ţine structura în
stare de plutire până la coborârea acesteia pe fundul mării.
 Turnurile conforme, sunt alcătuite dintr-un turn îngust ataşat unei fundaţii situate pe
fundul mării, care se extinde până la platformă. Acest turn este flexibil şi spre
deosebire de picioarele rigide ale platformelor fixe, permite operarea în cadrul apei
mult mai adânci, deoarece rezistă mai bine presiunilor exercitate de vânt şi curenţi de
apă. Acest tip de platformă este utilizată în ape cu o adâncime cuprinsă între 500 şi
1000 de metri.
 Unitatea de producţie plutitoare: în cadrul acestui tip de producţie, toate sistemele sunt
localizate pe o structură plutitoare. Tehnologia principală este amplasată pe puntea
platformei, în timp ce corpul ei este utilizat pentru depozitarea şi descărcarea
petrolului în tancuri pentru transfer. Acestea pot fi:
o Vase platformă, ce reprezintă o platformă amplasată pe un vas petrolier

o Platforme cu picior sub tensiune, care constau în structuri fixate cu ajutorul
unor tendoane verticale conectate la fundul mării. Această structură poate fi
utilizată în cazul apelor cu adâncime mai mare de 2000 de metri.
o Platformele semi-submersibile prezintă aproximativ aceeaşi structură ca şi în
cazul platformelor cu picior sub tensiune, doar că permit o mişcare verticală şi
laterală mai amplă.
o Platforma de tip SPAR. Aceste tipuri de platforme deţin un corp cilindric care
nu se extinde până pe fundul mării. Corpul cilindric este utilizat pentru a
stabiliza platforma în apă şi poate absorbi chiar şi forţa unui potenţial uragan.
Acest tip de platformă este transportată până la punctul de fixare pe direcţie
orizontală şi apoi partea de jos este încărcată cu apă, ceea ce face platforma să
se poziţionate pe direcţie verticală. Sunt utilizate în cadrul unei adâncimi ale
apei de până la 3000 de metri. Fixarea acestui tip de platformă se realizează cu
ajutorul unor lanţuri şi funii cu formaţiuni cilindrice la capăt numite ancore cu
sucţiune. Cilindrii sunt poziţionaţi şi apoi aerul din interiorul lor este scos cu
ajutorul unor pompe asigurând astfel fixarea acestora de fundul mării.
3
o Sisteme de producţie submarine localizate pe fundul mării. Acestea au rolul de

a transfera gazul şi petrolul prin intermediul ţevilor amplasate în apă. Sunt
utilizate în apele cu o adâncime de 500 de metri sau mai mult. Forajul şi
exploatarea zăcământului este realizată prin intermediul unei instalaţii aflate la
suprafaţă.
Figura 1.2. Tipuri de platforme offshore
1.1.1 Zăcămintele de gaz şi petrol
Petrolul este prezentat în (Håvard, 2010) drept un amestec alcătuit din peste 200 de
compuşi organici, majoritatea dintre aceştia fiind alchene şi hidrocarburi aromatice. În natură
se găsesc diferite tipuri de petrol în care compuşii organici se află în diferite concentraţii.
Densitatea petrolului este dată de un număr de clasificare dat de American Petroleum Institute
sau pe scurt API. Cu cât indicele API este mai mare cu atât petrolul are o densitate mai
scăzută. În general indicele API este cuprins între 7 şi 52, dar majoritatea indicilor sunt
cuprinşi între 20 şi 45. În cazul în care tipurile de petrol cu indici API diferiţi nu sunt
amestecate atunci indicele poate determina calitatea petrolului. Dacă aceste tipuri sunt
amestecate atunci indicele nu poate fi utilizat decât pentru a măsura densitatea amestecului.
Un amestec de tipuri de petrol care de exemplu are indicele API 40, nu poate produce aceleaşi
cantităţi de distilaţi ca şi în cazul unui compus natural cu indicele API 40.
Gazul natural este alcătuit în mare parte din gaz metan, dar de cele mai multe ori nu
este în totalitate pur. Amestecul de hidrocarburi este extras cu ajutorul a 3 tipuri de puţuri:
puţuri de extracţie a petrolului, puţuri de extracţie a gazului şi puţuri de extracţie a
condensatului. Indiferent de sursa din care este extras gazul, acesta este în combinaţie cu
hidrocarburi precum: etan, propan, butan, pentan şi în plus, vapori de apă, hidrogen sulfurat,
dioxid de carbon, heliu, nitrogen şi alţi compuşi, cum este specificat şi în (Håvard, 2010).
Procesarea gazului natural constă în utilizarea unor metode de separare ale metanului de
ceilalţi compuşi. Chiar dacă este necesară separarea celorlalţi compuşi de gazul metan, acest
lucru nu înseamnă că restul compuşilor nu sunt utili şi trebuie distruşi. Aceştia reprezintă
produşi secundari şi sunt utilizaţi în cadrul industriei petrochimice.
4
Petrolul şi gazul sunt de obicei întâlniţi în zăcăminte formate în interiorul rocilor

poroase cum ar fi gresii sau calcare. Zăcămintele de gaz şi petrol au fost formate din depozite
de materiale organice precum plantele şi animalele datând din perioadele geologice timpurii,
în urmă cu 100-200 de milioane de ani, peste care s-au depus cantităţi de nisip şi nămol şi care
datorită temperaturii şi presiunii ridicate s-au transformat în hidrocarburi.
Un zăcământ de petrol se formează doar în cazul în care stratul de rocă poroasă este
acoperită de un strat de rocă fără porozităţi, precum sarea, şisturile sau creta, roci care previn
scurgerile hidrocarburilor aflate în zăcământ. Prin mişcarea plăcilor tectonice depozitele de
hidrocarburi se deplasează către stratul impermeabil şi se stratifică. Gazul reprezentând un
compus mai uşor trece în partea de sus a zăcământului, urmat de petrol, iar în partea de jos
este prezentă o cantitate de apă fosilă.
Când un puţ este forat în cadrul structurii unui zăcământ, presiunea hidrostatică
împinge hidrocarburile în afară rocii poroase şi implicit în puţul sondei. Astfel gazul, petrolul
şi apa fosilă sunt extrase din cadrul zăcământului.
Figura 1.3 Structura unui zăcământ de gaz şi petrol
1.1.2 Forarea şi extracţia

Principalele metode de forare sunt prezentate în (Håvard, 2010). Astfel înainte de
forarea unui puţ este realizată o inspecţie seismică a zăcământului şi apoi se realizează
forarea. Inspecţia seismică se face prin transmiterea pulsurilor sonice în straturile din subsol.
Undele trimise sunt apoi receptate cu ajutorul unor geofoane, sunt înregistrate şi prelucrate de
supercomputere care înlătura zgomotele, pentru a se crea o imagine exactă. Acelaşi principiu
este realizat şi în domeniul medicinei, în cadrul ecografiilor. Principalele componente ale
platformei de foraj sunt capul de forare (derrickul), podeaua, troliu, discul şi echipamentul de
manipulare a noroiului. Modul de funcţionare poate fi hidraulic sau electric. Vârful de forare
este acţionat prin presiune şi cu ajutorul unui cuplu de rotaţie, iar întregul ansamblu este
controlat de troliu. Braţul de foraj este asamblat din segmente de ţeavă de aproximativ 30 de
metri lungime. Troliul trebuie să fie controlat cu precizie astfel încât să nu se suprasolicite şi
să rupă braţul de foraj.
5
Puţurile pot avea orice adâncime, de la aproape de suprafaţă până la mai mult de 6000
de metri. De cele mai multe ori gazul şi petrolul sunt formate la o adâncime de 3000-4000 de
metri, unele zăcăminte putând urca înspre suprafaţă datorită eroziunii rocilor.
Un zăcământ de gaz şi petrol se poate întinde până la câteva zeci de kilometri. În cazul
onshore sunt forate puţuri pe acea suprafaţă, însă pe partea de offshore platforma se afla într-o
singură locaţie şi petrolul trebuie colectat de pe întreaga suprafaţă. Modalitatea de a se realiza
acest lucru se numeşte forare direcţională şi presupune echiparea capului de forare cu un
motor care odată activat de la suprafaţă împinge capul în direcţie orizontală. Prin această
metodă se realizează o reţea de conducte care se întinde pe suprafaţa întregului zăcământ.
Odată cu petrolul şi gazul este scos şi noroiul din zăcământ. Acesta pătrunde prin ţeava
braţului de foraj şi se ridică la suprafaţă. Noroiul scoate fragmentele de rocă la suprafaţă,
curăţa şi răceşte braţul de foraj, lubrifiază ţeava braţului, echilibrează presiunea pentru a nu se
realiza scurgeri de gaz sau petrol etc.
1.1.3 Elementele componente ale puţului

Construirea unui puţ are mai multe etape: inserarea carcasei, instalarea capului de
sondă şi instalarea echipamentelor de ridicare.
Instalarea carcasei reprezintă un pas important în cadrul procesului de forare a puţului.

Acest proces constă în inserarea unor conducte metalice în interiorul găurii forate. Conductele
au rolul de a nu permite gazului şi petrolului să iasă în altă direcţie, ci doar în direcţia sondei.
Alegerea tipului carcasei se face în funcţie de caracteristicile straturilor în care este realizată
forarea, diametrul găurii, temperaturile şi presiunile din interiorul zăcământului. Diametrul
găurii şi implicit a carcasei scade cu cât adâncimea la care puţul este forat creşte. Pentru
diferite adâncimi sunt utilizate 4 tipuri de carcase: carcasa de dirijare, carcasa de suprafaţă,
carcasa intermediară şi carcasa de producţie.
După ce carcasa este instalată corespunzător, sunt inserate conducte în interiorul

puţului care ajung până în zăcământ, astfel petrolul şi gazul pătrunzând prin aceste conducte
sunt extrase la suprafaţă.
Capetele de sondă sunt montate în partea de sus a puţului. Acestea au rolul de a regla
şi monitoriza extracţia petrolului şi a gazului din zăcământ. Totodată au rolul de a preveni
scurgerile şi de a opri erupţiile necontrolate, datorate presiunilor mari din interiorul puţului.
Capetele de sondă trebuie să aibe capacitatea de a rezista la presiuni de până la 140Mpa/1400
bari.
6
Figura 1.4 Capul de sondă

Capetele de sondă conţin 3 componente principale, specificate şi în (Håvard, 2010):
capul carcasei, capul tuburilor şi capul de distribuţie (Christmas Tree). Capul carcasei face
legătura între carcasa puţului de foraj şi capul de sondă, capul conductelor este reprezentat de
conexiunea dintre conductele din interiorul puţului de foraj şi capul de sondă, iar capul de
distribuţie este compus din ţevi, 4 valve principale şi un manometru pentru indicarea presiunii
din interiorul acestuia.
Puţurile sunt de 2 tipuri: puţuri pentru producţie, care au rolul de a extrage gazul şi
petrolul din zăcământ şi puţuri pentru injectare, utilizate cu scopul de a injecta apă şi gaz în
zăcământ, pentru a menţine constantă presiunea hidrostatică din interiorul lui.
Puţurile de producţie sunt cu o curgere liberă a compuşilor sau cu ridicare. Cele cu o

curgere liberă au suficientă presiune hidrostatică pentru a ridica petrolul şi gazul la suprafaţă
şi a menţine un debit convenabil. Celălalt tip de puţ de producţie realizează o ridicare
artificială a hidrocarburilor. Acest tip este folosit în cazul în care presiunea hidrostatică din
interiorul zăcământului este prea scăzută. Ridicarea artificială poate fi realizată cu pompe de
sucţiune sau cu pompe de adâncime.
Figura 1.5 Pompa cu sucţiune

7
1.2 Prelucrarea gazului şi a petrolului în cadrul staţiei de separare.

Prelucrarea gazului şi a petrolului constă în preluarea componenţilor de la nivelul
sondelor şi transmiterea acestora printr-un sistem de colectare către o Staţie de Separare a
componenţilor. Aceşti componenţi sunt preluaţi apoi şi transmişi către rafinării sau combinate
petrochimice.
1.2.1 Sistemul de colectare

Sistemul de colectare este compus dintr-un sistem de conducte, atât subterane cât şi
subacvatice, în funcţie de locul în care sonda este amplasată. Conductele sunt prinse de
capetele de sondă prin intermediul valvelor din capul de distribuţie.
În cazul conductelor scurte nu apar probleme, însă în cazul conductelor lungi se pot
forma unele formaţiuni de nămol, care migrează în interiorul conductei. Aceste formaţiuni pot
dăuna procesului de separare deoarece se creează suprapresiuni şi sistemul se opreşte pentru a
menţine siguranţa în funcţionare. În plus în interiorul conductei se pot crea zone în care
produsul condensează iar din cauza presiunii ridicate se produce un fenomen de îngheţare,
fenomen întâlnit în special în cazul conductelor aflate sub apă. Pentru prevenirea acestui
fenomen, se injectează etilenglicol în interiorul conductei.
Circulaţia compuşilor între puţuri şi staţia de separare este controlată cu ajutorul unor
valve. În acest mod, produsul care provine de la fiecare puţ intră în Staţia de Separare pe una
sau mai multe linii în bateria colectoare (manifold). Fiecare linie care pătrunde în baterie este
echipată cu o valvă pneumatică, pentru a opri accesul produşilor în cadrul bateriei în cazul
unei situaţii de oprire de urgenţă. Conductele utilizate au un diametru corespunzător debitului
extras de sondă.
1.2.2 Separarea
Separarea reprezintă procesul prin care gazul este separat de petrol şi de apă. Vasul de
Separare este componenta principală a instalaţiei de separare. Produşii separaţi sunt apoi
trimişi către anumite instalaţii pentru a fi procesaţi.
Gazul este trimis către o instalaţie de filtrare, apoi este preîncălzit şi trimis către un
bloc de separare a dioxidului de carbon şi de filtrare a particulelor. După separarea de dioxidul
de carbon, este realizată o separare de ceilalţi componenţi, cum ar fi nitrogenul. Produsul
rezultat este gazul metan.
Petrolul obţinut în urma procesului de separare, este transmis prin conducte către
rafinării. Pentru a nu se forma dopuri în cadrul conductelor, este utilizat un sistem de piguire
pe fiecare conductă.
Sistemul de piguire conţine un lansator de pig amplasat la începutul conductei şi un

receptor la sfârşitul conductei, care colectează pigul respectiv. Instalaţia de piguire creează o
presiune diferenţială în interiorul conductei şi permite pigului să se deplaseze în interiorul
conductei. Pigul are acelaşi diametru ca şi conducta, iar prin deplasare curăţă conducta de
petrolul depus pe marginea conductei. Aceste depuneri pot fi foarte dăunătoare, deoarece pot
8
creşte presiunea în interiorul conductei. Un alt sistem de piguire este utilizat şi în cazul
conductelor din cadrul staţiei de separare prin care circulă gazul metan.
Figura 1.6 Pigul şi sistemul de lansare a pigului

Apa rezultată în urma separării este preluată de o instalaţie de purificare a apei pentru
a se reduce gradul de poluanţi şi apoi poate fi transmisă către o staţie de epurare sau poate fi
deversată ca apă reziduală.
1.2.3 Descrierea instalaţiei tehnologice de separare

Instalaţia tehnologică de Separare este compusă din: baterii (pentru producţie şi pentru
test), vasul de separare, un vas de separare a lichidului şi a hidrocarburilor lichide care urcă în
instalaţie odată cu gazul şi opţional, se poate introduce o instalaţie de prelucrare/purificare a
gazului.
Instalaţia de prelucrare a gazului conţine: filtre primare, preîncălzitor al gazului, filtre

de separare a dioxidului de carbon şi a particulelor fine şi membrane de separare a altor
componenţi. Modul detaliat de funcţionare şi componentele instalaţiei de prelucrare a gazului
nu vor fi dezvoltate în cadrul acestei lucrări, deoarece instalaţia se comandă la cheie de la
anumite firme specializate în domeniu şi nu sunt cuprinse în arhitectura unei staţii de separare
convenţionale. Schema instalaţiei tehnologice din cadrul unei staţii de separare echipată cu
instalaţie de prelucrare a gazului este reprezentată în Figura 1.7 din Anexa 1.
În cadrul staţiei de separare poate fi utilizată şi o instalaţie de testare care are rolul de a
analiza şi a realiza măsurători. Astfel pot fi analizaţi compuşii care provin din fiecare
zonă/sondă de extracţie. O altă întrebuinţare a instalaţiei de testare este de a produce
combustibil în timp ce procesul nu se execută. Combustibilul este utilizat pentru generarea
energiei electrice. Cu instalaţia de testare se poate măsura cantitatea de compuşi care provin
de la o sondă sau un anumit număr de sonde. Instalaţia de testare poate ţine locul instalaţiei
de producţie în cazul unui defect major al vasului de separare principal sau a conductelor
aferente acestuia.
Bateria este utilizată pentru colectarea gazului, apei şi a petrolului într-o singură
conductă care intră apoi în vasul de separare. O altă întrebuinţare a bateriilor este comutarea
amestecului de hidrocarburi între instalaţia de producţie şi instalaţia de testare. Acestea sunt
construite pentru presiuni ridicate sau pentru presiuni scăzute.
9
Figura 1.8 Baterii pentru petrol şi gaz
Vasul de separare, prezentat şi în (Håvard, 2010), realizează separarea compuşilor

utilizând densitatea diferită a acestora. Separarea se poate realiza şi cu ajutorul a trei vase de
separare. Fiecare vas are o presiune din ce în ce mai mică pentru a permite controlul
produşilor volatili şi a nu se produce instabilitate şi hazarde în funcţionare. Compuşii sunt
lăsaţi în general 5 minute în interiorul vasului, pentru a se produce separarea naturală sau se
poate realiza o separare continuă în care nivelul petrolului este controlat cu ajutorul debitului
de evacuare. În acest mod gazul se va ridica în partea de sus a recipientului, apa în partea de
jos, iar petrolul va pluti pe suprafaţa apei. În urma primei etape de separare, concentraţia apei
din amestecul cu petrolul este redusă la o cotă de sub 5%. Pentru a se reduce şi mai mult
concentraţia apei din amestec, se poate repeta procesul de separare în cadrul altor separatoare.
În zona de admisie a vasului de separare se afla un sistem de captare a nămolului, o

formaţiune dăunătoare procesului. Totuşi curgerea produsului în interiorul vasului nu trebuie
făcută în mod laminar, deoarece datorită turbulenţelor din timpul curgerii se eliberează bulele
de gaz aflate în amestecul de petrol şi apă.
10
Figura 1.9 Vas de separare
Deoarece gazul este un compus mai uşor, zona de evacuare a acestuia se afla în partea
superioară a vasului de separare. Înainte de evacuare gazul este trecut printr-un separator de
picături.
În partea de jos a vasului de separare se afla un perete despărţitor, de o anumită

înălţime, care are rolul de a permite doar stratului de petrol să treacă peste. Apa este oprită de
peretele despărţitor şi trimisă către o conductă de evacuare din incinta vasului. Petrolul ajuns
pe partea cealaltă a peretelui este trimis către o altă conductă de evacuare. Fiecare conductă de
evacuare, aflată în partea de jos a vasului de separare, deţine o structură cu un număr de
flanşe, care împiedică formarea unui vârtej la pătrunderea produsului în cadrul conductei. În
acest fel se împiedică perturbaţiile din masa lichidului, iar petrolul nu poate pătrunde în
conducta de evacuare a apei.
Vasul de separare poate fi echipat şi cu un capac de acces în interiorul său.
Figura 1.10 Structura vasului de separare

11
Opţional după separare, petrolul poate fi dirijat către o instalaţie pentru filtrare. În
această unitate, concentraţia apei din amestecul cu petrolul va fi redusă la sub 0.1%. În
interiorul instalaţiei de filtrare se creează un câmp electric ce rupe legăturile dintre apă şi
petrol.
O altă prelucrare opţională a petrolului în cadrul staţiei de separare este reprezentată de

eliminarea sărurilor. Sărurile precum clorura de magneziu, sodiul sau calciul se elimină cu
ajutorul unei instalaţii de eliminare printr-o metodă electrostatică.
Un alt tip de vas, prezentat în (Bechtel, 2013), are funcţia de a separa picăturile de apă
şi hidrocarburile lichide care urcă în instalaţie în acelaşi timp cu gazul. În cadrul vasului este
introdus gaz cu o concentraţie mai mare de hidrogen sulfurat pentru a elimina picăturile de
apă şi hidrocarburile lichide. După această etapă, gazul este trecut printr-o structură care are
rolul de a absorbi aminele.
În cadrul staţiei de separare sunt cuprinse şi instalaţii anexe, că de exemplu instalaţia

de producere a aerului instrumental, instalaţii de generare a energiei electrice, faclele,
instalaţie pentru gospodărie ape, instalaţie pentru protecţie în caz de incendiu etc. În general
aceste instalaţii auxiliare sunt livrate de furnizori consacraţi, că „pachete” la instalaţia
tehnologică propriu-zisă de separare.
Instalaţia de producere a aerului instrumental este utilizat pentru a introduce aer în

instalaţiile cu presiune scăzută dar poate fi folosită şi pentru aer condiţionat în zonele în care
acesta este necesar. Deoarece staţia nu este echipată cu o instalaţie de răcirea a apei, aceasta se
va realiza tot cu ajutorul aerului instrumental. Sistemul este alcătuit din 2 compresoare, un
recipient, în care pătrunde aerul, filtre şi uscătoare.
Generatorul de energie electrică este alimentat cu gaz. Gazul va fi preponderent metan,

cu o presiune de 18 bari şi o temperatură între 25 şi 40 de grade Celsius. Toată staţia consumă
în jur de 520 kW iar generatorul este capabil să asigure o tensiune de 400V trifazat cu o
frecvenţă de 50 Hz.
Faclele au rolul de a arde reziduurile gazoase, de a asigura aerisire şi purjare. Faclele

sunt de două tipuri, facla de sus aflată în vârful unui turn şi facla de jos poziţionată orizontal.
Turnul este proiectat pentru a arde fără fum şi cu o protecţie care nu permite aerului să intre în
interiorul turnului. Facla de jos, poziţionată orizontal are rolul de a distruge compuşii mai grei,
ce nu pot fi ridicaţi către facla aflată în turn.
Instalaţia gospodărie ape are rolul de a livra apă potabilă în scopuri sanitare, nu pentru
băut. Apa este furnizată cu un debit de şi filtrată pentru eliminarea particulelor în
suspensie cu o dimensiune de până la 50 de microni la o presiune de 2.5 bari(g).
1.3 Instrumentaţie utilizată în cadrul staţiei de separare

Indiferent de instalaţie, de importanţă maximă sunt mărimile de intrare şi mărimile de
ieşire. Achiziţionarea din cadrul procesului a valorilor acestor mărimi este realizată de
traductoare. Mărimile care sunt măsurate în cadrul procesării compuşilor în staţia de separare
multicomponent sunt: temperatura, presiunea, nivelul, debitul şi concentraţia. Concentraţia
este masurată doar în cazul în care este utilizată o instalaţie de purificare a gazului.
12
Traductoarele au rolul de a traduce o mărime fizică într-un semnal electric. Cel mai
întâlnit semnal electric este cel unificat de curent 4-20 mA. Există şi un alt tip de semnal
electric unificat, cel de tensiune. Acest semnal se măsoară în volţi şi se realizează prin trecerea
curentului printr-o rezistenţă calibrată.
În cazul unui traductor, starea de 0 activ are rolul de a semnaliza starea de defect. Pot
exista consecinţe foarte mari în cazul în care starea de 0 activ nu este luată în considerare.
Fiecare traductor are un domeniu de variaţie care depăşeşte limitele de 4mA-20 mA.
Domeniul real este de 3.96 mA-23.2 mA. Cât timp semnalul este între 3.96 mA – 23.2 mA
înseamnă că traductorul funcţionează corespunzător. Dacă traductorul indică sub 3.96 mA
ceea ce este echivalent cu starea de 0 activ, înseamnă că este defect. Domeniul de variaţie este
utilizat pentru a indica atunci când mărimile măsurate depăşesc limita inferioară de 4 mA, sau
cea superioară de 20 mA.
1.3.1 Tipuri de traductoare

Ţinându-se cont de principalele mărimi măsurate, tipurile de traductoare utilizate în
cadrul staţiei de separare multicomponent sunt: traductoare de temperatură, traductoare de
presiune, traductoare de nivel, traductoare de debit şi traductoare de concentraţie respectiv
umiditate.
Măsurarea temperaturilor este de primă importanţă, deoarece în orice instalaţie în care

utilajele sunt conectate la curent electric, se produce o încălzire a materialelor prin care
curentul circulă.
Traductoarele de temperatură utilizate în cazul unei staţii de separare sunt

termocuplele şi termorezistenţele. Termorezistenţele sunt alcătuite din 2 fire, de preferabil
sunt realizate din platină datorită conductanţei termice ridicate, dar pot fi şi din cupru.
Transformarea temperaturii în semnal de 4-20 mA se realizează prin inserarea
termorezistenţei într-un braţ de punte. Prin termorezistenţă se introduce un curent fix de
ordinul mA, iar în funcţie de temperatură, tensiunea la bornele termorezistenţei are valoarea
rezistenţei, care este funcţie de temperatură, înmulţit cu valoarea curentului fix după formula:
U=R x Curent fix (1.1)
O altă posibilitatea este amplasarea termorezistenţei în interiorul unei punţi de

măsură. Cea mai comună valoare a unei termorezistenţe este de 100 Ω. În afara firelor,
traductorul mai conţine un convertor rezistenţă - tensiune şi un convertor tensiune - curent.
Termorezistenţa aflată în interiorul procesului conţine o capsulă protectoare, deoarece datorită
agenţilor aflaţi în mediul din interiorul procesului pot degrada materialul sensibil. Protecţia
trebuie aleasă conform unor standarde deoarece aceasta poate reduce sensibilitatea sau să
deformeze mărimea măsurată. Dacă termorezistenţa se află la distanţă de componentele
electronice, pentru transferul măsurătorii sunt utilizaţi conductori care să nu deformeze foarte
mult măsurătoarea, în general din cupru.
Diferenţa dintre termorezistenţa şi termocuplu este aceea că în cazul termocuplului

este prezentă o joncţiune între două fire din materiale diferite, care au proprietatea că dacă
joncţiunea lor se supune unei temperaturi de o anumită valoare, între capetele firelor apare o
diferenţă de potenţial aproape proporţională cu valoarea temperaturii. Termocuplul prezintă
două joncţiuni, joncţiunea caldă şi joncţiunea rece. Joncţiunea caldă este cea supusă valorii
13
temperaturii, iar cea rece este reprezentată de bornele firelor care la rândul lor sunt legate la
aparatul de măsură.
Figura 1.11 Termocuplu
În cadrul conductelor, traductoarele de temperatură sunt instalate în flanşe prinse de

corpul conductei.
Nivelul din interiorul unui recipient poate fi măsurat cu ajutorul traductoarelor de

nivel. Traductoarele de nivel pot fi de mai multe tipuri. Unul din tipurile de traductoare pentru
măsurarea nivelului prezintă o membrană gofrată prinsă de marginea capsulei traductorului.
Membrana gofrată intra în contact direct cu produsul aflat în interiorul recipientului. Sub
membrana gofrată este inserat ulei siliconic, o substanţă care are proprietatea de a fi
incompresibil. În mediul de ulei siliconic se află o pastilă piezoelectrică ce creează o punte
piezorezistivă. Presiunea din mediu apasă asupra membranei, membrana se deformează şi
exercită presiune asupra mediului de ulei siliconic, care la rândul lui apasă asupra pastilei
piezoelectrice. Pastila se deformează şi produce un dezechilibru în interiorul punţii
piezorezistive. În continuarea traductorului se află anumite componente electronică care
transformă acest dezechilibru în semnal unificat de 4-20 mA. Acest tip de traductoare poate
măsura cu anumite erori nivelul în funcţie de temperatură.
Un alt tip de traductoare pentru măsurarea nivelului, sunt cele echipate cu flotor
conectate la un potenţiometru sau cele cu reostat care îşi schimbă rezistenţa în funcţie de
mişcarea flotorului. Flotorul este inserat în cadrul vasului şi ridicat odată cu nivelul din
rezervor. Înălţimea la care este ridicat flotorul generează prin intermediul reostatului un
semnal ce este primit de către un instrument etalonat, capabil să calculeze nivelul.
14
Figura 1.12 Traductor cu flotor pentru măsurarea nivelului
Traductoarele de nivel pot fi şi cu ultrasunete. Acest tip este foarte puţin sensibil la
variaţii ale temperaturii dar pot fi utilizate doar atunci când suprafaţa produsului este
invariabila.
Presiunea reprezintă o mărime măsurată cu ajutorul traductoarelor de presiune. În

(CNSC, 2003) sunt exemplificate principalele tipuri de traductoare pentru măsurarea
presiunii. Acestea sunt diafragmele, burdufuri de presiune, tuburi bourdon şi capsule pentru
măsurarea presiunii.
Tuburile bourdon prezintă o formă circulară cu un număr de secţiuni ovale

transversale. Presiunea din cadrul mediului acţionează asupra părţii interioare ale tubului şi
datorită secţiunilor ovale acesta se arcuieşte. Cu ajutorul aceste arcuiri se realizează indicarea
presiunii. Tuburile bourdon sunt utilizate în principal în cadrul mediilor aspre şi cu presiuni
ridicate datorită construcţiei robuste.
Burdufurile sunt alcătuite dintr-o serie de membrane fixate pe circumferinţă. La unul

din capete, membranele sunt ataşate instrumentului de măsură care indică presiunea mediului.
În cazul diafragmelor, membranele sunt ataşate în partea opusă zonei aflate în mediu.
Deasupra membranei se află instrumentul de măsură. Presiunea pătrunde în interiorul
diafragmei, membranele se deformează iar instrumentul de măsură indică presiunea în funcţie
de gradul de deformare a membranei.
Capsulele au aproximativ aceeaşi structură ca şi membranele, doar că acestea se extind

în ambele direcţii datorită presiunii exercitate în interior.
15
Figura 1.13 Traductor pentru măsurarea presiunii
Pentru măsurarea debitului există mai multe tipuri de traductoare. Aceste tipuri sunt
prezentate în mod detaliat în (CNSC, 2003). Toate tipurile au în general acelaşi mod de
funcţionare. În cadrul conductei este instalat un plan perpendicular pe lungimea ţevii care
conţine o diafragmă cu un orificiu în mijloc. Curgerea fluidului prin orificiu determină o
presiune diferenţială de cealaltă parte a orificiului. Această presiune este analizată şi
determină rata de curgere sau debitul. Unele traductoare pentru măsurarea debitului pot fi
echipate cu baterii sau coturi pentru determinarea presiunii diferenţiale.
Figura 1.14 Traductor pentru măsurarea debitului
Traductoarele pentru măsurarea concentraţiei se numesc analizoare. Analizoarele

măsoară concentraţia anumitor compuşi din mediu. Concentraţia acestor compuşi poate fi
analizată cu ajutorul radiaţiei infraroşii. Fiecare element deţine un anumit spectru şi astfel
acesta poate fi identificat.
1.3.2 Utilizarea traductoarelor în staţia de separare

Traductoarele cuprinse în cadrul instalaţiilor ce compun staţia de separare
multicomponent au rolul de a achiziţiona datele din procese. Fiecare unitate componentă
16
deţine un număr de traductoare a căror achiziţii de date ajută la indicarea măsurătorilor şi

apoi la reglarea şi controlul parametrilor de importanţă tehnologică.
În cadrul fiecărei linii care provine de la o sondă este utilizat un indicator care citeşte
presiunea din cadrul conductei de înainte de valva pneumatică prin intermediul căreia se
pompează aer instrumental în interiorul conductei. Pe cealaltă parte a valvei este utilizat un
traductor care măsoară presiunea şi care are totodată rolul de a transmite şi indica panoului de
control al valvei situaţiile când presiunea este prea crescută sau prea scăzută. În acest mod în
cadrul valvei va fi injectat aer instrumental, pentru a menţine presiunea într-un interval
favorabil. După blocul valvei pneumatice este poziţionat un traductor de presiune cu teacă şi
un indicator al temperaturii măsurate de către traductor.
Figura 1.15 Dispunerea traductoarelor în cadrul liniilor ce provin de la sonde
În zona de intrare a fiecărei linii în baterie, este poziţionat un robinet controlat

automat, în funcţie de presiunea aflată în cadrul conductei prin care compuşii pătrund în
interiorul vasului de separare. Aceeaşi structură de control este realizată şi în cazul vasului de
test. Schimbul între cele două instalaţii se realizează cu ajutorul unui comutator.
Figura 1.16 Traductor utilizat pentru măsurarea presiunii din interiorul bateriei
Vasul de separare prezintă o valvă pneumatică pe conducta de intrare, care are rolul de
a injecta aer instrumental în cadrul său, în funcţie de datele achiziţionate de către traductorul
de nivel maxim aflat în interiorul vasului. În afara traductorului de nivel care transmite
informaţii către panoul de control al valvei pneumatice, în interiorul vasului de separare se
află două traductoare utilizate pentru semnalizarea nivelului maxim şi minim în cadrul vasului
de separare. Traductoare pentru măsurarea presiunii echipate cu indicator sunt utilizate şi în
această instalaţie, împreună cu un traductor de presiune care semnalizează atingerea unei
presiuni maxime. Pentru o bună realizare a separării este utilizat şi un indicator al temperaturii
din interiorul vasului. În partea de evacuare a petrolului este utilizat un traductor de nivel care
permite măsurarea nivelului de compuşi lichizi din vasul de separare şi un traductor pentru
semnalizarea unui nivel minim de petrol. Pe conducta de evacuare a petrolului este poziţionat
un traductor de măsurare a debitului. În cazul conductei de evacuare a gazului din vasul de
separare, cu ajutorul unui traductor de măsurare a presiunii, a unui traductor de măsurare a
temperaturii şi a unui traductor de măsurare a debitului, valorile parametrilor importanţi din
proces sunt măsurate şi indicate.
17
Figura 1.17 Traductoare utilizate pentru măsurarea presiunii şi a

temperaturii din cadrul vasului de separare
La nivelul vasului de separare a picăturilor de apă de gazul metan, sunt poziţionate

traductoare de nivel, cu rolul de a indica nivelul compusului greu, rezultat in urma separării.
Un alt traductor de nivel este utilizat pentru semnalizarea nivelului maxim. Pe conducta de
evacuare a gazului este măsurată presiunea prin intermediul traductoarelor de presiune.
Valorile măsurate sunt transmise apoi către un regulator.
Figura 1.18 Traductoare utilizate pentru măsurarea presiunii

în cadrul conuctei de evacuare a gazului
Pentru instalaţia de piguire, atât cea utilizată în cazul conductei prin care este trimis
gazul cât şi cea a conductei prin care este trimis petrolul, sunt utilizate doar traductoare pentru
măsurarea presiunii, deoarece doar presiunea este parametrul important în cadrul acestei
instalaţii.
Figura 1.19 Traductoare utilizate pentru măsurarea presiunii

în cadrul instalaţiei de piguire
În cadrul instalaţiei de pompare a aerului instrumental este instalat un încărcător

pentru vasul de recepţie a aerului. Pe conducta de evacuare a aerului din recipient este instalat
un traductor ce sesizează presiunea scăzută şi un traductor de măsurare a presiunii.
Pentru protecţie împotriva incendiilor, instalaţia responsabilă este echipată cu

traductoare de indicare a nivelului minim şi a nivelului maxim din cadrul rezervorului cu apă.
Alte traductoare prezintă rolul de a indica valorile presiunilor după fiecare dintre cele două
pompe utilizate în cadrul instalaţiei.
Instalaţia de asigurare a apei potabile deţine traductoare pentru măsurarea temperaturii

apei din rezervor. Două traductoare au rolul de a alarma momentele când nivelul apei din
18
bazin este ajunsă la o limită minimă sau la o limită maximă. Pe conducta de pompare a apei
este utilizat un traductor cu rolul de a indica presiunea.
1.3.3 Elemente de execuţie

Elementele de execuţie cel mai des întalnite în instalaţiile din industria petrolieră sunt:
robinete de reglare cu servomotor pneumatic si robinete on/off cu servomotor pneumatic si
limitatoare fine de cursa (închis/deschis).
Robinetul de reglare este de regulă cel mai scump şi important element din instalaţia
de automatizare, motiv pentru care alegerea lui trebuie facută cu mare atenţie. În continuare
este prezentată procedura de calcul şi alegere a acestor tipuri de elemente de execuţie,
diferenţiată pe tipuri de produs întalnite în instalaţie (lichid, gaz).
Principalii parametri tehnologici necesari pentru calculul şi alegerea unui robinet de

reglare, sunt:
 Debitul fluidului (minim/normal/maxim)
 Greutatea specifică a fluidului,
 Căderea de presiune,
Pentru gaze mai sunt necesari următorii parametri:

 Presiunea amonte/aval,
 Temperatura fluidului,
 Greutatea specifică a gazului,
Principala caracteristică tehnică ce dictează alegerea şi dimensionarea unui robinet de

reglare o reprezintă debitul. Debitul unui robinet de reglare reprezintă cantitatea de fluid pe
unitatea de timp care poate trece prin ventil, aceasta determinând şi mărimea lui.
Pentru a calcula debitul ce poate trece printr-un robinet de reglare, prin care circulă un
anumit fluid cu anumiţi parametri tehnologici specifici (temperatură, presiune, etc.), se
defineşte “factorul de debit” ( ).
Pentru lichide, factorul de debit se calculează cu formula:

√ (1.2)
Unde:
Q - m3/h (sau l/min)
Δp - bar
γ - kg/m3
Pentru gaze, dacă , factorul de debit se calculează cu formula:
√ (1.3)
Unde:
Qn - Nm3/h
p1 - bar (absolut)
γn - kg/Nm3
T - ºC
19
Pentru gaze, dacă , factorul de debit se calculează cu formula:

√ (1.4)
Factorul de debit KV, reprezintă debitul volumetric de apă (la 20 oC) care la trecerea
printr-un ventil, produce o cădere de presiune de 1 bar (1 kg/cm2).
Orientativ, corespondenţa între diametrul orificiului unui robinet de reglare şi factorul

de debit corespunzător, este prezentată în tabelul 1.1.
Diametru 0,8 1,2 1,6 2,4 3,2 3,6 4,8 6,4 8 9 13 16

orificiu
(mm)
KV (m3/h) 0,02 0,05 0,08 0,17 0,26 0,31 0,45 0,60 1,5 1,7 3 4
KV 0,33 0,83 1,33 2,3 4,33 5,17 7,50 10 25 28,3 50 66,7

(l/min)
Tabelul 1.1 Corespondenţa între orificiul unui robinet şi factorul de debit
Etapele de alegere a unui robinet de reglare sunt:

 Stabilirea tipului general al robinetului în baza caracteristicilor generale: materiale, tip
robinet (trecere, colţ, etc.).
 În baza coeficientului de debit (calculat la debitul maxim) Kv calculat, se stabileşte Kv
ales. De regulă se alege a doua dimensiune Kv asigurată de furnizor, ceea ce înseamnă
că la debitul maxim, robinetul se afla la aprox. 80% din cursă maximă. În această
etapă se alege şi caracteristica de reglare a robinetului, liniară sau logaritmică,
facilitate oferită pentru acoperirea unor necesităţi de reglare specifice.
 După stabilirea Kv ales, se alege, din considerente economice, diametrul nominal cel
mai mic oferit de producător. De menţionat că pentru fiecare Kv ales, furnizorii
asigura 2-3 diametre nominale (DN) de intercalare pe conductă.
 În baza parametrilor fizici ai fluidului vehiculat (în special Δp), se alege tipul
servomotorului pneumatic.
 Ca accesorii ale robinetului de reglare, se poate solicita: poziţionerul, filtrul şi
reductorul de alimentare cu aer instrumental, acţionare manuală, etc.
1.4 Controlul şi reglarea parametrilor pentru fiecare unitate

Fiecare unitate din cadrul staţiei de separare deţine anumiţi parametri care necesită
control şi reglare automată. Achiziţiile valorilor parametrilor realizate de către traductoare
împreună cu o serie de regulatoare, face posibil controlul automat.
Prima structură de reglare din punct de vedere al fluxului tehnologic, este amplasată pe
conducta ce alimentează vasul de separare. La acest nivel se găseşte un bloc de reglare al
debitului conductei, care are rolul de a controla robinetul prin care amestecul pătrunde din
cadrul conductei de colectare al amestecului, în conducta de alimentare a vasului de separare.
Aceasta buclă de reglare controlează debitul de produs injectat drept alimentare, în funcţie de
presiunea din cadrul conductei. Presiunea trebuie menţinută la o valoare de aproximativ 109
bari(g). Indicativul (g) provine de la termenul „gravitaţional”, ceea de reprezintă diferenţa de
presiune faţă de presiunea atmosferică sau presiunea normală măsurată în bari(a).
20
Figura 1.20 Reguloare utilizate pentru controlul robineţilor liniilor

de separare în funcţie de presiunea din interiorul bateriei
În cadrul vasului de separare de primă importanţă este controlul nivelului compuşilor

aflaţi în interiorul vasului. Pentru această reglare sunt utilizate 2 regulatoare poziţionate în
cascadă. Primul regulator are rolul de a controla nivelul din interiorul vasului, iar cel de al 2-
lea regulator controlează debitul din cadrul conductei de evacuare a petrolului. Traductorul de
măsurare al nivelului achiziţionează date din proces şi transmite către regulatorul de nivel.
Traductorul de măsurare al debitului achiziţionează date şi transmite către regulatorul de
debit. Cele 2 regulatoare comunică între ele iar regulatorul de debit comanda un robinet
amplasat pe conducta de evacuare a petrolului, astfel încât acesta se deschide atunci când
nivelul din cadrul vasului de separare este prea ridicat. Acest lucru permite petrolului să fie
evacuat din incinta vasului cu un debit crescut.
Figura 1.21 Structură de reglare in cascada a nivelului compuşilor lichizi

din vasul de separare în funcţie de debitul de evacuare a petrolului
O altă instalaţie care necesită control automat este reprezentată de vasul de separare a
picăturilor de apă. În cadrul acestui vas este controlat nivelul compusului. În fucţie de nivel
acesta este evacuat către faclă. Traductorul de nivel achiziţionează date din proces şi transmite
către un regulator echipat cu indicator. Acest regulator comandă un robinet aflat pe conducta
de evacuare a produsului greu din incinta vasului de separare al picăturilor de apă. Un al 2-lea
regulator este necesar pe conducta de evacuare a gazului. Regulatorul va primi datele
achiziţionate de către un traductor de presiune şi va controla un robinet care permite
surplusului de gaz să fie evacuat către turnul faclei.
21
Figura 1.22 Regulator utilizat pentru controlul robinetului de evacuare

a gazului către faclă în funcţie de presiune
Instalaţia de pompare a aerului conţine 2 compresoare şi un bloc cu rolul de a comuta

între cele 2 elemente. Pe fiecare buclă de comutare este controlată presiunea în funcţie de
presiunea aflată la ieşirea sistemului.
Figura 1.23 Regulator utilizat pentru controlul presiunii

din cadrul buclei de compresie a aerului
22
CAPITOLUL 2
ANALIZĂ DE SISTEM
2.1 Cerinţele sistemului

Sistemul prezintă anumite cerinţe, care sunt respectate în cadrul controlului automat.
Pentru control, staţia trebuie să fie echipată cu sisteme de pornire şi oprire ale instalaţiilor.
Controlul trebuie să se realizeze cu un grad cât mai mic de intervenţie umană, dar şi viabil din
punct de vedere economic.
Staţia de separare trebuie să fie echipată cu sistem de oprire în caz de urgenţă (ESD) şi
sistem de control distribuit (DCS). Echipamentele şi senzorii utilizaţi pentru control trebuie să
fie separate de cele care realizează funcţia de siguranţă. Semnalele de urgenţă trebuie
transmise prin cabluri rezistenţe.
Sistemul de protecţie în caz de incendiu şi pierderi de gaz trebuie să protejeze

instalaţiile în caz de incendiu şi să detecteze prezenţa scurgerilor de gaz din instalaţie.
Instalaţiile utilizate trebuie să fie închise ermetic şi să lase să pătrundă în interiorul lor doar
produsul ce urmează a fi prelucrat şi produşii necesari pentru prelucrare.
Toate instalaţiile trebuie să poată fi accesate în permanenţă de către factorul uman şi

trebuie să conţină indicatori vizibili. Instrumentele de măsură trebuie să poată fi realizate fără
a produce perturbaţii în cadrul funcţionării instalaţiilor. Instrumentele utilizate pentru
măsurare trebuie să fie amplasate cât de aproape posibil de zonele unde se necesită măsurarea.
Locul de montare al instrumentelor trebuie să fie ales astfel încât să se minimizeze efectul
vibraţiilor cauzate de echipamentul adiacent. Instrumentele de măsurare nu trebuie să se afle
amplasate pe partea de jos a conductelor, deoarece eventuale scurgeri ar putea produce
deteriorări în cadrul acestor echipamente.
Instrumentele de măsură, conductele şi cablurile trebuie să fie protejate în mod

corespunzător împotriva deteriorării mecanice şi nu trebuie să fie amplasate astfel încât să se
restricţioneze accesul pietonal, al echipamentelor utilizate pentru mişcare şi transport,
macarale etc.
2.1.1 Cerinţele instrumentelor de măsurare

Instrumentele de măsură sunt în principal traductoarele. Acestea sunt utilizate pentru
achiziţia valorilor parametrilor importanţi din cadrul procesului.
Instrumentele utilizate pentru măsurarea debitului vor fi instalate pe direcţie orizontală

în cazul conductelor care transporta lichid şi pe direcţie verticală în cazul conductelor prin
care circulă gaz. În locurile unde traductoarele de debit trebuie montate, conductele staţiei de
separare trebuie să prezinte locuri speciale pentru montare. Toate traductoarele pentru
măsurarea debitului trebuie să fie realizate din metal. În cazul utilizării unor debitmetre
electromagnetice, dacă acestea sunt poziţionate pe o linie verticală, direcţia de curgere trebuie
să fie în sus. În cazul unei poziţionări pe o linie orizontală, atunci linia trebuie să fie complet
umplută cu lichid, în orice moment.
În cazul instrumentelor pentru măsurarea nivelului sunt preferate traductoarele

echipate cu flotor. Flanşele vor fi poziţionate în conformitate cu specificaţiile conductelor şi
23
echipamentelor utilizate. Traductoarele de nivel utilizate în cadrul vaselor de separare trebuie

să poată măsura nivelul produsului lichid pe întreaga înălţime a vasului. Materialele din care
sunt realizate traductoarele trebuie să corespundă cu specificaţiile conductelor şi a
echipamentelor. Toate flanşele aferente traductorului trebuie să poată fi închise cu ajutorul
unor valve. În cazul în care în interiorul vasului se afla un compus de apă şi petrol, traductorul
trebuie să măsoare numai nivelul compusului care se doreşte a fi măsurat.
Pentru măsurarea presiunii, în cadrul instalaţiilor sunt montate traductoare de

presiune. Elementele de măsurare ale presiunii trebuie să fie selectate astfel încât presiunea
din interiorul instalaţiilor să varieze până la 75% din intervalul maxim pe care traductoarele îl
pot măsura. În cazul în care un traductor este supus variaţiilor mari ale presiunii, acesta
trebuie să garanteze o bună funcţionare. Manometrele utilizate trebuie să aibe un diametru de
150 mm iar pentru echipamentele auxiliare, acestea trebuie să fie mai mici. Traductoarele de
măsurare a presiunii utilizate în cadrul mediilor cu presiuni mari, trebuie să fie prevăzute cu
un dispozitiv de protecţie împotriva ruperii elementelor sensibile. Manometrele trebuie să fie
selectate astfel încât presiunea de lucru să fie cuprinsă între 33% şi 66% din întreaga scală.
Elementele indicatoare ale manometrelor trebuie să fie realizate din oţel inoxidabil.
Traductoarele pentru măsurarea presiunii trebuie să fie instalate în partea de sus a conductei
sau instalaţiei în care se doreşte măsurarea presiunii.
Temperatura este măsurată cu ajutorul traductoarelor ce achiziţionează date despre

valorile parametrului temperatura. Acestea trebuie să fie prevăzute cu capsula de protecţie cu
o adâncime de imersie potrivită. Pentru indicări de temperatură locale, instalaţiile trebuie să
fie prevăzute cu termometre cu gaz, sau termometre cu bimetal. Termorezistentele vor fi
selectate pentru a măsura intervalul de temperatură cuprins între -200 grade Celsius şi +750
grade Celsius cu condiţia ca, în cadrul aplicaţiei să nu fie prezente vibraţii puternice în timpul
producţiei. În cazul în care utilizarea termorezistentelor nu este adecvată, trebuie să fie
utilizate termocuple. Termometrele utilizate trebuie să fie selectate astfel încât orientarea
indicatorului să poată fi ajustată, iar diametrul indicatorului să fie de 150 mm. În cazul
utilizării termocuplelor, aliajul din care acestea sunt făcute este ales în funcţie de temperatura
măsurată. În acest mod, pentru temperaturi de sub 0 grade Celsius, se vor utiliza termocuple
din cupru sau cupru şi nichel. Pentru temperaturi cuprinse între 0 şi 1100 de grade Celsius, se
vor utiliza termocuple din nichel şi crom sau nichel şi aluminiu. Iar pentru temperaturi de
peste 1100 de grade Celsius vor fi utilizate termocuple din platină şi rodiu. Termorezistentele
utilizate vor fi din platină şi cu o rezistenţă de 100 Ω la temperatura de 0 grade Celsius.
2.1.2 Cerinţe de funcţionare ale robinetelor

Robinetele ce ajută la controlul procesului trebuie să fie fabricate în conformitate cu
specificaţiile conductelor utilizate. Toate robinetele utilizate în cadrul staţiei de separare
trebuie să fie prevăzute cu indicatori ai poziţiei robinetului. Direcţia de curgere prin robinetele
unidirecţionale trebuie să fie marcate permanent pe corpul robinetului sau pe flanşele acestuia.
În cazul în care un robinet este sudat de o conductă, acesta trebuie să prezinte posibilitatea de
a fi înlocuit. Robinetele acţionate de regulatoare nu voi fi utilizate pentru sistemul de
închidere în caz de urgenţă.
Robinetele cu ajutorul cărora se realizează controlul debitului trebuie alese în aşa fel
încât să corespundă caracteristicilor debitului care trece prin interiorul acestora. Robinetele
prin care trece un debit mare sau cu o presiune mare trebuie să fie prevăzuţi cu obturator sferic
din metal. În cazul robinetelor prin care trece un debit scăzut sau cu o presiune scăzută,
acestea trebuie să fie de tip fluture. Robinetele trebuie alese în funcţie de dimensiunea
24
conductelor pe care sunt amplasate şi să funcţioneze în limitele de 10% - 90% din cursă lor.
Nivelul de zgomot al robinetelor în timpul utilizării trebuie să nu depăşească 85 dB.
2.1.3 Cerinţe de funcţionare ale panourilor de control

Panourile de control pentru iniţializarea acţiunilor de închidere trebuie să fie localizate
într-o poziţie accesibilă şi uşor de identificat, pentru a se minimiza riscul de operare
accidentală. Panourile amplasate în afară clădirilor de control trebuie să fie protejate de
mediul înconjurător. Panourile ce conţin instrumente conectate direct în cadrul unei instalaţii
de procesare a fluidelor trebuie să fie poziţionate astfel încât să se evite scurgeri accidentale în
interiorul lor. Este necesară utilizarea unei instalaţii anti vibraţii pentru plinta şi panou.
Marginile şi îmbinările panourilor de control trebuie să fie încărcate cu cauciuc siliconic
pentru a nu permite impurităţilor să pătrundă în interiorul acestora. Panourile aflate în aer liber
trebuie să fie prevăzute cu găuri de ventilaţie şi cu protecţie pentru soare şi picături de ploaie.
Echipamentele montate în interiorul unui panou trebuie să deţina etichete montate pe acestea
iar scrisului care trebuie citit să fie de culoare roşie.
Pentru controlul general sunt utilizate butoane iluminate. Toate lămpile trebuie să fie
prevăzute cu facilitatea de testare lampă. Butoanele pentru oprire în caz de urgenţă trebuie să
fie roşii şi de tip ciupercă şi cu deblocare prin cheie.
Alarmele trebuie să deţină fiecare câte o etichetă, care să apară pe panoul de control
atunci când alarma este acţionată. Fiecare alarmă trebuie să deţină o culoare aparte în funcţie
de tip: roşu pentru oprire de urgenţă şi pericol de incendiu, portocaliu pentru alarme din cadrul
procesului şi alb pentru alarme de informare.
2.2 Funcţiile sistemului

Staţia de separare multicomponent este prevăzută cu funcţii care conduc la o bună
funcţionare. Funcţiile principale sunt: închiderea în situaţii de urgenţă(ESD), controlul
distribuit(DCS) şi detectarea incendiilor şi prezenţa gazelor în mediul exterior instalaţiilor.
Arhitectura unui sistem de conducere şi monitorizare a procesului tehnologic se face pe 3 sau
4 niveluri. Aceste niveluri pot fi reprezentate cu ajutorul unei piramide:
 Gestiune, Supervizare, Optimizare
 Monitorizare şi Conducere
 Controlul Procesului
 Achiziţii şi Acţionări
Figura 2.1 Piramida conducerii proceselor
Monitorizarea se găseşte în cadrul „piramidei conducerii proceselor” pe nivelul al 3-

lea, alături de conducerea procesului, ceea ce arată că, practic, ele nu pot fi separate.
Arhitectura sistemului de conducere, structurată pe cele 4 niveluri, este următoarea:

25
Nivelul 0 – reprezintă instrumentaţia amplasată în instalaţie: traductoare, senzori,

elemente de execuţie, etc.
Nivelul 1 – asigură prelucrarea primară a semnalelor şi realizarea programului propriu

zis de automatizare
Nivelul 2 – constituie interfaţa procesului cu operatorul (HMI-Human Machine

Interface)
Nivelul 3 – constituie nivelul de realizare a managementului general de conducere al

afacerii.
Figura 2.2 Arhitectura sistemului în cazul staţiei de separare multicomponent
2.2.1 Sistem de închidere în situaţii de urgenţă(ESD)

Sistemul de control permite instalaţiilor staţiei de separare să funcţioneze eficient şi în
condiţii de siguranţă în cadrul constrângerilor cu care aceasta a fost proiectată. Pe cât posibil,
incidentele provocate de hazarde sunt evitate prin intermediul sistemelor de control. Sistemul
ESD realizează funcţia de oprire a instalaţiilor în condiţii de siguranţă în caz de eşec al
sistemului de control sau în cazul detectării focului şi a gazelor în mediul exterior. În acest
mod sunt asigurate: siguranţa personalului, reducerea la minim a evacuării poluanţilor în
mediul înconjurător, disponibilitatea instalaţiilor staţiei este menţinută la un nivel cât mai
ridicat posibil prin reducerea la minimum a opririlor inutile şi protejarea echipamentului de
eventuale daune.
Obiectivele sistemului ESD sunt realizate prin următoarele metode: reacţionare

automată în cazul funcţionării anormale ale echipamentelor, reacţionare automată în cazul
exploatării anormale prin închiderea şi izolarea echipamentelor defecte, separarea instalaţiilor
prin închiderea robinetelor aferente acesteia, furnizarea posibilităţii de depresurizare manuală
a instalaţiilor etc. Acţiunile sistemului ESD pot fi efectuate automat sau manual, în funcţie de
nivelul în cadrul căruia s-a întâmplat incidentul.
26
Sistemul ESD este esenţial pentru securitatea staţiei de separare, acţionează

independent faţă de celelalte sisteme ale staţiei şi trebuie să fie capabil să: sesizeze
operaţiunile anormale sau starea echipamentelor, izoleze instalaţiile sau întreaga staţie şi să
depresurizeze toate instalaţiile care compun staţia de separare sau anumite zone din cadrul
acesteia. Cu toate acestea închiderile parazite trebuie să fie evitate. Toate închiderile realizate
de sistemul ESD trebuie să fie transmise către panoul de control al sistemului.
Trei niveluri de închidere sunt furnizate de către sistemul ESD. Nivelul 1 permite
închiderea instalaţiilor şi evacuarea automată a compuşilor din cadrul instalaţiilor. Nivelul 2
permite închiderea instalaţiilor fără evacuare automată a compuşilor. Nivelul 3 permite
închiderea anumitor echipamente.
Nivelul 1 este iniţializat în cazul în care este detectat foc sau scurgeri de gaz în zona de
procesare. Consecinţa detectării va fi închiderea instalaţiilor, evacuarea compuşilor din cadrul
lor şi depresurizarea unităţilor. Generatoarele de curent electric sunt menţinute în stare de
funcţionare deoarece curentul electric este necesar staţiilor de pompare apa.
Nivelul 2 se iniţializează în cazul pierderilor de aer instrumental. Această pierdere va

cauza disfuncţionalităţi în cadrul tuturor valvelor. În aceste condiţii echipamentele nu vor fi
depresurizate.
Nivelul 3 poate fi iniţiat datorită unei disfuncţionalităţi în cadrul parametrilor de

operare şi astfel se vor izola un singur element sau o porţiune a instalaţiei. Această închidere
nu va conduce în mod necesar la oprirea întregului proces. În cazul unui defect în cadrul
instalaţiei de control al gazului, producţia de petrol poate fi continuată doar dacă siguranţă nu
este compromisă.
2.2.2 Sistem de control distribuit(DCS)

Sistemele DCS conţin dulapurile în care se afla incluse panourile terminale ale
intrărilor şi ieşirilor(I/O) utilizate în cadrul procesului, programele de configurare ale
sistemului şi componentele grafice pentru afişaj.
Afişajele grafice conţin sistemul de control, sistemul de urgenţă în caz de incendiu şi

scurgeri de gaz şi sistemul de oprire în caz de urgenţă. Afişajele indică starea actuală a
instalaţiilor dar şi istoricul funcţionarii acestora. Situaţiile de urgenţă vor fi semnalizate în
cadrul afişajelor componentelor DCS.
Sistemul DCS are în componenţa magistrală de sistem, microprocesoarele utilizate

pentru partea de comandă, interfaţa I/O, interfaţa de telecomunicaţii, dulapuri şi cablurile din
interiorul camerei de control.
Cu ajutorul sistemului DCS operatorii au posibilitatea de a controla şi monitoriza

desfăşurarea proceselor în cadrul staţiei de separare. Acest lucru este posibil datorită prezenţei
în cadrul interfeţelor de proces a diagramelor ce cuprind conexiunile conductelor şi
instrumente utilizate (P&ID). Fiecare instalaţie componentă a staţiei de separare deţine o
interfaţă în camera de comandă unde este prezentată schema P&ID a acesteia şi modul ei de
funcţionare. Schemele P&ID vor fi prezentate în cadrul capitolului 5 al acestei lucrări.
Interfaţa fiecărei instalaţii prezintă afişaj video, monitorizare a evenimentelor şi starea
dispozitivelor de alarmare şi posibilitatea transmiterii comenzilor către un singur dispozitiv
sau a unui grup de dispozitive.
27
Conexiunile între instalaţii şi panourile de control aflate în camera de comandă este

realizată cu ajutorul unor cabluri notate corespunzător şi conectate în cadrul panourilor de
control cu funcţii specifice pentru instalaţiile respective.
Componenta de monitorizare a sistemului DSC conţine ecrane în care este prezentată

funcţionarea echipamentelor in timp real. În figurile de mai jos sunt prezentate anumite ecrane
cu ajutorul cărora se realizeaza monitorizarea componentelor prinipale ale staţiei de separare.
Figura 2.3 Ecran de monitorizare a liniilor ce provin de la sonde
Figura 2.4 Ecran de monitorizare a vasului de separare
28
Figura 2.5 Ecran de monitorizare a vasului de separare a picaturilor
2.2.3 Sitem de detectare foc si gaz(F&G)

Sistemul de detectare al focului şi al scurgerilor de gaz are rolul de a asigura siguranţa
în cadrul proceselor desfăşurate în staţia de separare. Sistemul identifică riscurile şi protejează
instalaţiile de eventualele daune.
Detectarea scurgerilor de gaz este realizată de către un sistem care identifică în cel mai
scurt timp scurgerile de hidrocarburi inflamabile. Detectoarele utilizate sunt în principal de tip
infra-roşu. Zonele în care se află surse puternice de aprindere sunt prevăzute cu un număr mai
mare de detectoare.
Detectoarele de gaz inflamabil prezintă 2 nivele de alarmare în cazul eliberării

accidentale ale gazului. Nivelul de detecţie inferior, stabilit de o concentraţie de 20% şi
nivelul de detecţie superior stabilit de o concentraţie de 50%. În cazul primului nivel este
transmis un semnal de pre alarmare, iar în cazul celui de al 2-lea nivel se va genera un semnal
de alarmă doar în cazul în care prezenta gazului este detectată de două sau mai multe
dispozitive.
Pentru detectarea focului sunt utilizate detectoare în toate zonele staţiei de separare,
atât în zona de procesare cât şi în zona instalaţiilor de piguire. În plus, faţă de numărul
detectoarelor utilizate, sistemul de F&G va fi prevăzut şi cu puncte locale de apel şi alarmare.
Detectarea manuală poate fi un mod mai eficient de detectare a incendiilor de proporţii mici în
zonele deschise.
Alarmele sonore utilizate în cadrul sistemului pot fi auzite din orice punct al staţiei de
separare. În funcţie de pericolul detectat, alarmele vor emite diferite semnale acustice.
Punctele de apel şi alarmare sunt dispuse în cadrul staţiei în aşa fel încât personalul poate
acţiona punctul de alarmare în cazul unei situaţii periculoase.
29
Pentru protecţia în caz de incendiu staţia prezintă un sistem de hidranţi localizaţi

strategic, sisteme de pulverizare a apei, stingătoare de incendiu portabile şi instalaţii de
injectare a în cazul zonelor închise şi în zonele cu conductori şi panouri electrice.
30
CAPITOLUL 3
SOLUŢII DE AUTOMATIZARE
3.1 Structuri de reglare convenţionale
În cadrul proceselor industriale, controlul automat al valorilor parametrilor importanţi
din cadrul procesului se realizează cu ajutorul regulatoarelor. Regulatoarele sunt implementate
prin utilizarea legilor de reglare care pot fi de mai multe tipuri: tip proporţional (P), tip
proporţional integral(PI), tip proporţional - derivativă (PD) şi tip proporţional - integral -
derivativă (PID). Legile de reglare sunt tratate în lucrarea (Dumitrache, 2005) împreună cu
structurile de reglare.
În cadrul structurilor de reglare se identifică: principiul modelului intern, structura de

reglare cu două grade de libertate, structura de reglare combinată şi structura de reglare în
cascadă.
3.1.1 Principiul modelului intern

Principiul modelului intern este utilizat doar în cadrul regimului staţionar. Acesta
asigura performanţe în raport cu mărimile exogene, rejectează perturbaţiile din mediul şi
asigură urmărirea referinţei. În cazul regimului tranzitoriu, mărimile exogene nu sunt
controlate.
Structura de reglare prezentată în (Dumitrache, 2005):
Figura 3.1 Structură de reglare bazată pe principiul modelului intern
În cazul principiului modelului intern perturbaţia poate acţiona la intrarea sau la

ieşirea procesului. La intrare pentru şi la ieşire pentru .
Ecuaţiile procesului sunt prezentate în (Dumitrache, 2005). Modelul procesului este

dat de ecuaţia 3.1, ieşirea procesului este dată de ecuaţia 3.2, unde V(s) este perturbaţia, iar
comanda este dată de ecuaţia 3.3.
(3.1)
(3.2)
(3.3)
Unde:
(3.4)
(3.5)
31
3.1.2 Structura de reglare cu două grade de libertate

Structura de reglare cu două grade de libertate este utilizată atunci când referinţa sau
perturbaţiile sunt măsurabile, cum este precizat şi în (Dumitrache, 2005).
Schema de reglare este:
Figura 3.2 Structură de reglare cu două grade de libertate
3.1.3 Structura de reglare combinata

Structura de reglare combinată este prezentată în (Dumitrache, 2005) drept utilizabilă
în cazul în care perturbaţia poate fi măsurată.
Schema de reglare indicată pentru urmărirea referinţei este:
Figura 3.3 Structură de reglare combinata
Ecuaţiile procesului pentru reglarea combinată descrise în (Dumitrache, 2005) sunt:

[ ] (3.6)
[ ] (3.7)
Unde:
[ ] (3.8)
(3.9)
3.1.4 Structura de reglare în cascadă

În (Dumitrache, 2005) este precizata utilizarea structurilor de reglare în cascadă.
Acestea se adopta atunci când „unele variabile intermediare din proces sunt măsurabile şi pot
fi rejectate perturbaţii importante prin intermediul unor bucle secundare”(Dumitrache I,
2005).
32
Schema de reglare utilizată în acest caz este:
Figura 3.4 Structură de reglare în cascadă
3.2 Sisteme convenţionale de reglare

Sistemele convenţionale de reglare au rolul de a controla valorile parametrilor
importanţi din cadrul unui proces. Aceşti parametri sunt: debitul, nivelul, temperatura şi
presiunea. „În viziunea tradiţională, proiectarea sistemelor de reglare se bazează pe calculul
modelelor de comandă din ecuaţii de bilanţ masic sau energetic, obţinute din legile fizice,
chimice, biologice, etc.” (Popescu D, 2006). În (Popescu et al., 2006) este prezentat controlul
parametrilor de importantă tehnologică în cadrul staţiei de separare multicomponent, prin
utilizarea regulatoarelor de tip PID.
3.2.1 Reglarea automată a debitului

Pentru controlul debitului unui lichid, în (Popescu et al., 2006) problema este pusă în
două moduri: controlul debitului prin conductele scurte şi controlul debitului prin conductele
lungi. Reprezentarea schemei de reglare automate a debitului este prezentată în figura 3.6.
Figura 3.6 Schemă de reglare a debitului
Pentru calculul modelului dinamic al conductelor scurte se realizează o echivalare a

tronsonului conductei cu o rezistenţă hidraulică cu relaţia:
√ (3.10)
Regimul staţionar este definit de ecuaţia 3.11 iar regimul dinamic de ecuaţia 3.12.
(3.11)
(3.12)
Modelul de cunoaştere este dat de ecuaţia 3.13.
(3.13)
33
Din ecuaţiile prezentate anterior rezultă modelul de comportament:

(3.14)
În cazul modelului dinamic al conductelor lungi rezistenta hidraulică este dată de

relaţia 3.15.
√ (3.15)
Ecuaţiile regimurilor staţionar şi dinamic sunt prezentate în ecuaţiile 3.16 şi 3.17.
(3.16)
(3.17)
Modelul matematic al procesului:
(3.18)
3.2.2 Reglarea automată a nivelului

Problema reglării nivelului din interiorul unui vas este prezentată în (Popescu et al.,
2006) cu reprezentarea convenţională din figura 3.7.
Figura 3.7 Schemă de reglare a nivelului
Regimul staţionar şi regimul dinamic sunt definite de ecuaţiile:

(3.19)
(3.20)
Modelul de cunoaştere se regăseşte în ecuaţia 3.21.
(3.21)
Modelul dimensional este de forma:
(3.22)
În cazul evacuării cu debit variabil modelul dimensional devine:
(3.23)
3.2.3 Reglarea automată a presiunii

Cazul reglării presiunii din interiorul unui recipient este prezentată în cadrul lucrării
(Popescu et al., 2006) cu schema de reglare convenţională expusă în cadrul figurii 3.8.
34
Figura 3.8 Schemă de reglare a presiunii
În cazul reglării presiunii modelul de cunoaştere are forma din ecuaţia 3.24.
(3.24)
Modelul de comandă calculat este prezentat în ecuaţia 3.25.
( ) ( ) (3.25)
35
CAPITOLUL 4
PROIECTAREA SISTEMELOR DE REGLARE
4.1 Reglarea debitului conductei de alimentare a vasului de separare

Pentru reglarea debitului volumic în cadrul conductei de alimentare, se iau în calcul
valorile medii a debitelelor masice şi densitatile fiecarui tip de amestec ce se varsă în conducta
colectoare.
În tabelul 4.1 sunt specificate debitele masice, densităţile si debitele volumice pentru
fiecare linie ce provine de la sonde.
Denumire linie Interval debit Debit masic Densitate Debit volumetric

masic(Kg/h) mediu(Kg/h) (Kg/ ) mediu( )
Linie 1
CO-100-021- 18800 - 21500 20150 787 25,60
6”-D31-V
Linie 2
CO-100-022- 33000 – 37700 35350 683 51.75
6”-D31-V
Linie 3
CO-100-023- 34100 - 39000 36550 625 58.48
6”-D31-V
Linie 4
CO-100-025- 13800 - 15800 14800 654 22.62
6”-D31-V
Linie 5
CO-100-026- 108100 - 123500 115800 635 182.36
6”-D31-V
Linie 6
CO-100-027- 8430 - 9630 9030 763 11.83
6”-D31-V
Conducta de
colectare 216230 - 247130 231.680 691 352.64
CO-150-001-
16”-D31-V
Tabelul 4.1 Tabel cu valori specifice debitelor, densităţilor şi volumelor
În cadrul calculelor este coeficientul de debit şi are valoarea 0.75. Diametrul

conductei este de 16”, ceea ce reprezintă 40,6 cm (0.406 m). Presiunea în regim stationar
este de 108 bari(g). Lungimea conductei este de 5 m ceea ce plasează conducta în clasa
conductelor scurte.
Modelul de comportament în cazul conductelor scurte este dat de ecuaţia 3.14. Din
acest model se poate afla coeficientul de proporţionalitate ( ) şi constanta de integrare ( ).
Pe baza ecuaţiei modelului de comportament:

=0.5 (4.1)
36
= (4.2).
Schema de reglare utilizată în controlul debitului prin conductă cu ajutorul presiunii

este prezentată în figura 4.1.
Figura 4.1 Schema de reglare a debitului
Funcţia de trasfer a parţii fixate este dată de ecuaţia 4.3.

(4.3)
Unde este funcţia de transfer a elementului de execuţie, în cazul de faţă este

vorba despre funcţia de transfer a robinetului, este funcţia de transfer a procesului, iar
reprezintă funcţia de transfer a traductorului de presiune.
În cazul calculului reprezintă debitul volumetric mediu şi astfel rezultă calculul:

(4.4)
De unde rezultă funcţia de transfer a procesului:

(4.5)
Funcţia de transfer a elementului de execuţie prezintă forma:

(4.6)
Unde rezultă din caracteristica statică a elementului de execuţie prezentată în

figura 4.2.
Figura 4.2 Caracteristica statică e elementului de execuţie
37
Elementul de execuţie primeşte ca intrare un curent cuprins între 4 mA şi 20 mA şi

permite trecea unui volum maxim de 376.18 . Debitul trebuie sa fie menţinut la 352.64
.
(4.7)
(4.8)
Funcţia de transfer a traductorului prezintă forma:

(4.9)
Unde rezultă din caracteristica statică a traductorului prezentată în figura 4.3.
Figura 4.3 Caracteristica statică a traductorului de masurare a presiunii
Traductorul de presiune primeşte ca intrare o valoare a presiunii şi prezintă la iesire un

curent cuprins intre 4 mA si 20 mA.
(4.10)
Din ecuaţia 4.3 rezultă:

(4.11)
Discretizarea modelului continuu se realizeaza cu ajutorul algoritmului 4.1 prezentat în

anexa 2. Perioada de eşantionare este aleasă în funcţie de constanta de integrare dominantă.
(4.12)
În urma discretizării rezultă modelele discrete:

(4.13)
(4.14)
38
Unde coeficienţii polinoamelor:

: 0.05129 , 0.02785 (4.15)
: -0.9857 , 0.1566 (4.16)
Simularea comportamentului modelului discret este realizată cu ajutorul programului

WinREG. WinREG reprezintă un program utilizat pentru proiectarea, reglarea si simularea
controllerelor digitale, pornind de la cunoaşterea unui model şi impunerea unor performanţe
dorite.
Figura 4.4 Meniu principal WinREG
Performanţele impuse pentru a fi urmărite sunt prezentate în cadrul figurii 4.5.
Figura 4.5 Performanţe de urmărire impuse
Suprareglaj => factorul de amortizare 0.7.

Timp de răspuns s => = 0.1 rad/s
39
Performanţele impuse pentru reglare sunt prezentate în cadrul figurii 4.6
Figura 4.6 Performanţe de reglare impuse

Metoda utilizată este urmarirea şi reglarea cu obiective independente. Coeficienţii

polinoamelor apartinând regulatorului RST sunt prezentaţi în cadrul figurii 4.7.
Figura 4.7 Metoda utilizată şi coeficienţii regulatorului RST
În urma simulării comportamentului modelului în cazul unei intrări de tip treaptă se

obţin graficele prezente în figura 4.8. În aceeaşi figură se poate observa forma comenzii
aplicate elementului de execuţie din cadrul procesului.
40
Figura 4.8 Răspunsul sistemului în cazul intrării de tip treaptă
La aplicarea unei perturbaţii de tip treaptă sistemul rejectează perturbaţia. Acest fapt se
poate observa in cadrul graficelor prezente in figura 4.9.
Figura 4.9 Răspunsul sistemului la intrare de tip treaptă şi perturbaţie de tip treaptă de 5%.
În cazul alegerii metodei PID, se obţine aceleaşi performanţe la urmărire dar cu un

timp de răspuns mai mare. În schimb rejecţia perturbaţiilor este imbunătătită. Prin utilizarea
metodei PID, programul este capabil să aleagă automat tipul de regulator utilizat in funcţie de
model.
41
Figura 4.10 Performanţe de urmărire

Metoda de calcul utilizată pentru regulator este PID digital. Coeficienţii polinoamelor
aparţinând regulatorului sunt prezentaţi în cadrul figurii 4.11.
Figura 4.11 Metoda utilizată şi coeficienţii regulatorului PID
Graficele simulării sistemului la intrare de tip treaptă sunt afişate în figura 4.12.
42
Figura 4.12 Răspunsul sistemului în cazul intrării de tip treaptă
Din figura 4.13 reiese imbunătăţirea rejecţiei perturbaţiilor în comparaţie cu

regulatorul implemenat prin urmărire şi reglare cu obiective independente. În ambele cazuri
sunt aplicate perturbaţii de 5%.
Figura 4.13 Răspunsul sistemului la intrare de tip treaptă şi perturbaţie de tip treaptă de 5%.
4.2 Reglarea nivelului vasului de separare în cascada

Reglarea nivelului amestecului din interiorul vasului de separare în funcţie de debitul
de petrol evacuat, este realizat cu ajutorul a 2 regulatoare: un regulator de debit care
controlează elementul de execuţie în funţie de debitul măsurat şi referinta primită şi un
regulator pentru nivel a carui ieşire constituie referinţa regulatorului de debit.
43
Schema de reglare în cascadă, utilizată în acest caz pentru conrolul celor două marimi
interconectate este prezentată în cadrul figurii 4.14.
Figura 4.14 Schema de reglare a nivelului în cascada
Funcţia de trasfer a parţii fixate pentru bucla interioară este prezentată în ecuaţia 4.17.
(4.17)
În ecuaţia prezenată anterior, reprezintă funcţia de transfer a elementului de

execuţie, care, ca şi în cazul din subcapitolul 4.1, este reprezentat de un robinet.
reprezintă funcţia de transfer a procesului, iar este funcţia de transfer a traductorului
de debit, care măsoară debitul în funcţie de presiunea diferenţială.
Modelul buclei de reglare este dat de ecuaţia 3.14.

(4.18)
Unde:
(4.19)
(4.20)
(4.21)
(4.22)
De unde rezultă funcţia de transfer a procesului:

(4.23)
Funcţia de transfer a elementului de execuţie prezintă forma:

(4.24)
Unde rezultă din caracteristica statică a elementului de execuţie prezentată în

figura 4.15.
Figura 4.15 Caracteristica statică e elementului de execuţie

44
Elementul de execuţie primeşte ca intrare un curent cuprins între 4 mA şi 20 mA şi

permite trecea unui volum maxim de 376.18 . Debitul trebuie să fie menţinut la 352.64
.
(4.25)
(4.26)
Funcţia de transfer a traductorului prezintă forma:

(4.27)
Unde rezultă din caracteristica statică a traductorului prezentată în figura 4.16.
Figura 4.16 Caracteristica statică a traductorului de măsurare a debitului
Traductorul de presiune primeşte ca intrare un debit şi prezintă la ieşire un curent

cuprins între 4 mA şi 20 mA.
(4.28)
Din ecuaţia 4.17 rezultă:

= (4.29)
Perioada de eşantionare aleasă este de 4 ori mai mică decât constanta de inegrare.
(4.30)
În urma discretizării cu ajutorul algoritmului 4.2 din anexa 2 rezultă modelele discrete:
(4.31)
(4.32)
Unde coeficienţii polinoamelor:

: 0.05543 (4.33)
: -0.8825 (4.34)
45
Preformanţele impuse pentru a fi urmărite in simulare sunt prezentate in cadrul figurii

4.17.
Suprareglaj factorul de amortizare 1.

Timp de răspuns rad/s
Suprareglaj => factorul de amortizare 1

Timp de raspuns s => = 0.21 rad/s
Metoda utilizată este urmărirea şi reglarea cu obiective independente. Coeficienţii

polinoamenlor aparţinând regulatorului RST sunt prezentaţi în cadrul figurii 4.19.
46
Figura 4.19 Metoda utilizată şi coeficienţii regulatorului RST
În urma simulării comportamentului modelului în cazul unei intrări de tip treaptă se

obţin graficele pentru intrare şi ieşire prezente in figura 4.20.
Figura 4.20 Raspunsul buclei interne in cazul intrării de tip treaptă
În prezenţa unei perturbaţii de tip treapta, sistemul rejecteaza perturbatia. Acest fapt se
poate observa în cadrul graficelor prezentate în figura 4.21.
47
Figura 4.19 Răspunsul buclei interne de tip treaptă şi perturbaţie de tip treaptă de 5%.
Functia de transfer in bucla inchisa a buclei interne este:

(4.35)
Funcţia de transfer a părţii fixate pentru bucla externă prezintă forma:

(4.36)
În ecuaţia 4.32, reprezintă funcţia de transfer în buclă inchisă a buclei

interne, reprezintă funcţia de transfer a procesului şi este funcţia de transfer
a traductorului de nivel.
Funcţia de trasfer a traductorului de nivel rezultă din caracteristica statică.
Figura 4.21 Caracteristica statică a traductorului de măsurare a nivelului
(4.37)
Traductorul de nivel primeşte ca intrare un nivel şi prezintă la ieşire un curent cuprins

între 4 mA şi 20 mA.
48
(4.38)
Funcţia de transfer a procesului prezintă forma din ecuaţia 3.22.
(4.39)
Unde:
(4.40)
(4.41)
Din ecuaţia 4.32 rezultă funcţia de transfer a parţii fixate.
(4.38)
Discretizarea modelului continuu se realizează cu ajutorul algoritmului 4.3 din anexa

2. Perioada de eşantionare este 1.
In urma discretizarii rezulta modelele discrete:

(4.42)
(4.43)
Unde coeficientii polinoamelor:

: 0.6461 , 0.6045 (4.44)
: -1.819 , 0.8187 (4.45)
Performanţele impuse pentru a fi urmărite sunt prezentate în cadrul figurii 4.20

49
Suprareglaj factorul de amortizare 0.8.

Suprareglaj factorul de amortizare 0.7.

Rezultatele simulării sunt ilustrate în cadrul figurii 4.22, pentru răspuns la intrare de
tip treaptă şi în cadrul figurii 4.23, pentru răspuns la intrare de tip treaptă şi perturbaţie de tip
treaptă de 5%.
Figura 4.22 Răspunsul buclei externe în cazul intrării de tip treaptă
50
Figura 4.23 Răspunsul buclei externe în cazul intrării de tip teapta si suprareglaj de 5%.
51
CAPITOLUL 5
DOCUMENTAŢIE DE PROIECTARE
Documentaţia de proiectare este elaborată în vederea realizării unui sistem de
conducere a unui proces tehnologic.
Principalele documente care formează o proiectare de detaliu în conformitate cu (S.C. IPA.
S.A., 2009) (DDE) sunt:
5.1 Schema de flux tehnologic

Schema de flux tehnologic denumită şi PFD-Process Flow Diagram, reprezintă un
document frecvent utilizat în ingineria de proces pentru a indica fluxul general dintr-un proces
tehnologic. PFD-ul arata relaţia dintre principalele utilaje/echipamente ale instalaţiei
tehnologice şi legăturile realizate prin intermediul conductelor între acestea, cu evidenţierea
fluxurilor de materii/materiale (inclusiv principalii parametri tehnologici aferenţi) care sunt
vehiculate, de la intrarea până la ieşirea produsului finit din instalaţie.
În această schemă sunt evidenţiate principalele bucle de reglare care asigură

schimbarea parametrilor fizici ai fiecărui flux/fluid tehnologic.
Un alt termen frecvent folosit în proiectare pentru o schemă de flux tehnologic este
Flowsheet.
Scopul documentului:
 Întelegerea principiului de funcţionare a procesului tehnologic.
 Document primar ce stă la baza dezvoltării proiectului, în special pe partea de
tehnologie.
Schema de flux tehnologic (PFD), va include urmatoarele:

 Legăturile tehnologice de conducte/proces
 Traseele in carul cărora produsul manipulat poate fi comutat sau recirculat
 Simboluri de echipamente majore, numele şi numerele de identificare
 Instrumentaţie de reglare care determină/afectează funcţionarea procesului fară
precizare detaliată
 Interconectarea cu alte sisteme
 Dimensionare generală a conductelor şi valorile parametrilor de funcţionare (debitul,
temperatura, presiunea, etc.-valori minim, normal şi maxim)
În cadrul schemei de flux tehnologic nu se includ traductoarele şi elementele finale de

reglare, flanşele, elementele de siguranţă etc.
Schema de flux tehnologic a staţiei de separare multicomponent este prezentată în

Figura 5.1 din ANEXA 1.
5.2 Schema tehnologică cu automatizare

Schema tehnologică cu automatizare, care mai poată denumirea de P&ID-Piping and
Instrumentation diagram, cuprinde schema tehnologică (împarţită pe unităţi şi/sau subunităţi
tehnologice) cu toate utilajele şi legăturile necesare între acestea, precum şi cu toate circuitele
de automatizare. În schema tehnologică cu automatizare sunt utilizate simboluri ce prezintă în
detaliu toate funcţiile ce trebuie realizate de circuitul respectiv.
52
Simbolurile instrumentaţiei utilizate în aceste desene sunt bazate pe standardele ISA

(International Society of Automation), cel mai relevant fiind Standardul S5.1 (Instrumentation
Symbols and Identification).
Schema tehnologica cu automatizare trebuie să cuprindă:

 Conductele utilizate şi instrumentaţia utilizată pentru fiecare dintre ele
 Sistemele de oprire în caz de urgentă
 Sistemele de control al parametrilor tehnologici
 Denumirile ţevilor şi a instrumentaţiei
 Note informative în cazul în care acestea sunt necesare
 Numerotarea echipamentelor şi a instrumentatiei
 Identificarea valvelor şi robineţilor utilizaţi
 Identificarea componentelor livrate de către firme specializate
În cadrul schemelor tehnologice cu automatizare instalaţiile sunt notate în mod

standardizat sub forma unor unităţi. Astfel liniile ce provin de la sonde reprezintă unitatea
100, bateriile reprezintă unitatea 150, vasul de separare reprezintă unitatea 200 (vasul de
separare pentru producţie este notat convenţional cu 200-VS, vasul de separare pentru test este
200-VP) iar vasul de separare a picăturilor de apă reprezintă unitatea 330-A.
Conductele din cadrul schemelor tehnologice cu automatizare sunt notate în mod

standardizat în funcţie de legătura dintre instalaţii pe care o realizează, dimensiune şi tip.
Instrumentaţia utilizată este denumită în raport cu funcţiile pe care le realizează şi este
numerotata corespunzător.
Schemele tehnologice cu automatizare reprezentative pentru liniile ce provin de la

sonde, baterii, vasul de separare şi vasul de separare al picăturilor sunt prezentate în anexa 1
în felul urmator:
 Figura 5.2 Simboluri utilizate în cadrul schemelor P&ID
 Figura 5.3 Schema P&ID a liniilor ce provin de la sonde
 Figura 5.4 Schema P&ID a bateriilor
 Figura 5.5 Schema P&ID a vasului de separare
 Figura 5.6 Schema P&ID a vasului de separare a picăturilor
5.3 Lista I/O

Lista I/O sau I/O List, este realizată pe baza schemei tehnologice de automatizare
(P&ID). În acest mod, pentru fiecare circuit sau componentă a schemei tehnologice se realiza
o prelucrare logică, urmată de realizarea unei estimări a numărului de I/O, tipurilor de
instrumentaţie necesare, numărul conexiunilor realizate, etc.
Lista de I/O trebuie sa cuprindă:

 Tipul I/O-urilor
 Numerotarea I/O-urilor
 Numarul P&ID-ului în care este I/O-ul utilizat
 Domeniul de variaţie al I/O-ului
După elaborarea celor 3 documente prezentate în subcapitolele anterioare (de către

proiectantul tehnolog, cu asistenţa şi consultatea proiectantului automatist), se trece la
urmatoarele etape de realizare a documentaţiei de proiectare, prezentate mai jos astfel:
 Proiectare convenţională
53
- Specificaţie tehnică aparate (Instrument Data Sheet)

- Specificaţie tehnică echipamente (DCS, PLC, ESD, Technical Specification)
- Schema generală de conexiuni (Wiring Diagram)
- Scheme conexiuni circuite (Instrument Loop Diagram)
- Jurnal de cabluri (Cable List)
- Amplasamente şi trasee (Layout)
- Scheme de montaj (Instrument Hook-ups)
- Specificaţii materiale montaj (Instrument Material Take-off)
Nota: Înainte de trecerea la proiectarea de detaliu, se recomandă, în special pentru

instalaţiile mari, cu un înalt grad de complexitate, întocmirea unui studiu de HAZOP (Hazard
and OPerability study). Instituţi neutre specializate în acest gen de lucrări analizeaza soluţiile
de proiectare date pentru a asigura şi funcţionarea instalaţiei în condiţii neprevăzute ce pot să
apară pe timpul operării. Pe linii de flux distincte între diverse unităţi tehnologice se
analizează dacă sistemul de control oferă soluţii, informaţii în cazul în care un paramentru
tehnologic, de exemplu presiunea creşte/scade peste o valoare normală de funcţionare a
instalaţiei.
 Configurare sistem
După stabilirea arhitecturii sistemului şi achiziţionarea licenţelor software
corespunzătoare, se trece la etapa de configurare software de dezvoltare. Aceasta etapa
cuprinde de regulă:
- Configurare la nivel de automatizare (PLC, DCS etc.)
- Configurare la nivel de operare (HMI)
Lista I/O care prezintă intrările şi iesirile în cazul vasului de separare sunt prezentate
în tabelul 5.1 din anexa 1.
5.4 Specificaţie tehnica aparate
Specificaţiile tehnice sunt documente de proiectare care permit procurarea

instrumentaţiei şi echipamentelor aferente sistemelor de conducere şi monitorizare a
instalaţiei.
Specificaţiile tehnice pentru instrumentaţie sunt diferenţiate pe tipuri de aparate:

traductoare de presiune, traductoare de nivel, traductoare de temperatură, traductoare de debit,
alte tipuri de traductoare şi senzori; pentru elementele de execuţie sunt elaborate specificaţii
detaliate aferente tipului de acţionare din care cel mai important şi des întalnit este robinetul
de reglare.
Aceste specificaţii trebuie sa contină cerinţe generale privind procesul tehnologic

(presiune, debit, temperatură, etc.), cerinţe privind construcţia aparatelor (materiale, racord la
proces, protecţie Ex, protecţie la praf şi apa - IP), domeniu de măsura parametru, semnal de
ieşire, etc.
În anexă sunt prezentate cerinţe tehnice necesare procurării tipurilor de instrumentaţie

aferente automatizării unitatii de separare din cadrul instalaţiei de separare multicomponent.
Drept exeplu sugestiv pentru specificaţiile tehnice ale aparatelor locale este prezentat
tabelul 5.2 din anexa 1, tabel ce cuprinde specificaţiile tehnice ale aparatelor utilizate în cadul
vasului de separare.
54
5.5 Specificaţie tehnică echipamente

Acest document precizează condiţiile tehnice şi componenţa echipamentelor de
automatizare care de regulă conţin: mijloace de joasă tensiune, configuraţii automate
programabile (AP), surse, conectori.
Această specificatie permite fabricarea (uzinarea) fiecarui tip de echipament în fabrici

specializate.
5.6 Schema generala de conexiuni

Acest document cuprinde indicaţii privind legăturile electrice între aparatele locale,
cutii de joncţiuni şi echipamentele din camera de comandă, precum şi legăturile între
echipamente (de automatizare, electrice, etc.). Din filozofia realizării cablajelor rezultă
necesarul de tipuri şi dimensiuni pentru cabluri.
5.7 Scheme conexiuni circuite

Aceste scheme permit o viziune generală asupra modului în care sunt conectate
aparatele aferente unui circuit, de la instrumentul local pana la instrumentele virtuale din
cadrul HMI. Documentul este util atat pentru executia montajului cât şi pentru configurarea
sistemului.
Schemele de conexiuni principale utilizate în cadrul vasului de separare sunt

prezentate în anexa 1 după cum urmează:
Figura 5.7 Schema de conexiuni a regulatorului de debit cu indicator FIC-002

Figura 5.8 Schema de conexiuni a regulatorului de nivel cu indicator LIC-004
5.8 Jurnal de cabluri

Cablurile necesare legăturii între aparate şi echipamente, conform documentaţiilor
prezentate mai sus, sunt centralizate în acest document, permiţând o centralizare a tipurilor şi
dimensiunilor în vederea procurării acestora.
Jurnalul de cabluri conţine:

 Numerotarea cablurilor
 Tipul cablurilor
 Dimensiunea cablurilor
 Sursa şi destinaţia cablurilor
5.9 Amplasamente şi trasee

Acest document asigura poziţionarea fiecărui instrument în câmp precum şi traseul de
cabluri prin care acesta este conectat la echipamentele din camera de comandă. Documentul
permite atât realizarea spaţială a traseelor de cabluri în instalaţie cât şi lungimile cablurilor de
legătură.
Aceste informaţii sunt prezentate pe planuri generale de montaj conducte şi

echipamente, realizate de alte specialităţi de proiectare.
55
5.10 Scheme de montaj

Acest document, realizat pe tipuri de instrumentaţie (presiuni, temperaturi, etc.)
asigură informaţii privind legătura la proces a aparatelor, modul de izolare, de drenaj, etc.
Din acest document rezultă soluţiile generale de realizare a montajului specializat

pentru fiecare parametru (prize de impuls – presiune/presiune diferenţială, teci protecţie –
temperaturi, etc.), precum şi materialul şi tipodimensiunile elementelor de montaj.
Schemele de montaj ale principalelor elemente din instrumentaţie adiacente vasului de

separare utilizat în producţie sunt prezentate în cadrul anexei 1 după cum urmează:
Figura 5.9 Schema de montaj a traductorului de presiune diferenţială FT-002

Tabelul 5.3 Denumirile elementelor componente ale schemei de montaj din figura 5.9
Figura 5.10 Schema de montaj a traductorului de presiune PT-001
Tabelul 5.4 Denumirile elementelor componente ale schemei de montaj figura 5.10
Figura 5.11 Schema de montaj a valvei pneumatice FV-002
Figura 5.12 Schema de montaj a valvei pneumatice SDV-004
5.11 Specificaţii materiale montaj

În baza informaţiilor din documentul anterior se centralizează materialele necesare
montajului, pe tipuri de material, cantităţi, dimensiuni, etc. (de exemplu: teava inox, ½”, 10m)
5.12 Aspecte privind protecţia mediului, securitate şi prevenire factori risc

Conform cerinţelor enunţate în analiza de sistem, sistemul integrat de monitorizare şi
control la funcţionarea normală şi anormală a instalaţiilor tehnologice de separare, trebuie să
asigure şi îndeplinirea unor funcţii care să conducă la protecţia mediului, asigurarea securităţii
şi sănătăţii în munca precum şi la prevenirea factorilor de risc tehnic şi tehnologic.
În cadrul proiectului se vor adopta soluţii atât în vederea reducerii pierderilor de

energie cât şi în asigurarea securităţii industriale a instalaţiei materializate prin combaterea
dezastrelor naturale şi accidentelor de muncă.
5.12.1 Aspecte privind protecţia mediului

Realizarea sistemelor de monitorizare şi control al staţiei de separare multicomponent
are o importanţă deosibită în funcţionarea în condiţii optime a instalaţiilor tehnologice,
instalaţii care necesită un grad ridicat de control şi urmărire a procesului.
Sistemul manipulează hidrocarburi care necesită control şi monitorizare deosebită

datorită proprietăţii acestora de a fi inflamabili. Totodată hidrocarburile utilizate în cadrul
procesului au un impact puternic asupra mediului prin gradul ridicat de poluare în cazul unor
scurgeri sau deversări accidentale.
Principalele obiective urmărite privind protecţia mediului, vor fi:

 recuperarea fluidelor din instalaţie dupa accidente;
56
 masurarea nivelului de gaz din mediu şi stabilirea valorilor de alarmare pentru

concentraţii periculoase;
 prevenirea scurgerilor de petrol;
 golirea instalaţiei in caz de avarie in condiţii de securitate (evitarea poluării)
 prevenirea fisurării conductelor prin care se realizează alimentarea staţiei sau
evacuarea compuşilor din cadrul staţiei.
5.12.2 Aspecte ale securităţii şi sănătăţii în munca

Adoptarea unor sisteme integrate de monitorizare şi control, în timp real, a instalaţiilor
tehnologice trebuie să asigure şi functionarea acesteia în condiţii de securitate.
Principalele obiective urmărite privind asigurarea securităţii şi sănătăţii în munca

specifice instalaţiilor nucleare, vor fi:
 controlul scăpărilor de gaz din instalaţie şi clădiri;
 supravegherea personalului;
 izolarea şi ventilarea spaţiilor în cazul unui accident cu degajare de gaz;
 minimalizarea scurgerilor;
 ventilarea cladirilor unde se vehiculează scapari de gaz, inclusiv în camera de
comandă;
 prevenirea exploziilor;
În afara acestor aspecte privind asigurarea securităţii şi sănătăţii în munca specifice

domeniului, pe parcursul elaborării lucrării se vor prezenta măsuri de protecţie şi securitate
specifice realizării sistemului:
 măsuri de protecţie a muncii;
 măsuri de prevenire a accidentelor;
 măsuri de prevenire a incendiilor.
5.12.3 Aspecte privind prevenirea/eleiminarea factorilor de risc

Structura hardware şi software a sistemului va conţine şi arhitectura de protecţie şi
securitate a instalaţiilor de procesare, solutie care permite operarea instalaţiei în condiţii de
siguranţa tehnologică. Astfel vor fi înglobate în sistemul integrat de monitorizare şi informaţii
referitoare la următoarele subsisteme specifice instalaţiilor:
 Sistem de interblocare şi intercondiţionare;
 Sistem de detectare a focului şi gazelor;
 Sistem de oprire în situaţii de urgenţă;
 Sistem de golire a instalaţiei în caz de urgenţă;
 Sistem de ventilaţie.
57
CAPITOLUL 6
CONCLUZII
Această lucrare este bazată pe un proiect S.C. IPA S.A. , în care se doreşte
automatizarea staţiei de separare Irri aflată în zona de exploatare petrolieră Irri-Isoko din
Nigeria. Staţia primeşte amestecuri din diferite zăcăminte petroliere prin intermediul a 6
conducte, realizează procesarea amestecului prin separare şi apoi trimite produşii rezultaţi
către rafinăria Kwale.
Lucrarea se focalizează asupra prezentării instalaţiilor ce compun staţia de separare,

elaborarea elementelor principale care intră în compoziţia documentaţiei de proiectare, în
vederea realizării sistemului de conducere a procesului tehnologic şi proiectarea sistemelor de
reglare care prezintă cea mai mare importanţă în cadrul staţiei.
Sistemele de reglare proiectate sunt realizate în funcţie de valori reale, prezente în

cadrul instalaţiei. Astfel simulările realizate pot constitui un punct de pornire pentru
realizearea sistemului de automatizare. Sistemele de reglare proiectate sunt realizate pentru
controlarea debitului de admisie, nivelului şi debitului de evacuare a componentei principale
reprezentată de vasul de separare. În cadrul acestor sisteme au fost utilizate regulatoare de tip
PID, cu sau fară componentă derivativă. Conform simulărilor rezultate, sistemul se reglează în
funcţie de performanţele impuse şi este capabil sa rejecteze perturbaţiile care intrervin asupra
procesului.
Un capitol din lucrare este axat pe descrierea funcţiilor importante realizate de către
sistemele componente ale staţiei de separare. Aceste sisteme sunt pentru închiderea în caz de
urgenţa, pentru control distribuit şi pentru protecţie în caz de incendiu şi scapari de gaz.
Proiectarea sistemelor de reglare şi documentaţia de proiectare, au fost realizate în asa

fel încat sistemele ce compun staţia de separare să funcţioneze in condiţii optime şi sa execute
sarcinile necesare.
Momentan proiectul se afla în perioada de construcţie. Instalaţiile se realizează pe baza

documentaţiei de proiectare, din care o porţiune constituie parte componentă a acestei lucrari.
Ca perspective de viitor se doreşte punerea în funcţiune a staţiei de separare pe baza

documentaţiei de proiectare complete. Totodata se doreşte testarea sistemelor de reglare după
finalizarea construcţiei staţiei de separare.
58
ANEXA 1 – DOCUMENTAŢIE DE PROIECTARE

Figura 1.7 - Schema instalaţiei tehnologice din cadrul unei staţii de separare echipată
cu instalaţie de prelucrare a gazului.
59
Figura 5.1 - Schema de flux tehnologic
60
Figura 5.2 - Simboluri utilizate în cadrul schemelor P&ID
61
Figura 5.3 - Schema P&ID a liniilor ce provin de la sonde
62
Figura 5.4 - Schema P&ID a bateriilor
63
Figura 5.5 - Schema P&ID a vasului de separare
64
Figura 5.6 - Schema P&ID a vasului de separare a picăturilor
65
Tabelul 5.1 Lista I/O a intrărilor/ieşirilor prezente în cadrul vasului de separare
Eticheta Tipul instrumentului Sistem Tipul I/O Stare

instrumentului
200 -FE- 001 Diafragmă de măsură
200 -FT- 001 Traductor presiune diferenţială DCS AI 4-20 mA
200 -FI- 001 Indicator Software SL
200 -FE- 002 Diafragmă de masură
200 -FT- 002 Traductor presiune diferenţială DCS AI 4-20 mA
200 -FIC- 002 Regulator de debit cu indicator
200 -FY- 002 Convertor curent – presiune DCS AO 4-20 mA
200 -FV- 002 Valva controlată
200 -LSHH- 001 Comutator Nivel High High ESD DI Tensiune
200 -LAHH- 001 Alarmare Software High High SL De la ESD la DCS
200 -LSLL- 002 Comutator Nivel Low Low ESD DI Tensiune
200 -LALL- 002 Alarmare Software Low Low SL De la ESD la DCS
200-LSHH-012 Comutator Nivel High High ESD Di Tensiune
200 -LT- 004 Traductor de nivel DCS AI 4-20 mA
200 -LIC- 004 Regulator de nivel cu indicator
200 -PT- 001 Traductor de presiune ESD AI 4-20 mA
200 -PI- 001 Indicator Software SL De la ESD la DCS
200 -PSH- 002 Comutator presiune High DCS DI Tensiune
200 -PAH- 002 Alarmare Software High
200 -TI- 001 Indicator Software
200 -TE- 002 Element de măsurare a temperaturii
200 -TW- 002 Carcasă
200 -TT- 002 Traductor de temperatură DCS AI 4-20 mA
200 -TI- 002 Indicator Software
200 -SDV- 001 Robinet
200 -ZSL- 001 Capăt de cursă DCS DI Tensiune
200 -ZSH- 001 Capăt de cursă DCS DI Tensiune
200 -ZAL- 001 Alarmare Capăt de cursă
200 -HS- 001 Comutator închis/deschis SL De la DCS la ESD
200 -ZAL- 002 Alarmare Capăt de cursa
200 -ZAL- 004 Alarmare Căpat de cursă
66
Tabelul 5.2 Specificaţiile aparatelor utilizate în cadul vasului de separare
Simbol Denumire Caracteristici tehnice

200 -FE- 001 Diafragmă de masură Debit minim:147000 kg/h
Debit maxim:197000 kg/h
Debit maxim măsurabil:200000 kg/h
Temperatură de operare: 31 ºC
Presiunea de operare:109 barg
Locaţie:HG-200-009-14”-D32-N
200 -FT- 001 Traductor presiune diferenţială Debit minim:0 kg/h
Alimentare:24 V DC
Semnal de ieşire:4-20 mA
Eroare < 0.25%
Locaţie:HG-200-009-14”-D32-N
200 -FI- 001 Indicator Software Scală de indicare:0-250 /h
Eroare < 0.50%
Locaţie:HG-200-009-14”-D32-N
200 -FE- 002 Diafragmă de masură Debit minim:69600 kg/h
Debit maxim măsurabil:110000 kg/h
Temperatura de operare: 31 ºC
Presiunea de operare:109 barg
Locaţie:CO-200-001-6”-D31-V
200-FY-002 Convertor curent-presiune Semnal de intrare:4-20 mA
Semnal de ieşire 0.2-1 barg
200 -FT- 002 Traductor presiune diferenţială Debit minim:0 kg/h
Alimentare:24 V DC
Semnal de ieşire 4-20 mA
Eroare < 0.25%
200 -FV- 002 Valvă controlată Debit maxim:103800 kg/h
Semnal intrare: 4-20 mA
Presiune intrare: 0.2-1 barg
200 -LT- 004 Traductor de nivel Nivel minim:0 m
Nivel maxim:2,75 m
Alimentare 24 V DC
Semnal de ieşire:4-20 mA
Eroare < 0,25%
Locaţie:200-VS-01
200 -PT- 001 Traductor de presiune Presiune minima:0 barg
Presiune maxima:160 barg
Alimentare 24 V DC
Semnal de ieşire 4-20 mA
Eroare < 0.25%
Locaţie:200-VS-01
200 -PI- 001 Indicator Software Scală de indicare: 0-200 barg
Eroare < 0.50%
Locaţie:200-VS-01
67
200 -TI- 001 Indicator Software Scală de indicare: 0-60 ºC

Eroare < 0.50%
Locaţie:200-VS-01
200 -TE- 002 Element de măsurare a temperaturii Temperatura minima: 0 ºC
Temperatura maxima: 60 ºC
Temperatura maxima masurabila:60 ºC
Material: Platină
Locaţie:HG-200-009-14”-D32-N
200 -TT- 002 Traductor de temperatură Temperatura minima: 16 ºC
Temperatura maxima: 50 ºC
Alimenare 24 V DC
Semnal de ieşire: 4-20 mA
Eroare < 0.50%
200 -TI- 002 Indicator Software Scală de indicare: 0-60 ºC
Eroare < 0.50%
Locaţie:HG-200-009-14”-D32-N
200 -SDV- 001 Robinet Dimensiune:16”
Presiunea de închidere:145 barg
Presiunea de operare: 109 barg
Locatie:CO-150-001-16”-D12-N
200 -SDV- 002 Robinet Dimensiune: 14”
Presiunea de inchidere: 125 barg
Temperatura de operare 31 ºC
Locaţie:HG-200-009-14”-D32-N
200 -SDV- 004 Robinet Dimensiune: 6”
Presiunea de închidere: 125 barg
68
Figura 5.7 Schema de conexiuni a regulatorului de debit cu indicator FIC-002
69
Figura 5.8 Schema de conexiuni a regulatorului de nivel cu indicator LIC-004
70
Figura 5.9 Schema de montaj a traductorului de presiune diferenţiala FT-002
Numar Denumire
1 Tub - diametru 10 mm
3 Conector – dimensiune 10 mm x ½”
12 Priză – dimensiune ½”
13 Niplu – dimensiune ½”, lungime 100 mm
14 Vas de condens – diametru 4”
16 Supapă de scurgere – dimensiune ½”
71
Figura 5.10 Schema de montaj a traductorului de presiune PT-001
Numar Denumire
1 Tub –diametru 10 mm, lungime 10 m
3 Conector – dimensiune 10mm x ½”
5 Cot în unghi de 90 de grade –dimensiune 10 mm x ¼”
72
Figura 5.11 Schema de montaj a valvei pneumatice FV-002
Numar Denumire
1 Tub – diametru 5 mm, lungime 10 m
2 Conector – dimensiune 5mm x ¼”
73
Figura 5.12 Schema de montaj a valvei pneumatice SDV-004
Numar Denumire
3 Conector – dimensiune 10mm x ½”
5 Tub – diametru 10 mm, lungime 15 m
6 Conector – dimensiune 10mm x ¼”
74
ANEXA 2 – ALGORITMI
Algoritmul 4.1 Discretizarea funcţiei de trasfer prezentată în cadrul ecuaţiei 4.11
s=tf('s')
Hf=tf([0.46310],[92.925 28.7170 1])
Hz=c2d(Hf,6,'zoh')
Hzm=tf([0 0.05129 0.02785],[1 -0.9857 0.1566],6,'Variable','z^-1')
s=tf('s')
Hf=tf([0.4717],[8 1])
Hz=c2d(Hf,1,'zoh')
Hzm=tf([0 0.5543],[1 -8825],1,'Variable','z^-1')
s=tf('s')
Hf=tf([6.8991],[5 1 0])
Hz=c2d(Hf,1,'zoh')
Hzm=tf([0 0.6461],[1 -1.819 0.8187],1,'Variable','z^-1')
75
BIBLIOGRAFIE
[1]. Dumitrache I. 2005 Ingineria reglării automate POLITEHNICA PRESS, Bucureşti

[2]. Håvard D. 2010 Oil and gas production handbook : An introduction to oil and gas
production. ABB, Oslo
[3]. Popescu D., Ştefănoiu D., Lupu C., Petrescu C., Ciubotaru B., Dimon C. 2006
Automatică Industruală AGIR, Bucureşti
[4]. Bechtel Corporation, Sour gas treating. http://www.bechtel.com/3882 accesat la data
19.06.2013
[5]. CNSC Tehnical Trainig Group 2003 Basic instrumentation measuring devices and
basic PID control
[6]. S.C. IPA S.A. 2009 Piesele componente ale lucrarilor de proiectare
76

Monitorizarea Si Controlul Unei Statii de Separare Multicomponent Gaz Petrol PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Monitorizarea Si Controlul Unei Statii de Separare Multicomponent Gaz Petrol PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Politehnica din Bucureşti

Facultatea de Automatică şi Calculatoare

Monitorizarea şi controlul unei staţii de

CAPITOLUL 4 PROIECTAREA SISTEMELOR DE REGLARE ......................................... 36

Motivaţia alegerii acestei teme pentru a fi dezvoltată în cadrul lucrării, se datorează

Astfel, lucrarea este structurată în 6 capitole:

Capitolul II este împărţit în 2 subcapitole în care este prezentată analiza de sistem.

Capitolul III indică principalele soluţii de automatizare şi scoate în evidenţă

Capitolul IV se axează pe proiectarea sistemelor de reglare pentru controlul valorilor

Capitolul V este structurat în 12 subcapitole în care sunt prezentate şi realizate parţial

Capitolul VI rezumă conţinutul lucrării prin scoaterea în evidenţă a principalelor idei

Pentru realizarea Capitolului V, am colaborat timp de mai multe săptămâni cu

1.1 Descrierea procesului de extracţie

Principala sursă de energie utilizată în majoritatea ramurilor economice este

În lucrarea (Håvard, 2010), sunt prezentate principale moduri de extracţie a gazului şi

Instalaţiile de extracţie prezintă diferite dimensiuni şi funcţii.

Figura 1.1 Instalaţii de extracţie a gazului şi a petrolului.

Producţia offshore prezintă o gamă de structuri în funcţie de adâncimea apei. În

o Vase platformă, ce reprezintă o platformă amplasată pe un vas petrolier

o Sisteme de producţie submarine localizate pe fundul mării. Acestea au rolul de

Figura 1.2. Tipuri de platforme offshore

1.1.1 Zăcămintele de gaz şi petrol

Petrolul şi gazul sunt de obicei întâlniţi în zăcăminte formate în interiorul rocilor

Figura 1.3 Structura unui zăcământ de gaz şi petrol

1.1.2 Forarea şi extracţia

1.1.3 Elementele componente ale puţului

Instalarea carcasei reprezintă un pas important în cadrul procesului de forare a puţului.

După ce carcasa este instalată corespunzător, sunt inserate conducte în interiorul

Figura 1.4 Capul de sondă

Puţurile de producţie sunt cu o curgere liberă a compuşilor sau cu ridicare. Cele cu o

Figura 1.5 Pompa cu sucţiune

1.2 Prelucrarea gazului şi a petrolului în cadrul staţiei de separare.

1.2.1 Sistemul de colectare

Sistemul de piguire conţine un lansator de pig amplasat la începutul conductei şi un

Figura 1.6 Pigul şi sistemul de lansare a pigului

1.2.3 Descrierea instalaţiei tehnologice de separare

Instalaţia de prelucrare a gazului conţine: filtre primare, preîncălzitor al gazului, filtre

Figura 1.8 Baterii pentru petrol şi gaz

Vasul de separare, prezentat şi în (Håvard, 2010), realizează separarea compuşilor

În zona de admisie a vasului de separare se afla un sistem de captare a nămolului, o

Figura 1.9 Vas de separare

În partea de jos a vasului de separare se afla un perete despărţitor, de o anumită

Vasul de separare poate fi echipat şi cu un capac de acces în interiorul său.

Figura 1.10 Structura vasului de separare

O altă prelucrare opţională a petrolului în cadrul staţiei de separare este reprezentată de

În cadrul staţiei de separare sunt cuprinse şi instalaţii anexe, că de exemplu instalaţia

Instalaţia de producere a aerului instrumental este utilizat pentru a introduce aer în

Generatorul de energie electrică este alimentat cu gaz. Gazul va fi preponderent metan,

Faclele au rolul de a arde reziduurile gazoase, de a asigura aerisire şi purjare. Faclele

1.3 Instrumentaţie utilizată în cadrul staţiei de separare

1.3.1 Tipuri de traductoare

Măsurarea temperaturilor este de primă importanţă, deoarece în orice instalaţie în care

Traductoarele de temperatură utilizate în cazul unei staţii de separare sunt

U=R x Curent fix (1.1)

O altă posibilitatea este amplasarea termorezistenţei în interiorul unei punţi de

Diferenţa dintre termorezistenţa şi termocuplu este aceea că în cazul termocuplului

Figura 1.11 Termocuplu

În cadrul conductelor, traductoarele de temperatură sunt instalate în flanşe prinse de

Nivelul din interiorul unui recipient poate fi măsurat cu ajutorul traductoarelor de

Figura 1.12 Traductor cu flotor pentru măsurarea nivelului

Presiunea reprezintă o mărime măsurată cu ajutorul traductoarelor de presiune. În

Tuburile bourdon prezintă o formă circulară cu un număr de secţiuni ovale

Burdufurile sunt alcătuite dintr-o serie de membrane fixate pe circumferinţă. La unul