Situación empresa Promex S.

Mildred Cuello Poirier

Sistemas de Protección de Seguridad

Instituto IACC

07 de abril de 2019
 Desarrollo

1. Identificar el tipo de equipo-maquinaria es la que se utiliza para este proceso de trabajo.

La maquinaria industrial utilizada en este tipo de proceso (dimensionado de acero), es un

torno semiautomático de control numérico, conocido como Torno CNC, que un tipo de
torno operado mediante control numérico por computador, controlados por medios de
datos alfa-numéricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos X, Y, Z. Se caracteriza por
ser una máquina-herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece
una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura
funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las ordenes de ejecución contenidas en
un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnología de mecanizado en torno. Es una maquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas, y permite mecanizar con precisión superficies curvas
coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.
La velocidad de giro del cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas, y, por tanto, exentas
de fallos imputables al operario de la máquina.
En su funcionamiento los tornos CNC tienen 3 ejes de referencia, llamados X, Y, Z,
donde:
 El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en
las operaciones de cilindrado.
 El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y
corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje principal
de la máquina.
 Estos son los 2 ejes principales, pero con los CNC de última tecnología comienza
a tener mucha más importancia el eje Y, eje que comanda la altura de las
herramientas del CNC.
 Las herramientas vas sujetas a un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas
de 6 a 20 portaherramientas diferentes, las cuales van rotando de acuerdo con el
programa de mecanizado.

2. Distinguir las características Layout según el Proceso de la actividad si es fijo o móvil,

línea de producción o área de trabajo.

Sabemos que la distribución de los puestos de trabajo dentro de una planta industrial, o
también conocida como layout, se encuentra directamente relacionada con la disposición
de máquinas y equipos, áreas de trabajo, bodegas, y todo espacio común que existe
dentro de la industria.
El layout se caracteriza por:
 Disminuir los costos de manejo de materiales.
 Mejorar la utilización del espacio, equipo y personas.
 Mejorar el flujo de información, materiales y personas.
 Proporcionar una buena comunicación entre los trabajadores de la industria.
 Mejoramiento de la moral y seguridad de las condiciones de trabajo de los
trabajadores.
 Lograr un adecuado mantenimiento a las maquinarias y equipos.
  Mantener el control visual y de supervisión constante.
 Mejorar la interacción con el cliente.
La distribución existente dentro de la industria dependerá del tipo de elemento que se esté
produciendo y de la configuración que la industria necesite aplicar.
En este caso, Proceso discontinuo, la distribución por el tipo de proceso se organiza en
lotes, esto quiere decir, que tanto el personal como los equipos y maquinarias que
cumplen una misma función se concentra en una misma área. Tal es el caso de las áreas
de los tornos, lo que da lugar a los comúnmente llamados “talleres”.
Las ventajas que pueden acarrear los procesos discontinuos son la flexibilidad para
realizar cambios en los productos y poder variar la demanda de estos, asimismo
mantienen en todo momento la continuidad del producto en caso de una eventual falla en
las maquinarias o trabajadores ausentes.

3. Proponer las medidas de seguridad para evitar los accidentes y las normas vigentes
relacionada a cada EPP.

En la mayoría de los casos, los accidentes de trabajo suceden debido a las condiciones
expuestas que existen en los equipos, maquinarias, herramientas e instalaciones, así
también, con la actitud o actos inseguros de los trabajadores al realizar sus actividades.
Teniendo en cuenta los accidentes ocurridos en la industria por falta de dispositivos
auxiliares, falta de pantallas abatibles o deslizantes, mandos mal situados y condiciones
de trabajo desfavorables, por lo que debemos proponer ciertas medidas de seguridad para
evitar estos y otros accidentes y enfermedades ocupacionales, aplicando técnicas y
procedimientos y las mejores prácticas preventivas como:
 Realizar actividades como capacitaciones e inducciones, de acuerdo con los
métodos y procedimientos establecidos.
 Utilizar las maquinarias, equipos con los dispositivos de seguridad instalados.
 Mantener el orden y limpieza en todas las instalaciones, áreas, equipos,
maquinarias, entre otras.
 Utilizar el equipo de protección personal adecuado, que nos proporciona la
empresa.
El Libro III “DE LA HIGIENE Y SEGURIDAD DEL AMBIENTE Y DE LOS
LUGARES DE TRABAJO” del Código Sanitario Decreto con Fuerza Ley N° 725,
sostiene en su Art.82, sostiene que el Reglamento comprenderá normas que se refieren a:
a) Las condiciones de higiene y seguridad que deben reunir los lugares de trabajo,
los equipos, maquinarias, instalaciones, materiales y cualquier otro elemento, con
el fin de proteger eficazmente la vida, la salud y bienestar de los obreros y
empleados, y de la población en general;
b) Las medidas de protección sanitaria y de seguridad que deben adoptarse en la
extracción, elaboración y manipulación de substancias producidas o utilizadas en
los lugares en que se efectúe trabajo humano;
c) Las condiciones de higiene y seguridad que deben reunir los equipos de
protección personal y la obligación de su uso.
Los reglamentos que sugiere el Código Sanitario, y cuyas disposiciones están orientadas
a la protección de la salud de los trabajadores expuestos a los riesgos propios de su
actividad laboral, corresponden al Decreto Supremo N°594/99, y los Decretos Supremos
N°18 y N°173/82, todos del MINSAL.
El D.S N°173/82, señala que “se entenderá por elemento de protección personal todo
equipo, aparato o dispositivo especialmente proyectado y fabricado para preservar el
cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos específicos de accidentes del trabajo o
enfermedades profesionales”.
Los Art. 53° y 54° del D.S N° 594, establece “que las obligaciones del empleador son las
siguientes: entregar en forma gratuita los elementos de protección, que tales elementos
sean adecuados al riesgo a cubrir, capacitar a los trabajadores en el uso correcto y en
la mantención de su funcionamiento, y que estos productos sean certificados, de acuerdo
con las normas y exigencias de calidad, de conformidad a lo establecido en el DS N°18.”
Con el propósito de asegurar el cumplimiento de las condiciones de higiene y seguridad
de los elementos de protección personal que exige el Código Sanitario, el DS N°18
establece en su art.2 “que las personas, entidades y establecimientos que fabriquen,
 importen, comercialicen o utilicen tales aparatos, equipos y elementos deberán controlar
su calidad en instituciones autorizadas para prestar este servicio.”
El mismo cuerpo legal establece en su art.3 que el ISP, a través del Departamento Salud
Ocupacional, “es el organismo oficial encargado de autorizar, controlar y fiscalizar a
las instituciones, laboratorios y establecimientos que se interesen en obtener esta
autorización, para prestar servicios de control de calidad de equipos, aparatos y
elementos de protección personal contra riesgos de accidentes y enfermedades
laborales.”

4. Identificar los sistemas de protección colectivos y elementos de bloqueo, según la

actividad expuesta en el caso.

Se entiende por protección colectiva aquella técnica de seguridad cuyo objetivo es la

protección simultanea de varios trabajadores expuestos a un determinado riesgo dentro de
los sistemas de protección colectiva en este caso deberían ser:
 Andamios y redes antiácidas (uso ácido sulfúrico)
 Sistemas de ventilación
 Barreras de protección acústica
 Marquesinas contra caída de objetos
 Extintores de incendios
 Redes húmedas en ambiente polvorientos
 Carcaza de protección de motores o piezas en continuo movimiento
 Pantallas abatibles o deslizantes para evitar proyección de virutas
 Señalizaciones
 Iluminación adecuada
 Maquinarias de transporte para carga y descarga de barras de acero
 Orden y limpieza
 Duchas de seguridad
 Generar procedimiento de trabajo
Un elemento de bloqueo es básicamente un mecanismo que impide el cambio de posición
o accionamiento de una maquinaria o equipo, teniendo como finalidad de asegurar que el
sistema solo sea desbloqueado por personal autorizado.
En este caso, el torno debe tener un sistema de bloqueo, además de la correspondiente
señalización, siendo importante que ésta considere el procedimiento de intervención
antes, durante y después del manejo del torno, en especial en periodos de mantención,
reparación y limpieza de la máquina.
 Bibliografía

 Cifuentes, P. (2014). Maquinas herramientas. Recuperado en:

https://es.slideshare.net/PippeCifuentesRivas/maquinas-herramientas-36682162

 IACC (2019). Introducción a los procesos industriales y su relación con los sistemas de

protección personal, colectivos o de máquinas. Sistemas de Protección de Seguridad

Industrial. Semana 1.

 Instituto de Salud Pública. MINSAL. Marco legal: Sección elementos de Protección

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http://www.ispch.cl/saludocupacional/subdepto_seguridad_tecnologias/secciones/protecc

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 Reglamento Sobre Elementos de Protección Personal de Uso Laboral. Recuperado en :

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 Riesgos relacionados con la seguridad en el trabajo. (2015). Protección colectiva

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 Tipos de torno. (2011). ARUKASI. Recuperado en:

https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/tipos-de-torno/