TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO CAMPUS

JIQUILPAN

“IC-GRUPO A”

INGENIERÍA BIOQUÍMICA
EVAPORACIÓN, SECADO Y CRISTALIZACIÓN
EJERCICIO

FENÓMENOS DE TRANSPORTE 2

6°A
CRISTIAN DANIEL MACÍAS OCHOA

SALVADOR ÁVILA SALCEDO

JIQUILPAN, MICH., 15 DE JUNIO DE 2020

Cuál es la diferencia entre; la evaporación, secado y la cristalización.

El objetivo de la evaporación es concentrar una solución consistente en un soluto no

volátil y un solvente volátil. En la mayor parte de las evaporaciones, el solvente es
agua. La evaporación se realiza vaporizando una parte del solvente para producir
una solución concentrada de licor espeso. La evaporación difiere del secado en que
el residuo es un líquido a veces altamente viscoso— en vez de un sólido; difiere de
la destilación en que el vapor es generalmente un solo componente y, aun cuando el
vapor sea una mezcla, en la evaporación no se intenta separar el vapor en
fracciones; difiere de la cristalización en que su interés reside en concentrar una
solución y no en formar cristales. En ciertas situaciones, por ejemplo, en la
evaporación de salmuera para producir sal común, la frontera entre evaporación y
cristalización dista mucho de ser nítida. La evaporación produce a veces una
suspensión de cristales en un licor madre saturado.
En la evaporación, por lo general, el producto valioso es el líquido concentrado
(licor espeso) mientras que el vapor se condensa y se desecha. Sin embargo, en un
caso específico es probable que ocurra lo contrario. El agua mineral se evapora con
frecuencia a fin de obtener un producto exento de sólidos para la alimentación de
calderas, para procesos con requerimientos especiales o para el consumo humano.
Esta técnica se conoce con frecuencia con el nombre de destilación de agua, pero
técnicamente es evaporación. Se han desarrollado procesos de evaporación a gran
escala que se utilizan para la recuperación de agua potable a partir de agua de mar.
En este caso, el agua condensada es el producto deseado. Sólo se recupera una
fracción del agua total contenida en la alimentación, mientras que el resto se
devuelve al mar.

En general, el secado de sólidos consiste en separar pequeñas cantidades de agua u

otro líquido de un material sólido con el fin de reducir el contenido de líquido
residual hasta un valor aceptablemente bajo. El secado es por lo común la etapa
final de una serie de operaciones y, con frecuencia, el producto que se extrae de un
secador está listo para ser empaquetado. El agua u otros líquidos pueden separarse
de los sólidos de manera mecánica mediante prensas o centrífugas, o bien de modo
térmico mediante evaporación. Este capítulo trata sobre el secado por vaporización
térmica. Por lo general, resulta más barato eliminar líquidos por métodos mecánicos
que por métodos térmicos, y por esta razón es aconsejable reducir el contenido de
líquido tanto como sea posible antes de alimentar el material a un secador térmico.
El contenido de líquido de una sustancia seca varía de un producto a otro. En
ocasiones, el producto no contiene líquido, por lo que recibe el nombre de
totalmente seco; pero lo más frecuente es que el producto contenga algo de líquido.
La sal de mesa seca, por ejemplo, contiene 0.5% de agua, el carbón seco 4% y la
caseína seca 8%. El secado es un término relativo y sólo significa que hay una
reducción del contenido de líquido desde un valor inicial hasta algún valor final
aceptable. Los sólidos que se secan presentan diferentes formas —escamas,
gránulos, cristales, polvos, hojas o láminas continuas— y poseen propiedades muy
diferentes. El líquido que ha de vaporizarse puede estar sobre la superficie del
sólido, como en el secado de cristales salinos, completamente en el interior del
sólido, como en el caso de eliminación del solvente de una lámina de un polímero, o
parte en el exterior y parte en el interior. La alimentación de algunos secadores es
un líquido en el que está suspendido el sólido en forma de partículas o en solución.
El producto que se seca puede soportar temperaturas elevadas o tal vez requiera un
tratamiento suave a temperaturas bajas o moderadas. Esto da lugar a que en el
mercado exista un gran número de tipos de secadores comerciales. Las diferencias
residen fundamentalmente en la manera en que los sólidos se mueven en la zona de
secado y en la forma en la que se transfiere el calor.

Cristalización es la formación de partículas sólidas a partir de una base homogénea.

La formación de partículas sólidas puede tener lugar a partir de un vapor, como la
nieve, mediante la solidificación de un líquido fundido, como ocurre en la
formación de grandes monocristales, o bien como cristalización de una solución
líquida. El tratamiento en este capítulo se restringe al último caso. Los principios y
conceptos que se exponen son aplicables tanto a la cristalización de un soluto
disuelto en el seno de una solución saturada como a la cristalización de parte del
propio solvente, en la formación de cristales de hielo a partir de agua de mar o de
otras soluciones salinas diluidas. La cristalización de soluciones es importante en la
industria debido a la gran variedad de materiales que se comercializan en forma
cristalina. Su amplia utilidad se debe a dos razones: un cristal formado a partir de
una solución impura es esencialmente puro (excepto que se formen cristales
mixtos), y la cristalización proporciona un método práctico para la obtención de
sustancias químicas puras en una condición adecuada para su envasado y su
almacenamiento.
Magma: En la cristalización industrial de una solución, la mezcla bifásica formada
por los líquidos madres y los cristales de todos los tamaños, contenida en un
cristalizador y que se saca como producto, recibe el nombre de magma.
Pureza del producto: Un cristal sólido, bien formado por sí solo es casi puro, pero
retiene líquido madre cuando se ha eliminado a partir del magma final, y si la
cosecha contiene agregados cristalinos, es posible ocluir cantidades considerables
de líquido madre dentro la masa del sólido. Cuando el líquido madre de baja pureza
retenido se seca sobre el producto, existe contaminación, cuya intensidad depende
de la cantidad y el grado de impureza del líquido madre retenido por los cristales.
En la práctica, la mayor parte del líquido madre es separado de los cristales por
filtración o centrifugación, y el balance se elimina por lavado con solvente fresco.
Las efectividades de estos pasos de purificación dependen del tamaño y uniformidad
de los cristales.
Clasificación de los equipos más comunes de evaporadores y cristalizadores.

Los principales tipos de evaporadores tubulares calentados con vapor de agua que se
utilizan actualmente son:
1. Evaporadores de tubos largos verticales: a) Flujo ascendente (película
ascendente). b) Flujo descendente (película descendente). c) Circulación forzada.
2. Evaporadores de película agitada.

Evaporadores con un paso y de circulación

Los evaporadores se pueden operar como unidades con un paso o como unidades de
circulación. En la operación con un paso, el líquido de alimentación pasa una sola
vez a través de los tubos, libera el vapor y sale de la unidad como solución
concentrada (o licor espeso). Toda la evaporación tiene lugar en un solo paso. La
relación de evaporación a alimentación está limitada en una unidad de un solo paso,
por lo tanto, estos evaporadores se adaptan bien a la operación de múltiple efecto,
donde la concentración total puede conseguirse en varios efectos. Los evaporadores
de película agitada operan siempre con un solo paso; los evaporadores de película
ascendente y de película descendente pueden también operar en esta forma. Los
evaporadores con un solo paso son especialmente útiles para materiales sensibles al
calor. Al operar a vacío elevado, es posible mantener baja la temperatura del
líquido. Con un solo paso rápido a través de los tubos, la solución concentrada está
a la temperatura de evaporación, pero solamente durante un corto periodo, y puede
enfriarse rápidamente en cuanto sale del evaporador. En los evaporadores de
circulación se mantiene una masa de líquido dentro del equipo. La alimentación que
entra se mezcla con la masa global de líquido y después pasa a través de los tubos.
El líquido no evaporado descarga de los tubos, retorna al equipo, de forma que en
cada paso solamente ocurre una parte de la evaporación total. Todos los
evaporadores de circulación forzada operan en esta forma; los evaporadores de
película ascendente son generalmente unidades de circulación.

Evaporadores de tubos largos con flujo ascendente

Las partes esenciales son: 1) un intercambiador de calor tubular con vapor de agua
en el lado de la coraza y el líquido que se desea concentrar en el interior de los
tubos; 2) un separador o espacio de vapor para separar el líquido arrastrado por el
vapor, y 3) cuando opera como una unidad de circulación, existe un brazo de
recirculación para el líquido desde el separador hasta el fondo del intercambiador.
Existen entradas para el líquido de alimentación y el vapor de calentamiento, y
salidas para el vapor, la solución concentrada, el vapor condensado y los gases no
condensables procedentes del vapor de calentamiento. El calentador tubular opera
de la misma forma que la calandria de circulación natural descrita en el capítulo 13,
página 431. Sin embargo, los tubos son más largos que los de la calandria: tienen
por lo general de 25 a 50 mm (1 o 2 in.) de diámetro y de 3 a 10 m (10 a 32 ft) de
longitud. La alimentación diluida entra al sistema y se mezcla con el líquido que
retorna del separador. La solución concentrada es retirada por el fondo del
calentador; el resto de la solución es parcialmente vaporizada conforme sube a
través de los tubos. La mezcla de líquido y vapor fluye desde arriba de los tubos
dentro del separador, donde su velocidad se reduce en forma considerable. Para
ayudar a eliminar las gotas de líquido, el vapor golpea sobre ellas y entonces pasa
alrededor de placas deflectoras colocadas antes de la salida del separador. Los
evaporadores de tubos largos verticales son especialmente efectivos para concentrar
líquidos que tienden a formar espuma. La espuma se rompe cuando la mezcla de
líquido y vapor de alta velocidad choca contra las paredes deflectoras de la carga de
vapor.

Evaporadores de circulación forzada

En un evaporador de circulación natural,2 el líquido entra a los tubos a una
velocidad de 0.3 a 1.2 m/s (1 a 4 ft/s). La velocidad lineal aumenta muy rápido al
formarse vapor en los tubos, de forma que por lo general las velocidades de
transferencia de calor son satisfactorias. Sin embargo, con líquidos viscosos, el
coeficiente global en una unidad de circulación natural quizá será demasiado bajo
desde el punto de vista económico. Coeficientes más elevados se obtienen en
evaporadores de circulación forzada. En este caso, una bomba centrífuga impulsa el
líquido a través de los tubos entrando con una velocidad de 2 a 5.5 m/s (6 a 18 ft/s).
Los tubos están sometidos a una carga estática suficiente para asegurar que no se
produzca ebullición en los mismos; el líquido comienza a sobrecalentarse a medida
que se reduce la carga estática con el flujo desde el calentador hasta el espacio de
vapor, y se genera una mezcla de vapor y líquido pulverizado a la salida del
intercambiador, justo antes de entrar en el cuerpo del evaporador. La mezcla de
vapor y líquido choca contra una placa deflectora en el espacio de vapor. El líquido
retorna a la entrada de la bomba, donde se mezcla con la alimentación fresca; el
vapor sale por la parte superior del cuerpo del evaporador hacia el condensador, o al
siguiente efecto. La parte del líquido que abandona el separador se retira de forma
continua como concentrado. En otros diseños se utilizan intercambiadores verticales
de un solo paso. En ambos casos, los coeficientes de transferencia de calor son
elevados, especialmente con líquidos poco viscosos; pero los mejores resultados con
respecto a la evaporación de circulación natural se producen con líquidos viscosos.
En el caso de líquidos poco viscosos, la mejora que se obtiene con circulación
forzada no compensa los costos adicionales de bombeo con respecto a la circulación
natural; pero en cambio sí se compensa con líquidos viscosos, en especial cuando
hay que utilizar como materiales de construcción metales costosos. Un ejemplo es la
concentración de sosa cáustica donde el equipo es de níquel. En el caso de los
evaporadores de múltiple efecto que dan lugar a un concentrado final viscoso, los
primeros efectos pueden ser unidades de circulación natural, mientras los últimos
que operan con líquidos viscosos, son unidades de circulación forzada. Debido a las
altas velocidades con las que opera un evaporador de circulación forzada, el tiempo
de residencia del líquido en los tubos es corto —alrededor de 1 a 3 s— de forma que
es posible concentrar líquidos moderadamente sensibles al calor. También son
efectivos para concentrar soluciones salinas o que tienden a formar espumas

Evaporador de película agitada

La principal resistencia a la transferencia de calor global desde el vapor de agua que
condensa hasta el líquido que hierve en un evaporador reside del lado del líquido.
Una forma de reducir la resistencia, especialmente con líquidos viscosos, es por la
agitación mecánica de película líquida. Éste es un evaporador de película
descendente modificado con un solo tubo enchaquetado que contiene un agitador
interno. La alimentación entra por la parte superior de la sección enchaquetada y se
dispersa en forma de película altamente turbulenta mediante las palas verticales del
agitador. El concentrado sale por la parte inferior de la sección enchaquetada; el
vapor asciende desde la zona de vaporización hasta un separador no enchaquetado,
cuyo diámetro es algo mayor que el tubo de evaporación. En el separador, las palas
del agitador proyectan hacia fuera el líquido arrastrado que choca contra unas placas
verticales estacionarias. Las gotas coalescen sobre estas placas y retornan a la
sección de evaporación. El vapor exento de líquido sale a través de los orificios
situados en la parte superior de la unidad. La principal ventaja de un evaporador de
película agitada es su capacidad para conseguir elevadas velocidades de
transferencia de calor con líquidos viscosos. El producto llega a tener una
viscosidad tan elevada como 1 000 P a la temperatura de evaporación. Como en
otros evaporadores, el coeficiente global disminuye a medida que aumenta la
viscosidad, pero en este diseño la disminución es lenta. Con materiales altamente
viscosos, el coeficiente es apreciablemente mayor que en los evaporadores de
circulación forzada y mucho mayor que en las unidades de circulación natural. El
evaporador de película agitada es en particular efectivo con materiales viscosos
sensibles al calor tales como gelatina, látex de caucho, antibióticos y jugos de frutas.
Sus desventajas son el costo elevado; las partes internas móviles que requieren un
mantenimiento considerable; y la baja capacidad de cada unidad que es muy inferior
a la de los evaporadores multitubulares.
Los cristalizadores comerciales pueden operar de forma continua o por cargas.
Excepto para aplicaciones especiales, se prefiere la operación continua. El primer
requerimiento de un cristalizador es generar una solución sobresaturada, ya que la
cristalización no puede ocurrir sin sobresaturación. Existen tres métodos para
producir sobresaturación, dependiendo esencialmente de la naturaleza de la curva de
solubilidad del soluto. 1) Solutos como el nitrato de potasio y el sulfito de sodio son
mucho menos solubles a temperaturas bajas que a temperaturas elevadas, de forma
que la sobresaturación se puede conseguir simplemente por enfriamiento. 2) Cuando
la solubilidad es casi independiente de la temperatura, como ocurre en el caso de la
sal común, o bien cuando disminuye al aumentar la temperatura, la sobresaturación
se genera por evaporación. 3) En los casos intermedios resulta eficaz una
combinación de evaporación y enfriamiento. Por ejemplo, el nitrato de sodio puede
catalizarse con satisfacción enfriando sin evaporar, evaporando sin enfriar o bien
mediante una combinación de enfriamiento y evaporación. Los cristalizadores
comerciales pueden diferir en distintos aspectos. Una diferencia importante reside
en la manera en que los cristales se ponen en contacto con el líquido sobresaturado.
En la primera técnica, denominada método de líquido circulante, se hace pasar una
corriente de solución sobresaturada a través de un lecho fluidizado de los cristales
en crecimiento, sin la cual la sobresaturación se elimina por nucleación y
crecimiento.

Cristalizadores de vacío
Los cristalizadores más modernos corresponden a las unidades de vacío que utilizan
el enfriamiento por evaporación adiabática para generar la sobresaturación. En su
forma original y más sencilla, un cristalizador de este tipo es un recipiente cerrado
en el que se mantiene el vacío por medio de un condensador, por lo general con la
ayuda de una bomba de vacío tipo eyector de vapor, o acelerador, colocado entre el
cristalizador y el condensador. Una solución saturada caliente a una temperatura
superior al punto de ebullición a la presión del cristalizador se alimenta en el
tanque. Se mantiene un volumen de magma controlando el nivel del líquido y del
sólido que cristaliza en el tanque, mientras que el espacio situado por encima del
magma se utiliza para retirar el vapor y eliminar el arrastre. La solución de
alimentación se enfría espontáneamente hasta la temperatura de equilibrio; puesto
que tanto la entalpía de enfriamiento como la de cristalización aparecen como calor
latente de vaporización, se evapora una parte del solvente. La sobresaturación
generada por enfriamiento y evaporación da lugar a nucleación y crecimiento. El
magma producido se retira del fondo del cristalizador. El rendimiento teórico de los
cristales es proporcional a la diferencia entre la concentración de la alimentación y
la solubilidad del soluto a la temperatura de equilibrio.
Cristalizador de tubo de aspiración-deflector
Un equipo más versátil y eficaz es el cristalizador de tubo de aspiración-deflector
(DTB). El cuerpo del cristalizador está equipado con un tubo de aspiración, que
también actúa como una placa deflectora para controlar la circulación del magma y
un agitador de turbina dirigido hacia abajo para proporcionar una circulación
controlable dentro del cristalizador. Un sistema adicional de circulación, exterior al
cuerpo del cristalizador y accionado por medio de una bomba de circulación,
contiene el calentador y la entrada de la alimentación. La suspensión de producto se
retira a través de una salida situada cerca del fondo de la sección cónica inferior del
cuerpo del cristalizador. Para una determinada velocidad de alimentación ambas
circulaciones, interna y externa, se pueden variar independientemente y
proporcionan variables controlables para obtener el valor de CSD deseado. Los
cristalizadores de tubo de aspiración-deflector están equipados con una pierna de
elutriación por debajo del cuerpo del cristalizador para clasificar los cristales por
tamaños; también incluye una zona de sedimentación con placas deflectoras para la
retirada de finos. Parte del líquido circulante se bombea hasta el fondo de la pierna
de elutriación que se utiliza como una salida hidráulica para devolver los cristales
pequeños a la zona de cristalización para su crecimiento posterior. La suspensión de
descarga se retira por la parte inferior de la pierna de elutriación y se envía a un
filtro rotativo o a una centrífuga, mientras que el líquido madre retorna al proceso.
Los núcleos que no son necesarios se retiran por medio de un espacio anular, o
encamisado, o bien alargando el fondo cónico y utilizando la pared inferior del
cuerpo del cristalizador como una placa deflectora. El espacio anular proporciona
una zona de sedimentación en la cual la clasificación hidráulica separa los cristales
finos de los grandes por flotación, arrastrándolos en una corriente ascendente de
líquido madre que se retira por la parte superior de la zona de sedimentación. Los
cristales finos que así se retiran tienen un tamaño de 60 mallas o inferior, y aunque
su número es enorme, su masa es pequeña, de forma que la corriente procedente del
encamisado está casi exenta de sólidos. Cuando esta corriente, llamada recirculación
de licor claro, se mezcla con la alimentación fresca y se bombea a través del
calentador de vapor, la solución se vuelve insaturada y la mayoría de los cristales
pequeños se disuelven. El licor, ahora esencialmente puro, se mezcla muy rápido
con la suspensión circulante en el cuerpo principal del cristalizador. Al retirar de
esta forma una gran fracción de líquido madre en el encamisado, la densidad del
magma aumenta bruscamente. Se alcanzan densidades del magma de 30 a 50%,
basadas en la relación entre el volumen de cristales sedimentados y el de magma
total.