CHAPITRE 1 ETUDE DE DEFAILLANCES DU CIRCUIT DE

GRAISSAGE DES CYLINDRES ET GARNITURES A GAZ

DU COMPRESSEUR

Problématique
Depuis plusieurs mois, avant mon arrivée sur site, les opérateurs enregistraient des arrêts
intempestifs des compresseurs gaz lift suite aux défauts :
o COMPRESSOR NO FLOW RIGHT
o COMPRESSOR NO FLOW LEFT
Ces deux défauts sont liés à un déficit de lubrification sur les cylindres et les garnitures à gaz
du compresseur.
Ainsi, pour minimiser les pertes de production et le temps d’arrêt de l’équipement dus à la
persistance du problème de graissage, il nous a été proposé d’étudier les défaillances sur les
éléments fonctionnels du circuit de graissage :
 Mettre en place un plan de dépannage suite au défaut « COMPRESSOR NO FLOW »
 Définir le principe de fonctionnement du circuit de graissage
 Mentionner les causes, conséquences ou impacts sur le compresseur dus au déficit de
graissage des cylindres et garnitures à gaz
 Estimer les dépenses dues aux différents échanges standards des éléments défaillants

Afin de gagner non seulement sur le temps des interventions, mais aussi et surtout, d’éviter
des remplacements des éléments défaillants sans avoir fait un bon trouble shooting.

1.1 Description du circuit de graissage des cylindres et garnitures à gaz

Le système de graissage alimente en huile les cylindres du compresseur et les

garnitures de la tige du piston. Il lubrifie à la fois les garnitures et les cylindres du
compresseur. [1]

1.1.1 Définition

a) Définition d’un cylindre

 Le cylindre est un tube circulaire dans lequel se meut le piston, ou dans lequel la
vapeur donne au piston le mouvement de va-et-vient. Il est un élément central du moteur (à
combustion et explosion) et de certain compresseur. La figure suivante nous présente un
piston dans un cylindre.

Figure 3-1. Intérieur du cylindre d’un compresseur Ariel JGE4.

b) Définition d’une garniture à gaz

Une garniture mécanique est un dispositif qui sert à assurer l’étanchéité du gaz
comprimé entre un arbre rotatif (le vilebrequin) et une enceinte stationnaire (cylindre). Elle se
place entre l’arbre de pompe et le corps de pompe. La garniture peut être simple, double ou
tandem, soit une seule barrière ou une première doublée d’une deuxième. Cela donne une
sécurité plus grande pour des produits dangereux. Située sur le bloc du cylindre la garniture
mécanique à gaz est une boîte constituée de coupelles, de bride et d’anneaux d’étanchéité.
Voir Figure 3-2.

Figure 3-2.Garnitures à gaz.

Installés dans les coupelles de garniture, les anneaux d’étanchéité sont des joints
dynamiques activés par la pression. Cela signifie qu’ils fonctionnent avec une pression
différentielle lorsque le compresseur est en fonctionnement. Il existe au sein des garnitures six
types d’anneaux à action unique (limiter le gaz qui pénètre dans le boitier) et à action double
(limiter le gaz qui entre et sort dans le boitier) ; ayant deux types de caractéristiques (coupe
radiale/tangentielle). Ces six types d’anneaux sont : le type « UP », le type « P1U », le type «
STU », le type « AL », le type « BTR » et le type « BD ». [2]

1.1.2 Rôle du circuit de graissage

Le graissage est un ensemble de techniques permettant de réduire le frottement, l’usure

entre deux éléments en contact et en mouvement l’un par rapport à l’autre. Que ce soit dans le
cylindre ou la garniture à gaz, le système de graissage permet de refroidir les surfaces
frottantes, amortir les chocs pulsatoires, étancher et limiter l’apparition de contaminant,
d’évacuer une partie de l’énergie thermique engendrée par ce frottement et d’éviter la
corrosion.

1.1.3 Description des différentes parties du système de graissage et leurs

rôles

L’huile circulant dans le système de graissage passe par différents

composants. Il est donc important de savoir non seulement la nature de ces
composants mais aussi leurs rôles dans le processus.

1. Le réservoir
Il est chargé d’approvisionner la pompe de graissage en huile. Cet approvisionnement
se fait par gravité. L’huile présente dans le réservoir est l’ORITES DS 270 A, fourni par
TOTAL MARKETING. L’huile ORITES DS 270 A est un lubrifiant de type
polyalkylèneglycol à propriétés anti usure naturelle. Elle a été développée afin d’atteindre de
très hauts niveaux de pompabilité et est homologuée par BURCKHARDT Compression
jusqu’à de très hautes pressions. Ce lubrifiant ne contient pas de produit d’origine animale, il
respecte les Directives Européennes 2003/1829/EC et 2003/1830/EC relatives à la non-
présence d’OGM (Organisme Génétiquement Modifié).
Comme avantages l’ORITES DS 270 A permet :
 Une forte augmentation de la durée de vie des garnitures.
 Un bon pouvoir lubrifiant.
 Un excellent comportement viscosité sous pression. [3]

Les caractéristiques de cette huile se trouvent dans le tableau suivant :

CARACTERISTIQUE METHODES UNITES ORITES DS 270 A

S
 Masse volumique à 15°C ISO 12185 Kg/m3 1090
Viscosité à 40°C ISO 3104 Mm2/s 270
Viscosité à 100°C ISO 3104 Mm2/s 45
Indice de viscosité ISO 2909 - 220
Point d’éclair vase ouvert ISO 2592 °C 245
Point d’écoulement ISO 3016 °C -9

Tableau 3-1. Caractéristiques de l’orites

Chercher l’image du fut orites ds 270 A

2. Le filtre
Le filtre empêche les impuretés telles que les particules abrasives dues à l’usure
normale des organes, les poussières et les résidus de combustion d’endommager les
composants du circuit ce graissage. Il doit pouvoir résister aux contraintes mécaniques et
thermiques de l’environnement moteur. Si le filtre à huile fait bien son travail, cela se traduit
par une augmentation de la durée de vie des composants du système de graissage,
accompagnée d'économies de temps et d'argent pour le propriétaire du skid compresseur.  
L'objectif d'un filtre hydraulique est de prolonger la durée de vie du système en empêchant les
contaminants de détériorer le fluide hydraulique. Il y a plusieurs types de filtre mais on utilise
des filtres cartouches. Le filtre doit :
1. Retirer les particules de contaminants de la taille considérée comme la plus nuisible
pour le système hydraulique considéré.
2. Retenir suffisamment de contaminants pour durer pendant tout l'intervalle de
service recommandé avant de se boucher.
3. Avoir une faible résistance à l'écoulement du fluide.
4. Etre structurellement solide pour résister aux pressions et aux cycles de pression du
système hydraulique. 

a) Principe de fonctionnement
Les particules métalliques sont attirés vers la paroi de la cartouche du filtre magnétisée
(première étape du procédé de filtration), le peu de particules restantes, s’ils en restent, elles
sont filtrées par les éléments du filtre à huile (deuxième étape du procédé de filtration). Les
aimants de notre filtre magnétisent les parois du filtre à huile, attirant ainsi les particules
métalliques en suspension qui restent collées aux parois. L’huile chargée de particules
métalliques entre dans le filtre à huile. L’huile ressort propre sans particules métalliques votre
moteur est protégé.
 Par contre lorsque le filtre est bouché (saturé de particules) la pression monte poussant
les plaques supérieures déclenchant l’ouverture de la soupape de dérivation. Lorsque la
soupape de dérivation est ouverte, l’huile n’est plus filtrée et retourne dans le moteur,
provoquant une usure prématuré du moteur. L’huile non filtrée est chargée de particules, entre
dans le filtre, suit les parois. La soupape de dérivation étant ouverte l’huile ressort directement
par le centre non filtrée. [4]
Cette illustration représente les composants d'un filtre à huile vissable typique. 

Figure 3-3.Composition générale d’un filtre

Média filtrant – retire les contaminants dangereux de l'huile. 

Tube central – placé à l'intérieur de l'ensemble média pour l'empêcher de s'écraser sous
l'effet de la pression du fluide. 
Capuchons d'extrémité – fixés à chaque extrémité de l'ensemble média pour empêcher les
contaminants de court-circuiter le média. 
Ensemble base/capuchon d'étanchéité – fileté pour permettre d'attacher le filtre sur la base
de fixation du filtre. Ce composant permet également à l'huile d'entrer et de sortir du filtre.
Finalement, il maintient le joint du filtre en place. 
Ressort de compression – maintient une pression continue sur l'ensemble média pour
étanchéifier l'arrière de la base afin d'empêcher les contaminants de court-circuiter l'ensemble
média.
Boîtier – contient tous les composants du filtre dans une unité unique pour faciliter
l'installation et le retrait. 
 Figure 3-4. Intérieur d’un filtre à cartouche.

b) Remplacement du filtre à huile

Le filtre à huile est un produit très technique demandant une très haute qualité pour
garantir un bon fonctionnement du système de graissage. Il joue ainsi un rôle essentiel dans le
maintien des performances et la longévité des composants du circuit. Ce qui nécessite un
remplacement à intervalles réguliers, avant que l’accumulation des impuretés retenues ne
conduise à une perte de charge nuisant à son efficacité.
Un filtre à huile en ligne, ou un tamis fin, est nécessaire entre le réservoir et les
pompes. Il est recommandé une filtration nominale de 20 microns. La viscosité de l’huile doit
être surveillée et testée comme suit. L'huile doit être changée à intervalle régulier (6mois ou
4.000 heures), ou lorsque la pression différentielle à travers le filtre dépasse 10 psi (0,7bar)
pour un filtre à cartouche ou lorsque les analyses d'échantillons le démontre.
Un changement d'huile plus fréquent peut être nécessaire si les conditions
environnementales d'exploitation sont extrêmement sales ou si le fabricant d'huile le
préconise. Des prises d'échantillons doivent être effectuées à intervalles réguliers de manière à
vérifier les qualités de l'huile. Une dégradation de l'huile jusqu'à la viscosité directement
inférieure, ou supérieure, à celle d'origine entraîne un changement complet de l'huile. La
vérification de la viscosité doit être effectuée à 212 °F (100 °C). [5]

NB: Il est important de respecter la préconisation des constructeurs, en général à chaque

vidange. Il est essentiel d'utiliser le filtre hydraulique correct pour une application spécifique.
Chaque filtre est conçu pour maximiser la protection des composants d'un système, durer
suffisamment longtemps pour atteindre la fin de l'intervalle de service désiré, permettre le
débit de fluide correct et maintenir son intégrité structurelle.

3. La pompe de graissage
La pompe de graissage est l’organe où se produisent l’aspiration et le refoulement de
l’huile. Elle doit être capable de donner au minimum 150% du débit normal de rodage. Le
graissage par point, en circuit séparé nécessite de l'huile ayant une viscosité inférieure à 5.000
SUS (1.100 cSt (centistockes)) à l'entrée de la pompe de lubrification.
L'huile du système de lubrification provient d'un réservoir situé en hauteur, passe à
travers un filtre en bronze, de 150 microns, avant d'arriver à l'aspiration de la pompe de
graissage. La pompe est entrainée par une chaîne. Le système d'entraînement de la chaîne, par
le vilebrequin, est situé côté pompe à huile. La chaîne entraîne la pompe à huile et le système
de lubrification par injection. La tension de la chaîne est contrôlée par un pignon libre lié à
l'excentrique réglable. La chaîne baigne dans l'huile du bâti, de ce fait, est lubrifiée en
permanence. Voir figure 3-5 : pour les composants internes côté pompe à huile et le système
de transmission de la chaîne pour les modèles JGE/2/4.

Figure 3-5.Vue du système type de transmission par chaîne JGE2/4

Le graisseur possède son propre réservoir d'huile afin de lubrifier l'engrenage à vis
sans fin et l'arbre à cames. Ensuite, sur la ligne de refoulement de la pompe, il y a un disque
de rupture. En cas de blocage du système, la pression accumulée viendra fracturer ce disque.
A la sortie du refoulement, l'huile circule alors jusqu'aux blocs de distribution. Les blocs de
distributions se charge de dispatcher le lubrifiant dans les organes qui en ont besoin. C'est ici
que le lubrifiant est réparti afin de fournir la quantité exacte d'huile aux cylindres et
garnitures. Le type pompe que l’on utilise sur le compresseur sont des pompes de lubrification
Ariel A-18526-A.

Figure 3-6.Pompe de lubrification

 Figure 3-7.Graisseur

a) Disque de rupture
La pompe de lubrification est accompagnée d’un système de sécurité appelé disque de
rupture. Le disque de rupture est un dispositif de protection, sensible à la pression de
l'équipement sur lequel il est installé, le protégeant contre les risques d'explosion et/ou
d'implosion. Il peut être conçu en Inox, Nickel, Monel, Aluminium, Inconel, Hastelloy,
Tantale, Graphite, Téflon, Argent ou  Titane, et peut-être utilisé en: 
 Protection primaire à la place d'une soupape (excepté sur la vapeur),
 Protection secondaire, en parallèle d'une soupape, ou en aval d'une soupape, la
protégeant contre la corrosion.
 Fragmentant ou non, se monter dans un support ou directement entre brides.

Le tableau ci-contre présente quelques paramètres du disque de rupture.

RACCORD REMPLACEMENT DISQUE DE

RUPTURE
FOURNISSEUR D’ECLATEMENT THICKNESS
N°ARIEL
N°ARIEL PRESSION PRESSION
DE TARAGE DE TARAGE COULEUR
POUCES MM
PSI MPA

Lincoln A-0080 3250 22.4 A-0124 0.0225 0.57

Lubriquip A-3531 3700 26 A-3536 0.010 0.28
Lubriquip A-3532 4600 32 A-3537 0.012 0.30
Lubriquip A-3533 5500 38 A-3538 0.014 0.36
Lubriquip A-3534 6400 44 A-3539 0.016 0.41
Lubriquip A-3535 7300 50 A-3540 0.020 0.51

Tableau 3-2. Raccords d’éclatement et remplacement des disques.

Sur les compresseurs Ariel JGE4, deux fournisseurs sont recommandés : LINCOLN ST
LOUIS et LUBRIQUIP, selon le diamètre des raccords, on choisira un des deux.

Figure 3-8.Raccord d’éclatement Lincoln ST Louis.

Figure 3-9.Raccord d’éclatement Lubriquip.

Dans le cadre de la Directive Européenne des Equipements Sous Pression, et des organes de
sécurité qu'elle impose, le disque de rupture est un système de choix en raison de son coût, de
sa rapidité d'ouverture, de sa capacité à évacuer des débits importants et de la stabilité de sa
pression d'éclatement dans le temps.
Le disque de rupture peut être installé seul ou accompagné d’une soupape :
 Seul, il permet l’évacuation de la surpression engendrée pour protéger
l’installation
 En parallèle d’une soupape pour les défaillances importantes et les phénomènes de
type « cas feu » qui augmentent considérablement le débit à évacuer : dans ce cas,
la pression d’éclatement du disque de rupture sera supérieure à la pression
d’ouverture de la soupape.
 En amont d’une soupape : le disque de rupture protège la soupape des produits
corrosifs
Sur nos compresseurs le disque de rupture est installé accompagné d’une soupape parce
que cette association représente en réalité un gain financier, et ceci selon cinq (5) critères de
l’analyse des coûts industriels :

 Plus aucune fuite vers l’atmosphère.

 Période allongée entre deux (2) opérations de révision.
 Les soupapes peuvent être vérifiées en place.
 Les pièces internes des soupapes peuvent être spécifiées en matériau moins coûteux.
 La durée de vie de la soupape est allongée du fait que ses pièces internes sont isolées
des fluides process corrosifs.

La combinaison disque de rupture + soupape de sécurité présente les avantages suivants :

1. Etanchéité
 2. Coût médian
3. Maintenance raisonnable requise
4. Ajustable
5. Refermeture – se referme après évacuation de la surpression.
6. Soupape réutilisable – disque à remplacer.

Figure 3-9.Raccord d’éclatement Lincoln ST Louis et Lubriquip.

4. Le manomètre
Le manomètre est un instrument de mesure de pression. Il est gradué en psi (pound-
force per square inch), en français la livre-force par pouce carré parfois appelé de façon
abusive par « livre par pouce carré » (pound per square), est une unité de mesure de contrainte
et de pression anglo-saxonne. En industrie, les manomètres les plus utilisés sont les
manomètres remplissables de liquide, ce genre de manomètre a été conçu pour de nombreuses
applications pompes, compresseurs, systèmes hydrauliques, machines-outils et équipement
de traitement pétrochimique. Pour les applications où les chocs et les vibrations sont
importants, il est possible de remplir le manomètre de liquide sur le terrain pour amortir le
mouvement du pointeur. Le manomètre se caractérise par un boîtier et un anneau en acier
inoxydable 304 résistant à la corrosion et d'un hublot en polycarbonate robuste.
 La durée de vie d'un manomètre plein est plus longue, non seulement parce qu'il
compte moins de pièces mobiles, mais parce que son boîtier est rempli d'huile visqueuse. La
présence de cette huile est bénéfique non seulement parce qu'elle amortit les vibrations du
pointeur, mais aussi parce qu'elle prévient la pénétration d'air ambiant humide. En
conséquence, il ne peut y avoir ni condensation ni accumulation d'eau.
 Figure 10.Manomètre.

5. Les distributeurs
Les blocs répartiteurs sont des systèmes de lubrification progressifs permettant de
diviser une source unique de lubrification à plusieurs points tout en permettant à chaque point
de recevoir une quantité d'huile différente. Ce sont des éléments industriels auto-lubrifiés de
précision, capables de distribuer de petites quantités d'huile minérale ou synthétique à des
points d'injection tel que cylindres, garnitures, etc ... à des pressions pouvant aller jusqu'à 8
000 psi (551.5 bar).
Les distributeurs sont composés de trois à huit blocs vissés à des segments de la plaque
d’embase. Ils pour rôle de commuter et contrôler la circulation des fluides sous pression. Des
joints toriques sont utilisés pour assurer l’étanchéité entre les blocs diviseurs, et entre les blocs
et les segments de plaque d’embase. Ils sont utilisés en ligne pour un système de graissage
progressif, pour l’alimentation en huile ou en graisse. Les vannes et les segments de plaque de
base sont fournis avec des joints toriques Buna-N. Le système de blocs répartiteurs ne peut
fonctionner efficacement que si le différentiel de pression entre les points d’injection
n’excède pas 1 000 psi (69 bar). Si le système n’est pas correctement équilibré, la pression
peut provoquer une usure prématurée des pistons, l’injection d’huile prévue au point de haute
pression sera alors recyclée par le piston endommagé vers le point d’injection le plus bas de
moindre résistance (basse pression). Ce détournement d’huile peut occasionner d’importants
dégâts ou une défaillance prématurée des cylindres, pistons, segments, tiges ou garnitures du
compresseur. [7] Comment ils fonctionnent ?

Les distributeurs sont composés de :

- Les clapets anti retour monobloc de sortie
Placés à la sortie des distributeurs, ils assurent la fiabilité opérationnelle du
système des blocs de répartition. Le joint torique et la tubulure de connexion
intégrée permettent d’éviter les fuites au sein du système.
- Le joint torique
 Il est un dispositif assurant l’étanchéité, c’est-à-dire évitant les fuites de fluide
entre un milieu intérieur et un extérieur.

Figure 11.Bloc de distribution.

6. Le DNFT et le proflo

6.1 Le DNFT (Digital No Flow Timer)

a) Définition
Le DNFT est une sécurité à base de microprocesseur, utilisée pour détecter les
conditions de non débit ou de débit faible dans le système de graissage du
compresseur afin de déclencher une alarme ou un arrêt. Il est muni d’un indicateur de
cycle via une diode luminescente de manière à fournir une indication visuelle du
fonctionnement du système. Il comporte également une sécurité de proximité : en
version standard, il est réglé pour obtenir un signal d’alarme et/ou d’arrêt trois minutes
après l’arrêt du débit. [5]
Proposition de DNFT plus performant

b) Principe de fonctionnement
Il possède une aiguille magnétique qui fait des allées et venues au fur et à
mesure que fonctionne le piston de la vanne de distribution, actionnant le LED qui
indique un cycle complet de la vanne de distribution. Il fonctionne grâce à une pile au
lithium interne non remplaçable d’une durée de vie entre 6 et 10 ans, selon la
fréquence du cycle. La panne de la pile entraine un signal de non débit de la sécurité
du DNFT et son arrêt ; elle veut dire qu’il faut remplacer le DNFT. Il existe des
modèles de DNFT avec pile remplaçable en usine.

Figure 12.DNFT (Digital No Flow Timer)

6.2 Le proflo [8]

Le proflo est monté sur un bloc répartiteur. C’est le seul appareillage de
l’industrie du compresseur capable de mesurer la quantité d’huile en un seul point de
lubrification. Il est un moniteur de bloc répartiteur et d’alarme de disfonctionnement.
Il teste la fiabilité du bloc répartiteur et de la pompe de lubrification pour prévenir les
défaillances prématurées des cylindres, tiges et garnitures. Il a trois (3) rôles :
 Il suit et stocke les données de fonctionnement du système de bloc répartiteur
afin d’assurer le suivi et le contrôle de
 Consommation d’huile (sur- ou sous lubrification)
 Panne de la pompe de lubrification
 Panne du bloc répartiteur
 Panne d’un composant du compresseur (segments, tiges,
cylindres ou garnitures)
 Temps de fonctionnement du compresseur
 Il arrête le compresseur en cas de panne ou de détérioration du système de
lubrification :
 Alarme réglable
 Fonctionnement normalement ouvert ou normalement fermé
 Figure 9

7. Les clapets anti retour

Les clapets anti retour sont des dispositifs installés sur une tuyauterie qui permettent
de contrôler le sens de circulation d’un fluide quelconque. Le fluide peut passer dans un sens
mais il est bloqué si celui-ci vient à s’inverser. Le clapet anti-retour, il se compose :
 Une barrière d’huile protège les surfaces d’étanchéité du clapet de retenue
contre les gaz brûlants et les impuretés contenues dans le flux gazeux.
 Une capacité de remplissage minimum permet la délivrance immédiate d’huile
aux cylindres et aux garnitures.
 Un poids léger et construction solide éliminent les pannes provoquées par les
vibrations.
 La connexion tubulaire réintégrée réduit les possibilités de fuites.

Figure 10

1.1.4 Principe de fonctionnement

La partie cylindre est alimentée en lubrifiant par le système de graissage. Cette

huile,ORITES DS270, a une bonne viscosité (permet de garder le cylindre dans son intégrité)
et un excellent pouvoir de lubrification. Elle lubrifie et refroidie les cylindres et les garnitures.
Le système de graissage alimente par gravité en huile deux circuits : les cylindres paires (2/4)
et impaires (1/3) du compresseur et les garnitures associées. La Figure 2-11 montre l’exemple
d’un circuit. L’huile issue du reservoir passe à travers un filtre avant d’arriver à l’aspiration de
la pompe. Le filtre est monté pour empêcher de grosses particules de pénétrer dans la pompe.
Ensuite sur la ligne de refoulement de la pompe, il y’a un disque de rupture qui en cas de
blocage du système, la pression accumulée viendra fracturer ce dernier ( ces disques sont de
couleurs jaune et violet et résistants à des pressions très élevées (3250-3700 PSI)). L’huile
circule alors jusqu’au bloc de distribution. C’est à ce niveau que le lubrifiant est réparti afin
de fournir la quantité exacte d’huile aux cylindres et garnitures. Chaque sortie est dotée d’un
clapet anti-retour pour empêcher l’huile de retourner dans le bloc. Un manomètre située sur le
bloc de distribution permet d’enregistrer la pression du système et un enregistreur est installé
pour rapporter le taux (s) de lubrification dans les différents cylindres. [5]

Figure 11

1.2 Recherche et identification des défaillances du système de graissage

Les défauts que l’on rencontre au niveau du compresseur sont rapportés sur le PLC
(Programmable Logic Controler) Allen Bradley PanelView Plus 1000. Il affiche souvent des
messages comme « NO FLOW RIGHT » ou « NO FLOW LEFT ». Nous allons alors
rechercher les différentes causes liées à ces messages.
 1.2.1 Causes et conséquences du défaut « compressor no flow right ou
left »

Dans le système de graissage les défauts les plus rencontrés sont « compressor no flow
right ou left » mais au niveau des conséquences, elles sont différentes qu’on se trouve aux
cylindres ou aux garnitures.
Causes Conséquences
 COMPRESSOR Cylindres Garnitures
NO FLOW  Une haute pression de  Fuite excessive aux garnitures.
LEFT gaz au niveau du  Tige de piston endommagée.
 COMPRESSOR cylindre dépassant le  Des dépôts noirs et gommeux se
NO FLOW seuil de sécurité (la trouvant dans les pièces
RIGHT
tolérance). intermédiaires, les cages de
 Des dépôts noirs et garnitures.
gommeux se trouvant  Les cages de garniture sont
dans les cylindres.
hydrauliques ce qui force les
anneaux de garniture à se soulever
suffisamment de la tige de
manière à former un passage de
fuite.
 Un sur-échauffement de la
garniture et de la tige.
 Une tige et une garniture peuvent
devenir bleues.
 Une détérioration extrêmement
rapide des segments, de garniture
et de piston.

1.2.2 Trouble shooting des différents éléments du système

1. Les différents types de Digital No Flow : le DNFT et le Proflo

Problèmes Causes
1. La LED ne clignote pas et le a. Ajusté de manière incorrecte.
panneau de commande indique: le b. Le ressort ou l’aimant est cassé
lubrifiant ne s’écoule pas dans l’assemblage de l’aimant.
c. Boîtier aimanté plié
2. Pas d'affichage sur l'écran LCD a. Faible tension de batterie
b. LCD défectueux
3. Après l'installation du DNFT, le a. Un boîtier d'aimant incorrect
disque de rupture est soufflé et la installé sur la vanne diviseur
vanne de séparation est verrouillée
4. Disque de rupture atmosphérique a. Le dispositif de protection no-
éclaté. Le compresseur ne s’arrête flow est déconnecté
 pas. b. Dispositif de protection
défectueux
c. Le DNFT ou Proflo Jr sont
raccordés incorrectement
d. Ajuster le DNFT ou Proflo

2. Les distributeurs

Problèmes Causes
1. Disque de rupture atmosphérique a. Air ou gaz dans le système de
éclaté : Compresseur arrêté lubrification
b. Bouchon de tuyau incorrectement
installé dans la plaque de base
c. Saleté/débris dans le bloc ou la valve de
distribution
d. Mauvais montage des aimants pour le
détecteur de proximité
e. Le bloc répartiteur n’est pas synchronisé
2. Pression excessivement élevée au a. Couple incorrect des blocs répartiteurs
manomètre, le disque de rupture (trop serré)
atmosphérique n’est pas éclaté
3. Mouvement aléatoire ou ample de a. By-pass sur les blocs répartiteurs
l’aiguille du manomètre b. Couple de serrage incorrect des blocs
répartiteurs

3. La pompe de graissage
Problèmes Causes
1. Arrêt constant du
a. Pompe lubrifiante défectueuse ou
compresseur sur le dispositif de
usée
protection no-flow (DNFT, b. Saletés/débris dans la pompe de
ProFlo, …) lubrification
Disque de rupture non éclaté. c. Pas d’alimentation en huile à la
pompe
d. Air ou gaz dans le système
2. Le temps de cycle du bloc a. Pompe lubrificatrice défectueuse
répartiteur diminue ou devient b. Faible débit d’huile de la pompe de
aléatoire lubrification

3. Disque de rupture a. L’écrou du montage du disque de

atmosphérique éclaté : rupture atmosphérique est trop serré
Compresseur arrêté

4. Les liners
 Problèmes Causes
1. Raccords ou composants de a. Raccords desserrés
tuyauterie qui fuient b. Tuyauterie endommagée

2. Mouvement aléatoire ou a. Différence de pression élevée

ample de l’aiguille du entre les points d’injection
manomètre

3. Arrêt constant du a. Air ou gaz dans le système

compresseur sur le dispositif de b. Câblage défectueux
protection no-flow (DNFT,
ProFlo, …)
Disque de rupture non éclaté.
4. Disque de rupture a. Tuyauterie écrasée
atmosphérique éclaté : b. Raccord de tuyauterie
Compresseur arrêté défectueux
c. Point d’injection bloqué

5. Les clapets anti retour

Problèmes Causes
1. Mouvement aléatoire ou a. Fuites des clapets de non-
ample de l’aiguille du retour
manomètre

2. Disque de rupture a. Clapet anti-retour bloqué

atmosphérique éclaté :
Compresseur arrêté

6. Les filtres
Problèmes Causes
1. Arrêt constant du a. Filtre bloqué
compresseur sur le dispositif
de protection no-flow (DNFT,
ProFlo, …)
Disque de rupture non éclaté.

7. Les manomètres
Problèmes Causes
Pas d’oscillation ou aiguille a. Manomètre défectueux
bloquée dans une position
 1.2.3 Comment identifier l’alarme et le défaut « Compressor No Flow » ?

 L’automate programmable (PLC)

L’automate programmable, REMvue-500S, a pour rôle de contrôler, d’analyser et de

commander toutes les informations transmises via des capteurs de sécurités des seuils de
pressions et de températures des parties sensibles du compresseur (chutes de pressions et de
températures). Il fonctionne en langage Ladder/Diagram bloc. Il dispose du HMI1 qui a pour
rôle de visualiser toutes les données de l’automate et d’activer les séquences de
démarrage/arrêt du compresseur. Voir figure 3-8. Il permet également :
- D’afficher les alarmes et les défauts ;
- De commander la machine ;
- D’ajuster les paramètres de fonctionnement ;
- D’afficher la lecture des paramètres.

Figure 1-2 Connexion entre Automate programmable et le compresseur à gaz

 Détecteur de gaz (alarme sonore)

Lorsqu’il y’a présence excessive de gaz dans l’air, le détecteur de gaz déclenche et
sécurise les installations en arrêtant toute la station car le taux (%) de gaz détecté a atteint
son seuil maximum.

1.2.4 Estimation des coûts et dépenses annuels suite au défaut sur le

circuit de graissage.

 Plan de dépannage
Lorsqu'on observe des symptômes indiquant un manque de graissage; tout d’abord, il faut
vérifier que la pompe de graissage fonctionne correctement. Confirmer que les blocs de
distribution fonctionnent suivant le cycle indiqué sur la plaque signalétique du graisseur
fournie par Ariel et revérifier l'absence de fuite aux tubes et aux raccords. Ne pas surbloquer
les raccords dans les chambres de compression.
Le débit de graissage (mesuré en secondes par cycle) est généralement si lent que le débit
à un point de graissage peut être observé comme une fuite à un raccord. La durée du cycle en
1
Interface Homme Machine
rodage ou en service normal, qui est gravée sur la plaque signalétique du graisseur, est
calculée suivant les spécifications de graissage Ariel sur la base des conditions de service
transmises à Ariel à la commande. La spécification de graissage fournie par Ariel dans son
manuel de pièces indique les conditions de fonctionnement et la liste des coefficients
multiplicateurs du débit calculé à chaque point de graissage. Si les conditions du gaz n'ont pas
été indiquées, le débit est dimensionné pour un gaz propre, sec, de densité 0.65, gaz non
agressif à vitesse et pression de refoulement déterminées. Si les conditions de service
changent (tel que propriétés du gaz, pression, température et débit de gaz ou reconfiguration
d'un cylindre) le réglage du graissage doit être recalculé et des changements de
programmation peuvent être nécessaires au niveau du système de graissage.
Pour ajuster le débit correct d'une pompe de graissage, il faut observer l'indicateur de
cycle sur le block diviseur. Pour déterminer le période du cycle, dans le cas d'une sécurité de
non débit avec temporisation incorporée (DNFT), il faut chronométrer le temps entre deux
flashs; dans le cas d'une sécurité de débit magnétique, il faut chronométrer le temps entre le
moment ou l'indicateur est complètement rétracté jusqu'à son retour dans la même position.
[5]

NOTE: LORSQUE VOUS AJUSTEZ LE DEBIT D'UNE POMPE DE GRAISSAGE AU

TEMPS
DE CYCLE DESIRE, NE PAS AJUSTER LE DEBIT A UNE VALEUR TROP BASSE.
LORSQUE LE RÉGLAGE DU DEBIT DE LA POMPE EST TROP BAS, CELLE CI
CAVITE.

1.2.5 Propositions de solutions et recommandations

1. A court terme

 Echange standard du filtre cartouche et filtre tampon après 4000heures de marche.

 Nettoyer la ligne principe et injection sur les injections et garnitures du circuit de
graissage après 4000heures de marche.
 Vidanger le réservoir d’appoint d’huile après 4000heures de marche pour éviter les
dépots.
2. A long terme

 Vérifier et contrôler les connexions des raccords liners injection d’huile entre les
ballons antipulsatoires et le bloc cylindre après 8000heures de marche.
 Remplacez les blocs diviseurs de graissage tous les 6ans ou 48000heures.
 Remplacez la sécurité de non débit de graissage tous les 6ans ou 48000heures.
CONCLUSION