MINISTERIO DE SALUD

NORMA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE

PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (HACCP) EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y
BEBIDAS DE CONSUMO HUMANO

TITULO I
GENERALIDADES

Artículo 1°.- Con arreglo a lo dispuesto en el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario
de Alimentos y Bebidas aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA, y según lo establecido
por la Comisión del Codex Alimentarius referente al Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos
de Control Críticos (HACCP) y las Directrices para su aplicación, el presente dispositivo
establece el procedimiento para la aplicación del Sistema HACCP en los establecimientos de
fabricación de alimentos y bebidas de consumo humano a nivel nacional.
Los establecimientos de elaboración (restaurantes), expendio, fraccionamiento y
almacenamiento de alimentos y bebidas de consumo humano no están obligados a la aplicación
del sistema HACCP; sin embargo aquellos que lo deseen podrán hacerlo de manera voluntaria.
Artículo 2°.- Los Organismos de Inspección sean privados o públicos, previamente evaluados
y autorizados por la DIGESA o las dependencias desconcentradas de salud, podrán realizar la
Validación Técnica Oficial de los planes HACCP y las inspecciones periódicas que la Autoridad
de Salud competente les encargue, con el fin de verificar la idoneidad del Plan HACCP y su
efectiva aplicación en el proceso de fabricación de alimentos y bebidas.
Las inspecciones a las fábricas de alimentos y bebidas de consumo humano para el
seguimiento del sistema HACCP se realizarán con una frecuencia acorde con el nivel de riesgo
que impliquen los productos que fabrican, y la verificación de la correcta aplicación del sistema
y de sus requisitos y condiciones previas y será por lo menos semestral.
Artículo 3°.- Las personas naturales y jurídicas que participan o intervienen en cualquiera de
los procesos de fabricación e industrialización de alimentos y bebidas, están comprendidas
dentro de los alcances de la presente norma, la aplicación del Sistema HACCP a la pequeña y
micro empresa alimentaria; se hará de manera progresiva, de conformidad con lo que se
establezca por norma especial, aprobada en coordinación con el Ministerio de la Producción -
Viceministerio de Industria.

TITULO II
DE LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
CAPÍTULO I
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De Los Requisitos
Artículo 4°.- El fabricante y el profesional responsable del control de la calidad sanitaria deben
verificar el cumplimiento de los siguientes requisitos y condiciones para la aplicación del Sistema
HACCP:
a) La estructura física e instalaciones, distribución de ambientes y ubicación de equipos,
y aspectos operativos de los establecimientos definidos en el capítulo I, II, III, IV, V, VI y
VII del Título IV del D.S. N° 007-98-SA.
b) Diseñar e implementar un manual que sustente las acciones tendientes a cumplir con los
Principios Generales de Higiene, aplicables a los alimentos o bebidas que se fabrican.
c) Diseñar e implementar un Sistema de Identificación del lote.
d) Diseñar e implementar un Programa de Capacitación del personal.
El Sistema de Identificación del lote y Programa de Capacitación deberán estar documentados,
y las actividades de control y ejecución correspondientes deben ser registradas.
Artículo 5°.- De los Principios Generales de Higiene de los Alimentos y Bebidas
El fabricante incorporará al Plan HACCP la documentación referida a los Principios Generales
de Higiene de los Alimentos y Bebidas de acuerdo al Código Internacional Recomendado de
Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)]
del Codex Alimentarius. En este documento se deben identificar los principios esenciales de
higiene de los alimentos y bebidas aplicables en la cadena alimentaria, destacando lo siguiente:
a) Verificando el cumplimiento de los criterios de calidad sanitaria e inocuidad de las
materias primas, ingredientes y aditivos previamente establecidos.Así también, se contará
con un listado de proveedores selectos, es decir que cumplen con los criterios ya
mencionados. De ser aplicable, el control de la crianza al beneficio de los animales, o de
la siembra a la cosecha de los vegetales.
b) Lo indicado en el artículo 4°, inciso a)
c) Control de operaciones
d) Mantenimiento y calibración de equipos e instrumentos
e) Saneamiento: limpieza, desinfección y control de plagas
f) Control de abastecimiento de agua y hielo
g) Control de vapor y aire (cuando sea aplicable)
h) Control sobre recolección y disposición de desperdicios
i) Control de higiene y salud del personal
j) Control de vehículos de transporte
k) Información sobre los productos
l) Capacitación
Articulo 6°.- Respecto al inciso e) del artículo 5, los procedimientos de limpieza, desinfección
y control de plagas deberán indicar objetivos, alcance, responsables, herramientas y materiales,
frecuencia, control, verificación y registros. Asimismo se deberán indicar las sustancias
químicas a utilizar (desinfectantes y plaguicidas) y sus concentraciones. Además deben incluir
los controles físico-químicos y microbiológicos necesarios para verificar su eficacia.
Artículo 7°.- El Sistema de Identificación del lote debe señalar la procedencia, estancia y
destino de sus productos. La identificación de los lotes permite la rastreabilidad de productos
en cualquier etapa de la cadena alimentaria, con el fin de poder retirar los productos cuando una
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situación de peligro alimentario se haya identificado. Cada recipiente de alimentos, así como los
insumos y materias primas deberán estar marcados permanentemente de manera que se
identifique al productor y al lote del alimento.
Artículo 8°.- Del Programa de Capacitación y Entrenamiento
El fabricante deberá describir su programa de capacitación y entrenamiento, considerando que
éste debe ser permanente y continuo y estar dirigido tanto al Equipo HACCP como al personal
directamente involucrado en las operaciones y procesos.
1. La capacitación debe incluir como mínimo los siguientes temas:
a) Los temas relacionados con el ítem a) del Artículo 4° de la presente norma.
b) Principios Generales de Higiene de los Alimentos y Bebidas
c) Higiene y Saneamiento.
d) Rastreabilidad.
e) Epidemiología de las enfermedades transmitidas por los alimentos.
f) Aplicación de aspectos de microbiología de alimentos.
g) Aspectos tecnológicos de las operaciones y procesos.
h) Los principios y pasos para la aplicación de HACCP.
i) Otros pertinentes.
2. El entrenamiento del personal, incluirá como mínimo los siguientes temas:
a) Principios Generales de Higiene
b) Procedimientos de control de los límites críticos para cada Punto de Control Crítico (PCC).
c) Uso y mantenimiento de instrumentos y equipos.
d) Operaciones de higiene y saneamiento.
e) Otros pertinentes.
El personal de saneamiento (limpieza, desinfección y control de plagas), deberá recibir
capacitación técnica específica para las operaciones que realiza. Están incluidos los operarios
de limpieza de las empresas contratadas para ejecutar este servicio.

Se debe consignar en este programa el nombre de los responsables de la ejecución de la

capacitación y su frecuencia. Asimismo se debe contemplar la revisión del programa en base
a deficiencias identificadas y a la luz de los avances científicos. El programa de capacitación
y entrenamiento podrá ser ejecutado por personal de la propia empresa u entidades
especializadas.

CAPÍTULO II
Del diseño del Plan HACCP y su implementación
Artículo 9°.- La aplicación del Sistema HACCP en el procesamiento de alimentos y bebidas de
consumo humano se sustenta en los siete (7) principios siguientes:
1) Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de Peligros y determinación de las medidas preventivas de control de los peligros
identificados.
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2) Determinar los puntos de control críticos (PCC).

3) Establecer el límite o los límites críticos (LC) en cada PCC.
4) Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC.
5) Establecer medidas correctoras.
6) Establecer medidas de verificación o de comprobación.
7) Establecer un sistema de registro y documentación.
Artículo 10°.- La secuencia para el diseño y aplicación del Sistema HACCP sigue los doce
(12) pasos siguientes:
1) Formar un equipo HACCP.
2) Describir el producto.
3) Determinar el uso presunto del producto.
4) Elaborar el diagrama de flujo del proceso.
5) Verificar el diagrama de flujo en el lugar de proceso.
6) Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de Peligros y determinación de las medidas preventivas de control de los peligros
identificados (Principio 1)
7) Determinar los puntos de control críticos – PCC (Principio 2)
8) Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9) Establecer un sistema de vigilancia o monitoreo para cada PCC (Principio 4)
10) Establecer medidas correctoras (Principio 5)
11) Establecer los procedimientos de verificación o comprobación (Principio 6)
12) Establecer un sistema de documentación y registro (Principio 7)
En el Anexo 2 se tiene la secuencia lógica para la aplicación del Sistema HACCP.
Artículo 11°.- Contenido del Plan HACCP
El fabricante debe consignar en el documento Plan HACCP los puntos siguientes:
1) Nombre y ubicación del establecimiento productor
2) Política sanitaria y objetivos de la empresa.
3) Diseño de la planta.
4) Integrantes del equipo HACCP.
5) Descripción del producto.
6) Determinación del uso presunto del producto.
7) Diagrama de flujo
8) Análisis de Peligros. (Principio 1)
9) Puntos de control críticos – PCC. (Principio 2)
10) Límites críticos para cada PCC. (Principio 3)
11) Sistema de vigilancia o monitoreo. (Principio 4)
12) Medidas correctoras. (Principio 5)
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13) Sistema de verificación o comprobación. (Principio 6)

14) Formatos de los registros. (Principio 7)
Los datos contenidos en el Plan HACCP, deberán presentarse de manera objetiva, clara y
precisa y siguiendo los formatos del anexo 4 de la presente norma.
Anexo al documento Plan HACCP se deberá detallar el Programa de Capacitación y
Entrenamiento del personal de la fábrica y el manual que sustente los Principios Generales de
Higiene de los Alimentos y Bebidas, según lo descrito en los artículos 5°, 6° y 8° de la presente
norma.
Artículo 12°.- Política sanitaria y objetivos de la empresa
En base a los resultados del análisis costo-beneficio de la implementación del sistema HACCP,
la gerencia general de la fábrica establecerá las prioridades de inversión y el cronograma de
reformas sanitarias que aseguren la efectiva aplicación del Sistema HACCP, los cuales deben
concordar con su política sanitaria. La política sanitaria debe ser acorde con el aseguramiento
de la inocuidad de los productos que procesa la fábrica y debe ser descrita por el equipo
HACCP en el plan correspondiente.
Los objetivos deben estar orientados al aseguramiento de la calidad sanitaria e inocuidad de los
alimentos y bebidas procesados en el establecimiento, el que requerirá del compromiso pleno
e integral de todos los trabajadores y directivos en todas sus etapas: concepción, aplicación
y seguimiento, para la eficaz aplicación del Sistema HACCP.
Artículo 13°.- Diseño de la planta
El fabricante presentará un plano de planta y un diagrama descriptivo y concreto de la
distribución de ambientes del establecimiento: recepción de las materias primas, almacenes,
salas de preparación, procesamiento, empacado, almacén de productos terminados y el lugar
de embarque. Asimismo, debe señalar la ubicación de oficinas, vestuarios, servicios higiénicos
y comedores entre otros.
Se debe indicar puntos de abastecimiento y zonas de almacenamiento y tratamiento del agua
potable, mecanismo de disposición de efluentes y residuos sólidos.
Artículo 14°.- Integrantes del equipo HACCP
El fabricante deberá asegurarse de que se dispone de los conocimientos y expertos adecuados
para sus productos específicos a fin de formular un Plan HACCP eficaz.
El equipo HACCP deberá ser multidisciplinario e integrado por personal calificado, entre otros
por el jefe o gerente de planta, de producción, de control de calidad, de comercialización, de
mantenimiento y por el gerente general o en su defecto por un representante designado por la
alta gerencia con capacidad de decisión y disponibilidad de tiempo para asistir a las reuniones
del equipo HACCP. Cuando no se disponga de este personal calificado, podrá recurrirse al
asesoramiento especializado de otras fuentes.
Se debe nombrar al Coordinador del equipo o profesional responsable del HACCP, quien tendrá
la responsabilidad de supervisar el diseño y aplicación del Plan HACCP, convocar las reuniones
del equipo HACCP y coordinar con la Autoridad de Salud.
El Plan HACCP describirá la estructura orgánica de la fábrica, indicando las funciones y
responsabilidades de la Gerencia y de sus miembros.
Los miembros del Equipo deberán ser profesionales o técnicos calificados y capacitados en
temas referidos al Sistema HACCP, Principios Generales de Higiene y otros temas relacionados
a la higiene alimentaria. La fábrica deberá contar con la documentación que sustente lo
señalado en el párrafo anterior, la que estará a disposición de la Autoridad de Salud cuando sea
requerido.

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Artículo 15°.- Descripción del producto

El fabricante deberá realizar la descripción de los alimentos y bebidas que procesa a fin de
identificar peligros potenciales que pueden ser inherentes a las materias primas, ingredientes,
aditivos o a los envases y embalajes del producto.
Se debe incluir los datos siguientes:
a) Nombre del producto (nombre común), consignando el nombre científico de ser el caso.
b) Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
c) Características físico – químicas y microbiológicas
d) Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización, congelación, secado,
salazón, ahumado, otros) y los métodos correspondientes.
e) Presentación y características de envases y embalajes (hermético, al vacío o con
atmósferas modificadas, material de envase y embalaje utilizado)
f) Condiciones de almacenamiento y distribución.
g) Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha preferente de consumo).
h) Instrucciones de uso.
i) Contenido del rotulado.
Artículo 16°.- Determinación del uso presunto del producto
Se debe indicar la población objetivo, ya sea público en general o grupos vulnerables de la
población, como niños menores de cinco (5) años, grupos de población afectados de
desnutrición, inmunodeprimidos, ancianos y enfermos, madres gestantes.
Asimismo indicar su forma de uso, si requiere algún tratamiento previo (listo para consumo, para
proceso posterior, etc.).
Se constatará si se cuenta con las instalaciones, materiales y equipos adecuados para la
fabricación del producto en mención.
Artículo 17°.- Diagrama de flujo y verificación en el lugar de proceso
Se establecerá el diagrama de flujo por producto, o grupo de productos que tengan el mismo tipo
de proceso, indicando todas las fases de manera detallada según la secuencia de las
operaciones desde la adquisición de materias primas, ingredientes o aditivos hasta la
comercialización del producto, incluyendo las etapas de transporte si las hubiese.
El diagrama de flujo describirá los parámetros técnicos relevantes: tiempo, temperatura, pH,
acidez, presión, etc.; los tiempos de espera; los medios de transporte entre operaciones; las
sustancias químicas empleadas en la desinfección de la materia prima; los aditivos utilizados y
sus concentraciones.
El diagrama de flujo se diseñará de manera tal que se distinga el proceso principal, de los
procesos adyacentes complementarios o secundarios. El equipo HACCP deberá comprobar el
diagrama de flujo en el lugar de proceso, el que debe estar de acuerdo con el procesamiento
en todas sus etapas.
Artículo 18°.- Análisis de Peligros
El análisis de Peligros específico para una planta o un producto, se basa en una evaluación de
Peligros cualitativa o semi-cuantitativa o en un sistema de gestión de peligros cualitativo o semi-
cuantitativo.
En la evaluación de Peligros, se debe realizar un análisis cualitativo o semi-cuantitativo de la
presencia de peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulte indispensable
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para producir un alimento inocuo. Luego de identificar los peligros, se determinará la

probabilidad de su ocurrencia, su efecto y la severidad de éstos sobre la salud de las
personas. Los peligros identificados como peligros significativos deberán ser considerados en
la determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC).
Artículo 19°.- Puntos de Control Críticos (PCC)
Los Puntos de Control Críticos (PCC) se determinarán de manera lógica y basados en el criterio
técnico. Se debe utilizar la metodología más conveniente, pudiendo emplearse el esquema del
“árbol de decisiones” (ver Anexo 3) o cualquier otro esquema similar. El esquema seleccionado
se debe aplicar en cada etapa del proceso para cada uno de los peligros significativos
identificados en el diagrama de flujo.
Al identificar un PCC se debe considerar que:
a) Un mismo peligro podrá ocurrir en más de una fase del proceso y su control podrá ser
crítico en más de una fase.
b) Si no se lograra controlar el peligro en una fase del proceso, éste puede resultar en un
peligro inaceptable para el consumidor.
Artículo 20°.- Límites críticos para cada PCC
Para cada PCC, se deberán especificar claramente y validar si es posible los límites críticos. En
determinados casos para una determinada fase se elaborará más de un límite crítico. Entre los
criterios aplicados se tendrán en cuenta las mediciones de temperatura, tiempo, humedad, pH,
cloro residual, así como parámetros sensoriales como aspecto y textura entre otros.
Los límites críticos serán fijados sobre la base de las normas sanitarias aplicables al
procesamiento de los alimentos y bebidas específicos. En caso no se cuente con la norma
pertinente, se regirá por las normas establecidas por el Codex Alimentarius aplicables al
producto o productos procesados.
Artículo 21°.- Sistema de vigilancia del control de los PCC
Mediante los procedimientos de vigilancia se deberá detectar a tiempo una pérdida de control
a fin de poder realizar las correcciones que permitan asegurar el control del proceso para
impedir que se infrinjan los límites críticos.
Se deberán establecer las acciones de observación, evaluación o medición de los límites
críticos, funciones que se asignarán al personal capacitado y con experiencia, los que llevarán
los registros respectivos de cada PCC.
Los registros obtenidos en la vigilancia, deberán ser evaluados por el responsable del área,
para aplicar las medidas correctoras que el caso requiera. Cuando la vigilancia no es continua,
se establecerá la frecuencia en forma clara, a fin de garantizar que el PCC esté controlado.
En las mediciones físicas, químicas o microbiológicas se utilizarán métodos rápidos, que
permitan correcciones inmediatas. Los análisis microbiológicos periódicos deben aplicarse para
conocer los niveles de microorganismos presentes en el producto y para ajustar los límites
críticos.
En la vigilancia se tendrá en cuenta los aspectos siguientes:
a) La calibración y mantenimiento de los instrumentos y equipos de medición y registro, para
garantizar la sensibilidad, precisión y velocidad de respuesta.
b) Técnicas de muestreo, análisis y medición.
c) Frecuencias.
d) Responsables.
e) Registros.
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Los registros relacionados con la vigilancia de los PCC, estarán firmados por el encargado del
control de calidad o quien haga sus veces, y por la persona o personas encargadas del control
del PCC respectivo.
Los registros serán llenados de manera inmediata y oportuna por la persona que toma el dato
o información, perdiendo toda validez si fuesen llenados posteriormente, bajo responsabilidad
del fabricante.
Artículo 22°.- Medidas correctoras
Deberán formularse medidas correctoras específicas para cada PCC del sistema HACCP con
el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado; las medidas adoptadas
deberán estar claramente documentadas en el Plan HACCP e incluir un sistema adecuado de
eliminación o reproceso del producto afectado; asimismo deberán documentarse en los
registros del HACCP, a fin de que ningún producto que se comercialice sea dañino para la salud
como resultado de la desviación.
Para corregir la desviación se deben seguir las acciones siguientes:
a) Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta que se corrija la desviación.
b) Realizar la evaluación del lote separado para determinar la aceptabilidad del producto
terminado. Esta revisión debe ser ejecutada por personal que tenga la experiencia y la
capacidad necesaria para la labor.
c) Aplicar la acción correctora establecida en el Plan HACCP, registrar las acciones y
resultados.
d) Evaluar periódicamente las acciones correctoras ejecutadas y determinar las causas que
originan la desviación.
Artículo 23°.- Sistema de verificación o comprobación
El equipo HACCP deberá establecer los procedimientos de verificación o comprobación. Para
determinar si el sistema HACCP funciona eficazmente pueden utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de verificación o comprobación incluidos el muestreo aleatorio y el
análisis. La frecuencia de verificación o comprobación deberá ser suficiente para confirmar
que el sistema HACCP esta funcionando eficazmente.
Para la verificación o comprobación se tendrá en cuenta lo siguiente:
a) Examen del sistema HACCP y de sus registros.
b) Examen de las desviaciones y de los procedimientos de la eliminación del producto.
c) Confirmación de que los PCC se mantienen controlados.
El sistema de verificación debe incluir actividades de validación técnica, las mismas que
confirmen la eficacia e idoneidad de todos los elementos del Plan HACCP; éstas pueden ser
realizadas a través de auditorías internas tanto por el equipo HACCP como por consultores
expertos en el sistema HACCP.
Artículo 24°.- Sistema de documentación y registro
El equipo HACCP debe contar con un sistema de documentación y registro . Asimismo deben
documentarse los procedimientos del Sistema HACCP mediante un plan, el cual se elaborará de
acuerdo con lo establecido en el Artículo 11° del presente dispositivo.
El Plan HACCP debe contar con las características siguientes:
a) Debe indicar los cargos de los integrantes del equipo y las funciones asignadas a cada
uno de ellos
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b) Fecha de la última revisión y número de versión

c) Cada página debe estar enumerada de manera correlativa
d) Contener las Hojas de trabajo, según formatos establecido en el Anexo 4
Para el Sistema de Registro se tendrá en cuenta lo siguiente:
a) Las actividades de vigilancia de los PCC y los formatos correspondientes a cada
PCC
b) Las desviaciones y medidas correctoras correspondientes
c) Los procedimientos de verificación o control efectuados
d) Las modificaciones al Plan HACCP
e) Las modificaciones introducidas en el sistema HACCP
La última versión del Plan HACCP así como los registros documentados que sustentan la
información del Sistema HACCP, deberán estar en todo momento disponibles en planta para su
evaluación por parte de la Autoridad de Salud. Los registros se archivarán por un lapso mínimo
de 1 año o según la vida útil del producto en el mercado.

TITULO III
VALIDACIÓN TÉCNICA OFICIAL DEL SISTEMA HACCP
Artículo 25°.- El fabricante deberá preparar su Plan HACCP de conformidad con las
disposiciones de la presente norma, de tal forma que su cumplimiento asegure el control de los
peligros que resulten significativos para la inocuidad de los alimentos y bebidas.
El fabricante, y el profesional encargado del control de calidad o quien haga sus veces, son
solidariamente responsables de las calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y bebidas
que son liberados para su comercialización. En el Plan HACCP deberá indicarse el nombre de
su responsable.
Artículo 26°.- Para obtener la validación técnica oficial del Sistema HACCP, el fabricante
presentará a la DIGESA una solicitud con carácter de declaración jurada consignando la
siguiente información:
a) Nombre o razón social del fabricante.
b) Ubicación del establecimiento.
c) Plan HACCP.
d) Informe favorable de la evaluación técnica sanitaria emitido por un Organismo de
Inspección autorizado por DIGESA o por un inspector sanitario de la DIGESA.
e) Constancia de pago del derecho administrativo.
Artículo 27°.- En caso el fabricante cumpla con lo establecido en el presente dispositivo, la
DIGESA procederá a extender en el plazo establecido por ley, el Certificado de Validación
Técnica Oficial del Plan HACCP.
Artículo 28°.- El fabricante, en función al acta de inspección que contiene observaciones
sanitarias que no permitan la continuación del trámite, deberá remitir a la DIGESA un programa
de levantamiento de las mismas. Los organismos de inspección podrán hacer la verificación del
cumplimiento de dicho programa y la DIGESA será la que procederá a aplicar las medidas de
seguridad o sanciones a que hubiere lugar.
Artículo 29°.- El equipo HACCP debe verificar o comprobar la idoneidad del Plan HACCP, cada
vez que se realicen cambios en las operaciones de fabricación o en la formulación del producto,
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se adquieran nuevos equipos o cuando se disponga de información relevante sobre el análisis

de Peligros. Dichos cambios deberán ser considerados a fin de actualizar el Plan HACCP
presentado a la DIGESA, debiendo solicitar la validación técnica oficial de la nueva versión.

DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS Y FINALES

Primera: El incumplimiento de las disposiciones de la presente norma, será considerado dentro
de los alcances del artículo 121° literal m), y sancionado de acuerdo a lo señalado en el artículo
123° del Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por
Decreto Supremo N° 007-98-SA.
Segunda: El plazo que los fabricantes de alimentos y bebidas disponen para la aplicación o
adecuación del Plan HACCP a la presente norma será de un año a partir de su publicación.
Tercera: Forman parte de la presente norma los anexos 1, 2, 3 y 4.

ANEXO 1
DEFINICIONES
Para los fines de aplicación del presente reglamento, se considerará:
1. Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuales son importantes para la
inocuidad de los alimentos y por tanto, planteados en el Plan del Sistema HACCP.
2. Árbol de decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con
peligros identificados, cuyas respuestas ayudan a la determinación de los PCC.
3. Cadena Alimentaria: Son las diferentes etapas que siguen los alimentos y bebidas
desde la producción primaria (incluidos los derivados de la biotecnología), es decir, de
la siembra a la cosecha en el caso de los vegetales, de la crianza al beneficio en el
caso de los animales no acuáticos, y de la pesca, extracción o recolección hasta que
llegan a los desembarcaderos en el caso de productos hidrobiológicos, así como las
etapas siguientes hasta llegar al consumidor final.
4. Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos,físico–químicos y sensoriales
que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el consumo humano.
5. Control: Condición en la que se observa si los procedimientos están conformes a los
criterios establecidos.
6. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan HACCP.
7. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los
criterios establecidos en el Plan HACCP.
8. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
9. Determinación del peligro: Determinación de los agentes biológicos, químicos y
físicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar presentes
en un determinado alimento o grupo de alimentos.
10. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la elaboración o fabricación de un determinado producto
alimenticio.
11. Establecimiento de comercialización: Se consideran así los locales dedicados al
fraccionamiento y envasado de alimentos y bebidas, mercados de abasto,
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autoservicios, ferias, centros de acopio y distribución y bodegas.

12. Establecimiento de elaboración y expendio de alimentos y bebidas: Se
consideran así los restaurantes, servicios de alimentación colectiva, servicios de
alimentación escolar y servicios de alimentación de pasajeros en medios de transporte.
13. Evaluación de Peligros: Proceso basado en conocimientos científicos, que consta de
la siguientes fases: (i) determinación del peligro, (ii) caracterización del peligro, (iii)
evaluación de la exposición, y (iv) caracterización del peligro.
14. Fábrica de alimentos y bebidas: Establecimiento en el cual se procesan
industrialmente materias primas de origen vegetal, animal o mineral, utilizando
procedimientos físicos, químicos o biológicos para obtener alimentos o bebidas para
consumo humano independientemente de cual sea su volumen de producción o la
tecnología empleada.
15. Fabricante: Propietario o representante legal de una fábrica de alimentos y bebidas.
16. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
17. Higiene: Sistema de principios y reglas para preservar la salud y la vida de las
personas. La limpieza y desinfección de manipuladores, consumidores, etc., así como
de las superficies y el medio, son su fundamento.
18. Inocuidad: Garantía de que no causará daño a la salud humana.
19. Límite crítico: Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable.
20. Medida correctora: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia
de los PCC indican pérdida en el control del proceso.
21. Medida de control: Cualquier actividad o medida que debe realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
22. Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la condición
en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud.
23. Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y genera un
efecto adverso a la salud.
24. Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.
25. Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que se puede aplicar el control y es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
o para reducirlo a un nivel aceptable.
26. Pequeña y microempresa (PYME): Unidad económica operada por una persona
natural o jurídica, bajo cualquier forma de organización o gestión empresarial
contemplada en la legislación vigente, con la finalidad de desarrollar actividades de
comercialización de bienes, prestación de servicios, extracción, transformación, y
producción sea industrial o artesanal de bienes, mereciendo en todos y cada uno de los
casos igual tratamiento. Como característica general se establece que el número total
de trabajadores de la microempresa no excede de diez (10) personas, mientras que en
el caso de la Pequeña empresa es mayor de diez (10) pero no excede de cuarenta (40).
27. Rastreabilidad: Seguimiento de un alimento o bebida para determinar su origen en
cualquier etapa de la cadena alimentaria. Este procedimiento requiere de identificación,
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documentación y registro para su rastreo retrospectivo, ya sea del alimento, materias

primas o ingredientes.
28. Riesgo: Función de probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de
dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros en los alimentos.
29. Saneamiento: Dotación de condiciones de salubridad a un establecimiento, medio de
transporte o lugar con el fin de asegurar que no constituya fuente de contaminación, y
que debe contemplar el control de plagas, control de la calidad y abastecimiento de
agua, disposición de residuos y vertimientos.
30. Sistema HACCP: conjunto de principios, con un enfoque preventivo y sistemático,
eficiente y eficaz para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y
bebidas de consumo humano.
31. Validación Oficial: Constatación, respaldada por la Autoridad de Salud, de que los
elementos del Plan HACCP son efectivos, eficaces y se aplican de acuerdo a las
condiciones y situaciones especificas del establecimiento.
32. Verificación o comprobación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y
otras evaluaciones además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan
HACCP.
33. Vigilancia: Secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros
de control para evaluar si un PCC está controlado.

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ANEXO 2
SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

1. Formación de un equipo HACCP

2. Descripción del producto

3. Determinación del uso presunto del producto

4. Elaboración de un diagrama de flujo

5. Verificación del diagrama de flujo en el lugar de

proceso

6. Enumeración de todos los peligros posibles

Ejecución de un análisis de Peligros
Determinación de las medidas preventivas de control

Determinación de los PCC

7.

8. Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC

9. Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para cada PCC

10. Establecimiento de medidas correctoras para las posibles desviaciones

11. Establecimiento de procedimientos de verificación

12 Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro

.

ANEXO 3
EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

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P1 Se ha instaurado medidas de control para el peligro considerado?

Modificar la etapa, el procedimiento o el producto

NO
SI

¿Es necesario el control en esta etapa por

razones de inocuidad? SI

NO No es un PCC PARAR (*)

¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir SI

P2 a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? **

NO

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados

superior a los niveles aceptables, o podrían estos aumentar a
P3 niveles inaceptables? **

SI NO
No es un PCC PARAR (*)

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible

presencia a un nivel aceptable en una fase posterior? **
P4

SI NO PUNTO CRITICO DE
CONTROL

No es PCC PARAR (*)

(**) Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser

(*) Pasar al siguiente peligro definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se
identificado identifiquen los PCC del Plan HACCP
del proceso descrito
ANEXO 4
EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA HACCP

1. Descripción del producto

2. Diagrama de flujo del proceso

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Análisis de Peligros,
3.determinación y vigilancia de
PCC
3.1 Análisis de Peligros de las operaciones identificadas en el diagrama

Operación Identifique Existen peligros Justifique decisión Que medida preventiva Este es un Punto
Peligros significativos para la para la columna 3 se puede aplicar para Critico de Control
seguridad del alimento prevenir el peligro ( si o no)
significativo

3.2 Determinación de los PCCs

Etapas del Categoría y peligro Pregunta Pregunta Pregunta Pregunta Número de

Proceso identificado PCC
1 2 3 4

3.3 SISTEMA DE VIGILANCIA DEL CONTROL DE LOS PCC

Vigilancia
Punto Crítico Peligro Límites Acciones Registro
de Control significativo críticos Qué? Cómo? Frecuencia Quién? correctoras

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4. Verificación

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