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Figure 1: logo du poulina group.................................................................................................7
Figure 2 : logo d'El Mazraa.........................................................................................................8
Figure 3 organigramme de l'entreprise.......................................................................................9
Figure 4 : modes de fragmentations..........................................................................................18
Figure 5 :L'actigramme niveau A-0..........................................................................................26
Figure 6 : diagramme FAST.....................................................................................................27
Figure 7: schéma cinématique..................................................................................................29
Figure 8 : Broyeur.....................................................................................................................32
Figure 9 : transmission de rotation des axes.............................................................................34
Figure 10 : axe tournant............................................................................................................34
Figure 11 : couteau....................................................................................................................35
Figure 12 : entre-couteau..........................................................................................................36
Figure 13 : assemblage couteaux, entre-couteaux et axe..........................................................36
Figure 14 : ajustement...............................................................................................................37
Figure 15 : clavette....................................................................................................................38
Figure 16 : Dimensions et tolérances normalisées des clavettes.............................................38
Figure 17 : principale dimensions normalisées (NF E 22-175)................................................39
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Tableau 1 : fiche d'identité du groupe poulina............................................................................7
Tableau 2: Tri-croisé.................................................................................................................25
Tableau 3 : caracteristiques d'inox............................................................................................32
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I. INTRODUCTION
Le Projet de Fin d’Études est obligatoire pour tous les étudiants d’ISET Beja. Il a pour
objectif premier de nous immerger dans le monde professionnel pour une durée plus
importante que les stages précédents. Le second est de mener une mission concrète venant
d’un besoin exprimé par l’entreprise accueillante. Ce projet permet d’acquérir une formation
professionnelle.
Mon stage est encadré par deux encadreur, Mme HALLABIA Najet, mon encadreur
universitaire, et Mr MAZGHENI Riadh au sein de l’entreprise, qui m’ont poussé jusqu’au
bout pour terminer mon travail dans ses dates limites.
Le présent document constitue donc le rapport de mon stage de fin d’études, et qui est
structuré en 4 Chapitres qui sont reparties de la manière suivante :
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II. PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE
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A. Introduction
Vu l’importance d’une telle relation, faire un stage dont le rôle principal est de pratiquer notre
formation qui est indispensable dans la vie professionnelle. Pour cela j’ai eu l’honneur d’avoir
un bon stage dans la société ‘ELMAZRAA’.
Ce stage dans cette société a pu m’aider beaucoup à enrichir et améliorer mes connaissances
et à découvert mes principales tâches.
En effet, l’entreprise moderne brasse dans son système d’information d’immenses volumes
de données. Donc il est très difficile de donner un sens à ces données et de comprendre ce
qu’elles expriment : des tendances sous-jacentes, des faiblesses ou des forces cachées, toutes
choses que nous devrions connaître pour prendre de bonnes décisions.
Pour conserver ou gagner l’avantage concurrentiel, il faut alors extraire et stocker les
données les plus pertinentes de l’entreprise dans une base de données centrale dans le but de
rendre la procédure de prise de décision plus fiable et surtout rapide afin d’intervenir aux
moments opportuns.
Le groupe Poulina, officiellement connu sous le nom de Poulina Group Holding (PGH)
depuis le 24 juin 2008 est devenu le premier groupe à capitaux privés du pays, il compte
actuellement plus de 70 sociétés dont une quinzaine établies à l’étranger. Le groupe possède
des implantations en Algérie, Maroc, la Lybie et récemment en Arabie Saoudite et en Chine.
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Il est fondé en 1967 par l'association de sept entrepreneurs privés dans le secteur avicole,
activité qui lui donne son nom et inspire le Logo originel de la firme.
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La société EL MAZRAA a commencé ses activités en 1988, filiale du groupe
POULINA est spécialisée dans l’élevage et l’abattage des volailles ainsi que la
commercialisation des produits avicoles.
Elle représente le vaisseau amiral de la filière avicole du groupe poulina et « leader » des
complexes d’abattage tunisien.
EL MAZRAA n’a cessé d’évaluer en termes de tonnage abattu et des produits
commercialisés :
1992 : Démarrage de la nouvelle usine de dinde d'une capacité 1500 dindes/heure.
2000: Démarrage du nouvel abattoir de poulet d'une capacité 6000 poulets/heure.
2007: Installation d'une chaîne de découpe automatique de dinde.
Identification de la société :
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Organigramme :
Direction générale
D. Production ELMAZRAA
1. Matière premier
Il s’agit des dindes et poulets vives dont l’élevage est assuré par une filiale du groupe
Poulina (Dick élevage). L’achat chez des particuliers est aussi possible.
Moyen :
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La société ’Elmazraa’ dispose d’un parc roulant renfermant une vingtaine de camions qui
assurent le transport des volailles des centres d’élevage vers l’abattoir.
2. Chaine de fabrication
Section abattage
L’abattage comprend la réception des dindes et poulets vives sur quai, l’accrochage,
l’électroanesthésie, la saignée, l’échaudage, la plumaison, l’éviscération, le lavage et le
ressuyage des volailles.
L’électronarcose: c’est une opération qui consiste à appliquer une intensité électrique plus au
moins faible, dans une eau au fond d’une cuve. Au passage, les têtes des dindes seront
immergées dans cette eau. Les sujets sont alors anesthésiés.
La saignée : c’est une opération qui consiste à égorger selon le rite islamique la dinde tout en
sectionnant les deux veines et la trachée.
L’égouttage : les sujets abattus, toujours dans la chaine font deux passages (va et vient)
jusqu’au fond du couloir afin de permettre une bonne évacuation du sang. La durée de
l’égouttage varie selon la vitesse de la chaîne. Le couloir de saignée renferme un bac
d’évacuation avec un système d’aspiration du sang et de l'eau de nettoyage.
Salle de plumaison
Plumaison :
C’est l’enlèvement mécanique des plumes sous l’action des doigts des plumeuses. La
rotation des porte-doigts permet l’enroulement des plumes autour des doigts entraînant ainsi
leur arrachement.
Correction:
une finition manuelle est indispensable après la sortie des carcasses des dindes des
plumeuses.
Salle d’éviscération
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Correction de la plumaison :
Eviscération :
Douchage :
Juste après la section des pattes, les carcasses -sur un tapis- passent au douchage avec
de l’eau glacée, ensuite, elles seront récupérées sur une table pour être accrochées sur des
balancelles dans une chambre intermédiaire entre la salle d’éviscération et celle de ressuyage.
Il s’agit de la dernière étape avant l’entrée au ressuyage. Elle consiste à charger les dindes
PAC (prêtes à cuire) sur les balancelles à raison d’une dinde par piquet ou doigts. La capacité
d’une balancelle est de 12 dindes.
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De part et d’autre de la balancelle passent les dindes éviscérées après douchage sur un tapis à
bandes. Deux ouvriers chargent respectivement une dinde en la pointant sur le piquet par
l’ouverture du cloaque. Les deux chaines de balancelles avancent, et les corps passent au
tunnel de ressuyage.
Dans cette même chambre, sont placées les caisses des abats. Ces articles passent soit à la
congélation, soit à la vente et dans le cas de congélation les abats sont mis dans des sachets en
plastique.
Section de Découpe :
Cette section a pour tâche la découpe anatomique des dindes PAC après ressuyage et
le traitement des viandes fraîches. Elle comporte deux chaines de découpe : l’une
automatique et l’autre manuelle, ainsi qu’une chaîne de désossage.
La section découpe est munie de deux chambres de stockage des produits : l’une est pour
les produits finis et l’autre est pour les produits semi finis. Ces chambres sont à 4°C de
température.
Cette section approvisionne les unités de transformation et de stockage :
- STC : la Salle de Traitement des Carcasses est alimentée essentiellement en
carcasses, en vue de récupérer les viandes séparées mécaniquement (VSM) pour
utilisation ultérieure dans la charcuterie.
- UCPC : l’Unité Centrale des Préparations Culinaires est alimentée en différents
articles selon le besoin (escalope émincée/aplatie, foie, steak, ...).
- L’atelier de charcuterie : est alimentée en petites viandes, steak jambon, steak
salami, ...
- MPF : le Magasin des Produits Finis est approvisionnée en différents articles de
découpe que ce soient emballés ou colisées prêts à la vente ; selon une commande
journalière.
- MPC : le Magasin des Produits Congelés est approvisionné en surplus de
production qui est orienté vers le stockage négatif pour vente sous forme congelée.
Description :
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La chaine de découpe commence dès la sortie des dindes des ressuyages, soit sur la chaine
automatique soit sur celle à obus (manuelle).
Chaine à obus :
- Deux ouvriers assurent le transfert entre les tapis à la sortie du tunnel et les obus
sur la chaine.
- Les ouvrières sont de part et d’autre le long de la chaine. Elles assurent
manuellement à l’aide des couteaux découpe anatomique dans l’ordre suivant :
aileron, blanquette droite, blanquette gauche, cuisse droite, cuisse gauche, traçage
du flanc droit, traçage du flanc gauche et enfin le dépouillement des flancs.
- Les différentes pièces découpées sont mises sur des tapis convoyeurs avec
destinations spécifiques pour chaque article (tapis cuisse, apis escalope,...).
Le tri est une opération indispensable pour toutes les pièces découpées avant
pesage et colisage.
- Les carcasses passent sur un tapis qui les acheminements vers la STC.
Chaine automatique :
1- Sur un convoyeur aérien, deux ouvriers accrochent les dindes après sortie du ressuyage.
Elles seront acheminées vers la chaine de découpe.
2- Un ouvrier assure le transfert entre le convoyeur et la chaine de découpe.
3- La demi-coupe :
Un réglage de position à l’entrée des dindes vérifie le bon accrochage des pattes.
Une préparation à la découpe : consiste en une extension de la carcasse et
écartement des gigots.
La découpe est assurée par une scie circulaire juste au-dessous des cuisses. On aura
par conséquent, deux parties : le suprême et le gigot qui vont suivre chacun un
schéma différent de découpe.
4- Module de découpe du suprême :
Les suprêmes sur un tapis roulant, sont orientés dans la bonne direction pour qu’ils
soient reçus aisément par les sabots. Un ouvrier accomplit cette tâche et élimine au
même temps les pièces mal découpées.
Découpe blanquette-aileron :
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- Traçage du suprême de part et d’autre au niveau des ailes.
- Coupe au moyen d’une scie circulaire au niveau des articulaires des ailes.
- Traçage manuel du médaillon (petite viande exigée pour les blanquettes).
- Coupe ailes et séparation aileron-blanquette :
Une machine comporte des modules qui s’attachent aux ailes et les guident vers
une autre chaine à la périphérie où s’effectue la séparation aileron-blanquette par
une scie.
Après la coupe l’aileron tombe immédiatement sur un tapis roulant alors que la
blanquette sera relâchée un peu plus loin sur un autre tapis. Les deux tapis mènent
les pièces vers le tri.
Découpe escalope :
- Toujours sur sabot, les suprêmes continuent leur chemin vers la dépouilleuse.
- En sortant, deux ouvrières font la correction manuelle de la découpe des ailerons et
des blanquettes car quelques pièces échappent de la découpe automatique.
- Juste au-dessus d’un tapis roulant dans le sens inverse d’avancement des sabots, se
fait le traçage manuel des escalopes puis la découpe.
- Les escalopes sur le tapis, seront triées, mises en caisses et colisées. Ce tapis est
commun avec la chaine à obus.
Section charcuterie :
Le cycle de fonctionnement de cette unité commence par la présence des produits primaires (V
S H et le viande traiter). Le mélange de deux produits dans les machines puteurs. Puis on passe à
l’emballage et la préparation dans des bassins à une température élever enfin en passe au
refroidissement et l’emballage final avant de le lancer à la salle du stokes.
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Section découpe (DICK) :
Composé de 8 ateliers :
Atelier de calibrage
Atelier de bridage
Atelier découpe automatique
Atelier pesage-colisage
Atelier de congélation et export
Atelier de valorisation
Atelier conditionnement (GSM)
Atelier assaisonnement et marinage :
Machine injecteuse poulet par injecteuse
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III. ETUDE
BIBLIOGRAPHIQUE
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A. Introduction
Parmi toutes les opérations unitaires d’obtention de poudres, le broyage est sans doute
celle qui est la plus utilisée. Quoi de plus naturel en effet lorsque l’on cherche à réduire la
taille d’un produit quel qu’il soit que de le broyer ? Sa simplicité de mise en œuvre, l’a rendu
universel à tel point qu’il n’est sans doute pas de filière où l’on ne trouve à un moment ou à
un autre une étape de broyage.
Les spécificités requises pour les applications industrielles dans l’agroalimentaire
comme dans d’autres industries (chimie, pharmacie,...) Sont de plus en plus draconiennes :
diamètre moyen connu avec précision, plage granulométrique resserrée, diamètres extrêmes
bien déterminés, exigences sur la morphologie et les propriétés de surface du produit. Les
enjeux industriels ont entraîné dans les deux dernières décennies l'apparition de nouvelles
techniques d'analyse et de broyage plus adaptées à ces contraintes. Il convient cependant de
remarquer dans le cas du Broyage, que ces développements ont été fondés sur des bases
empiriques. Il est donc maintenant nécessaire de développer la connaissance dans ce domaine
afin de mieux maîtriser les procédés dans un contexte où les contraintes de nature technique
mais aussi économique se font de plus en plus exigeantes.
B. Théorie de broyage
1. Remarque liminaire
Les théories du broyage ont avant tout été développées grâce aux travaux effectués par
les industries minérales. Ces travaux ont porté sur des matériaux relativement homogènes et
ne présentant que dans une moindre mesure la variabilité des caractéristiques que l’on peut
rencontrer lors de l’étude de matériaux directement issus du monde vivant
2. Introduction
Le broyage est une opération unitaire visant à fragmenter un matériau pour en réduire la
taille afin de lui donner une forme utilisable ou d’en séparer les constituants. À cette fin, le
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matériau est soumis à des sollicitations mécaniques qui entraînent une augmentation de son
énergie libre.
Cette énergie, lors de la fragmentation peut être transformée suivant différents processus
en énergie élastique (mettant en jeu les défauts de réseaux qui donnent naissance à la
fissuration), en énergie de surface (progression des fissures et génération de fractures), et
diverses autres formes d’énergie (avec comme possibles conséquences l’amorphisation
superficielle ou massique des solides cristallins, l’agglomération, les transitions
polymorphiques, les réactions mécano-chimiques).
3. Modes de fragmentation
Suivant le type de broyeur utilisé, les contraintes infligées au produit à broyer sont de
nature différente :
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les broyeurs à impacts permettent d’atteindre différents ordres de grandeur en terme de
tailles, allant du broyage grossier avec les broyeurs à marteaux au broyage ultra fin
avec les broyeurs à jets d’air en passant par le broyage fin avec les broyeurs à broches
le broyage par attrition est mis en œuvre dans les broyeurs à colloïdes ou broyeurs à
disques
4. Mécanisme de fragmentation
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C. Conclusion
Le broyage est l'une des opérations unitaires les plus courantes dans les industries
agroalimentaires. Elle s’appuie généralement sur une longue expérience où l’empirisme a
prévalu. Un savoir-faire tout à fait considérable a peu à peu été établi. Cependant on se
rapproche des limites d’un tel système et il apparaît de plus en plus qu’une démarche
scientifique est nécessaire pour faire évoluer cette opération. Cette démarche est celle du
génie des procédés. Il s’agit d’utiliser à la fois la modélisation numérique pour la conception
et le dimensionnement de procédés industriels mais également de s’intéresser aux
phénomènes mis en jeu à l’échelle de la particule (voire de la molécule) et des interactions
avec ses congénères.
Outre cette approche multi-échelle on va également privilégier une approche intégrée
comprenant non seulement l’opération de broyage elle-même avec ses caractéristiques
propres (rendement énergétique, propriétés du produit des co-produits et des sous-produits
éventuels, etc.) mais également les opérations amont et aval au sein desquelles l’opération de
broyage s’insère.
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IV. ANALYSE
FONCTIONNELLE
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A. Introduction
Le thème développé décrit d’une part, le point de vue de l’utilisateur envers le produit
exprimé en termes du besoin, et d’autre part celui de concepteur qui cherche à traduire ses
besoins a un assemblage des fonctions de service, pour aboutir au choix des solutions
technologiques capables de satisfaire les besoins énoncés par l’utilisateur.
1. Analyse du besoin
Dans cette partie on va étudier plus précisément ce qu’on a besoin de faire. Pour cela,
on va suivre les étapes suivantes :
Saisir le besoin
Enoncer le besoin
Valider le besoin
a) Saisir le besoin
La société El Mazraa a besoin d’un nouveau broyeur, ce qui demande une étude et une
conception d’une nouvelle machine.
b) Enoncer le besoin
Il s’agit d’exprimer avec précision le but et les limites de l’étude en posant les trois
questions suivantes :
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A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
Broyeur
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2. Recensement des fonctions des services
Operateur
Sécurité Carcasse du
FP poulet
BROYEUR
Energie
électrique
Stabilité
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3. Formulation des fonctions de services
Fonction Principale :
FP : permettre l’utilisateur de broyer la carcasse du poulet
Fonctions de contraintes :
FC1 : être facile à manipuler par l’utilisateur
FC2 : respecter les normes de sécurité
FC3 : être alimenter avec l’énergie électrique
FC4 : être stable
Pour hiérarchiser les fonctions de service de notre système, nous utilisons l’outil « Tri-
croisé » qui correspond a un tableau contenant les différentes fonctions et leurs poids
respectifs.
L’analyse SADT (Structured Analysis and Design Technic) est une modélisation par
des boites (appelées actigrammes) qui sont repérées par la lettre A suivie de chiffres
(correspondants au niveau d’analyse). Dans chaque boite doit figurer un verbe précisant la
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fonction a réaliser. Les actigrammes sont reliés par des flèches qui matérialisent les flux de
données et la représente d’alimentation énergétique.
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Fc4 : être stable Pas de vibration
3. Choix de solution
Pour cela on utilisera le diagramme FAST qui permettra de traduire les fonctions de
service en des fonctions techniques
4. Diagramme FAST
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V.CONCEPTION DU
SYSTEME : Broyeur
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A. Proposition de solution
1. Principe
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2. Choix du matériaux
L’inox présente tout d’abord une haute résistance mécanique et présente une très bonne
durée de vie. Son usinabilité est relativement bonne. L’acier inoxydable est ainsi plus durable
et plus économique que d’autres matériaux. Il ne requiert que peu d’entretien. Sa résistance
thermique et mécanique aux températures et/ou pressions les plus extrêmes est également
intéressante pour les industriels de l’agroalimentaire. Il présente également une résistance
chimique aux détergents et désinfectants.
Mais les deux principaux arguments en faveur de l’acier inoxydable sont sa résistance à
la corrosion et sa bonne hygiène. La résistance de ces alliages métalliques aux attaques
chimiques des produits corrosifs provient de leur capacité à s’auto-protéger par la formation
spontanée à leur surface d’un film complexe d’oxydes et d’hydroxydes de chrome, appelé
« couche passive », qui protège le substrat métallique de la corrosion généralisée et des
attaques localisées. Cette couche extrêmement mince, d’une épaisseur de l’ordre de 1,0 à 2,0
nm, rend négligeable la vitesse de corrosion. L’élément le plus important dans les aciers
inoxydables est le chrome, mais d’autres éléments tels que le molybdène (en protégeant la
couche passive contre les ions halogénures, en particulier chlorures) ou le nickel (en
ralentissant considérablement la dissolution en milieux acides) ont également une influence
sur la résistance à la corrosion.
L’inox est ainsi apprécié pour sa capacité à résister aux environnements les plus
corrosifs tels que les eaux fortement chargées en chlorures, les produits de nettoyage et de
désinfection (détergents acides ou alcalins, alcalins chlorés…), les saumures, les aliments
acides (rhubarbe…). C’est cette caractéristique qui permet d’ailleurs d’allonger et de garantir
la durée de vie des installations. Cette résistance fait que l’inox ne nécessite pas de revêtement
protecteur supplémentaire.
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b) Inox rime avec hygiène
L’acier inoxydable est également plébiscité par les industriels de l’agroalimentaire pour
des questions d’hygiène. Le secteur alimentaire est soumis à de sévères exigences en matière
d’hygiène afin de lutter contre la prolifération indésirable des micro-organismes (bactéries et
moisissures). Cette prolifération s’organise notamment dans les micro-fissures et autres
défauts, qui ne sont généralement pas visibles à l’œil nu. Sur des matériaux rugueux, les
salissures s’accrocheront plus facilement. Ce qui n’est pas le cas de l’inox. Par ailleurs,
rugosité surfacique et capacité de nettoyage étant directement liées, l’inox est un matériau qui
se nettoie facilement. De plus, l’inox ne produit aucune substance pouvant s’introduire dans le
produit final. Cette surface étant inerte, cela évite que des substances entrent dans le produit
fini. L’inox doit cependant pour cela être exempt de fissures.
A noter qu’il existe une grande diversité d’aciers inoxydables, qui présentent une variété
dans la résistance à la corrosion. Plus de 200 nuances existent. Le plus utilisé est cependant
l’acier inoxydable austénitique standard AISI 316. Il est prescrit pour toutes les surfaces en
inox, qui entrent en contact avec les aliments. Certains éléments d’une installation, comme les
canalisations, constituent une exception et permettent aussi l’utilisation de l’AISI 304.
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Rapport coût / bénéfice favorable
Coût d’entretien bas
Matériel recyclable
Durabilité
3. Conception du système
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Figure 8 : Broyeur
Bloc moteur
1. Motoréducteur
2. Carter
Bloc broyeur
1. Axes tournants
2. Les couteaux
a) Bloc moteur
(1) Rôles
Sont rôle est d’entrainer le mouvement de rotation des axes pour broyer les carcasses du
poulet
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Le motoréducteur a une puissance P=4.00 kW, nombre de tours n=1445tr/min, transmet
la rotation a un axe tournant par un rapport r=55.69.
Aussi dans le carter on trouve un autre engrenage entre les deux axes tournants de
rapport r=0.5 pour transmettre une rotation de sens contraire.
b) Bloc broyeur
(1) Rôles
Son rôle est de broyer les carcasses du poulet par les couteaux avec l’aide de la rotation
des axes transmis par le motoréducteur.
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(2) Les axes tournants
L’axe a pour rôle de transmettre la rotation aux couteaux avec la forme hexagonale pour
broyer les carcasses des poulets.
L’axe est guidé en rotation par deux roulements ajusté aux corps du carter et par deux
coussinets ajusté aux couvertures latérales du broyeur.
Sa forme est obtenue par tournage sur une tour conventionnelle et par fraisage sur une
fraiseuse.
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Figure 11 : couteau
Ce système est constitué par 29 couteaux, qui s’engrènent en rotation pour séparer la
viande de squelette des poulets.
Sa rotation est transmise de l’axe par la forme hexagonale qui est en contact avec l’axe
tournant.
Sa forme est obtenue par tournage sur une tour conventionnelle et par fraisage sur une
fraiseuse.
Les couteaux sont séparé les uns de l’autre par les entre-couteaux
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Figure 12 : entre-couteau
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(4) Choix d’ajustement
L’opération de broyage se fait avec la rotation de l’axe tournant au tour de son axe. Pour
garantir le bon fonctionnement, un bon choix d’ajustement est nécessaire
Ajustement choisi : k6P7
Figure 14 : ajustement
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(5) Calcul de clavette
Figure 15 : clavette
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Figure 17 : principale dimensions normalisées (NF E 22-175)
a=18mm
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VI. CONCLUSION
GENERALE
Nous tenons à mentionner que ce travail nous a permis d'aborder et de découvrir les
étapes nécessaires pour la fabriquer d’un système.
C'était sur tous une occasion d’enrichir nos expériences, ce qui nous aide à mieux
attraper une prochaine carrière professionnelle
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VII. BIBLIOGRAPHIE
[1] : http://edesignlab.fr/calcul-de-clavette/
[2] : Support cour Analyse fonctionnel
[3] : logiciel de conception mécanique Solid-Works
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