Sunteți pe pagina 1din 54

.

MINISTERUL EDUCAŢIEI, CERCETĂRII TINERETULUI SI SPORTULUI


UNIVERSITATEA « VASILE ALECSANDRI » din BACĂU
FACULTATEA de INGINERIE

ION CRISTEA

EXPLOATAREA SI MENTENANTA
ECHIPAMENTELOR ASISTIVE

NOTE DE CURS

BACĂU, 2012

1
CUPRINS

1. CALITATEA PRODUSELOR AFLATE ÎN UTILIZARE ............................... 4


1.1 Notiuni generale privind calitatea ............................................................. 4
1.2. Conceptul de calitate ................................................................................ 5
1.3. Evoluţia calităţii ........................................................................................ 6
1.4. Formele calităţii .................................................................................... 7
1.5. Caracteristici de calitate .............................................................. 8
2. NECONFORMITĂŢILE ŞI NONCALITATEA ............................... 16
2.1 Conţinutul noncalităţii ........................................................ 16
2.2 Metode de evaluare şi indicatori ....................................................... 18
3. FIABILITATEA PRODUSELOR INDUSTRIALE 23
3.1 Definitii. Obiectul si locul fiabilitatii si a mentenabilitatii în inginerie 23
3.2 Conceptul de fiabilitate .......................................................... 23
3.3 Mentenabilitatea şi disponibilitatea produselor industriale .... 34
3.4 Analiza defectarilor ..................................................... 40
4. ÎNTREŢINEREA ECHIPAMENTELOR ASISTIVE 45
4.1. Necesitatea întreţinerii echipamentelor asistive ................................ 45
4.2 Curătarea echipamentelor asistive ................................................ 46
4.3 Lucrări de întreţinere şi revizii ....................................................... 47
4.4

2
PREFATA

Perfecţionarea continuă a produselor, tehnologiilor sau a mijloacelor de lucru impune o


pregătire adecvată necesităţilor ingineriei moderne, compatibilă cu nivelul dezvoltării actuale.
In această accepţie se consideră că, fiecare inginer trebuie să posede suficientă capacitate
analitică, decizională şi organizatorică, dar să aibă şi deprinderea cercetării sau disponibilitatea
de a învăţa permanent în toată perioada de activitate, pentru ca o necesară flexibilitate de lungă
durată în gândire şi acţiuni să fie garantată.
Analiza defectărilor (AD) este metoda ştiinţifică de a găsi cauza ce face ca un produs să se
defecteze, adică să nu-şi mai îndeplinească, în timpul funcţionării sale, funcţia pentru care a
fost creat. Iniţial, AD a fost dezvoltată ca o metodă auxiliară a cercetării de fiabilitate, fiind
folosită pentru identificarea mecanismelor de defectare în cazul eşantioanelor supuse unor
încercari de durată de viaţă. Odată cu lămurirea cauzelor defectărilor pentru fiecare produs
defectat în încercări, adică după ce se stabileau mecanismele de defectare (MD), se propuneau
şi anumite măsuri corective (modificări ale proiectului, ale procesului de fabricaţie, le
controalelor de intrare sau de pe flux etc.), care erau aplicate la următoarele loturi de fabricare
pentru acelaşi produs. Această procedură avea o hibă fundamentală: era folosită pe produsul
finit, iar reacţia era mult întârziată de durata încercărilor de fiabilitate (mergând până la un an)
şi a analizei ulterioare. Astfel încât acţiunile corective nu se puteau aplica următorului lot, ci
mult mai târziu. Între timp o serie de loturi erau fabricate cu aceeaşi tehnologie, care se putea
dovedi incorectă ca urmare a AD. Drept urmare, în ultimii ani, AD a început să fie utilizată pe
întreaga durată de dezvoltare a unui produs [1].
Obiectivele disciplinei constau in: Însusirea cunostintelor privind capacitatea produselor si
sistemelor de a functiona la parametrii proiectati, pe anumite perioade de timp, in conditii
normale de exploatare, in contextul exigentelor crescute privind mentinera in
timp a calitatii acestora; Însusirea unor notiuni privind mentenanta produselor si sistemelor;
Cunoasterea si utilizarea adecvata a notiunilor privind fiabilitatea ,mentenabilitatea si
disponibilitatea.

3
1. CALITATEA PRODUSELOR AFLATE ÎN UTILIZARE

1.1 Notiuni generale privind calitatea

Viaţa materială umană este legată direct şi continuu de produse şi servicii , consumul social
actual fiind caracterizat printr-un dinamism tot mai accentuat şi o diversificare fără precedent a
acestora.
Definite ca „bunuri materiale rezultate dintr-un proces de muncă”, ori ca „totalitatea
obiectelor sau a bunurilor obţinute în procesul de producţie” (după DEX), dar şi ca „bunuri
materiale destinate consumului sau utilizării finale individuale sau colective” (în legislaţia
privind protecţia consumatorului), produsele trebuie să aibă patru însuşiri importante pentru a
fi vandabile (fig.1.1 a): grad de noutate corespunzător, calitate suficient de ridicată, timp redus
de realizare, cost suficient de scăzut, corelat cu nivelul calităţii.
CALITATE PROFESIONALĂ
- competenţă
- seriozitate, conştiinciozitate
CALITATE - corectitudine, loialitate

CAPACITATE
TIMP VÂRSTĂ
CREATIVĂ

COST PRETENŢII SOCIALE

a b
Fig.1.1 Filtrele de selectare a produselor, serviciilor şi a personalului în economia
concurenţială

Fără îndoială, şi serviciile, definite în modul cel mai simplu ca „alte activităţi decât cele din
care rezultă produse, efectuate în scopul satisfacerii unor necesităţi ale clienţilor”, trebuie să
aibă aceleaşi însuşiri principale pentru a putea fi vândute corespunzător. De altfel, chiar în
domeniul relativ sensibil al resurselor umane, selectarea se face asemănător (fig.1.1 b).

Este importantă precizarea că, ori de câte ori se foloseşte termenul “produs”, acesta poate, de
asemenea, să însemne şi “serviciu”, deoarece standardul ISO 9000:2000 defineşte produsul ca
rezultat al unui proces, care este un ansamblu de activităţi corelate sau în interacţiune, ce
transformă elementele de intrare în elemente de ieşire. Acelaşi standard menţionează că, există
patru categorii generice de produse:
- servicii (de exemplu, transport);
- software (de exemplu, program de calculator, dicţionar);
- hardware (de exemplu, partea mecanică a unui motor);
- materiale procesate (de exemplu, lubrifiant).
Multe produse cuprind elemente care aparţin diferitelor categorii generice. După standardul de
mai sus, elementul dominant este cel care determină dacă produsul este denumit serviciu,
software, hardware sau material procesat. Spre exemplu, produsul “automobil” constă din
hardware (cum sunt anvelopele), materiale procesate (combustibil, lichid de răcire, etc.),
software (programul informatic de control al motorului, cartea maşinii, etc.) şi servicii (de
exemplu, explicaţii de operare furnizate de vânzător). Standardul ISO 9000:2000 explică şi
diferenţierea produselor în cele patru categorii generice:

4
Serviciul este rezultatul cel puţin al unei activităţi realizate în mod necesar la interfaţa dintre
furnizor şi client şi este, în general, imaterial. Astfel, prestarea unui serviciu poate implica :
- o activitate desfăşurată asupra unui produs material furnizat de client (de exemplu, un
autoturism ce urmează să fie reparat);
- o activitate desfăşurată asupra unui produs imaterial furnizat de client (de exemplu,
declaraţia de venit care necesită pregătirea unei metode de impozitare);
- livrarea unui produs imaterial (de exemplu, livrarea de informaţii în contextul transferului
de cunoştinţe);
- crearea unei ambianţe pentru client (de exemplu, în hoteluri şi restaurante).
Software-ul constă din informaţii, este, în general, imaterial şi poate fi sub formă de abordări,
tranzacţii sau proceduri.
Hardware-ul este, în general, tangibil şi cantitatea sa este o caracteristică măsurabilă.
Materialele procesate sunt, în general tangibile, şi cantitatea lor este o caracteristică
continuă. Hardware-ul şi materialele procesate sunt, adesea, denumite bunuri.

1.2. Conceptul de calitate

Se ştie că, pentru toate activităţile oricât de simple sau procesele oricât de complexe, precum şi
pentru produsele de orice fel este foarte importantă îndeplinirea cerinţelor de calitate. Dar, ce
este calitatea ?

Etimologic, cuvântul latinesc „qualis” înseamnă „fel de a fi”. Noţiune cu un caracter complex
şi dinamic, calitatea bunurilor şi a serviciilor reprezintă totalitatea însuşirilor care dau
măsura satisfacerii necesităţilor umane, prin performanţele tehnice, economi-ce şi estetice,
prin gradul de utilitate şi eficienţa asigurată. Mult mai simplist, calitatea s-ar putea defini prin
„ceea ce se face aşa cum ar trebui, bine de prima dată şi la timp, satisfăcând întotdeauna
clientul” (Conseil Canadian des Normes) .
In numeroasele lucrări de specialitate apărute de-a lungul timpului există încercări de a defini şi
mai lapidar calitatea, doar prin „utilitate; aptitudine de utilizare; satisfacere a clientului;
conformitate cu condiţiile impuse” , expresii care nu reprezintă decât anumite faţete ale
calităţii. Mult mai complete sunt definiţile date în standardele specifice, cum este SR ISO
8402:1995 : ”ansamblul de proprietăţi şi caracteristici ale unui produs sau serviciu care îi
conferă acestuia aptitudinea de a satisface necesităţile exprimate sau implicite; în situaţii
contractuale, necesităţile sunt specificate, iar în alte situaţii, necesităţile implicite trebuie
identificate şi definite”.
Cele peste 120 de propuneri pentru definirea noţiunii denotă faptul că, un punct de vedere
unitar este aproape imposibil de atins. Totuşi, se poate considera ca fiind de referinţă, definiţia
dată în standardul ISO 9000: 2000:

Calitatea reprezintă măsura în care un ansamblu de caracteristici intrinseci ale unui


produs, proces sau sistem îndeplineşte cerinţele.

5
Caracteristicile, ca trăsături distinctive ale unor entităţi (produse, procese sau sisteme) pot fi
calitative sau cantitative, dar şi intrinseci (în special permanente) sau atribuite. O caracteristică
atribuită unei entităţi (de exemplu preţul sau proprietarul unui produs) nu este o caracteristică a
calităţii acelei entităţi.

Potrivit aceluiaşi standard, cerinţa este o nevoie sau aşteptare declarată, în general implicită
sau obligatorie. “În general implicită” are înţelesul că aceasta reprezintă o practică internă sau
o obişnuinţă pentru respectiva organizaţie (companie, corporaţie, firmă, întreprindere,
instituţie, asociaţie), pentru clienţii acesteia şi pentru alte părţi interesate. O cerinţă specificată
este declarată, de exemplu într-un document. In numeroase situaţii, cerinţele se pot modifica în
timp, ceea ce implică revizuirea periodică a specificaţiilor.
De regulă, cerinţele (necesităţile după ISO 9004:2000) sunt exprimate tocmai prin
proprietăţi şi caracteristici, în funcţie de criteriile specifice. Ele pot include aspecte privind
aptitudinea de utilizare, securitatea, disponibilitatea, exprimată prin fiabilitate şi
mentenabilitate, aspecte economice sau aspecte privind mediul ambiant.
Este de interes major precizarea că, termenul „calitate” poate fi utilizat cu adjective cum ar fi
”slabă, bună sau excelentă”, dar nu se foloseşte pentru a exprima gradul superlativ şi nici
pentru evaluări tehnice cantitative. In asemenea situaţii se utilizează calificative de tipul:
 „calitate relativă” când produsele sunt clasificate prin comparaţie;
 „nivelul calităţii” şi „măsura calităţii” când se efectuează evaluări cantitative.

1.3. Evoluţia calităţii

Cerinţele umane sunt multiple şi se modifică sensibil în timp, iar în spaţiu diferă de la o ţară la
alta, de la o regiune la alta şi de la o persoană la alta. Sociologi, psihologi şi economişti,
abordând diverse laturi ale calităţii vieţii, au încercat să grupeze aceste necesităţi în raport cu
anumite criterii (fig.1.2).

Fig.1.2 Piramida necesităţilor (după Maslow)

Prin urmare, calitatea are un caracter dinamic, conţinutul său evoluând în timp odată cu
cerinţele sau cu necesităţile practice, atât pentru produse, cât şi pentru sistemele de producţie.
La orice analiză a dinamicii necesităţilor şi a modalităţilor de satisfacere sunt avute în vedere,
pe lângă elementele de ordin cantitativ şi cele de ordin calitativ, a căror pondere creşte odată cu
nivelul civilizaţiei umane. Dezvoltarea extensivă este înlocuită treptat cu o dezvoltare intensivă
impusă de creşterea exigenţelor consumatorilor dar şi de reducerea disponibilităţilor privind
resursele. Legată de satisfacerea într-un grad adecvat a nevoilor de pe un anumit nivel, este şi
tendinţa de îmbunătăţire permanentă a calităţii produselor.

6
Analog, introducerea progresului tehnic în sistemele de producţie are ca efecte îmbunătăţirea
condiţiilor de muncă, valorificarea superioară a resurselor şi diversi-ficarea producţiei în raport
cu nevoile.
Calitatea fiecărui produs de serie este influenţată de numeroşi factori, specifici activităţilor
interdependente necesare pentru realizarea sa: cercetarea ştiinţifică bazată pe o comandă
socială determinată prin studii de marketing, formularea temei de proiec-tare, elaborarea unui
studiu tehnico-economic, proiectarea constructivă, executarea prototipului, omologarea
acestuia după probe şi încercări care pot impune modificări constructiv - funcţionale,
pregătirea fabricaţiei produsului incluzând proiectarea tehno-logică, executarea şi omologarea
seriei zero, după încercările specifice (de tip sau de lot), definitivarea documentaţiei de
fabricaţie şi lansarea fabricaţiei seriei curente.
Toate etapele, fazele şi activităţile prin care se realizează economic o calitate corespunzătoare a
bunurilor materiale, fac parte dintr-un proces complex care evoluează permanent în spirală
(fig.1.3).

Analize, TIMP
încercări, CALITATE
Inspecţie
probe Vânzare
şi control final
de conformitate
Service
Control tehnologic
al procesării
Proces de fabricaţie Marketing
Cercetare
Mijloace de lucru (maşini,
utilaje, echipamente, aparate) Reanalizare tehnico -
economică
Aprovizionare
materială Reproiectare constructivă
COMANDĂ şi tehnologică
Asigurare SOCIALĂ
resurse umane Marketing Diversificare tipodimensională
Cercetare
Analiză tehnico - economică
Planificare
fabricaţie Proiectare constructivă
Elaborare şi tehnologică
tipodimensiuni
şi specificaţii

Fig.1.3. Spirala calităţii pentru produse de folosinţă îndelungată, fabricate în serie

Această spirală exprimă pregnant caracterul dinamic al calităţii. In acelaşi timp, poate constitui
un model conceptual al activităţilor interdependente menţionate anterior, care influenţează
calitatea oricărui produs în toate etapele şi fazele realizării lui, începând cu identificarea
necesităţilor şi terminând cu evaluarea satisfacerii acestora.

1.4. Formele calităţii

Fără îndoială, trebuie făcută distincţie între calitatea activităţilor (a producţiei sau a
prestaţiilor, numită, după caz, şi calitatea fabricaţiei sau calitatea datorată execuţiei) şi
calitatea produselor (bunuri, servicii) de care beneficiază clientul consumator sau utilizator:

7
 calitatea producţiei reflectă toate aspectele de ordin calitativ ale proceselor productive
sau a prestaţiilor, respectiv calitatea operaţiilor de prelucrare şi asamblare, calitatea
activităţilor de concepţie (proiectare constructivă sau tehnologică) şi de organizare;
 calitatea produselor sintetizează expresia finală a calităţii proceselor de fabrica-ţie prin
performanţe tehnice, psiho-senzoriale, de disponibilitate, economice, cu caracter social
general. Altfel spus, calitatea produselor se "creează" în procesul de producţie şi se
"constată/testează" în procesul de utilizare a acestora.

Contribuţiile diferitelor activităţi din spirală la asigurarea calităţii sunt, de regulă, evidenţiate
separat. In funcţie de stadiul sau etapa în care se află produsele, se disting:
 calitatea potenţială sau proiectată, numită şi calitatea datorată concepţiei,
reprezentând măsura satisfacerii cerinţelor clienţilor de către produsul proiectat şi
posibilitatea folosirii unor procedee optime la fabricarea acestuia;
 calitatea realizată, obţinută în urma verificării;
 calitatea livrată, reprezentând nivelul efectiv al calităţii produselor livrate;
 calitatea asigurată, obţinută printr-un program de prevenire (a defectelor sau a
defectărilor), verificare şi acţiune corectivă;
In funcţie de caracteristicile avute în vedere, există:
 calitate parţială, definită ca raport între calitatea obţinută şi cea necesară;
 calitate integrală sau totală, noţiune care cuprinde utilitatea, economicitatea, estetica şi
ergonomia produselor privite funcţional şi social – ambiental.
După numărul produselor considerate, se diferenţiază:
o calitatea individuală, a unei unităţi de produs;
o calitatea medie, a unui lot de produse.

Pentru unele categorii de produse se foloseşte ierarhizarea în clase de calitate.


Clasa de calitate, denumită în ISO 9000:2000 indicator de categorie sau rang, este un
calificativ pentru produsele aparţinând aceluiaşi sortiment, proiectate sau realizate pentru o
anumită destinaţie, din anumite materiale, printr-un anumit proces tehnologic, având valorile
caracteristicilor cuprinse între anumite limite precizate convenţional.
Diferenţierea pe clase de calitate poate să apară în două situaţii:
- în cazul proiectării şi realizării de produse având corelată calitatea cu cererea solvabilă;
- în cazul unor produse concepute la un anumit nivel al calităţii care, din diferite motive
(calitatea materialelor, a execuţiei, etc.), nu îndeplinesc toate condiţiile pentru încadrarea în
clasa proiectată.

1.5. Caracteristici de calitate

Având un caracter complex, calitatea diferenţiază produsele după numărul însuşirilor utile şi
după gradul în care acestea corespund cerinţelor de utilizare sau de consum. Operaţionalizarea
conceptului de calitate a produselor în relaţie cu cerinţele clienţilor se realizează prin
intermediul caracteristicilor calităţii. Pentru aprecierea cantitativă a calităţii unui produs este
necesară, mai întâi, identificarea caracteristicilor specifice şi apoi, formarea de grupe
tipologice, după criterii bine precizate. Astfel, se iniţiază o analiză multicriterială care
fundamentează deciziile privind asigurarea unui raport optim între necesităţile de îndeplinit,
calitatea produsului, costul de fabricaţie şi preţul de vânzare – utilizare, care include şi
cheltuielile ulterioare de menţinere a funcţionalităţii.

Chiar dacă unii autori preferă o exprimare mai abstractă, folosind termenul "dimensiune a
calităţii", standardele specifice utilizează termenii ”caracteristică” (a unei entităţi) şi

8
”caracteristici ale calităţii”. În ISO 9000:2000, caracteristica este definită ca fiind ”o
trăsătură distinctivă”, iar caracteristicile calităţii "caracteristici referitoare la nevoi şi
aşteptări". Prin urmare,

caracteristicile calităţii reprezintă acele trăsături distinctive ale produselor,


proceselor sau sistemelor prin intermediul cărora se evaluează, la un moment dat,
gradul de satisfacere a nevoilor sau aşteptărilor clienţilor.

In acelaşi standard sunt menţionate câteva clase de caracteristici uzuale: fizice (de exemplu
mecanice, electrice, chimice sau biologice), senzoriale (cum sunt cele referitoare la miros,
pipăit, gust, văz, auz), comportamentale (curtoazie, onestitate, sinceritate, etc), temporale
(punctualitate, fiabilitate, disponibilitate ş.a), ergonomice (de exemplu caracteristici
psihologice sau referitoare la securitatea individului), funcţionale (cum este viteza maximă a
unui autovehicul).

1.5.1. Caracteristicile calităţii produselor

Măsura în care un produs de tipul hardware sau material procesat satisface cerinţele depinde
direct de totalitatea însuşirilor fizice, chimice, mecanice, economice etc., pe care acesta le-a
primit în procesul de fabricaţie şi care se manifestă în sfera consumului. Numărul mare şi
foarte divers al acestor însuşiri face dificilă cunoaşterea şi determinarea lor. De aceea, în
practică, pentru aprecierea calităţii unui produs se iau în considerare acele însuşiri care exprimă
direct sau influenţează într-un fel sau altul utilizarea lui, cum ar fi: randamentul, siguranţa în
funcţionare, conţinutul de substanţe utile, rezistenţa, însuşirile gustative, nivelul de poluare etc.

Tipologia specifică grupează caracteristicile de calitate după mai multe criterii. Unul dintre
acestea îl constituie importanţa în asigurarea utilităţii şi funcţionalităţii produselor. Scara
importanţei poate cuprinde un număr variabil de intervale, în funcţie de natura şi complexitatea
produselor, de numărul caracteristicilor identificabile şi de obiectivele analizei. Ierarhizarea cea
mai folositoare în analizele economice şi, totodată, sintetică, le împarte în:
 caracteristici critice, având cea mai mare importanţă;
 caracteristici de bază sau principale (absolut necesare);
 caracteristici secundare, care pot uneori să lipsească sau pot fi realizate la niveluri
inferioare, costurile reducându-se corespunzător, fără ca gradul de utilitate să fie afectat
semnificativ.
Un alt criteriu relevant permite diferenţierea caracteristicilor în funcţie de posibilitatea
comensurării lor. Se disting:
 caracteristici măsurabile direct sau indirect (dimensiuni liniare sau unghiulare, masă,
rezistenţă, duritate, rugozitate, presiune, debit, putere, conţinut de substanţe utile, etc.);
 caracteristici comparabile obiectiv cu o mostră etalon (numărul defectelor pe unitatea
de suprafaţă la table, plăci, ţesături, tricotaje, gradul de alb al hârtiei sau ţesăturilor,
etc.);
 caracteristici comparabile subiectiv cu o mostră etalon (gradul de acoperire a
suprafeţelor finisate cu substanţe peliculogene, netezimea sau uniformitatea coloristică,
luciul, etc.);
După modul în care sunt exprimate, pot fi:
 caracteristici cuantificabile (cantitative sau numerice) ale căror valori efective se pot
înregistra;

9
 caracteristici atributive, care exprimă calitatea produselor prin calificative, referitoare
la prezenţa sau absenţa unei însuşiri utile şi permit selectarea din lotul inspectat a
unităţilor de produs corespunzătoare şi necorespunzătoare calitativ.
După sensul în care trebuie să evolueze pentru a satisface deplin cerinţele clienţilor, se disting:
o caracteristici ale căror niveluri trebuie minimizate;
o caracteristici ale căror niveluri trebuie maximizate;
o caracteristici ale căror niveluri trebuie să se situeze între anumite limite.

In raport cu natura şi cu efectul pe care îl au în utilizare sau consum, caracteristicile de


calitate se pot grupa tipologic ca în fig.1.4:

CARACTERISTICI DE CALITATE

SOCIAL -
TEHNICE DE DISPONIBILITATE PSIHOSENZORIALE ECONOMICE AMBIENTALE

Fig.1.4. Gruparea caracteristicilor de calitate după natură şi efect

Caracteristicile tehnice se referă la o serie de proprietăţi fizice, chimice, biologice,


etc. intrinsece structurii materiale a produsului şi determinate de concepţia constructiv –
funcţională a acestuia. In general, caracteristicile tehnice sunt măsurabile direct sau indirect,
cu precizie suficientă, dacă sunt folosite mijloace adecvate. Conferă produselor potenţialul de a
satisface, într-o măsură mai mare sau mai mică, cerinţele clienţilor şi, de aceea, au un rol
deosebit în stabilirea şi aprecierea calităţii. Aceasta, cu atât mai mult cu cât noţiunea de calitate
nu poate fi ruptă de nivelul tehnic al produsului. Desigur, ridicarea nivelului parametrilor
tehnico-funcţionali ai produselor este o necesitate impusă de practică, însă este necesar ca
performanţele tehnice să fie corelate cu cerinţele reale ale domeniului în care se utilizează
respectivele produse.

Caracteristicile de disponibilitate formează o grupă distinctă în aprecierea calităţii,


specifică produselor de folosinţă îndelungată cu o complexitate tehnică relativ ridicată
(mijloace de lucru, aparate, echipamente, etc.). Ele reflectă aptitudinea produselor de a-şi
îndeplini funcţiile utile pe durata de viaţă, definită prin două concepte fundamen-tale:
fiabilitate şi mentenabilitate.
 Fiabilitatea este aptitudinea unui produs de a îndeplini o funcţie specificată, în
condiţii şi pentru o durată de timp stabilite. Termenul este utilizat, de asemenea, ca o
caracteristică de fiabilitate, desemnând o probabilitate (cu care este îndeplinită funcţia)
sau un procentaj de succes.
Aşadar, din punct de vedere cantitativ, fiabilitatea este o mărime probabilistică ce mă-soară
şansa funcţionării normale a produsului, fără întreruperi datorate defecţiunilor.
 Mentenabilitatea exprimă şansa ca un produs să fie repus în funcţiune (după
defectare), într-un interval specificat de timp, în condiţiile existente de întreţinere şi
reparare. Este tot o mărime cu caracter probabilistic, ce redă posibilităţile de
supraveghere, întreţinere şi reparare a produsului.
Implicaţiile economice deosebite ale fiabilităţii şi mentenabilităţii produselor se manifestă
pregnant în asigurarea operaţiilor de tip „service” pe durata garanţiei şi în postgaranţie.

10
Caracteristicile psihosenzoriale sunt legate de efectele estetice, organoleptice,
ergonomice, pe care produsele le au asupra utilizatorilor sau consumatorilor, prin formă,
culoare, gust, miros, grad de confort, etc. Aprecierea acestor caracteristici, care au o mare
variabilitate în spaţiu şi timp, este influenţată de factori subiectivi, iar producătorii trebuie să
ţină seamă de acest fapt pentru a le putea integra eficient în gradul de utilitate al produselor.
Caracteristicile estetice ale produselor ţin de latura emoţională a acestora, aspect din ce în ce
mai important în zilele noastre, deoarece oamenii aspiră să integreze frumosul în existenţa lor
cotidiană, ca element indispensabil al calităţii vieţii. Elementele estetice materializează nevoile
spirituale ale societăţii faţă de un produs. Ele au în vedere forma acestuia, culoarea,
prezentarea, ambalarea, corelate cu utilitatea, oportunitatea şi funcţionalitatea. Aceste elemente
reflectă cerinţele de modernitate, eleganţă, bun gust, preferinţe pe care le impun îmbunătăţirea
calităţii şi creşterea gradului de satisfacere a necesităţilor societăţii.
Creşterea importanţei caracteristicilor estetice ale produselor pentru sporirea vânzărilor a ieşit
din ce în ce mai mult în evidenţă în ultimii ani, când dezvoltarea tehnologică şi a schimbului de
informaţii au determinat o anumită uniformizare a performanţelor tehnico-economice. In
această situaţie, nu rareori factorii de natură estetică sunt cei care determină vânzarea.

Caracteristicile economice sunt legate direct de caracteristicile tehnice. Pentru a


asigura produselor un nivel înalt de competitivitate se impune coordonarea permanentă a
aspectelor de natură tehnică cu cele de natură economică. Caracteristicile economice se referă
la cheltuielile pentru utilizarea produselor şi sunt reflectate prin costurile aferente montării,
utilizării, întreţinerii şi reparării acestora.
Un concept relativ nou, aplicabil mai ales în cazul produselor cu nivel tehnic ridicat, este
costul total al deţinerii şi utilizării (Total Cost of Ownership sau TCO). De exemplu, atunci
când se doreşte achiziţionarea unei imprimante sau a unui copiator, clientul utilizator ar trebui
să adune informaţii referitoare la:
• preţul produsului;
• preţul consumabilelor (ribon, cartuş cu cerneală sau toner, după tipul imprimantei);
• numărul paginilor ce pot fi imprimate cu un singur cartuş, încărcătură de toner etc.
• consumul de energie;
• intervalele obligatorii la care se face întreţinerea produsului şi cheltuielile aferente.
Tot în acest context ar trebui să se ţină seama şi de alte cheltuieli ocazionate de intrarea în
posesie şi utilizarea anumitor produse complexe. Este binecunoscut faptul că, în cazul
achiziţionării unui autoturism, pe lângă preţul plătit iniţial mai intervin cheltuieli legate de
asigurarea bunului, impozitarea lui, service obligatoriu etc., cheltuieli care – odată
conştientizate - pot influenţa foarte mult decizia de cumpărare.

Caracteristicile social – ambientale se referă la efectele folosirii sistemelor de


producţie şi ale utilizării produselor asupra mediului social, mediului natural, siguranţei, stării
de sănătate (fizică şi mentală) a oamenilor, etc. Dintre acestea, sunt de remarcat însuşirile
ergonomice, determinate de relaţia om-produs, care se referă la uşurinţa şi securitatea
exploatării produsului, optimizarea solicitărilor fizice şi psihice şi, corespun-zător, la consumul
de timp pentru obţinerea efectului util scontat.
In condiţiile actuale, caracteristicile social – ambientale sunt din ce în ce mai mult legate de
răspunderea faţă de specia umană. Se are în vedere influenţa pe care utilizarea unor produse o
poate avea asupra mediului ambiant (poluarea atmosferei, a apelor, distrugerea biosferei etc.).

Cu titlu informativ, poate fi menţionată existenţa unor abordări alternative a ierarhizării


caracteristicilor. In unele lucrări de specialitate sunt delimitate şase categorii de caracteristici,
şi anume: tehnico-funcţionale, constructive, de disponibilitate, estetice, economice şi ecologice.

11
Alţi autori consideră că aceste caracteristici pot fi clasificate - după natura lor – în: funcţionale
(tehnice şi economice), psihosenzoriale, sociale şi de disponibilitate. Potrivit altor opinii,
calitatea produselor poate fi exprimată prin caracte-ristici tehnice, estetice, economice, sociale
şi de utilizare.
După Olaru şi colaboratorii, o reprezentare sugestivă a relaţiilor de intercondiţionare dintre
diferitele categorii de caracteristici ale calităţii produselor o constituie tetraedrul calităţii
(fig.1.5). Sub impactul progresului tehnic, care permite egalizarea relativ rapidă a
performanţelor tehnico-funcţionale ale produselor oferite de diferite organizaţii şi în condiţiile
creşterii exigenţelor clienţilor şi ale societăţii în ansamblu, caracteristicile situate la nivelul
superior al tetraedrului, respectiv cele estetice, sanogenetice, ecologice şi economice, devin
criterii principale de departajare pe piaţă.
Pentru operaţionalizarea calităţii produselor, Garvin defineşte următoarele "dimensiuni ale
calităţii", la care se face relativ frecvent trimitere în literatura de specialitate:
o caracteristici de bază (performance);
o caracteristici complementare (features);
o fiabilitatea (reliability);
o conformitatea cu referenţialul (conformance);
o durabilitatea (durability);
o mentenabilitatea (serviceability);
o caracteristici estetice (aesthetics);
o calitatea percepută de client (perceived quality).

Caracteristici Caracteristici sano- Caracteristici


estetice genetice/ecologice economice

Comoditate Durabili-
în utilizare tate

Siguranţa în
funcţionare

Caracteristici Asistenţă
tehnice după vânzare

Fiabilitate

Caracteristici
constructive

Fig.1.5. Tetraedrul calităţii

12
In opinia lui Garvin, la evaluarea calităţii produselor pot fi luate în considerare fiecare dintre
aceste dimensiuni în mod distinct, după cum există situaţii în care se impune intercorelarea lor,
în funcţie de scopul urmărit.
Unele standarde din domeniul calităţii definesc într-un mod diferit anumite caracteristici ale
entităţilor, după cum urmează:
 Siguranţa în funcţionare (dependability) este caracteristica prin care se exprimă
disponibilitatea entităţilor şi factorii care o determină: fiabilitatea, mentenabili-tatea şi
mentenanţa;
 Compatibilitatea (compatibility) este definită ca reprezentând aptitudinea entităţilor de
a putea fi utilizate împreună, în condiţii specifice pentru a satisface cerinţe pertinente;
 Interschimbabilitatea (interchangeability) reprezintă aptitudinea unei entităţi de a putea
fi utilizată fără modificări, în locul alteia, pentru a satisface aceleaşi cerinţe.
Interschimbabilitatea este de două tipuri : funcţională şi dimensională;
 Securitatea (safety) este definită ca fiind starea în care riscul unor daune corporale sau
materiale este limitat la nivelul acceptabil.

O atenţie deosebită trebuie acordată ciclului de viaţă al produselor şi preocupării pentru


introducerea produselor noi, întrucât pieţele actuale sunt deosebit de dinamice.
Cerinţele moderne determină înnoirea permanentă a gamei sortimentale prin îmbunătăţi-rea
funcţională, estetică, ergonomică, etc. a produselor existente, perfecţionarea sau înlocuirea
tehnologiilor de execuţie sau lansarea altor produse, complet diferite de cele existente. Etapele
care compun durata de viaţă (utilizare) a unui produs (fig.1.6) sunt parcurse astăzi mult mai
rapid ca în trecut. Acest fapt a determinat apariţia, şi a consacrat sintagma „societate de
consum”.

Volum vânzări
V,
(buc/an) M M’ I – lansarea
II - ascensiunea
III – maturizarea
produs iniţial IV – saturarea pieţei
V – declinul şi retragerea
produs nou

I II III IV V T, (ani)
Fig.1.6 Ciclul de viaţă al produselor

Durata de viaţă estimată este, în prezent, pentru produsele de consum industrial 5 ani, pentru
cele de larg consum 3 ani, iar pentru mijloacele de lucru uzuale (maşini, utilaje, instalaţii,
echipamente), 10 ani.
Curba ciclului de viaţă a unui produs reflectă, în general, evoluţia cifrei de afaceri aferente
produsului respectiv. Curba profitului este diferită, ceea ce înseamnă că între ciclul de viaţă al
produsului propriu-zis şi ciclul de viaţă al pieţei acestuia este o relaţie de proporţionalitate
directă, dar fazele ciclurilor de viaţă nu se suprapun perfect în timp (spre exemplu, lansarea
unui nou autoturism are loc în plină fază de maturitate a pieţei auto).
În teoria economică se cunosc următoarele tipuri de cicluri de viaţă ale produselor, în funcţie
de tipul pieţei produsului avut în vedere:
 pe pieţele cu evoluţie constantă (cum este, de exemplu, piaţa televizoarelor), produsele
au şi un ciclu de viaţă cu o dezvoltare constantă, ceea ce facilitează activităţile de
previzionare a vânzărilor;

13
 în cazul pieţele produselor „fără vârstă” (cum sunt pâinea, zahărul, sarea de bucătărie
etc.), ciclul de viaţă este caracterizat printr-o fază de maturitate extrem de lungă.
Lansarea de produse noi în acest caz se face pentru reîmprospătarea interesului
consumatorilor faţă de piaţa respectivă;
 pe pieţele produselor cu ciclu de viaţă foarte scurt se remarcă o creştere specta-culoasă
după lansare, dar declinul survine la fel de rapid. Situaţia este specifică produselor
realizate ocazional, eventual pentru a marca anumite evenimente sau fenomene cu
impact social deosebit (manifestări sportive de mare amploare, fenomene naturale
deosebite, comemorări etc.);
 pe pieţele produselor cu ciclu de viaţă restrâns se constată o reducere semnifi-cativă a
duratei fiecărei faze (situaţie specifică pentru produsele vestimentare aflate sub
influenţa modei, unele produse cosmetice etc.);
 pieţele cu revitalizare ciclică la anumite intervale de timp sunt caracteristice pentru
produsele moto-velo, dar şi pentru produse cu caracter sezonier, cum sunt cele
vestimentare care trebuie să ţină seamă de influenţele modei.
Ciclul de viaţă al produsului poate fi explicat şi în termenii comportamentului clienţilor. În
faza lansării şi în cea a dezvoltării, produsul nou va fi adoptat doar de cei mai inovativi
consumatori sau utilizatori, pentru ca în faza maturităţii tot mai mulţi să decidă cumpărarea lui,
până când un alt produs nou îşi face apariţia, iar migraţia clienţilor va continua. Aşadar,
problema esenţială este determinarea longevităţii fazei de maturitate şi, mai ales, asigurarea
continuităţii procesului de dezvoltare a noilor produse. Deşi este evident că toate produsele
vechi vor dispărea, nu poate exista convingerea că orice produs nou se va bucura de succes.
Lipsa unui sistem previzional eficient pentru evaluarea succesului unui produs generează o
irosire a resurselor, fiindcă producătorii consumă bani şi timp pentru fabricarea unor bunuri pe
care clienţii s-ar putea să nu le agreeze.
În aceste condiţii, pentru producători este ideală dezvoltarea bunurilor ancorate cultural,
integrate în ritmul de viaţă modern. Exemple în acest sens sunt cuptorul cu microunde,
videocamera portabilă, computerul personal, telefonul mobil etc., produse la care s-a înregistrat
o creştere „explozivă” a vânzărilor. Acum două – trei decenii nici unul dintre aceste produse nu
figura în dotarea unei locuinţe obişnuite, în timp ce astăzi au devenit aproape indispensabile
omului modern.
Un produs nou este cel la care nivelul caracteristicilor de calitate permite diferenţierea lui faţă
de alte produse similare, prin depăşirea unui prag minim al noutăţii (fie prin creşterea
numărului de caracteristici, fie prin îmbunătăţirea nivelului unor caracteristici existente), prag
care se reflectă într-o măsură diferită de satisfacere a nevoilor clienţilor.
Pentru a defini produsul nou trebuie avut în vedere atât gradul de originalitate tehnică, cât şi
posibilele schimbări provocate în comportamentul clientului. Astfel, se pot distinge trei
variante ale înnoirii produselor şi serviciilor:
o Produse noi fără avans tehnologic. Aceste bunuri de consum sunt noi pentru
producătorul respectiv, dar nu încorporează efectiv un progres tehnic. Exemple în acest
sens pot fi: extinderea gamei de produse deja existente, lansarea unui produs existent pe
o piaţă nouă, eventual într-o altă ţară, lansarea unui produs nou pentru producătorul
respectiv, dar care este deja pe piaţă, fiind fabricat de concurenţă.
o Noutăţi tehnologice care nu antrenează modificări majore în comportamentul
consumatorului sau utilizatorului. Adesea, noutatea reprezintă o uşoară modi-ficare a
„formulei” de bază a produsului, în scopul ameliorării performanţelor sau pentru
reducerea costului de fabricaţie. Exemple: liofilizarea cafelei solubile în scopul
conservării mai bune a aromei, aplicarea unui procedeu suplimentar de antiseptizare a
laptelui, introducerea unui ceas electronic la bordul autoturisme-lor, etc.

14
o Noutăţi tehnologice majore, ce aduc schimbări în comportamentul clientului. De cele
mai multe ori este vorba de crearea unor nevoi sociale noi, implicit a produ-selor sau
serviciilor care le satisfac. Exemple: curieratul electronic de tip e-mail, comerţul
electronic, telefonul mobil, cititorul portabil de compact-discuri, etc.

15
3. NECONFORMITĂŢILE ŞI NONCALITATEA

3.1 Conţinutul noncalităţii

Noncalitatea sau "lipsa de calitate" este dată de niveluri ale caracteristicilor care fac imposibilă
utilizarea produselor, motiv pentru care acestea nu au valoare de întrebuinţare. In ISO
9000:2000 sunt definite cu claritate noţiunile principale referitoare la aceste aspecte:
- dacă prin conformitate se înţelege îndeplinirea unei cerinţe (nevoie sau aşteptare declarată) a
clientului, o neconformitate este, evident, neîndeplinirea unei cerinţe ;
- un defect constă în neîndeplinirea unei cerinţe referitoare la o utilizare intenţionată sau
specificată.
Este importantă distincţia dintre defect şi neconformitate deoarece aceasta are conotaţii legale,
în special cele asociate problemelor referitoare la răspunderea juridică pentru produs. În
consecinţă, termenul “defect” ar trebui utilizat cu extremă prudenţă.
Documentele în care se prescriu condiţiile de conformitate (desene relevante, modele grafice,
etc.) sunt numite ”specificaţii”.

2.1.1. Controlul produselor neconforme

Organizaţia furnizoare trebuie să se asigure că orice produs neconform este identificat şi ţinut
sub control, pentru a preveni utilizarea sau livrarea neintenţionate. Evident, este necesar ca
identificarea, separarea şi tratarea produselor neconforme în scopul de a preveni folosirea
greşită a lor, să fie cât mai eficientă.
Controlul, precum şi responsabilităţile autorităţilor desemnate pentru tratarea produselor
neconforme trebuie definite într-o procedură dintr-un document specific. Tot odată, este
necesar ca personalul din organizaţie să aibă autoritatea şi responsabilitatea de a raporta
neconformităţile în orice fază a unui proces, cu scopul de a se asigura detectarea şi tratarea la
timp a lor. Desigur, neconformităţile apărute şi modul în care au fost tratate ar trebui
înregistrate. Astfel de date ajută învăţarea şi pot furniza informaţii valoroase pentru
îmbunătăţirea eficienţei şi eficacităţii proceselor.
De asemenea, organizaţia trebuie să trateze produsele neconforme prin una sau mai multe
dintre următoarele metode:
a) întreprinderea unor acţiuni de eliminare a neconformităţilor detectate;
b) autorizarea utilizării, a eliberării sau acceptării cu derogare după fabricaţie dată de o
autoritate relevantă şi, acolo unde este aplicabil, de către client;
c) întreprinderea unei acţiuni care să împiedice aplicarea sau utilizarea intenţionată iniţial.
Înregistrările referitoare la natura neconformităţilor şi la orice acţiuni întreprinse ulterior
inclusiv derogările obţinute, trebuie menţinute. Când un produs neconform este corectat, acesta
se supune unei reverificări pentru a demonstra conformitatea cu cerinţele.
In situaţia detectării produsului neconform după livrare sau după ce utilizarea sa a început,
organizaţia (producătorul) trebuie să întreprindă acţiuni corespunzătoare efectelor, sau
potenţialelor efecte ale neconformităţii.

16
2.1.2 Analiza datelor privind noncalitatea

Analiza noncalităţii impune mai întâi identificarea şi inventarierea cât mai completă a
caracteristicilor produsului şi a neconformităţilor (defectelor de fabricaţie) posibile.
O ierarhizare consacrată a neconformităţilor (defectelor) este cea după gravitate. Se disting:
o neconformităţi (defecte) critice, susceptibile să conducă la insecuritate sau risc de
accidentare a utilizatorilor şi personalului de întreţinere sau să împiedice îndeplinirea
funcţiilor unui produs important;
o neconformităţi (defecte) majore, care, fără să fie critice, pot împiedica funcţionarea
produsului sau îi pot reduce substanţial posibilităţile de utilizare, făcându-l nevandabil;
o neconformităţi (defecte) minore, nesusceptibile să reducă prea mult posibilită-ţile de
utilizare a produsului, care se referă, de cele mai multe ori, la aspect şi ar putea
îngreuna acceptarea produsului de către client (cumpărător sau utilizator).
Uneori, se folosesc şi alte denumiri ale claselor (critice, principale, secundare, minore) iar,
dacă este necesar, alte ierarhizări după gravitate, incluzând subclase: critice A, critice B şi (sau)
majore A, majore B, minore A, minore B. Se recomandă ca numărul total al claselor să fie de
maximum 4.

Organizaţia care produce (furnizează) bunuri sau prestează servicii trebuie să determine, să
colecteze şi să analizeze datele corespunzătoare, pentru a demonstra adecvarea şi eficacitatea
sistemului de management al calităţii şi pentru a evalua unde se pot aplica măsuri de
îmbunătăţire a calităţii. Aceasta trebuie să includă date rezultate din activită-ţile de măsurare şi
monitorizare a calităţii sau din alte surse relevante.
Este necesar ca analiza datelor să furnizeze informaţii referitoare la:
a) satisfacţia clientului;
b) conformitatea cu cerinţele referitoare la produs;
c) caracteristicile şi tendinţele proceselor şi produselor inclusiv oportunităţile pentru
acţiuni preventive;
d) furnizori.
Personalul care efectuează analiza trebuie să aibă competenţa de a evalua efectele totale ale
neconformităţilor şi de a defini acţiunile corective adecvate. Acceptarea pentru tratarea
neconformităţilor poate fi o cerinţă contratuală a clientului, sau o cerinţă a altor părţi interesate.

2.1.3. Prevenirea şi tratarea noncalităţii


Pentru prevenirea apariţiei neconformităţilor sau eliminarea celor apărute se întreprind acţiuni
specifice:
 acţiunea preventivă are ca scop eliminarea cauzei (cauzelor) unei neconfor-mităţi
potenţiale sau a altei posibile situaţii nedorite;
 acţiunea corectivă urmăreşte eliminarea cauzei (cauzelor) unei neconformităţi
detectate sau a altei situaţii nedorite.
Acţiunea preventivă se realizează pentru a preveni apariţia, în timp ce acţiunea corectivă se
întreprinde pentru a preveni reapariţia neconformităţilor.
Fără îndoială, există o distincţie netă între corecţie, care este o acţiune de eliminare a unei
neconformităţi detectate şi acţiunile corective prezentate mai sus.

17
O corecţie poate fi efectuată împreună cu o acţiune corectivă şi poate fi, de exemplu,
reprelucrare (acţiune asupra unui produs neconform, pentru a-l face conform cu cerinţele) sau
reclasare (modificarea clasei produsului neconform pentru a-l face conform cu cerinţe diferite
de cele iniţiale). Produsele neconforme care nu pot fi reprelucrate sau reclasate trebuie,
desigur, rebutate (adesea chiar sunt numite rebuturi).
Repararea este o acţiune realizată asupra unui produs neconform, cu scopul de a-l face
acceptabil pentru utilizarea intenţionată. De cele mai multe ori, repararea include acţiuni de
remediere întreprinse asupra unui produs, anterior conform, pentru a-l repune în uz, de
exemplu, ca parte a mentenanţei. Spre deosebire de reprelucrare, repararea poate afecta sau
schimba părţi ale produsului neconform.
Cu deosebită atenţie trebuie tratată rebutarea, definită ca acţiune efectuată asupra unui
produs neconform pentru a împiedica utilizarea acestuia, intenţionată iniţial. Rebutarea
produselor neconforme (de tipul hardware sau materiale prelucrate) se realizează fie prin
reciclare, fie prin distrugere. În situaţia unui serviciu neconform, utilizarea este împiedicată
prin “întreruperea” acestuia.
In anumite situaţii se pot acorda derogări de la conformitate, strict limitate şi pe deplin
justificate economic:
 derogarea după fabricaţie, este o autorizare de utilizare sau eliberare a unui produs
neconform, în general limitată la livrarea unui produs care are caracteristici
neconforme, în cadrul unor limite specificate, pentru o perioadă de timp convenită sau o
cantitate acceptată;
 derogarea înainte de fabricaţie, este o autorizare pentru abaterea de la cerinţele
specificate iniţial pentru un produs, înainte de realizare, dată, în general, pentru o
cantitate de produse sau o perioadă de timp limitată şi pentru o anumită utilizare.

Fiecare organizaţie trebuie să-şi îmbunătăţească continuu eficacitatea sistemului de


management al calităţii, prin utilizarea politicii referitoare la calitate, a obiectivelor calităţii, a
rezultatelor auditurilor, a analizei datelor, a acţiunilor corective şi preventive.
Orice acţiune corectivă ar trebui focalizată pe eliminarea cauzelor neconformităţilor, pentru a
evita reapariţia acestora. Câteva exemple de surse pentru obţinerea informaţii-lor privind
eventualele acţiuni corective necesare sunt date în ISO 9001:2000:
- reclamaţiile clienţilor,
- rapoarte de neconformitate,
- rapoarte de audit intern,
- elemente de ieşire din analiza efectuată de management,
- elemente de ieşire din analiza datelor,
- elemente de ieşire din măsurarea satisfacţiei clienţilor,
- înregistrări relevante ale sistemului de management al calităţii,
- personalul organizaţiei,
- măsurările proceselor,
- rezultatele autoevaluărilor.
Desigur, este necesară verificarea prin încercări a cauzelor apariţiei noncalităţii, înaintea
definirii şi iniţierii acţiunilor corective. Pe de altă parte, se impune asigurarea unui echilibru
între investiţiile pentru acţiuni corective şi impactul problemelor considerate.

18
2.2 Metode de evaluare şi indicatori

2.2.1. Evaluarea noncalităţii

Pentru evaluarea noncalităţii pot fi utilizate:


 analiza grafică a neconformităţilor (defectelor) cu ajutorul diagramei Pareto;
 analiza neconformităţilor prin metoda demeritelor (metoda grafo-analitică);
 analiza neconformităţilor cu ajutorul indicatorilor statistico-economici.
In continuare, sunt prezentate sintetic prima şi ultima din cele trei posibilităţi de analiză.

Diagrama Pareto este un instrument statistic practic care pune în evidenţă importanţa
diferitelor elemente ale problemei studiate, asupra cărora trebuie acţionat cu prioritate. Este
alcătuită din coloane ordonate descrescător de la stânga la dreapta, a căror înălţime reflectă
frecvenţa sau impactul datelor. Numele diagramei vine de la principiul Pareto: un numar mic
de factori, evenimente ori cauze sunt responsabile de marea majoritate a consecinţelor şi
rezultatelor. In privinţa noncalităţii, de cele mai multe ori circa 80% din neconformităţi
(defecte) sunt provocate de 20% din cauze, sau 80% din reclamaţii se referă la 20% din
produse.
Diagrama Pareto se foloseşte atunci când datele se referă la entităţi a căror frecvenţă poate fi
determinată (tipuri de defecte, cauze, defectări, categorii de pierderi economice, număr de
remedieri, etc.) Pe axa verticală sunt trecute frecvenţele, (în stânga valorile absolute şi în
dreapta valorile relative), iar pe axa orizontală, entităţile în ordinea descrescătoare a
frecvenţelor corespunzătoare. Pe curba trasată cu frecvenţele relative cumulate, se determină
grafic poziţia punctului în care panta se schimbă brusc. Acest punct separă entităţile
semnificative de cele mai puţin importante.
Procente %

Fig.2.1. – Diagrama Pareto a unor neconformităţi reclamate


Nconformităţi (defecte)
Se poate da, ca exemplu de problemă studiată, identificarea şi ierarhizarea neconfor-mităţilor
reclamate cel mai des de clienţi, pentru dirijarea şi concentrarea acţiunilor preventive spre
diminuarea sau eliminarea lor. În acest scop, la toate tipurile de neconformităţi reclamate de
clienţi şi înregistrate într-o lună se calculează frecvenţele absolute de apariţie şi se ordonează

19
crescător. Cu frecvenţele relative cumulate se trasează diagrama Pareto (fig.2.1) şi se observă
că punctul menţionat desparte neconformităţile de tipul b şi a de celelalte. Frecvenţa relativă
cumulată a primelor două tipuri de neconformităţi este de 75%, prin urmare 75% din reclamaţii
s-au referit la acestea. De asemenea, se observă că, între numărul reclamaţiilor referitoare la
necon-formităţile b şi a este o mare diferenţă, fapt care impune o stabilire corespunzătoare a
priorităţii acţiunilor preventive sau corective.
Diagrama Pareto se poate trasa şi sub forma din fig. 2.2, numai cu valorile frecvenţelor relative
ale entităţilor analizate.

Fig. 2.2. Ierarhizarea tipologică a defectelor unui produs

2.2.2. Indicatorii statistici ai noncalităţii

Aceşti indicatori au conotaţii economice şi reflectă pierderile suferite de organizaţie datorită


neconformităţilor apărute precum şi ponderea structurală a noncalităţii.

Pierderi calculate prin însumare:


- pierderea de profit aferentă rebuturilor:
Ppr = ∑ qr · p
- pierderea de profit aferentă produselor reclasate (declasate):
Ppd = ∑ qd ·( p – ppd)
- pierderea de profit aferentă produselor reprelucrabile care devin conforme
calitativ (după reprelucrare):
Prpc = ∑ qrpc · crp
- pierderea de profit aferentă produselor reprelucrabile care sunt reclasate după
reprelucrare:
P rpd = ∑ qrpd (p - pd) - ∑ qrpd · crp
- pierderea de profit aferentă produselor reprelucrabile care devin rebuturi după
reprelucrare:

20
P rpr = ∑ qrpr · p + ∑ qrpr · crp
In aceste relaţii, notaţiile au următoarele semnificaţii:
p – preţul care poate fi obţinut pe un produs conform calitativ;
pd – preţul unui produs declasat (reclasat);
qf – cantitatea de produse fabricate;
qd – cantitatea de produse declasate;
qrp – cantitatea de produse reprelucrabile;
qrpc – cantitatea de produse reprelucrabile care devin conforme calitativ după
reprelucrare;
qrpd – cantitatea de produse reprelucrabile care se declasează după reprelucrare;
qrpr – cantitatea de produse reprelucrabile care devin rebut după reprelucrare;
crp – costul reprelucrării unei unităţi de produs;
qr – cantitatea de rebuturi;

Pierderea de profit
Profitul maxim posibil:
Pr max = ∑ qf (p – c)
unde c este costul procesării unei unităţi de produs conform.
Profitul efectiv realizat:
o aferent producţiei conforme calitativ:
Pr c = ∑ qc (p – c)
o aferent rebuturilor:
Pr r = ∑ qr (0 – c)
o aferent producţiei declasate:
Pr d = ∑ qd (p – c)
o aferent producţiei reprelucrabile:
- care devine conformă după reprelucrare:
Pr rpc = ∑ qrpc · crp
- care se declasează după reprelucrare:
Pr rpd = ∑ qrpd (pd – c) + ∑ qrpd · cr
- care devine rebut după reprelucrare:
Pr rpr = ∑ qrpr · p + ∑ qrpr · cr

Pierderea = Profit maxim posibil - Profit efectiv realizat

Indicatori de structură
Ponderea producţiei necorespunzătoare în totalul producţiei fabricate:
gn 
qn
100 sau g n   qn  p
qf q p
Procentul rebuturilor este indicatorul care reflectă ponderea rebuturilor în totalul producţiei
fabricate:
gr 
qr
100 sau gr 
 qr  p
qf q p
Ponderea producţiei reclasate (declasate) în totalul producţiei fabricate:
gd 
qd
100 sau g d 
 qd  p
qf q p
Ponderea producţiei reprelucrabile în totalul producţiei fabricate:

21
g rp 
q rp
100
 q rp  p
sau g rp 
qf q  p
În acelaşi mod pot fi calculaţi şi alţi indicatori care reflectă structura noncalităţii sau eficienţa
activităţii de reprelucrare.
Costul noncalităţii (Cn) reflectă pierderile de resurse ca urmare a realizării produselor rebutate
sau reprelucrabile:
C n   q r  c   q rp  c rp
La acest cost se adaugă costul produselor care devin rebuturi după reprelucrare şi se scad
sumele recuperate prin valorificarea rebuturilor.
Concluzii utile se pot desprinde şi din analiza costurilor şi pierderilor relative datorate
noncalităţii:
- ponderea costului noncalităţii în costul total;
- ponderea pierderilor datorate noncalităţii în totalul producţiei
realizate într-o anumită perioadă de timp.

2.2.3. Reclamaţiile clienţilor

Reclamaţiile cumpărătorilor reflectă reacţii de nemulţumire în legătură cu calitatea şi, dacă


acestea sunt întemeiate, trebuie să declanşeze acţiuni imediate pentru compensarea daunelor şi
pentru evitarea apariţiei neconformităţilor respective în viitor. Faptul că reclamaţiile sunt
puţine sau lipsesc nu poate fi un indiciu al mulţumirii clienţilor, aşa cum abundenţa
reclamaţiilor evidenţiază nemulţumirea. Organizaţia furnizoare trebuie să fie capabilă în orice
moment să înlocuiască sau să remedieze neconformităţile pentru produsele aflate în perioada
de garanţie. Sunt şi produse care nu provoacă nemulţumiri, dar care nu se vând din cauză că
există altele similare (concurente) care oferă satisfacţii mai mari.

22
3. FIABILITATEA PRODUSELOR INDUSTRIALE

3.5 Definitii. Obiectul si locul fiabilitatii si a mentenabilitatii în inginerie

Noţiunea în sine, denumită simplist în trecut ”siguranţă în funcţionare” este cunoscută, în


formă empirică, de la începuturile dezvoltării industriale. Desprinsă din conceptul general de
calitate în anii 1960, fiabilitatea a devenit o condiţie tehnică, o caracteristică importantă a
produselor industriale de folosinţă îndelungată, cum sunt: mijloacele de lucru (mecanice,
fluidice, electrice, electronice, etc.), mijloacele de transport (pe uscat, pe apă, în aer, în spaţiul
extraterestru), aparatura informatică, medicală, de comunicaţie, electrocasnică şi multe altele.
Fiabilităţii i s-a atribuit locul ierarhic cuvenit în domeniul calităţii, odată cu renunţarea la
metodele empirice de proiectare, fabricare şi utilizare a produselor, renunţare impusă de
realităţile economice şi sociale. Au apărut programe noi de fabricaţie şi dezvoltare, prin care s-
a cerut ca fiabilitatea să fie prognozată, măsurată sau asigurată.
a) Calitativ, fiabilitatea reprezinta capacitatea unui sistem sau produs de a
functiona fara defectiuni, pe o perioada de timp data, în conditii date de exploatare.
b) Cantitativ, fiabilitatea reprezinta probabilitatea ca un sistem sau produs sa
functioneze fara defectiuni, într-un interval dat, în conditii date de exploatare.
Din punct de vedere economic, cu cât un echipament prezinta o fiabilitate mai
ridicata, în conditii tehnologice date, costul de investitie Cî este mai ridicat; costurile de
mentenanta CM sunt însa mici întrucât defectiunile sunt rare si de intensitate redusa.
Invers, un echipament ieftin si putin fiabil implica niste costuri de mentenanta mai mari.
Curba globala CD=Cî+CM reprezinta costul detinerii echipamentului în stare de
disponibilitate, Figura 3.1,.

Fig. 3.1 Etapele ciclului de viata ale unui produs

3.6 Conceptul de fiabilitate

Deşi este o noţiune de sine stătătoare, legătura cu noţiunea generală de calitate rămâne strânsă
pentru că, aşa cum s-a arătat anterior, într-o exprimare calitativă, fiabilitatea reprezintă
capacitatea produsului de a-şi menţine calitatea pe toată durata utilizării în condiţiile
stabilite. Altfel spus, fiabilitatea este o extindere în timp a calităţii produsului. Cea mai
elocventă exprimare a noţiunii este sintetizată, aşadar, prin sintagma ”calitate în timp”.

23
Cantitativ, fiabilitatea unui produs reprezintă probabilitatea ca acesta să-şi
îndeplinească funcţiile, cu anumite performanţe şi fără defecţiuni, într-un interval de
timp şi în condiţii de utilizare specificate.

Odată cu ridicarea nivelului tehnic şi de complexitate al produselor, precum şi cu creşterea


implicaţiilor economico - sociale ale utilizării lor, fiabilitatea a dobîndit o im-portanţă
deosebită, fiind urmărită cu prioritate pe întregul ciclu de existenţă a produselor. Oricând, se
pot da numeroase exemple în acest sens.
Astfel, gradul de utilitate al unei maşini-unelte cu precizie, productivitate şi caracteris-tici
ergonomice ridicate nu este corespunzător dacă, după o funcţionare de câteva sute de ore în
condiţii normale, aceasta se defectează.
Acelaşi lucru este valabil şi în cazul unui autovehicul cu valori apreciate ale majorităţii
caracteristicilor calitative (confort, nivel estetic, capacitate de accelerare, consum specific de
combustibil, nivel de zgomot, etc.) care se defectează după parcurgerea, pe drumuri în stare
bună, a numai câtorva zeci de mii de kilometri.
De asemenea, o lampă cu incandescenţă nu este fiabilă dacă funcţionează numai o sută de ore.
Standardele de calitate prevăd, pentru asemenea produse, pe lângă fluxul lumi-nos emis la o
anumită cantitate de energie consumată, şi durata de funcţionare, care, trebuie să fie de peste o
mie de ore. Analog, lămpile electrice cu descărcare, trebuie să funcţioneze, în condiţii normale,
cel puţin zece mii de ore.

O precizare importantă care se impune este tocmai aceea că, fiabilitatea nu trebuie privi-tă ca o
caracteristică specifică doar maşinilor, utilajelor, aparatelor sau altor produse şi mijloace de
lucru cu o mare importanţă economică şi socială. Este necesar ca şi alte diverse produse cum
sunt mobilierul, îmbrăcămintea sau încălţămintea să nu se deterioreze fizic după numai un an
(sezon) de folosire normală, iar băuturile sau medicamentele să-şi menţină un timp rezonabil,
judicios stabilit, caracteristicile calitative iniţiale (gustul, aroma, capacitatea terapeutică, etc.)
Fără îndoială, în afara dimensiunii temporale intrinseci, o altă componentă a fiabilităţii este
legată de condiţiile ambientale concrete (efective) în care funcţionează sau este utilizat
produsul. Utilizarea în alte condiţii de mediu decât cele avute în vedere la conceperea şi
fabricarea produsului îi poate perturba sau afecta grav funcţionarea. Spre exemplu, numai
ceasurile, aparatele foto sau videocamerele destinate utilizării subacva-tice pot fucţiona atât în
aer cât şi sub apă. Celelalte (obişnuite), se vor defecta instanta-neu sau la scurt timp după
imersionarea accidentală.
Abordarea realistă a problematicii nivelului calităţii produselor, caracterizat, între altele, de
fiabilitate, a impus folosirea conceptelor de probabilitate şi fiabilitate statistică. Dacă în trecut
exista iluzia că, se poate previziona cu certitudine funcţionarea unui produs, as-tăzi, totdeauna
este ataşat un nivel de probabilitate îndeplinirii de către produs a funcţiei specificate, în
condiţiile şi în intervalul de timp stabilite. Succesul în funcţionarea unui produs poate fi oricât
de apropiat certitudinii, dar niciodată 100% sigur. Indiscutabil, un anumit risc (desigur, mic)
de insucces, există întotdeauna.
Acest mod de tratare a comportării produselor de folosinţă îndelungată, oarecum sur-prinzător
pentru începuturile dezvoltării industriale, dar uzual în prezent, se bazează pe teoria
probabilităţii.

Se observă că, exprimarea cantitativă a fiabilităţii se bazează pe noţiunile de defectare (ieşire


din funcţiune, cădere) sau degradare a produselor. Prin urmare, este necesară clarificarea
aspectelor termenului generic ”defectare a produselor” folosit în prezentarea conceptelor de
fiabilitate şi mentenabilitate.

24
3.2.1. Deprecierea fiabilitatii pe durata exploatării
Fiabilitatea este o functie descrescătoare care depinde de timp iar lucrurile se complică o dată
cu intrarea produsului in exploatare.
Sunt posibile două modalităti de exploatare (figura 3.2):
cu itretinere preventivă – situatie care presupune ca periodic să fie efectuate activităti de
itretinere, in scopul mentinerii unui nivel de fiabilitate cat mai ridicat;
fără intretinere preventivă – situatie in care produsul este lăsat să functioneze pană se
defectează, după care este reparat.
Exploatarea (utilizarea) produsului cu intretinere preventivă reprezintă o strategie mai
eficientă. Produsul este exploatat mai rational, deoarece după aceeasi perioadă de timp nivelul
de calitate este mai ridicat (figura 3.2).

Fig. 3.2 Deprecierea fiabilitătii pe timpul etapei de utilizare

3.2.2 Definirea, tipologia şi evoluţia defectărilor

Defectarea este evenimentul care constă în pierderea totală sau parţială, instantanee sau
progresivă a capacităţii de funcţionare a produsului. Evenimentul contrar defectării este
funcţionarea fără defecţiuni, care constă în menţinerea capacităţii de funcţionare a produsului.
Potrivit terminologiei standardizate, în timp ce neconformităţile produselor sunt neîndepliniriri
ale cerinţelor de consum sau de utilizare, constând în inexistenţa sau abaterea unor
caracteristici de calitate faţă de aceste cerinţe, defectele sunt neînde-pliniri ale cerinţelor
referitoare la o utilizare intenţionată (declarată) sau specificată.

Prin urmare, ”defectarea” trebuie înţeleasă atât ca nefuncţionare sau proastă funcţionare a
produselor complexe, de folosinţă îndelungată, cât şi ca deteriorare sau degradare a produselor
(oricât de) simple, de unică folosinţă sau consumabile.

25
Orice defectare se produce prin depăşirea unor stări limită, mecanismul respectiv putând fi de
natură fizică, chimică sau de altă factură. Spre exemplu, defectele mecanice se manifestă,
frecvent, sub forma deteriorării prin uzură sau distrugerii prin rupere a unor elemente, defectele
electrice sub forma unor scurtcircuite sau arderi de componente, etc. Cauzele căderilor pot fi
găsite în deficienţele de proiectare, execuţie (fabricare) şi, mai ales, în cele de utilizare a
produselor.

O primă ierarhizare consacrată a defectărilor (ca şi în cazul defectelor) este cea după gravitate.
Se disting:
o defectări critice, susceptibile să conducă la insecuritate sau risc de accidentare a
utilizatorilor şi personalului de întreţinere sau să împiedice îndeplinirea funcţiilor unui
produs important;
o defectări majore, care, fără să fie critice, pot împiedica funcţionarea produsului sau îi
pot reduce substanţial posibilităţile de utilizare;
o defectări minore, nesusceptibile să reducă prea mult posibilităţile de utilizare a
produsului.

In afara împărţirii după gravitate, o clasificare raţională şi utilă a defectărilor se poate face după
o serie de alte criterii, astfel:

 după cauză, se diferenţiază defectările datorate:


- utilizării necorespunzătoare, în special a suprasolicitării;
- deficienţelor structurii constructive;
- uzurii;
 după dependenţă (sau rang), defectările pot fi:
- primare (independente), care nu sunt provocate direct sau indirect de căderile
altor componente sau produse;
- secundare (dependente), generate de căderi anterioare, ca rezultat al propagării
în lanţ a unor suprasolicitări;
 după caracterul apariţiei, se disting defectări:
- bruşte, care nu pot fi anticipate prin observaţii anterioare;
- progresive, care pot fi anticipate prin observare anterioară;
 după uşurinţa detectării, pot fi defectări:
- evidente;
- ascunse;
 după nivelul de afectare a capacităţii funcţionale, există:
- deranjamente;
- defectări parţiale, care conduc la neîndeplinirea unora dintre funcţiile de bază
ale produsului;
- defectări totale, care duc la anularea întregii capacitatăţi de funcţionare a
produsului;
 după modul de manifestare, defectările pot fi:
- intermitente, atunci când sunt limitate la anumite perioade de timp, după care
produsul îşi redobândeşte capacitatea de funcţionare;
- de degradare progresivă continuă, care conduc, în timp, la căderea completă;
- acute.

Evoluţia tipică a defectărilor mai mult sau mai puţin numeroase, care apar pe durata de viaţă a
produselor de folosinţă îndelungată, sub forma frecvenţei căderilor în timp, este prezentată în

26
fig. 3.3. Aspectul curbei explică folosirea denumirii ”cadă de baie” atunci când este
nominalizată.
Frecvenţa
căderilor

I (rodaj) II (viaţa utilă)


t
Perioada iniţială Perioada normală (căderi Perioada finală
(căderi precoce) accidentale sau prin uzură) (căderi progresive)
normală

Fig. 3.3 Evoluţia tipică a defectărilor în timp

Perioada iniţială, denumită, pentru anumite tipuri de produse, ”perioada de rodaj”, este
caracterizată printr-o frecvenţă ridicată a defectărilor, provocate de elementele cele mai slabe,
care cedează (de obicei, datorită unor vicii ascunse) de la primele solicitări. După eliminarea
defecţiunilor iniţiale (precoce), numărul acestora scade accentuat, până la un nivel acceptabil,
suficient de redus.

Perioada normală, numită şi ”de bază” sau ”de maturitate” este caracterizată printr-o
frecvenţă redusă a defectărilor, care se stabilizează la un anumit nivel. Defectările care apar în
perioada normală nu pot fi prevăzute şi au un caracter accidental-aleatoriu. Acestea nu trebuie
confundate cu înlocuirile periodice datorate uzurii, executate în cadrul acţiunilor de
mentenanţă. De regulă, perioada normală este cea în care se fac încercările de fiabilitate
stabilite pentru produsul respective.

Perioada finală, ”de bătrâneţe” a vieţii produsului, este caracterizată printr-o creştere bruscă a
frecvenţei defectărilor, cauzate de uzura accelerată (degradare). Foarte multe produse de
folosinţă îndelungată, mai ales mijloacele de lucru (utilajele, maşinile, echipamentele, etc.) nu
ating această perioadă, datorită scoaterii lor din folosinţă ca urmare a uzurii morale.

Durata celor trei perioade diferă în funcţie de natura produsului. De pildă, pentru componentele
electronice pasive sau active, perioada a doua poate fi foarte lungă. In schimb, pentru
componentele mecanice supuse uzurii fizice, această perioadă poate fi mult mai redusă.

3.2.3. Tipologia fiabilităţii

Diferitele aspecte ale caracteristicii de fiabilitate se pot pune în evidenţă prin clasificarea după
două criterii importante:
a) După etapa în care se realizează fiabilitatea unui produs, se deosebesc:
- fiabilitatea previzională (proiectată, preliminată), determinată pe baza conside-
rentelor privind concepţia produsului, precum şi pe baza fiabilităţii componentelor sale, în
condiţii de utilizare prescrise;

27
- fiabilitatea experimentală, determinată în compartimente de modelare (încer-care,
testare) sau laboratoare dotate cu standuri, echipamente şi aparatură adecvate în care sunt
simulate condiţiile de utilizare normale;
- fiabilitatea operaţională (efectivă la utilizator), determinată pe baza informa-ţiilor
privind comportarea în timpul utilizării într-o perioadă suficient de îndelungată a unui număr
mare de produse.

b) după modalitatea de estimare, se disting:


- fiabilitatea nominală, inscripţionată pe produs sau precizată în specificaţii, standarde,
norme tehnice şi, îndeosebi, în contracte economice;
- fiabilitatea estimată, determinată cu un interval de încredere, pe baza informa-ţiilor
referitoare la fiabilitatea produselor similare existente.

3.2.4. Cuantificarea fiabilităţii (fiabilitate statistică)

Aşa cum s-a mai arătat, fiabilitatea poate fi exprimată nu doar calitativ, ci şi cantitativ, situaţie
în care devine o condiţie tehnică. Definirea cantitativă pentru evaluarea şi previ-zionarea
fiabilităţii se face cu ajutorul parametrilor specifici:
o funcţia de fiabilitate (probabilitatea funcţionării fără defecţiuni);
o funcţia de nonfiabilitate (probabilitatea defectării);
o intensitatea (rata) defectării;
o timpul mediu de funcţionare fără defecţiuni (de bună funcţionare).
Expresia ce redă probabilitatea evenimentului ca variabila aleatorie T reprezentând timpul de
utilizare (funcţionare) efectivă a produsului, fără defecţiuni, să depăşească timpul prescris t ,
este numită funcţie de fiabilitate:

R(t) = P(T > t) (3.1)

Funcţia R(t) este descrescătoare, pozitivă şi continuă în tot intervalul de timp (0, ∞), aşa cum se
observă din fig. 3.2. Când t = 0, R(0) = 1, iar când t → ∞, R(t) → 0.
Funcţia de repartiţie a defectărilor privite ca evenimente probabilistice, numită de
nonfiabilitate, sau probabilitatea defectării produsului până la momentul t , este expri-mată
prin relaţia :
F(t) = 1 - R(t) = P(T ≤ t) (3.2)

Se observă că, această funcţie este crescătoare, pozitivă şi continuă în acelaşi interval de timp
(fig.3.2). Când t = 0, F(0) = 1, iar când t → ∞, F(t) → 1.
R, F
1
F(t)

0,5

R(t)
0 t

28
Fig. 3.2 Variaţia fiabilităţii şi a nonfiabilităţii

Relaţia dintre funcţiile de fiabilitate şi nonfiabilitate exprimă faptul că, evenimentele


probabilistice contrare { T > t} (utilizarea fără defectare) şi { T ≤ t} (defectarea) sunt
complementare, se exclud reciproc şi nu se produc simultan:

R(t) + F(t) = 1 (3.3)

Aşadar, fiabilitatea produsului (sistemului) este complementul faţă de 1 al probabilităţii


defectării, adică probabilitatea ca între timpii 0 şi t să nu apară nici o defectare :
t
R  t   1  F  t   1   f  t  dt (3.4)
0
Pe frecvenţa defectărilor f(t), numită densitate de probabilitate a defectărilor în timp sau
densitate de repartiţie, se bazează modelarea matematică a fiabilităţii :

f(t) = F'(t) = – R'(t) (3.5)

La fel de importantă pentru cuantificarea fiabilităţii este şi intensitatea defectării λ(t), numită
şi rata defectărilor, unul din parametrii cei mai folosiţi în fiabilitate.
Considerând două intervale consecutive de timp (0, t) şi (t, t1), dacă se presupune că, R(t) = 1,
adică produsul a fost utilizat fără defecţiuni în intervalul de timp (0, t), probabilitatea ca el să
funcţioneze fără defecţiuni şi în intervalul următor de timp (t, t1) este:
R  t1 
R  t , t1   (3.6)
R t 
Cu R(t1) s-a notat probabilitatea de funcţionare în intervalul cumulat (0, t1). Evident,
probabilitatea ca produsul să se defecteze în intervalul de timp (t, t1) este:

F(t, t1) = 1 - R(t, t1) (3.7)

Dacă t1 = t + Δt şi Δt → 0, atunci:
R  t  t  R  t   R  t  t 
F(t, t + Δt) = 1 - R(t, t + Δt) = 1  
R t  R t 
R t 
F  t , t  t    t  0 t  (3.8)
R t 
R t  
Raportul   t      ln R  t   este intensitatea (rata) defectării.
R t 
In sens tehnic, intensitatea defectării unui produs aflat în bună stare (utilizat fără defecţiuni)
până la momentul t, reprezintă probabilitatea ca acesta să se defecteze în decursul
următorului interval de timp (cu valoare redusă) Δt.
In sens probabilistic, intensitatea defectării reprezintă densitatea de probabilitate
condiţionată a defectării produsului respectiv la momentul t, ştiind că a fost utilizat fără
defecţiuni până în acel moment. Condiţia este: produs util (funcţional) la timpul t, produs
defect la timpul t + Δt. Cu alte cuvinte, intensitatea defectării este limita rapor-tului dintre
probabilitatea defectării în intervalul (t, t + Δt), condiţionată de utilitatea integrală în intervalul
(0, t) şi mărimea intervalului Δt, când acesta tinde spre zero:
P  t  T  t  t / T  t 
  t   lim (3.9)
 0 t
Trebuie remarcat faptul că, intensitatea defectării λ(t) şi nonfiabilitatea F(t) sunt funcţii ce
reprezintă probabilistic acelaşi eveniment: defectarea.

29
Dacă se rezolvă ecuaţia funcţiei λ(t) cu condiţia iniţială R(0) = 1, se obţine:
R  t   exp      t  dt 
t
 0
  (3.10)
Aşadar, cunoscând intensitatea defectării se poate calcula valoarea funcţiei de fiabilitate a unui
produs în intervalul de timp (0, t). Dacă λ(t) = λ = constant, funcţia de fiabilitate urmează
legea de repartiţie exponenţială negativă:
R  t   e  t (3.11)
Densitatea de probabilitate a defectărilor f(t), funcţia de fiabilitate R(t) şi intensitatea (rata)
constantă a defectării λ, între care există relaţia λ = f(t)/R(t), sunt prezentate grafic în fig. 3.4.

f(t), λ(t) λ(t) = f(t)/R(t)

λ(t1) = f(t1)/R(t1)

λ(t1)
f(t)
f(t1)
R(t)

0 t1 t
Fig. 3.4 Graficul parametrilor fiabilităţii

Un alt parametru prin care se poate aprecia cantitativ fiabilitatea produselor de acelaşi fel, în
raport cu durata funcţionării până la prima defectare, este timpul mediu de funcţionare fără
defecţiuni sau timpul mediu de bună funcţionare (MTBF). Acest timp se determină ca speranţă
matematică a variabilei aleatorii T în raport cu F(t):

M  t    1  F  t  dt (3.12)
0

Timpul mediu de funcţionare fără defecţiuni se mai poate calcula, folosind densitatea de
probabilitate a defectărilor f(t), cu relaţia :

M  t    t  f  t  dt (3.13)
0

sau, folosind funcţia de fiabilitate R(t), cu relaţia:



M  t    R  t dt (3.14)
0

De asemenea, în funcţie de rata defectărilor, timpul mediu este:



M  t    exp     t  dt dt
t
0 
 0  
(3.15)
 1
Când λ(t) = λ = constant, M  t   0 e  t dt  (3.16)

In calculele de previzionare sau de estimare a fiabilităţii mai poate fi folosită şi dispersia
timpului de bună funcţionare, definită prin relaţia:

D  t     t  M  t   2 dt (3.17)
0
Se observă că, nici unul din parametrii care exprimă cantitativ fiabilitatea nu o poate cuantifica
în întregime, fiecare estimând doar câte o latură a acesteia.

3.2.5 Abordarea sistemică a fiabilităţii produselor industriale

30
Evoluţia industrială a determinat o creştere permanentă a complexităţii produselor de mare
importanţă economică, aşa cum sunt mijloacele de transport (terestre, aeriene, spaţiale ş.a.) şi,
mai ales, mijloacele de lucru pentru fabricarea bunurilor în serie mare (maşini, agregate,
instalaţii sau linii tehnologice cu grad înalt de automatizare, etc.). Toate acestea constituie, ca
şi majoritatea celorlalte produse caracterizate printr-un anumit nivel al fiabilităţii, sisteme
tehnice.
Aşadar, problematica fiabilităţii trebuie abordată sistemic, astfel încât să cuprindă toate
aspectele, conexiunile, cauzele, factorii de influenţă şi efectele de care depinde nivelul acesteia.
Fiabilitatea oricărui produs complex (privit sistemic) trebuie asigurată la un nivel
corespunzător, prin metode specifice, în toate stadiile, etapele, fazele şi activităţile parcurse de
la concepţie şi până la execuţie, precum şi în perioada de utilizare (fig. 3.5). In acest scop, se
efectuează analiza fiabilistă în cadrul analizei calităţii totale a produselor şi proceselor
productive folosind, prioritar, modelarea.

Nivelul fiabilităţii
nivel de fiabilitate ideal (comanda socială)
nivel de fiabilitate relevat de cererea pieţei
nivel de fiabilitate previzionat (la proiectare)
nivel de fiabilitate acceptabil, realizat
Deprecierea fiabilităţii în
urma utilizării cu întreţi-
reparaţie nere corespunzătoare

Deprecierea fiabilităţii
ca urmare a întreţinerii reparaţie
necorespunzătoare

CIP – cu întreţinere preventivă

FIP – fără întreţinere preventivă


CIP marketing concepţie fabricaţie utilizare I utilizare II utilizare III
FIP Timp (ore, cicluri, acţionări, etc.)
Fig. 3.5 Evoluţia nivelului de fiabilitate al produselor de folosinţă îndelungată

Se ştie că, analiza sistemică a unei probleme noi presupune o formulare a necesităţilor, înaintea
oricărei tentative de rezolvare, alegerea criteriilor şi posibilităţilor de selectare cantitativă a
soluţiilor obţinute şi generarea variantelor de soluţii dintre care urmează a fi selectată cea
optimă. O astfel de analiză fiabilistă a unui sistem tehnic (a produsului complex considerat ca
sistem) cuprinde:
 analiza structurii, cu evidenţierea elementelor sistemului, a interacţiunilor dintre ele,
a cuplării acestora şi a conexiunilor existente;
 determinarea modalităţilor de defectare a sistemului şi a elementelor sale;
 studierea efectelor şi a consecinţelor defectărilor;
 formularea necesităţilor calitative privind fiabilitatea sistemului;

31
 modelarea fiabilităţii sistemului incluzând programarea şi efectuarea experimentelor
(testărilor) necesare;
 elaborarea strategiilor de asigurare a fiabilităţii previzionale.

Privită fiabilistic, perioada de existenţă a produsului este considerată ca un proces ce poate fi


descris cu ajutorul unei bucle cibernetice de autoreglare (fig.3.6).

Definirea fiabilităţii Nivelul


optim de
fiabilitate

Elaborarea progra- Modificări şi


mului de fiabilitate perfecţionări

Asimilare
Proiectare Introducere Fabricare Utilizare Evaluare
în fabricaţie

Activităţi pentru realizarea programului de fiabilitate

Fig. 3.6 Bucla de autoreglare a fiabilităţii

Stadiile şi etapele procesului (proiectarea, omologarea, asimilarea, producerea, utiliza-rea,


întreţinerea şi repararea prin acţiuni de mentenanţă) pot fi considerate nişte generatoare de
informaţii despre fiabilitatea produsului, care servesc la fundamentarea deciziilor de ridicare
(sau limitare) a performanţelor, după o prelucrare şi interpretare adecvată.
Abordarea sistemică a produsului complex impune compararea permanentă a performanţelor
realizate (ieşirile) cu resursele folosite pentru obţinerea lor (intrările). Buna funcţionare a
produsului (sistemului) este rezultanta bunei funcţionări a tuturor subansamblurilor şi
componentelor (subsistemelor şi elementelor). Din acest motiv, totdeauna este importantă
analiza de identificare a oricărei piese componente cu valoare operaţională în gestiunea
fiabilităţii. Pentru majoritatea produselor complexe, o asemenea analiză conduce la elaborarea
grafului de arborescenţă al fabricării, întreţine-rii şi reparării produsului (fig. 3.7).

32
PRODUS
COMPLE
X

S1 S2

S11 S1 S1 S2 S22 S23


1 2 3 1

S131 S132 S231 S232 S233

S1311 S131 S1313 S1321 S1323


2

Fig. 3.7 Graful de arborescenţă fiabilistică al unui sistem tehnic

In funcţie de scopul analizei, fiecare subansamblu (la orice nivel) poate fi considerat ca un
întreg, care se supune cercetării separat. Orice subsistem, ca şi sistemul în ansamblul său poate
constitui obiect de studiu al fiabilităţii, care se realizează după aceeaşi meto-dologie ca şi în
cazul componentelor simple.

3.2.6 Factori de influenţă asupra fiabilităţii

Printre factorii cei mai importanţi care influenţează fiabilitatea, trebuie amintiţi:
 durata de utilizare a produsului;
 caracterul şi nivelul solicitărilor la care este supus produsul:
- solicitări pasive, datorate mediului ambiant, care acţionează indiferent dacă
elementul vizat din sistem funcţionează sau nu (presiune, impurităţi, tempera-
tură, umiditate, microorganisme, compuşi chimici agresivi, etc.), îmbătrânire,
degradare prin corodare chimică sau electrochimică;
- solicitări active, numai când elementul respectiv este în funcţionare, cum sunt
cele mecanice (forţe şi momente statice, dinamice, vibraţii, frecare), electrice,
sau de altă natură;
 tipul şi intensitatea uzurii la care sunt supuse componentele produsului.

3.2.7. Deprecierea fiabilitătii pe durata exploatării

Fiabilitatea este o functie descrescătoare care depinde de timp iar lucrurile se


complică o dată cu intrarea produsului in exploatare.
Sunt posibile două modalităti de exploatare (figura 3.8):
-cu itretinere preventivă – situatie care presupune ca periodic să fie efectuate
activităti de itretinere, in scopul mentinerii unui nivel de fiabilitate cât mai ridicat;
-fără itretinere preventivă – situatie in care produsul este lăsat să functioneze până
se defectează, după care este reparat.
Exploatarea (utilizarea) produsului cu itretinere preventivă reprezintă o strategie

33
mai eficientă. Produsul este exploatat mai rational, deoarece după aceeasi perioadă de timp
nivelul de calitate este mai ridicat (figura 2.3).

Fig. 3.8 Deprecierea fiabilitătii pe timpul etapei de utilizare

3.3. Mentenabilitatea şi disponibilitatea produselor industriale

3.3.1. Conceptele de mentenabilitate şi disponibilitate

Produsele pot satisface, în condiţiile specificate, necesităţile pentru care au fost create, dacă
sunt în bună stare de funcţionare oricând trebuie utilizate. Insă, după o anumită perioadă de
folosire, apariţia defectărilor este inevitabilă, la aproape orice produs care nu face parte din
categoria celor direct consumabile sau de unică folosinţă. Astfel că, în aprecierea calitativă, nu
doar fiabilitatea produselor este importantă, ci şi uşurinţa supravegherii, întreţinerii sau
reparării lor în scopul menţinerii unui grad de utilitate corespunzător.
Analog cu fiabilitatea, mentenabilitatea reprezinta calitativ aptitudinea, cantitativ
proprietatea ca un sistem sa fie repus în functiune prin actiuni de mentenanta care se
efectueaza în conditii precizate si într-un timp dat, iar mentenenta reprezinta ansamblul
masurilor tehnico-organizatorice efectuate în scopul mentinerii unui sistem în starea
necesara îndeplinirii functiei cerute.
Se ştie că, în general, majoritatea produselor industriale complexe de folosinţă îndelungată pot
fi reparate sau restabilite în cazul defectării, prioritar în sens funcţional.
Spre deosebire de produsele nereparabile, destinate unei singure întrebuinţări, pentru acestea
trebuie avută în vedere, în strânsă legătură cu fiabilitatea, mentenabilitatea specifică.
Definită calitativ anterior ca fiind capacitatea produsului de a putea fi repus în funcţiune (după
defectare), într-un interval specificat de timp, în condiţiile existente de întreţinere şi reparare,
mentenabilitatea este determinată de:
 uşurinţa diagnosticării defectelor;

34
 accesibilitatea la componentele şi subansamblurile produsului;
 existenţa pieselor de schimb, a tehnologiei de reparare specifice şi a utilităţilor
curente;
 existenţa personalului calificat şi a logisticii necesare pentru activitatea de service
(mijloace de instruire a personalului, mijloace de lucru: maşini, scule, unelte,
dispozitive, standuri, etc.).

Din punct de vedere cantitativ, mentenabilitatea unui produs reprezintă probabili-


tatea ca acesta să fie menţinut sau readus în stare de bună funcţionare, într-un
anumit interval de timp, în condiţii de întreţinere şi reparare stabilite.

Această caracteristică este strâns legată de fiabilitate, deoarece funcţionarea fără defecţiuni a
unui produs depinde în mare măsură de posibilitatea menţinerii în funcţiune sau de readucere în
stare de funcţionare a acestuia, în cazul defectării. Pentru un produs de folosinţă îndelungată
(reparabil), fiabilitatea adecvată este o condiţie necesară, dar nu şi suficientă. Asigurarea stării
de bună funcţionare impune ca, produsul să poată fi cât mai uşor de întreţinut şi de reparat.
Mentenabilitatea produselor este influenţată de:
- accesibilitatea specifică (uşurinţa demontării oricărui element component);
- existenţa logisticii (pieselor de schimb şi a mijloacelor de lucru) necesare reparaţiei;
- calitatea activităţii de service, atât în garanţie, cât şi după expirarea acestei perioade.
Mentenabilitatea oricărui produs reparabil se bazează pe activitatea de menţinere a
caracteristicilor lui calitative, cunoscută sub numele de mentenanţă, şi definită ca totalitatea
acţiunilor necesare pentru menţinerea sau readucerea în stare de bună funcţionare a
produsului.
Mentenanţa poate fi preventivă, atunci când constă în supravegherea bunei funcţionări şi
efectuarea unor revizii periodice programate (verificări, controale, încercări), sau corectivă,
când se efectuează înlocuiri de componente şi reparaţii minore sau importante.
Cuantificarea acţiunilor de mentenanţă realizate în vederea restabilirii capacităţii de bună
funcţionare a produselor, după producerea căderilor (defectărilor), impune determinarea:
 posibilitatăţilor de apariţie a necesităţii şi de susţinere a activităţilor specifice;
 distribuţiei timpilor necesari pentru efectuarea activităţilor specifice, şi anume:
- timpul mediu de realizare a acţiunilor;
- frecvenţa de apariţie a necesităţii unor acţiuni de mentenanţă, dependentă de
fiabilitatea produselor.

Disponibilitatea este o caracteristică combinată, care cuprinde atât fiabilitatea cât şi


mentenabilitatea. Se ştie că, funcţionarea oricărui produs reparabil în perioada de utilizare
normală se caracterizează printr-o succesiune de stări, în care cele de bună funcţionare
alternează cu cele de ieşire din funcţiune sau oprire (acidentală sau planificată).
Disponibilitatea poate fi definită atât calitativ, cât şi cantitativ. Exprimată calitativ, noţiunea
redă modul în care produsele îşi îndeplinesc în timp misiunea, atât sub aspectul funcţionării
fără defecţiuni (la utilizatori), cât şi al menţinerii sau readucerii în stare de bună funcţionare.
Exprimată cantitativ,

disponibilitatea este probabilitatea ca produsul (sistemul, echipamentul) să fie apt


de funcţionare după o durată de timp consumată pentru reparaţii, impuse de
căderea produsă după o anumită perioadă de bună funcţionare.

Tipurile de disponibilităţi pot fi evidenţiate după natura resurselor caracteristice.

35
Se disting:
o disponibilitatea temporală, reprezentând procentul de timp în care un anumit produs
este în stare de bună funcţionare;
o disponibilitatea capacitivă (a mijloacelor de lucru), ce reprezintă procentul de maşini,
utilaje, echipamente, instalaţii, aparate, dispozitive, unelte, ş.a. disponibile după un
anumit timp de funcţionare, prin cumularea procentelor de unităţi care nu s-au defectat
şi a celor repuse în funcţiune într-un interval de întrerupere maxim, prestabilit;
o disponibilitatea atributivă (a misiunilor sistemelor complexe), reprezentând procentul
misiunilor efectuate într-un interval de timp dat, fără întreruperi datorate defectărilor
care nu pot fi remediate într-un timp de întrerupere specificat.

3.3.2. Cuantificarea mentenabilităţii şi disponibilităţii

Ca şi fiabilitatea, prin cuantificare mentenabilitatea devine o condiţie tehnică, prevăzută în


toate stadiile parcurse pentru realizarea produsului (proiectare, fabricare) şi în stadiul de
utilizare efectivă. Pentru evaluarea şi previzionarea mentenabilităţii, estimarea iniţială a
parametrilor specifici se completează cu determinarea experimetală. Aceasta presupune
simularea în condiţii de laborator a defectelor şi înregistrarea timpilor de intervenţie pentru
eliminarea lor sau prin urmărirea comportării produselor la utilizatori.

Funcţia de mentenabilitate care exprimă probabilitatea ca un produs defectat în cursul


utilizării să fie restabilit într-un interval de timp (0, t) este:

G(t) = P(T < t) (3.18)

Cu T s-a notat variabila aleatorie reprezentând timpul de restabilire a unui produs defectat.
Dacă se iau în consideraţie aceleaşi intervale succesive de timp (0, t) şi (t, t1) ca şi în cazul
determinării intensităţii defectării se obţine, analog, intensitatea restabilirii:
G t 
t   (3.19)
1  G t 

Timpi de funcţionare

tf1 tf2 tf3 tf4

tr1 tr2 tr3


Fig. 3.9. Ciclul de funcţionare al
Timpi de restabilire (reparaţii)
produsului complex

Intensitatea restabilirii unui produs este densitatea de probabilitate condiţionată a terminării


reparaţiei în intervalul de timp (t, t1), în ipoteza că produsul era în reparaţie în intervalul (0,
t).
Rezolvând ecuaţia μ(t) în ipoteza G(0) = 0, se obţine:

36
G  t   1  exp      u  du 
t

 0 

(3.20)
Timpul mediu de restabilire este:
t  1
MTR  0 e dt 

(3.21)

Succesiunea timpilor de funcţionare şi a celor de restabilire este prezentată în fig. 3.9.

Funcţia de disponibilitate
S-a arătat anterior (fig. 3.9) că, funcţionarea în perioada de viaţă utilă a produselor complexe
reparabile este caracterizată prin succesiunea şi alternanţa stărilor de funcţionare şi a celor de
defectare sau de oprire programată. Dacă se notează cu ”1” starea de funcţionare şi cu ”0”
starea de nefuncţionare în urma defectării, comportarea în timpul vieţii utile a produsului
reprezintă un proces stohastic Markov, cu două stări:
{X(t) = i; i = 0; 1}
Când produsul este în stare de funcţionare la momentul t, probabilitatea ca el să se defecteze în
intervalul de timp elementar (t, t + Δt) este λ(t)Δt, unde λ(t) este intensitatea defectării. De
asemenea, când produsul este defect la momentul t, probabilitatea ca el să fie repus în
funcţiune în intervalul de timp elementar (t, t + Δt) este μ(t) Δt, unde μ(t) este intensitatea
restabilirii.
Admiţând ipoteza că funcţiile λ(t) şi μ(t) sunt constante în timp, posibilităţile de tranziţie ale
procesului sunt:

P01(t, t + Δt) = λ Δt ; P00(t, t + Δt) = 1 - λ Δt

P10(t, t + Δt) = μ Δt ; P10(t, t + Δt) = 1 - μ Δt

Cu λ s-a notat valoarea constantă a intensităţii defectării λ(t) iar cu μ, valoarea constantă a
intensităţii restabilirii μ(t) . De asemenea, pentru timpii de funcţionare fără defecţiuni Tf şi de
restabilire Tr se poate admite ipoteza fundamentală că sunt variabile aleatorii, independente şi
identic repartizate. Cu aceste ipoteze, determinarea probabilităţilor absolute ale procesului se
poate face rezolvând sistemul de ecuaţii diferenţiale:
P0  t   P0  t   P1  t  P0  0   1

P1  t   P0  t   P1  t  P1  0   0


Soluţiile sunt:
P0  t   P0  0  e       t 



1  e      t 
P1  t   1 P0  t 

Dacă 0 este considerată starea iniţială a procesului, P0(0) = 1 şi rezultă:


 
P0  t    e      t
 
P1  t  

1 

1  e      t 
Dacă se consideră 1 ca stare iniţială a procesului, P0(0) = 0 şi rezultă:
P0  t  



1  e      t 

37
 
P1  t    e     t
 

Inlocuind probabilităţile P0(t), P1(t) cu funcţiile produsului A(t), respectiv U(t), produs
considerat a fi în stare de funcţionare la momentul t = 0 (starea 0 este considerată iniţială),
expresiile devin:
 
A t    e      t (3.22)
 
U t 



1  e     t  (3.23)

Expresia A(t) este funcţia de disponibilitate a produsului, adică probabilitatea ca acesta să


fie în stare de funcţionare (disponibil) la momentul t , iar expresia U(t), funcţia de
indisponibilitate a produsului, adică probabilitatea ca acesta să fie în stare defectă
(indisponibil) la momentul t .
Deoarece la un moment oarecare t un produs este – conform ipotezei admise - fie disponibil,
fie indisponibil, rezultă că:

A(t) + U(t) = 1 sau U(t) = 1 - A(t) (3.24)

Funcţia de disponibilitate A(t) este monoton descrescătoare de timp (fig. 3.10), cu valoarea
iniţială A(0) = 1 şi cu valoarea asimptotică:

lim A t   A  numită disponibilitate staţionară (proba-bilitatea ca produsul să
t  
fie disponibil la momente depărtate de cel iniţial). Inlocuind în expresia indicatorului A(t)
disponibilitatea staţionară μ / λ + μ, se obţine:

 t 
A t   A  1  A  exp   (3.25)
 A  Tr 
t  1 1 
în care      t    t (3.26)
A  Tr  
 T f Tr 

A, U
U(t)
1-A

A A(t)

0 t

Fig. 3.10 Variaţia disponibilităţii şi a indisponibilităţii

Se observă că, funcţia A(t) descreşte exponenţial, având constanta de timp A·Tr
Dacă t = A·Tr , disponibilitatea devine:
A A  Tr   A  1  A  e 1  A  0,3681  A (3.27)

38
Dacă t = 0 , A(0) = A + (1 – A) = 1 , sau

A(0) - A = 1 – A (3.28)

Constatarea privind descreşterea rapidă a disponibilităţii de la valoarea maximă, din momentul


iniţial, la zero, este valabilă nu numai pentru repartiţia exponenţială, ci şi pentru oricare altă
formă.

Funcţia de indisponibilitate U(t) este monoton crescătoare de timp, cu valoarea iniţială U(0) =
0 şi cu valoarea asimptotică:

lim U  t   U  numită indisponibilitate staţionară (pro-
t  
babilitatea ca produsul să fie indisponibil prin defectare, la momente depărtate de cel iniţial).
In situaţia produselor complexe fără capacitate de restabilire (nereparabile), μ = 0 şi expresiile
anterioare devin:
A t   e  t  R  t  (3.29)

U  t   1  e  t  F  t  (3.30)

Deoarece valoarea asimptotică A este o constantă, disponibilitatea staţionară se mai numeşte


coeficient de disponibilitate şi se poate calcula cu relaţia:

MTBF
kd  (3.31)
MTBF  MTR

în care, MTBF este timpul mediu de funcţionare fără defecţiuni (media timpului de bună
funcţionare) iar MTR, timpul mediu de restabilire.

Se observă că, disponibilitatea produsului este rezultatul a două evenimente aleatorii


independente şi compatibile: fiabilitate şi mentenabilitate. Disponibilitatea unui produs
complex (sistem) este, aşadar, determinată de două probabilităţi:
a) probabilitatea ca produsul să funcţioneze într-un interval de timp t (fiabilitatea);
b) probabilitatea ca produsul, care se defectează în intervalul de timp t să fie repus în
funcţiune în intervalul de timp t' (mentenabilitatea)

A t   R  t   1  R  t    G  t  (3.32)

Relaţia de mai sus are o deosebită importanţă practică, deoarece scoate în evidenţă legătura
dintre disponibilitate, fiabilitate şi mentenabilitate. Astfel, în cazul când un pro-dus (element,
sistem) are o fiabilitate mai scăzută, disponibilitatea lui poate fi ridicată printr-o creştere
corespunzătoare a mentenabilităţii, adică printr-o politică adecvată de mentenanţă. Tot odată,
relaţia permite determinarea cu uşurinţă a raportului dintre fiabilitate şi mentenabilitate, în
scopul obţinerii unui anumit nivel al disponibilităţii.
In concluzie, asigurarea disponibilităţii produselor industriale se poate face prin fiabilitate,
mentenanţă, utilizare corectă sau înnoire.
Disponibilitatea produselor de folosinţă îndelungată este asigurată prin fiabilitatea lor
în mod direct: este avantajos să se plătească mai mult, pentru achiziţionarea unui produs care
nu se defectează uşor. Se pune însă problema stabilirii limitei de echilibru între costul

39
produselor sau componentelor cu fiabilitate sporită şi costul operaţiilor de întreţinere – reparare
(service) al produselor cu fiabilitate normală, corelat cu preţul de achiziţionare, mai redus.
Disponibilitatea este asigurată prin mentenanţă în urma restabilirii fiabilităţii la nivelul
normal, folosind acţiunile preventive sau corective, după cum defectările sunt sau nu sunt
previzibile. Mentenanţa este o prelungire a fiabilităţii şi se poate spune că, între cele două
caracteristici există o susţinere reciprocă.
Asigurarea disponibilităţii prin utilizarea corectă a produselor complexe, în special a
mijloacelor de lucru, este adesea ignorată, o bună parte dintre acestea fiind suprasolicitate
mecanic (static sau dinamic), termic, electric, chimic, etc. Echipamentele tehnologice moderne
sunt însă proiectate pentru a supravieţui diferitelor tipuri de suprasolicitări, rezistenţa fiindu-le
asigurată atât prin robusteţe şi elemente sau subsisteme de protecţie incluse în structura lor, cât
şi prin automatizarea controlului parametrilor de funcţionare.
Asigurarea disponibilităţii prin înnoire rămâne singura alternativă atunci când
echipamentele şi materialele depăşesc o anumită vârstă, şi se produc inacceptabil de multe
căderi într-un timp scurt.

3.4 Analiza defectarilor

Analiza defectărilor (AD) este metoda ştiinţifică de a găsi cauza ce face ca un produs să se
defecteze, adică să nu-şi mai îndeplinească, în timpul funcţionării sale, funcţia pentru care a
fost creat. Iniţial, AD a fost dezvoltată ca o metodă auxiliară a cercetării de fiabilitate, nefiind
folosită pentru identificarea mecanismelor de defectare în cazul eşantioanelor supuse unor
încercari de durată de viaţă. Odată cu lămurirea cauzelor defectărilor pentru fiecare produs
defectat în încercări, adică după ce se stabileau mecanismele de defectare (MD), se propuneau
şi anumite măsuri corective (modificări ale proiectului, ale procesului de fabricaţie, ale
controalelor de intrare sau de pe flux etc.), care erau aplicate la următoarele loturi de fabricare
pentru acelaşi produs. Această procedură avea o hibă fundamentală: era folosită pe produsul
finit, iar reacţia era mult întârziată de durata încercărilor de fiabilitate (mergând până la un an)
şi a analizei ulterioare. Astfel încât acţiunile corective nu se puteau aplica următorului lot, ci
mult mai târziu. Între timp o serie de loturi erau fabricate cu aceeaşi tehnologie, care se putea
dovedi incorectă ca urmare a AD. Drept urmare, în ultimii ani, AD a început să fie utilizată pe
întreaga durată de dezvoltare a unui produs [1].
Buletinul AGIR nr. 3/2011 ● iulie-septembrie 55

3.4.1 Analiza defectărilor în timpul ciclului de dezvoltare

a) Ingineria convergentă
În principiu, există două cerinţe fundamentale la dezvoltarea unui nou produs:
timpul până la ajungerea pe piaţă (time-tomarket) trebuie minimizat;
trebuie atins nivelul cerut de calitate şi fiabilitate după cât mai puţine cicluri de dezvoltare
(ideal, unul singur) de la proiect la testarea finală.
Este dificil să îndeplineşti simultan ambele cerinţe: poate fi relativ uşor să minimizezi timpul
de dezvoltare, mdar e mult mai greu să şi maximizezi nivelul de fiabilitate, întrucât sunt
implicate încercări de fiaiblitate ce pot fi de durată mare. În plus, mai există un factor care
poate îngreuna această sarcină : complexitatea proceselor de fabricaţie, cum sunt cele pentru
componente sau sisteme electronice [2]. Este, deci, nevoie sa fie utilizat un instrument puternic
de lucru.
Acesta este ingineria convergentă - IC (concurrent engineering), care înseamnă că toţi cei care
concură la realizarea unui produs finit trebuie să fie implicaţi cât mai devreme (chiar de la faza

40
de proiect) şi apoi permanent pe parcursul fluxului de dezvoltare al produsului. Ideea pare
simplă, dar ea a avut un succes uriaş, probat prin nenumărate exemple. Totul este ca managerul
general al instituţiei care dezvoltă produsul să fie convins de necesitatea IC ! Pentru că el este
cel care poate aduna în echipa de proiectare atât pe inginerii de proces şi pe ctc-işti, cât şi pe
fiabilişti, pe
inginerii de testare, ba chiar şi pe specialiştii în marketing. Doar un efort concertat al tuturor
acestor specialişti poate duce la îndeplinirea celor două cerinţe fundamentale pentru
dezvoltarea unui produs.
Din punctul de vedere al AD, în echipa de dezvoltare trebuie sa fie implicaţi specialiştii în
fiabilitate (încercări, analize ale defectărilor, modelare şi simulare), conceptul fiind numit
proiectare pentru fiabilitate (design for reliability

b) Testarea de fiabilitate

Ciclul de dezvoltare al unui produs trebuie să urmeze câteva proceduri bine-cunoscute, care pot
fi grupate în patru etape (faze): proiect, demonstrator, model experimental şi prototip.
Demonstratorul este o primă verificare practică a funcţionării produsului, modelul
experimental îşi propune să atingă sau să depăşească nişte parametri funcţionali ai unui produs
existent, iar prototipul este faza finală a dezvoltării - produsul pregătit pentru a fi introdus în
fabricaţie.
Mult timp, testarea de fiabilitate a fost folosită doar pentru măsurarea fiabilităţii, când de fapt
rolul ei, stabilit cu precizie în ultimii ani, este îmbunătăţirea fiabilităţii pe parcursul întregului
flux de dezvoltare a produsului [4]. În acest proces, AD este un instrument esenţial.
După cum se poate remarca, primele teste de fiabilitate se efectuează pe demonstrator, apoi pe
modelul experimental, fiind urmate de AD. Ele sunt denumite teste de stres (stress tests),
pentru că trebuie să verifice limitele nivelelor de stres la care rezistă produsul fără să
se defecteze. AD se efectuează cu mare atenţie pe fiecare produs defectat, pentru că informaţia
rezultată este esenţială pentru dezvoltarea produsului.
La faza de prototip, se repetă testele de stress, dar se adaugă încercările mecano-climatice
pentru calificarea produsului şi multe alte teste de fiabilitate, urmate toate de AD, inclusiv cele
pentru evaluarea fiabilităţii loturilor de produse (numite şi încercări cantitative de viaţă -
quantitative life tests), multe dintre ele accelerate prin mărirea nivelului de stres la care se
efectuează.
În toate cazurile, trebuie propuse acţiuni corective, care se referă la:
- proceduri de lucru (procese, controale) noi / modificate;
- parametri noi care să fie măsuraţi la punctele de control (sau modificări al condiţiilor de
măsură / limitelor pentru parametrii existenţi);
- noi puncte de control / monitorizare (sau modificări ale cerinţelor celor existente).

3.4.2 Analiza defectărilor la pregătirea fabricaţiei

Principala cauză a defectărilor de pregătire a fabricaţiei o reprezintă selecţia inadecvată a


materialelor sau a combinaţiilor de materiale. Pentru a fi mai uşor de înţeles, ne vom referi, din
nou, la componente şi sistemele electronice.
Analiza de fiabilitate a materialelor. Pentru sistemele electronice, materialele sunt analizate
la controlul de intrare. În general, AD se aplică sub forma unei caracterizări microfizice şi
numai dacă există dubii privind calitatea materialelor.
Pentru componentele electronice, controlul de intrare al materialelor trebuie să fie bine
documentat, deoarece influenţează decisiv calitatea şi fiabilitatea produsului. El constă în

41
măsurarea parametrilor fizici / electrici ai materialelor. Dacă apar defecte, fabricantul
efectuează şi teste de fiabilitate pe întregul lot de materiale, executate, de obicei, de laboratoare
independente. AD pentru cele defectate este esenţială, pentru că permite elaborarea măsurilor
corective.

3.4.3. Analiza defectărilor în timpulfabricaţiei

Pentru orice produs tehnic, defectările sunt atribuite unei game extinse de factori legaţi de
fabricaţie, cum ar fi procese de fabricaţie neadecvate, lipsa unor controale necesare etc. Pentru
componentele electronice, apar o serie de factori suplimentari, de exemplu cerinţele dure
privind calitatea fluidelor şi a atmosferei de lucru (se admite o cantitate foarte mică de particule
de praf, cum ar fi, în aşa numita clasă 100, 100 particule pe m3).

a). Istoria fabricaţiei

Prima cerinţă la efectuarea unei AD pentru defectările provenite dintr-un lot de component /
sisteme electronice este cunoaşterea istoriei fabricaţiei. Aceasta înseamnă înregistrarea datelor
referitoare la: calitatea materialelor, fluidelor şi a mediului de lucru, procedurile şi parametrii
tuturor proceselor utilizate, valorile parametrilor măsuraţi la controalele inter-operaţii şi la
punctele de monitorizare a fiabilităţii. Dacă aceste date nu sunt cunoscute, este virtual
imposibil să se poată
Buletinul AGIR nr. 3/2011 ● iulie-septembrie 57

b) Monitorizarea fiabilităţii

Procesul construirii fiabilităţii unui produs este iniţiat la faza de proiect, atunci când sunt
elaborate toate
măsurile necesare pentru fabricarea unui produs fiabil. Apoi, pe durata fabricaţiei, calitatea şi
fiabilitatea sunt permanent verificate prin monitori de proces.
În principiu, există două tipuri principale de cauze ale apariţiei riscurilor de defectare : erorile
umane, respectiv modificările neaşteptate ale calităţii proceselor.
Prima cauză este esenţială, având următoarele surse posibile: (i) proiectanţii nu au reuşit să ia
în considerare toţi factorii importanţi (cu alte cuvinte, nu a elaborat un proiect robust, care să
rămână fiabil chiar la modificări neaşteptate ale parametrilor de proces), (ii) furnizorii de
materiale au livrat produse necorespunzătoare ; (iii) inginerii de proces sau de asamblare nu au
respectat procedurile ; (iv) inginerii de testare şi fiabilitate nu au utilizat cele mai potrivite
metode de lucru ; (v) utilizatorii
au folosit incorect produsele ; (vi) specialiştii în mentenanţă nu au respectat principiile corecte
ale
mentenanţei.

3.4.4. Analiza defectărilor după fabricaţie

Produsele finite ajung pe piaţă, deci fabricantul trebuie să fie sigur că nu a livrat produse
necorespunzătoare. Alfel, îşi poate pierde clienţii! De aceea, pe produsele finite se efectuează
încercări de fiabilitate, pentru calificarea produsului (tehnologiei). Pentru componentele şi
sistemele electronice, această operaţie este crucială, în special în ultimii ani, când s-au introdus
multe tehnologii noi (cum sunt cele de micro şi nanosisteme, de exemplu). Câteva exemple
sunt date în continuare:

42
- capsulele de plastic le înlocuiesc pe cele din ceramică, chiar pentru componente de înaltă
fiabilitate; acest pas a fost posibil prin realizarea unor materiale plastice cu proprietăţi
excepţionale;
- cuprul înlocuieşte aluminiul în construcţia firelor din interiorul capsule componentei cu
semiconductoare; în acest mod se evită unele fenomene cu implicaţii negative asupra fiabilităţii
compnentelor, cum ar fi apariţia unor compuşi aur-aluminiu care se deteriorează în timp (aşa
numita plagă purpurie);
- produsele fără plumb le înlocuiesc pe cele tradiţionale în tehnologiile de încapsulare a
componentelor
electronice.
Toate acestea şi multe altele sunt provocări noi pentru fiabilitatea componentelor şi sistemelor
electronice. Lungi şi costisitoare teste de fiabilitate, urmate de atente AD, sunt necesare pentru
validarea noilor tehnologii, acesta fiind preţul ce trebuie să fie plătit pentru a fi sigur că noua
tehnologie e viabilă. Pe de altă parte, în testarea de fiabilitate trebuie identificate cele două
filozofii de bază [5]:
- testarea pe bază de standarde (standard-based testing), care recomandă folosirea unor
metode de testare standardizate, în care parametrii de stres sunt bine cuantificaţi, în funcţie de
aplicaţiile posibile, iar rezultatele se constituie într-un set de date, pentru care se decide,
conform unor instrucţiuni, dacă lotul de produse a trecut sau nu testul;
- testarea pe bază de cunoştinţe (knowledge-based testing), care câştigă teren în ultima
vreme, presupunând un efort concertat pentru a înţelege deteriorările posibile în condiţiile
specifice ale aplicaţiilor, din care apoi derivă teste posibile pentru simularea condiţiilor din
aplicaţii; în această relativ nouă filozofie, rolul AD este mult sporit [4].

3.4.5. Analiza defectărilor la utilizarea produsului

Întreaga muncă depusă pentru dezvoltarea şi fabricarea produsului este validată prin
comportarea lui în viaţa reală. În principiu, culegerea de date privind comportarea în utilizare
pare cea mai bună soluţie pentru calcularea nivelului de fiabilitate. De exemplu, în [6] se
propune un model statistic pentru evaluarea fiabilităţii pe baza datelor de exploatare pentru un
produs, în care prin utilizarea unei metode de tip Bayes se pot include şi datele provenite din
experienţa anterioară pentru produse oarecum similare. De asemenea, informaţiile provenite
din AD precedente sunt incluse.
Din nefericire, de regulă, datele din exploatare nu sunt fiabile şi nu permit estimări precise ale
fiabilităţii. În primul rând, ele provin de la un grup eterogen de persoane care le culeg, multe
dintre ele speciliazate în fiabilitatea sistemelor şi nu în cea a componentelor [7]. În plus, aceste
date se referă de regulă doar la modurile de defectare, făcând aproape imposibilă identificarea
MD şi separarea populaţiilor afectate de fiecare MD, astfel încât să se poată face o prelucrare
statistică precisă.
În concluzie, datele provenind din încercările de laborator sunt singurele care pot da o estimare
cât de cât corectă a fiabilităţii, desigur, pe baza AD. Există totuşi încercări interesante de a
compara datele de laborator cu cele din exploatare, în ideea de a obţine estimări cât mai
precise. În practică diferenţele sunt de până la 1-2 ordine de mărime (în ceea ce priveşte rata de
defectare), iar obiectiv pentru validarea datelor de laborator.

3.4.6. CONCLUZII

Au fost trecute în revistă perioadele din viaţa unui produs în care AD trebuie să fie prezentă.
Acestea sunt : dezvoltarea produsului (cu etapele de proiect, demonstrator, model experimental
şi prototip), fabricaţia (inclusiv pregătirea ei, precum şi testarea de fiabilitate care urmează) şi

43
utilizarea. În fiecare caz au fost detaliate caracteristicile principale şi rolul AD. Exemplele date
au fost din domeniul componentelor şi sistemelor electronice, adică domeniul care a utilizat
pentru prima dată în mod sistematic AD în procesul de lucru. Este de sperat că succesul acestei
utilizări să devină exemplu
pentru alte domenii de activitate.

4. ÎNTREŢINEREA ECHIPAMENTELOR ASISTIVE

COMPETENŢE ŞI DEPRINDERI
După parcurgerea noţiunilor prezentate în acest capitol, veţi fi capabili:
• să argumentaţi necesitatea întreţinerii sistemelor tehnice;
• să argumentaţi necesitatea operaţiei de curăţare;
• să realizaţi lucrări de întreţinere şi revizii la frâne, cuplaje cu flanşe şi bolțuri.

4.1. Necesitatea întreţinerii echipamentelor asistive

Tehnica moderna a permis proiectarea si constructia unui mare numar de echipamente asistive.
. Acestea trebuie să funcţioneze la parametrii optimi, fără întreruperi şi fără a produce
accidentări. Aceasta este, de altfel, condiţia esenţială a unei activităţi de calitate.
În timpul funcţionării, echipamente asistive suferă procese de uzură ce pot afecta nu doar buna
funcţionare a acestora, dar pot avea consecinţe grave, care pot conduce la accidentări.

44
În momentul predării echipamentelor asistive către beneficiar, acestuia i se vor înmâna o serie
de norme şi reglementări pentru a asigura funcţionarea în parametri normali. Dintre aceste
norme, menţionăm:
• evitarea supraîncărcărilor;
• respectarea parametrilor de lucru;
• respectarea condiţiilor de montare, dar şi asigurarea condiţiilor optime de mediu;
• respectarea intervalului de lucru, dar şi de pauză specifice fiecărui echipament asistiv;
• deservirea echipamentului asistiv de către personal calificat;
• curăţarea şi întreţinerea corectă;
• ungerea pieselor în mişcare;
• urmărirea continuă a funcţionării, dar şi verificarea parametrilor de funcţionare;
• respectarea graficului de întreţinere;
• remedierea defecţiunilor imediat ce acestea apar;
• realizarea reparaţiilor, dar şi a întreţinerii de către personal calificat;
• verificarea periodică a stării şi a funcţionalităţii accesoriilor folosite.
Definiţii
Întreţinerea este ansamblul de operaţii ce vizează menţinerea echipamentelor asistive în
condiţii normale de funcţionare între două reparaţii consecutive, reducând riscul apariţiei
întreruperilor în funcţionare.
Reparaţiile sunt operaţii realizate în scopul remedierii defecţiunilor apărute în timpul
exploatării unui echipament.
Un important indice de calitate a unui echipament asistiv este reprezentat de durata perioadelor
dintre reparaţii. Aceasta depinde de durata de serviciu a pieselor componente, dar şi de modul
de întreţinere şi exploatare, precum şi de calitatea reparaţiei anterioare.
Lucrările de întreţinere se pot executa:
a) permanent, de către personal de deservire;
b) periodic, de către personal calificat în acest sens.

45
4.2. Curătarea echipamentelor asistive

Definiţie
Curătarea este operatia de întretinere care se realizează, frecvent atât de utilizator cât si de
personalul specializat. Se execută în scop de întreinere dar si înainte de reparatii.
Operaţia poate fi executată în locurile în care funcţionează echipamentul sau în ateliere special
amenajate pentru spălare şi curăţare
Se vor demonta şi curăţa cu regularitate:
• sistemele de etanşare;
• filtrele instalaţiilor de ungere;
• filtrele instalaţiilor de funcţionare şi de evacuare a reziduurilor;
• suprafeţele active de lucru;
Materialele de şters folosite sunt: lavetele, deşeurile de bumbac, pânza de sac moale, pielea de
căprioară. Pentru părţile echipamentului care au prelucrări şi precizie mare se folosesc cârpe
moi, iar pentru suprafeţe cromate se foloseşte pielea de căprioară. Materialele folosite trebuie
să absoarbă lichide, să aibă rezistenţă mare la rupere, să nu lase scame şi să nu conţină aşchii
metalice.
Pentru spălarea echipamentelor se folosesc, în funcţie de recomandări, de zona spălată, dar şi
de prelucrările de finisare: petrolul lampant, motorina, apa cu săpun, apa cu sodă, detergenţi
speciali.
După spălare, zonele spălate se şterg cu cârpe uscate, fără scame, sau se usucă cu aer
comprimat.
Intervalele de timp la care se efectuează operaţia de curăţare a echipamentelor depind de
mediul în care acestea lucrează, dar şi de tipul şi precizia operaţiilor pe care le realizează.
Organele de maşini ce trebuie supuse operaţiilor de montaj au nevoie, uneori, de ajustare.
Curăţarea şi spălarea se execută înainte de asamblare, în scopul îndepărtării piliturii, aşchiilor,
materialelor abrazive şi a uleiurilor depuse în timpul operaţiilor de ajustare.
Spălarea se poate realiza manual sau mecanizat. Lichidele de spălare recomandate sunt:
benzina, petrolul rafinat sau apa.

4.5 Lucrări de întreţinere şi revizii

Lucrările de întreţinere sunt executate atât de beneficiari (in limita posibilitatilor), cât şi de
personalul de întreţinere. Prin executarea operaţiilor necesare, se urmăreşte menţinerea
acestora în limitele de precizie cerute. Degradările echipamentelor sunt produse de:
• exploatările neraţionale;
• nerespectarea planului de reparaţii;
• lucrul de proastă calitate efectuat de echipele de întreţinere şi reparaţii;
• lipsa de îngrijire şi curăţare zilnică;
• exploatarea neritmică.
Lucrările de întreţinere se fac periodic, în funcţie de caracteristicile echipamentului, de gradul
de încărcare, de regimul de lucru şi de precizia necesară funcţionării.
Exploatarea raţională necesită:
• întreţinerea şi curăţarea zilnică;
• efectuarea la timp a reparaţiilor planificate;
• remedierea rapidă a defectelor accidentale apărute;
Timpul de funcţionare, dar şi volumul lucrărilor efectuate determină uzura echipamentelor,
instalaţiilor şi utilajelor, fenomen ce nu poate fi evitat. Intreţinerea raţională, conform
prevederilor pentru fiecare utilaj în parte, determină diminuarea uzurii.
Lucrări de întreţinere executate :

46
a) supravegherea şi curăţarea zilnică, săptămânală sau lunară trebuie să vizeze detectarea
următoarelor semnale de alarmă:
• apariţia zgomotelor anormale;
• existenţa şocurilor sau a vibraţiilor;

47
• apariţia eventualelor jocuri în lagăre sau angrenaje;
• apariţia eventualelor defecte în îmbinări;
b) reglarea funcţionării subansamblurilor şi a pieselor componente, pentru eliminarea
jocurilor şi corecţia preciziei, dar şi pentru asigurarea parametrilor optimi de funcţionare;
c) ungerea regulată a echipamentului, conform prescripţiilor din cartea tehnică, respectând atât
calitatea lubrifiantului, cât şi ciclul de completare sau înlocuire a acestuia;
d) remedierea imediată a defectelor, acolo unde este posibil, operaţie care constă în:
• strângerea organelor de asamblare demontabilă;
• înlocuirea garniturilor;
• înlocuirea pieselor uzate;

Capitolul 5. UZAREA ECHIPAMENTELOR ASISTIVE

COMPETENŢE ŞI DEPRINDERI
După parcurgerea noţiunilor prezentate în acest capitol, veţi fi capabili:

48
• să definiţi procesul de uzare;
• să precizaţi cauzele şi etapele uzării;
• să cunoaşteţi tipurile de uzură;
• să precizaţi factorii care produc uzura componentelor mecanice;
• să precizaţi factorii care influenţează durata de funcţionare a sistemelor mecanice.

5.1. CAUZELE ŞI ETAPELE UZĂRII


Uzarea este procesul de distrugere a suprafeţelor aflate în contact, din cauza frecării.
Consecinţele uzării sunt: schimbarea geometriei, a calităţii, precum şi a proprietăţilor stratului
superficial al materialelor.
Fenomenul de uzare este strâns legat de fenomenul de frecare. Uneori, chiar în stadiul
incipient, uzura poate duce la erori de funcţionare. în construcţia de aparate, de multe ori uzura
este incompatibilă cu destinaţia produselor caracterizate prin precizie şi fidelitate în
transmiterea semnalelor.
Procesul de uzare se desfăşoară în timp şi este însoţit de pierdere de energie calorică şi de
material, care începe să se desprindă. Rezultatul uzării este exprimat în unităţii absolute (masă,
volum, lungime) prin raportare la lungime, folosind o mărime numită intensitatea uzurii (mg/h,
μm/h).
Se consideră, în general, că uzarea prezintă două aspecte importante:
a) uzarea fizică - este un proces fizic distructiv, ce duce progresiv la scoaterea din funcţiune a
echipamentului şi poate fi combătut sau ameliorat;
b) uzarea morală - este cauzată de apariţia în exploatare a unor echipamente de acelaşi tip, dar
perfecţionate în ceea ce priveşte modul de lucru, folosirea, principiile de prelucrare sau
parametrii economici.

5.2. TIPURI DE UZURĂ


În funcţie de factorii care contribuie la uzarea suprafeţelor, dar şi după aspectul suprafeţelor
uzate, uzările fizice se pot clasifica astfel:
- Uzura pe orizontală este rezultatul direct al frecării produse la deplasarea pe orizontală.
- Uzura de aderenţă apare ca urmare a interacţiunii mecano-moleculare dintre straturile
superficiale ale suprafeţelor. Ea se manifestă prin distrugerea continuă, din cauza deformaţiilor
plastice, a zgârierii suprafeţelor şi a distrugerii punţilor de sudură formate.
În anumite condiţii de încărcare (lipsa ungerii, funcţionarea la anumite temperaturi), se
formează punţi de sudură care apoi se rup. Coeficientul de frecare dintre aceste suprafeţe este
mai mare, deci creşte intensitatea uzării.
O formă de manifestare gravă a uzurii de aderenţă este gripajul. Acest fenomen se produce din
cauza legăturilor moleculare puternice, urmate de distrugerea superficială şi în adâncime a
suprafeţelor, ceea ce poate avea drept consecinţă împiedicarea deplasării relative.
Acest tip de uzură se manifestă sub formă de suduri şi smulgeri cu rizuri adânci sau blocaj
total. Apare la sarcini mari, în cazul lipsei lubrifiantului sau a straturilor protectoare, dar şi în
urma concentrării termice locale ridicate, la rodajul defectuos sau la viteze ridicate.
Griparea are două forme, clasificarea făcându-se în funcţie de temperatura la care aceasta se
produce, şi anume:
a) griparea la temperaturi joase, care se produce la viteze mici. în această situaţie apar
deformaţii plastice ale stratului superficial. Fenomenul se caracterizează prin valori mari ale
coeficientului de frecare, iar uzura se produce rapid.
b) griparea la temperaturi înalte, care apare la viteze mari. în această situaţie, coeficientul de
frecare este mic şi uzarea este redusă.
Din punct de vedere constructiv şi funcţional, griparea poate avea următoarele cauze:
• efectuarea unui rodaj la parametri necorespunzători;

49
• existenţa unui joc prea mic între suprafeţele în contact;
• prelucrarea excesivă a suprafeţelor, ceea ce are drept urmare pierderea uleiului dintre
suprafeţe;
• utilizarea altui ulei decât cel indicat (cu viscozitate prea mică);
• parametrii de lucru nu sunt în limite normale;
• utilizarea materialelor al căror cuplu formează uşor microsuduri.
Gripajul se poate evita folosind uleiuri adecvate, alegând corect cuplul de materiale în contact
sau prin durificarea suprafeţelor şi calcularea corectă a temperaturii de lucru a suprafeţelor.
> Uzura abrazivă apare în urma unui proces mecanic de degradare, provocat prin aşchierea şi
zgârierea suprafeţelor în contact de către diferite particule dure, provenite din mediul exterior
sau desprinse chiar din suprafeţele în mişcare relativă. Uzura abrazivă poate fi

50
produsă de particule de praf, aşchii metalice sau şpan pătruns accidental între suprafeţele de
contact. Condiţia ca fenomenul să apară este ca aceste impurităţi să aibă duritate mai mare
decât duritatea suprafeţelor. Acest tip de uzură poate fi întâlnit frecvent la ghidajele maşinilor-
unelte, la flancurile angrenajelor deschise, dar şi în perioada de rodaj. Este uşor de recunoscut
după urmele de zgârieturi rămase pe suprafeţe.
Caracteristic acestui tip de uzură este faptul că efectele ei se diminuează în timp, deoarece
particulele se tocesc sau se sfărâmă, ceea ce le reduce capacitatea distructivă. Totodată,
microasperităţile dispar în timp, ceea ce măreşte suprafaţa de susţinere.
> Uzura de oboseală a stratului superficial, numită şi uzură prin ciupire (pitting), se
manifestă prin apariţia unor ciupituri (pittings) pe toată suprafaţa de contact la suprafeţele unse
şi a unor exfolieri la suprafeţele neunse. Este specifică mişcărilor de rotaţie şi se observă la
suprafeţele de frecare ale angrenajelor, rulmenţilor, camelor sau bandajelor.
Uzura de oboseală este cauzată de:
a) modificările structurale, provocate în straturile superficiale ale suprafeţei de variaţia ciclică a
eforturilor unitare de contact;
b) energia de deformare transformată în căldură şi acumulată în cantităţi mici în material, ceea
ce produce variaţii bruşte locale şi, deci, tensiuni nedorite, având drept urmare apariţia
microfisurilor; c) acţiunea presiunii hidrodinamice mari a uleiului pătruns în aceste microfisuri.
Pittingul depinde de:
• duritatea suprafeţei;
• mărimea sarcinii;
• prezenţa frecării de alunecare, concomitent cu cea de rostogolire;
• rugozitatea suprafeţei;
• frecvenţa ciclurilor;
• viscozitatea uleiului.
> Uzura de impact apare ca urmare a unor lovituri repetate. De regulă, poate fi considerată
drept uzură compusă, pentru că, în această situaţie, apar şi se manifestă toate tipurile de uzură
(de coroziune, de oboseală, de aderenţă).
Uzura de impact are două componente: uzura prin percuţie şi eroziunea mecanică.
> Uzura prin coroziune apare ca rezultat al reacţiilor chimice dintre substanţele agresive din
lubrifiant sau dintre mediul înconjurător şi suprafeţele pieselor. Se explică prin formarea de
compuşi care micşorează rezistenţa stratului superficial, făcându-1 fragil. De multe ori, stratul
superficial care s-a corodat se desprinde.
Factorii care favorizează uzura de coroziune sunt:
• conţinutul de apă din lubrifiant, precum şi conţinutul de substanţe agresive;
• sarcinile mari;

51
• mişcarea relativă a suprafeţelor şi mărimea forţei de frecare;
• prezenţa particulelor abrazive din lubrifiant.
În cazul uzurii de coroziune trebuie luaţi în calcul şi factorii mecanici care, deşi "nu
declanşează reacţii chimice, provoacă modificări în starea suprafeţei sau a structurii interne,
accelerând astfel reacţiile chimice. Combinarea acţiunii mai multor factori face ca, la solicitări
variabile, tensiunile de contact să scadă sub limită la oboseala stabilită.
Diminuarea uzurii chimice se face prin introducerea în lubrifianţi a unor substanţe neutralizante
sau prin folosirea cuplurilor de materiale rezistente la anumite tipuri de agenţi corozivi.
> Uzura de oxidare este coroziunea în cazul căreia predomină reacţia chimică a materialului
suprafeţelor cu oxigenul sau cu mediul înconjurător oxidant.
Ruginirea este fenomenul de corodare electrochimică a fierului cauzată de oxidarea fierului în
mediul umed, chiar şi la temperaturi normale.
> Uzura de fretaj apare la suprafeţele pieselor organelor de maşini asamblate prin strângere,
din cauza sarcinilor variabile exterioare, care provoacă microalunecări pe suprafeţe, dar şi
coroziune. Acest tip de uzură duce la distrugerea lentă a suprafeţelor asamblate prin strângere.

5.3. FACTORI CARE INFLUENŢEAZĂ INTENSITATEA UZURII


Principalii factorii care conduc la reducerea uzurii sunt:
a) starea de ungere şi natura lubrifiantului;
b) cuplul de materiale.
a) Starea de ungere şi natura lubrifiantului
Lubrifiantul are următoarele funcţii:
- micşorează frecarea;
- protejează suprafeţele împotriva uzurii;
- contribuie la răcirea pieselor.
Proprietăţile lubrifiantului care interesează în procesul ungerii pentru diminuarea uzurii sunt:
viscozitatea; onctuozitatea; stabilitatea chimică.
Viscozitatea se exprimă, convenţional, în grade Engler (°E), definite ca raportul dintre timpul
de scurgere, în secunde, prin orificiul calibrat al vâscozimetrului Engler, a 200 cm3 de ulei la
temperatura folosită şi timpul de scurgere, în secunde, a 200 cm3 de apă distilată la
temperatura de 20 °C.
În SI viscozitatea se măsoară în [Ns/m2].
În sistemul CGS, în care unitatea de măsură este dyn.s/cm2, viscozitatea se măsoară cu unitatea
de măsură numită poise, având simbolul P.
Viscozitatea depinde de temperatură (scade odată cu temperatura) şi de presiune.
Onctuozitatea reprezintă capacitatea unui fluid de a forma un strat puternic aderent pe o
suprafaţă. Ea reprezintă rezultatul interacţiunii moleculare dintre lubrifiant şi suprafaţa ce va fi
unsă.
Stabilitatea chimică este criteriul care apreciază măsura în care lubrifiantul îşi păstrează
proprietăţile de exploatare.
Proprietăţile fizico-chimice sunt împărţite în trei grupe:
1. densitate, căldură specifică, conductivitate termică;
2. indicaţii asupra posibilităţilor de întrebuinţare - punctul de inflamabilitate (temperatura la
care uleiul încălzit într-un vas deschis se aprinde); punctul de ardere (temperatura la care uleiul
aprins continuă să ardă); punctul de congelare (temperatura la care uleiul nu mai curge sub
acţiunea propriei greutăţi).

52
3. proprietăţile legate de compoziţia şi concentraţia produselor de contaminare - conţinutul de
acizi, apă, sulf, alte impurităţi.
Ca procedeu de îmbunătăţire a capacităţii de ungere, deci a capacităţii uleiului de a rămâne la
locul de ungere, menţionăm procedeul „epilam". El constă în curăţarea riguroasă a suprafeţelor
de lucru, acoperirea lor prin scufundare sau pensulare cu o soluţie de toluen, în care s-a
dizolvat o cantitate foarte mică de acid stearic şi hidrochinonă, şi lubrifierea suprafeţelor după
uscare. Eficienţa procedeului se explică prin faptul că după uscare se formează un strat subţire
cu grosime de 0,001 μm, la care lubrifiantul aderă mult mai bine.
b) Materialele influenţează în mod deosebit gradul de uzură al suprafeţelor. Proprietăţile cele
mai importante pe care trebuie să le îndeplinească acestea pentru reducerea uzurii sunt:
• rezistenţă mare statică şi la oboseală;
• rezistenţă la temperaturi ridicate;
• rezistenţă la uzură şi coroziune;
• afinitate faţă de lubrifiant (posibilitatea de formare a peliculei);
• capacitate bună de rodare;
• comportare bună la regimuri tranzitorii;
• conductivitate termică bună şi coeficient de dilatare redus;
• greutate specifică mică;
• uşurinţă la prelucrare la cald şi la rece;
• preţ scăzut.

BIBLIOGRAFIE

ROLUL ANALIZEI DEFECTĂRILOR ÎN DEZVOLTAREA, FABRICAREA ŞI


UTILIZAREA UNUI PRODUS
Buletinul AGIR nr. 3/2011

Aurel Ciocirlea-Vasilescu s.a. Mentenanta sistemelor mecanice Editura CD Press


ISBN 978-606-528-077-9, 2010

EDUCAŢIE.
CERCETARE. PROGRES TEHNOLOGIC
58 Buletinul AIR nr. 3/2011 ● iulie-septembrie

53
54