Utilizarea materialelor ceramice la realizarea de

piese pentru sistemele de depoluare

Prin material ceramic se înţelege orice solid anorganic şi nemetalic obţinut sau utilizat la
temperaturi înalte.
Ceramica tehnică (ceramică de performanţă) considerată şi a doua generaţie de materiale
ceramice cu utilizări industriale are la bază:
• oxizi ai metalelor şi ai metaloizilor (în special ale Al, Zn, Be, Ti, Si etc);
• carburi, nitruri, boruri (SiC, Si3N4, TiB2);
• unele forme ale carbonului (exemplu fibrele de carbon).
Interesul constructorilor de automobile, din anii '70, pentru utilizarea acestor materiale la
realizarea motoarelor sau a altor piese auto din sistemul de evacuare gaze s-a justificat prin
prisma avantajelor deosebite pe care le oferă acestea: rezistenţa la temperaturi înalte [ceea ce,
se considera, că le face foarte potrivite pentru realizarea de suporţi catalitici auto (monoliţi) şi
eventual la motoare, oferind posibilitatea îmbunătăţirii randamentului termic], rezistenţa la
uzare, rezistenţa la atacurile chimice ale produselor de ardere, greutate redusă, dilatări reduse
şi materie primă din abundenţă.
Performanţele cu totul ieşite din comun se referă la păstrarea rezistenţei mecanice la
temperaturi foarte ridicate spre deosebire chiar de cele ale metalelor denumite refractare
(figura 1) şi la absenţa aproape totală a deformaţiilor, ruperea apărând brusc la o anumită
valoare a sarcinii (figura 2).

Fig.1. Variaţia rezistenţei mecanico cu temperatura pentru metale şi materiale

ceramice

Fig. 2. Deformaţia metalelor şi ceramicelor sub sarcină

 Există însă şi dezavantaje majore ca fragilitatea ceramicelor şi dificultăţi legate de
prelucrarea lor, care au marcat cercetările legate de utilizarea materialelor ceramice la
fabricarea motoarelor diesel adiabatice (fără schimb termic cu exteriorul).
O prezentare comparativă între principalele proprietăţile fizico-mecanice ale ceramicelor
tehnice şi ale unor aliaje larg utilizate în construcţia motoarelor cu ardere internă este
prezentată în tabelul urmator.
Interesul pentru utilizarea materialelor ceramice la automobile a fost la început foarte
mare, căci izolarea termică permite ridicarea temperaturilor de combustie. Constructorii
europeni s-au lansat atunci într-o intensă muncă de cercetare care a demonstrat că fragilitatea
extremă a materialelor ceramice condamnă utilizarea lor la fabricarea motoarelor de mare
serie.

Material Aliaje Fontă Mat Zirconia

de Al cenuşie ceramice în ZrO2
Caracteristica general
Densitatea (kg / dm3) 2,8 7,6 2,5-4,6 5,7
Coeficient de dilatare liniară (10-6 21 13 3-4,6 9,8
• °K-1)
Temperatura maximă de utilizare 400 650 1200-1650 1100
(°C)
Rezistenţa la compresiune (MPa) 220 280 550-3500 2100
Modulul de elasticitate (103 MPa) 75 110 160-510 200
Tenacitatea la repaus (MPa . m) 25 40 1-5 10
Rezistenţa la încovoiere (MPa) 220 280 200 - 700 500
Conductivitate termică(W/m°K) 160 65 20 - 100 2,5

Materialele ceramice s-ar putea folosi în viitor sub formă de acoperiri pe piese metalice în
turbocompresoare sau în turbine de gaz pentru vehicule hibride, sub formă de fibre, în calitate
de componente de ranfosare pentru ameliorarea caracteristicilor mecanice la temperaturi
înalte ale materialelor metalice (compozite cu matrice metalică).

Zirconia (ZrO2) poate prezenta interes pentru piesele de motor deoarece, dintre toate
ceramicele elaborate şi studiate până în prezent, are coeficientul de dilatare cel mai apropiat
de al metalelor, este un bun izolant termic, permite să fie ranforsată şi se pretează bine la
utilizarea sub formă de acoperiri.

Piese din materiale ceramice care deja se realizează în serii foarte mari şi pentru care
practic nu prea există alternative sunt actualmente izolatorii pentru bujiile destinate m.a.i.,
suporţii ceramici pentru sistemele catalitice şi componenta activă a sondei lambda.

Suporţii ceramici ai sistemelor catalitice se realizează în principal din materiale ceramice

cordieritice, cel mai adesea, sau pe bază de Al2O3 sau CaTiO3 cunoscute şi sub numele de
Perovskite.
Materialele folosite pentru protejarea monoliţilor ceramici în catalizatori sunt formate, în
general, din fibre ceramice cu adaus de mică şi cantităţi foarte mici de lianţi organici. În
diagrama de echilibru de faze la sistemul ternal SiO 2~ MgO~ Al2O3 (figura 3) se pot observa
limitele de fuziune ridicate ale ceramicii cordieritice. Amplasarea materialelor ceramice
(monolit şi material de izolare) în catalizatorii auto este prezentată în figura 4.

Fig.3

Fig.4 Elementele componente ale unui catalizator auto

Suportul secundar al catalizatorului auto (wash coat), figura 5, pe care sunt depuse
metalele preţioase, este format dintr-o mare varietate de oxizi şi reprezintă, de asemenea, un
material ceramic special, care se aplică chiar şi când "monolitul" este metalic.
 Fig.5 Poziţia wash coat-uluiîn monolitul catalizatorului

Amplasarea materialelor ceramice active în sonda de oxigen (sonda lambda) este

prezentată în figura 6.

Fig. 6 Construcţia sondei lambda

Filtre de particule. Materialele ceramice (cordieritul, mulitul şi Csi) sunt utilizate la

realizarea de elemente filtrante pentru gazele de eşapament (figurile 7 şi 8). Acestea reţin şi
acumulează particulele cu dimensiunile între 10 şi 500 nm.

Fig.7 Filtru de particule cu matrice monolit de ceramică poroasă

 Fig.8 Filtru de particule cu spumă ceramică

Particulele sunt constituite din hidrocarburi, apă, sulfaţi şi microsferule de carbon. Gradul
de reţinere al unui filtru este în general definit ca raportul dintre cantitatea de substanţe
reţinute în filtru şi cantitatea continuată în fluxul de gaze arse. Această cantitate poate fi
exprimată prin masa unei substanţe generatoare dar şi prin numărul de particule. Cum
cantitatea de substanţă rămasă pe filtru nu poate fi determinată cu precizie satisfăcătoare prin
măsurători, se calculează plecând de la diferenţa dintre cantitatea detectabilă în aerosol înainte
şi după filtru.

Un exemplu de reducere a emisiilor de particule indicat în test de qualite VERT pour

systemes de filtre pour moteurs diesel, OFEFP / Ssuva (2002) este prezentat în tabelul
urmator:

Gradul de reţinere In stare iniţială După > 2000 ore

Masa totală a carbonului > 90% > 85%
Numărul de particule de > 95% > 90%
10-500 nm

Elementele ceramice filtrante, pentru o utilizare îndelungată, sunt regenerate prin

purjare sau termic prin operaţii speciale de piroliză (descompunere chimică obţinută
prin încălzire) sau de cataliză.
O alta metodă de curăţire a filtrului ceramic este injectarea în carburant a unui
compus pe bază de ceriu care permite coborârea temperaturii de combustie a
particulelor la 450°C. Regenerarea filtrului, în acest caz, nu necesită decât 2-3
minute şi se efectuează la fiecare 400-500 km). Singurul inconvenient este
întreţinerea la 80.000 km pentru spălarea filtrului.
Acest tip de rezolvare a problemelor generate de particule impune dezvoltarea
unor materiale capabile să filtreze particule cuprinse între 10nm şi 200nm (chiar
500nm) şi cu o rezistenţa termică bună până la 1400°C.

Bibliografie:
https://www.academia.edu/33654697/Materiale_utilizate_in_constructia_de_autovehi
cule