ROBOȚI TEHNOLOGICI

SUDAREA ROBOTIZATĂ
2

Tudor Păunescu MSSFF

1
Clic pe titlul capitolului
1. ABB. White paper. Sensor based adaptive arc welding. www.abb.com
2. J. Norberto Pires șa. Welding Robots. Technology, SystemIssues and Applications. ©
Springer-Verlag London Limited 2006
3. Welding Robots: Technology, System Issues and Application by J. Norberto Pires,
Altino Loureiro, and Gunnar Bölmsjo
4. Panasonic Corporation , www.panasonic-industrial.com
5. ABB, www.abb.com
6. PRESTON-EASTIN Inc, www.prestoneastin.com
7. BLUCo Corp. www.bluco.com
8. Horst Witte Gerätebau Barskamp KG http://www.horst-witte.de/en/products/modular-
fixturing-systems/index.php
9. Robot Worx, www.robots4welding.com
10. FANUC Robotics America Corporation, http://www.fanucrobotics.com/
11. Kawasaki Robotics, www.kawasakirobotics.com
12. KUKA Robotics Corporation, www.kuka-robotics.com
13. APS - European Centre for Mechatronics, http://www.aps-aachen.de/
14. ATI Industrial Automation, http://www.ati-ia.com
 VirtualArc® -ABB

VirtualArc este un software pentru simularea sudurii MIG/MAG cu aparatura ABB, având

funcţia de predicţie off-line a parametrilor sudurii şi a costului efectuării acesteia. Este

conceput user-friendly şi are capacitatea ca pe baza modelelor matematice implementate

pentru modelarea arcului şi a transferului de masă să prevadă în corelaţie cu o reţea

neuronală şi calitatea sudurii inclusiv eventualele defecte ce ar putea să apară.

Rezultatele simulării pot fi redactate ca documente Word, html etc.

Pentru amănunte vezi: fisierul VirtualArc_General Presentation_040209.pps,

fisierele VA1_040123.avi, VA1_040123.avi şi VA1_040123.avi trebuie sa se afle in subfolderul fisierului de mai sus
4
 5.1. SISTEME DE CONDUCERE A ROBOŢILOR DE SUDURĂ

a b

În aplicaţiile în care mai mulţi RI de sudură în puncte, plasaţi de o parte şi alta a unei piese complexe,
de exemplu caroserie auto, montată pe un conveior, se pune problema coordonării acestora printr-un
automat programabil de capacitate mare sau un PC cu rol de supervizor. Până acum câţiva ani comunicarea
între supervizor şi sistemele de la posturile de lucru se făcea prin automate programabile cu capacitate
mică (PLC), actualmente controlerele roboţilor comunică direct cu PC-supervizor, soluţie mai ieftină prin
reducerea numărului de sisteme, mai uşor de întreţinut şi mai robustă. Noile controlere au interfeţe cu
5
numeroase dispozitive perirobotice şi sunt conectate cu supervizorul prin Ethernet de mare viteză.
 5.2. PROGRAMAREA TEXTUALĂ
RobotWare-Arc IRC5-ABB

RobotWare-Arc IRC5 este un limbaj specializat pentru programarea RI de sudură care

conţine numeroase funcţii dedicate definirii parametrilor de poziţionare şi orientare pentru RI
dar şi pentru controlul procesului şi monitorizare. De asemenea pot fi setate uşor semnalele
I/O, secvenţele temporale etc.
Programul este adaptiv la diverse echipamente, are instrucţiuni de corecţie fină în timpul
execuţiei procesului, de identificare şi urmărire a cusăturii de sudură, de interţesere etc.

Structura unei linii de program 6

Secvenţă de instrucţiuni de programare a RI pentru executarea sudurii din figura a şi o casetă de dialog.
7
 Automate programabile (PLC - Programabille Logic
Controller), sunt calculatoare digitale folosite pentru
automatizarea proceselor electromecanice, cum ar fi
mașinile unelte, dispozitive automatizate, linii de
asamblare, de sudură etc.
Spre deosebire de calculatoarele de uz general, PLC-
urile sunt proiectate pentru a gestiona în timp real un
număr mare de semnale de intrare-ieșire, în diverse
combinații. În plus sunt construite să reziste în mediul
industrial la variații de temperatură, să fie imune la
zgomote de natură electrică, să reziste mecanic la șocuri
și vibrații.
Programele de control ale mașinilor sunt stocate de
obicei în memorii nevolatile.
Pe lângă conexiunile cu instrumentele de măsură şi
senzorii din procesul de automatizare, PLC vor trebui să
permită comanda intregului proces şi ceea ce este şi mai
important, să comunice operatorului stările procesului prin
semnale vizuale şi sunet şi/sau printr-o reţea de
comunicaţie la un computer local.
Aceste caracteristici permit exploatarea automatizări la
un înalt grad de flexibilitate, prin schimbarea şi
monitorizarea mult mai comodă a parametrilor de bază a
procesului. 8
 Ethernet

Numele provine de la cuvântul englez ether (tradus: eter).

Ethernet este denumirea unei familii de tehnologii de rețele de calculatoare bazată pe transmisia
cadrelor (engleză frames) și utilizată la implementarea rețelelor locale de tip LAN (Local Area Network,  rețea
locală).
Aparatele dintr-o rețea Ethernet comunică între ele prin împărțirea mesajelor în multe pachete mici, care
se transmit și se recepționează unul câte unul (dar foarte repede).
Rețelele Ethernet cu fibre optice ajung la viteze de pânâ la 100 Gbit/s, formatul cadrelor nu s-a schimbat
față de cel stabilit inițial, astfel încât toate rețelele Ethernet pot fi interconectate fără probleme. În plus,
datorită marii răspândiri a rețelelor Ethernet, scăderii permanente a costurilor pentru hardware, precum și
miniaturizării tuturor componentelor Ethernet, în ziua de azi funcționalitatea Ethernet se poate implementa
la PC-uri direct pe placa de bază, fără a mai fi nevoie de o placă de rețea separată.
Dacă în rețelele Ethernet bazate pe cabluri dispozitivele nu pot fi plasate la distanțe mai mari de câteva
sute de metri, noile tehnologii permit distanțe și de zeci de Km.
Ethernetul industrial (IE) este adaptarea Ethertnet-ului la mediul industrial, pentru automatizări și
controlul proceselor. Acesta trebuie să satisfacă necesitățile răspunsului în timp real, în mediu industrial unde
pot avea loc variații mari de temperatură, umiditate, vibrații câmpuri electromagnetice puternice. Prin
utilizarea standardelor Ethernet, pot fi conectate sisteme automatizate provenind de la diferite firme. 9
 5.3. ABB ArcWelding PowerPac for RobotStudio5

ArcWelding PowerPac is a dedicated programming tool for generating arc weld programs and is based
on RobotStudio.

ArcWelding PowerPac and RobotStudio utilize the CAD geometry as the basis for all robotics
programming.

The programmer defines the weld locations in the CAD geometry and creates robot positions in relation
to the geometry. This method is known as geometry-based offline programming.

Integration with VirtualArc

ArcWelding PowerPac automatically read process related data, such as weld speed, voltage, angles,
from
VirtualArc cases. These paramters are then used in process templates to generate welding instructions.
Users can also open VirtualArc directly from ArcWelding PowerPac, to modify parameters and view
predicted weld quality.

ArcWelding PowerPac saves time and money. With ArcWelding PowerPac you can program your robots
offline without taking them out of production.

You can verify at an early stage that you won’t get interference from fixtures, which reduces the risk of
costly mistakes during production startup.

When you create your welds you get precise control of the gun angles, which results in increased weld
quality. 10
Offline programming of multi robot cell for arc welding application. 11
Creating a weld
To create a weld, the user starts by picking the start and the end of the weld on the geometry.
The next step is to define the process parameters such as Torch Angles – Work Angle, Push/Drag and Spin angles, Weld Parameters –
Seam, Weld and Weave data, Motion Parameters – Speed, Zone, Motion Type – Linear, Circular and Joint motion, Instruction Type –
Move, Arc, Search.
Check for reach
ArcWelding PowerPac automatically generates the weld path based on the input, and creates approach and depart positions that will move
the robot in and out of the weld location. The semi-automatic optimization tool defines arm configurations along the weld path, and avoids
joint-limit and singularity errors. ArcWelding PowerPac automatically checks for reach and notifies the user if any reachability problems
occur. 12
Collision Detection
The built-in collision detector will indicate any interference between the robot and the part. This will prevent any undesirable
surprises when taking the program into production. It is even possible to get a cycle time estimate, which will help the user
optimize the program. Before downloading the final program to the real robot, the user can debug it by executing the entire
program in RobotStudio.

MultiMove
With RobotStudio 5, ABB takes its Virtual Robot Technology to the next level. It is now possible to run several virtual robots at
the same time, and there is support for MultiMove, the new IRC5 technology for running several robots from one controller.
RobotStudio 5 is the solution that makes MultiMove systems easy to use, easy to plan and easy to program. With RobotStudio
5 ABB is the first and only supplier that can offer an offline programming and simulation tool for MultiMove systems.

Vezi folderul: ABB Robotics - Arc Welding - Productivity Tools Part 1-3

13
 5.4. ROBOŢI ASISTENŢI UMANI UTILIZAŢI LA OPERAŢII DE SUDURĂ

5.4.1. Conceptul de robot asistent uman

Producţia de serie mică în care loturile de piese apar la intervale neregulate şi cu mărimi

ale lotului foarte diferite pun mari probleme în rezolvarea binomului flexibilitate-automatizare.

O rezolvare a acestui conflict se poate face prin intermediul roboţilor industriali asistenţi (RIA).

Aceşti roboţi pot fi adaptaţi uşor în locuri de muncă unde să lucreze în colaborare cu

operatorii umani. Aceştia sunt o soluţie viabilă pentru efectuarea operaţiilor de sudură,

asamblare care necesită multă manoperă.

Într-un astfel de sistem hibrid om-RIA se obţin următoarele avantaje:

- Flexibilitate, creativitate, adaptabilitate datorate operatorului uman calificat.

- Viteză, precizie şi anduranţă datorate RIA.

14
 5.4.2. RIA rob@work

[E. Helms. rob@work: Robot Assistant in Industrial Environments, Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering and Automation (IPA)]

Structura RIA şi arhitectura software a RIA construit

la Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering
and Automation (IPA)

Dezvoltarea planner-ului simbolic s-a bazat pe limbajul ADL (Action Description Language) 15
 Actualmente RI nu pot face faţă la toate situaţiile care apar într-un proces de sudură. De exemplu
aceştia sunt puşi în dificultate dacă piesele sunt foarte mari, sau nu pot fi precis poziţionate şi orientate,
sau intervin deformaţii relativ mari de natură termică ale piesei în timpul sudării, în aplicarea sudurii
multistrat un operator uman cu experienţă execută operaţii de calitate mai bună datorită adaptabilităţii
superioare. O rezolvare automată a acestor probleme de multe ori este prohibitivă ca preţ.
În tabelul de mai jos sunt sintetizate calitativ operaţiile implicate de sudură, pe care le poate executa
omul versus RI. M RI M RI

Unde:
- Potrivit
M-om; - Parţial potrivit
RA- robot asistent; - Nepotrivit

16
 În cazul RI utilizat ca asistent în operaţii de sudură sarcinile minimale om-RIA se distribuie după
cum urmează:
- Muncitorul deplasează pistolul de sudură de-a lungul traiectorie, sau dacă acesta poate fi modelată
după o curbă simplă ca segment de dreaptă sau arc de cerc este suficientă selectatea a două sau trei
puncte. Deplasarea se face uşor deoarece sistemul are calităţile unui COBOT (COlaborative roBOT) prin
senzorul forţă-moment instalat între flanşa terminală a braţului RI şi endefector.
- Robotul execută sudura menţinând riguros viteze de avans unghiurile β şi α.
Dacă Robotul scanează mediul de lucru şi are capacitatea de interpretare a acestuia intervenţia
operatorului uman se micşorează.
17
Vezi 16. RobAtWork_Schweissen_large.mpg
 Exemplu de celulă flexibilă de sudură în puncte ABB a unor piese de dimensiuni medii: un RI poziționează și
orientează piesa, celălalt efectuează sudura, sistemul are 6+6+1=13 axe numerice. Sunt eliminate: dispozitivul de
prindere a piesei și masa de poziționare și orientare fiind înlocuite de un RI și un prehensor specializat
18
 Linii de sudură robotizate la BMV, AUDI

Vezi 23a.BMW 5 Series Production Process - Factory line.flv-3 min

23b.Audi A1 2011 - Production.flv
23c Axis CLOOS System Welding Ring and Covers of Truck Axles.flv
 8.2.1. SISTEME FLEXIBILE DE SUDURĂ CONTINUĂ CU ARC SEMIAUTOMATIZATE

WWW.AUTOMATEDCONCEPTS.COM
23d.Welding Workcell Components-2m42s.avi

20
21
22
23
 UNITATE FLEXIBILĂ SEMIAUTOMATĂ DE SUDURĂ CU ARC ELECTRIC
(Kuka MOD1 arc)

UFS poate fi relativ uşor repoziţionată în hala industrială printr-un cărucior ridicător cu
furcă (m=1750 kg). Alimentarea externă cu energie electrică, aer comprimat şi gaz se
poate face foarte rapid.
24
24.Ready-To-Weld" Cell - Kawasaki Robotics RTW200.flv
25
26
 Sursa de Alimentatoare cu
CELULĂ DE SUDARE SEMIAUTOMATIZATĂ CU ARC -KUKA
putere
sârmă electrod
sudură

Unit. de
curăţire
cap sud.

Roboţi de sudură
cu arc tip KR15
Post de sudură fix
cu RI KR 125
(RI manip. piesa) Masă de poziţionare
orientare a pieselor
Conveioare pentru Post de încărcare-descărcare a
piese sudate pieselor cu operator uman
27
 În celula robotizată (vezi layout-ul din slide-urile
precedente) se efectuează operaţii de sudură şi
manipulare în regim complet automat.
Singurele operaţii manuale sunt încărcarea/
descărcarea pieselor în / din masa de poziţionare-
orientare, descărcarea pieselor sudate de pe
conveioare. Acestea se suprapun peste timpii
tehnologici, asigurând o utilizare eficientă a celulei.
Sursele de putere pentru sudare, controlerele RI
şi de proces, alimentatoarele cu sârmă electrod,
sunt plasate în afara incintei de sudare pentru
protecţie şi un acces mai uşor.
Piese reprezentative cărora li se aplică cordoane
de sudură în lungime de aprox. 600 mm. Controlul sistemului este asigurat de un pachet
specializat de programe KFP arc.
28
 8.2.2. SISTEME FLEXIBILE DE SUDURĂ CONTINUĂ CU ARC COMPLET AUTOMATIZATE

CELULĂ DE SUDARE CU ARC ROBOTIZATĂ, COMPLET AUTOMATIZATĂ

MOTOMAN-YASKAWA

Conveioare
Intrare- ieșire

RI de
manipulare
subansamble
și montaj pe
Post 1 de dispozitivele
sudură cu meselor de
masă de poziționare
poziționare și
orientare Post 2 de
pentru sudură sudură cu
cu 2 axe masă de
poziționare și
orientare
pentru sudură
cu 1 axă

RI de sudură

Vezi: 25.Motoman welding and handling robots.flv-1min 40 sec

 CELULĂ DE SUDARE CU ARC ROBOTIZATĂ, COMPLET AUTOMATIZATĂ
KUKA
În celulă se efectuează următoarele operaţii de sudură asupra unor uşi auto:
- robotul plasat la intrare efectuează operaţii preparatorii de instalate a componentelor
pe uşi;
- se efectuează câteva suduri în puncte la un post fix (din considerente de echilibrarea
a posturilor de lucru în celulă);
- se transferă piesele la masa de poziţionare-orientare;
- se efectuează operaţiile de sudură cu arc;
- se evacuează uşile sudate.

Postul de sudură cu arc 30

Layout-ul celulei de sudare cu arc
31
 8.2.3. CELULE FLEXIBILE DE SUDURĂ CONTINUĂ CU ARC, COMPLET AUTOMATIZATE
FĂRĂ MESE DE POZIȚIONARE ȘI ORIENTARE, FĂRĂ DISPOZITIVE DE PRINDERE STATICE

Vezi: 26.Motoman-jigless.mpg, 27.Robotic Welding and Material Handling.flv

28.M-20iA and ARC Mate 100iC Compact Flexible Welding - FANUC Robot Industrial Automation.flv

8.2.4. SISTEM FLEXIBIL DE SUDURĂ CONTINUĂ CU ARC, COMPLET AUTOMATIZAT,

PENTRU STRUCTURI METALICE
29.Self programming robot welding-4m6s.mp4
 În afară de robotul sau roboţii industriali tehnologici sau auxiliari, componentele specifice unei celule de sudură robotizate
sunt manipulatoarele (mesele de poziţionare şi orientare a semifabricatelor - MPO), dispozitivele de bazare şi fixare a
semifabricatelor, schimbătoare de capete de sudură, dispozitivele de curăţire a duzelor de sudură.

Mişcarea relativă între semifabricat şi instrumentul de sudură sau tăiere (suflai, cleşte de sudură) este generată de
mişcarea RI în combinaţie cu manipulatorul.
În general, se aplică următoarele scheme de manipulare:
1. Semifabricatele sunt ghidate în spaţiu de către RI iar instrumentul de sudură este fix.
2. Semifabricatele sunt fixe sau instalate pe manipulator iar RI ghidează spaţial instrumentul de sudură.
3. Semifabricatul este ghidat în spaţiu de către un RI, unul sau mai mulți RI manevrează instrumentele de sudură sau
tăiere.
Prima variantă se aplică pentru piese care au mase şi gabarite mai mici sau cel mult egale cu ale capului de sudură şi are
avantajul unei fiabilităţi ridicate deoarece se elimină riscul deteriorării cablurilor de alimentare cu energie a capului de sudură,
cauza cea mai frecventă a căderilor celulelor de sudură. În plus este posibil să crească şi manevrabilitatea RI care nu va purta
cablurile/furtunurile care alimentează instrumentul de sudură/tăiere. În cazurile 2 și 3 acestea pentru protecţie este bine să fie
integrate în braţul robotului.

33
7.1. POZIŢIONERE (POSITIONERS)

7.2. BRIDE PENTRU TABLE

7.3. DISPOZITIVE DE PRINDERE MAGNETICE UTILIZATE LA SUDURĂ

7.4. SISTEME MODULARE PENTRU DISPOZITIVE DE PRINDERE

UTILIZATE LA SUDURĂ

7.5. MODULE DE INTERFAȚARE AUTOMATĂ PENTRU ENDEFECTOARE

7.6. DISPOZITIVE PENTRU CALIBRARE, CURĂŢAREA AUTOMATĂ A

CAPETELOR DE SUDARE SI TĂIERE A SÂRMEI DE SUDURĂ

7.7. MODULE DE TRANSLAŢIE

34
 7.1. POZIȚIONERE (POSITIONERS)-PO

PO sunt mese pe care sunt instalate semifabricatele, acestea au mai multe grade de mobilitate controlate

numeric care lucrează în corelaţie cu RI de sudură (sunt integrate controlerului robotului).

7.1.1. PO CU O AXĂ

PO CU O AXĂ, MONOPOST, tip IRB L

(www.abb.com)

PO IRB B are un post de lucru unde pot fi prinse piese cu

dimensiuni maxime L=1 m, Φ1.6m;
PO IRB B utilizează aceleaşi acţionări şi software ca şi roboţii.
Sunt conduse cu un software specific (HPP. Hight Performance
Positioner) care compensează automat efectele gravităţii, ale inerţiei şi
frecărilor în scopul urmăririi rapide şi precise a a traiectoriei programate.

35
 7.1.2. PO CU DOUĂ AXE, MONOPOST, tip IRB A
(www.abb.com)

PO IRB A utilizează aceleaşi acţionări şi software ca

şi roboţii.
Sunt conduse cu un software specific (HPP. Hight
Performance Positioner) care compensează automat
efectele gravităţii, ale inerţiei şi frecărilor în scopul urmăririi
rapide şi precise a a traiectoriei programate.
36
 7.1.3. PO CU TREI AXE, BIPOST, tip IRB B
(www.abb.com)

PO IRB B are două posturi: de lucru şi de încărcare/descărcare,

unde pot fi prinse piese cu dimensiuni maxime h=1 m, Φ1.45 m;
PO IRB B utilizează aceleaşi acţionări şi software ca şi roboţii.
Sunt conduse cu un software specific (HPP. Hight Performance
Positioner) care compensează automat efectele gravităţii, ale inerţiei şi
frecărilor în scopul urmăririi rapide şi precise a a traiectoriei programate.

37
PO CU TREI AXE, BIPOST, tip IRB K
(www.abb.com)

PO IRB K are două posturi: de lucru şi de

încărcare/descărcare, unde pot fi prinse piese cu lungime
max. de 4 m
PO IRB K utilizează aceleaşi acţionări şi software ca
şi roboţii.
Sunt conduse cu un software specific (HPP. Hight
Performance Positioner) care compensează automat
efectele gravităţii, ale inerţiei şi frecărilor în scopul urmăririi
rapide şi precise a a traiectoriei programate.
38
PO CU TREI AXE, BIPOST, tip IRB R
(www.abb.com)

PO IRB R are două posturi: de lucru şi de

încărcare/descărcare, unde pot fi prinse piese cu lungime
max. de 4 m
PO IRB R utilizează aceleaşi acţionări şi software ca
şi roboţii.
Sunt conduse cu un software specific (HPP. Hight
Performance Positioner) care compensează automat
efectele gravităţii, ale inerţiei şi frecărilor în scopul urmăririi
rapide şi precise a a traiectoriei programate.
 PO CU TREI AXE, BIPOST, tip IRB K
(www.abb.com)
Vezi: 17.ABB Robotics - New Generation Workpiece Positioners.flv01.-2min

PO IRB K are două posturi: de lucru şi de

încărcare/descărcare, unde pot fi prinse piese cu
lungime 1.25...2 m
PO IRB K utilizează aceleaşi acţionări şi
software ca şi roboţii.
Sunt conduse cu un software specific (HPP.
Hight Performance Positioner) care compensează
automat efectele gravităţii, ale inerţiei şi frecărilor în
scopul urmăririi rapide şi precise a a traiectoriei
programate.
40
 7.1.4. PO CU CINCI AXE
Vezi:18.Robots - 5 Axis Positioner VMF-500 by Motoman.mp4-1min 30 sec

PRESTON-EASTIN Inc
(www.prestoneastin.com)

1
2.2
2.1

3.2

3
.
1

41
 7.1.5. KUKA POSIFLEX

PO KUKA POSIFLEX este concepută modular având capacitate de încărcare 100 ... 1000Kg. 42
STRUCTURA MODULARĂ A PO KUKA POSIFLEX

1. Corp tub
2. Element de îmbinate T
3. Masă turnantă
4. Element de îmbinare I
5. Masă
6. Modul colier
7. Modul acţionare
8. Batiu
9. Suport central

43
44
7.2. BRIDE PENTRU TABLE SUDATE

Detalii constructive şi funcţionale ale

bridei cu bare articulate cu
mecanism piston-manivelă
Tuenkers, www.tuenkers.com

45
Fig. 6
46
BRIDE PENTRU CENTRAREA ȘI FIXAREA TABLELOR

Bridele pentru centrarea și fixarea tablelor au în

componență un bolț cilindric (diametru 15-40 mm)
terminat cu o suprafață conică pentru facilitarea
centrării piesei un guler plan și o bridă
dublă/simplă. În consecintă sistemul preia trei
grade libertate: 2 grade prin centrarea pe bolț și
un grad de libertate prin sprijinirea pe suprafața
plană inelară.
Forța de fixare aprox. 100daN.

47
 www.magswitch.com.au 7.3. DISPOZITIVE DE PRINDERE MAGNETICE UTILIZATE LA SUDURĂ

Modulele cu magneți permanenți pot fi utilizați la poziționarea obiectelor

feromagnetice în vederea sudării fie individual, fie fixate pe suporți la 900 sau
cu unghi reglabil. Activare/dezactivare câmp magnetic prin rotirea manetei. 48 48
 30.Welding Jigs - Magnetic Welding Jigs from Eastwood-1m.mp4
31.Fixture Table - Great for Precision Fabrication & Welding - Eastwood.mp4
32.Bessey Magnetic Squares Review Video-4m18s.mp4

49

Bessey Magnetic Squares Review Video.mp4

 7.4. SISTEME MODULARE PENTRU DISPOZITIVE DE PRINDERE
UTILIZATE LA SUDURĂ

Sisteme modulare pentru asamblarea dispozitivelor utilizate la sudură au câteva particularităţi,

comparativ cu cele folosite pentru prinderea semifabricatelor care se prelucrează pe maşini unelte:
- forţele la care sunt solicitate semifabricatele în timpul operaţiilor de sudură, sau tăiere sunt relativ mici,
în consecinţă şi modulele de fixare dezvoltă 450 ... 2200 N;
- preciziile de bazare a semifabricatului sunt în general mai slabe decât cele necesare bazării
semifabricatelor pe MU, de exemplu pasul gridului pentru setul modular Demmeler este ± 0.025mm, pe când
pentru seturi modulare destinate dispozitivelor MU ± 0.01mm;
a
- agresiunea de natură fizică, chimică în timpul sudurii,
asupra modulelor nu este de neglijat.

7.4.1. Sistemele modulare

DEMMELER D28 şi D16
http://www.bluco.com

Sistemul modular Demmeler este compus din două

subsisteme: D28 destinat asamblării dispozitivelor pentru
semifabricate cu gabarit relativ mare, şi D16 pentru cele
cu gabarit mic.
Vezi: 19.Bluco - Pipe Welding Fixture Demonstration.flv-2 min 50
D28

Prin intermediul unor plăci adaptoare, modulele

D16
dintr-un sistem pot fi folosite în celălalt sistem.
Ambele seturi au aproximativ aceeaşi structură,
diferind gabaritul modulelor.
Modulele pot fi asamblate rapid prin bolţurile
reprezentate în figura b (slide-ul anterior): 1-inel din
cauciuc, cu profil o; 2 - bile; 3-module solidarizate;
4-şurub. Bolţurile realizează atât centrarea precisă
a componentelor, cât şi fixarea acestora. La rotirea
şurubului partea inferioară a bolţului se apropie de
cea superioară, iar bilele sunt împinse spre
exterior. 51
 Principalele grupe de module ale sistemului
Demmeler sunt:
1. mese “bidimensionale” şi “tridimensionale” (3D
în sensul că pe lângă gridul cu alezaje, plasat pe
suprafaţa superioară, sunt funcţionale şi cele patru
suprafeţe laterale). Dimensiunile meselor 3D pentru
setul D16 sunt: 500x1000mm … 1200x2400mm, iar
pentru D28 1000x1000mm … 2000x4000mm;
2. accesorii pentru mese;
3. bolţuri de centrare şi fixare;
4. corpuri intermediare cu profil L;
5. module de reazem;
6. corpuri intermediare tip consolă;
7. module prisme de reazem;
8. module de fixare tip bridă;
9. accesorii pentru modulele de fixare;
10. plăci cu grid de alezaje;
11. module adaptoare pentru utilizarea modulelor
D16 în sistemul D28 şi invers:
12. cărucior pentru depozitarea modulelor.
Setul modular D28 cuprinde aproximativ 140 de
module, iar D16 80 module, cu care pot fi
configurate dispozitive complexe.
52
53
 7.4.2. SISTEMELE MODULARE ALUFIX

http://www.horst-witte.de/en/products/modular-fixturing-systems/index.php

ALUFIX este unul dintre cele mai versatile sisteme modulare pentru dispozitive de prindere şi este
folosit în industria auto, aeronautică şi construcţii de maşini. Structura de bază a acestuia este formată din
corpuri din aluminiu, precis prelucrate.
Cu sistemul modular Alufix se pot realiza:
- dispozitive de control
- dispozitive de asamblare mecanică;
- dispozitive de prindere pentru sudura pieselor;
Componentele sistemului asigură o precizie înaltă pentru dispozitivele destinate bazării şi fixării
semifabricatelor de dimensiuni mari, la care se adaugă flexibilitatea structurală, deosebită a sistemului.
Corpurile sistemului Alufix este realizat dintr-un aliaj de aluminiu (duraluminiu) care conţine: cupru: 
1.6% , magneziu: 2.5%,  zinc: 5.6%, crom: 0.23%, restul fiind aluminiu şi impurităţi.
Sistemul modular ALUFIX este complex, realizat în multe variante.Toate sistemele au la bază un set
de bare şi placi de aluminiu care pot fi asamblate prin intermediul unor cuple, rezultând dispozitive de
diverse forme şi dimensiuni
Vezi: 20.Building Alufix Fixtures.flv-8min 40 sec 54
ALUFIX este disponibil în mărimile de 16, 25, 40, 50 mm, cifrele reprezentând distanţa dintre centrele a două găuri de
centrare adiacente, atât pe lungimea, cât şi pe lăţimea unei bare.
Sistemul ALUFIX UŞOR este disponibil numai în mărimile 25, 40 şi 50 mm, însă este compatibil cu celelaltele componente
ale sistemului prin intermediul unor cuple de legătură (fig. 6.16 b). Barele sunt goale pe dinăuntru pentru a fi mai uşoare.

Conectarea modulelor ALUFIX Conectorii folosiţi de

sistemele ALUFIX şi ALUFIX
UŞOR pentru cuplarea
barelor de aluminiu pot fi: cu
şurub, combinaţi (şurub şi
camă spaţială), sau cu
acţionare rapidă (două came
spaţiale) şi sunt prezentaţi în
fig. alăturate în stare
neasamblată şi în stare
asamblată.
55
 În afară de elementele prezentate, sistemul modular mai conţine (fig. 6.22): prisme de reazem 1, module de fixare cu
pârghii articulate 2 şi cu bride drepte 3, placi de sprijin 4 şi mandrine cu trei sau şase bacuri (fig. 6.23). Câteva aplicaţii care
utilizează reazeme şi bride sunt prezentate fig. 6.24.
Pentru fixarea semifabricatelor sistemul ALUFIX poate folosi mai multe tipuri de bride şi mecanisme de fixare cu diferite
acţionări:
- bride pârghie;
- module de fixare tip deget;
- bride cu vacuum (ventuze);
- bride cu şurub;
- bride magnetice;
- mandrine;
- menghine.

Sistemul modular ALUFIX XL asigură o precizie ridicată de bazare a semifabricatelor, la costuri reduse, permiţând
realizarea aproape a oricărui tip de dispozitiv, pentru o varietate largă de dimensiuni şi forme ale semifabricatelor (barele au
lungimea maximă de 10 m).
Spre deosebire de celelalte două sisteme ALUFIX, la care barele de aluminiu sunt prelucrate pe toate feţele, la ALUFIX
XL sunt aşchiate doar locaşele în care se poziţionează elementele de conectare şi fixare (fig pe slide-ul următor). Datorită
faptului că elementele sistemului sunt în contact unele cu altele prin intermediul elementelor de cuplare 2, şi nu iau contact
direct între ele, toleranţele de execuţie a barelor extrudate nu au efect asupra preciziei de realizare a dispozitivului, aceasta
depinzând doar de precizia sistemului de cuplare.
56
 Folosind conectori speciali şi elemente de translaţie şi reglaj se pot realiza
poziţionări precise în orice punct pe barele extrudate.
Barele extrudate sunt uşoare, având o greutate de 8.3 kg/m.
Toleranţa la lungime este de 1mm/m, iar a laturilor de ±0,6 mm.

Reţeaua de locaşuri sferice are pasul de 100±0,02 mm, cu diametrul Φ=23±0,02.

Pentru a asigura poziţionarea elementelor de bazare, astfel încât să se asigure precizia necesară, cele trei sisteme ALUFIX sunt compatibile cu setul
de componente de măsurare KOBA, produse în Germania de către Kolb & Baumann. Folosind centre numerice de control, dotate cu calibrele KOBA, şi
sistemul de controlul KOBA care utilizează semisfere de control ataşate dispozitivului se pot realiza dispozitive ce asigură un înalt nivel de precizie.

57
58
 7.5. MODULE DE INTERFAȚARE AUTOMATĂ PENTRU ENDEFECTOARE
(INCLUSIV PENTRU SUDURĂ)
Vezi: 21.ATI Tool Changers Used to Switch Welding End-Effectors.flv

59
 7.6. DISPOZITIVE PENTRU CALIBRARE, CURĂŢAREA AUTOMATĂ A CAPETELOR DE
SUDARE SI TĂIERE A SÂRMEI DE SUDURĂ

7.6.1. Sistemul TorchPro 7.6.2. Sistemul WireCutter

www.robots4welding.com

www.abb.com
 

Curăţă automat prin aşchiere capetele suflaiurilor în

mai puţin de 10 sec. Robotul introduce capătul duzei în
Dispozitivul taie capătul sârmei de
dispozitiv după care urmează curăţirea automată. După
sudare (diam. Max 1.6 mm) la lungimea
curăţire dispozitivul spray-ază capul pentru anti-aderare
necesară pornirii procesului de sudură
stropi metalici. MIG/MAG (stabilirea TCP).
60
 7.6.3. Sistemul de calibrare a duzei pentru MIG/MAG
BullsEye (www.ABB.com)

Dispozitivul este destinat calibrării automate

a TCP (Tool Center Point), cu precizie de
repetabilitate de 0.163 mm. Dispozitivul este
BullsEye
montat pe acelaşi stativ cu WireCutter care taie
sârma la lungimea prestabilită.
www.abb.com

WireCutter

61
 - 1. Piesă conică de centrare
- 2. Cablu fibră optică
- 3. Senzor opto-electronic

Prin programul de
calibrare RI execută oscilaţii
de 300-450 şi se verifică dacă
setup-ul iniţial se încadrează
în toleranţele prescrise.

Vezi 22a.Robot Structural Steel Weld Cell.flv si DaualArc.flv-2 MIN 13 SEC; 22b.DualArc.flv-3 min 13 sec
62
7.7. MODULE DE TRANSLAŢIE PENTRU
ROBOȚI CARE SUDEAZĂ PIESE LUNGI
www.abb.com/robotics

63
64